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INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.- LIQUIDOS PENETRANTES E INSPECCION RADIOGRAFICA

INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEON

INGENIERIA EN MECATRONICA MATERIA: CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES. TITULO: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.- LIQUIDOS PENETRANTES E INSPECCION RADIGRAFICA. INTEGRANTES: Aranda Guillén José Omar Jasso Juárez Marco Antonio Melchor García Israel Meza Ortiz Jorge Antonio Monreal Vázquez Salvador Francisco Sánchez Guerrero Erick Misael DOCENTE: Prof. Francisco Alejandro Ramírez Díaz

ENERO-JUNIO 2012

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.- LIQUIDOS PENETRANTES E INSPECCION RADIOGRAFICA

Indice INTRODUCCIÓN. ..................................................................................................... 5 JUSTIFICACIÓN. ...................................................................................................... 6 OBJETIVOS .............................................................................................................. 8 Objetivo general. ................................................................................................... 8 Objetivos específicos. ............................................................................................ 8 MARCO TEÓRICO. .................................................................................................. 9 1.- Comparación entre ensayos destructivos y no destructivos. ........................... 9

1.1 Ventajas ensayos no destructivos ............................................................... 9 1.2 Desventajas ensayos no destructivos ....................................................... 10 1.3 Ventajas de los ensayos destructivos ....................................................... 11 1.4 Desventajas de los ensayos destructivos .................................................. 12 2 Situaciones en las que se recomiendo el uso de líquidos penetrantes. .......... 12

2.1 Ventajas y limitaciones de los líquidos penetrantes ................................. 14 3.- Procedimiento general para la aplicación de los líquidos penetrantes. ......... 16

a). Preparación de la superficie para el ensayo: ..................................... 16 b). Selección de la técnica: ......................................................................... 16 c). Aplicación del penetrante: ..................................................................... 17 d). Remoción del exceso de penetrante: ................................................. 18 e). Aplicación del revelador: ........................................................................... 19 4.- Inspección de Radiografías. ........................................................................... 20 5.- Interpretación radiográfica soldaduras ........................................................... 23

5.1 Discontinuidades ....................................................................................... 24 5.1.1 Principales discontinuidades de soldaduras ....................................... 24 5.1.3 Discontinuidades en soldaduras TIG .................................................. 29 5.1.4 Discontinuidades de soldaduras de arco metálico de gas (GMAW) ... 31 6.- Interpretación radiográfica- Fundiciones ........................................................ 31

6.1 Indicaciones radiográficas para fundiciones. ............................................ 32 MATERIAL Y EQUIPO: .......................................................................................... 37 TÉCNICA................................................................................................................. 37 LIMITACIONES. ...................................................................................................... 37 METODOLOGÍA. .................................................................................................... 38 Método. ................................................................................................................ 38 Líquidos penetrantes. .......................................................................................... 38 Inspección radiográfica ........................................................................................ 40 TABULACIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. .................................... 41 Resultados.- Líquidos penetrantes ...................................................................... 41 Resultados.- inspección radiográfica .................................................................. 42

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE LEON ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.- LIQUIDOS PENETRANTES E INSPECCION RADIOGRAFICA Análisis de resultados.- Líquidos penetrantes .................................................... 45 Análisis de resultados.- Inspección Radiográfica ................................................ 47 RECOMENDACIONES: .......................................................................................... 50 CONCLUSIONES: .................................................................................................. 51 BIBLIOGRAFIA. ...................................................................................................... 52

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INTRODUCCIÓN. El mantenimiento de las herramientas, equipo y estructuras, son importantes dentro de cualquier industria, ya que garantizan la vida útil de las mismas; además el control de calidad de productos, como los son elementos completamente solidos (hecho de un mismo material) otorga la seguridad adecuada que los clientes exigen.

Para estos dos aspectos se requiere invertir en realiza pruebas, las cuales algunas poseen limitaciones, ya sea en algún tipo de estructura, que sea difícil de mover, o en realizar pruebas de resistencia de objetos. Sin embargo se llega a perder tiempo y recursos para la realización de estas.

Existen las llamadas pruebas no destructivas, que son económicas y no llevan mucho tiempo en realizarlas.

En esta práctica se aplicaran dos pruebas no destructivas: 1.- Líquidos penetrantes, se comprobara el estado de varias piezas distintas. 2.- Inspección radiográfica se analizará varas láminas de hechas a una estructura.

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JUSTIFICACIÓN. Dentro de las industrias, siempre es requerido el realizar el mantenimiento de su equipo, o la prueba de calidad de sus productos. La garantía de que se puede contar con elementos de calidad es fundamental, y no se puede dejar de lado este aspecto, ya que puede llegar a implicar, dinero y tiempo en estos aspectos.

Existen siempre limitaciones para comprobar la calidad de equipo o piezas, de los cuales el alcance que presentan algunos tipos de pruebas puede no tener el alcance requerido, o el presupuesto adecuado ya que en el caso de piezas las pruebas destructivas (tensión, compresión, resistencia) implican el sacrificio de varias de estas. Además es posible que se llegue a errar en el tipo de prueba realizada o simplemente se necesita realizar algún ajuste o corrección, sin la necesidad de sacrificios.

Hoy en día, existen un tipo de pruebas que, llegan a ser rápidas, eficaces y hasta económicas. Las pruebas no destructivas, conllevan a no realizar ningún deterioro de estructuras o el sacrificio de piezas y tiene un mayor alcance con respecto de algunas. La inspección radiográfica y la prueba de líquidos penetrantes son ejemplos de este tipo de pruebas.

La inspección radiográfica, está enfocada al análisis de imperfecciones de soldadura, sin la necesidad de perforar en las mismas; y las pruebas de líquidos penetrantes se enfocan en encontrar imperfecciones y daños ya sean superficiales o que impliquen profundidad, que a simple vista no sean detectables. En caso contrario de otras pruebas, el equipo utilizado no es pesado.

Al realizar esta práctica se mostrara como es que funcionan estas dos pruebas

y de mostrando de igual manera lo dicho

anteriormente. 6

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OBJETIVOS

Objetivo general. Demostrar la utilidad y facilidad de la prueba de inspección radiográfica y por líquidos penetrantes.

Objetivos específicos. 1.- Mostrar el procedimiento de manera práctica de la prueba con líquidos penetrantes en varias piezas y encontrar las imperfecciones que estas poseen. 2.- Encontrar los defectos que existen en diversas diapositivas radiográficas de soldaduras.

3.- Aprender sobre el empleo de este tipo de pruebas.

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MARCO TEÓRICO. 1.- Comparación entre ensayos destructivos y no destructivos. Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades mecánicas de un material. Los ensayos de materiales pueden ser de dos tipos, ensayos destructivos y ensayos no destructivos. Los ensayos no destructivos permiten realizar la inspección sin perjudicar el posterior empleo del producto, por lo que permiten inspeccionar la totalidad de la producción si fuera necesario. Por ejemplo: Entre los ensayos no destructivos más comunes se encuentran los siguientes:  Ensayo de dureza (en algunos casos no se considera como ensayo no destructivo, especialmente cuando puede comprometer la resistencia de la pieza a cargas estáticas o a fatiga)  Inspección visual, microscopía y análisis de acabado superficial  Ensayos por líquidos penetrantes  Inspección por partículas magnéticas  Ensayos radiológicos  Ensayo por ultrasonidos  Ensayos por corrientes inducidas  Ensayos de fugas: detección acústica, detectores específicos de gases, cromatógrafos, detección de flujo, espectrometría de masas, manómetros, ensayos de burbujas, etc. 1.1 Ventajas ensayos no destructivos  Identificación, cuantificación y localización de defectos como poros, burbujas, deslaminaciones….etc.

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

La unión adhesiva no sufre ningún tipo de agresión

pudiéndose realizar en el ensayo sobre la unión real. 

Muestreo parcial o

total de las uniones adhesivas,

dependiendo del plan de requerimientos de calidad. 

Detección

temprana

del

defecto,

posibilidad

de

subsanación del defecto antes de su vida en uso. 

Detección del defecto durante la vida en uso del

producto, pudiéndose realizar operaciones de mantenimiento alargando la vida útil del producto. 1.2 Desventajas ensayos no destructivos  Identificación y estandarización de la técnica para el ensayo no destructivo en función de los defectos que se pueden encontrar, cada método permite encontrar ciertos defectos. 

El personal que utiliza herramientas no destructivas ha

de estar cualificado y formado. 

No permite observar ni realizar declaraciones sobre la

zona de adhesión de la unión adhesiva. 

No permite realizar determinaciones directas sobre las

propiedades mecánicas de la unión adhesiva (resistencia a la fractura, elongación, módulo de elasticidad…) 

Equipos de medición para ensayos no destructivos son

costosos Los ensayos destructivos son pruebas que se les hacen a algunos materiales como el acero por ejemplo. Algunas de ellas son ensayo de tensión, flexión, compresión, etc. Se les llama destructivos porque deforman al material. Por ejemplo: Entre los ensayos destructivos más comunes se encuentran los siguientes:  Ensayo de tracción  Ensayo de compresión  Ensayo de cizallamiento

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 Ensayo de flexión  Ensayo de torsión  Ensayo de resilencia  Ensayo de fatiga de materiales  Ensayo de fluencia en caliente (creep) Otros ensayos para aplicaciones específicas son:  Ensayo de plegado  Ensayo de embutición  Ensayo de abocardado  Prueba hidrostática (con presiones mayores a las de servicio).  Flexión alternativa de alambres

1.3 Ventajas de los ensayos destructivos  Permite identificar de una forma aproximada las propiedades mecánicas de la unión adhesiva (resistencia a la fractura, elongación, módulo de elasticidad….) 

El coste de los equipos para la realización de ensayos

destructivos son más económicos que los equipos utilizados en los ensayos no destructivos. 

Posibilidad de comparar adhesivos mediante este tipo

de ensayos 

Verificación de la preparación superficial, condiciones

de curado, condiciones de trabajo y productos del sistema de adhesivado (imprimaciones, activadores, adhesivos…) 

Permite predecir e identificar de una forma aproximada

el tipo de fallo o ruptura que puede sufrir la unión durante su vida en uso, cuando se somete previamente la probeta a un envejecimiento acelerado. 

Ensayos con un coste relativamente barato.

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1.4 Desventajas de los ensayos destructivos  No permite identificar

defectos

internos

(burbujas, deslaminaciones, espesor incorrecto…) de la unión real pegada, impidiendo realizar reparaciones antes de su puesta en uso o durante su vida.  mismo

Se necesitan realizar probetas simulando el proceso

(preparación

superficial,

condiciones

ambientales, productos del sistema de adhesivado), las cuales no se pueden volver a reutilizar una vez ensayadas. 

No permite identificar de manera directa el

estado de la zona de adhesión de la unión real. Los ensayos destructivos como son pruebas usadas más que nada para conocer las propiedades mecánicas de los materiales, como por ejemplo cuanta tensión soportan o cuanta compresión, sin embargo los ensayos no destructivos sirven para conocer a los materiales de manera más clara y concisa. Los dos tipos de ensayos (destructivos y no destructivos) son muy utilizados ya que con ellos se pueden conocer mejor los materiales pero sin duda los más usados son los destructivos ya que con ellos se conocen las propiedades de los materiales. 2 Situaciones en las que se recomiendo el uso de líquidos penetrantes. El objeto del ensayo no destructivo por líquidos penetrantes es la detección de discontinuidades abiertas en la superficie de las piezas, por la introducción de líquido penetrante en las mismas. De los factores que influyen en la introducción del líquido en las discontinuidades abiertas, los principales son:  La existencia de obstrucciones mecánicas de cualquier tipo (impiden físicamente la entrada del penetrante o varían la configuración

de

la

discontinuidad

reduciendo

sus

dimensiones).

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 Los recubrimientos y contaminantes superficiales.  La configuración geométrica de la discontinuidad.  La tensión superficial del líquido penetrante.  Los aditivos y contaminantes del propio liquido penetrante.  La temperatura de la pieza a ensayar y la del penetrante.  La presión atmosférica en el lugar donde se realiza el ensayo.  La rugosidad del interior de la discontinuidad. El campo de aplicación del ensayo por líquidos penetrantes es la inspección no destructiva de materiales no porosos metálicos y no metálicos. De los materiales metálicos, se ensaya por este método principalmente los metales no ferromagnéticos como son los siguientes:  Aluminio y sus aleaciones.  Aceros inoxidables.  Cobre.  Bronce.  Latón, etc. Los metales ferromagnéticos (acero al carbón y aleaciones, etc.) también se pueden inspeccionar por líquidos penetrantes pero normalmente suele ser más ventajoso en este material emplear el método de ensayo no destructivo de partículas magnéticas. Los materiales no magnéticos que se pueden inspeccionar, mediante líquidos penetrantes especiales para esta aplicación, son entre otros:  Platicos, goma (para no degradar estos materiales los permanentes deben estar exentos de aceite).  Vidrio.  Cerámicas plastificadas.

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La inspección por líquidos penetrantes tiene su mayor aplicación en la inspección de soldaduras, para la detección de discontinuidades superficiales en la soldadura. La inspección por este método es aplicable en casi cualquier campo, superficie u proceso.  Estructuras (barcos, edificios, aviones etc.)  Acabados.

Cerámicos

(vajillas,

ladrillo,

alfarería,

losetas

y

porcelana, concreto etc.).  En los procesos industriales (para el análisis de control de calidad en los procesos de producción de objetos en serie).  Para la detección de fugas (tanques de gas, cisternas, contenedores, etc.).  Plásticos.  Mantenimiento de equipo.  Inspección de tuberías. En resumen se puede decir que los líquidos penetrantes son aplicables en:  En materiales metálicos y no metálicos no porosos.  La superficie de la pieza bajo prueba debe tener baja rugosidad y estar libre de pintura, recubrimientos o corrosión.  Utilización: detección de discontinuidades superficiales por causa de corrosión, por falta de fusión, impurezas o porosidades en el material de la pieza bajo prueba. 2.1 Ventajas y limitaciones de los líquidos penetrantes Las ventajas más importantes que tienen las técnicas de inspección por líquidos penetrantes, son:  Se utilizan para una gran variedad de materiales  Su empleo es relativamente fácil  Son de bajo costo

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 La geometría de las piezas no representa un problema  Son portátiles; se pueden emplear en laboratorio y en campo  Son versátiles; se aplican varios tipos y métodos  Permiten cubrir un área muy grande en poco tiempo  La orientación, o forma de las grietas superficiales no representa problema alguno  Los inspectores se capacitan en poco tiempo Por otra parte, entre las limitaciones de los líquidos penetrantes más notables destacan:  Tienen graves limitaciones cuando se utilizan en materiales porosos  Se aplican sólo para defectos superficiales.  La superficie de inspección debe estar limpia antes y después de la inspección.  Se debe tener acceso directo a la superficie que se desea inspeccionar.  Por

si

mismas,

no

proporcionan

un

registro

permanente.  En superficies rugosas se pueden obtener mediciones falsas.  Los esfuerzos residuales afectan cerrando grietas e impidiendo la infiltración de los líquidos penetrantes.  Debe haber compatibilidad química entre los líquidos y el material (corrosión)  Requieren de un área de trabajo bien ventilada  Dependen

de

factores

humanos,

tanto

para

la

aplicación misma, como su interpretación  Se debe cuidar la limpieza durante todo el proceso de preparación y aplicación para evitar contaminación de líquidos

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3.- Procedimiento general para la aplicación de los líquidos penetrantes. a). Preparación de la superficie para el ensayo: Remueva pinturas, suciedad, óxidos y cualquier otro tipo de revestimientos de la superficie de la pieza. Durante la limpieza de estos

revestimientos

desbaste

o

método,

es

mediante

cualquier frecuente

otro la

generación de una delgada capa de metal que puede cerrar los defectos; por lo tanto hay que removerla. Un buen procedimiento de

Preparación de la superficie para el ensayo (limpieza)

limpieza debe remover todos los contaminantes de la pieza y no dejar residuos que puedan interferir durante la inspección. Se ha encontrado que algunos limpiadores alcalinos pueden ser perjudiciales para el proceso de inspección si tienen silicatos mayores al 0.5% en su composición; lo anterior debido a que éstos tienden a formar un recubrimiento que impide la total entrada del penetrante sobre los defectos. Lo mismo pasa cuando se utilizan jabones y detergentes domésticos. Además, es importante cuidar que el material a ser inspeccionado no sea arrastrado o rayado durante esta fase del proceso.

b). Selección de la técnica: La selección de un sistema de líquidos penetrantes no es una tarea sencilla. Hay muchos factores que deben tenerse en cuenta para al seleccionar los materiales penetrantes para una determinada aplicación, entre los cuales están la sensibilidad requerida, el costo de materiales, el número de piezas, el tamaño de la zona de inspección y la portabilidad.

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La primera decisión es si se utilizarán líquidos fluorescentes o visibles.

Los

penetrantes

fluorescentes

tienen

una

mayor

sensibilidad para la vista ya que el ojo detecta más fácilmente una indicación de luz sobre un fondo negro.

c). Aplicación del penetrante: El método de aplicación del

penetrante

tiene

poco

efecto sobre la sensibilidad de inspección, se

puede aplicar

por pulverización, con brocha, sumergiendo las piezas en un baño

de

penetrante

o

por

Aplicación del penetrante

medio de un método electrostático; este último tiene ligeramente mejores resultados que los demás. Una vez aplicado el penetrante se debe esperar un tiempo de penetración, el cual debe ser suficiente para que el penetrante entre en todos los defectos. Hay prácticamente dos formas de aplicar el tiempo de penetración; la primera consiste en mantener el material sumergido en el penetrante hasta que transcurra el periodo. El segundo método consiste en dejar escurrir la pieza durante el periodo de penetración. El tiempo de permanencia de un penetrante es de gran importancia ya que permite que el penetrante se adhiera adecuadamente a las fallas de la pieza. Este tiempo generalmente es recomendado por los fabricantes del producto o indicado en las normas que se están siguiendo. El tiempo requerido para llenar un defecto depende de diversas variables que incluyen lo siguiente:  La tensión superficial del penetrante  El ángulo de contacto del penetrante  La viscosidad de cizallamiento dinámico del penetrante

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 La presión atmosférica sobre la falla  La presión capilar en la falla  La presión del gas atrapado en la falla por el penetrante  El radio de la falla o el tamaño entre las paredes del defecto  La densidad del penetrante  Las

propiedades

micro

estructurales

del

penetrante El ideal tiempo de penetración es a menudo determinado por experimentación y es a menudo muy específico para una aplicación en particular. Aun así, generalmente no hay daños en usar un tiempo de penetración mayor al necesario, siempre y cuando el penetrante no se deje secar por completo. d). Remoción del exceso de penetrante: Esta etapa del proceso debe eliminar únicamente el exceso de penetrante

sobre

la

pieza

sin

eliminar una cantidad significativa del penetrante atrapado en los defectos. Los métodos de remoción del penetrante se clasifican en cuatro: 1.

Método

A:

Remoción del exceso de penetrante de la superficie

Lavable con agua 2.

Método B: Post-emulsionable, lipofílico

3.

Método C: Solvente extraíble

4.

Método D: Post-emulsionable, hidrofílico

El método A es el más económico y fácil de aplicar, ya que el exceso de penetrante puede ser retirado con una simple enjuagada.

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El método C se utiliza principalmente para la inspección de pequeñas áreas y resulta inapropiado para producciones mayores debido a que requiere de ser limpiado a mano. Si el sobre-lavado es una preocupación se puede usar un removedor

emulsionante.

Se

recomienda

que

se

apliquen

sumergiendo la pieza en el emulsionante, ya que por medio de pulverización o cepillado se pueden obtener discontinuidades durante la aplicación. Se da un tiempo suficiente al emulsionante para que reaccione con el penetrante de la superficie de la pieza pero no el necesario para que lo haga con el penetrante atrapado dentro de las fallas. El método B resulta más sensible que el lipofílico. e). Aplicación del revelador: Los reveladores no acuosos son

generalmente

reconocidos

como los más sensibles cuando se aplican correctamente. Los reveladores

de

clase

Aplicación del revelador

húmeda/acuosa forman una fina matriz de partículas que logran un mayor contacto con la superficie de la pieza, pero pueden difuminar las marcas del penetrante. En la siguiente tabla se clasificaron los tipos de reveladores de mayor a menor con respecto a su sensibilidad según el Manual de Pruebas No Destructivas: Clasificación Tipo de revelador 1

No

acuoso,

solvente

húmedo

Método de aplicación Aerosol

2

Película de plástico

Aerosol

3

Soluble en agua

Aerosol

4

Suspendible en agua

Aerosol

5

Soluble en agua

Inmersión

6

Suspendible en agua

Inmersión

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7

Seco

Nube de polvo (electrostática)

8

Seco

Lecho fluidizado

9

Seco

10

Seco

Nube de polvo (Agitación de aire) Inmersión (Dip)

La siguiente tabla enlista las principales ventajas y desventajas de los distintos tipos de reveladores: Revelador

Ventajas

Desventajas No forma fondo de contraste por lo

Las Seco

indicaciones

permanecer

más

tienden

a

que

no

puede

brillosas

y

sistemas visibles.

ser

usado

con

claras con el tiempo.

Es difícil asegurar que toda la

De fácil aplicación.

superficie

de

la

pieza

ha

sido

recubierta. Facilidad de recubrimiento total de la pieza. Soluble

Se

puede

producir

un

recubrimiento de color blanco el cual trabaja bien en sistemas

Las

indicaciones

en

sistemas

acuosos y lavables son oscuras y borrosas.

visibles y fluorescentes. Facilidad de recubrimiento total de la pieza. Las indicaciones son brillantes y Suspendible

nítidas. Se

Las

puede

producir

un

indicaciones

se

debilitan

y

difuminan con el tiempo.

recubrimiento de color blanco el cual trabaja bien en sistemas visibles. Muy portátil Las No acuoso

indicaciones

rápidamente

y

aparecen están

bien

definidas. Proporciona mayor sensibilidad

Difícil de aplicar de manera uniforme a todas las superficies. Es más difícil de limpiar después de la inspección.

4.- Inspección de Radiografías. Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar a través de un material sólido, parte de su energía es

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atenuada debido a diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades.Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la estructura interna de una pieza o componente. Principio básico de la inspección radiográfica. Se basa en la propiedad que poseen los materiales de atenuar o absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta. La atenuación de la radiación ionizante es:  Directamente proporcional al espesor y densidad del material.  Inversamente proporcional a la energía del haz de radiación. Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara (Al revelar la película.) cambios de densidad radiográfica (Grado de ennegrecimiento.). Un área obscura (Alta densidad.) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición. Un área mas clara (Menor densidad.) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o un material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección. Las radiografías (película desarrollada expuesta a rayos X o rayos gamma) son generalmente vistas en una caja de luz. Sin embargo, cada vez es más común para digitalizar radiografías y verlas en un monitor de alta resolución. Las condiciones apropiadas de visión son muy importantes en la interpretación de una radiografía. Las condiciones de visión pueden mejorar o degradar a los detalles sutiles de la radiografía.

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Antes de comenzar la evaluación de una radiografía, el equipo de visualización y el área debe ser considerado. El área debe estar limpia y libre de materiales que puedan afectar. Varios detalles de ayuda, como enmascaramientos y películas, deben ser hechos a mano. Guantes finos de algodón deben estar disponibles para ser usador y evitar que las huellas digitales aparezcan en la radiografía. Las condiciones de luz deben ser baja El brillo de los alrededores debe ser aproximadamente el mismo que el área de interés en la radiografía. La

iluminación del ambiente debe ser colocado de

manera que no haya reflexiones desde la superficie de la película bajo examen. El

proceso

radiográfico

se

debe realizar de acuerdo con un procedimiento escrito o código, o de lo requerido por los documentos contractuales.

Los

documentos

requeridos deben estar disponibles en el área de visualización y se hace

referencia

cuando

Radiografía de un interruptor de un circuito eléctrico

sea

necesario en la evaluación de los componentes.

La

Calidad

de

la

película

radiográfica

y la

aceptabilidad, como es requerido por el procedimiento, primero se debe determinar. Debe comprobarse que la radiografía se produjo a la densidad correcta sobre el tipo de película requerida, y que contiene la información de identificación correcta. También se debe verificar que el indicador de calidad de imagen adecuada se utilizó y que el nivel de sensibilidad requerido se cumplió. A continuación, la radiografía debe ser comprobada para asegurar que no contiene el procesamiento y manipulación de artefactos que podrían ocultar discontinuidades u otros detalles de interés. El técnico debe desarrollar un proceso estándar para la evaluación de las radiografías para que los detalles no se pasen por alto.

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Una vez que una radiografía pasa estas procesos, está lista para su interpretación. La Interpretación de la película radiográfica es una combinación de habilidad adquirida de agudeza visual con el conocimiento de los materiales, procesos de fabricación, y sus discontinuidades asociadas. Un proceso de visualización para las radiografías (por ejemplo, de izquierda a abajo a la derecha, de arriba, etc) es útil y evitaría la omisión de un área en la radiografía. Este proceso se desarrolla a menudo con tiempo e individualmente. Una parte del proceso de interpretación, a veces pasado por alto, esto sucede cuando se toma un descanso. La mente, así como los ojos necesitan descansar de vez en cuando en la interpretación de las radiografías. Al estar observando una región de interés en particular, las técnicas como el uso de una fuente de luz pequeña y mover la radiografía sobre la fuente de luz pequeña, o el cambio de la intensidad de la fuente de luz ayudará a que el radiólogo pueda identificar las indicaciones pertinentes.

Las Herramientas de

aumento también se deben utilizar cuando sea necesario para ayudar a identificar y evaluar las indicaciones.

5.- Interpretación radiográfica soldaduras Además de producir radiografías de alta calidad, el técnico también debe ser experto en la interpretación radiográfica. La Interpretación de las radiografías se realiza en tres pasos básicos: 1.

Detección

2.

Interpretación

3.

Evaluación

Todos estos pasos hacen uso de la agudeza visual del radiólogo. La agudeza visual es la capacidad para resolver un patrón espacial de alguna imagen. La capacidad de un individuo para detectar discontinuidades en radiografía también se ve afectada por las condiciones de iluminación en el lugar de visualización, y el nivel 23

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de experiencia para reconocer las diversas características de la imagen.

5.1 Discontinuidades Las discontinuidades son las interrupciones en la estructura típica de un material. Estas interrupciones pueden ocurrir en la base de metal, en el material de la soldadura o en zonas afectadas por calor. Las discontinuidades, las cuales no cumplen con los requisitos de los códigos o especificaciones utilizadas para invocar y controlar la inspección, se conocen como defectos.

5.1.1 Principales discontinuidades de soldaduras Vuelta en frio es una condición donde el metal de relleno de soldadura no se fusiona debidamente con el metal base. El arco no funde el metal base lo suficiente y provoca que el charco ligeramente fundido fluya hacia el material base sin enlace.

Discontinuidad en so ldadura

La porosidad es el resultado de atrapamiento de gas en el metal en solidificación. La porosidad puede adoptar muchas formas en una radiografía, pero a menudo se presenta como un punto oscuro o manchas irregulares o manchas que aparecen en grupos o en hileras. A veces, la porosidad es alargada y puede parecer que tienen una cola. Esto es resultado de cuando un gas intenta escapar mientras el metal se encuentra todavía en un estado líquido y se le conoce como agujero de porosidad. Toda porosidad es un vacío en

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el material y tendrá una mayor densidad radiográfica que el área circundante.

Porosidad en un metal

Un grupo de porosidad se produce cuando un de flujo electrodos revestidos están contaminados con la humedad. La humedad se convierte en un gas cuando se calienta y queda atrapado en la soldadura durante el proceso de soleamiento. El grupo de porosidad aparecerá como una porosidad regular, pero todas en conjunto.

Grupo de porosidad en un metal

Las inclusiones de escoria son material no metálico sólido atrapado en el metal de la soldadura o entre la soldadura y el metal base. En una radiografía, aparece como formas oscuras e irregulares asimétricas dentro de la soldadura a lo largo de las áreas de soldadura.

Inclusiones de escoria

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La Penetración incompleta (IP, por sus siglas en ingles) o falta de penetración (LOP) se produce cuando el metal de soldadura no penetra la articulación. Es una de las discontinuidades de soldadura más comunes. La falta de penetración permite que cualquier tensión pueda propagar la grieta. La aparición en una radiografía es un área oscura con orillas bien definidas, bordes rectos que siguen a la tierra o la superficie de la raíz en el centro de la soldadura.

Falta de penetración

Fusión incompleta es una condición donde el metal de relleno de soldadura no se fusiona debidamente con el metal base. Su apariencia en la radiografía: generalmente aparece como una línea oscura o líneas orientadas en la dirección de la costura de soldadura a lo largo de la preparación de la soldadura o zona de unión.

Falta de fusión

La concavidad interna o la succión de la espalda es una condición donde el metal de soldadura se ha contraído mientras se enfriaba y se ha originado en la raíz de la soldadura. En una radiografía es como una apariencia similar a la falta de penetración, pero la línea tiene bordes irregulares y con frecuencia es muy amplia en el centro de la imagen de soldadura

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Reabsorción (concavidad interna)

La entalladura origen es una erosión del metal base junto al origen de la soldadura. En la imagen radiográfica aparece como una línea irregular oscura desplazada desde la línea central de la soldadura. La valoración no es tan sencilla como una LOP (falta de penetración), ya que no tiene un patrón determinado de línea.

Entalladura origen

La destrucción de la corona es una erosión de la base del metal junto a la corona de la soldadura. En la radiografía, aparece como una línea irregular oscura a lo largo del borde exterior de la zona de la soldadura.

Destrucción de la corona

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El desplazamiento o falta de coincidencia son términos asociados a una condición en la que dos piezas se sueldan entre sí y no están correctamente alineados. La imagen radiográfica muestra una notable diferencia en densidad entre las dos piezas. La diferencia en la densidad es causada por la diferencia de espesor del material. La línea oscura, recta es causada por el hecho de que el metal de soldadura para fusionarse con la superficie terrestre.

Desplazamiento entre piezas

El refuerzo de soldadura inadecuada es un área de una soldadura donde el espesor del metal de soldadura depositado es menor que el espesor del material de base. Es muy fácil determinar por radiografía si la soldadura tiene refuerzo insuficiente, debido a que la densidad de la imagen en el área de la insuficiencia sospecha será mayor (más oscuro) que la densidad de la imagen del material base circundante.

Reforzamiento inadecuado

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El exceso de refuerzo de soldadura es un área de una soldadura a la que se le ha añadido metal de soldadura en exceso, más de lo especificado por los dibujos de ingeniería y códigos. La aparición en una radiografía es localizada como un área más delgada en la soldadura. Una inspección visual fácilmente determinar si el refuerzo de soldadura es superior a la especificada por los requisitos de ingeniería.

Exceso de refuerzo

Las grietas pueden ser detectadas en una radiografía sólo cuando se propaga en una dirección que produce un cambio en el espesor que es paralelo al haz de rayos X. Las grietas aparecen como líneas melladas y a menudo como líneas irregulares débiles. Las grietas pueden aparecer a veces como "colas" en las inclusiones o porosidad.

Grietas

5.1.3 Discontinuidades en soldaduras TIG Las discontinuidades siguientes son únicas para el proceso de soldadura TIG. Estas discontinuidades se producen en la mayoría de

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los metales soldadas por dicho proceso, incluyendo aluminio y aceros inoxidables. El método de soldadura TIG produce una soldadura limpia homogénea y cuando se le toma una radiografía es fácil de interpretar. Inclusiones de tungsteno: el tungsteno es un material débil y denso utilizado en el electrodo en la soldadura de gas inerte de tungsteno. Si se realiza un procedimiento indebido de soldadura, el tungsteno puede ser atrapado en la soldadura. Radiográficamente, el tungsteno es más denso que el aluminio o el acero, por lo que se muestra como un área más clara con un esquema distinto en la radiografía.

Inclusiones de Tungsteno

Inclusiones de óxido son generalmente visibles en la superficie de material que está siendo soldada (especialmente aluminio). Las inclusiones de óxido son menos densas que el material circundante y, por lo tanto, aparecen discontinuidades de forma irregular como puntos oscuros en la radiografía

Inclusiones de oxido

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5.1.4 Discontinuidades de soldaduras de arco metálico de gas (GMAW) Las patillas son las longitudes cortas de cable de electrodo de soldadura, visible sobre la cima o la superficie inferior de la soldadura o contenidas dentro de la soldadura. “Quemaduras-por” resulta cuando demasiado calor hace que el metal de soldadura excesivo penetre la zona de soldadura. A menudo, grumos de metal se hunden por la soldadura creando una condición globular de espesor en la parte posterior de la soldadura. Estos grumos de metal se conocen como carámbanos.

"Quemadura por..."

6.- Interpretación radiográfica- Fundiciones El objetivo principal de las pruebas radiográficas de fundiciones es el descubrimiento de defectos que desfavorablemente afectan la fuerza del producto. Las fundiciones son una forma de producto que a menudo recibe la inspección radiográfica ya que muchos de los defectos producidos por el proceso de fundición son volumétricos en la naturaleza, y son así relativamente fáciles para descubrir con este método. Estas discontinuidades desde luego, son relacionadas con el bastidor de carencias de proceso, que, de correctamente ser entendido, pueden conducir a decisiones de aceptar-desecho exactas así como a medidas convenientes correctivas. Ya que tipos diferentes y tamaños de defectos tienen los efectos diferentes del funcionamiento del bastidor, es importante que el interpretador sea capaz de identificar el tipo y el tamaño de los defectos. ASTM E155, el Estándar para las Radiografías de bastidores ha sido producido

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para ayudar al interpretador a hacer una mejor evaluación de los defectos encontrados en componentes.

6.1 Indicaciones radiográficas para fundiciones. La porosidad del gas o agujeros de soplado son causados por el gas acumulado o aire que queda atrapado

por

el

metal.

Estas

discontinuidades son generalmente de paredes lisas con cavidades redondeadas de una forma esférica, alargada o aplanada. Si el bebedero

Agujeros de porosidad

no es lo suficientemente alta para proporcionar la transferencia de calor necesaria requerida para forzar el gas o el aire fuera del molde, el gas o el aire quedará atrapado cuando el metal fundido comience a solidificarse. Los golpes también pueden ser causados por la arena que es demasiado fina, húmeda, o por la arena que tiene una permeabilidad baja para que el gas no pueda escapar. El alto contenido de humedad en la arena hace que sea difícil de llevar a los volúmenes excesivos de vapor de agua lejos de la pieza colada. Otra causa de golpes puede atribuirse a la utilización de cucharas verdes, al oxido y humedad Inclusiones de arena y escoria son los óxidos no metálicos, que aparecen en la radiografía como manchas irregulares oscuras. Estas proceden

de

porciones

desintegradas de las paredes del

Inclusión de escoria

molde o núcleo y / o de óxidos (formado en la masa fundida) que no han sido desnatado antes de la introducción del metal en las puertas del molde.

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La contracción es una forma de discontinuidad que aparece como manchas oscuras en la radiografía. La contracción asume diversas formas, pero en todos los casos se produce porque el metal fundido se contrae cuando se solidifica, en todas las porciones de la pieza colada final. La contracción se evita haciendo que el volumen de la pieza colada esté adecuadamente alimentado por bandas que retengan la contracción. La contracción en sus diversas formas puede ser reconocida por un número de características en las radiografías. Hay por lo menos cuatro tipos de contracción: 1.

La cavidad,

2.

Dendríticas.

3.

Filamentosos.

4.

Tipos de esponja.

Algunos documentos designan este tipo de números, sin nombres reales, para evitar posibles malentendidos La

contracción

de

la

cavidad

aparece como áreas con distintos límites irregulares. Se puede producir cuando el metal se solidifica entre dos corrientes

Contracción de la cavidad

originales de fusión procedentes de direcciones opuestas para unirse a un frente común. El encogimiento de cavidad generalmente se produce en un momento cuando el fundido casi ha alcanzado la temperatura de solidificación y no hay una fuente de líquido suplementario para alimentar

todas las

cavidades posibles. La

retracción

distribución

de

dendrítica

líneas

muy

es finas

una o

pequeñas de cavidades alargadas que pueden variar en densidad y que por lo general son sin conectar.

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La contracción de filamentos generalmente se presenta como una

estructura

continua

de

líneas

Retracción dendrítica

conectadas o ramas de longitud variable, la anchura y la densidad, o en ocasiones como una red. La contracción de Esponja se muestra como áreas de textura de encaje,

con

contornos

difusos,

en

general, hacia la mitad del espesor de las

secciones

de

fundiciones.

El

Encogimiento de esponja puede ser de

Contracción de esponja

contracción dendrítica o de filamentos. La Contracción de una esponja de filamentos parece más borrosa debido a que se proyecta a través del recubrimiento relativamente grueso entre las discontinuidades y la superficie de la película. Las grietas son finas (rectas o irregulares) discontinuidades dispuestas linealmente que se producen después de que la fusión se ha solidificado. Por lo general, aparecen aislados y tienen su origen en las superficies de fundición. El

“cold

shuts”

generalmente

Defecto de grieta y "cold shuts"

aparece encima o cerca de una superficie de metal fundido, como resultado de dos corrientes de la unión de líquidos y que fallan (no se unen). Pueden aparecer en una radiografía como grietas o como costuras con bordes lisos o redondeados. Las inclusiones son materiales no metálicos en una matriz metálica. Pueden ser más o menos densas que la aleación de matriz y aparecerá en la radiografía,

Inclusiones

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respectivamente, como indicaciones más oscuras o claras. Este último tipo es más común en piezas de metal ligero.

El núcleo de cambio se muestra como una variación en el grosor de sección, por lo general sobre vistas radiográficas que representan las partes diametralmente de enfrente de partes de bastidor cilíndricas. “Lágrimas

calientes”

son

indicaciones linealmente dispuestas que

representan

las

Núcleo de cambio

fracturas

formadas en un metal durante la solidificación debido a la contracción obstaculizada. Esto último puede ocurrir debido a lo excesivamente duro (totalmente inflexible) de las paredes del molde o núcleo. El efecto de las lágrimas calientes, como una concentración de tensión, es similar a la de una grieta ordinaria y generalmente son

defectos sistemáticos. Si los defectos son

identificados como las lágrimas calientes en las grandes carreras de un tipo de fundición, las mejoras explícitas en la técnica de fundición se requerirán. Los “Misruns” aparecen en la radiografías como importantes áreas densas de dimensiones variables, con un contorno liso definido. En su mayoría aparecen al azar y no se pueden eliminar fácilmente por las medidas correctivas especificadas en el proceso. Las manchas son un indicador radiográfico que aparece como un área borrosa en imágenes más o menos densa. La condición es un efecto de difracción que se produce en un número relativamente vago, delgadas secciones radiográficas y, con mayor frecuencia, en el acero inoxidable austenítico. Las manchas son causadas por la interacción del límite de grano con la baja energía de rayos X (300 kV o más bajo. Incluso los intérpretes con experiencia a menudo

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tienen que comprobar el estado volviendo a la radiografía original. Los cambios en manchas son entonces muy pronunciada, mientras que las discontinuidades reales de fundición pueden cambiar sólo un poco en la apariencia.

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MATERIAL Y EQUIPO: -Líquidos: Penetrante (ó penetrador) Limpiador (ó removedor) Revelador -Estopa -Cubre boca -Gafas -Agua -1 vaso desechable -Cámara fotográfica -Compresora -Guantes de látex

TÉCNICA La técnica empleada es la experimental.

LIMITACIONES. Se presentaron algunas limitaciones que son: 1.- Falta de tiempo. 2.- La disponibilidad de solo una cierta cantidad de líquidos.

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METODOLOGÍA.

Método. El método a emplear es el método experimental

Líquidos penetrantes. 1.- Limpieza de la probeta previa al ensayo. Bueno el primer paso que se realizo fue limpiar las piezas metálicas de los restos de suciedad que pudieran tener, para esto se limpio primero cada pieza con estopa para remover el aceite, polvo y grasa, esto con el propósito de que se

Liquido penetrante (azul), limpiador (amarillo) y penetrador (rojo).

pudiera apreciar bien los defectos que presentaran las piezas, una vez que se quito toda la suciedad con la estopa se aplicó liquido limpiador en cada pieza y se volvió a limpiar, esto con el fin de asegurar que la superficie de las cuatro piezas estuviera limpia.

Piezas limpias En esta imagen se muestra a los alumnos limpiando las piezas

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2.- Aplicación del líquido penetrante. Después de que las piezas estuvieran limpias,

se

aplicó

liquido

penetrante

en

la

superficie de las diferentes piezas, la forma de aplicar el penetrante fue con aerosol a una distancia de aproximadamente 15 cm, el resto de liquido penetrante que quedo en la mesa se recogió con estopa y se utilizo para empapar las

Aplicación del liquido penetrante

demás piezas, después de aplicar el liquido penetrante se le dio un tiempo de 20 minutos para que este hiciera efecto.

Aplicación del liquido penetrante a las diferentes piezas

3.- Aplicación del revelador. Una vez que pasaron los 20 minutos se quito el exceso de liquido penetrante de cada pieza con estopa y hasta que estuviera completamente limpio, es decir que no se pudieran observar restos del liquido. Se aplicó el

liquido

revelador

sobre

las

Limpieza a la pieza de acero para remover el líquido penetrante

diferentes piezas, el cual se tuvo que agitar con anterioridad (se recomienda agitar constantemente el revelador para un mejor efecto).una vez que las piezas están cubiertas de revelador se

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espera alrededor de 5 minutos para que se puedan observar los diversos defectos que presentan aunque puede ser que no presenten ningún defecto como es en el caso de los pernos.

Aplicación del revelador a las diferentes piezas

Pieza con el revelador aplicado

Inspección radiográfica 1.- se prende el negatoscopio 2.- se colocan las radiografías, estas son ser tocadas con las yemas de los dedos ni maltratadas tienen que tomarse de las orillas. 3.- se observan detalladamente cada

Negatoscopio

una de las radiografías para saber que defecto tiene si es que lo tiene 4.- se comparan con una guía de defectos o fallos radiográficos para saber que defecto presenta. 5.- se retiran las radiografías sin ser maltratadas 6.- se apaga el negatoscopio Radiografías

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TABULACIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. Resultados.- Líquidos penetrantes

porosidades Poros agrupados

Grietas

No presenta imperfecciones

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Resultados.- inspección radiográfica Radiografía

Error

Tip EQ 9013-

Defecto de

17

soldadura:

Imagen

Falta de penetración Defecto de Tip EQ 9013-

soldadura: Puntos

15

dispersos. Defecto de mal manejo de película Defecto por

Tip EQ 9013-

soldadura: Desalineamiento Defecto de

Tip EQ 9013-

soldadura:

20

Puntos dispersos Defecto de soldadura: Puntos dispersos,

Tip EQ 9012-

puntos dispersos

6

agrupados defecto por mal manejo de película: dobleces Defecto por

Tip EQ 9013-

soldadura: falta

14

de penetración Defecto mal manejo de

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película: salpicadura Defecto de Tip EQ 9013-

soldadura: falta

17

de penetración y puntos dispersos Defecto de

Tip EQ 9013-

soldadura: puntos

15

dispersos Defecto de soldadura:

Tip EQ 9013-

Puntos dispersos

10

Defecto mal manejo de película: salpicadura y dobleces Defecto de

Tip EQ 9013-

soldadura:

14

Desalineamiento y falta de fusión

Guía radiográfica de donde se baso para saber los defectos de cada una de las radiografías. Defectos de soldadura:

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Defectos por fundición

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Análisis de resultados.- Líquidos penetrantes En la práctica de líquidos penetrantes lo que se obtuvo como resultados en general de las 4 piezas fue la revelación de los defectos que tuvieran las piezas, así pueda ser como grietas, porosidad entre otras… Se analizaron y se realizo la práctica en torno a lo que fueron cuatro piezas las cuales se describirán individualmente los defectos presentados por cada una en base a lo que logramos observar después del procedimiento adecuado para evidenciar las fallas, con los líquidos adecuados para la demostración:

En la primera pieza analizada después Imagen 1 Visualización de la pieza después de la práctica.

de la aplicación del liquido revelante (alcohol con talco.) se observa lo que fueron dos grietas largas que partían la pieza sin

causar una fractura total de la pieza, se observa claramente dos líneas de tinte rojizo las cuales resaltan ante el color blanco que adquiere el revelante sobre la pieza, en una de las esquinas de las líneas se podrá observar lo que es un punto más recalcado, esta parte es un punto en el cual se podría deducir una porosidad ya que es diferente el volumen del punto a el que lleva la línea a lo largo del recorrido.

En la segunda pieza se logro observar lo que fueron porosidades de forma repetitiva, no estaban lo suficientemente agrupadas como para observar porosidades agrupadas, sin embargo si se observan de manera individual lo que son los poros con putos de tinte rojizo, observables con el fondo de color blanco proporcionado por el revelador.

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Imagen 2 Visualización de la pieza con revelador.

Imagen 1 Visualización de la pieza después de la práctica.

No se encontró en estas piezas imperfecciones o fallos que pudieran presentar sobre la parte de consideramos la que podía ser de mayor desgaste… Se aplico como en los otros materiales los líquidos de manera ordenada y con los tiempos adecuados, sin embargo estas dos piezas las encontramos libres de fallo ya que no se observo en ningún segmento algún tinte rojizo que evidenciará alguna falla.

Imagen 3 Visualización de las piezas con penetrante i enseguida con el revelador.

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Análisis de resultados.- Inspección Radiográfica Nombre de Errores existentes radiografía Tip EQ 9013- Falta de 17 penetración: Es un defecto de soldadura presente por la falta de fusión en la raíz de la soldadura o puede que se haya dejado una brecha ya que el metal de la soldadura no ha rellenado la raíz. Tip EQ 9013- Puntos dispersos: 15 Es un defecto de soldadura que se origina por el gas atrapado dentro de la soldadura lo que genera cavidades. Mal manejo de película: Tip EQ 9013- Desaliñamiento: Es un defecto de soldadura por una falta de alineación entre las placas a soldar. Tip EQ 9013- Puntos dispersos: 20 Defecto de soldadura que se origina por el gas atrapado dentro de la soldadura formando cavidades.

Imagen

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Tip EQ 9012- Puntos dispersos: 6 Defecto de soldadura generado por el gas atrapado dentro de la misma lo que provoca cavidades. Puntos dispersos agrupados: Otro defecto de soldadura provocado por el gas atrapado en grupos dentro de la soldadura lo que genera cavidades redondeadas o alargadas. Mal manejo de película: Dobles. Tip EQ 9013- Falta de 14 penetración: Defecto de la soldadura provocado por la falta de fusión en esta o bien se a dejado una brecha ya que el metal de la soldadura no ha rellenado la raíz. Mal manejo de película: Salpicadura de tungsteno. Tip EQ 9013- Están presentes 17 dos defectos de la soldadura Falta de penetración: Provocado por la falta de fusión en la soldadura o ya

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sea por que se dejo un brecha ya que el metal de la soldadura no ha rellenado la raíz. Puntos dispersos: Se genera por el gas atrapado en la soldadura provocando cavidades. Tip EQ 9013- Puntos dispersos: 15 Defecto en la soldadura que origina cavidades por el gas atrapado dentro de la soldadura. Tip EQ 9013- Puntos dispersos: 10 Defecto generado en la soldadura debido al gas atrapado dentro de la misma lo que provoca cavidades. Mal manejo de película: Dobleces y salpicadura de tungsteno. Tip EQ 9013- Presenta dos 14 defectos en la soldadura. Desaliñamiento: Se genera por la falta de alineación existente entre las placas a soldar. Falta de fusión: Son generados por los vaciados alargados entre el metal de la soldadura y el metal base

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RECOMENDACIONES: Durante la inspección de las placas, es recomendable tratar de obtener la mejor exposición posible de las mismas, obscureciendo lo más posible la habitación y aplicando una fuente de luz suficientemente buena. Después se requiere de una observación detallada de la placa para tratar de identificar los defectos esto en base de los comportamientos de los mismos. Los detalles son importantes ya que permiten distinguir entre posibles errores que pudieran ser confundidos con facilidad. Si nos enfocamos al manejo de las placas, éstas deben de ser tratadas con mucho cuidado, en resumen, debemos tratar de tomarlas por los costados y no sobre la cara de la película, porque si no se podría generar algún dobles que alteraría la imagen o dejar pequeñas huellas dactilares que empeorarían la calidad de la placa. También es importante tener en cuenta que las placas deben ser almacenadas en un lugar obscuro hasta antes del revelado, ya que la luz directa sobre éstas puede causar que la imagen de la placa se pierda o se altere. Incluso después del revelado, las placas deben ser guardadas en un lugar fuera de la exposición directa al sol para evitar su deterioro a largo plazo.

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CONCLUSIONES: La inspección por radiografías ha alcanzado un amplio uso de aplicación en todas las áreas de la industria, la seguridad y la salud del hombre. Es por eso que durante la elaboración de prácticas de este tipo se pueden aprender una gran cantidad de conocimientos diversos y específicos sobre el tema. La práctica de inspección nos permite aprender a evaluar una soldadura y clasificar sus defectos en base a su origen como lo son el mal manejo de la placa, defectos en la soldadura o durante la fundición. Por lo apreciado en el desarrollo de la práctica, los errores más comunes ocurren durante la aplicación de la soldadura y otros pocos son debido al manejo de las placas; esto en análisis de las radiografías de la práctica. Además, como ocurre en cualquier otra actividad, la práctica permite que se cree la habilidad de reconocer con una mayor exactitud el defecto que presenta cada radiografía y, por lo tanto, el motivo que lo originó pudiendo determinar así un análisis detallado del problema y una solución adecuada para el mismo.

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BIBLIOGRAFIA. Fundamentos de la Ciencia e Ingenieria de Materiales, 4ta Edición – William F. Smith & Javad Hashemi

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