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• Jorge Anthony Yanayaco Quispe

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8

CAPITULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA 1.1.

Razón Social (Nombre formal de la empresa) EMPRESA COMUNAL DE SERVICIOS MULTIPLES – ECOSERM RANCAS

1.2.

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

Giro del negocio Productos y/o servicios:

AÑO: DE LA– UNIVERSALIZACION DEcentros LA SALUD La empresa en donde laboro mis prácticas, ECOSERM RANCAS es uno de los de reparación de tracto Camiones y equipos amarillos de las marcas (VOLVO, SCANIA, CAT E INTERNATIONAL). DIRECCIÓN ZONAL: JUNIN – PASCO -HUANCAVELICA

1.3.

ESCUELA / CFP: CERRO DE PASCO

Área donde se desarrollará el proyecto de innovación y/o mejora:

NOMBRE DE LA TAREA:

Ecoserm – Rancas es una empresa dedicada a la reparación de Equipos de línea amarillos como de línea blanca y transporte por carretera, así como (VOLVO,

MEJORA DE METODOS TRABAJO 1

SCANIA, CAT E INTERNATIONAL).

NOMBRE DEL APRENDIZ: La empresa Ecoserm – Rancas se encuentra ubicada en Simon Bolivar – Rancas

MANCILLA ESPINOZA JHAN GEORGE

AV.s/n La minería. A 2 cuadras de la entrada de Rancas .

NOMBRE DEL TUTOR:

ECOSERM – RANCAS cuenta con clientes transportistas por carretera brindando servicios de reparación de Motores-cajas-coronas y escaneó de vehículos electrónicos.

SSNTOS HUAMAN

CORREO DEL APRENDIZ: [email protected]

2020

MANCILLA ESPINOZA JHAN

8

CAPITULO II FUNDAMENTOS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA ETAPA 1 : SELECCIONAR LA ACTIVIDAD A SER MEJORADA

2.1 Identificación del problema técnico de la empresa: 2.2 realización del trabajo desmontaje de corona de un tracto marca VOLVO 480.en largo tiempo, sin realizar el procedimiento de trabajo seguro y en contaminación al medio ambiente.

EXCESO DE DESPERDICIOS DE INSUMOS

AMBIENTE LABORAL DESORDENADO

RETRASO EN LOS MATERIALES

2.3 Objetivo General del proyecto de innovación y/o mejora

MANCILLA ESPINOZA JHAN

DESORDEN EN EL TALLER

8

Mi objetivo al culminar el proyecto de mejora es: antes de realizar el trabajo realizar un listado de herramientas, insumos, y/o maquinas que sea necesario y para efectuar el trabajo realizar el procedimiento de trabajo seguro. Manteniendo el orden y limpieza y cuidado con el medio ambiente 2.4 Objetivos específicos 

Efectuar la charla de 5 minutos referente al trabajo a realizar.



A diario hacer orden y limpieza.



Realizar el trabajo de acuerdo a un procedimiento escrito.

CAPITULO III ANALISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 2 : REGISTRAR EL MÉTODO ACTUAL 3.1 Diagrama de proceso actual (DOP) – identificando el “cuello de botella”. Desarmado y verificación de desgaste de corona diferencial.

Habilitar herramientas

Verificar lugar de trabajo comodidad para realizar

Desmontar eje cardan, ejes laterales posteriormente la corona

MANCILLA ESPINOZA JHAN

8 Verificar viscosidad de aceite, nivel de aceite.

Verificar desgaste del piñón impulsor y corona

Verificar orden y limpieza en el lugar de armado

Verificar componentes remplazados en buen estado.

Armado del diferencial correctamente de acuerdo a las especificaciones del fabricante Inspeccionar finalidad del y montaje al la vehículo. trabado.

3.2 Diagrama de proceso actual (DAP) – identificando el “cuello de botella”.

Cursograma analítico (AP) Operario/material/equipo

Diagrama Nº: 008

Hoja Nº: 006

Objeto: Fabricado de la base del extintor

Actividad: DOP desmontaje de eje diferencial (corona)

Método: Actual/ Propuesto Lugar: taller en general

MANCILLA ESPINOZA JHAN

Resumen Actividad

Actua l

Operación

7

Transporte Espera

-

Inspección Almacenamient o Distancia (m)

2 -

Tiempo (min-hombre)

20

Propuest o

Econo mía

     -

       

  -

  -

-  -

8

Operario: Compuesto por: Jhan Aprobado por: Angel enero

Fecha: 11 de enero Fecha: 12 de

 

 

 

   

   

   

   

   

operación  Verificación

 45

 

 

 

 

 

 Operación

 15

 

 

 

 

 

 30  20

Desmontar eje cardan , ejes laterales posteriormente la corona.

 

Verificar viscosidad de aceite, nivel de aceite.

 

Habilitar herramientas Verificar lugar de trabajo

9   

   

 

Total

    

 

Tiemp o (min)

 

Material

    

 

Dist. (m)

Descripción

Costo: Mano de Obra

Ficha Número:

Observación

comodidad para realizar habilitar herramientas

60

Verificar desgaste del piñón impulsor y corona

Verificar orden y limpieza en el lugar de armado

 

 20

Verificación

Verificación

 

 

 

 

 

  Verificación

Verificar componentes remplazados en buen estado.

10

Verificación

Armado del diferencial correctamente de acuerdo a las especificaciones del fabricante

180

Operación

y montaje al vehículo.

MANCILLA ESPINOZA JHAN

8

10

Inspeccionar la finalidad del trabajo. Total

Verificación

6h.30 min.

3.3 Análisis de las causas raíces (Mediante el diagrama causa – efecto, breve análisis de cada una de las causas / espinas).

HOMBRE

INSUMOS

Entrenamiento deficiente Deficiencia en el material

Persona poco Mercasia

capasitado

perdida Falta de estantes

Exeso de confiansa

para la organizacion

con los jefes

No existen almacenamiento Poca modificacion de los trabajadores

DESORDEN EN EL TALLER Supervisión Equipos de apoyo

ineficiente

Deficiencias en el área de

poco ergonomicos

mantenimiento Condiciones

Falta de orden de inventario

Falta de

inseguras

disponibilidad de insumos

Falta de contenedores de basura Condiciones deficientes

Olores

METODOLOGÍ A DEL TRABAJO

fuertes

MANCILLA ESPINOZA JHAN

Carencia de

MANDO AMBIENTE

iluminacion

8

3.4 Diagrama de Pareto (Priorización de causas raíces mediante una encuesta, ponderación de cada causa y representarlo en un diagrama de Pareto con los problemas vitales y triviales en base a la regla 80-20. En base a los problemas vitales brindar alternativas de solución).

CANTIDAD DE DESPERDICIOS

CAUSAS material tirado en el piso del taller

60

desorden del almacén de herramientas retraso en los materiales

55

acumulación de la basura

30

material no requerido otros

20 10

CAUSAS

45

CANTIDAD DE % FRECUENCIA 80. DESPERDICIOS ACUMULADO ACUMULADA 20

material tirado en el piso del taller desorden del almacén de herramientas retraso en los materiales acumulación de la basura material no requerido otros

MANCILLA ESPINOZA JHAN

60

27%

60

80%

55

52%

115

80%

45

73%

160

80%

30

86%

190

80%

20

95%

210

80%

10

100%

220

80%

8

100%

GRAFICO DE PARETO 200

90% 80% 70%

150

60% 50% 100 40% 30% 50

20% 10%

0

material tirado desorden del en el piso del almasen de taller herramientas

retraso el los acumulacion cantidad de desperdicios materiales de la basura % acumulado

material no 80 . 20 requerido

otros

0%

CAPITULO IV EXAMINAR LA SITUACIÓN ACTUAL ETAPA 3 : EXAMINAR EL MÉTODO ACTUAL 4.1 Lista de preguntas para examinar el método actual (completa la tabla con las preguntas que se encuentran formulando)

CONOCE PROPÓSITO ¿Qué se hace? Almacén de herramientas LUGAR

¿Dónde se hace? En el área de trabajo mesa de acero

SUCESIÓN

PERSONA

CRITICA ¿Por qué se hace? Para mejorar la comunidad ¿Por qué se hace allí? Para una mejor comunidad

SUGIERE ¿Qué otra cosa podría hacerse? Maletas de herramientas ¿En que otro lugar podría hacerse?

Nuevos modelos ¿Dónde debería hacerse?

En cualquier lugar adecuado ¿Cuándo podría hacerse?

En el área de trabajo

En un buen ambiente de trabajo ¿Quién

¿Cuándo se hace?

¿Por qué se hace en ese momento?

En una fecha indicada

Porque si lo dejamos no tendríamos esa comunidad

En las fechas indicadas

¿Quién lo

¿Por qué lo ase esa

¿Qué otra

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ELIGE ¿Qué debería hacerse?

¿Cuándo debería hacerse?

8

MEDIOS

hace?

persona?

El técnico

Por qué él es el especialista

¿Cómo se hace?

¿Por qué se hace de ese modo?

Usando las herramientas adecuadas

Porque es el modo más efectivo

persona podría hacerlo?

debería serlo? El técnico

Los ayudantes ¿De qué otro modo podría hacerse? Con la ayuda de sus ayudantes

¿Cómo debería asarse? Con los pasos indicados

4.2 Alternativas de mejoras (En base al cuadro de preguntas y respuestas indica las alternativas de mejoras que has encontrado).

 Evitar los derrames de aceites al piso.  Orientar a los trabajadores el uso correcto y ahorrativo de los materiales.  Tratar de reducir los insumos y materiales.

 Evitar gastos excesivos . 4.3 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES  Luego de haber realizado los pasos correspondientes sobre este tema (Métodos) se pudo concluir que gracias a este método se puede ganar tiempo y producir más.  Se verá beneficiado la empresa y el operario.  La empresa aumentará sus porcentajes de ganancia y así podrá crecer, Siempre y cuando no descuiden los pasos correspondientes.

CAPITULO V PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA ETAPA 4: IDEAR EL NUEVO MÉTODO 5.1 Diagrama de proceso de operaciones - Mejorado (DOP). desarmado y verificar desgaste de corona diferencial.

MANCILLA ESPINOZA JHAN

8

Habilitar los materiales

Verificar lugar de trabajo comodidad para trabajar.

MANCILLA ESPINOZA JHAN

8

Verificar desgaste de piñón impulsor y corona Ordenar y Verificar la limpieza en el lugar trabajo.

Verificar componentes nuevos, y montaje Verificararmado herramientas. de la corona.

Verificar Producto terminado. Desmontar y verificar eje: cardan, laterales y la Corona 5.2 Diagrama de análisis de proceso – Mejorado (DAP).

Verificar viscosidad del aceite.

Cursograma analítico (AP) Operario/material/equipo

Diagrama N.º: 008

Resumen

Hoja N.º: 006

Actua l

Objeto: Desarmado y verificación de desgaste de corona diferencial

Actividad Operación Transporte

4 -

Actividad: DOP de la verificación de la corona.

Espera Inspección

8

Almacenamient o Distancia (m) Tiempo

Método: Actual/ Propuesto Lugar: taller de armado

Compuesto por: Jhan Aprobado por: ----

Descripción   habilitar los materiales Verificar lugar de trabajo comodidad para trabajar.

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Costo: Mano de Obra

Ficha Número:

Fecha: 13 de enero Fecha: --- de ---Dist. (m)

Tiemp o (min)

 

 20   10

 

-

       

-

  -

  -

-

    

    

12

 -

 -

   

Material

     

Total        

   

     

Econo mía

     -

(min-hombre)

Operario:

Propuest o

-  -

Observación

Operación   Verificación

8

Ordenar y verificar la limpieza en el lugar de trabajo.

 

 30

 

 

 

 

 

 Operación Verificación

Verificar herramientas

 

 5

 

 

 

 

 

Verificación

60

Desmontar y verificar: ejes: cardan, laterales y la corona

Verificar viscosidad del aceite

 

 10

Verificación Operación  

 

 

 

 

  Verificación

Verificar desgaste del piñón impulsor y corona

10

Verificación

Verificar componentes nuevos, armado y montaje de la corona

120

VerificaciónOperación

Verificar Producto terminado Total

10

Verificación

4h 35 mts

5.3 Cambios limitantes con relación al nuevo método mejorado

 Reducir el tiempo de verificación del piñón.  Utilizar al máximo los materiales y insumos.  Producir el mantenimiento de la corona rápidamente.

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CAPITULO VI DEFINICION DEL NUEVO MÉTODO DE TRABAJO ETAPA 5: DEFINIR EL NUEVO MÉTODO 6.1 Fórmulas que se deben aplicar Calcular tiempo promedio:

Calcular tiempo Básico:

T Prom = (suma de tiempos observaciones. ) / Nmro. De observ

T básico = T promedio x valoración / 100

obobservaciones

Calcular los suplementos Suplemento= T básico * % suplemento / 100

Calcular Tiempo ciclo T ciclo = Suma de todos los T tipo

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La Valoración se obtiene en base a la escala británica

0-100 (norma británica) 0

Descripción del desempeño Actividad nula

50

Muy lento; movimientos torpes, inseguros; el operario parece medio dormido y sin interés en el trabajo

75

Constante, resuelto, sin prisa, como de operario no pagado a destajo, pero bien dirigido y vigilado; parece lento, pero no pierde tiempo adrede mientras lo observan

100 (Ritmo tipo)

Activo, capaz, como de operario calificado medio, pagado a destajo; logra con tranquilidad el nivel de calidad y precisión fijado

125

Muy rápido; el operario actúa con gran seguridad, destreza y coordinación de movimientos, muy por encima de las del operario calificado medio

150

Excepcionalmente rápido; concentración y esfuerzo intenso sin probabilidad de durar por varios periodos; actuación de “virtuoso” sólo alcanzada por algunos trabajadores sobresalientes

6.2 Hallando los suplementos del método actual % de Suplemento Nº 1

2

Descripción del Suplemento SUPLEMENTO POR DESCANSO Suplementos por fatiga básica (constante en un 4%) Suplementos por necesidades personales (entre 5 a 7%) Suplementos variables OTROS SUPLEMENTOS Suplementos por contingencia o por eventualidades

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12% Suplementos 4% 5% 0% 3%

(inevitables) – Menos del 5% Suplemento excepcional, a nivel de desempeño

0% 0%

Actividades que no forman parte del ciclo de trabajo TOTAL % DE SUPLEMENTOS

12%

6.2 Medición actual del tiempo de trabajo

TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS) …. T1 T2 T3 T4 …. Tn .

TIEMPO PROMEDI O

VALORACIÓ N (%) 

TIEMPO BÁSICO

SUPLEMENTO S

N °

Elementos

1

habilitar los materiales

30

32

35

35

33

30

31

32.29

75

24.22

Verificar lugar de trabajo

10

11

13

12

14

15

12

12.43

100

12.43

45

47

46

47

46

46

47

46.29

100

46.29

5.55

51.84

15

16

17

19

20

21

17

17.86

125

22.32

2.68

25

60

61

63

65

64

62

60

62.14

100

62.14

20

21

23

20

22

24

23

21.85

100

21.85

7

verificar desgaste del piñón impulsor y de la corona Verificar orden y limpieza en el lugar de armado Verificar componentes reemplazados en buen estado

10

11

13

12

14

15

12

12.43

75

9.32

8

Armado y montaje de la corona al diferencial

183

100

183

9

Verificar terminado

18 18 18 18 18 18 18 0 2 5 3 6 4 1 10 11 13 12 14 15 12                

125

15.54

2 3 4 5 6

 

Desmontar ejes: cardan, laterales y la corona verificar viscosidad y nivel del aceite

 

MANCILLA ESPINOZA JHAN

12.43  

12% 2.90 1.49

7.46 2.66 1.12 2.20

TIEMPO TIPO 27.12 13.92

69.6 39.84 10.44 185.20

1.86

17.4

TIEMPO CICLO

440.36

El tiempo ciclo total en minutos es: 440.36

6.4. 6.5.

N °

Medición mejorada del tiempo de trabajo

PROCESO MEJORADO MEDICIÓN DEL TRABAJO (Tiempo Promedio, Tiempo Básico, Tiempo Tipo y Tiempo Ciclo) TIEMPOS OBSERVADOS (EN MINUTOS)

Elementos T1

T2

T3

TIEMPO PROMEDIO

VALORACIÓ N (%) 

TIEMPO SUPLEMENTOS BÁSICO

T4

TIEMPO TIPO

12%

20

22

21

23

21.5

125

28.87

Verificar lugar de trabajo

10

12

11

12

11.25

100

11.25

Desmontar ejes: cardan, laterales y la corona

30

38

39

36

35.75

125

44.68

05

06

08

07

6.5

125

8.12

60

62

63

61

61.5

125

76.8

9.21

86.01

6

verificar viscosidad y nivel del aceite verificar desgaste del piñón impulsor y de la corona Verificar orden y limpieza en el lugar de armado

10

11

14

13

12

125

15

1.8

16.08

7

Verificar componentes reemplazados en buen estado

10

12

11

13

11.5

125

14.37

8

Armado y montaje de la corona al diferencial

120

122

125

123

122.5

125

153.1

9

Verificar terminado

10

12

11

12

11.25

125

14.06

1 2 3 4 5

habilitar los materiales

MANCILLA ESPINOZA JHAN

3.44 1.35 5.36 0.97

1.72 18.37 1.68

32.31 12.60 50.02 9.09

16.09 171.47 15.73

 

 

 

 

 

El tiempo ciclo total en minutos es: 409.4

MANCILLA ESPINOZA JHAN

 

 

 

TIEMPO CICLO

409.4

6.3 Cuadro comparativo de tiempos – Hallando la variación porcentual

TIEMPO CICLO ORIGINAL TIEMPO CICLO MEJORADO VARIACION PORCENTUAL

T0 =  440.36 T1 =  409.40 VP  07%

El tiempo de ciclo del método mejorado disminuyo en %07 y la productividad se incrementó en el mismo valor %07 con el nuevo método mejorado

CAPITULO VII ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO 7.1 Plan de acción de la mejora propuesta (Planificar de forma coherente los pasos a seguir)

Primero: Se debe evaluar el plan a poner en práctica, consultar con el jefe de taller para ver la opinión y permiso de lo que se piensa hacer. Segundo: Una vez consultado con el jefe de taller y haber recibido la autorización para implementar la mejora en la empresa, reunir a todos los trabajadores y exponer la mejora a hacerse. . Tercero: Poner en práctica la mejora, corregir si hubiera fallas o dudas por parte de todos los trabajadores de la empresa. 7.2 Responsables de la aprobación del nuevo método (Indicar los responsables de la aprobación y el tiempo estimado para su ejecución)

 Los responsables de aprobar el nuevo método por implementarse serian El área administrativa de la empresa.

MANCILLA ESPINOZA JHAN

 Los responsables de que la mejora se lleve a cabo serian primero el área Administrativa y logística de la empresa.  El tiempo para desarrollarse el nuevo método es de un mes y medio para observar los resultados.

7.3 Plan de capacitación del nuevo método (indicar el área que debe capacitarse, responsables de la capacitación y tiempo estimado para la capacitación)

 El área donde se lleva a cabo la capacitación será en la oficina del jefe de taller  El responsable de la capacitación es el administrador de la empresa y el jefe de taller los encargados del proyecto.  El tiempo estimado será de una hora. CAPITULO VIII ETAPA 7: MANTENER EL NUEVO MÉTODO COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA ANALISIS DE COSTOS Y BENEFICIOS DE LA MEJORA

PRODUCTO: DESMONTAJE Y VERIFICACIÓN DE CORONA DIFERENCIAL MÉTODO: ANALÍTICO JAHN MANCILLA ALUMNO: ESPINOZA ESPECIALIDAD: MECÁNICA DE MAQUINARIA PESADA

    Materiales Directos   Tecle de Hizaje Gata de botella Grilletes Aceite Reloj comparador / base magnética Prensa hidráulica Eslinga 08 Ton Manuales de fabricante MANCILLA ESPINOZA JHAN

Cantidad

  precio unitario

1 2 1 1

600 200 20 120

Subtotal S/. 5075.00 600 400 65 120

1 1 2 1

200 3500 70 50

200 3500 140 50

 

Materiales Indirectos Azul de Prusia Lija de agua 600 detergente Agua 3LT trapo industrial Silicona

 

8 3 2 4 3 12

S/. 38.00 8 6 2 4 6 12

100 20 80

S/. 200.00 100 20 80

  1 2 1 1 2 1  

Mano de Obra directa servicio de torno servicio de verificador armador

 

  Mano de Obra Indirecta ayudante

 

  Costos Generales Depreciación en torno Depreciación en fresadora teléfono Depreciación en equipos manuales

  1 1 1

  2      

20      

3

0.5

S/. 06.50 1.5

3 1

0.5 1.0

1.5 1.0

5

0.5

2.5

    (*) Por Semana   TOTAL, COSTOS

   

   

Materiale S/.

5075.00

S/.

38.00

Obra directa

S/.

200.00

Mano de Obra Indirecta Costos

S/. S/.

40.00 06.50

Materiale s Indirectos Mano de

MANCILLA ESPINOZA JHAN

       

Resumen s Directos

S/. 40.00 40

 

S/.

5359.5

Generales TOTAL,

S/. 5359.5

DE COSTOS

 

 

MANCILLA ESPINOZA JHAN

 

 

 

23

TIEMPO CICLO (*)

COSTO TOTAL

VOLUMEN DE LA PRODUCCIO N MENSUAL

MINUTOS PRODUCIDOS

COSTO DEL COSTO COSTO TOTAL PRODUCTO O MINUTAJE MINUTAJE DE SERVICIO PRODUCCION PRODUCCION

COSTO DE PRODUCCION

S/.

5,359.50

440.36

150

66054

S/. 240.00

S/. 1.22

S/. 7,737.24

S/. 5,359.50

S/.  

5,359.50

409.4

150

61410

S/. 240.00

S/. 1.31

S/.2,848.54 AHORRO

S/. 5,310.50 S/. 49.00

 

MANCILLA ESPINOZA JHAN

 

 

 

 

25

CAPITULO IX EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

9.1Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora

 Capacitación al personal.  Mas ganancia para le empresa.  Mejor comunidad en el trabajo.  Ahorra al máximo los insumos y los materiales. 9.2Relación Beneficio / Costo  BENEFICIO: se da gracias a ahorro de materiales y tiempo; aumentando la producción y reduciendo los costos.  COSTO: lo podemos hacer mediante el ahorro para así poder incrementar ganancias para la empresa.

CAPITULO X CONCLUSIONES

Conclusiones y Recomendaciones (de acuerdo a los resultados obtenidos en la etapa 5 concluya los beneficios medibles que se obtendrán con la innovación y/o mejora).

Las normas APA nos ayudan a mejorar como (costos y tiempo) como de 440.36 y 409.4 min. Respectivamente. Se pudo observar una disminución de tiempo de 30.96 min. Indicando una disminución porcentual del 07 % en el tiempo con el nuevo método. Por lo cual, se puede decir que la productividad con el nuevo método mejorado aumento en el mismo valor 07%, esto nos indica que el nuevo método mejorado es posible de ser aplicado en la empresa.

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25 Este nuevo método nos ayuda a disminuir el tiempo y el incremento de la productividad y reducir los costos, también nos puede ayudar más adelante como en la mejora de métodos y/o en la tesis.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS  Aula virtual. manual de la unidad 2 http://aulavirtual.senati.edu.pe/contenido/ELEARNING/MMTR/Manual_mmtr_02.pdf  Mejora de la producción https://www.youtube.com/watch?v=AoyL6AZCo9w  costos de producción https://www.youtube.com/watch?v=C55ripLDx1Y

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