• Author / Uploaded
• Alexios Sucre

Citation preview

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO “SANTIAGO MARIÑO” EXTENSION MATURIN

ESPECIALIDAD: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MECANICO. ASIGNATURA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL. CURSO: VI SEMESTRE PROFESOR: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B.

PERIODO: 2000-II. GUIA – 4

. UNIDAD IV: MANTENIMIENTO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO CORRECTIVO.

•

Definición. El mantenimiento correctivo comprende aquellas actividades orientadas a eliminar la recurrencia de fallas en los equipos, analizándolas de una manera integral; así mismo este tipo de mantenimiento puede modular la frecuencia del mantenimiento preventivo. Las acciones mas comunes que se realizan con este tipo de mantenimiento son:

• •

Modificación de elementos de máquinas.

• • •

Modificación de alternativos de procesos.

•

Conservación

Ampliaciones. básicos

de

Características.

•

Para su ejecución se requiere personal técnico especializado.

• •

Tiene que ser planificado y programado.

•

Requiere de un archivo histórico y técnico confiable.

Requiere del análisis exhaustivo de la causa-raíz de la falla.

Ventajas. • •

Evita las paradas injustificadas. Se analiza el proceso donde está involucrada la falla de manera integral, con el propósito de eliminar la recurrencia de la falla.

GUIA – 4

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

En algunos casos minimiza la necesidad de acciones del mantenimiento periódico o preventivo.

Desventajas.

•

Se necesita personal e infraestructura (laboratorios de ensayo y análisis) altamente especializado.

MANTENIMIENTO DE REPARACION.

Cambio de especificaciones en los equipos y/o componentes.

Revisión de elementos mantenimiento.

.

Definición. Se define como mantenimiento de reparación a todas aquellas acciones menores o mayores de mantenimiento, necesarias para devolver a un sistema y/o equipo, las condiciones normales de operación, luego de la aparición de una falla que ha provocado la parada inesperada de dichos equipos o sistemas. Muchos autores y empresas denominan este mantenimiento como correctivo. Las tareas de este mantenimiento están enfocadas hacia la rapidez en que el equipo debe ser puesto nuevamente en servicio, ya que este debe cumplir con las cuotas de producción asignadas. Esta situación reactiva, provoca la ejecución urgente de actividades de mantenimiento sin ninguna planificación previa, lo que genera una ineficaz y costosa gestión de mantenimiento. Los altos costos de mantenimiento obedecen a dos factores fundamentales: la pobre o inexistente planificación y a las incompletas reparaciones a que son sometidos los equipos, en vista de que las fallas que ocasionaron los paros, no pueden ser analizadas integralmente. Normalmente, los costos de este mantenimiento reactivo, pueden llegar a ser tres o cuatro veces más que un mantenimiento correctivo bien planificado.

PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B.

PAG. 1 DE 3

Las mejores prácticas del Mantenimiento Clase Mundial (MCM) están orientadas hacia la minimizar la ejecución del mantenimiento de reparación, a través de la puesta en marcha de planes de mantenimiento predictivo y la aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC). Características.

•

Generalmente no se planifica ni se programa, debido a que la falla ocurre de manera imprevista, es decir es reactivo.

•

Cuando se efectúa mantenimiento de reparación, la fuerza de trabajo se encuentra tan ocupada que no permite analizar las causas de las fallas presentadas.

•

Está relacionado con las fallas que intrínsecas a la confiabilidad de los equipos.

•

Se concentra en reparar los síntomas de la falla y no en analizar la causa-raíz de la falla.

son

Falla. Es una ocurrencia no previsible inherente al equipo y que impide que este cumpla su misión. Se pueden tipificar de la siguiente manera:

•

Fallas totales: Causan incapacidad total del equipo.

•

Fallas parciales: Causan degradación del servicio pero no incapacitan totalmente al equipo, por ejemplo: falla en el aire acondicionado del equipo.

•

Fallas súbitas: Ocurren instantáneamente de forma imprevista, por ejemplo: un cortocircuito.

•

Fallas progresivas: el equipo presenta síntomas y la falla se presenta gradualmente. Ejemplo: ruidos en un rodamiento antes de fallar totalmente.

•

Fallas catastróficas: Son simultáneamente súbitas y totales, causando grandes daños en los equipos dejándolos fuera de servicio durante un prolongado tiempo en la mayoría de las ocasiones. También se les llaman fallas catalépticas. Ejemplo: la rotura de una biela en un motor de combustión interna.

• •

Fallas por deriva: Son progresivas y parciales.

•

Fallas dependientes: Ocurren por causas no atribuibles al equipo. Ejemplo: un accesorio utilizado por equipo pero que no forma parte integral de este.

Ventaja. No requiere alta inversiones en herramientas y equipos de predicción.

•

Desventajas. Puede afectar la producción.

• • •

Alta probabilidad de aumentar el sobretiempo. Tendencia a mantenimiento.

aumentar

los

costos

de

OTRAS DEFINICIONES Parada. Parada es un evento que impide que un equipo o sistema cumpla su misión. Las paradas pueden agruparse en:

•

Operacionales: Las planificadas después de cumplir una cuota de producción.

•

Por mantenimiento preventivo o inspección: Para efectuar acciones de mantenimiento preventivo.

•

Por causas externas: Interrupción de corriente o siniestros.

•

Por fallas: Cuando ocurre una falla interna que deja fuera de servicio al equipo o sistema.

GUIA – 4

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Fallas independientes: Atribuibles al equipo en si.

Análisis Causa-raíz: Es aquella causa (una o varias) cuya resolución garantiza que no habrá recurrencia de la falla. Existe toda una metodología de aplicación de herramientas y criterios que permiten identificar las causas y evitan la repetición del evento falla.

POLITICAS DEL REPARACION.

MANTENIMIENTO

DE

Por ser un mantenimiento producto de fallas y eventos inesperados, el mantenimiento de reparación en muchas empresas, carece de políticas definidas; sin embargo, se pueden establecer las siguientes:

•

Se debe contar con planes de contingencias a fin de enfrentar los paros inesperados.

PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B.

PAG. 2 DE 3

•

•

Registrar en bases de datos, cualquier falla ocurrida en los equipos y sistemas, de manera que se pueda contar con un histórico de fallas que permita el análisis de la causa-raíz. Antes de reparar la avería de un equipo, se debe aplicar técnicas de detección y análisis de fallas, para permitir la reparación eficiente.

•

Tener planes modelos que puedan ser aplicados durante las fallas más recurrentes.

•

Tratar de minimizar en lo posible, los costos generados por este tipo de mantenimiento.

3.

4.

5.

6.

7. PASOS PARA CORREGIR FALLAS. Existen una serie de pasos organizados en forma sencilla para localizar y reparar fallas en los equipos y sistemas de producción, normalmente estos pasos son utilizados a diario y en forma intuitiva por el personal de mantenimiento; sin embargo, la detección y el análisis de fallas es toda una tecnología de avanzada muy compleja que requiere de un mayor estudio a nivel especializado; estas técnicas están alineadas con el Mantenimiento Clase Mundial (MCM). A continuación se enumeran los siguientes pasos:

8.

9.

1. Focalizar la falla: Es delimitar el área donde ocurre la falla, preservándose la información relacionada a la falla. 2. Identificar los síntomas: Es entender que fue lo que ocurrió, cada síntoma

debe ser tomado en cuenta ya que ayudará en análisis del problema. Establecer las causas: En este paso se identifican las posibles causas que han ocasionado el problema. Analizar detalladamente las causa: Es diagnosticar con criterio técnicocientifico lo que ha ocurrido. Establecer acciones correctivas: Es proponer la solución que llevará a cabo a fin de reparar el equipo o sistema. Estas acciones se orientan en evitar que la falla ocurra nuevamente. Ejecutar acciones correctivas: Es ejecutar cada una de las acciones propuestas en el paso anterior. Revisión final: Antes de poner en servicio la maquina o sistema, se debe realizar una inspección minuciosa de los trabajos realizados y de los parámetros operacionales a fin de evitar contratiempos en la puesta en servicio. Evaluar resultados: Una vez que el equipo es puesto en servicio, se le debe realizar seguimiento en un periodo breve. Elaborar informe y registrar información: La falla, los síntomas y causas, el análisis y los resultados, las acciones correctivas, las conclusiones y recomendaciones, todo debe ser registrado en un archivo histórico para su posterior utilización, bien como referencia o como parte del historial.

BIBLIOGRAFIA. Fundamentos de Tecnología de Mantenimiento Industrial. PDVSA-CIED. 2ª Edición. Mayo 1999. Norma Venezolana. Mantenimiento. COVENIN 3049-93. Diciembre 1993. La Función Mantenimiento. BACCA S., Víctor. Agosto 1991. Maintenace Engineering Handbook. L. R. Higgins. 1995. McGraw-Hill, Inc. Confiabilidad en Mantenimiento. DIAZ MATALOBOS, Angel. IESA. Caracas, 1992. Esta guía fue preparada sólo para fines docentes por el Ing. Custodio J. De Piño B. Los textos consultados son mencionados en la bibliografía. Fecha: 02/12/2006

GUIA – 4

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PROF: ING. CUSTODIO J. DE PIÑO B.

PAG. 3 DE 3