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Indice:

1.1 Fábricas 1.2 Piezas 1.3 Morteros 1.4. Juntas 1.5 Componentes auxiliares 1.6 Tipos de muros 1.7 Elementos de los huecos 1.8 Propiedades físico-químicas 1.9 Procesos 1.10 Varios

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Manual de fábricas Geo-Hidrol

Glosario 1.1 Fábricas 1.2 Piezas

En este capítulo se precisa el significado de los conceptos fundamentales utilizados en el desarrollo de este manual. La definición de la mayoría de ellos es una trascripción literal del DB SE-F.

1.1 Fábricas • Fábrica: organización estable de piezas trabadas asentadas con mortero. • Aparejo: disposición regular de las piezas trabadas para garantizar su unidad constructiva. • Fábrica armada: fábrica en la que se colocan barras o mallas, generalmente de acero, embebidas en mortero u hormigón, de modo que todos los elementos trabajen en conjunto. • Hilada: cada una de las hileras o series horizontales de piezas que se colocan a medida que se construye la fábrica.

1.2 Piezas • Pieza de fábrica: componente conformado en instalación industrial para utilizarse en la construcción de fábricas. • Ladrillo: pieza generalmente ortoédrica cuya dimensión máxima no excede de 29 cm.

• Bloque Termoarcilla®: bloque cerámico de arcilla aligerada con una geometría específica que le confiere características singulares. • Bloque de hormigón: pieza prefabricada a partir de cemento, agua y áridos, de forma sensiblemente ortoédrica, cuya dimensión máxima exterior no excede de 60 cm, con huecos o perforaciones uniformemente repartidos en el eje normal al plano de asiento. • Piezas macizas, perforadas, aligeradas o huecas: designación de las piezas de fábrica según el porcentaje, tamaño y orientación de sus huecos. • Índice de macizo: relación entre la sección neta y la sección bruta de una pieza o bloque. • Bloque hueco: bloque con índice de macizo comprendido entre 0,40 y 0,80. • Bloque macizo: bloque con índice de macizo superior a 0,80. • Soga: dimensión del ladrillo correspondiente a la arista mayor o “largo”. • Tizón: dimensión del ladrillo correspondiente a la arista intermedia o “ancho”. • Grueso: dimensión del ladrillo correspondiente a la arista menor o “alto”. • Tabla: cara superior o inferior de una pieza de fábrica colocada en posición. En ladrillo, es la cara mayor (soga × tizón). En bloque, es la cara sobre la que asienta la pieza en la hilada inferior, o cara sobre la que asientan las piezas de la hilada superior. Se denomina también cara de asiento.

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Tizón

Hueco

Tabla

Grueso

Soga Testa Frente

• Canto: en ladrillo, es la cara mediana (soga × grueso). • Testa: en ladrillo, es la cara menor (tizón × grueso). • Frente: cara larga o frontal de una pieza de fábrica de proporciones alargadas. • Testajunta: cara lateral de una pieza que tiene entrantes, salientes o endentados, para formar llagas a hueso, o adaptar el sellante adecuado en las juntas de movimiento. • Cara vista: cara de una pieza que se ofrece al exterior sin ningún otro tratamiento superficial de acabado que el propio de su fabricación. • Rebajo: rehundido conformado durante la fabricación, en una o ambas tablas de la pieza. • Hueco: vacío conformado en una pieza que puede o no atravesarla completamente. • Asa: vacío conformado en una pieza para facilitar su manejo y permitir levantarla con las manos o con utillaje. • Tabiquillo: material entre huecos de una pieza. • Pared: material perimetral entre una cara de una pieza y un hueco. • Cavidad: parte hueca de un bloque comprendida dentro del paralelepípedo envolvente. Puede ser de dos tipos: alvéolo o cavidad interna, y seno de junta o cavidad perimetral que, a su vez, puede ser pasante o ciega. • Cámara: conjunto de alvéolos comprendidos entre dos tabiquillos longitudinales contiguos o entre una pared exterior y el tabiquillo longitudinal contiguo. • Sección bruta: la menor área susceptible de ser obtenida en un plano paralelo al plano de asiento, sin deducir las cavidades. • Sección neta: la menor área susceptible de ser obtenida en un plano paralelo al plano de asiento, deduciendo de la sección bruta la superficie correspondiente a las cavidades. • Área neta: área de la sección de una pieza descontando el área de los huecos, asas y rebajes.

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Glosario 1.3 Morteros 1.4 Juntas

1.3 Morteros

1.4 Juntas

•Mortero: mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua y, si se prescriben, adiciones y aditivos. •Mortero por resistencia: mortero elaborado de modo que en los ensayos cumpla las propiedades mecánicas especificadas. •Mortero por dosificación: mortero elaborado con una dosificación establecida, cuyas propiedades se suponen ligadas a ella. • Mortero ordinario: mortero para juntas de espesor mayor de 3 mm, y en cuya elaboración se utilizan sólo áridos ordinarios. • Mortero de junta delgada: mortero por dosificación para juntas de espesor entre 1 mm y 3 mm. • Mortero ligero: mortero por dosificación cuya densidad en desecado es inferior a 1.500 kg/m³. • Mortero preparado: mortero dosificado y amasado en factoría, y servido en obra. • Mortero seco: componentes secos del mortero con la dosificación y condiciones exigidas, mezclados en factoría, que se amasan en obra. • Mortero de obra: mortero cuyos componentes se dosifican y amasan en obra. • Mortero hidrofugado: mortero que incluye entre sus componentes una adición que le confiere un buen comportamiento frente al paso de la humedad. • Mortero aislante: mortero en el que parte de sus áridos han sido sustituidos por áridos aislantes, permitiendo obtener un coeficiente de conductividad térmica del orden del 50% de un mortero normal. • Mortero monocapa: revestimiento compuesto de cemento, aditivos, resinas, fibras y cargas minerales. Una vez mezclado y aplicado de forma continua en un espesor mínimo de 10 a 12 mm, confiere al paramento un acabado decorativo e impermeable. •Mortero mixto: mortero fabricado con cemento, cal y arena. •Mortero de resina: mortero polimérico donde el cemento es sustituido parcialmente por una resina sintética.

•Tendel: junta continua de mortero, en general horizontal, que se extiende sobre cada hilada al construir una fábrica, para sentar la siguiente. •Tendel hueco: junta discontinua horizontal en las caras de asiento de las piezas de fábrica, formada por dos bandas exteriores de mortero, dejando hueca una estrecha banda central, para mejorar el comportamiento térmico. •Llaga: junta constituida por la unión entre dos piezas sucesivas de una misma hilada. Generalmente es discontinua y vertical, de una hilada a otra. •Llaga a hueso: junta vertical sin rellenar de mortero, que puede ser lisa o machihembrada, constituida por dos piezas sucesivas de una misma hilada colocadas a tope. •Sutura: junta de mortero vertical en el espesor del muro, paralela a su cara. •Junta fina: junta de mortero fino, con espesor máximo de 3 mm. •Junta: espacio entre dos elementos contiguos de un elemento constructivo o partes de una construcción. •Junta de construcción: la debida a las sucesivas fases de ejecución, que no queda vista ni modifica el comportamiento mecánico de la fábrica. •Junta de movimiento: tendel o llaga continua sin mortero, que permite el libre movimiento vertical u horizontal, respectivamente, en el plano de la fábrica, tratada con el material elástico adecuado. •Junta de dilatación: la que divide la fábrica en dos elementos con comportamiento mecánico independiente, generalmente debida a requisitos estructurales.

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Junta a hueso

Junta enrasada

Junta rehundida

Junta matada superior

Junta redondeada

Junta degollada

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1.5 Componentes auxiliares • Armadura de tendel: armadura de acero prefabricada para su colocación en los tendeles. Se recomienda el empleo de aceros inoxidables para armar, aceros galvanizados o con protecciones equivalentes. • Anclaje: dispositivo mecánico de acero, protegido para la clase de exposición requerida, que enlaza una hoja de un muro con un elemento estructural o con otro muro, y con una configuración específica para resistir esfuerzos y transmitir cargas de forma selectiva. • Llave para junta de movimiento: dispositivo de enlace entre dos paños de fábrica separados por una junta vertical de movimiento, con una configuración específica para permitir el libre movimiento horizontal en el plano del muro. • Aislamiento: lámina, planchas o material proyectado, que posee la cualidad de reducir el flujo de calor a través del muro. • Barrera antihumedad: lámina impermeable, piezas de fábrica u otros materiales, que se colocan en las fábricas para impedir el paso del agua de escorrentía o capilaridad. • Revestimiento: elemento superficial que, aplicado sobre un paramento, está destinado a mejorar sus propiedades, prestaciones o aspecto.

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Glosario 1.5 Componentes auxiliares 1.6 T ipos de muros

1.6 Tipos de muros • Muro: estructura de albañilería formada por materiales dispuestos en hiladas y aparejados, generalmente unidos por algún tipo de argamasa y cuya altura y anchura superan su grosor. • Muro de carga o portante: muro que desempeña una función sustentante y recibe cargas, generalmente verticales, procedentes de otros elementos constructivos. • Muro de cerramiento: muro que limita y cierra a un edificio por sus laterales, protegiéndolo y configurándolo arquitectónicamente. Recibe directamente las acciones climáticas exteriores, fundamentalmente la acción de viento, y debe ser dimensionado con capacidad para transmitirlas a la estructura portante del edificio. • Fachada: paramento exterior de un edificio, generalmente el principal. • Muro de arriostramiento: muro con función estructural estabilizadora del edificio, dimensionado para resistir acciones horizontales en su plano. • Muro de una hoja: muro sin cámara ni sutura continua. • Muro doblado: muro compuesto por dos hojas paralelas, con una junta continua dispuesta entre ellas en el interior del muro (no mayor de 25 mm), enlazadas entre sí mediante conectadores o armaduras de tendel capaces de transmitir el esfuerzo cortante que se genere entre ambas hojas, de modo que trabajen solidariamente. Ambas hojas pueden ser del mismo material o materiales diferentes. • Muro careado: muro con piezas de cara vista trabadas con piezas de trasdós, de modo que trabajen solidariamente. • Muro de revestimiento: muro que cubre exteriormente sin traba a otro muro o a un entramado, y no contribuye a su resistencia. • Trasdós o extradós: cara exterior de un muro. • Intradós: cara interior de un muro, o superficie inferior de un dintel.

Muro de una hoja

Muro doblado

Muro careado

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1.7 Elementos de los huecos

1.8 Propiedades físico-químicas

• Dintel: elemento constructivo o conjunto de ellos que delimitan el cierre superior de un hueco con intradós recto. • Cargadero: parte estructural o resistente de un dintel. Elemento situado por encima de la puerta o ventana que soporta el peso del forjado y de la fábrica. • Jamba: cada uno de los elementos verticales que limitan lateralmente un hueco y sirven de apoyo al dintel. • Telar: plano de la jamba, a escuadra con el paramento del muro. • Antepecho: cierre inferior del hueco de una ventana, constituyendo un pretil protector. • Alféizar: plano que delimita el hueco de una puerta o ventana y deja al descubierto el grueso del muro. Generalmente se denomina así a la pieza que sirve de coronación al antepecho de una ventana, con un cierto derrame y vuelo hacia el paramento exterior para protegerlo de la entrada de agua.

Dintel

Cargadero Jamba Alfeizar

Antepecho

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• Absorción: capacidad de un sólido para fijar en su masa moléculas de otra sustancia. • Adsorción: capacidad de un sólido para fijar en su superficie moléculas de otra sustancia. • Adherencia: capacidad de fijación de un elemento a otro. Puede ser mecánica (si se origina por la penetración y endurecimiento del adhesivo en el interior de los poros de la pieza) o química (si se produce por enlaces químicos entre dos materiales). • Durabilidad: capacidad de un material o elemento constructivo para resistir los agentes destructivos con los cuales está en contacto, o bien para mantener las prestaciones bajo las solicitaciones de toda índole a que se ve sometido. • Estabilidad: permanencia de las condiciones de equilibrio de un edificio o unidad constructiva acorde con los requerimientos funcionales y de durabilidad de los mismos. • Estructura capilar: estructura interna de un material pétreo donde predominan los conductos o vasos de pequeño diámetro. • Impermeabilidad: característica de ciertos elementos que consiste en la imposibilidad de dejar pasar agua a través suyo. En las fábricas de materiales cerámicos la impermeabilidad está relacionada directamente con el grado de vitrificación de las piezas y el correcto sellado de las juntas. • Incompatibilidad: dificultad o imposibilidad de que dos materiales o componentes constructivos puedan unirse, debido a problemas de naturaleza física o química. Merece destacar las incompatibilidades dimensionales, por diferencia de coeficientes de dilatación o por deformabilidad entre componentes de rigidez o módulos de deformación muy diferentes entre sí. • Porosidad: volumen de huecos de una pieza referido al volumen elemental de la misma.

Glosario 1.7 Elementos de los huecos 1.8 Propiedades físico-químicas 1.9 Procesos 1.10 Varios Varios

1.9 Procesos • Llagueado: proceso de acabado de la junta de mortero durante la construcción. • Rejuntado: proceso de rascado, rellenado y acabado de la junta de mortero. • Curado: tratamiento que se da al mortero o al hormigón, una vez realizada su puesta en obra, consistente en aplicar procedimientos destinados a mantener húmedas las superficies para evitar una evaporación rápida del agua de amasado y el consiguiente agrietamiento por retracción vinculada a una brusca desecación o incluso a pérdidas de prestaciones resistentes de aquellos. • Extrusionado: moldeado de la pasta cerámica, dando forma definitiva a la pieza, forzando a salir la pasta a través de una boquilla. • Mantenimiento: operaciones y cuidados necesarios para que un edificio o unidad constructiva continúe ofreciendo las prestaciones requeridas. • Puesta en obra: colocación de un material o elemento constructivo en el sitio previsto en la obra, de acuerdo con las especificaciones que figuran en el proyecto y los requerimientos que exige su propia naturaleza.

1.10 Varios • Roza: acanaladura abierta en la fábrica. • Rebaje: rehundido aparejado en una cara del muro. También se denomina “nicho”. • Gacha: mezcla fluida de cemento, agua y arena para rellenar pequeños vacíos. • Enjarje: conjunto de entrantes y salientes que se dejan en las sucesivas hiladas de una obra de fábrica al suspender su construcción, para que al continuar la obra se pueda conseguir una buena trabazón. • Adarajas o endejas: cada uno de los entrantes y salientes del enjarje. • Pilastra: pilar de fábrica trabada con enjarjes a un muro. • Machón: muro de longitud poco mayor que su espesor. • Peto: murete que se levanta encima de la cornisa y que oculta o limita la cubierta. • Albardilla: caballete o tejadillo que se pone en la coronación de los muros para que el agua de lluvia no penetre en los mismos y, en la medida de lo posible, la separe de los paramentos. • Alero: extremo inferior de un voladizo de la vertiente de un tejado, gracias al cual se evita que el agua de recogida proveniente de los faldones de la cubierta discurra por la fachada.

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Componentes básicos

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Componentes básicos

Indice:

2.1 Piezas para fábricas 2.1.1

Ladrillo

2.1.2

Bloque cerámico de arcilla aligerada

2.1.3

Bloque de hormigón

2.2 Morteros

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2.2.1

Componentes del mortero

2.2.2

Características del mortero en estado fresco

2.2.3

Características del mortero en estado endurecido

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Componentes básicos 2.1 Piezas para fábricas 2.1.1 Ladrillo

Los elementos fundamentales constitutivos de una fábrica son las piezas y el mortero. En determinadas ocasiones se precisa incorporar otros elementos auxiliares tales como imprimaciones, armaduras, dispositivos de anclaje, etc, con objeto de complementar sus prestaciones resistentes o funcionales. En este capítulo se indican las características principales de los elementos básicos constitutivos de las fábricas, así como su designación y las propiedades que deben ser objeto de especificación en proyecto.

2.1 Piezas para fábricas Las piezas para fábricas se designan por el material que las constituye, por el grupo al que pertenecen según su proporción de huecos si son cerámicas, y por sus medidas modulares (medida nominal más el ancho habitual de una junta). Los materiales constitutivos de las piezas utilizadas en la construcción de fábricas se clasifican en los siguientes tipos: • Cerámico • Silicocalcáreo • Hormigón ordinario • Hormigón celular de autoclave • Piedra artificial • Piedra natural

2.1.1 Ladrillo Es una pieza generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a temperatura elevada de una pasta arcillosa, cuya mayor dimensión no supera los 29 cm. Sus especificaciones técnicas y los procedimientos de control de calidad están recogidos en la norma UNE EN 771-1:2003 “Especificaciones de piezas para fábrica de albañilería — Parte 1: piezas de arcilla cocida”.

Clasificación

Los tipos más habituales de piezas utilizadas en la construcción de fábricas son las constituidas por material cerámico y hormigón ordinario. Exponemos a continuación sus características más relevantes.

De las múltiples clasificaciones del ladrillo según el aspecto que se analice (proporción y orientación de huecos, geometría, acabado exterior, etc.) citamos aquí la clasificación fundamental según la clase, que hace referencia a su campo de aplicación: • Ladrillo visto (V): para utilizar en fábricas sin ningún tipo de revestimiento. • Ladrillo común (NV): para utilizar normalmente en fábricas revestidas. La diferencia se basa fundamentalmente en que los ladrillos vistos o cara vista deben tener alguna de sus caras con un acabado apropiado para manifestarse al exterior sin ningún tipo de revestimiento.

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Componentes básicos

Los ladrillos pueden clasificarse, también, según el tipo atendiendo a su forma, proporción de huecos y acabado: • Ladrillo macizo (tipo M): es el ladrillo sin perforaciones o con perforaciones en la tabla de volumen no superior al 10%. Se puede obtener mediante extrusionado de la arcilla a través de una boquilla o por prensado sobre un molde. Los ladrillos prensados presentan en una o ambas tablas unos rebajos llamados cazoletas, cuya utilidad es la de poder albergar en la tabla un espesor de mortero suficiente para garantizar la perfecta adherencia entre las piezas, evitando problemas de estanqueidad y resistencia, sobre todo si se emplean llagas de espesores inferiores a 0,5 cm. • Ladrillo perforado (tipo P): presenta perforaciones en la tabla de volumen superior al 10%. Se obtiene por extrusionado de la arcilla a través de una boquilla. Es el que tiene un uso más generalizado, empleándose habitualmente en aparejos con llagas convencionales, en torno a 1 cm. La resistencia y la estanqueidad quedan aseguradas al penetrar el mortero en las perforaciones y conseguir una adherencia perfecta entre ambos materiales. • Ladrillo hueco (tipo H): presenta perforaciones en el canto o en la testa. • Ladrillo de tejar o manual (tipo M): es el ladrillo de fabricación artesanal utilizado por su aspecto estético, presentando una apariencia tosca con caras rugosas y no muy planas. • Ladrillo de baja succión: es el que tiene una succión inferior a 0,05 g/cm²min, lo cual hace necesario observar una serie de recomendaciones específicas para conseguir una correcta puesta en obra. • Ladrillo hidrofugado: es el que se somete a un proceso de aplicación de un producto hidrofugante, bien por inmersión o bien por aspersión. Este proceso no elimina la capacidad de transpiración del ladrillo; esto significa que la pieza es impermeable al agua en estado líquido, pero manteniendo la permeabilidad al paso en forma de vapor.

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• Ladrillo clinker y gresificado: son ladrillos cerámicos fabricados a partir de arcillas especiales que, al ser cocidas a altas temperaturas, cierran de tal forma su porosidad que dan como resultado un material con una absorción de agua por debajo del 6% y una densidad superior a 2 g/cm³. Esto se traduce en una elevada resistencia a compresión, superior a 50 N/mm². • Piezas especiales: son piezas de formas diversas que responden a necesidades funcionales y ornamentales, por lo que algunas de sus características geométricas no están recogidas en la normativa, ya que corresponden a diseños particulares. Habitualmente estas piezas se emplean para formar parte de un arco, realizar ménsulas, rematar cornisas y muros, encuentros en esquina, uniones en ángulo, cambios de espesor, redondeos, etc.

Componentes básicos 2.1 Piezas para fábricas 2.1.2 Bloque cerámico de arcilla aligerada

serie de características singulares, entre las que destacan un buen comportamiento mecánico y un grado de aislamiento térmico y acústico adecuados, que permiten disponer muros de una sola hoja sin necesidad de recurrir a las soluciones típicas de muro multicapa. La junta vertical entre bloques se consigue al acoplar las piezas a través de unos machihembrados, no requiriéndose mortero en su colocación. El bloque TERMOARCILLA® debe cumplir las especificaciones de las normas BCAA; UNE EN 771-1 y UNE 136.010:2000 “Bloques cerámicos de arcilla aligerada. Designación y especificaciones”, tanto en sus piezas base como en las piezas complementarias. Las características técnicas del bloque TERMOARCILLA® que tienen mayor trascendencia en el comportamiento mecánico e higrotérmico de la fábrica se resumen en la tabla 2.1.

Características técnicas Propiedades

2.1.2 Bloque cerámico de arcilla aligerada El producto comercial se designa como bloque TERMOARCILLA®. Es un bloque cerámico de baja densidad, obtenido mediante la adición a la pasta arcillosa de componentes granulares que se gasifican durante el periodo de cocción a temperaturas mayores de 850°C sin dejar residuos, produciéndose una controlada y uniforme porosidad repartida en toda la masa del bloque. Las piezas son generalmente ortoédricas de mayor tamaño que el ladrillo. La dimensión menor de las piezas base es igual o superior a 14 cm. Por las propiedades de este material cerámico y gracias, además, a una geometría específicamente estudiada de celdillas múltiples, se obtiene un producto que reúne una

coeficiente de transmisión de calor K

Aislamiento térmico conductividad

térmica equivalente λeq

Valores mínimos garantizados Unidades kcal/h×°C×m2

(W/°C×m2)

1,20

0,97

0,81

(1,39) (1,13) (0,94)

kcal/h×°C×m

0,25

(W/°C×m)

(0,29)

Resistencia al fuego

RF

Aislamiento acústico

dBA

Resistencia a compresión

Espesor del bloque (cm) 14 19 24 29

N/mm

2

0,70 (0,81)

180

180

240

240

46,0

47,5

50,5

52,5

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Tabla 2.1 Características técnicas del bloque TERMOARCILLA®

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Componentes básicos

Tipos de piezas

El sistema de construcción de muros con bloque TERMOARCILLA ® cuenta con diversas piezas complementarias de la pieza base para el desarrollo de los puntos singulares de la obra, así como para realizar los ajustes dimensionales que sean necesarios para adecuarse a las características formales de cualquier tipo de muro y sus posibilidades de modulación. Las principales son las siguientes: • Pieza base: es la pieza principal de la serie concebida para desarrollar los muros. Tiene unas medidas modulares de 30 cm de longitud y 19 cm de altura, presentándose con varios espesores (14, 19, 24 ó 29 cm). El espesor de la pieza coincide necesariamente con el espesor del muro, de forma que la construcción de éste se hace con un aparejo sencillo, solapando los bloques hilada a hilada. • Pieza de esquina: sirve para resolver esquinas en las que los dos muros que se encuentran tienen el mismo espesor. Tienen machihembrados en ángulo, por lo que el encaje de las piezas es perfecto, suministrando una gran capacidad resistente a los muros. En el caso de bloques de espesor 24 y 29 cm, existen piezas de esquina de dos tamaños. En cualquier caso, están diseñadas para que la traba de las piezas sea la máxima posible (15 cm).

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• Pieza media: se emplea, junto con las piezas de terminación, para formar las jambas de los huecos (puertas y ventanas), y para resolver esquinas y encuentros de muros en “T”, cuando los muros que se unen son de distinto espesor. Sólo tienen machihembrado en un extremo, por lo que el lado que queda visto es plano, quedando la unión del muro totalmente vertical. Tienen una longitud de 15 cm, y se fabrican unidas de dos en dos, por lo que deben ser separadas mediante corte en obra con la paleta. • Pieza de terminación: se utiliza, junto con las piezas medias, para formar las jambas de los huecos, y para resolver esquinas y encuentros en “T” entre muros de distinto espesor. Tienen una longitud de 30 cm, para emplear, junto con las piezas medias en hiladas consecutivas, consiguiéndose de esta forma la máxima traba posible (15 cm). • Pieza de ajuste horizontal: se utiliza para ajustar la longitud de los muros, evitando o reduciendo el corte de bloques enteros. Se fabrican unidas de dos en dos, por lo que deben ser separadas mediante corte en obra con la paleta. • Pieza de ajuste vertical: se utiliza para conseguir una altura determinada de muro, sin necesidad de emplear otros materiales para nivelar, o cortar los bloques. Se fabrican con alturas de 9, 14 y 24 cm.

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Componentes básicos 2.1 Piezas para fábricas 2.1.2 Bloque cerámico de arcilla aligerada

• Plaqueta: sirve para forrar los soportes en muros de cerramiento, y para revestir el frente de los forjados. Se fabrican con espesores de 5 y 10 cm. • Pieza de dintel: es una pieza con sección en “U”, que permite el relleno con hormigón armado, creando un cargadero resistente para utilizar en los dinteles que delimitan los huecos de puertas y ventanas. Existen piezas de dintel de espesor 10 cm, que permiten la colocación de la caja de persiana en el interior del muro. • Pieza en ángulo de 135°: se utiliza para unir muros en ángulo de 135°. El conjunto de piezas del sistema se resume en la tabla 2.2.

Piezas complementarias

Pieza base 24

29

19

14

Esquina

14×29×19 44×29×19

9×24×19 39×24×19

34×19×19

34×14 ×19

Media

15×29×19

15×24×19

15×19×19

15×14×19

Ajuste vertical

30×29×9 30×29×14

30×24×29 30×24×14

30×19×9 30×19×14

30×14×9 30×14×14

Terminación

30×29×19

30×24×19

30×19×19

30×14×19

Ajuste horizontal

5×29×19 10× 29×19

5×24×19 10×24×19

5×19×19 10×19×19

5×14×19 10×14×19

30×4,8×10 30×9,6×19 24×9,6×19 (esquina)

Plaqueta

Dintel (en U)

20×29×19

20×24×19

29×19×19

20×14×19

20×10×19

Tabla 2.2 Piezas del sistema Termoarcilla®

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Componentes básicos

• UNE EN 771-3:2003 “Specification for masonry units — Part 3: Aggregate concrete masonry units (Dense and light-weight aggregates)”. • UNE EN 771-4:2000 “Especificaciones de piezas para fábrica de albañilería — Parte 4: piezas de hormigón celular curado en autoclave”.

Tipos de piezas Las piezas principales para resolver los puntos singulares de la obra, son las siguientes:

Bloques de áridos densos

2.1.3 Bloque de hormigón Es una pieza prefabricada a partir de cemento, agua y áridos finos y/o gruesos, naturales y/o artificiales, con o sin aditivos, incluidos pigmentos. Existen bloques de áridos densos, con densidades comprendidas entre 17 y 22 kN/m³, y de áridos ligeros, los cuales incluyen este tipo de áridos en su composición, al menos en un 50% del volumen total, siendo la densidad del hormigón utilizado en su fabricación menor de 17 kN/m³. La forma de todos ellos es sensiblemente ortoédrica, con dimensiones exteriores no superiores a 60 cm; y una relación entre el alto y el ancho inferior a 6; y entre el alto y el largo inferior a 1.

• Pieza tipo: tiene forma de paralelepípedo rectangular, y presenta grandes perforaciones uniformemente repartidas en el eje normal al plano de asiento, con un índice de macizo máximo de 0,8. • Media pieza y pieza de terminación: tienen una o dos caras perpendiculares lisas, para resolver comienzos, terminaciones, esquinas, mochetas y jambas de huecos. • Pieza de zuncho y dintel: tiene forma de canal, simple o doble, para servir de encofrado permanente a un cargadero o cadena de atado de hormigón armado. Exteriormente, la primera de estas piezas no se diferencia de las otras, lo que permite mantener la continuidad del aparejo sin acusar la presencia de dicho elemento resistente. Existen también piezas con los tabiquillos y las paredes laterales con ranuras verticales, de manera que puedan abatirse fácilmente, con el fin de permitir el paso de las armaduras.

Las definiciones, especificaciones y características técnicas de las piezas se definen en las siguientes normas: • UNE EN 771-2:2000 “Especificaciones de piezas para fábrica de albañilería — Parte 2: piezas silicocalcáreas”. 18

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Componentes básicos 2.1 Piezas para fábricas 2.1.3 Bloque de hormigón

• Pieza de esquina en “L”: sirve para resolver uniones en esquina entre dos muros, cuando su espesor es diferente a la mitad de la longitud de la pieza. • Pieza de pilastra, sencilla y de enlace: sirve de encofrado permanente para hormigonar un soporte. • Plaqueta: sirve para revestir elementos estructurales como soportes y cantos de forjado. Existen piezas de plaqueta en “L” para resolver revestimientos en esquina.

Bloques de áridos ligeros • Pieza tipo: tiene forma de paralelepípedo rectangular, con un índice de macizo superior a 0,8; realizada con hormigones ligeros para poder ser manejada por un operario. • Piezas especiales: existen piezas de zuncho y dintel, plaquetas, etc, análogas a las de bloques de áridos densos, para resolver puntos singulares. • Ladrillo de hormigón: tiene altura parecida a la d e l l a d r i l l o c e r á m i c o , manteniendo las otras dimensiones similares a las del bloque tipo. Se fabrican piezas tipo, de comienzo o terminación y de esquina en “L”.

Sillares • Sillar de hormigón: sirve para contención de taludes. Es una pieza maciza o hueca, de forma prismática, con posibles endentados o cuñas para aumentar el rozamiento a la hora de asentarse en seco una sobre otra, con una cierta inclinación o ataluzado, cuyo ángulo está condicionado por el propio diseño de la pieza. A veces se rellena de grava o de hormigón armado y se suele complementar con la resistencia que les ofrece el peso del terreno que sostiene, mediante el empleo de mallas plásticas que actúan de tirantes, ancladas bajo dicho terreno previamente excavado y vuelto a colocar y compactar. En ocasiones se incorporan fijaciones mecánicas entre las piezas para aumentar su resistencia al corte.

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Componentes básicos

2.2 Morteros

El mortero es una mezcla de uno o más conglomerantes inorgánicos (cemento y/o cal), arena, agua y, a veces, aditivos, usada en albañilería para recibir las piezas en los muros de fábrica. Los tipos de mortero que se suelen utilizar para la construcción de fábricas son tres: ordinario, de junta delgada1 o ligero. En proyecto, los morteros ordinarios pueden especificarse por: • Resistencia: se designan por la letra M seguida de la resistencia a compresión a la edad de 28 días, en N/mm², obtenida sobre probetas prismáticas de cuatro por cuatro por dieciséis cm (por ejemplo, M5). • Dosificación en volumen: se designan por la proporción, en volumen, de los componentes fundamentales, comenzando por el cemento, a continuación la cal, y luego la arena (por ejemplo 1:1:5). La elaboración incluirá las adiciones, aditivos y cantidad de agua, con los que se supone se obtiene el valor de resistencia previsto.

El mortero para fábricas no será inferior a M1. El mortero ordinario para fábrica armada, los morteros de junta delgada1 y los morteros ligeros no serán inferiores a M5. En cualquier caso, para evitar roturas frágiles de los muros, la resistencia a compresión del mortero no debe ser superior al 75% de la resistencia a compresión de las piezas. Se resumen a continuación los requisitos y recomendaciones fundamentales, tanto de los componentes como de las características de los morteros, para conseguir un correcto comportamiento de la fábrica ejecutada. Tipo de mortero

Resistencia característic a (N/mm2)

M2,5

2,5

La clasificación de los morteros, atendiendo a la dosificación, composición y resistencia característica, se indica en la tabla 2.3.

Proporción cal aérea

Proporción cal hidráulica

Proporción arena

a

1

-

-

8

b

1

2

-

10

c

-

-

1

3

1

-

-

6

1

1

-

7

1

-

-

4

1

1/2

-

4

M5

5,0

a b

M7,5 Las características y especificaciones técnicas de los morteros se recogen en la norma UNE EN 998-2:2002 “Especificaciones de los morteros para albañilería - Parte 2: Morteros para albañilería”. Los métodos de ensayo para la determinación de resistencias están regulados por la norma UNE EN 1015-11:2000 “Métodos de ensayo de los morteros para albañilería. Parte 11: Determinación de la resistencia a flexión y a compresión del mortero endurecido”.

Proporción cemento

7,5

a b

M10

10

a

1

-

-

4

b

1

1/2

-

4

M15

15

a

1

-

-

3

b

1

1/4

-

3

Tabla 2.3 Clasificación de morteros

NOTA 1) El mortero de junta delgada se puede emplear cuando las piezas se rectifiquen o moldeen de manera que permitan construir el muro con tendeles de espesor entre 1 y 3 mm.

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Componentes básicos 2.2 Morteros 2.2.1 Componentes del mortero

2.2.1 Componentes del mortero

Arenas

Cementos

Se suelen utilizar arenas de río naturales o de machaqueo, o mezcla de ambas. En el caso de emplear arenas de machaqueo, hay que proceder al lavado de las mismas para evitar un alto contenido en finos.

Lo habitual es utilizar cementos del tipo CEM-II, con adiciones, sobre todo los tipos mixtos. No es recomendable emplear cementos con resistencias características superiores a 35,5 N/mm² ya que, para iguales resistencias del mortero, se reduce la plasticidad de la mezcla. Las clases resistentes elevadas deben especificarse sólo en el caso de utilizar cementos blancos. Es importante comprobar con antelación la influencia del mortero en la aparición de eflorescencias, siendo recomendable evitar los morteros que presenten alto contenido en sulfatos solubles. Está prohibido el uso de cementos aluminosos. Para la fabricación de morteros blancos y coloreados se utiliza cemento blanco con o sin cal y áridos blancos procedentes normalmente de mármoles machacados, o calizas caoliníticas.

Cales Se utilizan para fabricar los morteros bastardos, denominados así a los que tienen dos conglomerantes, cemento y cal, con objeto de mejorar la plasticidad del mortero y la retención de agua, produciendo mezclas de un color más claro. Es aconsejable el empleo de la cal como plastificante especialmente cuando la relación es igual o menor a 1:4 en volumen cemento / arena. Lo habitual es utilizar cales aéreas apagadas CA.1 y CA.2, que se sirven en polvo o en pasta. También pueden utilizarse, aunque es menos frecuente, las cales hidráulicas CH-2 y CH-5.

Deben carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades del mortero. El contenido total de materias perjudiciales (mica, yeso, feldespato descompuesto, piritas, etc.) no será superior al 2%. La forma de los granos será redonda o poliédrica, rechazándose las arenas cuyos granos tengan forma de laja o acícula. La arena pasará por un tamiz de apertura no superior a 1/3 del espesor del tendel, ni a 5 mm. Se limitará el contenido en finos para no dificultar la adherencia de la pasta de cemento, de manera que el peso de arena que pase por el tamiz 0,08 UNE 7050 no sea superior al 15% del peso total. La curva granulométrica² se ajustará a las condiciones de la tabla 2.4. Tamiz UNE 7050 en mm

Porcentaje que pasa por el tamiz(%)

5,00 2,50 1,25 0,63 0,32 0,16 0,08

A B C D E F G

Condiciones A=100 60 ≤ B ≤ 100 30 ≤ C ≤ 100 15 ≤ D ≤ 70 5 ≤ E ≤ 50 0 ≤ F ≤ 30 G ≤ 15

C-D≤50 D-E≤50 C-E≤70

Tabla 2.4 Granulometría de las arenas de morteros para fábricas

NOTA 2) Se denomina “curva granulométrica” a la cantidad de granos de distintos tamaños expresada en porcentaje con respecto al total de la arena.

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Componentes básicos

Aguas

Retención de agua

Se pueden utilizar para el amasado del mortero todas las aguas potables y las sancionadas como aceptables por la experiencia. No se utilizarán aguas marinas, debido a que producen eflorescencias en las fábricas.

Aditivos Son sustancias o productos que, incorporados al mortero, modifican en estado fresco y/o endurecido alguna de sus características, propiedades habituales o comportamiento deseable. No deben afectar desfavorablemente a la calidad del mortero o de la fábrica, ni a la durabilidad. Se clasifican según su acción principal (UNE 83.200-84), es decir, la característica que se quiere modificar, en plastificantes, inclusores de aire, colorantes, hidrófugos, etc. En el caso de aditivos que modifiquen el tiempo de fraguado, deberán cumplir las normas UNE 83.823-90 y UNE 83.284-90.

Es la propiedad que tiene el mortero de mantener la manejabilidad cuando está en contacto con piezas absorbentes, evitando que pierda el agua de forma rápida, lo que alteraría su correcto proceso de fraguado, produciéndose el fenómeno conocido como “afogarado”. Se mejora esta propiedad con el uso de cal y/o aditivos específicos, necesarios según el grado de succión de las piezas utilizadas y de las condiciones metereológicas existentes. El adecuado humedecimiento de las piezas cerámicas, previo a la colocación, ayuda a controlar la retención de agua del mortero.

Contenido de aire El aire ocluido en un mortero se produce por efectos mecánicos o por medio de un aditivo aireante. A medida que aumenta el contenido de aire, aumenta la manejabilidad y la resistencia a los ciclos hielodeshielo; por el contrario, disminuye la resistencia, la adherencia y la impermeabilidad.

Segregación 2.2.2 Características del mortero en estado fresco Plasticidad Es la propiedad que define la manejabilidad del mortero.Depende de la consistencia de la mezcla, de la granulometría de la arena utilizada, de la cantidad de finos y del empleo de aditivos plastificantes y/o aireantes. Para mejorar la plasticidad es aconsejable utilizar cal, ya que aumenta el número de finos, actuando como lubrificante, sin perjudicar sensiblemente su resistencia.

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Es el fenómeno que consiste en la separación de los ingredientes del mortero. Se evita añadiendo agua en exceso y utilizando arenas con tamaños no muy grandes.

Adherencia Es la propiedad que mide la facilidad o resistencia que presenta el mortero al deslizamiento sobre la superficie del soporte en el que se aplica. Se mejora mediante un mayor porcentaje de cemento y cal y mediante el uso de finos arcillosos en la arena.

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Componentes básicos 2.2 Morteros 2.2.2 Características del mortero en estado fresco 2.2.3 Características del mortero en estado endurecido

2.2.3

Características del mortero en estado endurecido

Heladicidad Es la resistencia que presenta el mortero a ciclos hielo-deshielo.

Resistencia mecánica Se expresa por la resistencia a compresión, en N/mm², a la edad de 28 días, determinada sobre probetas prismáticas de 4×4×16 cm. Este valor es uno de los parámetros que se utilizan para la especificación de los morteros.

Se consigue una buena resistencia a las heladas realizando morteros compactos, utilizando aditivos específicos, y mediante un adecuado proceso de ejecución.

Los tipos normalizados de morteros especificados por resistencia corresponden a la siguiente serie: M1; M2,5; M5; M7,5; M10; M12,5; M15; M20 y M30. La resistencia mecánica a compresión del mortero tiene poca influencia en la resistencia final de la fábrica ejecutada. En general, es conveniente que exista una correlación entre las resistencias de las piezas y el mortero, no debiendo superar esta última el 75% de la resistencia normalizada a compresión de las piezas. En fábricas de ladrillo cara vista, se recomienda el empleo de morteros no superiores a M7,5. En fábricas de bloque TERMOARCILLA®, por el contrario, se recomienda el empleo de mortero M7,5 o superior. En fábricas de bloque de hormigón, el mortero no será superior a M5.

Adherencia Es una propiedad relacionada directamente con la resistencia a tracción del mortero, las características de las piezas, y la correcta puesta en obra. Una buena adherencia produce mayor resistencia global de la fábrica y una mayor impermeabilidad.

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3

3

Componentes auxiliares

3

Componentes auxiliares

Indice:

3.1 Revestimientos y barreras 3.1.1

Revestimiento tradicional de mortero

3.1.2

Revestimiento de mortero monocapa

3.1.3

Revestimientos aislantes

3.1.4

Barreras antihumedad

3.1.5

Aislamiento térmico

3.1.6

Aislamiento acústico

3.1.7

Láminas de revestimiento de soportes y frentes de forjado

3.2 Armaduras 3.3 Dispositivos de conexión

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Componentes auxiliares 3.1 Revestimientos y barreras 3.1.1 Revestimiento tradicional de mortero

Los componentes auxiliares se utilizan en la construcción de fábricas para mejorar sus condiciones mecánicas, funcionales y, en ocasiones, su aspecto. Se pueden clasificar en tres grandes grupos, atendiendo a la misión que tienen encomendada: revestimientos y barreras, armaduras y dispositivos de anclaje. Los revestimientos y barreras son elementos yuxtapuestos que protegen los muros ante las agresiones exteriores, fundamentalmente climáticas; teniendo, además, algunos de ellos la función de configurar la apariencia que la fábrica presenta al exterior. Las armaduras son barras o mallas de acero protegido, que se incorporan en el interior de la masa del muro, modificando sustancialmente las características del material, sobre todo las relacionadas con el comportamiento mecánico y resistente, haciéndole apto para resistir esfuerzos estructurales de tracción, que no son resistidos, en general, por los materiales pétreos.

3.1 Revestimientos y barreras Los revestimientos protegen las fábricas contra la acción de los agentes atmosféricos y configuran su aspecto exterior. Las barreras impiden o dificultan el paso de la humedad y del flujo calorífico o acústico, y quedan ocultas al exterior. Los elementos más utilizados como revestimiento exterior de las fábricas son los revestimientos continuos. Se entiende por revestimiento continuo la capa de terminación sin juntas de un paramento de fábrica. Los tipos fundamentales son tres: el mortero ordinario, que suele terminarse con pintura; el mortero monocapa; y el mortero aislante.

3.1.1 Revestimiento tradicional de mortero El mortero tradicional utilizado como sistema constructivo de revestimiento debe tener las características que se indican a continuación.

Impermeabilidad al agua de lluvia Por último, los dispositivos de anclaje y conexión son elementos que tienen la función de transmitir, con carácter selectivo, los esfuerzos resistidos por la fábrica a la estructura portante del edificio, o de transmitir esfuerzos de un muro a otros a través de determinados tipos de juntas. Los revestimientos y barreras son objeto de dimensionado atendiendo al nivel de protección (térmica, acústica, contra el fuego, etc.) que se desee conseguir. Sin embargo, aunque indudablemente modifican y mejoran el comportamiento mecánico de las fábricas, no se les suele asignar ninguna función resistente, debido a que no están establecidos los modelos precisos para incorporar su contribución en el análisis estructural. Por el contrario, tanto las armaduras incorporadas en la masa del muro, como los dispositivos de anclaje y conexión deben ser objeto de dimensionado, atendiendo a la función resistente que tengan encomendada. Deben, además, disponer de la protección adecuada para el nivel de exposición correspondiente a la fábrica en la que se incorporan.

Está condicionada por dos requisitos esenciales: ausencia de fisuración y grado de capilaridad. En la ausencia de fisuración intervienen los siguientes parámetros. • Baja retracción: se obtiene con una adecuada dosificación de conglomerantes hidráulicos. Un exceso de cemento requiere mayor cantidad de agua y, por tanto, supone mayor riesgo de fisuras por retracciones de fraguado. Los retenedores de agua y las fibras de celulosa evitan la posibilidad de retracción. • Bajo módulo de elasticidad: disminuye el riesgo de fisuración, además de posibilitar una mayor deformación y soportar mejor los movimientos estructurales y térmicos. • Buena resistencia a la tracción: reduce las condiciones bajo las cuales puede iniciarse la fisuración. Se mejora con la incorporación de resinas.

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3

Componentes auxiliares

El grado de capilaridad es la cantidad de agua de lluvia que puede absorber el revestimiento y, posteriormente, evaporar en el ciclo siguiente de secado. Contribuyen notablemente a su mejora la incorporación de hidrofugantes, plastificantes y aireantes. Según el grado de capilaridad, los morteros se clasifican en: • Morteros de muy débil capilaridad: < 1,5 g/dm²·min1/2 • Morteros de débil capilaridad: entre 1,5 y 4,0 g/dm²·min1/2 • Morteros de fuerte capilaridad: > 4,0 g/dm²·min1/2.

Se recomienda el uso de morteros de baja capilaridad en zonas con pluviometría severa.

Permeabilidad al vapor de agua Es la propiedad que permite que el vapor de agua pueda salir hacia el exterior a través de los capilares del mortero. Cuanto mayor sea la permeabilidad, menor posibilidad de condensación intersticial tendrá la fábrica.

Adherencia El grado de adherencia está determinado por la dosificación de cemento, áridos, resinas y aditivos, que refuerzan la penetración en los capilares del soporte, su proceso químico y cristalización. Esta cualidad está muy relacionada con la succión, rugosidad del soporte y capacidad de retención de agua del mortero, siendo fundamental para la vida útil del revestimiento, en caso de que sea de cemento. Cuando la retención de agua es adecuada (> 90%), la succión del material de base influye poco en la adherencia, así como en el acabado de la superficie del soporte.

Durabilidad

3.1.2 Revestimiento de mortero monocapa Un mortero monocapa es un revestimiento compuesto de cemento (también pueden emplearse con base de mortero y cal), aditivos, resinas, fibras y cargas minerales. Una vez mezclado o aplicado de forma continua con un espesor de unos 10 ó 12 mm, confiere a la fachada un acabado decorativo e impermeable. En general, los criterios de aplicación y las restricciones son indicados por el fabricante del revestimiento. Se indican, a continuación, algunas recomendaciones de proyecto, para un correcto comportamiento del material. • No se deben utilizar revestimientos monocapa en puntos en los que discurra el agua de lluvia, sin protección de goterones, vierteaguas, impostas o canalones; el mortero monocapa es un material impermeable al agua de lluvia, pero no estanco. • En el caso de fachadas en zonas pluviométricas menos severas pero en situaciones desfavorables, por ejemplo testeros orientados a cara norte, también es aconsejable que existan elementos de protección. • Su aplicación siempre debe hacerse sobre paramentos verticales, nunca sobre paramentos inclinados u horizontales. • En caso de presencia de humedades procedentes del terreno, deberá crearse una barrera antihumedad que suponga un corte de capilaridad. • También se recomienda especialmente la utilización de un zócalo en contacto con el terreno o con el pavimento exterior. • No es aconsejable el uso de colores oscuros, pues al tener mayor absorción solar, se incrementan las contracciones de origen térmico.

La durabilidad del mortero viene determinada por todos los elementos que lo componen, su dosificación y elaboración, así como por las condiciones de puesta en obra.

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Componentes auxiliares 3.1 Revestimientos y barreras 3.1.2 3.1.3 3.1.4 3.1.5

Revestimiento de mortero monocapa Revestimientos aislantes Barreras antihumedad Aislamiento térmico

3.1.3 Revestimientos aislantes Se utilizan para mejorar las condiciones de aislamiento térmico de un muro y, en ocasiones, para solucionar procesos patológicos debidos a la incorrecta ejecución del revestimiento o del propio muro. Existen dos tipos de revestimientos aislantes, en función del mortero utilizado en su elaboración: • Revestimientos con mortero monocapa que incluye materiales aislantes como parte del árido (perlita, vermiculita, etc.). • Revestimientos con mortero monocapa armado con mallas de fibra de vidrio, aplicado sobre paneles de poliestireno expandido de alta densidad fijados previamente al muro.

3.1.4 Barreras antihumedad Son elementos yuxtapuestos al muro para impedir el paso del agua de escorrentía o de capilaridad.

Habitualmente se emplean como aislantes térmicos los materiales compuestos por fibra de vidrio, lana de roca y poliestireno extrusionado. Una cámara de aire se puede considerar que ejerce la función de aislante térmico cuando su espesor está comprendido entre 3 y 7 cm. La posición idónea del aislante térmico en un muro de cerramiento de dos hojas es adosada a la cara exterior de la hoja interior. La espuma de poliuretano proyectada en el intradós de la hoja de cerramiento exterior no es recomendable, porque impide la transpiración del muro hacia la cámara de aire, causando los siguientes problemas: • Riesgo de aparición de manchas en la fachada, debido a que el secado es mucho más lento, al producirse sólo a través de la hoja exterior. • Riesgo de aparición de humedades a nivel del forjado, tanto en el tabique interior, como en el exterior de la fachada. Ello se debe a que si, por defecto de estanqueidad, el agua de lluvia atraviesa el muro y discurre por la superficie de contacto con la espuma, puede llegar directamente al forjado, manifestándose al exterior.

Las barreras antihumedad horizontales en los muros deben permitir la transmisión de cargas verticales y horizontales sin sufrir ni causar daños, y deben tener suficiente resistencia superficial de rozamiento para evitar el movimiento de la fábrica que descansa sobre ellas. Las barreras más utilizadas son las láminas impermeables (bituminosas, de caucho, de plástico, de polietileno, etc.) y los recubrimientos a partir de morteros hidrófugos. No son recomendables los materiales que pueden rebosar del muro por aplastamiento.

3.1.5 Aislamiento térmico Un material aislante, desde el punto de vista térmico, es aquel que posee la propiedad de reducir el flujo de calor que pasa a través del mismo. Manual de fábricas Geo-Hidrol

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Componentes auxiliares

3.1.6 Aislamiento acústico Un material aislante desde el punto de vista acústico es aquel que tiene la propiedad de amortiguar y modificar el flujo acústico que pasa a través del mismo. Las barreras acústicas pueden ser frente a ruido aéreo o a ruido de impacto. Habitualmente poseen capacidad para funcionar simultáneamente como aislantes térmicos y acústicos y, los que tienen estructura de celdas cerradas, también como barrera antihumedad. En general son láminas de polietileno o espuma reticulada, protegidas por una película antidesgarro. También pueden tener estructura de sándwich, formada por varias capas absorbentes y aislantes al ruido, una capa central de plomo, y otras exteriores de material espumado.

3.1.7 Láminas de revestimiento de soportes y frentes de forjado Son barreras interpuestas entre los elementos estructurales (soportes y frentes de forjado) y los paños de fábrica, cuya función es la desolidarización entre ambos para evitar procesos patológicos derivados de su incompatibilidad mecánica y física. Suelen ser láminas compuestas de espuma de polietileno reticulado, con diferentes niveles de protección del acabado exterior, para poder ser utilizadas según la agresividad del medio. Pueden servir simultáneamente como asilamiento térmico, acústico y barreras antihumedad.

3.2 Armaduras Son elementos constituidos por barras o alambres de acero, que se incorporan en el interior de la masa del muro, modificando sustancialmente sus propiedades mecánicas, hasta el punto de constituir en determinadas condiciones, junto con las piezas y el mortero, un material compuesto, la fábrica armada, esencialmente distinto de la fábrica tradicional. Las armaduras incluidas en la fábrica tienen dos misiones fundamentales: • Suministrar capacidad resistente a tracción, flexión y cortadura, posibilitando la utilización de elementos de fábrica como elementos estructurales con mayores prestaciones y dimensiones más esbeltas. • Garantizar una distribución homogénea de tensiones en el interior de la masa del muro, consiguiendo un material dúctil y evitando los riesgos de fisuración que se derivan de la fragilidad que caracteriza a todos los materiales pétreos. Las armaduras más adecuadas para incorporar en los tendeles de las fábricas, están constituidas por una malla prefabricada plana, formada por dos alambres longitudinales paralelos, unidos por otro alambre diagonal continuo.

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Componentes auxiliares 3.1 Revestimientos y barreras 3.1.6 Aislamiento acústico 3.1.7 Láminas de revestimiento de soportes y frentes de forjado

3.2 Armaduras

Se recomienda la configuración en forma de celosía triangulada, frente a otros tipos de disposiciones de los alambres, por constituir una malla indeformable en su propio plano, lo que le confiere una mayor capacidad resistente frente a esfuerzos de flexión y cortadura, independientemente de las condiciones del mortero en las que va embutida. También es imprescindible que los alambres estén soldados en el mismo plano, para garantizar un perfecto recubrimiento de mortero en tendeles de espesores habituales. Es importante que las armaduras embutidas en las fábricas tengan una protección frente a la corrosión adecuada al nivel de exposición en el que van a ser utilizadas. Existen en el mercado tres tipos de protección para las armaduras prefabricadas, recomendados, cada uno de ellos, en función de la agresividad del medio: • Armaduras protegidas con galvanizado ligero (60 g/m² de cinc). • Armaduras protegidas con galvanizado ligero más un recubrimiento de resina epoxi. • Armaduras protegidas con galvanizado fuerte (900 g/m² de cinc) o inoxidables. Las características, exigencias, especificaciones técnicas y métodos de ensayo de las armaduras prefabricadas para tendeles están reguladas por las normas UNE EN 8453:2001 “Especificación de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 3: Armaduras de tendel prefabricadas de malla de acero”; y UNE EN 846-2:2001 “Métodos de ensayo de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 2: Determinación de la adhesión de las armaduras de tendel prefabricadas en juntas de mortero”. Además, las armaduras de tendel prefabricadas que poseen los correspondientes certificados de calidad son productos regulados por las normativas de Seguridad y Salud para elementos pesados. Manual de fábricas Geo-Hidrol

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3.3 Dispositivos de conexión En general, los dispositivos de conexión, anclajes, llaves y fijaciones son elementos auxiliares cuya función es transmitir esfuerzos selectivos de la fábrica a la estructura del edificio o a otra fábrica. Su función está directamente relacionada con las condiciones de sustentación impuestas a los paños de fábrica, es decir, con su estabilidad. Por consiguiente, son objeto de cálculo y dimensionado, en función del tipo y magnitud de los esfuerzos que deben transmitir. Además, es imprescindible que su configuración geométrica permita reproducir las condiciones de cálculo impuestas a los vínculos de sustentación, de forma que permitan determinados movimientos e impidan otros.

• UNE EN 846-5:2001 “Métodos de ensayo de componentes auxiliares para fábricas de albañilería: Parte 5: Determinación de la resistencia a tracción y a compresión y las características de carga-desplazamiento de las llaves (ensayo entre elementos)”. • UNE 846-6:2001”Métodos de ensayo de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 6: Determinación de la resistencia a tracción y a compresión y las características de carga-desplazamiento de las llaves (ensayo sobre un solo extremo)”.

También es imprescindible, debido a su función estructural, que posean la protección adecuada al tipo de exposición correspondiente a la fábrica en la que se ubican. Son elementos que, en la mayoría de las ocasiones, quedan expuestos al ambiente exterior y, sin embargo, en una posición inaccesible para un correcto mantenimiento. Cuando menos, en estos casos, deben ser de acero inoxidable. Existen dos tipos claramente diferenciados, en función de su misión estructural y de la naturaleza de los esfuerzos que deben transmitir: los anclajes y las llaves de atado en juntas de movimiento. Las especificaciones técnicas de los dispositivos de conexión y las características determinadas mediante ensayos, deben ajustarse a las disposiciones de las siguientes normas: • UNE EN 845-1:2000 “Especificación de componentes auxiliares para fábricas de albañilería. Parte 1: Llaves, amarres, colgadores, ménsulas y ángulos”.

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Componentes auxiliares 3.3 Dispositivos de conexión

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Criterios estructurales

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Criterios estructurales

Indice:

4.1 Criterios generales 4.2 Criterios específicos de muros portantes 4.2.1

Comportamiento estructural

4.2.2

Estabilidad global del edificio

4.2.3

Resistencia de las fábricas

4.2.4

Criterios relativos a la geometría

4.2.5

Criterios relativos a los forjados

4.2.6

Criterios relativos a la cimentación

4.2.7

Criterios relativos a huecos y entrepaños

4.2.8

Criterios relativos a dinteles de hueco

4.2.9

Criterios relativos a muros con cargas concentradas

4.2.10

Criterios relativos a muros de sótano

4.3 Criterios específicos de cerramientos 4.3.1

Criterios relativos a los forjados

4.3.2

Criterios relativos a las juntas estructurales

4.4 Criterios específicos en zonas sísmicas

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4.4.1

Criterios para zonas de aceleración de cálculo elevada

4.4.2

Criterios relativos a huecos, rozas y entrepaños

4.4.3

Criterios relativos al enlace de los forjados al muro

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Criterios estructurales 4.1 Criterios generales 4.2 Criterios específicos de muros portantes 4.2.1 Comportamiento estructural 4.2.2 Estabilidad global del edificio

4.1 Criterios generales

4.2 Criterios específicos de muros portantes

Los muros de fábrica deberán trabajar, en la medida de lo posible, a compresión, evitando empujes horizontales excesivos, flexiones fuera del plano del muro, fuertes excentricidades de carga o tracciones locales.

4.2.1 Comportamiento estructural

Aunque a las fábricas se les reconoce una pequeña resistencia a flexión, lo cierto es que los valores, tanto de la resistencia por llagas, como por tendeles, son muy pequeños y, además, poco fiables. Por consiguiente, es recomendable disponer armaduras en las zonas donde se prevean esfuerzos de flexión de cierta entidad, sobre todo en fábricas no cargadas. Los modelos de análisis y dimensionado de la fábrica armada son los mismos que los utilizados para el hormigón armado, según se indica en el Código Técnico (DB-SE F, capítulo 5).

Los edificios construidos con muros portantes de fábrica deben ser concebidos como un sistema tridimensional formado por forjados, muros de carga y muros de arriostramiento, todos ellos preferentemente perpendiculares entre sí. La estructura debe tener forma de celdas, debiendo prevalecer esta concepción frente a la de elementos de carga paralelos.

4.2.2 Estabilidad global del edificio La estabilidad global del edificio debe asegurarse mediante la construcción de muros de arriostramiento transversales. Las acciones laterales son transmitidas a través de los forjados que, unidos monolíticamente a los muros de arriostramiento, les transmiten las acciones que son transportadas por éstos últimos hasta la cimentación. Las plantas de los edificios deben ser lo más simétricas posible; esta recomendación es especialmente importante en los edificios que están situados en zonas sísmicas o expuestos a fuertes acciones de viento. En todos los casos debe procurarse que la resultante de las acciones horizontales esté próxima al baricentro de las secciones resistentes del edificio. La elevada rigidez de los forjados en su propio plano, permite suponer que las acciones laterales se distribuyen entre la totalidad de los muros de arriostramiento según la capacidad de cada uno de ellos para resistirlas. Las solicitaciones de flexión en los muros de arriostramiento pueden tener valores elevados, sobre todo en las plantas bajas de edificios altos. Con objeto de que la estructura tenga un adecuado comportamiento estático, es conveniente que todos los muros estén cargados.

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Criterios estructurales

Por ello, es un buen criterio contrapear en lo posible la dirección de los nervios de forjado, en estructuras de muros de carga, para favorecer la estabilidad del conjunto. Los elementos verticales de arriostramiento (muros, pilastras, contrafuertes, etc.) deberán levantarse simultáneamente y aparejados con los muros portantes a los que prestan rigidez, con objeto de conseguir una adecuada transmisión de esfuerzos. Si ello no fuera posible por dificultad constructiva, podrá realizarse la conexión mediante anclajes, que transmiten esfuerzos de forma selectiva. Este procedimiento está especialmente indicado en los casos en los que existe diferencia de estado de cargas entre los muros que deben trabajar conjuntamente, siempre y cuando los elementos de anclaje permitan libertad de movimiento en dirección vertical. Con relación a la concepción estructural de un edificio con muros portantes de fábrica, se distinguen tres tipos de disposiciones constructivas habituales: • Muros longitudinales de carga y transversales de arriostramiento. En este tipo, los muros portantes son los de fachada y los paralelos interiores. Los muros transversales tienen la única función de resistir las acciones horizontales. Este esquema estructural tiene el inconveniente de que los muros de arriostramiento no están cargados y, por consiguiente, poseen una capacidad resistente a flexión y cortadura muy limitada. Este tipo no es adecuado para edificios de altura superior a tres plantas. • Muros transversales de carga y arriostramiento. En este caso los muros de carga son perpendiculares a fachada, funcionando simultáneamente como muros de arriostramiento. Los muros longitudinales sólo están sometidos a su propio peso y ofrecen mayores posibilidades para colocar huecos en fachada. Este esquema es el más adecuado para las estructuras de muros, porque permite la combinación de las dos funciones resistentes en los muros transversales.

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• Muros de carga transversales y longitudinales en disposición celular. Es el tipo más adecuado para edificios de gran altura con planta sensiblemente cuadrada. El funcionamiento estructural es óptimo, ya que todos los muros están cargados, y las acciones horizontales quedan estabilizadas holgadamente por las cargas gravitatorias.

4.2.3 Resistencia de las fábricas Resistencia característica a compresión Para el cálculo de los muros portantes se considera como parámetro fundamental el valor de resistencia característica a compresión de la fábrica, fk. Este parámetro se define como la resistencia que sólo tiene un 5% de probabilidad de no ser alcanzado, sin considerar el efecto de la excentricidad, esbeltez u otra restricción. La resistencia característica de la fábrica, fk, puede ser obtenida, según el Código Técnico DB-SE F en función de la resistencia normalizada a compresión de las piezas, fb, considerando el valor mínimo garantizado por el fabricante, y la resistencia a compresión del mortero, f m, según la tabla 4.1. En obras importantes, en las que interese obtener unos valores más afinados que los recogidos en la tabla 4.1, la resistencia característica fk puede determinarse antes de comenzar la construcción, mediante ensayos realizados con probetas construidas con los materiales que vayan a utilizarse. El procedimiento está regulado en la norma UNE EN 1052-1:1999 “Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 1: Determinación de la resistencia a compresión”. El valor de la resistencia a compresión de la fábrica es el parámetro más representativo de su capacidad portante, porque sirve de referencia para la obtención de los demás parámetros que intervienen en el cálculo estructural.

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Criterios estructurales 4.2 Criterios específicos de muros portantes 4.2.3 Resistencia de las fábricas

Sin embargo, la resistencia a compresión nunca condiciona el dimensionado de los muros portantes, puesto que los valores son suficientemente holgados para los esfuerzos habituales que deben resistir. Casi siempre es la estabilidad el aspecto que condiciona la validez estructural de una determinada solución. Si la estabilidad está asegurada, generalmente la resistencia a compresión está muy holgada.

• La resistencia al corte de las fábricas no se consigue aumentando la resistencia a compresión de las piezas o morteros, sino limitando el número de huecos o perforaciones de las piezas. • El comportamiento de las fábricas a pandeo empeora notablemente si se produce succión del agua de amasado del mortero. Por ello es imprescindible mojar completamente las piezas cerámicas y la superficie de contacto con el mortero de las piezas de hormigón.

Independientemente de los valores de resistencia establecidos en la normativa, obtenidos a partir de las respectivas resistencia de las piezas y morteros, conviene tener presente los siguientes criterios de carácter general, relativos al comportamiento conjunto de piezas y mortero:

• Los morteros de elevada resistencia a compresión se deforman menos, y también es inferior su dilatación transversal. Sin embargo, la facilidad de trabajo de la pasta aconseja mezclas plásticas que, al tener mayores porcentajes de finos de cal, disminuyen la resistencia final del mortero.

• Cuanto mayor es la resistencia a compresión de las piezas, mayor es su resistencia a la tracción transversal, así como la de la obra de fábrica. Resistencia característica a la compresión de fábricas usuales fk (N/mm2) Resistencia normalizada de las piezas, fb (N/mm2)

10

15

20

25

Resistencia de mortero, fm (N/mm2)

5

7,5

7,5

10

10

15

15

Ladrillo macizo con junta delgada

5

5

7

7

9

10

11

Ladrillo macizo

4

4

6

6

8

8

10

Ladrillo perforado

4

4

5

6

7

8

9

Bloques aligerados

3

4

5

5

6

7

8

Bloques huecos

2

3

4

4

5

6

6

Tabla 4.1 Resistencia característica a la compresión de las fábricas

• Es imprescindible establecer una correlación entre las resistencias de las piezas y los morteros. Ambos materiales deben dilatarse en la misma medida al entrar la fábrica en carga; sin embargo, las deformaciones transversales del mortero son generalmente mayores, provocando en las piezas tensiones de tracción perpendiculares a la dirección del esfuerzo, con lo que éste se fragmenta en pequeñas columnas sueltas. Las fábricas comprimidas no llegan a rotura aplastadas, sino agrietadas por efecto Poisson, con tensiones de tracción perpendiculares al esfuerzo. • No son aconsejables arenas que produzcan morteros poco plásticos, aunque sean arenas limpias de río, pues el operario tiende a facilitar el trabajo agregando mayor cantidad de cemento de la estipulada, con lo que aumenta considerablemente la retracción del mortero y la consecuente fisuración de la fábrica. En general, es perjudicial una dosificación de cemento superior a la necesaria.

*Fuente: “Código Técnico de la Edificación DB SE-Fábrica. Artículo 4.6.2. Tabla 4.4 “

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4

Criterios estructurales

En el proyecto de fábricas de las que se requiere prestaciones estructurales específicas, deben utilizarse para el cálculo los valores de resistencia correspondientes a otro tipo de solicitaciones, fundamentalmente, de flexión y cortadura. Estos valores pueden obtenerse, en la fase de proyecto, tomando como valor de referencia el correspondiente a la resistencia delas piezas y el mortero, según las fórmulas y tablas que suministra el DB SE-F.

Sin embargo, los valores así obtenidos resultan excesivamente conservadores, por razones obvias. Si se precisan mayores prestaciones, o si es preciso verificar la resistencia real de una fábrica ejecutada, se puede recurrir a realizar los ensayos correspondientes. Estos ensayos de resistencia están regulados por las siguientes normas: • UNE EN 1052-2:2000 “Métodos de ensayo para fábricas de albañilería: Parte 2: Determinación de la resistencia a la flexión”. • UNE EN 1052-3:2003 “Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 3: Determinación de la resistencia inicial a cortante”. • UNE EN 1052-4:2001 “Métodos de ensayo para fábricas de albañilería. Parte 4: Determinación de la resistencia al cizallamiento incluyendo la barrera al agua por capilaridad”.

4.2.4 Criterios relativos a la geometría Los aspectos de índole geométrica constituyen el principal condicionante del comportamiento mecánico de las fábricas. Para el dimensionado de las soluciones de muros portantes, se recomienda la aplicación de los siguientes criterios relacionados con las características geométricas, tanto de los propios muros, como del resto de los elementos que condicionan su comportamiento.

Criterios: • En general, la capacidad mecánica de un muro de carga, que depende, entre otros parámetros, de su esbeltez, mejora si está convenientemente unido en sus extremos a los forjados y a otros muros que lo arriostren en toda su altura. • Aunque la normativa limita la esbeltez al valor 27, se evitarán los elementos de muro excesivamente esbeltos, que pueden tener problemas de estabilidad. En este sentido, la altura entre forjados para evitar un cálculo exhaustivo es de aproximadamente 3 m. • Los muros portantes podrán ser de cualquier espesor en función del cálculo, no menor de 11,5 cm. Los que estén en contacto con el ambiente exterior y se componen de una sola hoja, tendrán un espesor mínimo recomendado de 24 cm. El espesor utilizado deberá cumplir los diferentes requisitos de la normativa vigente, de acuerdo con la ubicación del muro en el edificio. • La distancia entre ejes de muros de arriostramiento, para poder ser considerados a efectos de limitar la esbeltez de los muros de carga deberá ser, como máximo del orden de 8 m. Su longitud mínima exenta (sin incluir el espesor de los muros arriostrados), para poder ser considerados a efectos de contribuir a la estabilidad global del edificio será 0,2 veces la altura libre de piso, y su dimensionado deberá comprobarse mediante cálculo. • Cada muro tendrá sección constante, en una misma planta. • La longitud mínima de los machones en muros portantes será de 45 cm1. • Se recomienda que las pilastras tengan un ancho mínimo de 45 cm. Los pilares ejecutados con fábrica serán, como mínimo, de 45 × 45 cm2.

NOTA 1) En zonas con requisitos sísmicos, la longitud mínima será de 60 cm. 2) El uso de pilastras no deberá realizarse en edificios situados en zonas sísmicas con aceleración de cálculo igual o superior a 0,06g, con el fin de evitar diferencias de rigidez importantes en las dos direcciones de la planta.

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Criterios estructurales 4.2 Criterios específicos de muros portantes 4.2.4 Criterios relativos a la geometría 4.2.5 Criterios relativos a los forjados

4.2.5 Criterios relativos a los forjados Condición de rigidez • Los forjados tendrán rigidez suficiente para evitar la fisuración de la fábrica por giros excesivos en los apoyos extremos. • Se considera aconsejable no superar luces de 6 m en tramos aislados o tramos extremos de forjados continuos, salvo justificación especial mediante un cálculo exhaustivo de los muros y detalles constructivos de las soluciones de los apoyos. • Se recomienda incrementar el canto del forjado, respecto al obtenido por la condición estricta de flecha según la EFHE. Basta un incremento de 4 cm respecto del valor mínimo de canto por flecha, para obtener una suficiente condición de rigidez.

• Para conseguir la unión monolítica entre la losa superior del forjado y los zunchos que discurren paralelos a los nervios, debe disponerse una armadura de acero perpendicular a la dirección del forjado, de sección no menor a 1 cm²/m. Esta armadura debe penetrar en todo el ancho de la cadena. Es recomendable el empleo de un mallazo cuya armadura principal tenga la sección indicada.

Limitación de flecha • La flecha total a plazo infinito no excederá al menor de los valores siguientes: L/250 L/500 + 1 cm • La flecha activa no excederá al menor de los valores siguientes: L/500 L/1000 + 0,5 cm

Condición de enlace • En la unión de los muros con el forjado deberán disponerse cadenas o zunchos de hormigón armado dentro del espesor del propio muro, con el fin de asegurar la estabilidad del conjunto y prever los posibles efectos de acciones excepcionales. • Los zunchos garantizan la continuidad mecánica entre los nervios o viguetas de los forjados, y entre éstos y los muros de carga y arriostramiento. Pueden ser tanto perimetrales a todo el edificio, como interiores. Manual de fábricas Geo-Hidrol

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4

Criterios estructurales

• Se aplicarán soluciones de unión incrementando el canto del zuncho respecto al del forjado o sin incrementar el canto del mismo. En ambos casos, las soluciones de enlace serán por solapo, por introducción de la armadura saliente o por entrega.

Canto del zuncho • En las soluciones de zuncho peraltado, se recomienda el siguiente valor para el canto del zuncho: cz = c + 5 cm siendo: cz c

canto del zuncho en cm canto del forjado en cm

• El incremento del canto del zuncho tiene como finalidad que no interfieran las armaduras del mismo con las de las viguetas.

• Si el muro es exterior, se recomiendan los siguientes valores para el ancho del zuncho: az ≥ 2/3 t az ≥ 14 cm ancho del zuncho espesor del muro inferior

• Si el muro es interior, el ancho del zuncho será igual al espesor del muro inferior.

Armadura longitudinal del zuncho • La sección de acero en cada zuncho no debe ser inferior a 3 cm². Esta limitación debe elevarse a 6 cm² en zonas sísmicas. • En cualquier caso, la sección de acero no puede ser inferior al 0,6% del área total del zuncho. 42

Armadura transversal del zuncho • Los cercos del zuncho deben tener un diámetro mínimo de 6 mm. • La separación entre cercos será menor o igual al canto del zuncho. • En edificios de cuatro o más plantas, por encima o por debajo de rasante, deben utilizarse cercos de 8 mm de diámetro, a partir del tercer forjado por debajo de la cubierta.

4.2.6 Criterios relativos a la cimentación

Ancho del zuncho

siendo: az t

• La armadura se compone, generalmente, de cuatro barras de acero, una en cada esquina, de diámetro mínimo 10 mm. • En edificios de cuatro o más plantas, por encima o por debajo de rasante, debe aumentarse la sección de acero en los zunchos en una cuantía de 1,5 cm², a partir del tercer forjado por debajo de la cubierta.

• La elevada rigidez de una estructura de muros de fábrica aconseja que la cimentación esté constituida por un entramado continuo de gran rigidez. En general, puede disponerse una cimentación con zapata corrida de hormigón en masa o armado, según sean las características y tipos de suelo. • Las diferencias de asiento entre dos puntos cualesquiera de la cimentación serán, como máximo, de 1/500 de su separación en horizontal. • La base de la zapata corrida de un muro será siempre horizontal y estará situada en un solo plano, siempre que sea posible. En caso contrario, se distribuirá uniformemente en bancadas. • Si es necesario cimentar con zapatas aisladas o pilotes, se establecerán entre ellos las correspondientes vigas de unión, dimensionadas para resistir a flexión la carga de los muros, de manera que no tengan deformaciones relativas entre dos puntos cualesquiera superiores a 1/500 ó a 1/1000 + 0,5 cm de su separación en horizontal.

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Criterios estructurales 4.2 Criterios específicos de muros portantes 4.2.6 Criterios relativos a la cimentación 4.2.7 Criterios relativos a huecos y entrepaños 4.2.8 Criterios relativos a dinteles de hueco

4.2.7 Criterios relativos a huecos y entrepaños • La longitud mínima de los entrepaños será de 45 cm. No obstante, en zonas sin requisitos sísmicos, podrán utilizarse machones de 30 cm entre huecos, siempre y cuando no tengan función portante. • Cuando existan dos huecos próximos con un machón de 30 cm entre ambos, el dintel se dimensionará para cubrir ambos huecos y el machón se ejecutará como un elemento de cerramiento, sin soportar carga del dintel. • En estructuras de muros portantes con aceleración sísmica de cálculo de valores comprendidos entre 0,06g y 0,12g, se respetarán las siguientes limitaciones relativas a las distancias entre huecos:
La distancia entre huecos no será inferior a 60 cm.
La distancia entre un hueco y una esquina ha de ser superior a 80 cm. • En caso de ser necesario sustituir, en el proyecto, un muro de carga por una jácena apoyada sobre pilares y pilastras, los pilares de fábrica serán como mínimo de 45 × 45 cm. • Se recomienda la ejecución de un dado de hormigón en la parte superior de los pilares y pilastras, para un mejor reparto de la carga sobre la sección.

• Se recomienda que las pilastras sean de un ancho mínimo de 45 cm. Las pilastras de 30 × 30 cm sólo son válidas en casos con un único forjado y luces reducidas. • La solución con pilares de fábrica no deberá ser utilizada en edificios situados en zonas sísmicas con aceleración de cálculo igual o superior a 0,06g.

4.2.8 Criterios relativos a dinteles de hueco • La determinación de la carga que actúa sobre un dintel puede realizarse considerando el peso de los elementos que están contenidos en un arco de descarga parabólico de altura en la clave igual 0,6 veces la luz del hueco, incluyendo las cargas de forjados contenidos en dicho arco. • Lo fundamental en el dimensionado de dinteles es conseguir suficiente ancho de entrega para asegurar un perfecto reparto de cargas. La longitud de entrega mínima en fábricas de piezas macizas o perforadas debe ser de 12 cm; y en fábricas de piezas huecas, de 20cm.

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Criterios estructurales

4.2.9 Criterios relativos a muros con cargas concentradas

4.2.10 Criterios relativos a muros de sótano

• Para el dimensionado de un muro sometido a cargas concentradas, se admite que éstas se distribuyen según un ángulo de 30°, desde los bordes del área cargada hasta la mitad de la altura del muro. • Deben evitarse las concentraciones de carga cerca de los bordes de los muros, especialmente de los bordes libres. • Cuando ello no sea posible, debe comprobarse que no existe peligro de vuelco o de rotura por una excesiva concentración de tensiones. • En cualquier caso, es recomendable reforzar las zonas cargadas mediante zunchos, platabandas o armaduras. • Para la comprobación del área cargada puede admitirse un incremento máximo de un 30% de la resistencia a compresión de la fábrica.

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• Los muros de contención y de sótano deben resistir, además de las cargas gravitatorias, los empujes del terreno que inciden sobre ellos, así como evitar el paso de humedades y ataque de suelos agresivos. • Las piezas de fábrica que constituyen los muros de sótano deben tener una resistencia normalizada a compresión superior a 5 N/mm². • Los muros de sótano de fábrica se dimensionarán con los criterios establecidos en el Código Técnico de la Edificación, DB SE-F, capítulo 5 “Comportamiento Estructural”. • No obstante, pueden disponerse muros de sótano de fábrica, sin necesidad de comprobar la resistencia al empuje del terreno, si se cumplen las siguientes condiciones:
La altura libre del muro de ser como máximo 2,60m y el espesor mínimo 240 mm.
El forjado, solera o elemento más profundo, debe estar solidariamente unido a la cimentación, y debe ser capaz de resistir los esfuerzos que resulten del empuje del terreno.
El valor de servicio de la sobrecarga en la superficie del terreno no debe sobrepasar los 5 kN/m².
La superficie del terreno debe ser horizontal.
La cota del terreno debe ser igual o inferior a la cota de coronación del muro.
La carga vertical del muro a media altura debe ser inferior a la tercera parte de su capacidad resistente a compresión.
Si el muro de sótano no dispone de elementos verticales de arriostramiento, debe gravitar sobre el mismo la carga de los forjados correspondientes, como mínimo a dos plantas.
Si existen muros verticales de arriostramiento a distancias iguales o menores que la altura libre del muro, es suficiente para estabilizar el empuje, la carga gravitatoria correspondiente a una planta de forjado.

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Criterios estructurales 4.2 Criterios específicos de muros portantes 4.2.9 Criterios relativos a muros con cargas concentradas 4.2.10 Criterios relativos a muros de sótano

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4

Criterios estructurales

Limitación de flecha

4.3 Criterios específicos de cerramientos Para el dimensionado de las soluciones de muros exteriores de cerramiento, se recomienda la aplicación de los siguientes criterios de carácter general: • Los muros de cerramiento se sustentarán en la estructura portante del edificio, bien por confinamiento, o bien mediante anclajes específicos. • El espesor del cerramiento está condicionado por las distancias máximas entre los elementos sustentantes (soportes y forjados). En cualquier caso, el espesor de la hoja exterior del cerramiento no será inferior a 1/60 de la distancia entre sustentaciones (horizontales y/o verticales).

4.3.1 Criterios relativos a los forjados Condición de rigidez

L/500 L/1000 + 1 cm • La condición anterior se aplicará para una separación entre soportes inferior a 5,50 m. Para separaciones iguales o superiores se dispondrá un nervio de rigidización en el borde con un canto superior al del forjado. • Otra solución alternativa, para luces superiores a 5,50m, consiste en disponer un soporte intercalado para rigidizar transversalmente el cerramiento.

4.3.2 Criterios relativos a las juntas estructurales

• Para evitar fisuración en los cerramientos, los forjados deberán ser rígidos, especialmente en el perímetro donde se apoya la fachada. • Cuando se trata de estructuras porticadas, en las que apoya el cerramiento de fábrica, se consigue resolver la condición de rigidez necesaria en el apoyo mediante dos procedimientos alternativos:
Limitando la flecha y la separación entre soportes según se indica en el apartado siguiente.
Incorporando el cerramiento en el modelo de cálculo cuando su presencia resulte desfavorable para el propio cerramiento o para la estructura. Esta alternativa es especialmente indicada cuando se prevean deformaciones importantes. En caso de utilizarse se deberá diseñar y calcular el cerramiento con los recursos adicionales correspondientes adecuados a la solución adoptada (véanse las soluciones del sistema G.H.A.S.).

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• En el perímetro donde se apoya el cerramiento, la flecha activa no excederá al menor de los valores siguientes:

• El cerramiento respetará las juntas de dilatación de la estructura, haciendo coincidir con las mismas sus juntas de movimiento.

4.4 Criterios específicos en zonas sísmicas Los criterios fundamentales a considerar en zonas en las que se debe tener en cuenta en el cálculo la acción sísmica, son los siguientes: • En las estructuras de muros de carga, deberán disponerse muros resistentes en las dos direcciones principales en planta, de la manera más uniforme y simétrica posible. • Se evitarán cambios bruscos de rigidez producidos por cambios en los materiales, debidos a variaciones de espesor superiores a medio canto del forjado en el paso de una planta a otra, o por disposición de huecos muy diversos entre plantas sucesivas. • En general, todos los elementos portantes de un mismo edificio se realizarán con la misma solución constructiva.

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Criterios estructurales 4.3 Criterios especificos de cerramientos 4.3.1 Criterios relativos a los forjados 4.3.2 Criterios relativos a las juntas verticales 4.3.3 Criterios relativos a las juntas verticales

4.4.1 Criterios para zonas de aceleración de cálculo elevada: ac > 0,12 g • La altura máxima será de dos plantas. • El espesor mínimo de los muros de carga exteriores de una sola hoja será de 24 cm. • El espesor mínimo de los muros de carga interiores será de 14 cm. • En los muros capuchinos, ambas hojas estarán construidas con el mismo material, y el espesor mínimo de cada una de ellas será de 14 cm. • El intervalo entre armaduras de atado o anclajes será igual o inferior a 35 cm, en todas las direcciones. • Si sólo es portante una de las hojas, su espesor cumplirá las condiciones señaladas anteriormente para muros de una hoja.

• Los forjados de viguetas sueltas, de madera o metálicas, deberán atarse en todo su perímetro a encadenados horizontales situados en su mismo nivel, para solidarizar la entrega y conexión de las viguetas con el muro. • El atado de las viguetas que discurran paralelas al muro, se extenderá a las tres viguetas más próximas.

4.4.2 Criterios relativos a huecos, rozas y entrepaños • Cuando ac > 0,12 g, los huecos de paso, puertas y ventanas en los muros resistentes estarán distribuidos en planta del modo más regular posible, superponiéndose los correspondientes a las distintas plantas. • La distancia entre huecos no será menor de 60 cm. • La distancia entre un hueco y una esquina no será inferior a 80 cm. • Si no se cumplen alguna de las dos condiciones anteriores, los paños que haya entre los huecos no se considerarán resistentes. • En muros de carga y de arriostramiento, sólo se admitirán rozas verticales separadas entre sí por lo menos 2 m, y de profundidad no mayor a la quinta parte del espesor del muro.

4.4.3 Criterios relativos al enlace de los forjados al muro • Los forjados se enlazarán a los muros por medio de encadenados suficientemente rígidos a flexión. Manual de fábricas Geo-Hidrol

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Criterios de proyecto

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Criterios de proyecto

Indice:

5.1 Criterios generales 5.2 Modulación 5.3 Aparejos 5.3.1 Aparejo de fábrica de ladrillo 5.3.2 Aparejo de fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® 5.3.3 Aparejo de fábrica de bloque de hormigón 5.4 Tipos de muros 5.4.1 Muro aparejado de una hoja 5.4.2 Muro verdugado 5.4.3 Muro doblado 5.4.4 Muro apilastrado 5.4.5 Muro capuchino 5.4.6 Muro careado 5.4.7 Muro de revestimiento 5.4.8 Muro de relleno 5.4.9 Muro de tendel hueco 5.5 Juntas de movimiento verticales 5.5.1 Juntas verticales en muros portantes 5.5.2 Juntas verticales en muros de cerramiento 5.5.3 Dimensionado del ancho de junta 5.5.4 Otras especificaciones de proyecto relativas a las juntas verticales 5.6 Empleo de fábricas de diferentes materiales 5.7 Fábrica armada

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Criterios de proyecto 5.1 Criterios generales 5.2 Modulación 5.3 Aparejos 5.3.1 Aparejo de fábrica de ladrillo

5.1 Criterios generales

5.3 Aparejos

En general, se cumplirán los criterios establecidos en el Código Técnico, y se recomienda la aplicación del Eurocódigo-6, partes 1-1, 1-3 y 2. En apartados sucesivos se indican los aspectos que tienen especial incidencia en el proyecto de ejecución.

La regla básica para la construcción de fábricas es el aparejo. En fábricas con piezas de cara vista, el tipo de aparejo empleado forma parte esencial del aspecto y características del muro.

5.2 Modulación Las construcciones de fábrica, así como cada uno de los elementos que las constituyen, se deben organizar de acuerdo con las dimensiones nominales1 de las piezas. Las dimensiones nominales constituyen una retícula a la que deben ajustarse los planos medios de las juntas de una fábrica. Las longitudes y alturas nominales de muros, machones, huecos, etc, deben ser múltiplos de la longitud y altura nominal de la pieza, respectivamente. En fábricas vistas, las longitudes y alturas reales de los huecos son iguales a las longitudes y alturas nominales más el espesor de una junta. Las longitudes reales de muros, machones, etc., son iguales a las longitudes nominales menos el espesor de una junta. En el caso de fábricas revestidas estas diferencias pueden ser ocupadas por el espesor del revestimiento.

Se define aparejo como la ley de traba que rige la disposición en que deben colocarse las piezas para organizar su unidad constructiva. El diseño permite numerosas combinaciones, debiéndose construir la fábrica de manera que todas las piezas queden trabadas en una o más direcciones y en todo su espesor. Las necesidades funcionales determinarán el espesor del muro.

5.3.1 Aparejo de fábrica de ladrillo Existen tantas soluciones y posibilidades de aparejo como el diseño permita, pero siempre deben respetarse las dos reglas siguientes: • No se utilizarán piezas inferiores a ½ ladrillo, pudiendo adoptarse cualquier tipo de aparejo de llagas encontradas. • Los solapes no serán menores de ¼ de la soga menos una junta.

NOTA 1) Se entiende como dimensión nominal de una pieza a la dimensión teórica de fabricación más el espesor de una junta.

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Criterios de proyecto

El espesor del muro podrá ser de uno o más tizones, empleándose habitualmente las expresiones siguientes: • 1 tizón = ½ pie • 2 tizones + 1 junta = 1 soga = 1 pie

Tipos de aparejos • A sogas: la pieza se apoya sobre su tabla y la testa es normal al muro, resultando las dimensiones de soga paralelas al mismo. • A tizones: la pieza está apoyada sobre su tabla y la testa es paralela al muro, resultando las dimensiones del tizón paralelas al mismo. • A sogas y tizones: las piezas se van combinando de diversas maneras, bien en hiladas alternas (aparejos inglés y belga), o en la misma hilada (aparejos flamenco y holandés). Siempre se deben cumplir las leyes de traba a pesar de emplear piezas especiales, sobre todo en las esquinas. Cuando en algún encuentro singular la traba entre las piezas no pueda ser la correcta, se utilizarán armaduras de tendel. El espesor de las juntas (llagas y tendeles) influye decisivamente, no sólo en la modulación, sino en el comportamiento mecánico de la fábrica. Debe mantenerse en torno a los 10 mm.

5.3.2 Aparejo de fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® La ley de traba para las fábricas de Termoarcilla ® consiste en la siguiente regla fundamental: • La distancia entre las juntas verticales de dos hiladas consecutivas será, como mínimo, de 7 cm, tanto en muros portantes como en cerramientos. Si en algún punto la separación entre juntas verticales de hiladas consecutivas es inferior a 7 cm, se colocarán piezas de modulación, piezas cortadas y/o dos cordones de mortero, para recuperar la traba en el menor espacio posible 2 . Para recuperar la traba entre hiladas de una misma vertical de una zona de la fábrica, pueden utilizarse los siguientes recursos: •Cuando la pérdida de traba se debe a la necesidad de utilizar piezas cortadas o piezas de modulación, el ajuste se trasladará horizontalmente en hiladas sucesivas. •El empleo de armaduras de tendel cada dos hiladas restituye las condiciones de traba, cuando ésta se ha perdido en una misma vertical.

NOTA 2) Debe tenerse en cuenta que la introducción de piezas con soga menor de 30 cm (pieza cortada o de modulación) en el entramado de un muro, puede llevar en la hilada superior a la pérdida de los 7 cm de separación mínima entre juntas verticales.

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Criterios de proyecto 5.3 Aparejos 5.3.2 Aparejo de fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® Termoarcilla® 5.3.3 Aparejo de fábrica de bloque de hormigón

5.3.3 Aparejo de fábrica de bloque de hormigón La ley de traba para las fábricas de bloque de hormigón consiste en la siguiente regla fundamental: • El solapo entre piezas de hiladas consecutivas debe ser, al menos, igual a 0,4 veces el grueso (altura) de las piezas, y nunca menor de 40 mm. En general, los muros de bloque hueco de hormigón se configuran en hiladas horizontales, alternando las juntas verticales (llagas) de manera que las de cada hilada coincidan con los ejes de simetría de los bloques de la hilada superior e inferior, y los alvéolos se correspondan en toda la altura del muro. De esta forma se consigue un solapo entre hiladas consecutivas igual a la mitad de la longitud del bloque, dimensión más que suficiente para considerar el muro como un elemento estructural unitario. Los comienzos de muro y las jambas requieren la utilización de piezas de terminación, medias y enteras, para su configuración correcta. En bloque hueco, el aparejo más habitual, teniendo en cuenta la coincidencia vertical de tabiquillos para transmisión de esfuerzos y de alvéolos para la posibilidad de armado, es el que muestra la cara mayor en el paramento. En el resto de bloques (ciegos, ligeros, etc.) este aparejo suele ser también el más utilizado, aunque no necesite un solapo igual a la mitad de la longitud de la pieza. Existe la posibilidad de otros aparejos en los que se muestra en fachada la cara menor o lateral.

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Criterios de proyecto

5.4 Tipos de muros Con relación a los diferentes procedimientos que pueden utilizarse para conseguir una trabazón estable de las piezas que constituyen los muros, estos se clasifican en los siguientes tipos:

5.4.1 Muro aparejado de una hoja Es el realizado con un solo tipo de piezas, con espesor igual a uno o más tizones. En este tipo de muro el aparejo debe ser tal que todas las piezas queden trabadas en una o más direcciones en todo su espesor (sin cámara ni sutura continua).

5.4.2 Muro verdugado Es un muro aparejado de una hoja, según las condiciones del apartado anterior, y que alterna “témpanos” con “verdugadas” o hileras de ladrillo más resistente.

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Las verdugadas tienen la misión de dar más regularidad al muro. La altura de cada verdugada debe ser no menor de dos hiladas, y la altura del témpano, menor que siete veces la altura de la verdugada.

5.4.3 Muro doblado Está formado por dos hojas paralelas, con una sutura continua entre ellas, de ancho no mayor de 25 mm. Las dos hojas deben ir enlazadas entre sí con llaves, anclajes o, preferiblemente, armaduras de tendel, de modo que trabajen solidariamente. Los elementos de enlace serán resistentes a la corrosión para el tipo de exposición correspondiente al muro y, si la conexión se realiza con armadura de tendel, ésta cumplirá los mismos requisitos de cuantía mínima exigidos para el control de fisuración: • La cuantía de armadura será, como mínimo, el 0,03% de la sección vertical del muro. • La separación entre hiladas con armadura no será mayor de 60 cm.

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Criterios de proyecto 5.4 T ipos de muros 5.4.1 5.4.2 5.4.3 5.4.4 5.4.5

Muro Muro Muro Muro Muro

aparejado de una hoja verdugado doblado apilastrado capuchino

5.4.6 5.4.7 5.4.8 5.4.9

Muro Muro Muro Muro

careado de revestimiento de relleno de tendel hueco

5.4.4 Muro apilastrado

5.4.7 Muro de revestimiento

Es un muro aparejado con resalto de pilastras.

Es el muro que reviste exteriormente sin traba a otro muro o a un entramado, y no contribuye a la resistencia. Deberán disponerse anclajes entre el muro de revestimiento y el muro o entramado trasdosado para garantizar la estabilidad del primero, así como la transmisión de posibles acciones laterales entre ambos.

Las pilastras deben ejecutarse simultáneamente con el muro, aparejándolas con él. Esta solución se suele utilizar habitualmente cuando se prevén cargas de importancia perpendiculares al muro. Sin embargo, hay que tener en cuenta que las pilastras, si bien proporcionan al muro una mayor estabilidad ante cargas verticales, para que produzcan una mejora considerable en la resistencia a flexión, deben estar cargadas.

5.4.5 Muro capuchino Es un muro de dos hojas de la misma o distinta clase de piezas, normalmente separadas por una cámara intermedia vacía o llena de un material no resistente. La cámara intermedia no debe ser superior a 110 mm. Es habitual que en los muros capuchinos una de las dos hojas tenga función portante. Esta función, en la mayoría de los casos, corresponde a la hoja interior. La hoja exterior recibe las acciones horizontales, que deben ser transmitidas a la hoja portante mediante anclajes o armaduras de tendel.

Los elementos de enlace cumplirán los mismos requisitos indicados en apartados anteriores.

5.4.8 Muro de relleno Es el muro, generalmente de hormigón, que rellena la cámara de separación entre dos muros paralelos y conectados con anclajes o armaduras de tendel, de modo que trabajen solidariamente.

5.4.9 Muro de tendel hueco En este tipo de muro el mortero de los tendeles se dispone en dos bandas situadas junto a los paramentos, quedando la zona central hueca. Con esto se consigue una interrupción en la continuidad del mortero entre el exterior y el interior, con la consiguiente mejora en el comportamiento térmico de la fábrica.

El número de anclajes o la cuantía de armadura de tendel que enlazan las dos hojas será el obtenido en el cálculo de acuerdo con las acciones a que esté sometido el muro. En cualquier caso, los anclajes o armadura serán resistentes a la corrosión para el tipo de exposición correspondiente al muro.

5.4.6 Muro careado Es el muro formado por dos tipos de piezas, de las cuales una constituye la cara vista y otra, el trasdós, eficazmente trabadas entre sí, de manera que trabajen solidariamente. Manual de fábricas Geo-Hidrol

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5

Criterios de proyecto

5.5 Juntas de movimiento verticales

Existe una serie de factores que justifican la necesidad de incorporar juntas de movimiento en las fábricas:

Las juntas de movimiento son interrupciones en la continuidad de los paños de fábrica, cuya función es la de absorber deformaciones y evitar procesos patológicos producidos por la acumulación de tensión debida a una coacción impuesta al movimiento. El objeto de la junta es parcelar el paño de fábrica para conseguir que las variaciones dimensionales posteriores a su ejecución sean compatibles con aspectos funcionales, como la estanqueidad de las fachadas; con aspectos mecánicos, evitando los esfuerzos elevados que conllevan roturas de los elementos constructivos; o con aspectos estéticos, evitando la aparición de fisuras descontroladas o el desprendimiento de revestimientos que no pueden acompañar a la fábrica con amplitud de fisuraciones excesivas.

• En las fábricas de ladrillo, el proceso de aumento de volumen debido fundamentalmente a la propia expansión por humedad de los elementos cerámicos. • En las fábricas de bloque de hormigón, el proceso contrario, es decir, la disminución de volumen debido a la retracción propia de los materiales hidráulicos. Ambos procesos se producen fundamentalmente durante los primeros días después de la fabricación de las piezas. Por ello, es recomendable que queden depositadas en fábrica, en las debidas condiciones de humedad y temperatura, durante el período en que se desarrollan estos fenómenos (como mínimo, un tiempo entre 15 y 30 días). Otros factores que causan movimientos impuestos con el consiguiente riesgo de fisuración son los siguientes: •La rigidez y retracción de los morteros actuales de cemento, muy resistentes y poco dúctiles, por lo que es recomendable mezclarlos con cal (mortero bastardo o mixto), para facilitar su puesta en obra y hacerlos más elásticos y con menor retracción. •Las variaciones dimensionales de origen térmico, como son la dilatación con el aumento de temperatura y la contracción con la disminución de ésta, que están directamente relacionadas con las condiciones de exposición de los paños, la orientación geográfica de los mismos, así como su textura y color. Considerando un salto térmico entre 30°C y 70°C según las distintas zonas climáticas, y las distintas orientaciones de fachada, se puede considerar una variación dimensional entre 0,18 y 0,84 mm/m. •La deformabilidad de los elementos estructurales. Es necesario resaltar que, para las fábricas, tanto de materiales cerámicos, como de piezas de hormigón, en determinadas circunstancias las flechas de 1/500 de la luz pueden ser excesivas.

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Criterios de proyecto 5.5 Juntas de movimiento verticales 5.5.1 Juntas verticales en muros portantes

Para limitar la incidencia de todos estos factores en el comportamiento de la fábrica, es necesario prever juntas de movimiento. El proyecto de las juntas de movimiento en las fábricas ha tenido lagunas en la normativa. Hasta la entrada en vigor del Código Técnico, en donde se suministran recomendaciones para las distancias máximas entre juntas en elementos de fábrica, la única norma que se refería a este aspecto ha sido la Norma Básica de la Edificación FL-90, que sólo afectaba a fábricas resistentes, no a cerramientos. El CTE prescribe juntas verticales cada 40 m para no considerar efectos térmicos en el calculo. Este valor, para los cerramientos de fachada, resulta muy elevado. Por ello, y con objeto de establecer los criterios para el proyecto de juntas de movimiento, es necesario diferenciar si los paños de fábrica tienen carácter resistente y, por tanto, el libre movimiento está coaccionado; o se trata de paños de cerramiento, en los que se dan las dos circunstancias siguientes que los diferencian esencialmente de los muros de carga:

según los criterios que determinan las distancias entre juntas estructurales. En muros exteriores pueden tener una incidencia importante aspectos como el asoleo, el color, la exposición de los frentes de los forjados y las condiciones de uso interior del edificio, entre otros. En el caso de juntas estructurales, que afectan tanto a los muros como a los forjados, la distancia máxima entre ellas se establece en 40 m, según DB SE-AE, artículo 3.4.1, párrafo 3). En las construcciones con plantas en formas irregulares (en L, U, Z, etc.) es recomendable disponer juntas próximas a los planos de encuentro de las alas, siempre que las longitudes sean mayores que la mitad de la fijada en el párrafo anterior.

• El apoyo, en muchas ocasiones precario, en los cantos de los forjados. • La incompatibilidad de movimientos diferenciales entre el paño de fábrica, expuesto a variaciones térmicas, expansión o retracción, y a los correspondientes cambios dimensionales, y la estructura en la que se sustenta, que se encuentra protegida.

5.5.1 Juntas verticales en muros portantes La disposición de juntas de movimiento en los muros portantes debe tener en cuenta la necesidad de mantener la integridad estructural. Deben situarse, imprescindiblemente, en continuación con las juntas de movimiento previstas en los forjados a los que sustenta la fábrica. Un muro de carga tiene los movimientos coaccionados por el apoyo del forjado; por tanto, las separaciones máximas entre las juntas de los muros deben establecerse Manual de fábricas Geo-Hidrol

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Criterios de proyecto

5.5.2 Juntas verticales en muros de cerramiento El Eurocódigo 6 indica los siguientes valores de separación horizontal máxima recomendada entre juntas de movimiento en muros exteriores no armados ni estructurales3. • Fábrica de arcilla cocida: • Fábrica silicocalcárea: • Fábrica de hormigón: • Fábrica de hormigón celular de autoclave: • Fábrica de piedra natural:

12 m 8m 6m 6m 12 m

El Documento Básico SE-F es menos conservador en este sentido. En el artículo 2.2 “Juntas de movimiento” establece las distancias máximas de paños correspondientes a fábricas sustentadas de diferentes materiales. Estos valores se reproducen en la tabla 5.1. Como se puede observar, las fábricas de material cerámico son extremadamente sensibles al fenómeno de la expansión por humedad, lo que condiciona enormemente las longitudes máximas de los paños. La incorporación de armadura de tendel permite aumentar la distancia entre juntas, proporcionalmente a la cuantía dispuesta. Con cuantías en torno a las mínimas establecidas por control de fisuración, la distancia entre juntas puede aumentarse hasta un 30% aproximadamente.Por ello, se recomienda su empleo en paños en los que, por exigencias de proyecto, se desea evitar los cortes en la fábrica que toda junta supone.

• Próximas a las esquinas, si las longitudes de los paños que las forman superan ligeramente los valores establecidos en la tabla 5.1. • En paños en los que se producen pequeños quiebros de esquina en Z, con tramos de menos de 1 m de longitud. En esta situación es recomendable prever una junta de movimiento con una llave embe-

de piedra natural

30

de piezas de hormigón celular en autoclave

22

de piezas de hormigón ordinario

20

de piedra artificial

20

de piezas de árido ligero (excepto piedra pómez o arcilla expandida)

20

de piezas de hormigón ligero de piedra pómez o arcilla expandida

15

Retracción final (mm/m)

Expansión final por humedad (mm/m)

≤ 0,15

≤ 0,15

30

≤ 0,20

≤ 0,30

20

≤ 0,20

≤ 0,50

15

≤ 0,20

≤ 0,75

12

≤ 20

≤1

8

de ladrillo cerámico (1)

La distancia de la primera junta a un extremo arriostrado de una fábrica deberá reducirse a la mitad del valor establecido con carácter general en la tabla 5.1. En cualquier caso, y para todo tipo de fábricas, además de fragmentar los paños largos a las distancias indicadas, se dispondrán juntas en los siguientes lugares:

Distancia entre juntas (m)

Tipo de fábrica

Tabla 5.1 Distancia entre juntas de movimiento de fábricas sustentadas (1) Se puede interpolar linealmente. *Fuente: DB SE-F, artículo 2.2 “Juntas de movimiento”, tabla 2.1 Distancia entre juntas de movimiento de fábricas sustentadas.

NOTA 3) Fuente: Eurocódigo 6 (UNE-ENV 1996-2:1998) “Proyecto de estructuras de fábrica. Parte 2: Proyecto, Selección de materiales y ejecución de fábricas” (tabla 2.2).

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Criterios de proyecto 5.5 Juntas de movimiento verticales 5.5.2 Juntas verticales en muros de cerramiento 5.5.3 Dimensionado del ancho de junta

bida que enlace ambos paramentos a fin de evitar que pueda provocarse la aparición de una fisura vertical debido al giro diferencial entre ambos paños. • En los cambios de altura del edifico y en prolongación de ventanas verticales muy alargadas. • En los lugares donde se produce un cambio en el espesor de los muros. Otros criterios de proyecto, relacionados con la disposición de juntas verticales de movimiento son los siguientes: • En el diseño de los edificios es recomendable hacer coincidir las juntas de movimiento vertical del muro o cerramiento con las juntas de dilatación de la estructura. • En el diseño de juntas es importante considerar el grado de coacción de los paños, en función de su geometría y situación en el edificio. En este sentido, deben situarse juntas más próximas en los petos de cubierta con planta quebrada, y en paños debilitados por la presencia de huecos alargados y con el movimiento coaccionado por los antepechos. • Las juntas de movimiento deben atravesar el espesor de la hoja y cualquier revestimiento que no sea suficientemente flexible para asumir la variación dimensional. • Desde el punto de vista de la estabilidad del muro, la junta genera una interrupción en la traba, lo que puede favorecer el movimiento de la fábrica en sentido perpendicular a su plano frente a acciones horizontales (por ejemplo, viento). En este sentido, es recomendable incorporar llaves de atado de acero inoxidable con funda de plástico deslizante, que permiten el movimiento en sentido longitudinal y traban la fábrica en sentido transversal. • Desde el punto de vista resistente, la junta supone una interrupción, como si se tratase de dos muros independientes situados en prolongación. Desde este punto de vista, también es recomendable incor-

porar llaves de atado que permitan el movimiento en sentido longitudinal y garanticen la continuidad de esfuerzos entre las dos partes del muro. • Las juntas de movimiento se pueden ejecutar rectas o endentadas, adaptándose al aparejo del muro.

5.5.3 Dimensionado del ancho de junta El ancho de la junta depende del movimiento previsto y del tipo de sellante, que deberá tener una capacidad de comprimir y recuperar su estado inicial comprendida entre el 25% y el 50% de su espesor inicial. En el caso de juntas destinadas a absorber las variaciones dimensionales de origen térmico, el dimensionado posee una indeterminación que viene dada por la incertidumbre de la temperatura de la fábrica en el momento de construcción de la junta. Además, la deformación porcentual del sellador o, lo que es lo mismo, la variación de la anchura de la junta de movimiento construida, en tanto por ciento, depende de la anchura nominal o anchura de construcción en un instante dado. La junta de movimiento debe dimensionarse para que, ante una dilatación, los paños que la conforman a ambos lados no lleguen a tocarse y, ante una contracción, no lleguen a despegarse. Las variables que intervienen en el cálculo son: por una parte, la magnitud de la variación dimensional prevista para la longitud del paño; y, por otra, el módulo de elasticidad del sellante. El proceso patológico que se genera por una dimensión insuficiente en el ancho de junta, o por un bajo módulo de elasticidad del sellante, es la aparición de una segunda junta paralela, en forma de grieta. Para las separaciones de juntas indicadas, y con los sellantes habituales disponibles en el mercado, el ancho de las mismas, en general, deberá estar comprendido entre 10 y 20 mm, en fábricas de material cerámico; y entre 20 y 30 mm, en fábricas de bloques de hormigón.

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Criterios de proyecto

Dimensionado en función de la deformabilidad de la fábrica Para un cálculo más preciso, cuando la separación entre juntas verticales sea diferente a los valores indicados, para determinar el ancho de la junta vertical de movimiento en función de la deformabilidad de la fábrica, se podrán tomar como parámetros de deformación reológica y térmica los valores de cálculo definidos en la tabla 5.2.

Ancho de juntas en zonas sísmicas Frente a acciones sísmicas y para atender a criterios de libre deformación, en zonas de aceleración sísmica ac mayor de 0,09 g, la anchura mínima “e” de la junta, en centímetros, no será menor que: e ≥ 4 × ac/g × H siendo:

Tipo de pieza

Coeficiente final de fluencia jQ(1)

Retracción o Coeficiente de expansón final dilatación térmica por humedad(2) (10-6m/mºC) (mm/m)

Cerámica

1

0,2 a 1,0 (3)

6

Silico-calcáreos

1,5

-0,2

9

Hormigón ordinario y piedra artificial

1,5

-0,2

10

Hormigón de árido ligero

2

-0,4 (4)

10

Hormigón celular de autoclave

1,5

0,2

8

Piedra natural

0

0,1

7

Tabla 5.2 Deformabilidad de las fábricas (1) Cociente de dilatación final por fluencia entre la dilatación instantánea. (2) Acortamiento negativo y alargamiento positivo. (3) Depende del material. (4) Para áridos ligeros de piedra pómez y de arcilla expandida; en otro caso el valor es –0,2. *Fuente: DB SE-F, apartado 4.6.5 “Deformabilidad” tabla 4.7 Deformablidad de las fábricas..

ac/g:

razón entre la aceleración de cálculo y la aceleración de la gravedad

H:

altura del edificio en metros

e:

anchura de la junta en centímetros

5.5.4 Otras especificaciones de proyecto relativas a las juntas verticales • Se deben especificar los rellenos y sellantes de juntas teniendo en cuenta el comportamiento exigido al muro, los materiales de fábrica y el rango previsto de movimiento. • Los rellenos y sellantes de juntas serán necesariamente de materiales elásticos. • En general, las siliconas neutras ofrecen mejor comportamiento en cuanto a la adherencia y la elasticidad frente al paso del tiempo. • Se especificará la distancia del relleno de junta hasta la cara exterior de la misma, para permitir la profundidad correcta del sellante a emplear. En general, no se recomiendan profundidades menores de 10 mm. • Se debe prescribir un cordón (por ejemplo, espuma de polímeros expandidos) o un agente de separación cuando sea necesario evitar que el sellante se adhiera al relleno o que existan problemas de incompatibilidad entre el relleno y el sellante de la junta.

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Criterios de proyecto 5.5 Juntas de movimiento verticales 5.5.4 Otras especificaciones de proyecto relativas a las juntas verticales

5.6 Empleo de fábricas de diferentes materiales

5.6 Empleo de fábricas de diferentes materiales En obras de fábrica, se recomienda que todos los muros que forman parte de la misma sean del mismo material (paredes portantes, de arriostramiento o de fachada). Sin embargo, se admite combinar diferentes materiales, siempre que los valores de resistencia a compresión y módulo de deformación de la fábrica sean similares, y la traba se ejecute correctamente. Cuando se combinen distintos materiales, se tendrá en cuenta lo siguiente: • El cambio de material deberá ser considerado en proyecto con los requisitos indicados. La compatibilidad modular necesaria para una buena traba entre los diferentes muros deberá justificarse mediante detalle gráfico.

• Tanto en muros de carga como en muros de arriostramiento, sea cual sea el material utilizado, deberá preverse en el encuentro con el forjado un zuncho o una vigueta en cabeza de muro, no debiendo colocarse, en ningún caso, las bovedillas directamente sobre el muro. • En cerramientos exteriores de edificios con estructuras porticadas, pueden combinarse deferentes soluciones o materiales, siempre que las uniones entre los mismos se resuelvan adecuadamente mediante juntas de movimiento. • La unión de muros de diferentes materiales podrá realizarse, bien mediante anclajes o bien mediante armaduras de tendel situadas en las hiladas coincidentes. • Es recomendable que los muros que se enlazan se levanten simultáneamente.

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Criterios de proyecto

5.7 Fábrica armada Los orígenes de la fábrica armada se remontan al inicio de la construcción de elementos estructurales tabicados, en los que se dotaba de un ligero armado a los tableros de fábrica que conformaban la estructura fundamental. En general, se trataba de soluciones abovedadas, en las que la armadura tenía la función de absorber las tracciones no deseadas derivadas de las acciones horizontales. En la actualidad existe una tendencia, cada vez más generalizada, a utilizar el armado para dotar de un mejor comportamiento a las fábricas, especialmente en lo que se refiere a factores de durabilidad, evitando o restringiendo al máximo el riesgo de fisuración. Este armado se consigue, con carácter general, disponiendo armaduras prefabricas en los tendeles, y dispositivos auxiliares, fundamentalmente anclajes y aparatos de apoyo, que dotan de continuidad a los paños de fábrica y los conectan a la estructura portante del edificio; consiguiendo, además, un material compuesto con comportamiento dúctil frente a acciones horizontales de sismo o viento, y frente a acumulaciones locales de tensión por diversas causas.

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La fábrica armada es a la fábrica tradicional lo que el hormigón armado es al hormigón en masa. Las armaduras embutidas en la masa del muro, no sólo aumentan sus prestaciones resistentes y funcionales, sino que modifican la naturaleza del material. La trascendencia que ello tiene en la fase de proyecto es importante; en primer lugar, porque las armaduras son objeto de dimensionado en función del papel estructural que se les asigne; y, en segundo lugar, porque los modelos de comportamiento y análisis utilizados para los elementos de fábrica armada son diferentes a los modelos utilizados para el cálculo de la fábrica tradicional. Conviene destacar las diferencias fundamentales que existen entre la fábrica armada y la fábrica confinada entre elementos armados: • La fábrica armada es un material compuesto, con propiedades físicas y mecánicas específicas; por el contrario, la fábrica confinada es fábrica tradicional yuxtapuesta a elementos estructurales, que requiere la consideración de los efectos derivados de la consiguiente incompatibilidad entre elementos de naturaleza diferente.

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Criterios de proyecto 5.7 Fábrica armada

• En la fábrica armada, las armaduras se alojan en el interior del muro sin perturbar su organización, ni modificar el aparejo. Las armaduras se embuten en el mismo mortero utilizado para la ligazón de las piezas, y la trasmisión de esfuerzos se realiza directamente por adherencia. En la fábrica confinada, las armaduras deben alojarse en elementos de hormigón, y la transmisión de esfuerzos entre la fábrica y el elemento armado se realiza por confinamiento, lo cual requiere la presencia de esfuerzos adicionales de compresión que no siempre se pueden garantizar y, en determinados casos, pueden producir efectos perjudiciales como riesgo de pandeo o acumulación de carga. • La fábrica armada tiene perfectamente establecido el modelo de análisis y dimensionado de las armaduras, para poder utilizarlo en proyecto con todas las garantías de un perfecto funcionamiento. Por el contrario, no es fácil introducir en el análisis las condiciones precisas de confinamiento, quedando el resultado a merced de las precauciones que se adopten en la puesta en obra, y a la posibilidad de compatibilizar el trabajo conjunto de dos elementos de naturaleza diferente. La fábrica armada representa, por tanto, un material esencialmente diferente a la fábrica tradicional, cuya utilización aporta las siguientes ventajas relacionadas con los criterios de proyecto: • El aumento de capacidad resistente que suministra la armadura permite utilizar paños de mayores superficies. • Se puede incrementar el número y proporción de huecos prescindiendo de la estructura auxiliar correspondiente, posibilitando la redistribución de esfuerzos mediante las armaduras embutidas. • Es posible disminuir el espesor de las fábricas en favor de una mayor superficie útil interior. • Se pueden resolver situaciones de luces importantes entre soportes sin necesidad de recurrir a pilastras intercaladas.

• Los elementos de fábrica armada se pueden calcular y dimensionar estrictamente, para poder ser utilizados con toda garantía de que se cumplen las condiciones de seguridad exigidas. Además, las soluciones de armado de las fábricas cada vez están más encaminadas a conseguir mejorar el comportamiento del material, no sólo para evitar su pérdida de estabilidad o de sus prestaciones mecánicas, sino para dotar a la fábrica de los requisitos exigibles de durabilidad que están ligados con factores de índole estética o de estanqueidad, entre otros. En resumen, las armaduras embutidas en la fábrica mejoran sustancialmente su comportamiento ante la acción de factores que son difíciles de cuantificar, tales como: • La retracción y fluencia no sólo de la propia fábrica, sino de la estructura portante. • Las variaciones dimensionales de carácter térmico e higrométrico, entre las que hay que resaltar la expansión por humedad de los materiales cerámicos. • Las deformaciones excesivas de vigas planas y asientos diferenciales. • Las deformaciones irregulares, de difícil prevención, debidas a la falta de homogeneidad o continuidad geométrica de los paños de fachada, donde alternan entrantes con salientes en voladizo y huecos muy dispares con tramos ciegos de un mismo paño. En función del papel estructural y de la naturaleza de los principales esfuerzos que deba resistir el elemento, las armaduras pueden colocarse en el interior de la fábrica en diferentes posiciones y orientación. El procedimiento más habitual de armar las fábricas consiste en disponer armaduras prefabricas alojadas en los tendeles. Ello se debe a la gran facilidad de montaje, puesto que es posible organizar el armado por niveles horizontales, a la vez que se ejecuta la fábrica.

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Criterios de proyecto

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Criterios de proyecto 5.7 Fábrica armada

En general, se recomienda en todo tipo de fábricas la disposición de un armado homogéneo en los tendeles, con una cuantía mínima de 0,03% de la sección del muro, para prevenir fisuración. En particular, se recomienda la disposición de armaduras de tendel en los casos y según los criterios que se indican a continuación: • Se armarán los tendeles en zonas propensas a la fisuración, tales como los cambios de sección del muro y, especialmente, en los encuentros con soportes en muros de cerramiento. • Cuando los encuentros de los muros no se resuelvan trabando las piezas, se armarán los tendeles para restituir la traba en dicho punto. • Se armarán las zonas con concentraciones de carga o en las que puedan aparecer localmente tracciones alrededor de los huecos. El número de tendeles armados, así como la cuantía de armadura por tendel, estará en función de la solicitación del elemento. El cálculo se hará según la normativa aplicable.

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Criterios de ejecución

6 Indice:

Criterios de ejecución

6.4 Protección de las fábricas durante su ejecución 6.4.1 Protección contra la lluvia 6.4.2 Protección contra las heladas 6.4.3 Protección contra el calor y los efectos de secado por el viento 6.4.4 Protección contra daños mecánicos 6.4.5 Protección contra acciones horizontales 6.4.6 Protección contra acciones gravitatorias 6.5 Protección de las fábricas ejecutadas 6.5.1 Protección contra las humedades 6.5.2 Protección contra el agua de lluvia 6.6 Limpieza de la fábrica ejecutada

6.1 Criterios generales 6.2 Recepción de materiales 6.2.1 Ladrillos cerámicos 6.2.2 Bloques cerámicos Termoarcilla® 6.2.3 Bloques huecos de hormigón 6.2.4 Morteros 6.2.5 Cementos y cales 6.2.6 Arenas 6.2.7 Aditivos 6.2.8 Pinturas 6.2.9 Armaduras de tendel 6.2.10 Anclajes 6.2.11 Perfiles para dinteles 6.2.12 Mallas de refuerzo para el revestimiento exterior 6.2.13 Revestimiento de soportes de fachada 6.2.14 Materiales para juntas de movimiento 6.3 Ejecución de muros 6.3.1 Fábrica de ladrillo cerámico 6.3.2 Fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® 6.3.3 Fábrica de bloque hueco de hormigón 6.3.4 Rozas y rebajes 6.3.5 Incorporación de la armadura de tendel 6.3.6 Juntas de movimiento 6.3.7 Revestimientos continuos 6.3.8 Chapados 6.3.9 Aplicación de agentes hidrófugos 68

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Criterios de ejecución 6.1 Criterios generales 6.2 Recepción de materiales 6.2.1 Ladrillos cerámicos

6.1 Criterios generales En general, se cumplirán los criterios establecidos en el DB SE-F, Capítulo 7 “Ejecución”, y se recomienda la aplicación del Eurocódigo-6, partes 1-1 y 2. Se indican a continuación los aspectos que tienen especial interés en el proceso de construcción de elementos de fábrica convencional.

6.2 Recepción de materiales La recepción de materiales está regulada por el DB SE-F y las Normas UNE correspondientes, donde se establecen las prescripciones técnicas particulares, métodos de ensayos y criterios generales para la aceptación o rechazo de los materiales constitutivos de las fábricas a su llegada a obra. Estas normas se han citado en el capítulo correspondiente a materiales.

• El suministrador facilitará, si así lo requiere la dirección facultativa, con suficiente antelación al comienzo del suministro, dos muestras1 tomadas al azar en la fábrica. Una de ellas se enviará al laboratorio, para verificar que cumple con las especificaciones dadas, mientras que la otra permanecerá en la obra como referencia de contraste para recibir las diferentes partidas. • Las muestras se empaquetarán de modo que puedan almacenarse con facilidad y con garantía de no ser alteradas. Cada muestra llevará una etiqueta que permita su correcta identificación, constatando en ella el nombre del fabricante, la designación del ladrillo, el nombre de la obra, el número de la partida y la fecha de la toma de la muestra.

6.2.1 Ladrillos cerámicos Se citan a continuación una serie de recomendaciones sobre el suministro, recepción y acopio de los ladrillos en obra, algunas de las cuales están incluidas en los documentos citados anteriormente:

Suministro e identificación • Los ladrillos deben suministrarse paletizados para que su carga, transporte a obra y descarga se realice por medios mecánicos. • En los albaranes o el empaquetado figurará:
nombre del fabricante y marca comercial
tipo (macizo, perforado o hueco)
clase (común o visto)
resistencia a compresión (expresada en N/mm²)
dimensiones nominales en milímetros de soga, tizón y grueso
si poseen marca AENOR o marcado CE. NOTA 1) Se denomina “muestra” al conjunto de piezas extraídas al azar de un lote y sobre las cuales se van a realizar los ensayos correspondientes. El lote es el conjunto de piezas de un mismo tipo que se van a juzgar conjuntamente.

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Criterios de ejecución

Recepción

• La recepción debe ser realizada por la dirección facultativa o persona debidamente acreditada, en quien delegue. • La dirección facultativa podrá sustituir la realización de ensayos previos por la presentación de certificados de ensayo, realizados por un laboratorio debidamente acreditado. • A la llegada del material a obra, la dirección facultativa comprobará que los ladrillos llegan en buen estado, el material es identificable de acuerdo con lo especificado en los albaranes y en el empaquetado, y que el producto se corresponde con la muestra de contraste aceptada. Si estas comprobaciones son satisfactorias, la dirección facultativa puede aceptar la partida u ordenar ensayos de control; en caso contrario, podrá rechazar directamente la partida. • Los ensayos de control deben ser realizados en laboratorios debidamente acreditados en el área de materiales de arcilla cocida. • Cuando los ladrillos suministrados están amparados por la marca AENOR o el marcado CE, la dirección facultativa podrá simplificar la recepción, prescindiendo de los ensayos de control. • Las muestras utilizadas para realizar los ensayos de control deben ser extraídas al azar en presencia del fabricante, siendo representativas de la partida recibida en obra.

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• Es recomendable disponer en obra de una muestra de varios ladrillos representativa de la gama de tonalidades, que servirá para comprobar que la partida se encuentra dentro de dicha gama. Las piezas patrón y las que se utilicen para la comparación de color estarán perfectamente limpias y secas. • Cualquier anomalía observada en los ladrillos suministrados deberá ser comunicada al fabricante siempre antes de su puesta en obra.

Acopio • Es conveniente que la descarga se realice directamente a las plantas del edificio, situando los palés cerca de los soportes de la estructura. Debe ser posible localizar e identificar las diversas partidas en la obra. • Los ladrillos deben apilarse cuidadosamente en lugares protegidos. Los suelos o superficies sobre las que se efectúe el apilado deben estar libres de impurezas. • Los ladrillos no deben estar en contacto con el terreno, ya que pueden absorber humedad, sales solubles, etc., provocando en la posterior puesta en obra la aparición de manchas y eflorescencias. • Los ladrillos se deben apilar sobre superficies limpias, planas, horizontales, y donde no se produzcan aportes de agua ni se realicen otros trabajos de la obra que los puedan manchar o deteriorar. • Siempre que se pueda, el traslado se realizará con medios mecánicos. La manipulación de los ladrillos será cuidadosa, evitando roces entre las piezas. • Las piezas de fábrica se deben proteger, durante su manipulación y acopio, del tiempo (lluvia y ciclos de hielo / deshielo) y de las salpicaduras de cualquier tipo. • Los ladrillos hidrofugados deben colocarse completamente secos, por lo que es necesario quitar el plástico protector del palé, al menos, dos días antes de su puesta en obra. • En invierno se debe tener especial cuidado para proteger los ladrillos de las heladas.

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Criterios de ejecución 6.2 Recepción de materiales 6.2.2 Bloques cerámicos Termoarcilla® Termoarcilla®

6.2.2 Bloques cerámicos Termoarcilla®

Resistencia característica a compresión: valor mínimo garantizado (UNE 67026), obtenido según UNE 67019 a partir de los valores normalizados de la resistencia de cada probeta y de la resistencia media.
Densidad aparente de la pieza: valor obtenido del ensayo de densidad aparente de la arcilla aligerada.
Densidad aparente de la arcilla aligerada (UNE-EN 772-3).
Absorción de agua (UNE 67027).
Succión por tabla (UNE 67031).
Succión por canto (UNE 67031).
Expansión por humedad (UNE 67036).
Heladicidad (UNE 67028).En el caso de que se defina un método de ensayo alternativo que permita evaluar la durabilidad del bloque y su resistencia a las heladas cuando el bloque está saturado, se podrá aceptar su aplicación en lugar del indicado, siempre que se disponga de evidencias que lo demuestren. • En el DAU el fabricante declarará el nivel de aspecto de sus piezas2. • Las normas UNE indicadas serán utilizadas mientras no entren en vigor las correspondientes normas europeas (UNE EN). • El fabricante suministrará el valor garantizado de la resistencia característica a compresión de las piezas complementarias, que será el mismo que el de la pieza base del ancho correspondiente. • Para la ejecución de fábricas con bloques Termoarcilla® es necesario disponer, como mínimo, de las siguientes piezas complementarias: pieza de terminación, pieza media, pieza de ajuste vertical, plaqueta de 4,8 y pieza de dintel (de 24 ó 29 según el espesor del muro exterior). La pieza media puede ser sustituida por piezas de terminación cortadas en obra con los medios adecuados. La plaqueta de 4,8


Además de las recomendaciones de carácter general indicadas en el apartado anterior, se citan a continuación otras específicas para el suministro y la recepción de bloques Termoarcilla ® :

Suministro e identificación • Los bloques Termoarcilla® deben cumplir la norma UNE 136.010:2000 Bloques cerámicos de arcilla aligerada. Designación y especificaciones”, tanto en sus piezas base como en las piezas complementarias. • Los bloques Termoarcilla® con sus diferentes piezas deben disponer de la marca N de AENOR o de cualquier otra certificación de calidad equivalente. A partir de la publicación de la norma europea armonizada EN 771-1, los bloques Termoarcilla® deberán cumplir dicha norma según los plazos previstos para su aplicación. • En los albaranes o en el empaquetado figurará el nombre del fabricante y la denominación comercial. • Todos los bloques y piezas complementarias que se utilicen en una obra procederán de un mismo fabricante. • Si las soluciones propuestas tuvieran que ejecutarse con piezas fabricadas por distintas empresas del Consorcio Termoarcilla® que disponen del DAU, es necesario evaluar la compatibilidad entre las piezas a utilizar (características geométricas, mecánicas y físicas). • Los fabricantes suministrarán los valores correspondientes a las siguientes características:
Dimensiones nominales de fabricación.
Tolerancias dimensionales: máxima diferencia con respecto a las dimensiones nominales (UNE 67030).
Masa seca: valor obtenido en el ensayo de densidad aparente de la arcilla aligerada. NOTA

2) Existen dos niveles de aspecto: Nivel I, sobre una muestra de 6 piezas existe como máximo una pieza fisurada; y Nivel II, sobre una muestra de 6 piezas, existe como máximo un total de 3 piezas fisuradas, de las cuales sólo una puede presentar fisuras en las paredes exteriores.

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Criterios de ejecución

sólo será necesaria cuando se resuelvan los frentes de forjados con plaquetas colocadas con mortero de alta adherencia; para este uso no se utilizarán plaquetas obtenidas por precorte en fábrica o en obra. • Las piezas complementarias que se suministren unidas deberán disponer de un sistema de precorte claramente definido que permita obtener mediante corte manual la pieza complementaria, adecuada para su uso sin necesidad de manipulación posterior.

Recepción • La recepción de los bloques Termoarcilla® debe ser realizada por la dirección facultativa o persona debidamente acreditada, en quien delegue. • A la llegada del material a obra, la dirección facultativa comprobará que los bloques llegan en buen estado y que el material es identificable de acuerdo con lo especificado en los albaranes y en el empaquetado. Si estas comprobaciones son satisfactorias, la dirección facultativa puede aceptar la partida u ordenar ensayos de control; en caso contrario, podrá rechazar directamente la partida.

• Para uso en muros portantes, si las piezas recibidas en obra quedan por debajo de los niveles de aspecto especificados 3, deberán ser reemplazadas por otras que los cumplan. En ningún caso deberán aceptarse piezas fisuradas que presenten hendiduras con una abertura igual o superior a 1 mm. • Los ensayos de control deben ser realizados en laboratorios debidamente acreditados en el área de materiales de arcilla cocida. • Cuando los bloques suministrados estén amparados por la marca AENOR o el marcado CE, la dirección facultativa podrá simplificar la recepción, prescindiendo de los ensayos de control. • Por motivos de durabilidad no es recomendable aceptar bloques heladizos, en particular en zonas con posibilidad de heladas. De aceptarse, deberán adoptarse medidas en el proyecto, ejecución y mantenimiento del edificio para evitar el riesgo de saturación de los bloques. • Cualquier anomalía observada en los bloques suministrados deberá ser comunicada al fabricante siempre antes de su puesta en obra.

NOTA 3) Proporción de piezas fisuradas por palé superior al nivel de aspecto declarado. Pieza fisurada es aquella que tiene una o más fisuras en alguna de las paredes exteriores o de los tabiques interiores, con una longitud superior al 20% de la dimensión afectada (longitud, anchura o altura). Fisura es la hendidura más o menos irregular que afecta al total del espesor de una pared o tabique de un bloque.

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Criterios de ejecución 6.2 Recepción de materiales 6.2.3 Bloques huecos de hormigón 6.2.4 Morteros

6.2.3 Bloques huecos de hormigón Suministro e identificación • Los bloques se suministrarán a obra sin haber sufrido daños y a la edad adecuada para cumplir las exigencias establecidas en el producto. • Si los bloques se suministran empaquetados, el envoltorio permitirá la transpiración de las piezas. • En el albarán y/o en el empaquetado deberá figurar, como mínimo, el nombre del fabricante y, eventualmente, la marca o nombre del agente que comercialice el producto y la designación de los bloques.

Recepción • A la llegada a obra del material, la dirección facultativa o persona en quien delegue realizará la toma y conservación de muestras, teniendo derecho a presenciarla el suministrador. • Las partidas4 recibidas y aceptadas provisionalmente formarán los lotes o unidades de control, compuestas de 5000 piezas o fracción.

• De cada lote se extraerá una muestra formada por las piezas necesarias para la realización de los ensayos de control, las cuales se remitirán al laboratorio previamente aprobado por la dirección facultativa, pudiéndose extraer muestras de reserva. • Las muestras serán debidamente empaquetadas e identificadas. • Cuando los resultados de los ensayos sean satisfactorios los lotes se aceptarán. En caso contrario se rechazará el lote.

6.2.4 Morteros Teniendo en cuenta que una buena parte de las fábricas está constituida por el mortero, se debe prestar especial atención a su recepción, acopio y manipulación, ya que cualquier alteración de sus características afectará de manera considerable al resultado final de la fábrica, tanto estética como funcionalmente.

Morteros industriales • Cada suministro deberá ir acompañado del correspondiente albarán; debiendo verificarse que las características recogidas en el proyecto y, especialmente, la resistencia a compresión del mortero, coinciden con el pedido. • Se evitará la posible contaminación de mortero fresco preparado para su uso. • Si es necesario, y siempre durante el tiempo máximo de uso especificado para el mortero, se podrá agregar agua para compensar su pérdida por evaporación, reamasando al menos durante tres minutos. Pasado el tiempo límite de uso, el mortero que no se haya empleado se desechará. • En condiciones climatológicas adversas, como lluvia, helada o excesivo calor, se tomarán las medidas oportunas de protección.

NOTA 4) Se denomina “partida” al conjunto de bloques de la misma designación y procedencia recibidos en obra en una misma unidad de transporte o a las unidades de transporte recibidas en un mismo día.

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Criterios de ejecución

Morteros preparados “in situ” • La premezcla de cal y arena se debe manipular y almacenar de tal manera que no se contamine. • Los suelos o superficies sobre las que se depositen los materiales que componen los morteros deben estar secos y libres de sustancias que puedan mezclarse o alterar las condiciones de éstos. • Se debe prever un ambiente protegido en tiempo frío para asegurar que los morteros frescos no se hielen. • Los morteros secos embolsados se deben acopiar de manera que se permita su empleo de acuerdo al orden de recepción. • El amasado de los morteros se realizará preferentemente con medios mecánicos. La mezcla debe ser batida hasta conseguir su uniformidad, durante un tiempo mínimo de un minuto. • Cuando el amasado se realice a mano, se hará sobre una plataforma impermeable y limpia, realizando como mínimo tres batidas. • El mortero se utilizará en las dos horas posteriores a su amasado. Si es necesario, durante este tiempo se le podrá agregar agua para compensar su pérdida. Pasadas las dos horas, el mortero que no se haya empleado se desechará.

• Los morteros secos deben estar perfectamente protegidos del agua y del viento, ya que si se encuentran expuestos a la acción de este último, la mezcla verá reducido el número de finos que la componen, deteriorando sus características iniciales y, por consiguiente, no podrá ser utilizado. • En la recepción de las mezclas preparadas se comprobará que la dosificación y resistencia que figuran en el envase corresponden a las solicitadas. • Los morteros preparados y los secos se emplearán siguiendo las instrucciones del fabricante, que incluirán el tipo de amasadora, el tiempo de amasado y la cantidad de agua.

Morteros monocapa • Dispondrán de un DIT o un DAU. • La retención de agua será superior al 92%. • El coeficiente de capilaridad será inferior a 1,5 g/dm²·min1/2.

Morteros monocapa de cal y cemento • Dispondrán de un certificado de calidad, como el CSTBat o, en su defecto, de un DIT o un DAU, con las siguientes condiciones: N Clasificación MERUC: N M4 (masa volúmica entre 1400 y 1800 Kg/m³) N E3 (módulo de elasticidad entre 5000 y 10000 N/mm²) N R4 (resistencia a la tracción entre 2,9 y 3,5 N/mm²) N U6 (retención de agua comprendida entre 95 y 100%) N C1 (capilaridad inferior a 1,5 g/dm²·min1/2).

Morteros de alta adherencia • Se utilizará un mortero cola de altas prestaciones para la colocación de piezas cerámicas mediante pegado continuo en capa gruesa. • La adherencia a los 28 días será superior a 1 N/mm². • Será apto para paramentos exteriores. 74

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Criterios de ejecución 6.2 Recepción de materiales 6.2.5 6.2.6 6.2.7

Cementos y cales Arenas Aditivos

6.2.5 Cementos y cales

6.2.6 Arenas

• Los cementos y cales se deben proteger de la humedad y el aire durante el transporte y acopio. • En la ejecución de fábricas se utilizará cal aérea apagada, de acuerdo con las especificaciones de la norma UNE-ENV 459-1:1996 “Cales para construcción. Parte 1: Definiciones, especificaciones y criterios de conformidad”. • El suministro puede hacerse a granel o en sacos, acompañado de documentos de origen (albaranes) que indique el tipo y la garantía del fabricante. Todos los cementos deben estar homologados o poseer la marca AENOR. • Los diferentes tipos de conglomerantes se deben almacenar por separado para evitar su mezcla. • Los sacos se deben emplear de acuerdo al orden de recepción. • Los cementos cumplirán las especificaciones de la Instrucción RC vigente: “Instrucción para la recepción de cemento”. • Cuando el período de almacenamiento de un cemento haya sido superior a 30 días se realizará el ensayo de fraguado y el de resistencia mecánica a 3 y 7 días, sobre una muestra representativa del mismo. Si los resultados no cumplen las condiciones de la Instrucción para la recepción de cemento podrán hacerse ensayos para determinar la resistencia del mortero a 28 días, siendo estos resultados decisivos para aceptar o rechazar dicho cemento. • Es aconsejable la utilización de los cementos tipo Portland CEM I o CEM II 32,5 con carácter general. Se desaconseja el uso de los tipo 42,5 y 52,5. • Si la temperatura del cemento al llegar a la obra fuese superior a 70°C, se comprobará que no tiene tendencia a experimentar falso fraguado. • Los distintos tipos de cementos y cales se almacenarán por separado en sitios limpios, secos y lejos de otros materiales que les puedan afectar negativamente, quedando especialmente protegidos contra el agua, el hielo, el aire y la humedad, ya que, de no ser así, se verán alteradas sus características.

• Se utilizarán arenas normalizadas, que no contengan materias orgánicas que pudieran alterar las características del mortero. • La arena pasará por un tamiz de abertura 4 mm. • En obra se verificará el albarán de entrega, comprobando que la arena suministrada coincide con la solicitada. • La arena debe cumplir con las especificaciones de la norma UNE 146.110:1996 “Áridos para morteros”. • Se puede aceptar arena que no cumpla alguna condición, si se procede a su corrección en obra por lavado, cribado o mezcla, y después de la corrección cumple todas las condiciones exigidas. • Cada remesa de arena que llegue a obra se descargará en una zona de suelo seco, convenientemente preparada para este fin, en la que pueda conservarse limpia. • Las diferentes arenas se almacenarán separadamente, según su tipo u origen, granulometría, etc, en lugares protegidos de la contaminación del ambiente exterior y del terreno. Si es preciso, se cubrirán dichos lugares para evitar el exceso de temperatura, humedad o viento. • Los áridos especiales se deben disponer en suficiente cantidad, de una sola vez si es posible, para asegurar la homogeneidad del color en toda la obra.

6.2.7 Aditivos • Se tomará como referencia la norma UNE-EN 9342:1998 “Aditivos para hormigones, morteros y pastas. Parte 2: Aditivos para hormigones. Definiciones y requisitos”. • En fábrica armada, se rechazarán los aditivos que contengan cloruro cálcico u otros componentes que puedan ocasionar o favorecer la corrosión de las armaduras.

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Criterios de ejecución

• En los documentos de origen figurará la designación del aditivo de acuerdo con lo indicado en la norma UNE 83.200, así como la garantía del fabricante de que el aditivo, agregado en las proporciones y condiciones previstas, produce la función deseada. • El fabricante suministrará el aditivo correctamente etiquetado, según la norma UNE 83.275.

6.2.8 Pinturas • Sólo se admitirán pinturas elásticas que dispongan de una ficha técnica con sus características definidas, y que cumplan las especificaciones del PNE 48244 EX:2001, o norma aprobada posteriormente. • La velocidad de transmisión agua-vapor (permeabilidad), determinada según la norma UNE-EN ISO 7783-2, será media o alta, lo cual supone un valor superior a 15 g/m²·día. • La permeabilidad al agua será baja, inferior a 0,1 Kg/m²·h1/2. • El valor medio de tres determinaciones de adherencia debe ser superior a 1,5 N/mm². • La relación de contraste no será inferior a 0,98 para el color blanco, o a 0,95 para otros colores. • Para poder cubrir pequeñas fisuras, el alargamiento en rotura será superior al 120%.

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6.2.9 Armaduras de tendel • Sólo se admitirán armaduras de acero inoxidable, acero galvanizado o aceros protegidos con resinas epoxi, según el tipo de exposición, debido a que en los tendeles el recubrimiento del mortero no garantiza la protección de la armadura. • Se tendrán en cuenta las especificaciones de la norma UNE-EN 845-3 “Especificaciones de componentes auxiliares para fábrica de albañilería. Parte 3: Armaduras de tendel prefabricadas de malla de acero”. • Las armaduras prefabricadas de tendel deben estar claramente identificadas, y almacenadas separadas del suelo, bien alejadas del barro, aceite, grasa, pintura o trabajos de soldadura. • Las barras y las armaduras de tendel se almacenarán, se doblarán y se colocarán en la fábrica sin que sufran daños que las inutilicen para su función (posibles erosiones que causen discontinuidades en la película autoprotectora, ya sea en el revestimiento de resina epoxídica o en el galvanizado). • Toda armadura se examinará superficialmente antes de colocarla, y se comprobará que esté libre de sustancias perjudiciales que puedan afectar al acero, al hormigón, al mortero o a la adherencia entre ellos. • Se evitarán los daños mecánicos, rotura en las soldaduras de las armaduras de tendel, y depósitos superficiales que afecten a la adherencia.

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Criterios de ejecución 6.2 Recepción de materiales 6.2.8 Pinturas 6.2.9 Armaduras de tendel 6.2.10 Anclajes 6.2.11 P erfiles para dinteles 6.2.12 Mallas de refuerzo para el revestimiento exterior 6.2.13 Revestimiento de soportes de fachada 6.2.14 Materiales para juntas de movimiento

6.2.10 Anclajes

6.2.13 Revestimiento de soportes de fachada

• Serán de acero inoxidable AISI 304. • El límite elástico será igual o superior a 240 N/mm². • Se observarán los criterios de la norma inglesa de referencia DD 140. • Los anclajes se deben almacenar bajo cubierta y proteger de la suciedad, deformación, agrietamiento, daños en los bordes y laterales, así como de daños en superficies y recubrimientos.

6.2.11 Perfiles para dinteles

• Las láminas de revestimiento de los soportes en el encuentro con el cerramiento serán de espuma de polietileno reticulado. • Tendrá un espesor mínimo de 5 mm. • Cuando se requiera reforzar el aislamiento térmico, puede sustituirse la lámina de espuma por material aislante de espesor suficiente, con una capacidad de deformación similar. • Se recomienda utilizar láminas impermeabilizantes.

6.2.14 Materiales para juntas de movimiento

• Se admitirán perfiles metálicos laminados, conformados en frío o soldados, dimensionados de acuerdo con las cargas que vayan a soportar. • El tratamiento o protección de estos perfiles será similar a los utilizados en la obra de fábrica tradicional, según la clase de exposición del paño en el que se incorporan. • Para dinteles prefabricados metálicos se tendrá en cuenta la norma UNE-EN 845-2 “Especificaciones de componentes auxiliares para fábrica de albañilería. Parte 2: Dinteles”. • Los dinteles y albardillas se deben apilar de forma correcta sobre un adecuado número de apoyos separados del suelo, y las pilas se deben proteger, si fuera necesario, contra manchas y salpicaduras, teniendo en cuenta cualquier exigencia específica de las instrucciones del fabricante.

6.2.12 Mallas de refuerzo para el revestimiento exterior • Las mallas de refuerzo para incorporar a los revestimientos exteriores de mortero serán de fibra de vidrio resistente a los álcalis, o de poliéster. • Tendrán una resistencia a la tracción mínima de 2,5 N/mm² (antes de aplicar el revestimiento).

Llaves de atado: • Serán de acero inoxidable AISI 304. • El límite elástico será igual o superior a 240 N/mm². • El material de la funda será de plástico. • La carga admisible a cortante será igual o superior a 1,5 kN (el coeficiente de seguridad aplicado es de γ=3). • Se observarán los criterios de la norma inglesa de referencia DD 140.

Material de sellado • Para el sellado de juntas de movimiento, especialmente por la cara exterior de la junta, se utilizará una masilla de poliuretano, monocomponente, de bajo módulo de elasticidad y polimerización acelerada. • Se recomienda una masilla de la clase 25-LM, según la norma UNE 104.307:2001.

Fondo de junta • Se utilizará un perfil de espuma de polietileno para relleno de juntas con un diámetro adecuado, según la anchura de la junta, y con las siguientes características:
Densidad: aproximadamente 35 kg/m³.
Ancho: superior en un 25% al ancho de la junta.

Relleno interior de la junta • Se comprobará que la deformabilidad del material aislante es compatible con los movimientos de la junta. Manual de fábricas Geo-Hidrol

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Criterios de ejecución

6.3 Ejecución de muros Se indican a continuación las recomendaciones de buena práctica que deben observarse, con carácter general, en la ejecución de los distintos tipos de fábricas. Los procedimientos y detalles particulares de cada sistema se desarrollan en capítulos específicos de este manual.

6.3.1 Fábrica de ladrillo cerámico Muretes de referencia o de muestra Son muros construidos antes de comenzar la ejecución de la fábrica, realizados con los mismos materiales y en las mismas proporciones que se pretendan utilizar. Sirven para observar el comportamiento del conjunto ladrillo-mortero, y para comprobar que las piezas especiales se adaptan a la forma y el color requeridos. En el caso de utilizarse morteros con aditivos, los muretes de referencia sirven para conocer cuál es la interacción entre mortero + aditivo con el ladrillo, ya que se pueden producir reacciones entre ambos causando la aparición de eflorescencias, manchas o cambios de color.

Para la construcción de los muretes de muestra se tendrán en cuenta las siguientes recomendaciones de carácter general: • Se escogerá el color y tipo de ladrillo que mejor convenga, así como la mezcla y el color de la junta de mortero, pudiendo realizarse diversas combinaciones. • Se situarán en un lugar bien iluminado por la luz natural, para poder apreciar realmente su aspecto. Deberán ser observados a una distancia no inferior a 3 metros, sin que algún objeto intermedio dificulte la visión. • Se construirán sobre una base de hormigón, perfectamente nivelada y aislada de la humedad del terreno. Se solicitará al fabricante que los ladrillos sean escogidos al azar. • Se protegerá el muro en la parte superior para evitar que el efecto de la lluvia sature el ladrillo y varíe su aspecto. • Se dejará que transcurra el período de tiempo necesario para que el murete seque y se pueda apreciar su aspecto definitivo. • En el caso de ladrillo cara vista, y con anterioridad a la ejecución de la fábrica, deben realizarse una serie de muretes de prueba, para conocer cuál es la interacción entre mortero + aditivo con el ladrillo, ya que se pueden producir reacciones entre ambos causando la aparición de eflorescencias, manchas o cambios de color.

Replanteo horizontal • Para realizar el replanteo se escogerán piezas al azar, debiéndose hacerse con la máxima precisión y cuidado. • Debe trazarse la planta de los muros con el debido cuidado para que las dimensiones estén dentro de las tolerancias que se indican en este manual. • Se colocarán miras sujetas y aplomadas, con todas sus caras escuadradas y a distancias no mayores de 4 metros y siempre en cada esquina, hueco, quiebro o mocheta. 78

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.1 Fábrica de ladrillo cerámico

• En las miras se marcará la modulación vertical, situando un hilo tenso entre ellas y apoyado sobre las marcas realizadas, sirviendo de referencia para ejecutar correctamente las hiladas horizontales. Las miras también llevarán las marcas de los niveles de antepechos y dinteles de los huecos. • Se comenzará trazando la planta de los muros a realizar, disponiendo la primera y segunda hilada en seco. • Primero se replantearán las esquinas y se prestará especial atención a los huecos, debiendo hacerse el replanteo de los mismos en la primera hilada. • Se tendrán en cuenta las tolerancias admisibles del ladrillo (sobre el valor nominal y la máxima dispersión del modelo elegido), determinando el espesor de la junta necesaria. • Las juntas tendrán una distribución regular e igual espesor. • La dimensión habitualmente empleada para el espesor de la junta está en torno a 10 mm.

Amasado • Los morteros de obra se deben amasar utilizando la dosificación de mezcla que dará lugar a las características de comportamiento requeridas. • Cuando la especificación de proyecto no indica la dosificación de la mezcla, se debe elegir la especificación detallada de los materiales constituyentes, su dosificación y el método de mezcla basándose en ensayos y/o de acuerdo con el código de buena práctica en el lugar de empleo. • No se deben utilizar aditivos, adiciones o pigmentos salvo que lo permita la especificación de proyecto. Cuando se permita su uso, se deben emplear de acuerdo con las instrucciones del fabricante. • El mortero debe ser calibrado por peso y volumen de tal manera que se mantengan constantes las propiedades especificadas.

Replanteo vertical • Se definirá el plano de fachada mediante plomos que se bajarán desde la última planta hasta la primera, con marcas en cada uno de los pisos intermedios, dejando referencias para que pueda ser reconstruido en cualquier momento el plano así definido.

Nivelación • Salvo indicación contraria en la especificación de proyecto, la fábrica se debe construir aplomada, y se debe nivelar horizontalmente con los tendeles, dentro de las pertinentes tolerancias admisibles. • Cuando la fábrica se construya con mortero fino y el forjado o cimentación sean demasiado rugosos o no lo bastante horizontales para permitir el empleo de mortero fino, la primera hilada de piezas de fábrica se puede colocar con mortero ordinario de resistencia apropiada.

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Criterios de ejecución

• El amasado de los morteros para la ejecución de fábricas se realizará preferentemente con medios mecánicos. • La mezcla debe ser batida hasta conseguir una distribución uniforme y una activación apropiada de todos sus componentes. El método y tiempo de amasado debe asegurar una producción constante con todas las proporciones de mezcla correctas. • El tiempo de amasado se debe contar desde el momento en que se hayan añadido todos los componentes.

• En general, es válido un tiempo de amasado mecánico entre 3 y 5 minutos una vez añadidos todos los componentes. Se debe evitar una amplia variación en los tiempos de mezclado de las diferentes amasadas 5 . El tiempo de amasado no debe superar 15 minutos, excepto cuando se usen morteros retardados. • El mortero de relleno se debe amasar hasta dotar a la mezcla de suficiente docilidad para rellenar los huecos en los que se coloque y se compacte adecuadamente.

NOTA 5) Una amasada prolongada, cuando se emplean agentes aireadores, puede conducir a un exceso de aireación y, por consiguiente, a una reducción de la adherencia y durabilidad

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.1 Fábrica de ladrillo cerámico

• Cuando el amasado se realice a mano, se hará sobre una plataforma impermeable y limpia, realizando como mínimo tres batidas. • El mortero se utilizará en las dos horas posteriores a su amasado. Durante este tiempo podrá agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida de agua de amasado. Pasado este plazo, el sobrante se desechará. • El mortero de relleno que contenga cemento debe estar listo para su utilización a la salida de la mezcladora, no debiendo añadirse posteriormente conglomerantes, áridos, aditivos o agua. • En invierno se debe tener especial cuidado para proteger el mortero de las heladas. No se debe utilizar agua, arena o premezcla cal / arena que contengan partículas de hielo.

Humedecimiento de los ladrillos • Todos los ladrillos deben humedecerse antes de su puesta en obra a excepción de los ladrillos hidrofugados y aquellos cuya succión sea inferior a 0,10 g/cm².min. Los motivos por los que debe realizarse esta operación son:
Al mojar los ladrillos se reduce su capacidad de succión, evitando así la deshidratación que sufre el mortero al ponerse en contacto con él.
El mortero conservará todas sus propiedades, evitando la aparición de algún proceso patológico.
Si se utiliza un mortero excesivamente fluido para compensar la succión de agua del ladrillo, se corre el riesgo de que escurra por las juntas y se produzcan retracciones de fraguado que provocan fisuras, penalizando la estanqueidad del muro.
Al mojar los ladrillos antes de su puesta en obra se reduce la expansión potencial por humedad, ya que la citada operación acelera el proceso, disminuyendo la expansión residual o potencial del ladrillo ya colocado. • La cantidad de agua embebida en el ladrillo debe ser la necesaria para que no varíe la consistencia del mortero, sin succionar excesivamente el agua de amasado por no incorporarla.

Colocación de los ladrillos • Los ladrillos se deben colocar con el aparejo dado en la especificación de proyecto; cuando no se indique, el aparejo deberá ser conforme con el apartado 5.3.1. • Las piezas con rebajos se deben colocar con la orientación indicada por el fabricante y los rebajos se deben rellenar completamente con mortero. • Antes de proceder a la colocación de los ladrillos, se comprobará que la superficie de apoyo está perfectamente limpia y nivelada, de manera que permita el correcto arranque de la fábrica. Si hay alguna irregularidad, se rellenará con mortero. • Se situará el hilo de la mira coincidiendo con la arista superior de la hilada que se vaya a ejecutar, sirviendo de referencia para garantizar la horizontalidad de la misma. • Con objeto de lograr la máxima homogeneidad en dimensiones y color, se utilizarán ladrillos de dos o tres paquetes a la vez, cogidos en tandas escalonadas.

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Criterios de ejecución

• Los ladrillos se colocarán siempre a restregón. Para ello se extenderá sobre el asiento, o la última hilada, la cantidad de mortero suficiente para que el tendel y la llaga resulten de las dimensiones especificadas, y se igualará con la paleta. Se situará el ladrillo sobre el mortero a una distancia horizontal al ladrillo contiguo aproximadamente de cinco centímetros. Se apretará verticalmente al ladrillo y se restregará, acercándolo al ladrillo ya colocado, hasta que el mortero rebose por la llaga y el tendel, quitando con la paleta el sobrante de mortero. • No se moverá ningún ladrillo después de realizar esta operación y, si fuera necesario corregir la posición de alguno, se quitará, retirando también el mortero. Si después de restregar el ladrillo no queda la junta totalmente llena, se añadirá el mortero necesario y se apretará con la paleta. • En el proceso de colocación del ladrillo es importante evitar el movimiento de vaivén en el sentido perpendicular al muro, puesto que, si se redondea la capa de mortero cuando éste aún no ha endurecido, se reduce notablemente la capacidad portante de la fábrica, sobre todo en presencia de cargas excéntricas. Este efecto se aprecia de manera sensible en muros muy esbeltos.

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• Ejecutada la primera hilada, se situará el hilo en la siguiente marca, procediendo a ejecutar la segunda, y así sucesivamente. Las fábricas deben levantarse por hiladas horizontales en toda la extensión de la obra, siempre que sea posible. • En cerramientos de dos hojas se recogerán las rebabas del mortero sobrante en cada hilada, evitando que caigan al fondo de la cámara. • Cuando se exija la ventilación y drenaje de la cámara, se dejarán abiertas en la cima y en la base del muro, y también encima de los huecos en el muro, llagas con una separación no superior a 1,5 m. • Cuando dos partes de la fábrica hayan de levantarse en épocas distintas, se dejará escalonada la que se ejecute primero. Si esto no fuera posible, se dispondrán entrantes (adarajas) y salientes (endejas). • Las dos caras del muro serán perfectamente planas, verticales y paralelas, controlando periódicamente la horizontalidad y verticalidad del paramento ejecutado de la siguiente manera:
Horizontalidad: colocando una regla sobre la última hilada ejecutada y comprobándola con el nivel. Con el hilo situado entre las miras, también conviene realizar periódicamente una comprobación de la horizontalidad.
Verticalidad: se comprobará mediante el uso de plomadas la verticalidad de todo el muro y también el plomo de las juntas verticales correspondientes a hiladas alternas. Dichas juntas seguirán la ley de traba empleada según el tipo de aparejo que se haya elegido. • Es recomendable colocar plomadas cada 2 metros, de manera que sea más sencillo guardar la verticalidad del paramento y de las llagas. • Los plomos y niveles se conservarán mientras se ejecute el muro, de forma que el paramento resulte con las llagas alineadas y los tendeles a nivel. De este modo la fábrica quedará plana y aplomada, con una composición uniforme, acorde con el proyecto.

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.1 Fábrica de ladrillo cerámico

Realización de juntas de mortero • Las juntas se deben ejecutar de tal manera que se asegure su resistencia frente a las acciones a las que estarán expuestas. • Con independencia del método empleado, la construcción se debe ajustar para tener en cuenta las condiciones metereológicas presentes en ese momento y las propiedades de los ladrillos, incluyendo cualquier cambio que surja durante la construcción. Se deben tener en cuenta la succión real de las piezas y las propiedades reales del mortero, tales como su consistencia o retención de agua. • El mortero debe llenar las juntas totalmente. Si después de restregar el ladrillo no quedara alguna junta totalmente llena, se añadirá el mortero necesario y se apretará con la paleta. • En la fase de replanteo se determinará el espesor de la junta de mortero, que debe ser constante en toda la fábrica. • El color del mortero depende del color del cemento, arena, cal y pigmento empleados, así como de las cantidades que se utilicen de los mismos para obtener la mezcla final. Es recomendable utilizar morteros preparados para poder garantizar que, durante el desarrollo de toda la obra, se dispondrá de un mortero de características constantes. • Hay que exigir y controlar el correcto relleno con mortero de las juntas. Una ejecución deficiente provoca que, en tiempo de lluvia, el agua pueda penetrar hacia el intradós del muro cuando encuentre

algún punto vulnerable, que generalmente suele ser una junta de mortero mal ejecutada o un encuentro mal resuelto. Por este motivo, es muy importante la correcta ejecución de la junta vertical en todo el espesor de la fábrica, ya que la práctica habitual de tapar la junta sólo por el exterior no asegura la impermeabilidad del paramento. • La granulometría del mortero que se desee emplear tendrá una relación directa con el espesor de la junta, siguiendo las indicaciones siguientes:
Junta < 5 mm tamaño máximo del árido 2 mm
Junta 5-15 mm tamaño máximo del árido 3 mm
Junta 15-20 mm tamaño máximo del árido 5 mm • Cuando se quiera utilizar llagas muy delgadas o aparentemente vacías, se tendrán en cuenta las tolerancias dimensionales sobre el valor nominal y sobre la dispersión del modelo elegido y, si es un ladrillo extrusionado, también el espesor de la cara no vista. Entre cada pieza debe quedar una distancia mínima que permita absorber las tolerancias propias del ladrillo, así como las de colocación. • En las fábricas con juntas a hueso se respetará una separación mínima de 2 mm entre las testas de dos piezas contiguas. Desde el punto de vista técnico, el contacto entre ladrillos es desaconsejable ya que, ante cualquier movimiento de la fábrica, podría provocarse la concentración de esfuerzos en esos puntos, produciendo deterioros de las piezas. • Las juntas de collar se deben llenar hilada a hilada con un mortero fluido o “gacha”.

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Criterios de ejecución

Acabados de junta

• La junta se realizará con la máxima precisión y de acuerdo con las especificaciones del proyecto en cuanto a espesor, forma, textura, color, etc., por influir de forma importante en el aspecto final de la fábrica, ya que supone aproximadamente un 20% de la superficie del paramento. • Los acabados de junta serán los apropiados para lograr el comportamiento y el aspecto exigidos al muro. • Cuando se especifiquen los acabados de junta, se deben tener en cuenta los siguientes factores:
la base exigida para los revestimientos
la forma del acabado de junta
cualquier exigencia especial para comprimir la junta con llaguero
el rejuntado para conseguir un efecto o color determinado
el efecto de juntas rehundidas e hiladas voladas. • La junta puede tener diferentes formas dependiendo del aspecto estético que se quiera obtener. En cualquier caso su diseño evitará la acumulación de agua, facilitando su evacuación. • Los tipos de junta utilizados son: degollada, redondeada, rehundida, matada superior, enrasada y oculta o a hueso.

• Cuando se vayan a utilizar tratamientos superficiales tales como pinturas gruesas o revocos finos, los acabados de junta deben ser conformes con las instrucciones del fabricante del tratamiento superficial y las exigencias de la Norma Europea o del Documento de Idoneidad Técnica pertinente.

Llagueado • La forma y el aspecto definitivo de la junta se obtendrá mediante el llagueado de la misma. Esta operación se realiza cuando se está ejecutando la fábrica y antes de que haya fraguado el mortero, repasando las juntas con el llaguero o con la paleta, mejorando de esta forma el comportamiento de las mismas y el aspecto estético de la fábrica. Al repasar la junta, se tendrá la precaución de no arrastrar el mortero. • Con objeto de conseguir la máxima uniformidad en el tono de las juntas, conviene realizar el llagueado transcurrido siempre el mismo tiempo desde la ejecución, realizando primero las verticales para obtener las horizontales más limpias. El mortero se debe compactar con las herramientas apropiadas antes de que pierda su plasticidad. • Las juntas no se deben rehundir una profundidad mayor de 5 mm en muros de espesor igual o menor a 200 mm sin el consentimiento del proyectista. • Salvo especificación contraria, cuando se empleen ladrillos perforados, las juntas de mortero no se deben rehundir más de 1/3 del espesor de la pared perimetral de la pieza.

Rejuntado

Tipos de Junta 84

• En la operación de rejuntado, se rascarán las juntas a una profundidad entre 10 mm y 15 mm medida desde la superficie acabada. • Antes de rejuntar se debe limpiar y humedecer todo el área para dar la mejor adherencia posible al posterior rejuntado. El mortero se debe compactar para asegurar una buena durabilidad. • El mortero para rejuntado debe tener características de deformación compatibles con las características de deformación del mortero del llagueado. Manual de fábricas Geo-Hidrol

Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.2 Fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® Termoarcilla®

6.3.2 Fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® En general, se seguirán las recomendaciones indicadas para la puesta en obra de las fábricas de ladrillo, excepto en aquellos aspectos específicos o más restrictivos, propios del sistema de construcción de muros con bloque Termoarcilla®, que se indican a continuación.

Replanteo horizontal • Dado que no existen juntas de mortero verticales, y que pueden existir diferencias en la longitud de los bloques debido a tolerancias dimensionales de las piezas y a variaciones en el encaje entre ellas, las distintas hiladas pueden requerir diferentes piezas para su solución. Por este motivo, el replanteo de la fábrica se reduce a la colocación de miras y plomo, según lo indicado en el apartado correspondiente a la fábrica de ladrillo. Ajuste dimensional
Cuando sea necesario ajustar la longitud de la hilada de bloques a la del muro o cerramiento, en sentido horizontal, se utilizarán piezas de ajuste de 5 ó 10 cm o bien piezas cortadas.
Los bloques se cortarán en obra con una cortadora de mesa con diámetro adecuado. En ningún caso se cortarán boques con medios manuales.
En caso de utilizar piezas cortadas, la junta vertical se resolverá con dos bandas de mortero, de 6 cm de ancho como mínimo, con objeto de transmitir correctamente los esfuerzos horizontales en el plano del muro.
La junta vertical tendrá una separación máxima de 2 cm desde el extremo de los machihembrados. Si la holgura existente es superior, ésta se distribuirá en varias juntas verticales.
En ningún caso se realizarán ajustes horizontales abriendo las juntas verticales, colocando rellenos de mortero (sólo juntas de mortero como las indicadas en el punto anterior), o utilizando materiales cerámicos diferentes de Termoarcilla®.

Replanteo vertical • Se tomará el punto más alto del forjado o cimentación como referencia de nivel, y se dispondrá el espesor de mortero necesario bajo la primera hilada para compensar las deficiencias de nivelación. • Se marcará la modulación vertical indicando el nivel del forjado, así como los de antepechos y dinteles de huecos. Ajuste dimensional
Cuando sea necesario ajustar la modulación en sentido vertical, se podrá realizar utilizando piezas cortadas con los medios adecuados, piezas de ajuste vertical y/o variando el espesor de las juntas horizontales de mortero entre 1 y 1,5 cm.
En general, no se utilizarán ladrillos tradicionales para ajustar la altura del muro. No obstante, podrá utilizarse ladrillo perforado con resistencia a compresión igual o superior a la del bloque Termoarcilla®, colocado en aquellos tramos de muro situados en zonas no habitables, como sótanos o espacios bajo cubierta.

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6

Criterios de ejecución

En el caso de cerramientos exteriores se recomienda utilizar la pieza de ajuste vertical para ejecutar la última hilada debajo de cada forjado. Se dejarán 2 cm de separación entre el muro y el forjado, que se rellenarán con un material aislante.
Las piezas de ajuste vertical se pueden obtener por corte en obra con medios adecuados.


Colocación del bloque La colocación del bloque Termoarcilla® es un aspecto relevante, con diferencias significativas respecto a la obra de fábrica de ladrillo. Por este motivo se establecen las siguientes recomendaciones: • Los bloques se humedecerán antes de su colocación para evitar la deshidratación del mortero, salvo indicación expresa del fabricante de bloques de baja succión (succión ≤ 0,10 g/cm²·min). • Los bloques se colocarán sin mortero en la junta vertical, haciendo tope con los machihembrados.

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• El encaje vertical de las piezas deberá hacerse de acuerdo con los siguientes criterios:
No se colocarán piezas base o piezas complementarias que no encajen, es decir, que por razones geométricas los machos no puedan entrar en las hembras.
No se colocarán piezas en las que, el ejecutar la unión, alineándola con el plano de la fábrica, la junta vertical no quede cerrada por alguno de sus extremos, ya sea por el extremo o bien por el lateral de los machihembrados.
En caso de existir desniveles superiores a 5 mm entre los cantos de los bloques una vez colocados, será necesario regularizar la superficie de la fábrica con mortero, previamente a la ejecución del revestimiento. • Cuando lo anterior no sea posible a causa de la geometría de alguna pieza, dicha pieza no se colocará y será sustituida por otra. Tampoco se colocarán piezas rotas o piezas fisuradas. • En el caso de utilizar piezas cortadas o de necesitar un ajuste dimensional muy pequeño, se utilizará una junta de mortero vertical. No es recomendable utilizar más de dos juntas verticales de mortero por hilada y por tramo de fábrica. • En muros portantes, con el fin de asegurar que los esfuerzos originados por la retracción del hormigón no provoquen fisuración horizontal en el muro, se tomarán las siguientes precauciones:
Cuando el forjado requiera un apuntalamiento, es importante que se traslade el mínimo de cargas a los muros portantes.
Si el forjado utilizado no precisa apuntalamiento, se dejará transcurrir el tiempo suficiente desde la terminación del muro hasta el hormigonado del forjado, que dependerá del tipo de mortero y de las condiciones ambientales (aproximadamente una semana, a temperaturas de entre 15° y 20° C). • En función de los medios disponibles (colocadores y elementos de andamiaje), la ejecución de la fábrica podrá realizarse en todo el perímetro o extensión del edificio, por fachadas o por tramos.

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.2 Fábrica de bloque cerámico Termoarcilla® Termoarcilla®

• Siempre que, por necesidades de la organización de la obra, sea necesario interrumpir la fábrica en un tramo, en lugar de hacerlo en un final de muro (por ejemplo, en una jamba o en una junta de movimiento), se dejará la fábrica escalonada ya que, a diferencia de la fábrica tradicional, no es posible dejar adarajas y endejas (entrantes y salientes). • Si se construyen los muros por tramos o fachadas, en las esquinas y en los encuentros entre muros los tramos adyacentes se dejarán escalonados, preparados para su ejecución posterior. En este caso, se recomienda no realizar más de 5 ó 6 hiladas. • En cerramientos exteriores se recomienda comenzar su ejecución por la planta superior del edificio, de forma que cuando se realice el cerramiento de cada planta ya se haya producido la deformación del forjado superior. Si esto no es posible, se recomienda ejecutar el cerramiento por plantas alternas. • Se aconseja el empleo de morteros mixtos de cemento y cal, ya que este último componente contribuye a mejorar las siguientes características del mortero:
Plasticidad.
Retención de agua (reduciendo el riesgo de deshidratación).
Elasticidad.
Adherencia.

Realización de juntas de mortero • En cerramientos o muros exteriores la junta horizontal se realizará interrumpida, extendiendo el mortero en dos bandas continuas, separadas 1 ó 2 cm como máximo, salvo la primera junta sobre cada forjado, que se ejecutará continua. Para conseguir esta separación y el espesor adecuado, puede utilizarse una regla de 30x50 mm de sección asentada por su cara mayor en el centro de la hilada. • En cerramientos o muros exteriores en los que sea necesaria la mejora de prestaciones mecánicas (resistencia a compresión de la fábrica) o acústicas (aislamiento al ruido aéreo), se puede considerar su ejecución con junta continua, teniendo en cuenta las

condiciones climáticas y de exposición de cada fachada. • Para ambos tipos de junta continua o interrumpida, en el caso de muros exteriores en condiciones desfavorables (por ejemplo, en fachadas orientadas al norte en zonas frías) deberá prestarse especial atención a las condiciones de uso y a las condiciones del ambiente interior, con el fin de evitar riesgos de condensaciones intersticiales. • En el caso de que se trasdose el muro o cerramiento exterior, la junta horizontal podrá ser continua. • En muros interiores la junta horizontal se realizará continua. • Para la ejecución de ambos tipos de junta, interrumpida o continua, es importante la colocación de un espesor suficiente de mortero, unos 3 cm, de forma que, una vez asentada correctamente la pieza, el espesor resultante esté comprendido entre 1 y 1,5 cm. • Una vez colocado el mortero, los bloques se asentarán verticalmente, golpeándolos con una maza de goma. Nunca se asentarán a restregón. • En muros y cerramientos exteriores es recomendable colocar el canto del bloque con estriado profundo en la cara exterior. • No se corregirá la alineación de las piezas una vez que el mortero de las juntas haya perdido su plasticidad. • Se utilizarán piezas complementarias y piezas cortadas para la resolución de los puntos singulares. • La junta vertical de piezas base con piezas cortadas se realizará mediante cordones de mortero. • Se utilizará un mortero adecuado a las características del bloque y al uso al que está destinado, según las indicaciones del fabricante o, en su defecto, del Consorcio Termoarcilla®. • De cada 100 bloques colocados, deberá retirarse uno para comprobar la correcta ejecución de la junta horizontal.

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Criterios de ejecución

6.3.3 Fábrica de bloque hueco de hormigón Replanteo horizontal • Se comprobará que las longitudes de huecos y macizos se ajustan a lo establecido en el capítulo de Criterios de proyecto sobre modulación. • Se trazará sobre el elemento de arranque (cimiento o forjado) la planta de la fábrica marcando los huecos aunque tengan antepecho, ya que las jambas, juntas de dilatación, etc., se organizan como comienzo de muro. • Se colocarán miras aplomadas en cada esquina, hueco, quiebro, mocheta, junta de movimiento, y en paños ciegos a distancias menores de 4 metros. • Se pasará un nivel a todas las miras y, a partir de él, se escantillan a intervalos de altura igual a la altura del bloque más el espesor del tendel, comprobando que coinciden con las distintas referencias de nivel de antepechos, dinteles, forjados, etc.

• Se colocará una cuerda atada a las miras en el trazo inferior, definiendo un plano horizontal que servirá de referencia para la colocación de los bloques de la primera hilada. • Si la primera hilada se coloca sobre la cimentación o el forjado, deberá preverse un tendel de espesor suficiente para absorber las posibles irregularidades de la cara superior del elemento de apoyo. • En fábricas vistas, es recomendable marcar la cuerda con la situación de las llagas en la fábrica para conseguir un aparejo más homogéneo.

Replanteo vertical • Si se ha utilizado en proyecto la dimensión nominal de la altura del bloque para establecer las distintas alturas de piso, los cálculos acerca del replanteo vertical servirán únicamente para resolver pequeños problemas de ejecución. • Se tomará la cara superior o inferior del forjado como referencia de nivel, intentando hacerla coincidir con la cara superior del bloque en distintas hiladas, una vez colocado. • Se ajustará la modulación vertical calculando el espesor del tendel (1 cm ± 2 mm) para encajar un número entero de bloques entre referencias de nivel sucesivas. • Los niveles de antepecho y dintel de huecos se deberán ajustar a la modulación vertical entre referencia de nivel, coincidiendo con hiladas completas. • Con los valores obtenidos en el cálculo de la junta para la modulación vertical se escantillarán las miras con intervalos de longitud igual a la altura del bloque más el espesor del tendel.

Colocación del bloque • Los bloques se deben colocar con el aparejo dado en la especificación de proyecto; cuando no se indique, el aparejo debe ser conforme con el apartado 5.3.3. • Cuando la especificación de proyecto lo exija, las juntas de mortero rellenarán celdas y rebajes de los bloques. 88

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.3 Fábrica de bloque hueco de hormigón

• Debido a la conicidad de los alvéolos de los bloques huecos, el espesor de los tabiquillos es mayor por una de las caras de asiento que por la otra. La cara que tiene mayor superficie de hormigón deberá colocarse en la parte superior, para ofrecer una superficie de apoyo mayor al mortero de la junta. • Cuando sea necesario, los bloques se cortarán limpiamente con maquinaria adecuada, para cumplir los requisitos dimensionales y mantener un aspecto uniforme. Se procurará reducir el corte de piezas lo más posible, ajustando las dimensiones de la fábrica a las dimensiones de modulación del bloque. • Los bloques se colocarán en el muro de manera que las llagas y tendeles mantengan su espesor. Se comprobará que cada bloque se sitúa al nivel requerido, aplomado y alineado con los del resto de la hilada. • Los bloques se colocarán secos, humedeciendo únicamente la superficie de contacto con el mortero, a fin de reducir la succión excesiva y consecuente pérdida del agua de amasado, lo que modificaría las condiciones normales de fraguado y endurecimiento. En los bloques hidrofugados este proceso es mucho más lento, por lo que no es necesario humedecerlos. • En los bloques ciegos el mortero se extiende sobre la cara superior de manera completa. En los bloques huecos se coloca sobre las paredes y tabiquillos, salvo cuando se pretenda interrumpir el puente térmico generado por la continuidad del mortero en el tendel. En este caso se colocará mortero sobre las paredes interiores y exteriores del bloque. Esto supone una disminución en la superficie horizontal de la junta, a través de la cual se transmiten las acciones verticales, que deberá tenerse en cuenta en el cálculo. • Las juntas quedarán perfectamente llenas de mortero, tanto en horizontal como en vertical, para asegurar una buena unión entre el bloque y el mortero. • Se echará mortero en cantidad suficiente como para que rebose por las dos caras del muro al colocar otro bloque sobre la junta.

• Se aplicará mortero sobre los salientes de la testa del bloque, presionándolo para evitar que se caiga al transportarlo para su colocación en la hilada, y en cantidad suficiente para garantizar que la llaga quede llena. • Se debe evitar que las cámaras se puenteen con las rebabas de mortero. • Los bloques se llevarán a su posición mientras el mortero esté aún blando, retirando el mortero sobrante con la paleta sin ensuciar ni rayar el bloque. Los bloques que queden mal colocados o removidos, se levantarán y colocarán de nuevo.

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Criterios de ejecución

• No se debe intentar alinear un bloque después de haber colocado otra hilada sobre él, ya que se formaría una discontinuidad de la unión entre el bloque y el mortero en las juntas contiguas. • Para un correcto acabado de la fábrica es muy importante no ensuciar el bloque cara vista durante su ejecución, protegiéndolo adecuadamente. Si fuere necesaria una limpieza final, se puede realizar mediante proyección de agua a presión y un cepillado posterior, o bien utilizando una mezcla de agua con ácido clorhídrico al 8%, limpiándolo posteriormente con agua.

Realización de juntas de mortero • Antes de llaguear las juntas, se deben rellenar con mortero fresco los agujeros o pequeñas zonas que no hayan quedado completamente ocupadas, comprobando que el mortero esté todavía fresco y plástico. • Si hay que reparar una junta después de que el mortero haya endurecido, se eliminará el mortero de la junta en una profundidad de, al menos, 15 mm y no mayor del 15% del espesor del mismo, se mojará con agua y se repasará con mortero fresco. • Se recomienda utilizar un llaguero cóncavo para efectuar el rejuntado, presionando contra los bloques que conforman la junta, consiguiendo una junta cerrada que mejora la impermeabilidad. Esta operación no se debe realizar inmediatamente después de la colocación, sino pasado el tiempo preciso para que el mortero haya endurecido, y antes de terminar el fraguado. • Se recomienda realizar el llagueado primero en las juntas horizontales y después en las verticales. • En las fábricas para revestir se recomienda dejar la junta ligeramente rehundida para mejorar la adherencia del revestimiento. • Las juntas no se rehundirán en profundidad más de 5 mm en muros de espesor menor de 200 mm sin autorización del director de obra. 90

• En fábricas de bloques huecos, las juntas no se rehundirán más de 1/3 del espesor de la pared exterior del bloque. • Los tipos de juntas que se suelen emplear en este tipo de fábricas son: enrasada, media caña, rehundida y matada superior. La junta matada inferior no se recomienda, ya que favorece la entrada de agua en la fábrica.

6.3.4 Rozas y rebajes Las rozas o rebajes suponen un debilitamiento de la sección de muro que pueden poner en peligro su estabilidad y, en cualquier caso, reducen la capacidad resistente de la zona afectada en mayor o menor grado, según la inclinación que tome y el tiempo transcurrido desde la ejecución del muro hasta la realización de la roza. Según el Código Técnico de la Edificación (DB SE-F), se podrán disponer rozas o rebajes verticales, sin necesidad de tener en cuenta su efecto en el cálculo, siempre que se respeten determinadas limitaciones relativas a su anchura y profundidad. No obstante, en cualquier caso, y con objeto de no comprometer la estabilidad de la fábrica, deben observarse las siguientes prescripciones de carácter general: • Siempre que sea posible se evitará hacer rozas en los muros inmediatamente después de haber sido ejecutados. • Cuando se realizan rozas en una fábrica recién levantada, se debe tener especial cuidado con los muros no estructurales para evitar que la fuerza aplicada por la máquina rozadora dañe al muro. Cuando existe este riesgo, se debe reforzar el muro. • No se realizarán rozas o rebajes que atraviesen dinteles u otros elementos estructurales construidos en el muro; ni se realizarán en elementos de fábrica armada, a menos que lo autorice de modo explícito el director de la obra.

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.4 Rozas y rebajes

• En caso de tener que realizar rozas en muros armados o con anclajes, se debe tener especial precaución en no dañar estos elementos. Cuando se prevea que un muro de fábrica armada en los tendeles tiene que rozarse por una o dos de sus caras, se aconseja emplear armaduras de tendel del ancho inmediatamente inferior al máximo recomendado en función del muro, para evitar encontrarse con las armaduras al hacer las rozas. • En muros capuchinos, la especificación para rozas y rebajes de cada hoja se hará por separado. • Se evitarán las rozas horizontales e inclinadas de pendiente inferior a 70°. Cuando no sea posible, se realizarán dentro del octavo de la altura libre del muro, sobre o bajo el forjado; y su profundidad total, incluyendo la del cualquier hueco por el que pase la roza, será inferior a la dimensión dada en el apartado siguiente. Si se sobrepasan estas limitaciones, se comprobará en el análisis la capacidad resistente del muro con el espesor residual, a compresión, flexión y cortadura. • Teniendo en cuenta la dureza del material, se recomienda realizar las rozas con herramientas de precisión.

Las limitaciones que se indican en la tabla 6.1 deben entenderse con las siguientes matizaciones: • La profundidad máxima de una roza o rebaje incluye la de cualquier perforación que se alcance al realizarla. • La profundidad máxima de una roza vertical no debe ser superior a 30 mm. • La limitación de la profundidad de rozas horizontales se refiere a las dispuestas dentro del octavo de la altura libre del muro, por encima y por debajo del forjado. • Las rozas verticales que no se prolonguen sobre el nivel del piso más que un tercio de la altura de planta pueden tener una profundidad de hasta 80 mm, y un ancho de hasta 120 mm, si el espesor del muro es de 225 mm o más. • La separación horizontal entre rozas adyacentes o entre una roza y un rebaje o un hueco no será menor que 225 mm.

Espesor del muro (mm)

Ancho de rozas verticales (mm)

115

Longitud > 1250mm

Longitud < 1250mm

100

0

0

116-175

125

0

15

176-225

150

10

20

226-300

175

15

25

>300

200

20

30

Limitación de dimensiones admisibles sin cálculo • En fábricas con piezas macizas o perforadas, las rozas que respeten las limitaciones de la tabla 6.1 no reducen el grueso de cálculo del muro, a efectos de la evaluación de su capacidad resistente. En muros capuchinos, se sumarán las pérdidas correspondientes a cada una de las dos hojas. • Si una roza o rebaje no causa una pérdida superior al 25% de la sección transversal real, se podrá considerar que la capacidad resistente es proporcional a dicha pérdida. • En otro caso, como grueso de cálculo del muro se usará el grueso residual, descontando el de la roza o rebaje y, en todo caso, el de los rehundidos de tendel, si existen.

Profundidad de rozas horizontales o inclinadas (mm)

Tabla 6.1 Dimensiones de rozas y rebajes admisibles sin cálculo Fuente DB SE-F artículo 4.6.6 “Sección de cálculo” tabla 4.8 Dimensiones de rozas y rebajes (mm) que no redcen el grueso de cálculo

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Criterios de ejecución

• La separación horizontal entre dos rebajes adyacentes, cuando están en la misma cara o en caras opuestas del muro, o entre un rebaje y un hueco, no será menor que dos veces el ancho del rebaje mayor. • La suma de los anchos de las rozas y rebajes verticales no será mayor que 0,13 veces la longitud del muro. • La separación horizontal entre el extremo de una roza y un hueco no será menor de 500 mm. • La separación horizontal entre rozas adyacentes de longitud limitada, ya estén en la misma cara o en caras opuesta del muro, no será menor que dos veces la longitud de la roza más larga. • Si las rozas horizontales o inclinadas se realizan con precisión usando una máquina adecuada:
Puede aumentarse la profundidad admisible en 10 mm, en muros de espesor mayor de 115 mm.
Se pueden realizar rozas, de no más de 10 mm de profundidad, en ambas caras, si el muro es de un espesor no menor de 225 mm. • En ancho de una roza horizontal no superará la mitad del espesor del muro. • La profundidad de rozas o rebajes no será mayor que la mitad del espesor de la pared de las piezas. • No se realizarán rozas ni rebajes en muros estructurales de bloques huecos. Las limitaciones de la tabla se refieren a muros de piezas macizas o con volumen total de huecos menor o igual al 25% del volumen bruto, y un volumen de cada hueco menor o igual a 12,5% del volumen bruto.

• En fábricas con piezas aligeradas o huecas, se considerará la sección real que quede tras la parte eliminada por las rozas, asignándole a cada elemento de su superficie la resistencia deducida de la sección real. Si no se cumplen las condiciones anteriores, las rozas o rebajes deberán ser considerados en el análisis, teniendo en cuenta el efecto producido por el debilitamiento en la sección del muro. En estos casos, se comprobará a compresión, flexión y cortadura la sección de muro afectada por una roza o rebaje, considerando, a todos los efectos, la capacidad resistente obtenida a partir del espesor residual.

6.3.5 Incorporación de la armadura de tendel Con carácter general, la armadura de tendel en las fábricas debe ser colocada de manera que trabaje solidariamente con la misma, sin llegar a deformaciones excesivas. Con relación el material de las armaduras o de su protección, éste deberá ser seleccionado, a efectos de establecer el nivel mínimo de protección, de acuerdo con la clase de exposición del elemento. El mortero que se debe emplear en fábricas armadas debe ser un mortero de calidad, mínimo M5, y se cuidará de forma especial que las piezas no absorban el agua de hidratación necesaria para el correcto fraguado del mismo, dado que la adherencia resulta esencial para obtener las prestaciones requeridas del armado. De igual forma, se controlará el espesor constante del llagueado y la disposición de la armadura sobre la tabla de las piezas para que se garantice el recubrimiento total de la armadura, tanto por los efectos que ello supone respecto a la adherencia, como respecto a la propia protección del acero.

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.5 Incorporación de la armadura de tendel

Por las razones indicadas anteriormente, han de controlarse de forma especial los puntos singulares en los que la fábrica cambia de plano, en esquinas, quiebros o mochetas, donde los empalmes han de hacerse solapando varillas dispuestas en un mismo plano, nunca superponiéndolas. Si para garantizar el recubrimiento y grueso de tendel fuese necesario, se emplearán separadores adecuados para ello. En relación con el diámetro de las barras, para la mayoría de las aplicaciones de la fábrica armada, como las destinadas a evitar fisuraciones o colaborar en la estabilidad con ayuda de anclajes, son suficientes diámetros comprendidos entre 3,5 mm y 5 mm; salvo que la armadura sea requerida por funciones estructurales específicas. En el mercado se ofrecen armaduras de sección no sólo circular, sino también conformadas con pletinas de poco espesor (2 mm), destinadas al armado de fábricas con juntas finas. Existe un factor sumamente importante, por su incidencia en la durabilidad de la fábrica armada, cuando está constituida por piezas de material cerámico, que es el de la succión de los ladrillos. Debido al alto riesgo de corrosión del acero, incluso con tratamientos de protección, si el ladrillo absorbe con facilidad la humedad, pueden producirse situaciones

de humedades diferenciales, que tienen mucha incidencia en los procesos de ataque por corrosión. El fenómeno descrito anteriormente se agrava por el hecho de que las armaduras de tendel suelen tener diámetros pequeños, con mucha superficie expuesta para la cuantía de acero considerado. Las consecuencias de un proceso de ataque por corrosión de las armaduras embutidas en las fábricas son difíciles de paliar, dada la imposibilidad de inspección posterior y de abordar tareas de mantenimiento. Por tanto, se deben establecer en el pliego de condiciones técnicas las condiciones de aceptación o rechazo del ladrillo pertinentes, en función de su coeficiente de succión. Destacamos, a continuación, las normas generales de colocación en obra de las armaduras de tendel, para asegurar un correcto funcionamiento de la fábrica armada. Las prescripciones y recomendaciones de carácter particular se indican en el capítulo de “Normas de instalación” de este manual.

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Criterios de ejecución

Colocación de la armadura • La armadura de tendel quedará embebida en el mortero para conseguir el recubrimiento exigido por la especificación de proyecto. • Cuando la especificación de proyecto no lo indique, el recubrimiento para fábricas armadas estructurales debe estar de acuerdo con el Código Técnico, DB SEF, artículo 3.3 “Armaduras”, en donde se establece, con carácter general, un recubrimiento mínimo de 15 mm respecto al borde exterior; y de 2 mm, respecto a los bordes superior e inferior, incluso para los morteros de junta delgada.

Anclaje y solapo • Los elementos de la armadura de tendel deben estar anclados o solapados adecuadamente para transmitir los esfuerzos de cálculo de acuerdo con la especificación de proyecto.

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• Salvo indicación contraria en la especificación de proyecto, cada extremo de los elementos de armadura de tendel debe tener un alclaje o solapo con el elemento contiguo, según corresponda, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. • Los solapos de armaduras en hiladas consecutivas se deben alternar.

Enlace entre muros • En las esquinas y en los cambios de dirección de muros, las armaduras de ambos elementos se deben enlazar, preferiblemente a través de elementos de esquina o empalme, suministrados por el fabricante de la armadura de tendel. • Alternativamente, se puede mantener la continuidad por cortado y doblado de la armadura de tendel, o utilizando una armadura en forma de “L”, o mediante una combinación de ambos métodos.
Se debe evitar el cruce de diferentes elementos de armadura en la misma hilada. La armadura se debe colocar en hiladas consecutivas de cada muro, cuando sea posible.

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.6 Juntas de movimiento

6.3.6 Juntas de movimiento Las juntas de movimiento constituyen un punto delicado en la construcción de fábricas, por ser susceptibles a la penetración de humedad; pudiendo, además, presentar al exterior una apariencia antiestética, si no se cuida debidamente su ejecución. Presentamos a continuación los criterios de carácter general para la ejecución de juntas de movimiento, remitiendo al lector al capítulo de “Normas de instalación” de este manual, donde se suministran las recomendaciones y reglas de carácter particular.

Ejecución de juntas de movimiento • El ancho de una junta de movimiento no debe ser menor que el especificado. • Las tolerancias de la anchura especificada se deben mantener en un margen de 0 mm a +2 mm, salvo indicación contraria en la especificación de proyecto. • Los componentes de la fábrica, incluyendo albardillas y vierteaguas, no deben puentear las juntas de movimiento, exceptuando las llaves de atado.

Relleno y sellado de juntas de movimiento • El material de trasdós y el cordón de separación, cuando se requiera, se deben colocar dentro de la junta de tal manera que la distancia desde su cara a la de la junta permita emplear la profundidad correcta del sellante. • Las caras de la junta a las que se aplicará el sellante deben estar limpias y libres de materias sueltas. Deben estar también secas, salvo indicación contraria. • Se debe aplicar el sellante a la totalidad de la profundidad especificada, evitando burbujas. • El sellante debe quedar adherido a cada lado de la junta.

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Criterios de ejecución

6.3.7 Revestimientos continuos Como norma general deben respetarse las siguientes indicaciones en la colocación de los revestimientos continuos de mortero.

Enfoscado tradicional de mortero

• En cualquier caso, se respetarán las condiciones de puesta en obra y aplicación indicadas en la norma tecnológica NTE-RPE-1974 Revestimiento de Paramentos. Enfoscados, que se confirmarán con el fabricante.

Mortero monocapa

• Se debe llaguear el muro adecuadamente evitando huecos y resaltos respecto del plano exterior de la fábrica. • Se seleccionará cuidadosamente el tipo de árido, la granulometría y la dosificación del mortero con objeto de evitar su cuarteo. • El revestimiento debe realizarse en una o dos capas, siendo la primera de regularización y agarre. • Es recomendable humedecer adecuadamente el plano de la fábrica, antes de aplicar el revestimiento y tras su ejecución, sobre todo en condiciones climatológicas adversas. • Se procurará, siempre que ello sea posible, operar en buenas condiciones climáticas, que no sean extremas en cuanto a temperatura, humedad o velocidad de viento. • Se permitirá la correcta maduración de cada capa del revestimiento, antes de colocar la siguiente.

• Es imprescindible colocar una capa fina de raseo con el mismo mortero, previamente a la aplicación del monocapa, excepto cuando la aplicación de éste se realice con máquina de proyectar. Si en la fábrica existen desniveles iguales o superiores a 5 mm, será necesario regularizar la superficie de la fábrica con mortero antes de aplicar el monocapa. • Se utilizarán mallas de fuerzo en aquellos puntos en los que se produzca una concentración de tensiones que pueda fisurar el revestimiento. Esta precaución también es recomendable para los enfoscados tradicionales. Los puntos con riesgo de fisuración son los siguientes:
Cambios de sección del muro.
Proximidad de las juntas de movimiento horizontales.
Ángulos superiores en aberturas o huecos.
Encuentro con soportes en los cerramientos.
Muros curvos.
Zonas donde haya sido necesario regularizar con mortero la testa de las piezas, en particular en el caso de utilización de piezas cortadas. • En cualquier caso, se respetarán las condiciones de puesta en obra y aplicación indicadas en el DIT o DAU correspondiente, y las recomendadas por el fabricante.

6.3.8 Chapados Una situación habitual, cuando los elementos estructurales del edificio se interfieren con los elementos la fábrica, es la necesidad del chapado. Se entiende por chapado de soportes o frentes de forjado la utilización de piezas de menor espesor (“galletas” o “plaquetas”) para permitir el paso de la fábrica por los elementos estructurales cuando 96

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Criterios de ejecución 6.3 Ejecución de muros 6.3.7 Revestimientos continuos 6.3.8 Chapados 6.3.9 Aplicación de agentes hidrófugos

no es posible el paso del muro con su espesor completo por delante de los mismos.

paño, por lo que la fábrica debe apoyar parcialmente en el forjado, para dejar el paso de las “plaquetas” de chapado.

Esta situación constituye un punto delicado, puesto que, si no se adoptan las medidas constructivas adecuadas, puede ser origen de los siguientes riesgos de procesos patológicos:

Para evitar los riesgos indicados, es conveniente desolidarizar la fábrica de los elementos estructurales por medio de láminas, y hacer solidario el chapado al resto de la fábrica por medio de armaduras de tendel. En el caso del encuentro con los forjados, además es imprescindible asegurar la estabilidad de las plaquetas por medio de anclajes con libertad de movimiento vertical para evitar el riesgo de trasvase de carga. La interposición de láminas de desolidarización supone las siguientes ventajas:

• La solidarización de las “galletas” o “plaquetas” a la estructura mediante mortero resulta muy susceptible a la fisuración (en casos graves puede llevar incluso a la caída de piezas) por dos causas fundamentales:
Movimientos diferenciales de origen higrotérmico entre ambos.
Los propios movimientos estructurales del soporte. • El problema se agrava si, para la ejecución del chapado, se utilizan las vulgarmente llamadas “pistolas”. • Esta fisuración puede generar humedades al ser un punto susceptible a la entrada de agua. • También existe riesgo de aparición de humedades por la propia filtración por capilaridad a través del chapado. • No es posible dar continuidad al aislamiento térmico del cerramiento, generándose un puente térmico. En el caso del paso de la fábrica por delante de los soportes, se puede evitar fácilmente esta situación con una disposición retranqueada de los mismos respecto del borde exterior del cerramiento6. Por el contrario, esta situación es difícil de evitar en el encuentro de la fábrica con el forjado, si se utiliza el sistema convencional de construcción del cerramiento. Este sistema constructivo se fundamenta en confiar la estabilidad de la fábrica a su confinamiento entre los forjados. Contradictoriamente, es una práctica habitual intentar que la apariencia exterior presente una superficie continua del

• Se independiza totalmente la fábrica con respecto a la estructura, permitiendo el movimiento diferencial entre ambas y mitigando los movimientos propios del trabajo estructural, tanto de los soportes, como de los forjados. • Se consigue un control adicional de fisuración, al utilizar armadura de tendel. • El chapado queda solidarizado con el resto de la fábrica, evitando la posibilidad de caída de las piezas. • Se consigue Impermeabilización y rotura del puente térmico por medio de la barrera aislante e impermeabilizante.

6.3.9 Aplicación de agentes hidrófugos • Un agente hidrófugo no se debe aplicar sin consultar a los fabricantes de las piezas y del mortero. • El método de aplicación debe estar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, que deben incluir guías sobre:
Técnicas de aplicación convenientes y número de capas.
Temperatura mínima de aplicación para lograr una penetración adecuada.

NOTA 6) Esta disposición retranqueada de los soportes, no sólo respecto de la línea de fachada, sino también respecto de la tabica del forjado es muy beneficiosa, incluso desde el punto de vista estructural, pues permite un correcto anclaje de las armaduras de negativos de las vigas por detrás de la ferralla. Tiene el inconveniente, sin embargo, de que los soportes consumen una mayor superficie útil, originando “mochetas” más pronunciadas en el interior del edificio.

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Criterios de ejecución

6.4 Protección de las fábricas durante su ejecución Para prevenir determinados procesos patológicos, las fábricas deben estar protegidas durante su ejecución. Los agentes exteriores más importantes que pueden alterar las condiciones de las fábricas son el agua de lluvia, el excesivo calor y las heladas. Deben protegerse también contra posibles esfuerzos mecánicos no previstos en el cálculo, o situaciones transitorias durante la ejecución en las que las condiciones de sustentación resulten insuficientes.

6.4.1 Protección contra la lluvia •Se debe evitar que el agua de lluvia caiga directamente sobre la fábrica hasta que el mortero haya fraguado. Se debe proteger para evitar el lavado del mortero de las juntas y de los ciclos de humedad / secado. • En época de lluvia, la fábrica recién ejecutada se cubrirá con plásticos, sobre todo en la parte superior. De este modo se evita:
Que los finos del mortero sean arrastrados por el agua, reduciendo considerablemente sus características físicas.
Que disuelva las sales y otras sustancias, provocando la aparición de eflorescencias y manchas.
Que el agua erosione las juntas de mortero deteriorando el aspecto funcional y estético de la fábrica. • En caso de lluvia, también se tomarán las medidas necesarias para que no se vierta sobre la fábrica el agua acumulada en los forjados, terrazas y cubierta, debiendo ser conducida convenientemente al exterior. • Se procurará colocar lo antes posible elementos de protección, como alféizares, albardillas, umbrales, canalones y bajantes pluviales provisionales. Debe hacerse inmediatamente después de finalizar el tendido y rejuntado de la fábrica. • La colocación de piezas y el rejuntado se deben detener durante los períodos de fuertes lluvias y se deben proteger las piezas de fábrica, el mortero y el rejuntado reciente. 98

6.4.2 Protección contra las heladas •Cuando el tiempo es frío, deben tomarse precauciones para asegurar que el mortero no queda afectado por las heladas durante su preparación y en la construcción de la fábrica, al ser muy sensible a la helada, debido a su alto contenido en agua, y al reducido espesor de la junta. • Durante los períodos de heladas se evitará la ejecución y el rejuntado de las fábricas, puesto que si el mortero de hiela antes de fraguar, se verán considerablemente reducidas su adherencia, resistencia y durabilidad. • Cuando se produzcan heladas, se inspeccionarán las fábricas al comenzar la jornada, debiendo demoler las zonas afectadas que no garanticen la resistencia y durabilidad establecidas. • Si hiela al comenzar la jornada o durante ésta, las obras se interrumpirán y la fábrica ejecutada recientemente se protegerá con mantas de aislante térmico y plásticos. • Cuando se utilicen aditivos anticongelantes para el mortero, debe seguirse atentamente las indicaciones del fabricante en cuanto a dosificación, condiciones de ejecución, etc., asegurándose que no tengan ningún efecto nocivo sobre la fábrica.

6.4.3 Protección contra el calor y los efectos de secado por el viento •La fábrica recién construida se debe proteger de las altas temperaturas y de las condiciones de baja humedad, incluyendo los efectos de secado ocasionados por el viento. • En tiempo extremadamente seco y caluroso la fábrica se mantendrá húmeda, para evitar que se produzca una rápida evaporación del agua del mortero, que alteraría su proceso normal de fraguado y endurecimiento, provocando fisuras en el mismo por retracción.

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Criterios de ejecución 6.4 Protección de las fábricas durante su ejecución 6.4.1 6.4.2 6.4.3 6.4.4 6.4.5 6.4.6

Protección Protección Protección Protección Protección Protección

contra contra contra contra contra contra

la lluvia las heladas el calor y los efectos de secado por el viento daños mecánicos acciones horizontales acciones gravitatorias

• Se tendrá la precaución de no mojar la fábrica en exceso, ni con chorro a presión, ya que el agua podría arrastrar el mortero, quedando la junta muy debilitada. • Cuando sea necesario, se debe cubrir con un material resistente al vapor, tal como el polietileno, para prevenir la excesiva evaporación de la humedad. • Las medidas protectoras deben continuar hasta que el cemento del mortero se haya hidratado.

6.4.4 Protección contra daños mecánicos •Se deben proteger las superficies de la fábrica, las aristas vulnerables en las esquinas y huecos, los zócalos y otros elementos salientes, de posibles daños y perturbaciones debidos a las siguientes causas:
otros trabajos en desarrollo y posteriores operaciones de ejecución
actividades de tráfico en la obra
procedimiento de vertido del hormigón
uso de andamiaje y los procesos constructivos realizados con ellos.

6.4.5 Protección contra acciones horizontales • Es aconsejable ejecutar simultáneamente los muros de carga y los transversos para evitar problemas de estabilidad. • En los casos en los que no se pueda garantizar la estabilidad, la fábrica se arriostrará durante su construcción a elementos suficientemente sólidos (estructura, andamios, etc.) para evitar vuelcos debidos a acciones horizontales imprevistas (golpes, viento, etc.). • Los muros que durante su construcción queden temporalmente sin arriostrar y puedan estar sometidos a cargas de viento, se les apeará provisionalmente con tablones cuyos extremos estén bien asegurados,

para garantizar su estabilidad. • Si en la zona se prevén fuertes vientos, puede ser necesario tener en cuenta esta contingencia en el dimensionado. Para ello, debe calcularse el muro teniendo en cuenta las excentricidades debidas a las cargas verticales, que pueden ser elevadas en el momento de disponer el forjado sobre el muro; a las cargas horizontales de presión y succión debidas al viento y en ambos sentidos perpendiculares al muro; y a la combinación de ambas. • Los rellenos en muros de contención no se deben efectuar hasta que el muro sea capaz de resistir el empuje del terreno.

6.4.6 Protección contra acciones gravitatorias •La fábrica no deberá cargarse hasta que haya alcanzado la resistencia necesaria para soportar las cargas previstas sin dañarse. •En el caso particular del apoyo de forjados, éstos deberán colocarse sobre el muro cuando las juntas de mortero hayan endurecido y tengan resistencia suficiente para soportar las cargas previstas. • Se evitará en todo momento que los muros de cerramiento que envuelven estructuras porticadas, puedan entrar en carga por las deformaciones de estas últimas, o las dilataciones de la fábrica. Para ello, habrá que asegurarse de disponer las adecuadas juntas entra ambos, empleando materiales elásticos e impermeables. • La altura de la fábrica ejecutada en una jornada se debe limitar para evitar el aplastamiento del mortero fresco. • Para establecer la altura máxima a ejecutar en una jornada se deben tener en cuenta el espesor del muro, el tipo de mortero, la forma y densidad de las piezas y el grado de exposición al viento. En cualquier caso,

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Criterios de ejecución

la altura máxima de una jornada no debe exceder una planta ni 3 metros.

• Se recomienda ejecutar una longitud de muro suficiente para evitar el problema anterior, y hacerlo a la vez, tanto en muros de carga como de arriostramiento, realizando los encuentros, esquinas, etc., según se van elevando las hiladas.

6.5 Protección de las fábricas ejecutadas Se debe proteger las fábricas terminadas de las operaciones de ejecución que pudieran ocasionar manchas a la fábrica vista o afectar a la adherencia con el recubrimiento en fábricas revestidas. Sin embargo, el aspecto que requiere mayor atención, desde el punto de vista de la protección contra agentes atmosféricos de las fábricas ejecutadas, es la protección contra las humedades, sobre todo si se tiene en cuenta que las fábricas son, en la gran mayoría de los casos, las unidades constructivas responsables de la estanqueidad del edificio. El procedimiento habitual de proteger las fábricas consiste en colocar drenajes perimetrales y barreras impermeables.

6.5.1 Protección contra las humedades

• Humedades de capilaridad: aparecen como consecuencia del ascenso de agua desde el terreno a la fábrica a través de la estructura porosa de los materiales, manifestándose por la aparición de manchas y eflorescencias sobre la superficie de los muros. • Humedades de condensación: se producen en el interior o en la superficie de los cerramientos por el paso a estado líquido del vapor de agua contenido en el aire, cuando éste rebasa la máxima cantidad de vapor que puede contener a una determinada temperatura. Se manifiestan en forma de gotas, veladuras o manchas, en las partes más frías y menos ventiladas de la edificación. • Humedades accidentales: debidas a roturas o fallos puntuales de las conducciones del propio edificio o de los colindantes. El resultado de estas humedades suele ser una mancha circular alrededor del punto de rotura, o alargada, siguiendo el recorrido del conducto afectado.

6.5.2 Protección contra las humedades de ejecución

Según la vía de acceso y la procedencia del agua causante de las humedades, éstas se pueden clasificar en los siguientes tipos: • Humedades de ejecución: también llamadas humedades de construcción o de obra. Son las que aparecen durante el proceso de ejecución de la unidad constructiva, manifestándose en la superficie de las fábricas en forma de manchas o eflorescencias. 100

• Humedades de fachada: son las producidas por penetración, infiltración o absorción del agua exterior a través de cualquiera de los materiales constituyentes de la fachada (piezas, morteros, carpinterías), manifestándose en forma de manchas y regueros sobre los materiales de revestimiento o acabado, tanto en el interior como en el exterior del cerramiento.

Este tipo de humedades tiene su origen en el agua utilizada durante el proceso constructivo, que puede proceder de la aportada en el amasado y curado de los morteros, la utilizada en la humectación previa de las piezas cerámicas, o de la lluvia que recibe el edificio durante su construcción. El agua de obra tiende a desaparecer en un proceso natural de secado, transfiriéndose por evaporación a la atmósfera, hasta alcanzar, en situaciones normales, una situación de equilibrio (equilibrio húmedo).

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Criterios de ejecución 6.5 Protección de las fábricas ejecutadas 6.5.1 Protección contra las humedades

El problema surge si, antes de finalizar el proceso de secado, se limita la evaporación de agua al exterior, como puede ser, por ejemplo, con la ejecución de acabados superficiales (revestimientos y pinturas), de tal forma que no se pueda eliminar la humedad sobrante hasta alcanzar el equilibrio. En este caso, el agua queda atrapada en el interior de la unidad constructiva, pudiendo llegar a ejercer fuertes presiones osmóticas que deriven, a corto o medio plazo, en diferentes lesiones, como son ampollas o desprendimientos de revestimientos, eflorescencias o erosiones físicas. En algunos casos pueden ser confundidas con humedades de condensación o de capilaridad. Es estos casos, y para determinar con exactitud el tipo de humedad existente, se debe realizar un secado de la unidad constructiva, bien por aireación natural o forzada, y llevar un seguimiento del contenido de humedad de la misma. La recomendación fundamental para evitar la aparición de este tipo de humedades es permitir el secado natural de las unidades de obra, sobre todo antes de la aplicación de capas de revestimiento y pinturas que dificultarían este proceso. El tiempo de secado depende de diferentes factores, como son: el espesor de la fábrica; las condiciones climatológicas (temperatura, humedad, velocidad del viento); y grado de exposición del elemento a secar (ventilación y aireación). En general, suele ser suficiente un secado natural y, sólo en circunstancias excepcionales con condiciones climatológicas muy adversas, puede recurrirse a secados artificiales, que podrán realizarse mediante calefactores o deshumidificadores.

Se indican a continuación algunas recomendaciones de carácter general para evitar la aparición de humedades de obra: • Proteger la obra ejecutada de los agentes metereológicos, con láminas de polietileno. • Evitar la acumulación de áridos, escombros u otros materiales que puedan tener un contenido en agua más o menos alto, cerca de la unidad de obra ejecutada que, además, impiden la adecuada aireación y secado natural de ésta.

Protección contra las humedades de fachada Una de las principales exigencias que debe cumplir un cerramiento de fachada es la estanqueidad frente al agua exterior en las condiciones de uso previstas. Las causas que provocan la entrada de agua en un edificio a través de las fachadas varían en función del punto por donde se produzcan. Los puntos críticos, por donde puede producirse la entrada de agua, son los siguientes: • Arranque de los cerramientos. El agua, generalmente de lluvia, que salpica sobre el arranque del cerramiento, favorecida por la acción del viento, puede penetrar por las grietas y oquedades existentes, o por los fallos de la impermeabilización, causando la aparición de manchas de humedad en los encuentros de los paramentos interiores con el suelo. • Paños ciegos. La entrada de agua por los paños ciegos de los cerramientos se produce por la existencia de grietas, fisuras u oquedades en las juntas, o por la excesiva permeabilidad de las piezas o el mortero. En las fábricas revestidas, sobre todo en las de una sola hoja (con bloques Termoarcilla®), el revestimiento empleado (enfoscado pintado, mortero monocapa, etc.) es el responsable de la estanqueidad del muro; por ello, cualquier fallo de este revestimiento provocará la entrada de agua al interior.

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Criterios de ejecución

• Encuentros con el forjado. La disposición en estos puntos de elementos de fachada como relieves y salientes (molduras, impostas, balcones, etc.), constituyen verdaderas plataformas horizontales, en las que se acumula el agua facilitando su filtración hacia el interior. Por otra parte, cualquier tipo de deformación o movimiento estructural del forjado puede ocasionar la aparición de grietas en la fábrica por las que puede penetrar el agua. Otro tipo de daño, en forma de mancha de humedad, que puede aparecer en el interior del edificio, en el encuentro del suelo con los paramentos verticales, tiene su origen en el agua que, entrando por cualquier punto de la fachada, escurre por la cámara de aire del cerramiento. Al interrumpirse la cámara de aire en el forjado y no existir ventilación en la misma, el agua filtrada queda acumulada en estos puntos, apareciendo en el interior del edificio las manchas descritas.

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• Huecos de fachada. El agua puede penetrar en la fachada, a través de los huecos, debido a las siguientes causas:
Dintel superior de hueco sin goterón, que provoca el arrastre del agua sobre las carpinterías.
Deficiente sellado de las carpinterías en su unión con el cerramiento, que no resuelve la estanqueidad necesaria.
Vierteaguas sin pendiente al exterior, o planos sin el recrecido o “tetón” para el alojamiento del cerco, que empuja el agua por debajo de la carpintería. Por otra parte, la forma de resolver la evacuación de agua de balcones con tubos o gárgolas directas al exterior, que atraviesan las albardillas ralizadas con muretes de fábrica, pueden ocasionar problemas de filtración por distintas causas:
Sección insuficiente del elemento de evacuación que, en caso de lluvias torrenciales, se obstruye.
Escasa inclinación y vuelo del elemento de evacuación, que impide la correcta salida de agua por el mismo.
Falta de limpieza y mantenimiento de los elementos de evacuación de agua, provocando su taponamiento y, consiguientemente, la pérdida de la capacidad de evacuación. • Coronación de muros. En los remates superiores de los cerramientos de fachada, la entrada de agua puede producirse por la existencia de dos errores muy comunes:
Disposición de albardillas o vierteaguas muy permeables con escaso vuelo sobre la fábrica, con juntas muy abiertas, sin pendiente ni goterón, etc., que facilita la entrada de agua por los bordes y juntas de las piezas, o que ésta escurra por la fachada, con el consiguiente riesgo de filtración al interior.
Inexistencia de aleros o disposición de los mismos con insuficiente vuelo o sin canalones de recogida de las aguas de cubierta, lo que provoca la escorrentía de agua por la fábrica.

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Criterios de ejecución 6.5 Protección de las fábricas ejecutadas 6.5.1 Protección contra las humedades

Para evitar la filtración o penetración de agua a través de la fachada del edificio, es indispensable tomar las siguientes medidas de prevención: • Proteger las fábricas en las zonas de posibles salpicaduras, mediante la ejecución de zócalos revestidos con materiales impermeabilizantes. • Humedecer las piezas cerámicas antes de su colocación, excepto las de baja absorción, para evitar la excesiva succión del agua de amasado del mortero, que provocaría agrietamientos y oquedades en las juntas, favoreciendo las filtraciones. • Emplear morteros de adecuada dosificación y plasticidad en la ejecución de las fachadas. • Dar suficiente pendiente a los salientes del forjado colocando, además, una membrana impermeable en el encuentro de estos salientes con el cerramiento. • Ventilar adecuadamente la cámara de aire del cerramiento, ejecutando una media caña impermeabilizada en su base, con orificios que permitan evacuar el agua que penetra hacia el interior. • Dimensionar correctamente los elementos de desagüe de terrazas y balcones. • Diseñar y ejecutar adecuadamente las piezas de remate de las fábricas, como albardillas, vierteaguas, etc., que deben ser impermeables, con juntas estancas, tener suficiente vuelo y goterón.

Protección contra las humedades de capilaridad La existencia de humedad por ascenso capilar se manifiesta en la superficie de los paramentos en forma de manchas y, en ocasiones, formando eflorescencias, por la presencia de sales en el terreno o en los materiales que constituyen el muro, que son arrastradas por el agua en su ascenso. La degradación que puede provocar la humedad de ascenso capilar, a largo plazo, puede llegar a ser muy importante, puesto que algunas de las sales que cristalizan en el paramento presentan una elevada higroscopicidad, con lo que la superficie del muro tenderá a humedecerse

siempre que el aire esté húmedo, creándose así un círculo vicioso. Al existir un flujo prácticamente continuo y persistente de agua, el proceso degenerativo del muro es constante e irreversible. La altura que alcanza la humedad depende fundamentalmente de dos factores: • La porosidad y la estructura capilar de las piezas y del mortero. Cuanto menor sea el tamaño del poro mayor será la altura alcanzada por la humedad, aunque la velocidad de ascenso sea menor. • La evaporación de la superficie del muro. A mayor velocidad de evaporación menor altura alcanzará la mancha de humedad. La altura de la humedad es, en general, uniforme en todo el muro, disminuyendo en las esquinas, al existir en estas zonas una mayor evaporación. La evaporación tiene una influencia decisiva en el proceso de formación de humedades por ascensión capilar. Por tanto, en la medida en que se dificulte la evaporación superficial del agua por el empleo de revestimientos (enfoscados, pinturas impermeabilizantes, etc.), sin eliminar la causa que provoca su aparición, la altura que alcanzará la mancha de humedad será mayor. Los errores más comunes que causan la aparición de humedades por ascenso capilar son los siguientes: • Arranque de fábricas apoyadas directamente sobre la cimentación o en contacto con el terreno, sin colocar ningún tipo de barrera que impida el ascenso de agua (drenajes, evacuación de aguas de escorrentía, láminas impermeabilizantes, etc.). • Ejecución de revestimientos continuos sin respetar la discontinuidad de la barrera de impermeabilización, con lo que se forman puentes de ascenso para las humedades.

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Criterios de ejecución

• Ejecución incorrecta de canalizaciones de agua, saneamiento, arquetas o pozos; y omisión o disposición inadecuada de los elementos de impermeabilización. Las medidas a adoptar para evitar los problemas de capilaridad son medidas encaminadas a impedir que el agua procedente del terreno o del exterio llegue a los paramentos. Las principales son: • Colocar una barrera impermeabilizante horizontal (lámina sandwich de polietileno-betún, lámina de PVC, etc.), en todo el espesor de la fábrica, situada por encima de la cota del terreno, cortando de este modo la continuidad capilar de la fábrica. Cuando se incorporan las barreras impermeables horizontales, debe asegurarse perfectamente la unión entre las dos partes del muro que divide. Esta precaución es particularmente importante cuando se prevén grandes esfuerzos horizontales de viento o la edificación está un una zona sísmica. Se recomienda específicamente la incorporación de barreras antihumedad en las situaciones que se indican a continuación, que constituyen los puntos críticos del edificio desde el punto de vista del riesgo de aparición de humedades:
En la cara exterior de los muros de sótano o contención, para evitar su contacto directo con la humedad del terreno. En esta situación, la barrera debe protegerse adecuadamente para impedir su deterioro durante las operaciones de relleno y compactado.
Bajo el nivel del zuncho perimetral del forjado de planta baja, si éste está apoyado sobre muros de fábrica.
Sobre la cara superior del zuncho perimetral del forjado de planta baja, si éste es solidario con un muro de hormigón.
Por encima del nivel de la cara superior de la solera, en el caso de no existir forjado de planta baja.

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Criterios de ejecución 6.5 Protección de las fábricas ejecutadas 6.5.1 Protección contra las humedades

En los antepechos, bajo el vierteaguas, sobre todo si éste está constituido por varias piezas con juntas entre ellas.
En encuentros de los elementos de cubierta con la fábrica (chimeneas, hastiales, etc.). • Realizar un adecuado drenaje de la cimentación y de los muros en contacto con el terreno, en todo el perímetro de la edificación, evitando así que el agua procedente del terreno entre en contacto con estos elementos. • Ventilar suficientemente las fábricas en los espacios de sótano y bajo forjados sanitarios. • Evitar el diseño de elementos de fachada (cornisas, impostas, terrazas, etc.) en los que se pueda acumular el agua, procurando dotarlos de pendiente hacia el exterior y disponiendo sistemas para su protección (baberos, vierteaguas, etc.). • Disponer sistemas de impermeabilización y desagüe para los elementos de jardinería que se adosen a las fachadas. • Ejecutar los revestimientos de tal forma que respeten los cortes de la barrera impermeabilizante dispuesta, evitando así la formación de puentes de capilaridad a través de éstos.


Protección contra las humedades de condensación La humedad de condensación aparece cuando el vapor de agua que existe en el aire del interior de un edificio se licúa sobre o en el interior del cerramiento del mismo. El fenómeno se debe al gradiente de temperatura que se genera en el cerramiento, lo cual provoca un flujo de aire caliente y húmedo que, si en un momento del recorrido se enfría por debajo del “punto de rocío”, se provoca la condensación de parte del vapor de agua contenido en el aire. La zona del cerramiento en la que se produce la condensación depende del lugar en el que se alcance el “punto de rocío”, pudiéndose producir en la superficie del cerramiento (condensación superficial) o en el interior del mismo (condensación intersticial).

Las humedades de condensación se manifiestan de diversas formas: • Gotas sobre materiales impermeables, como acristalamientos, azulejos, o cualquier superficie pulida y brillante. • Veladuras apreciables al tacto, en el caso de superficies mates. • Erosiones sobre los revocos, localizadas principalmente en las partes bajas de los paramentos y sobre los rodapiés. • Manchas negruzcas formadas por colonias de mohos, concentradas en las zonas más frías y de menor ventilación. El riesgo de condensación está determinado por tres factores fundamentales: • La cantidad de vapor de agua existente en el ambiente interior del edificio. • El aislamiento térmico de los cerramientos y la disposición de los materiales aislantes, que determinan la temperatura de las diferentes capas constituyentes de los mismos. • La respuesta térmica del edificio, es decir, la mayor o menor velocidad con la que se calienta o se enfría ante las variaciones de temperatura ambiental. Las principales causas que provocan la aparición de humedades por condensación son las siguientes: • Un dimensionado deficitario de las condiciones de aislamiento térmico de los edificios. • No disposición o taponamiento de los sistemas de ventilación en cubiertas, forjados sanitarios, cámaras ventiladas, etc. • Omisión o colocación incorrecta de la barrera de vapor cuando ésta es necesaria en camaras o cubiertas (siempre se debe colocar en el plano más caliente del aislamiento térmico), provocando el humedecimiento de los materiales aislantes por condensación.

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Criterios de ejecución

• Existencia de puentes térmicos (carpinterías metálicas, acristalamientos sencillos, interrupción del aislamiento térmico en cantos de forjado, macizado puntual de la cámara de aire, etc.). • Colocación de tuberías en el interior de los cerramientos (generalmente en la tabiquería interior) sin aislamiento térmico (coquillas) que, por su menor temperatura, provocan condensación en la superficie de las mismas. • Falta de ventilación en los locales, especialmente habitaciones de viviendas desalojadas a primeras horas de la mañana, sin ventilar por sus ocupantes reiteradamente.

Los procedimientos para evitar la aparición de humedades por condensación requieren de un estudio de los gradientes de temperatura, en función de los materiales a emplear en un cerramiento y de las condiciones ambientales interiores y exteriores más extremas. En cualquier caso, como medidas de prevención de riesgos, se indican las siguientes recomendaciones: • Diseño adecuado de los cerramientos, disponiendo el aislamiento térmico necesario para evitar la formación de puentes térmicos. • Diseño y cálculo adecuado de los sistemas de calefacción y ventilación del edificio. • Correcta disposición de las barreras de vapor en cámaras de cerramientos, colocándolas siempre en la cara caliente del aislamiento térmico. • Evitar la colocación de elementos puntuales, como carpinterías metálicas sin aislamiento o acristalamientos sencillos, de elevada conductividad térmica.

Protección contra las humedades accidentales Este tipo de humedad aparece cuando alguna conducción de agua sufre una rotura, por lo que es más fácilmente identificable.

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Las causas de rotura de conductos son muy diversas. Indicamos algunas más frecuentes: • Por sobrecarga del propio conducto, debido a cambios dimensionales, generalmente de origen térmico. • Por acción mecánica sobre el conducto (golpes, perforaciones, etc.), debidas a reparaciones inadecuadas o movimientos del propio edificio que son transmitidos a los conductos. • Corrosión de los elementos metálicos que componen las tuberías, debidas al propio fluido que contienen, a la aparición de “pares galvánicos” en los encuentros con otros metales (sujeciones, abrazaderas, etc.), o bien a los álcalis u otros iones, como el cloro y sulfato de los morteros. La corrosión hace disminuir la sección de las paredes de la tubería hasta alcanzar un espesor que no admite las presiones interiores o exteriores, produciéndose entonces la rotura. • Falta de mantenimiento en cubiertas, bajantes y redes de evacuación, que originan atascos, obstrucciones, etc. Para evitar que se produzcan daños en el edificio por humedad con origen en la rotura accidental de un conducto, es recomendable llevar a cabo las siguientes medidas: • En el caso de recibir tuberías de agua o calefacción en el interior de las fábricas, se colocarán envueltas en coquillas aislantes, que evitarán su rotura por exceso de presión en los conductos o por las acciones mecánicas transmitidas por la propia fábrica. • Las tuberías tendrán un adecuado aislamiento térmico que evite la condensación superficial, impidiendo el proceso de corrosión. • Se deberá seguir un adecuado mantenimiento de las cubiertas, bajantes y redes de evacuación e instalaciones de agua y calefacción, para evitar atascos u obstrucciones que deriven en roturas de los conductos.

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Criterios de ejecución 6.5 Protección de las fábricas ejecutadas 6.5.2 Protección contra el agua de lluvia

6.5.2 Protección contra el agua de lluvia En las fábricas, sobre todo en las que quedan vistas, resulta imposible impedir que penetre el agua de lluvia en su interior. Respecto a las protecciones a adoptar por esta circunstancia, cabe hacer las siguientes consideraciones: • En zonas cálidas y secas se puede admitir que el agua que penetra en el muro en períodos de lluvias se evapora durante los más secos. Por lo tanto, se debe determinar el espesor de la fábrica necesario para que el agua no penetre al interior por capilaridad. Este espesor puede ser mayor que el que resulta del cálculo estructural. • En zonas húmedas se puede adoptar la solución de construir una cámara ventilada, cuya misión consiste en interrumpir la penetración capilar. • En zonas muy expuestas se puede recurrir a la solución de colocar una barrera impermeable. Durante la construcción se introduce en los muros una gran cantidad de agua. Por ello, es conveniente, una vez cubierto el edificio, mantener durante los tres primeros meses una ventilación constante y, en ningún caso, habitar prematuramente una habitación.

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Criterios de ejecución

6.6 Limpieza de la fábrica ejecutada

serie de recomendaciones que se deben seguir para lograr una buena y fácil limpieza de la fábrica:

La fábrica se debe mantener limpia a lo largo de su construcción. Se deben evitar las salpicaduras de mortero, gachas u otras manchas. En cualquier caso, se deben limpiar tan pronto como sea posible después de su aparición y, preferiblemente, mediante cepillado antes de que los materiales de base cemento se endurezcan. Las labores de limpieza general de la fábrica se deben realizar al final de la obra. A continuación se citan una

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• Procurar que durante el proceso constructivo la fábrica se manche lo menos posible, protegiéndola mediante plásticos u otros elementos cuando se realice junto a ella algún trabajo que la pueda afectar como, por ejemplo, la aplicación de morteros proyectados, pinturas, pulido de terrazas, vertido de escombros, etc. • Para eliminar los restos de mortero durante la ejecu-

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superior del elemento, con objeto de evitar el ensuciamiento de las zonas tratadas.

ción de la fábrica, no se utilizarán estropajos ni esponjas húmedas. • La fábrica debe estar completamente seca antes de proceder a su limpieza.




Por todo lo expuesto anteriormente, es recomendable que la limpieza sea confiada a especialistas.

• Cuando sea necesaria, el procedimiento adecuado de limpieza será el siguiente:


Humedecer la zona a limpiar con agua.




Aplicar un producto limpiador específico para el tipo de pieza utilizada, o bien una mezcla de una parte de ácido clorhídrico comercial con diez partes de agua.




Realizar un cepillado enérgico en la dirección de los tendeles.




Aclarar con la cantidad de agua necesaria y suficiente para arrastrar las sales disueltas.




Las operaciones de limpieza y aclarado se realizarán simultáneamente y sin demora entre ambas, con el fin de evitar que el ácido continúe actuando sobre la fábrica.




En caso de emplear ácido nítrico para la limpieza, se debe tener en cuenta que puede llegar a oxidar algunos tipos de ladrillos cambiando su color.




Se deben realizar previamente algunas pruebas para conocer la efectividad y reacción sobre las piezas del ácido o producto limpiador.




Para la limpieza de las eflorescencias, debe intentarse su eliminación preliminar en seco mediante cepillado, ya que en muchos casos con esta simple operación puede ser suficiente para eliminarlas.




Cuando se emplee el chorro de agua a presión, debe realizarse una prueba para comprobar que no se daña la junta de mortero.




Antes de comenzar las labores de limpieza, se deben proteger todos los elementos de la fábrica que puedan sufrir algún deterioro.




La limpieza se efectuará comenzando por la parte Manual de fábricas Geo-Hidrol

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Criterios de control

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Criterios de control

Indice:

7.1 Criterios generales 7.2 Control de recepción de materiales 7.3 Control de ejecución 7.3.1 Tolerancias 7.3.2 Categorias

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Criterios de control 7.1 Criterios generales 7.2 Control de recepción de materiales

7.1 Criterios generales

El control de recepción de los materiales constitutivos de la obra de fábrica, en general, consta de dos etapas:

Los documentos de referencia, en los que se establecen los criterios y niveles de control de calidad de las fábricas son el Código Técnico de la Edificación, DB SE-F, Capítulo 8 “Control de la ejecución” y el Eurocódigo 6, partes 1-1 y 2. En general, el control de calidad en la construcción se centra en dos aspectos fundamentales: el control de recepción de los materiales y el control de ejecución. Se indican a continuación los criterios de carácter general referentes a los dos aspectos mencionados.

7.2 Control de recepción de materiales Según la Ley de Ordenación de la Edificación, el director de la ejecución material es el responsable último de la calidad de los materiales que llegan y son utilizados en obra; por lo tanto es este agente el responsable de aplicar un control de calidad adecuado, que asegure la buena construcción.

• Control previo. Implica la aceptación provisional de la partida, debiéndose comprobar el cumplimiento de lo especificado en cuanto a identificación de productos, características de aspecto y peso medio y/o densidad aparente media de las piezas. Se realizará una inspección ocular de los productos y, si se juzga preciso, se realizará una toma de muestras para la comprobación de características en laboratorio. • Ensayos de control. Sirven para comprobar los siguientes aspectos, relativos fundamentalmente a las piezas y morteros, y relacionados con el correcto comportamiento físico y mecánico de la fábrica:
características geométricas
absorción
densidad
sección neta, bruta e índice de macizo
resistencia a compresión 1
cualquier otra característica pactada 2

NOTA 1) Cuando se establezca la determinación mediante ensayos de la resistencia del mortero, se usará la UNE EN 1015-11:2000. 2) Para bloques de piedra natural se confirmará la procedencia y las características especificadas en el proyecto, constatando que la piedra esta sana y no presenta fracturas.

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Criterios de control

Cuando los materiales suministrados estén en posesión de un sello o marca de calidad emitido por la Administración u organismo reconocido, o estén en posesión del marcado CE, la dirección facultativa podrá reducir el control de recepción a la identificación y comprobación de las características aparentes.

Es aconsejable que todos los materiales utilizados en la obra garanticen su calidad, mediante sellos o marcas de conformidad a las normas exigidas para cada uno de ellos. En el caso de piezas cerámicas para fábricas, en general se recomienda la marca AENOR. Si las piezas disponen de marca AENOR, no será necesario efectuar ensayos; solamente se inspeccionará si las piezas coinciden con el pedido y si se hubieran producido roturas durante el transporte. Para ello, se seleccionará un palé por cada partida. En el caso de que sea necesario efectuar ensayos, o bien porque la dirección facultativa, como responsable del control de calidad, tenga previsto un plan de control superior al habitual, y quiera efectuar ensayos a pesar de que las piezas ya los tengan, las muestras se tomarán aleatoriamente, del mismo palé que se haya inspeccionado. Se indican a continuación otras recomendaciones importantes sobre la recepción en obra de materiales para fábricas: • El número de muestras tomado será suficiente para dejar piezas de reserva, con objeto de realizar posibles ensayos de contraste en caso de conflicto o dudas.

• Cuando el material llegue a obra, el director comprobará que las piezas llegan en buen estado y el material es identificable con lo especificado en los albaranes y el empaquetado, y que el producto se corresponde con la muestra aceptada. • Si las comprobaciones son satisfactorias, el director podrá aceptar la partidao, en su caso, ordenar ensayos de control. • En caso de no ser satisfactorias las comprobaciones, el director podrá rechazar la partida. • Los ensayos de control deben ser siempre realizados en laboratorios acreditados por la administración. • Es recomendable, de cara a evitar posteriores reclamaciones, que las muestras utilizadas para realizar los ensayos de control sean extraídas en presencia del fabricante o representante de éste.

7.3 Control de ejecución En el transcurso de la obra deben realizarse comprobaciones cuyo número y forma dependen del tipo de edificación, del volumen de la obra y del nivel de control establecido. Los controles a realizar durante la ejecución, el número de los mismos y las condiciones de aceptación o rechazo , tienen como objetivo que las unidades ejecutadas respondan a las especificaciones de proyecto y sean de la calidad suficiente para cumplir las funciones que les son inherentes. Antes de iniciar el control de ejecución, el responsable de calidad deberá planificar el control a realizar. La planificación del control es importante, porque obliga a definir los puntos de inspección del edificio antes de ejecutar la revisión, evitando así improvisaciones.

• Las muestras recogidas en obra o enviadas por el fabricante serán empaquetadas para que puedan almacenarse con facilidad y no sean alteradas. • Todas las muestras estarán perfectamente etiquetada. 114

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Criterios de control 7.3 Control de ejecución

fk / γM = 1,52 N/mm².

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Comportamiento mecánico de cerramientos

El ejemplo anterior pone de manifiesto lo indicado anteriormente, acerca de la enorme sensibilidad que tienen los cerramientos confinados a las condiciones de entrega en los forjados15. Con una entrega de 8 cm, el cerramiento se halla en perfectas condiciones de estabilidad y holgado de resistencia. Con una pequeñísima variación de la entrega (de 8 cm a 6 cm) el cerramiento falla por “pandeo”, en el sentido amplio de la palabra 16. Para el ejemplo elegido, si en proyecto se ha especificado una entrega de 8 cm, sólo queda disponible una tolerancia de menos de 2 cm para poder justificar el correcto comportamiento mecánico del cerramiento. Evidentemente, la tolerancia es muy pequeña. No obstante, si por diversas razones, que no pueden preverse en la fase de proyecto, no existe posibilidad de dotar al cerramiento de las condiciones necesarias de entrega en el forjado, no significa necesariamente que haya que invalidar la solución. Tampoco parece sensato utilizar soluciones desproporcionadamente caras a priori en “previsión de imprevistos” (valga el juego de palabras) que, como tales, no sabemos si tendrán lugar ni en qué sentido pueden afectar a lo proyectado.

11.2.2 Comprobaciones adicionales Además de las condiciones de entrega que se deducen del análisis, el modelo de funcionamiento en arco necesita determinados requisitos, cuyo cumplimiento debe controlarse en la fase de proyecto, puesto que puede ser determinante para un correcto comportamiento. Indicamos a continuación las comprobaciones fundamentales susceptibles de ser incorporadas en el análisis.

Comprobación de la reacción vertical en cabeza En primer lugar, la reacción oblicua generada en los extremos, precisa contrapeso en cabeza de la última planta para ser contrarrestada. En realidad se produce una descompresión de los soportes, que es preciso controlar, pues es posible que en la última planta no estén suficientemente cargados. El contrapeso debe ser, como mínimo, igual a la componente vertical de la reacción, cuyo valor máximo, obtenido por capacidad, es:

Si existe una desviación en obra respecto a lo especificado en proyecto, la actitud razonable es adoptar medidas correctoras que resulten adecuadas para suplir las condiciones que han sido alteradas. Como ya se indicó al principio, casi siempre es el resultado del análisis el que indica cuál es la condición que se ha visto alterada, en cuánta medida y en qué sentido. En el funcionamiento descrito, las condiciones fundamentales que deberán controlarse son las condiciones de entrega en el forjado, íntimamente relacionadas con la altura libre de planta, por lo que carece de sentido establecer prescripciones o exigencias en términos absolutos.

Rv,d = b · fd = 0,1 · td · fk/ γM Reacción oblicua

fd

Bloque comprimido

b a

td

espesor

Sección de cabeza

NOTA

15) Nótese que siempre decimos “entrega” en el forjado y no “apoyo” en el forjado, para dar mejor idea de la verdadera función que tiene este requisito. 16) Quizás esta conclusión puede resultar alarmante. En realidad no lo es. Debe tenerse en cuenta que en el análisis se han introducido los coeficientes de seguridad que establece el CTE, por lo que se trata de un dimensionado ligeramente deficiente para la seguridad exigida. Pero la seguridad podría reducirse en virtud de lo exhaustivo del análisis. Podríamos expresar la conclusión de la siguiente forma que, probablemente, produce mayor tranquilidad: “el análisis demuestra que el cerramiento es estable con seguridad de 1,27 y resistente con seguridad de 1,80”.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.2 Cerramiento confinado entre forjados 11.2.1 F uncionamiento en arco 11.2.2 Comprobaciones adicionales

Reacción oblicua

fd

0,05a

0,05 td

z

z

Bloque comprimido

fd

b

fd

a

td

Sección central

espesor

Sección de cabeza En el ejemplo propuesto, resulta un valor de 17,5 kN por metro lineal17. Esta fuerza debe compensarse con el peso del forjado transmitido a la viga de borde, lo cual suele ser posible, sin dificultad, para luces y cargas de piso habituales. Si el forjado transcurre paralelo al cerramiento, y el confinamiento se produce contra en zuncho de borde, no suele haber carga suficiente, y puede producirse un destensado del arco en los tramos entre soportes, que invalida su funcionamiento. El recurso en estos casos es disponer un peto lo más pesado posible en cubierta.

Comprobación de las variaciones de dimensión en altura Otra precaución a tener en cuenta es la posibilidad de variaciones dimensionales del cerramiento. Un acortamiento en altura reduce el valor de la reacción, pudiendo llegar a anularla.

Acortamientos debidos a la retracción

en el artículo 4.6.5 “Deformabilidad” suministra el coeficiente que corresponde a las fábricas de bloque de hormigón. Según la tabla 4.7 “Deformabilidad de las fábricas” del mencionado documento, a las fábricas de bloque de hormigón les corresponde, en generalun coeficiente de –0,2 mm/m, pudiendo llegar a –0,4 mm/m, si las piezas son de áridos ligeros de piedra pómez o arcilla expandida. Sin embargo, estos valores se refieren a la deformabilidad en dirección horizontal. Afortunadamente, en dirección vertical los valores son menores, puesto que el mortero de las hiladas actúa de “colchón” mitigando el efecto. En este sentido, las fábricas son muy sensibles a la plasticidad del mortero utilizado, y a la altura de las hiladas, y la normativa no suministra valores al respecto. 0,05td

δ

z

z δ

0,05a

Este efecto debe controlarse en los cerramientos confinados de bloque de hormigón, en los que las variaciones dimensionales se deben fundamentalmente a la retracción. El procedimiento de comprobación de este fenómeno no es fácil. Depende del coeficiente de deformabilidad de la fábrica por retracción, en dirección vertical. El DB SE-F,

Sección central

NOTA 17) El valor obtenido es el máximo valor de calculo posible, por definición de la capacidad resistente de la biela comprimida. En condiciones reales debe ser menor.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

Por ello, la aptitud a tomar es evitar, en lo posible, el efecto de la retracción, que se produce inmediatamente después de ser ejecutada la fábrica, en lugar de considerarlo en el análisis. Una práctica habitual consiste en ejecutar las últimas hiladas una vez haya transcurrido un plazo razonable y “retacar” contra el forjado la cabeza del muro. Una precaución especial a tener en cuenta, es el control de las condiciones de puesta en obra del “retacado” del cerramiento contra el forjado superior. La utilización de morteros no adecuados puede suponer tensiones adicionales,con riesgo de colapso por pandeo. Por el contrario, la falta de contacto efectivo entre el cerramiento y el forjado, puede impedir que se desarrolle la reacción en cabeza imprescindible para el funcionamiento supuesto. El procedimiento de ejecución de la unidad de obra correspondiente al cerramiento, cuando la estabilidad se confía a su conexión con los forjados por contacto, sin elementos auxiliares, debe ser objeto de una minuciosa relación de especificaciones en el pliego de prescripciones técnicas del proyecto, y de un exhaustivo control en la fase de ejecución.

Alargamientos debidos a la expansión por humedad Las fábricas de material cerámico, a largo plazo, experimentan cambios en el sentido contrario; lo habitual es la tendencia a aumentar sus dimensiones por el fenómeno de la expansión por humedad. En este caso, el efecto que se produce es el opuesto al descrito para las fábricas de bloque de hormigón. El fenómeno de expansión por humedad que presentan los materiales cerámicos produce un efecto de incremento de tensión de compresión similar al que se comentará posteriormente por acumulación de carga. Con factores de expansión elevados (0,7 por mil o superiores) la tensión adicional correspondiente por este fenómeno puede ser superior a la debida al resto de las acciones, por lo que no puede obviarse en el análisis.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.2 Cerramiento confinado entre forjados 11.2.2 Comprobaciones adicionales

Una idea del orden de magnitud que supone el efecto de expansión por humedad es el siguiente: un factor de expansión medio, de valor 0,5 por mil, en una fábrica de deformabilidad a largo plazo de valor 0,6 por mil, con una proporción de juntas de mortero en vertical del 16%, con los extremos coaccionados, supone una tensión de compresión de valor: σd = 0,5 x 0,6 × 0,84 × f d = 0,25 · fd es decir, el 25% de la tensión de cálculo disponible. El recurso para prevenir este efecto consiste en disponer juntas horizontales, a distancias similares a las que se recomiendan en vertical, bien entendido que, con juntas horizontales de movimiento, no puede desarrollarse el comportamiento por efecto arco.

ANÁLISIS LOCAL EN HUECOS La presencia de huecos obliga a realizar un análisis local para verificar la posibilidad de transmisión de esfuerzos a los bordes de los mismos. Normalmente los cargaderos y carpinterías desempeñan un papel fundamental en esta transmisión. Si la disposición de huecos es de forma corrida en horizontal, no es posible el funcionamiento en arco tal y como se ha descrito, debiendo recurrirse a otros modelos en los que se ven implicadas la rigidez y forma de sustentación del cargadero correspondiente.

INTERACCIÓN DEL CERRAMIENTO CON LA ESTRUCTURA Además de las comprobaciones adicionales indicadas anteriormente, es preciso conocer y evaluar las posibles implicaciones que tiene en el cerramiento el hecho de confinarlo entre la estructura portante del edificio, con objeto de poder controlar y evaluar efectos no deseados que ocasionan, en general, tensiones adicionales a las evaluadas anteriormente.

Proceso de acumulación de carga El efecto más destacado es la posible acumulación de carga a través del cerramiento, por imposibilidad de flexión de la viga o zuncho de borde donde se confina. Ello ocurre siempre que el cerramiento arranca de un elemento muy rígido (como puede ser una viga de cimentación o la cabeza del muro de sótano, que es lo habitual)18. En este caso, es posible que la sección de arranque tenga que soportar, no sólo el peso propio debido a una planta, sino el correspondiente a todas las plantas conectadas. Si la viga de borde es de carga, la acumulación puede afectar también a las acciones procedentes del forjado, que descenderán por el elemento más rígido; en este caso, el cerramiento, convertido inevitablemente en muro de carga. Aunque este efecto pueda parecer calamitoso, en realidad no tiene trascendencia desde el punto de vista resistente. Ello se debe a que el efecto de “pandeo” ante la acción gravitatoria, para la cual el cerramiento no está dimensionado, acude en defensa del mismo, reduciendo drásticamente su capacidad resistente, y obligando a la carga a volver a la estructura para la cual ha sido dimensionada. El problema está en que el proceso tiene lugar a costa de fisuración, pero la verificación resistente no requiere comprobaciones adicionales. Las precauciones para evitar fisuración deben tomarse a la hora Proceso de de dimensionar la estructura del edificio. Constituye acumulación una norma de buena práctica, dotar a las vigas de de carga fachada de una importante rigidez19.

NOTA 18)Hay que destacar que el fenómeno que aquí se expone es el contrario al producido por la excesiva deformabilidad o flecha diferida del forjado cuando el cerramiento se interrumpe, por ejemplo, en planta baja. 19) En estructuras de vigas planas y luces importantes, un procedimiento muy rentable para aumentar significativamente la rigidez del pórtico de fachada sin aumentar el canto de las vigas, cosiste en intercalar “maineles” o pilastras entre los soportes estructurales. Ello convierte el pórtico en una gran viga Vierendel, lo que supone un drástico aumento de rigidez.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

Para prevenir el riesgo de fisuración del cerramiento por este motivo, el recurso utilizado es desconectarlo del forjado, mediante una junta horizontal de movimiento, sellada con un material altamente compresible. Este recurso anula totalmente el funcionamiento por arco. En apartados sucesivos se indica el procedimiento de verificación de las condiciones resistentes, para distintos casos resueltos con junta horizontal de movimiento.

Angular Anclaje rígido

Pletina Anclaje rígido

Pletina en T

Si el cerramiento se confina contra un zuncho de borde, paralelo al forjado, el efecto de acumulación de carga, ahora sólo la debida al peso propio del cerramiento, produce consecuencias diferentes según de qué planta se trate. En plantas altas, el peso propio supone una tensión adicional de compresión que no suele tener trascendencia e, incluso, cuando las condiciones de sustentación son insuficientes, puede tener un efecto beneficioso20. En plantas intermedias, la compresión en aumento convierte paulatinamente la flexión simple en compresión compuesta, pasando a convertirse en solicitación crítica la compresión excéntrica con pandeo a carga gravitatoria; y siendo objeto de comprobación la planta inferior, por ser la más solicitada.

Anclaje rígido

El modelo de análisis difiere sustancialmente del que corresponde al funcionamiento en arco, y es exactamente el mismo que debe utilizarse para el caso de comprobación de cerramientos autoportantes. En la sección de este manual, dedicada a sistemas avanzados, se expone el procedimiento a seguir.

Anclaje Geoanc© libertad de movimiento vertical evita el riesgo de acumulación de carga NOTA 20) La tensión adicional debida al peso propio de una planta de 2,70m de altura, para un cerramiento de ½ pie, que pese a razón de 15 kN/m3, supone σd = 15kN/m3 x 1,35 x 2,70m = 55 kN/m2 = 0,055 N/mm2, en valor de cálculo, menos del 4% de la tensión soportable por el material.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.2 Cerramiento confinado entre forjados 11.2.2 Comprobaciones adicionales 11.2.3 Soluciones para restituir la condición de entrega

11.2.3 Soluciones para restituir la condición de entrega Con objeto de conseguir el objetivo fundamental de este manual, que es facilitar al proyectista la toma de decisiones, se indican a continuación algunos recursos que pueden utilizarse para poder renunciar al funcionamiento por efecto arco, en situaciones de alto riesgo de fisuración por los motivos indicados anteriormente; o para restituir las condiciones de entrega que precisa el funcionamiento en arco, cuando éstas resulten insuficientes por errores o tolerancias excesivas en la ejecución de la estructura21. El primer recurso es obvio y, además, el más barato. Si las condiciones de entrega en obra son diferentes de las especificadas en proyecto, se puede intentar rehacer el cálculo con las condiciones reales. Los resultados del ejemplo desarrollado parecen indicar que existe muy poco margen de maniobra en el funcionamiento por efecto arco, incluso sin tener en cuenta los efectos secundarios. Lo cierto es que las hipótesis de partida se han elegido algo forzadas, con objeto de utilizarlo como pretexto para exponer el procedimiento a seguir cuando el análisis en segundo orden condiciona el problema.

Si las condiciones de entrega son claramente insuficientes, o si la solución constructiva del cerramiento impide el confinamiento entre forjados, en general puede adoptarse cualquier dispositivo que restituya las reacciones necesarias en los extremos del arco.

SOLUCIÓN 1. ANCLAJE DE LA FÁBRICA A LOS FRENTES DE FORJADO El dispositivo complementario puede ser un perfil con puntos de anclaje, o simplemente una platabanda de acero con los mismos puntos de anclaje o, todavía con menor coste, bastarían únicamente los puntos de anclaje. Debe destacarse que lo que se trata de restituir son las condiciones de entrega ante acción horizontal, y no las condiciones de apoyo ante acción gravitatoria que permanecen idénticas en todos los casos. El elemento fundamental que debe ser objeto de dimensionado es el dispositivo de anclaje. Tanto si existe perfil o platabanda interpuestos, como si son los propios elementos de anclaje los que quedan embutidos en la fábrica, son éstos los que deben transmitir, en última instancia, la reacción al forjado.

Los edificios de dimensiones domésticas que, por otra parte, constituyen el campo de aplicación más habitual del tipo constructivo de cerramiento que aquí se estudia, en general tienen valores de altura libre entre forjados algo inferiores a 2,70m. A poco que se reduzca la altura libre, el margen disponible se desahoga suficientemente. La utilización de ladrillo con formato catalán, permite establecer tolerancias mayores sin poner en peligro la estabilidad del aplacado del frente del forjado.

NOTA 21) Hay que aclarar aquí que la razón por la cual las condiciones de entrega pueden ser insuficientes no sólo procede de errores o mala calidad de ejecución. Muchas veces la propia solución constructiva dificulta una entrega holgada en el forjado. Otras veces, por voluntad del proyectista, se separa completamente el cerramiento del borde del forjado para dejar espacio a una cámara ventilada. Otras veces, no existe borde de forjado donde realizar ninguna entrega, por ejemplo en el caso de revestimiento de túneles.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

La reacción generada por el funcionamiento en arco tiene dos componentes: horizontal y vertical. La componente horizontal debe equilibrar la acción de viento de cada planta, y la reacción vertical es exactamente la resultante del bloque comprimido del arco en la sección del extremo.

Esfuerzo de cortadura a resistir por los anclajes (en la última planta): Rv,d = 0,1 td fk / γM

La componente horizontal produce en los puntos de anclaje una solicitación de compresión o tracción, según se trate de resistir presión o succión, respectivamente, de valor constante en todas las plantas22. La componente vertical produce esfuerzos de cortadura, siempre que no esté contrarrestada con el efecto de la planta contigua. Por este motivo, la situación pésima corresponde a la última planta del edificio.

s2 = Rv,d / Vmáx = 0,1 td fk / γM Vmáx,

Dimensionado de anclajes Con los valores deducidos del análisis anterior y, en función de la capacidad resistente a tracción y cortadura de los dispositivos de anclaje, puede calcularse exactamente la separación máxima de los mismos. Esfuerzo de tracción a resistir por los anclajes: Rh,d = qe γQ h (por unidad de longitud) Separación entre puntos de anclaje por tracción: s1 = Rh,d / Tmáx = qe γQ h / Tmáx, siendo: Rh,d: qe:

γ Q: h: Tmáx:

componente horizontal de la reacción en el extremo acción de viento en succión coeficiente de seguridad de acciones altura de planta (o altura entre filas horizontales de anclaje) valor de cálculo de la resistencia a tracción de cada punto de anclaje

Separación entre puntos de anclaje por cortadura:

siendo: Rv,d: fk: td:

componente vertical de la reacción de extremo (obtenida por capacidad) resistencia de la fábrica a compresión espesor del cerramiento

γ M:

coeficiente de seguridad de la fábrica

Vmáx:

valor de cálculo de la resistencia a cortadura de cada punto de anclaje

Separación definitiva entre puntos de anclaje: s = mín (s1, s2) Con los resultados del ejemplo anterior, si se disponen puntos de anclaje en horizontal cada 1,00 m; cada uno de ellos deberá tener una resistencia a tracción de cálculo de 1,22 kN; y una resistencia a cortadura de cálculo de 17,5 kN (este último valor se precisa en la última planta). Los elementos interpuestos, tales como perfiles, platabandas, etc., no tienen función resistente; sólo pueden justificarse por requisitos de carácter constructivo, y como pretexto para colocar los “tacos” de anclaje al forjado.

NOTA 22) Esta consideración debería matizarse para edificios en altura, en los que la acción de viento es superior en las plantas altas.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.2 Cerramiento confinado entre forjados 11.2.3 Soluciones para restituir la condición de entrega

SOLUCIÓN 2. ANCLAJES A SOPORTES Existe otro recurso disponible para los casos en los que las condiciones geométricas del cerramiento sean incompatibles con el espesor elegido para el mismo; por ejemplo en situaciones en las que la altura entre plantas exceda de los 3,00m, con espesor de ½ pie. En situaciones de altura importante no es posible un funcionamiento en arco, por las limitaciones expuestas anteriormente, ni siquiera con condiciones de anclaje suficiente a los frentes de forjado. En estos casos, de flexión vertical con altura importante23, no pueden evitarse las tracciones, y contar con la resistencia a flexión propia de la fábrica resulta inviable. La solución en estas situaciones pasa por renunciar al modelo de funcionamiento en arco, y conseguir el equilibrio según el modelo de placa, aprovechando la capacidad a flexión bidireccional de la fábrica. Para ello, es imprescindible la presencia de soportes en fachada, y conectarlos al cerramiento con anclajes capaces de transmitir los esfuerzos necesarios, de forma selectiva, permitiendo libertad de movimientos incompatibles. Los elementos verticales en fachada pueden ser los mismos soportes de la estructura portante del edificio, o bien “postes a viento”, resistentes a flexión, dispuestos ex-profeso. La conexión del cerramiento a los soportes debe realizarse siempre mediante dispositivos de anclaje. Si el confinamiento de la fachada entre forjados puede conseguirse con relativa facilidad, no ocurre lo mismo cuando el confinamiento se pretende entre soportes.

Gran altura entre forjados NOTA 23) Lo que entendemos por altura importante depende de las condiciones de entrega. Con entrega completa, en el mejor de los casos, por efecto arco no puede conseguirse más de 4,00 m de altura.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

La dificultad de conseguir un correcto comportamiento, cuando se confía la sustentación a los soportes de fachada al “retacado”, se debe a diversas razones. La fundamental es que este procedimiento exige condiciones de entrega similares a las necesarias contra el forjado, y ello supone inevitablemente debilitar el paño al paso por los soportes. La solución constructiva idónea consiste en pasar el cerramiento con todo su espesor por delante de los soportes, y ello exige dispositivos de anclaje específicos para transmitir la reacción correspondiente. El resto de razones están relacionadas con los inconvenientes y riesgo de fisuración que conlleva la unión rígida entre elementos que tienen condiciones de deformación, en general, incompatibles. En este sentido, los dispositivos de anclaje más adecuados son los que permiten total libertad de movimiento en el plano de fachada impidiendo, lógicamente, el movimiento de vuelco. El problema de la fisuración del cerramiento en su encuentro con los soportes es grave, no sólo por el aspecto indecoroso que origina, sino porque una vez que se desconectan los dos elementos, las condiciones de inestabilidad quedan en precario, puesto que el proceso de fisuración es irreversible. Todo ello, unido a la ausencia absoluta de garantías que proporciona el procedimiento constructivo, hace desaconsejable en todos los aspectos la práctica de retacar contra los soportes, ni siquiera en los casos en los que el cerramiento acomete a testa contra los mismos manteniendo todo su espesor. En el apartado siguiente se expone el tipo estructural de referencia para la verificación de la resistencia y estabilidad del caso más general que corresponde a la situación de cerramiento anclado a soportes y forjados.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados

11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados El procedimiento constructivo que consiste en sujetar el cerramiento a la estructura del edificio, o a elementos auxiliares si la estructura no está presente en fachada, mediante dispositivos de anclaje que permiten determinados movimientos e impiden otros, es la forma más natural y segura de transmitir los esfuerzos ocasionados por la acción del viento. Si en los edificios de estructuras porticadas, el cerramiento se concibe como una piel que no forma parte del sistema estructural previsto para la transmisión de cargas gravitatorias, supone una contradicción confinarlo en el sistema. Es indudable que el cerramiento se tiene que sustentar en la estructura del edificio, como cualquier otro elemento constructivo, pero no es menos cierto que la estructura no está siempre donde uno quiere, sino en los elementos más rígidos, aunque no sean los más resistentes.

Por todo ello, es importante que las condiciones de sustentación de los cerramientos en la estructura sean claras, precisas y selectivas, no sólo para prevenir procesos patológicos, sino para poder utilizar modelos de análisis que reproduzcan el comportamiento real. Las condiciones de sustentación son las que determinan la rigidez de un elemento; en contra de lo que pudiera parecer, no es el módulo de elasticidad, ni el espesor, ni siquiera el canto; lo que confiere rigidez frente a un determinado esfuerzo es la imposibilidad de moverse en la dirección del mismo; y en los cerramientos, esta imposibilidad de movimiento debe ser selectiva. El procedimiento de sustentar los paños de cerramiento mediante anclajes a la estructura del edificio permite, por una parte, seleccionar las reacciones que realmente se desean transmitir; por otra, liberar tensiones indeseadas por coacciones al movimiento y; por último, poder analizar y dimensionar, tanto la fábrica, como los elementos de sustentación, para cumplir satisfactoriamente las condiciones de estabilidad y resistencia con el margen de seguridad deseado.

Ningún elemento estructural lineal (viga o soporte) puede competir en rigidez contra un muro de fábrica, si éste no puede moverse libremente. Si se introdujeran en un modelo de análisis elástico compatible los cerramientos confinados en los pórticos de fachada, sería difícil distinguir, para niveles bajos de carga, cuáles son realmente los elementos sustentantes y cuáles los sustentados. Esto no sería grave si no fuera porque los elementos de fábrica, por ser menos resistentes a determinados esfuerzos que los elementos estructurales, llegan antes a valores de tensión insoportables por el material. Sólo después de la fisuración de la fábrica, que intenta liberarse de tensiones que no puede resistir, el sistema estructural acaba siendo el previsto inicialmente. Este aspecto ya se ha comentado al analizar el riesgo de pandeo por posible acumulación de carga.

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Efecto de las coacciones impuestas por la estructura 163

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Comportamiento mecánico de cerramientos

11.3.1 Descripción del tipo estructural de referencia Los paños de fachada reciben directamente la acción del viento que incide según la dirección perpendicular a su plano, y deben transmitirla a la estructura del edificio que, si se trata de una estructura porticada, estará en los bordes de los paños (soportes y vigas de borde de forjados). Si no existe confinamiento en los bordes, la transmisión es necesariamente por flexión, con tracciones inevitables en la fábrica, puesto que sólo el propio peso del cerramiento no es suficiente para contrarrestarlas.

El tipo estructural de referencia corresponde al modelo de placa sustentada en bordes, sometida a acciones perpendiculares a su plano, y la transmisión de esfuerzos se realiza por flexión bidireccional. El valor de la acción a considerar será el correspondiente a la presión o succión, según el sentido del viento que se analice. Para verificar la validez del cerramiento, basta con estudiar el caso de la presión, debido a que la magnitud de la acción suele ser mayor. La verificación de la resistencia del paño exige el reconocimiento de su capacidad resistente a flexotracción. Este reconocimiento consta explícitamente en el DB SE-F, artículo 4.6.4 “Resistencia a flexión”, donde se definen dos valores de resistencia para cada una de las dos posibles direcciones de flexión 24.

11.3.2 Procedimiento de análisis y dimensionado Las bases del análisis se desarrollan en el artículo 5.4 del citado Documento Básico “Muros con acciones laterales”, pudiendo aplicarse las tablas de ayuda para la determinación de esfuerzos que se facilitan en el anejo G del mismo documento básico.

Los procedimientos para la determinación de esfuerzos y comprobación de los paños se detalla en el artículo 5.4.2 “Análisis de solicitaciones en flexión”; del DB SE-F, donde se indica que se debe considerar en el análisis la relación entre las capacidades resistentes a flexión en la dirección de los tendeles, MRd1 y en la de las llagas MRd2. La relación entre ambas se expresa como un coeficiente “µ” de prorateo de resistencias. Según esto, es preciso determinar el valor de cálculo del momento en cada una de las dos direcciones, y compararlo con las respectivas capacidades resistentes de la fábrica. Si no existe armadura, los únicos parámetros que determinan el coeficiente µ son los respectivos valores de resistencias a flexión en cada una de las dos direcciones, denominadas como “flexión vertical con rotura paralela a los tendeles, fxk1” y “flexión horizontal con rotura perpendicular a los tendeles, fxk2”. El proceso general de comprobación comprende los siguientes pasos: • Determinar las resistencias características a flexión de la fábrica en cada dirección, fxk1 y fxk2. • Obtener la relación entre ambas “µ”. • Obtener el coeficiente de flexión “α”, que depende de µ, de las condiciones de continuidad en los bordes y de la relación de dimensiones altura / longitud del muro. Este coeficiente se determina por medio del análisis, pudiendo utilizarse “cualquier procedimiento que dé como resultado un conjunto de esfuerzos en equilibrio con las acciones” 25. Para facilitar el análisis, se pueden utilizar las tablas del Anejo G del DB SE-F “Coeficientes de flexión”.

NOTA 24) La reserva que hace el DB SE-F en el artículo 4.6.4 “Resistencia a flexión”, párrafo a), a la consideración de resistencia a flexión vertical de las fábricas, se refiere textualmente a los casos en los que “la rotura de la fábrica por flexión origine el colapso o la pérdida de estabilidad del edificio o alguna de sus partes, o en caso de acción sísmica”, exceptuándose de esta reserva explícitamente la acción de viento. Es obvio que se refiere a muros estabilizantes de una estructura, cuyo equilibrio depende de ellos, nunca a muros que deben soportarse a sí mismos, sin otra función estructural asignada. En el apartado 5.4 “Muros con acciones laterales locales”, el citado DB SE-F utiliza la resistencia a flexión de las fábricas, tanto horizontal como vertical, sin ninguna reserva. 25) Documento Básico SE-F, artículo 5.4.2 “Comportamiento resistente”, párrafo 1.

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Manual de fábricas Geo-Hidrol

Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados 11.3.1 Descripción del tipo estructural de referencia 11.3.2 Procedimiento de análisis y dimensionado

• Comparar el momento de cálculo correspondiente a flexión en cada dirección con las respectivas capacidades resistentes de la fábrica.

Puede adoptarse, en un cálculo afinado, el siguiente valor de capacidad resistente a flexión vertical: MRd1= (fxd + σd) Z

Las ecuaciones de comprobación son las siguientes: donde: • Plano de rotura paralelo a los tendeles (flexión vertical):

σd

MSd,1 = µ·α·qe· γQ·L² ≤ MRd,1 = fxk1·Z / γM • Plano de rotura perpendicular a los tendeles (flexión horizontal): MSd,2 = α·qe· γQ·L² ≤ MRd,2 = fxk2·Z / γM donde: α µ

es el coeficiente de flexión (DB SE-F, Anejo G ). es la relación de capacidades resistentes a flexión MRd1/MRd2 L es la longitud del muro anclado entre soportes. es el valor característico de la acción de la qk acción horizontal. Z= t²/6 es el módulo resistente de la sección de muro. t es el espesor del muro. es la resistencia característica de la fábrica a flefxk1 xión vertical. es la resistencia característica de la fábrica a flefxk2 xión horizontal. γQ es el coeficiente parcial de seguridad de acciones. γM es el coeficiente parcial de seguridad del material. Si el muro está cargado, aunque sólo sea debido a su propio peso, puede incrementarse la resistencia a flexión vertical fxk1, por efecto de la tensión debida a la carga vertical permanente. Esta modificación influye en el valor del rateo ortogonal µ que, a su vez interviene en la obtención del coeficiente de flexión α.

es valor de cálculo de la tensión media de compresión del muro, debida a las cargas permanentes.

En el ejemplo siguiente se ilustra la aplicación práctica del procedimiento. El ejemplo es el mismo que el utilizado para verificar el comportamiento por efecto arco, pero ahora suponiendo la existencia de soportes en fachada, a los que puede conectarse el cerramiento con anclajes distribuidos uniformemente en toda la altura. El mismo análisis vale para los dos tipos de conexión a forjados: por confinamiento o por anclajes distribuidos uniformemente en toda la longitud.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

EJEMPL O 2 CERRAMIENTO CON ANCL AJES.

LUZ 3,00 m Características geométricas: Paño apoyado en cuatro bordes con laterales en continuidad (Tabla G.3 del DB SE-F, Anejo G) Altura de planta: h = 2,70 m. Luz entre soportes: L = 3,00 m. Espesor de cálculo (1/2 pie formato castellano): td = 115 mm.

Características mecánicas: Resistencia a compresión de la fábrica: fk = 3,8 N/mm².(26) Resistencia a flexión paralela a los tendeles: fxk1 = 0,10 N/mm². Resistencia a flexión perpendicular a los tendeles: fxk2 = 0,20 N/mm².(27) Módulo resistente por unidad de longitud / altura: Z = td² / 6 = 2204 mm².m/metro.

h=2,70m

Valor característico de la acción de viento: qe = 0,6 kN/m² (presión). Coeficiente de seguridad de la fábrica: γM = 2,5.

L=3,00m

NOTA 26) Obtenida según el Anejo C del DB SE-F “Valores de resistencia caracteristica a compresión”. 27) Según DB SE-F, artículo 4.6.4 “Resistencia a flexión”, tabla 4.4 Resistencia a flexión de la fábrica.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados 11.3.2 Procedimiento de análisis y dimensionado

Coeficiente de seguridad de acciones: Acción de viento: γQ = 1,50. Acción gravitatoria: γG = 0,80. Peso específico de la fábrica: ρ= 18 kN/m³.

Análisis: Tensión normal debida a p.propio (a media altura): σd = 18 kN/m³x 0,8 x 1,35 m = 0,01944 N/mm². Capacidad resistente a flexión vertical: MRd1 = (fxd1+σ d) Z = 0,131 m.kN/metro. Capacidad resistente a flexión horizontal: MRd,2 = Z . fxk2 / γ M = 0,176 m.kN/metro. Coeficiente de relación de capacidades resistentes: µ = MRd,1 / MRd,2 = 0,744. Relación de dimensiones: h / L = 0,90. Coeficiente de flexión α: α = 0,020. Solicitación de cálculo a flexión vertical: MSd1 = µ.α.qe.γ Q.L² = 0,744 × 0,020 × 0,6 × 1,50 × 3,00² = 0,121 m.kN/metro. Solicitación de cálculo a flexión horizontal: MSd2 = α.qe.γ Q.L² = 0,020 × 0,6 × 1,50 × 3,00² = 0,162 m.kN/metro. Comprobación de resistencia: MSd1 = 0,121 m.kN/metro < MRd1 = 0,131 m.kN/metro. MSd2 = 0,162 m.kN/metro < MRd2 = 0,176 m.kN/metro.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

Puede observarse que el cumplimiento de las condiciones resistentes es estricto. Por otra parte, las estructuras de pórticos de hormigón o acero tienen, frecuentemente, luces entre soportes superiores a 3,00m. Con luces superiores, o tramos extremos o aislados, no es posible dotar de resistencia a flexión suficiente al cerramiento, para resistir la presión de viento, a menos que se considere un aumento de espesor. Si se desea mantener el espesor de ½ pie, existen varios procedimientos para incrementar la capacidad resistente de la fábrica: • El primero consiste en disponer pilastras intercaladas

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entre los soportes existentes, consiguiendo luces no superiores a las obtenidas en el análisis. Las pilastras son elementos resistentes sólo a flexión, y pueden colocarse, bien exteriores al muro invadiendo la cámara de aire, o bien embutidas en la fábrica; conectando, en ambos casos, con los correspondientes anclajes. Recomendamos la primera disposición, con objeto de estrangular lo mínimo posible la sección del muro. • Otro procedimiento consiste en incorporar armadura en los tendeles, de forma que prevalezca la flexión horizontal, cuya cuantía debe ser dimensionada para la luz máxima entre soportes existentes; respetando, en cualquier caso, la condición de cuantía mínima exigida a la fábrica armada (0,03% de la sección de muro).

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados 11.3.2 Procedimiento de análisis y dimensionado

• La combinación de ambos recursos permite resolver cualquier situación de luces entre soportes y de altura de planta; incluso permite la posibilidad de resistir la acción de viento por flexión en los casos en los que no existen soportes estructurales en el plano de fachada28. El procedimiento de análisis exige un dimensionado previo de la armadura, puesto que las distintas capacidades resistentes a flexión intervienen en la determinación de los esfuerzos.

casos en los que se supere la luz de flexión horizontal limitada por el análisis. Con objeto de ilustrar el método y dar una idea del orden de magnitud de los resultados, se analiza el mismo ejemplo anterior, con armadura de tendel dispuesta, según la recomendación de este manual, cada 8 hiladas (48cm), y con luces entre soportes de 5,00 m; que supone una situación habitual en edificios de estructuras porticadas.

Lo habitual, y más rentable, consiste en dimensionar la armadura de tendel según requisitos constructivos o de cuantía mínima, y verificar el cumplimiento de las condiciones resistentes, intercalando pilastras adicionales, en las

NOTA 28) Si no existen soportes en fachada, las pilastras verticales desempeñan, además, una función estructural fundamental, porque conectan los forjados en voladizo de plantas sucesivas, obligando a todas las plantas a deformarse conjuntamente, con lo que se consigue aumentar drásticamente la rigidez del plano de fachada.

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Comportamiento mecánico de cerramientos

EJEMPL O 3 CERRAMIENTO CON ANCL AJES Y ARMADURA .

LUZ 5,00 m Características geométricas: Paño apoyado en cuatro bordes con laterales en continuidad (Tabla G.3 del DB SE-F, Anejo G) Altura libre de planta: h = 2,70 m. Luz entre soportes: L = 5,00 m. Espesor de cálculo (1/2 pie formato castellano): td = 115 mm. Armadura de tendel (ancho 80mm): Φ 4mm cada 48 cm.

Características mecánicas: Resistencia a compresión de la fábrica: fk = 3,8 N/mm².29 Resistencia a flexión paralela a los tendeles: fxka = 0,10 N/mm².30 Resistencia a tracción de la armadura: fyk = 500 N/mm². Cuantía de la armadura de tendel (Φ 4 cada 0,48 m): As = 26,18 mm²/metro. h=2,70m

Brazo mecánico de la armadura: zs = 80 mm. Módulo resistente por unidad de longitud / altura: Z= td² / 6 = 2204 mm².m/metro. L=5,00m

Valor característico de la acción de viento: NOTA 29) Obtenida en el ejemplo 1.1. 30) Valor obtenidos de la tabla 4.6 MANUAL DE FÁBRICAS. COMPORTAMIENTO MECÁNICO DE LOS CERRAMIENTOS

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados 11.3.2 Procedimiento de análisis y dimensionado

qe = 0,6 kN/m² (presión). Coeficiente de seguridad de la fábrica: γM = 2,5. Coeficiente de seguridad de acciones: Acción de viento: γQ = 1,50. Acción gravitatoria: γG = 0,80. Coeficiente de seguridad del acero: γs = 1,15 Peso específico de la fábrica: ρ= 18 kN/m³.

Anáisis: Tensión normal debida a p.propio (a media altura): σd = 18 kN/m³ ×0,8 × 1,35 m = 0,01944 N/mm². Capacidad resistente a flexión vertical: MRd1 = (fxd1+σ d) Z = 0,131 m.kN/metro. Capacidad resistente a flexión horizontal: MRd2 = As . fyk · zs / γ s = 0,910 m.kN/metro. Coeficiente de relación da capacidades resistentesl: µ = MRd1 / MRd2 = 0,14. Relación de dimensiones: h / L = 0,54. Coeficiente de flexión α: α = 0,027. Solicitación de cálculo a flexión vertical: MSd1 = µ.α.qe.γ Q.L² = 0,14 × 0,027 × 0,6 × 1,50 × 5,00² = 0,085 m.kN/metro. Solicitación de cálculo a flexión horizontal: MSd2 = α.qe.γ Q.L² = 0,027 × 0,6 × 1,50 × 5,00² = 0,608 m.kN/metro. Comprobación de resistencia: MSd1 = 0,085 m.kN/metro < MRd1 = 0,131 m.kN/metro. MSd2 = 0,608 m.kN/metro < MRd2 = 0,910 m.kN/metro. En general, para situaciones habituales de altura de planta en Manual de fábricas Geo-Hidrol

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Comportamiento mecánico de cerramientos

torno a los 3,00 m; con un cerramiento de ½ pie de espesor de ladrillo cara vista, anclado a forjados y soportes, se puede resistir la acción de viento disponiendo armadura de tendel cada 8 hiladas (48 cm) con una luz de flexión en tramos interiores comprendida entre 5,00 m y 6,00 m; en función de las condiciones de continuidad.

11.3.3 Cálculos adicionales El único cálculo adicional que requiere esta solución se refiere al dimensionado de los elementos auxiliares, tales como los anclajes a los forjados y soportes existentes y, en caso de ser necesarias, las pilastras verticales intercaladas entre los mismos. Los anclajes deben resistir un esfuerzo normal (de compresión o tracción, según se trate de presión o succión, respectivamente) igual a la resultante de la acción de viento entre las sustentaciones del paño. El reparto de la resultante total de la acción de viento, entre sustentaciones horizontales y verticales, se obtiene a partir de las solicitaciones de flexión obtenidas del análisis anterior, teniendo en cuenta que se trata de un cálculo de placa en rotura. Las reacciones correspondientes a una placa no son, en rigor, constantes a lo largo de los bordes, sin embargo la distancia entre anclajes debe ser uniforme para facilitar la puesta en obra. La única condición resistente que impone la normativa a los elementos de anclaje, según el artículo 5.5 “Llaves” del DB SE-F, es que la totalidad de anclajes tengan capacidad para resistir la totalidad de la acción lateral (del paño), indicando una fórmula de dimensionado que supone, implícitamente, un reparto uniforme de los mismos.

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados 11.3.3 Cálculos adicionales

Reacción en forjados Tipo de sustentación del paño: en continuidad empotrado – empotrado. Luz del tramo (altura de planta) h = 2,70 m. Momento flector en rotura: MSd1 = 0,085 m.kN/metro. Reacción en el borde: Rd,forjado = MSd1 · 16 · 1,5 / h = 0,085 m.kN/m × 16 × 1,5 / 2,70 m = 0,76 kN/metro.

Reacción en soportes Tipo de sustentación del paño: en continuidad empotrado – empotrado. Luz del tramo (distancia entre soportes): L = 5,00 m. Momento flector en rotura: MSd2 = 0,608 m.kN/metro. Reacción en el borde: Rd,soportes = MSd2 · 16 · 1,5 / L = 0,608 m.kN/m × 16 × 1,5 / 5,00 m = 2,92 kN/metro.

Comprobación de equilibrio Reacción total en bordes: Rd,total = 2 · (Rd,forjado × L + Rd,soportes × h) = 2 · (0,76 kN/m × 5,00m + 2,92 kN/m × 2,70 m) = 12 kN. Carga de viento total en el paño: Qd,total = qd × L × h = 0,60 kN/m² × 1,50 × 5,00 m × 2,70 m = 12 kN

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Comportamiento mecánico de cerramientos

Según esto, es posible calcular, por equilibrio, la reacción a transmitir en cada borde, suponiendo una distribución uniforme, aunque discriminando entre bordes verticales (soportes) y bordes horizontales (forjados), ya que la acción total se “prorratea” según el análisis indicado anteriormente. Para el ejemplo anterior, las reacciones en los bordes, a resistir por los anclajes, a presión de viento, se obtendrí Van con las siguientes expresiones: Debe observarse que la mayor parte de la reacción corresponde a los bordes verticales. Por ello, se recomienda en este manual disponer los anclajes a soportes a una distancia aproximadamente igual a la mitad de la distancia entre anclajes a frentes de forjado.

DIMENSIONADO DE LOS ANCLAJES Con el valor de las reacciones obtenido en el apartado anterior, el dimensionado de la capacidad resistente de los anclajes es inmediato. Si los anclajes se disponen a una distancia s, determinada por razones constructivas, la capacidad resistente mínima de cada uno de ellos, debe ser: A compresión (para la presión de viento): C = Rd × s A tracción (para la succión de viento): T = Rd × s / 2 Tomando como Rd el valor de la reacción en forjado o soportes, según el caso. En el ejemplo anterior la capacidad resistente mínima que se debe exigir a los anclajes es la siguiente:

Anclajes a frentes de forjado Separación recomendada: s = 1,00 m. Reacción en borde: Rd, forjado = 0,76 kN/metro. Capacidad resistente a compresión:(valor de cálculo) C = 0,76 kN/m × 1,00 m = 0,76 kN/anclaje . Capacidad resistente a tracción:(valor de cálculo) T = 0,76 kN / 2 = 0,38 kN/anclaje

Anclajes a soportes Separación recomendada: s = 0,48 m (cada 8 hiladas). Reacción en borde: Rd, soportes =2,92 kN/metro. Capacidad resistente a compresión:(valor de cálculo) C = 2,92 kN/m × 0,48 m = 1,40 kN/anclaje . Capacidad resistente a tracción:(valor de cálculo) T = 1,40 kN / 2 = 0,70 kN/anclaje. 174

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Comportamiento mecánico de cerramientos 11.3 Cerramiento anclado a soportes y forjados 11.3.3 Cálculos adicionales

DIMENSIONADO DE LAS PILASTRAS Las pilastras deben transmitir la reacción a los forjados, asimilada a una carga lateral con distribución uniforme. La solicitación es, por tanto, de flexión simple. En función de las condiciones de sustentación en los extremos, el momento flector máximo será: Pilastra simplemente apoyada (con placas en cabeza y base a forjados): MSd = Rd, soportes × h² / 8 Pilastra en continuidad (con una sola placa al frente del forjado): MSd = Rd, soportes × h² / 16 En el ejemplo anterior, para la situación más desfavorable de pilastra simplemente apoyada en forjado, mediante placas de anclaje, el momento flector máximo tiene en valor: MSd = 2,92 kN/m × (2,70 m)² / 8 = 2,66 m.kN Si la pilastra es de acero estructural, tipo S-265, necesita un módulo resistente mínimo de 11 cm³. En general, cualquier perfil estructural en tubo cuadrado hueco suele ser suficiente. Por razones constructivas, para permitir una correcta soldadura del anclaje, se recomienda utilizar tubo de 60 mm de lado mínimo.

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12 Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales

Indice:

12.1 Razón y ser de las soluciones GEOANC® 12.2 Prestaciones de los cerramientos 12.3 Elementos GEOANC® 12.3.1 Armadura de tendel tipo cercha MURFOR® 12.3.2 Anclajes tipo GEOANC.P® 12.3.3 Anclajes tipo GEOANC.CDM® 12.3.4 Llaves de atado ANCONFIX.PPS® 12.3.5 Lámina de revestimiento ZETAFLOT®

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales 12.1 Razón y ser de las soluciones GEOANC®

12.1 Razón y ser de las solucines GEOANC® Las soluciones GEOANC® han surgido con el objetivo de suministrar los recursos necesarios para un correcto comportamiento de las fábricas convencionales. Tal como se ha expuesto en capítulos anteriores, es posible justificar el cumplimiento de las condiciones resistentes y de estabilidad de los cerramientos convencionales, sin recursos adicionales, cuando se trata de situaciones domésticas. También se ha mostrado, mediante el análisis, las variables que intervienen en el correcto comportamiento mecánico de los cerramientos. Cabe destacar que las variables fundamentales son de carácter geométrico.1 En un paño de fábrica, la geometría está determinada por tres parámetros: la longitud, la altura y el espesor. La longitud y altura del paño determinan el valor de las solicitaciones (valor matizado por las condiciones de sustentación); y el espesor, determina su capacidad resistente. Se ha mostrado, mediante ejemplos que tratan de reproducir situaciones habituales, la enorme sensibilidad que tienen los cerramientos de ½ pie a las condiciones de entrega en los forjados, para conseguir la estabilidad necesaria frente a acciones horizontales. El margen de tolerancia es de escasos centimetros lo cual,en ocasiones, supone un conflicto con las tolerancias que se admiten en el replanteo de las estructuras. Por otra parte, el análisis estructural sólo permite la verificación de las condiciones de estabilidad y de resistencia. Las condiciones de fisuración no pueden verificarse mediante el análisis porque no existen modelos establecidos para ello. Sólo es posible plantear el problema en términos de prevención de riesgos.

El conocimiento, cada vez más difundido, de estas circunstancias, unido a la necesidad, cada vez más imperiosa de prevenir procesos patológicos ocasionados por un comportamiento deficiente de los cerramientos, ha originado la proliferación de recomendaciones, medidas de prevención e, incluso, improvisaciones en obra, encaminadas todas ellas a paliar posibles efectos perniciosos, sin haber determinado ni cuantificado las causas. La disposición de recursos adicionales en los cerramientos de forma sistemática, utilizando como único argumento la incertidumbre acerca de su correcto comportamiento, conduce a soluciones innecesariamente costosas para soluciones pretendidamente convencionales. Todo ello ha suscitado una razonable polémica acerca de la idoneidad de los sistemas constructivos que se utilizan habitualmente en nuestro país para los cerramientos de edificios domésticos. La polémica, que ya estaba planteada desde hace años, ha llegado a cuestionar la viabilidad de los sistemas convencionales de cerramientos, para dar cumplimiento a la reciente normativa, que exige cada vez mayores prestaciones de seguridad y confort a los edificios. Las soluciones GEOANC® salen al paso de esta polémica, presentando un conjunto de elementos diversos para resolver satisfactoriamente cualquier solución de cerramiento concebida como “convencional”. Cada producto GEOANC® cumple una misión específica para restituir alguna condición deficitaria, siempre determinada por el análisis. Ello significa que no es preciso utilizar todos los productos en todos los casos. Los elementos necesarios en cada situación particular, así como el dimensionado y disposición de los mismos debe estar determinado por el análisis.

NOTA 1) Incluso para la verificación de la resistencia, influye decisivamente la geometría de los paños, y apenas tiene trascendencia el valor de la resistencia a compresión de la fábrica. Esto es importante tenerlo en cuenta, porque se pueden evitar engorrosos ensayos para la determinación de la resistencia de los materiales constitutivos de las fábricas, cuando se hayan detectado errores o alteraciones de los parámetros especificados en proyecto.

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales

Ello permite resolver situaciones sin renunciar al sistema convencional, cuyas dimensiones exceden el margen de validez para dar cumplimiento a las prestaciones que exige la normativa.

Todos los elementos y recursos adicionales GEOANC ® tienen una misión estructural asignada que se puede cuantificar. Por consiguiente, se puede calcular, garantizar y, sobre todo, optimizar la solución constructiva del cerramiento. La cuantía y coste de los recursos necesarios sólo dependen de las características particulares de la obra en cuestión, fundamentalmente de sus condiciones geométricas y estructurales. Pueden determinarse exactamente en cada caso, en la fase de proyecto, sin quedar a merced de incertidumbres, apreciaciones subjetivas o circunstancias imprevistas en obra, que son la principal fuente de conflictos, tanto técnicos como económicos.

12.2 Prestaciones de los cerramientos El departamento técnico de Geo-Hidrol® dimensiona cualquier tipo de fábrica convencional para cumplir satisfactoriamente tres requisitos fundamentales: • Resistencia y estabilidad: ante acciones horizontales, considerando los valores de cálculo establecidos por la normativa en cada caso, con posibilidad de dimensionar cada elemento para cumplir satisfactoriamente la misión resistente que tiene asignada como componente de la solución. •Control de fisuración: producida por efectos higrotérmicos o posible asientos diferenciales. El armado puntual en las primeras hiladas, huecos y esquinas evita el progreso de la fisuración iniciada en estos puntos por acumulación de tensiones. El armado homogéneo en los tendeles proporciona a los paños la ductilidad implícita en los modelos de análisis que establece la normativa. Además, los anclajes GEOANC® permiten libertad total de movimientos en el plano de la fachada para prevenir cualquier riesgo de fisuración por incompatibilidad de movimientos con la estructura del edificio. • Durabilidad: todos los elementos metálicos que suministra Geo-Hidrol ® son de acero inoxidable o galvanizado con una capa de, al menos, 900 grs/m 2 de cinc o protección equivalente, tal como prescribe la normativa acerca de los elementos metálicos embutidos en fábricas.

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Manual de fábricas Geo-Hidrol

Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales 12.2 Prestaciones de los cerramientos 12.3 Elementos GEOANC®

12.3 Elementos GEOANC® Para cumplir satisfactoriamente los tres requisitos indicados en el apartado anterior, las soluciones Geo-Hidrol® utilizan tres elementos fundamentales: • Armadura de tendel: es recomendable para prevenir el riesgo de fisuración, con la cuantía mínima establecida en la normativa. Además, en las soluciones GEOANC®, la armadura de tendel tiene asignada la misión estructural de resistir los esfuerzos, tantos los de flexión horizontal producidos por la acción de viento; como los de flexión vertical, producidos por descensos diferenciales en los apoyos. • Anclajes a forjados y soportes: son recomendables para garantizar la estabilidad ante acciones horizontales. Los anclajes garantizan la estabilidad independientemente de las condiciones de entrega del cerramiento; los anclajes a soportes son imprescindibles, además, para que se genere el mecanismo de resistencia a viento por flexión horizontal.

• Llaves de atado en juntas de movimiento: garantizan la transmisión de determinados esfuerzos a través de las juntas, permitiendo el libre movimiento horizontal en el plano de la fábrica. Eventualmente, y sólo cuando el análisis lo exige, las soluciones GEOANC® deben complementarse con otros elementos que, esencialmente, sirven para suplir la ausencia de los correspondientes elementos estructurales. Los dispositivos auxialres son fundamentalmente dos: • Pilastras verticales entre forjados: se disponen en los casos en los que no existen soportes en el plano de fachada; o en situaciones de luz excesiva entre los soportes estructurales. • Angulares de apoyo en el arranque: se disponen cuando existen faldones por debajo del primer forjado o en casos de grandes huecos corridos.

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales

12.3.1 Armadura de tendel tipo cercha MURFOR® Descripción del producto

La armadura Murfor® es una armadura prefabricada, constituida por una malla plana formada por dos alambres paralelos unidos por otro alambre diagonal continuo, soldado a los anteriores, que se incorpora preferentemente en los tendeles de la fábrica.

Características geométricas Las principales características que identifican a la armadura Murfor®, y la diferencian del resto de armaduras de tendel prefabricadas son las siguientes: • La malla posee una configuración en forma de celosía triangulada. Ello hace que la armadura sea indeformable en su plano, resistiendo por sí misma esfuerzos de flexión y cortante, independientemente del material de relleno. • Todos los alambres que la constituyen están soldados en el mismo plano, por lo que su espesor es igual al diámetro de los alambres longitudinales.

Tipos Atendiendo a la forma de la sección, existen dos tipos de armaduras Murfor®:

Características mecánicas Los alambres de la armadura Murfor® son de acero corrugado trefilado, que cumplen las especificaciones de la instrucción de hormigón estructural EHE para los aceros de armar, con un límite elástico garantizado de valor 500 N/mm 2. El resto de características mecánicas se resumen en la tabla 12.1.

• Murfor RND: compuesta por alambres de sección circular, para las obras de fábrica con juntas de mortero ordinario. • Murfor EXF: compuesta por pletinas de sección rectangular, para obras de fábrica con mortero de junta delgada.

Acabados Tipo de acero B 500

Clase de acero Soldable

Límite elástico, fy (N/mm2) 500

Carga unitaria Alargamiento Relación de rotura, fy/fs de rotura fs (N/mm2) 550

≥ 12% (sobre base de 5 diámetros)

≥ 1,05

Las armaduras Murfor® se comercializan con los siguientes acabados: • Galvanizado en caliente (Z): el recubrimiento está compuesto por una capa de cinc de, al menos, 60 g/m 2 . Se recomiendan en fábricas protegidas contra la humedad.

Tabla 12.1 Propiedades mecánicas de la armadura Murfor® 182

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales 12.3 Elementos GEOANC® 12.3.1 Armadura de tendel tipo cercha MURFOR®

• Resina epoxy (E): el recubrimiento se realiza sobre un alambre galvanizado con una capa de resina epoxy de, al menos, 80 mm. Se recomiendan en fábricas expuestas a la humedad. • Inoxidable (S): son de acero inoxidable austenítico macizo. Se recomiendan en fábricas en un medio muy agresivo.

Espesor del muro “t” (mm)

Ancho de Murfor® (mm)

Presentación

90

115

140

190

240

290

dos hojas

30

50

80

100

150

200

250

280

Tabla 12.2 Anchos de las armaduras Murfor®

• Armadura Murfor® de alambre: longitud de pieza 3,05 m. • Armadura Murfor® de pletinas: longitud de pieza 3,15 m. • Armadura Murfor® de ancho igual o inferior a 200 mm: palé de 20 paquetes de 50 piezas cada uno. • Armadura Murfor® de ancho superior a 200 mm: palé de 15 paquetes de 50 piezas cada uno. • Armadura Murfor® inoxidable o epoxy: paquetes de 50 piezas.

Los alambres o pletinas de las armaduras Murfor® tienen una sección proporcionada al ancho de la pieza, de manea que, si se respetan las distancias máximas entre armaduras establecidas en el CTE, se cumpla, en cualquier caso, la condición de cuantía mínima superior al 0,03% de la sección vertical de la fábrica, establecida en la normativa para prevenir fisuración. Las características dimensionales y de presentación estándar, tanto de las armaduras Murfor®, como de los ganchos para dinteles y esquinas, se especifican en las tablas 12.3; 12.4 y 12.5, respectivamente.

Tanto unas como otras se presentan en paquetes de 50 unidades. El palé estándar está compuesto por 20 paquetes de 50 piezas colocadas sobre pequeños soportes de madera.

Dimensiones

Tipo

Existe una gama completa de armaduras Murfor® de diferentes anchos, adaptadas a los distintos espesores de obra de fábrica a realizar. En la tabla 12.2 se indican los anchos de armaduras Murfor® recomendados para utilizar en fábricas de diferentes espesores. En general, el criterio a seguir es que el ancho de la armadura utilizada permita un recubrimiento del mortero de los tendeles entre las barras longitudinales y el exterior, no menor de 15 mm. Por tanto, el ancho “a” de la armadura, en función del espesor “t” del muro debe ser: a ≤ t – 30 (con “a” y “t” en mm)

70

longitud Peso por Ancho de las diámetro pieza (mm) patillas (mm) (kg) (mm)

Piezas por caja Peso por caja grande (kg) normal grande

LHK/S/ 44

38

44

3

6,3

100

2500

16,5

LHK/S/ 84

38

84

3

10,3

100

2500

26,5

LHK/S/ 150

38

150

3

17

100

2500

43

Tabla 12.3 Características dimensionales estándar de los ganchos Murfor® LKS para dinteles

Manual de fábricas Geo-Hidrol

183

12

Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales

Aplicaciones

los materiales pétreos. En particular, la armadura Murfor® está especialmente indicada en las siguientes situaciones:

La armadura Murfor® embutida en los tendeles de las fábricas desempeña un papel similar al de las armaduras embutidas en el hormigón. En general, modifican el comportamiento mecánico del material, de manera que la fábrica armada tiene las propiedades que caracterizan a un material compuesto.

• Para restituir la traba en muros no aparejados, o evitar los efectos de acumulación de tensiones en encuentros, huecos o muros deficientemente trabados. • Para disminuir los efectos higrotérmicos de expansión o retracción en muros largos, y poder aumentar las distancias entre juntas de movimiento.

En general, es recomendable su utilización, con carácter preventivo, en todo tipo de fábricas, para evitar los riesgos de fisuración esporádica debidos al carácter frágil de Φ Longitudinal (mm)

Φ Diagonal (mm)

Sección de Paso de la los dos celosía alambres (mm) longitudinales (mm2)

zTipo

Ancho (mm)

RND.4/Z

30 50 80 100 150

4

3,75

406

RND.5/Z

200 250 280

5

3,75

RND.4/E

50 100 150

4

RND.5/E

200 250 280

RND.4/S

Peso por pieza (kg)

Longitud de Piezas por la pieza (m) paquete

Piezas por palé

Peso por palé (kg)

25

0,525 0,875 0,886 0,897 0,930

3,05

50

1000

532 886 897 908 941

406

35

1,310 1,358 1,389

3,05

50

1000 750

1325 1019 1042

3,75

406

25

0,885 0,907 0,942

3,05

50

1000

899 921 956

5

3,75

406

35

1,323 1,372 1,404

3,05

50

1000 750

1334 1029 1053

50 100 150

4

3,75

406

25

0,887 0,908 0,942

3,05

50

RND.5/S

200 250 280

5

3,75

406

35

1,334 1,667 1,867

3,05

50

1000 750

1345 1248 1400

EXF/Z

50 100 150 200

6×2

5,5×2

418

25

0,875 0,897 0,931 0,975

3,15

50

1000 750

850 900 940 740

Tabla 12.4 Características dimensionales estándar de las armaduras Murfor® 184

Manual de fábricas Geo-Hidrol

1000

899 919 953

CSoluciones GEOANC® para cerramientos convencionales 12.3 Elementos GEOANC® 12.3.1 Armadura de tendel tipo cercha MURFOR®

Tipo Espesor Ancho FCR/Z

(mm)

(mm)

1,65

9,5

Longitud de los lados (mm)

Peso por pieza (kg)

Piezas por palé

Peso por palé (kg)

500

0,112

2000

250

Tabla 12.5 Características dimensionales estándar de los ganchos Murfor® EXF para refuerzos de esquinas • Para conectar las dos hojas con diferente carga de los muros capuchinos, y conseguir un trabajo estructural conjunto. Asimismo, se le puede encomendar un papel estructural específico, constituyendo, por tanto, un elemento objeto de dimensionado según los criterios y procedimientos del DB SE-F, para resistir los siguientes esfuerzos: • Esfuerzos de flexión por acción gravitatoria. La armadura Murfor® desempeña el papel de tirante del arco de descarga que se origina en un material de fábrica suspendido entre apoyos. • Esfuerzos de flexión por acciones horizontales: La armadura Murfor® desempeña el papel de viga en celosía triangulada, indeformable en su propio plano, pudiendo resistir esfuerzos de cortante y flexión horizontal, por sí misma, independientemente de la contribución de las bielas comprimidas. • Esfuerzos de corte por acciones horizontales en muros transversos. La armadura Murfor® desempeña la función de armadura de cosido, incrementando sustancialmente la resistencia al corte en los muros de arriostramiento. Las aplicaciones concretas de la armadura de tendel tipo cercha Murfor® se resumen en los puntos que se indican a continuación:

nistran la tracción necesaria en el tirante del arco de descarga, para que éste se produzca sin riesgo de fisuración. • Esquinas, encuentros y cruces de muros: los enlaces entre muros son zonas propensas a la acumulación de tensiones. Ello se agrava si no se consigue una correcta traba entre los elementos que se conectan. La armadura Murfor® restituye la traba interrumpida y disipa las tensiones acumuladas. • Formación de huecos: son zonas debilitadas de la superficie del muro, muy propensas a la acumulación de tensiones, principalmente en las esquinas. La armadura Murfor® debe colocarse en las hiladas superiores e inferiores al hueco y prolongarse adecuadamente en el interior del muro para disipar las tensiones acumuladas. Con la cuantía necesaria en función de las dimensiones del hueco y la carga del muro, puede servir para eliminar el dintel. • Presencia de cargas concentradas: la armadura Murfor® colocada en las hiladas inmediatamente inferiores a la carga concentrada, permite que ésta se reparta adecuadamente en el resto del paño. • Muros largos: la colocación de un armado homogéneo con Murfor® permite aumentar entre un 50 y un 100% la separación recomendada entre juntas de movimiento para prevenir los efectos producidos por fenómenos higrotérmicos y de retracción en las fábrica.

• Asientos diferenciales del plano de apoyo: los movimientos diferenciales de la base de sustentación de una fábrica, provocan que ésta se quede “en vano” debido a la enorme rigidez del muro. La colocación de armaduras Murfor® en las primeras hiladas sumiManual de fábricas Geo-Hidrol

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12

Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales

• Zonas de discontinuidad geométrica: cuando existe un cambio de altura o espesor en el muro, o en zonas debilitadas por la presencia de rebajes o por el contacto con elementos estructurales, la armadura Murfor® permite que se produzca la continuidad de esfuerzos a pesar de la discontinuidad originada en la geometría. • Presencia de acciones horizontales: las más significativas son los empujes del terreno, en muros de sótano; empujes de material almacenado en silos o depósitos; y acción de viento en fachadas. La armadura Murfor® resiste la flexión horizontal originada, siempre y cuando existan los correspondientes contrafuertes o elementos verticales resistentes a flexión, dimensionados para transmitir la reacción correspondiente. • Encadenados y zunchos perimetrales de forjados: la armadura Murfor® dispuesta en las hiladas inmediatamente inferiores al apoyo del forjado, posibilita un adecuado reparto de cargas y puede sustituir al obligado zuncho perimetral que exige la normativa. • Hastiales: son elementos solicitados a esfuerzos de tracción en los bordes. La armadura Murfor® debe penetrar en el elemento de borde del hastial, y se recomienda, además, colocar una armadura inclinada. • Muros doblados y capuchinos: son muros formados por dos hojas adosadas o separadas por una cámara no superior a 11 cm, respectivamente. La armadura Murfor® enlazando las dos hojas puede sustituir las llaves que exige la normativa para poder considerar el trabajo conjunto de las dos hojas desde el punto de vista estructural. • Fábricas sin aparejar: se suelen diseñar este tipo de fábricas con fines estéticos o cuando se desea combinar diferentes materiales. La armadura Murfor® colocada en los tendeles restituye la traba correspondiente al aparejo. • Muros transversos: son muros encargados de la estabilidad general del edificio ante acciones horizontales. Su solicitación fundamental es el esfuerzo cor-

186

tante que es especialmente significativo cuando los muros tienen gran proporción de huecos. La armadura Murfor® colocada homogéneamente en los tendeles, desempeña la función de armadura de cosido entre las zonas traccionada y comprimida del muro, aumentando notablemente su resistencia al corte.

Cuantías recomendadas En cada tipo de aplicación indicada anteriormente, la armadura Murfor® debe ir colocada en la posición adecuada y deben respetarse una determinadas cuantías mínimas para que pueda desempeñar correctamente la función asignada. En la mayoría de los casos, la armadura Murfor® es objeto de dimensionado, por lo que será el resultado del análisis el principal factor que determine la cuantía de armadura precisa. Sin embargo, en los casos habituales que se recogen en la tabla adjunta, puede prescindirse del análisis si se disponen las cuantías recomendadas que se indican.

Prescripciones de carácter general • La resistencia a compresión del mortero a emplear en obras de fábrica armada con armadura de tendel Murfor®, no será inferior a 2,5 N/mm2. El mortero de resistencia igual o superior, según el CTE es el M4. • El espesor “e” de las juntas de mortero en fábrica con armadura Murfor® será: • Mortero ordinario: 8 mm ≤ e ≤ 15 mm. • Mortero de junta delgada: 1 mm ≤ e ≤ 3 mm. • La cuantía mínima de la armadura de tendel Murfor® para controlar la fisuración y dotar de ductilidad a la fábrica es de 0,03% de la sección vertical de la misma, y la separación entre armaduras debe ser no mayor de 60 cm.

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales 12.3 Elementos GEOANC® 12.3.1 Armadura de tendel tipo cercha MURFOR®

Armadura Murfor® recomendada Aplicación Cuantía

Situación

Muros sobre cimentación

5 hiladas cada 40 ó 50 cm

En arranque En el resto

Muros o tabiques sobre forjados

2 hiladas cada 40 ó 50 cm

En arranque En el resto

Encuentro en esquina

Cada 40 ó 50 cm

En esquina

Encuentro en "T"

Cada 40 ó 50 cm

Esquinas simétricas en hiladas alternas

Encuentro en cruce

Cada 40 ó 50 cm

Contrapeada en cada muro

2 hiladas 1 hilada

Sobre el dintel Bajo antepecho

3 a 5 hiladas

Bajo la carga

Cada 40 ó 50 cm

Armado homogéneo

3 hiladas

En cabeza del muro menor

Cambio de espesor

Cada 40 ó 50 cm

En toda la altura

Muros de sótano

Cada 10 ó 20 cm Cada 20 ó 40 cm Cada 40 ó 50 cm

En arranque (hasta 1,00m) En el centro (hasta 2,00m) En cabeza (hasta 3,00m)

Fachadas

Cada 40 ó 50 cm

Armado homogéneo

4 hiladas

Bajo apoyo del forjado

Cada 40 cm Cada 20 cm (altura m>8,00m) 1 hilada

Armado homogéneo Armado homogéneo Inclinada en borde

Muros de dos hojas

Cada 40 ó 50 cm

Armado homogéneo

Muros sin aparejar

Cada 1 hilada

Armado homogéneo

Muros transversos

Cada 40 ó 50 cm

Armado homogéneo

Huecos Carga concentrada Muros largos Cambio de altura

Encadenados y zunchos Hastiales

Tabla 12.6 Cuantías recomendadas de armadura Murfor® Manual de fábricas Geo-Hidrol

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• Para atado de las fábricas a soportes, utilizados de forma sistemática como medida preventiva, con objeto de aumentar las condiciones de estabilidad y suplir pequeños defectos o errores de ejecución en el apoyo de la fábrica en el forjado. • Cuando no se pueda cumplir la condición de entrega en el forjado por errores en la posición de la tabica del mismo. En este caso, deben ser objeto de dimensionado, puesto que los anclajes deben ser capaces de restituir la condición de entrega precisa para la estabilidad del paño.

12.3.2 Anclajes tipo GEOANC.P® Su misión es la rigidización transversal de paños de fábrica confinados entre forjados. Son elementos de sujeción o retención de la fábrica a los soportes estructurales, capaces de transmitir toda o parte de la reacción horizontal debida a la acción de viento. Son anclajes mecánicos rígidos, que no permiten movimientos diferenciales entre el paño de fábrica y el elemento estructural al que se conectan, por eso se recomienda su uso sólo en los casos de paños confinados entre forjados que tienen, por esta razón, impedida la posibilidad del libre movimiento vertical.

Presentación del producto El anclaje GEOANC.P® se comercializa en un único modelo, con diseño exclusivo, que permite su colocación en fábricas de medio pie de espesor, en disposición retranqueada respecto de la cara exterior del soporte. Se fabrican en acero inoxidable austenítico Aisi 304, por lo que pueden utilizarse, sin ningún tipo de restricción, tanto en paramentos interiores como exteriores.

Aplicaciones Se recomienda el uso del anclaje GEOANC.P® en las siguientes situaciones: • En fábricas que precisen sólo rigidización transversal, porque tienen su estabilidad garantizada por el confinamiento entre forjados. 188

En las situaciones indicadas anteriormente, la utilización de los anclajes GEOANC.P® presenta múltiples ventajas, frente a la práctica habitual de utilizar dispositivos de amarre improvisados en obra. Las principales ventajes son las siguientes: • Se instalan con gran facilidad, puesto que pueden incorporarse a la fábrica simultáneamente a su ejecución, pudiéndose realizar la operación de fijación a posteriori. • Tienen garantizada la protección frente a la corrosión, puesto que son de acero inoxidable. • Es un producto muy económico. • Evitan la entrada de humedad en la tabiquería interior. • Tienen certificado de calidad ISO. Los elementos improvisados en obra para conseguir la retención de las fábricas tienen, por el contrario, graves inconvenientes, entre los que destacan los siguientes: • El procedimiento de colocación es engorroso, precisando la intervención simultánea de, al menos, dos operarios. • No tienen ninguna protección contra la corrosión, incumpliendo las especificaciones de la norma UNE EN 845-1:2001. Pueden aparecer manchas de óxido en las fachadas o, en casos más graves, las consecuencias del aumento de volumen experimentado por el acero como consecuencia de la corrosión.

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Soluciones GEOANC® para cerramientos convencionales 12.3 Elementos GEOANC® 12.3.2 Anclajes tipo GEOANC.P®

• Si se consideran todos los factores que intervienen (material, mano de obra, tiempo de ejecución, etc.) su empleo supone una repercusión económica superior a la que corresponde al uso de anclajes GEOANC.P®. • La fijación de los elementos improvisados puede constituir una vía de entrada de agua y, por tanto, de riesgo de humedades en la hoja interior de los cerramientos. • Su fabricación es artesanal en obra, sin ningún certificado de calidad. • No pueden incorporarse en los cálculos, bajo ninguna condición. Es preciso hacer hincapié en el conocido “fleje”, que sólo es un elemento de embalaje, y no reúne ninguna característica para ser utilizado como elemento de atado entre fábricas y estructura, por lo que se desaconseja rotundamente su empleo para este cometido.

Cuantías recomendadas Como se ha indicado anteriormente, todos los dispositivos de anclaje deben dimensionarse de acuerdo con el tipo y magnitud de los esfuerzos que deben transmitir. Los procedimientos de análisis aplicables a los casos más frecuentes se han desarrollado en los capítulos de cálculo de este manual. No obstante, en situaciones habituales, en las que los paños de fábrica cuentan con suficiente confinamiento entre forjados, es decir, con entrega mínima de unos 7 cm ; para una altura libre no superior a 2,70m; y con una acción dinámica de viento no superior a 0,75 kN/m2; puede prescindirse de los cálculo para la verificación de la estabilidad si se disponen a las distancias máximas recomendadas que se indican en la tabla 12.7. En situaciones de entrega deficiente, o de altura o acción de viento superiores a las indicadas, es necesario, realizar los cálculos oportunos para su dimensionado.

Luz entre soportes, L L ≤ 5,00 m 5,00 m