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• Myle Krizkru

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LAMINILLAS DE FRUTAS Objetivo general: Elaborar láminas de fruta naturales con la adición de diferentes semillas y sucralosa, sin preservantes ni aditivos químicos. Objetivos específicos: - Caracterizar las propiedades físico-químicas de la pulpa de fruta (frambuesa). - Determinar tiempo y temperatura en el secado, adecuados para la elaboración de estas láminas de fruta. - Evaluar la factibilidad de producir láminas de frutas como cubrimiento a la barra de cereal. Con adición de diferentes algunos aditivos y preservantes. DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO Las láminas de fruta son planchas de pulpa de fruta de consistencia suave y elástica, sabor dulce, gusto particular y color que depende de la materia prima empleada. La mayoría de frutas puede usarse en la elaboración de estas láminas aunque se prefieren frutas tropicales ricas en aromas exóticos, tales como el maracuyá, el mango, el marañón o la papaya a fin de obtener colores y sabores muy variados. Las láminas pueden enrollarse en películas de plástico y conservarse por varias semanas, o cortarse en pequeñas piezas para su uso en confitería y pastelería. MATERIA PRIMA E INGREDIENTES     

Frutas: mango, banano, papaya, maracuyá Azúcar blanca (5 al 15%) Jugo de limón o ácido cítrico Pectina (02- 04 %) Glicerina

FORMULACION

INSTALACIONES Y EQUIPOS Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza.

Equipo requerido • Balanzas • Pila de lavado • Despulpador o licuadora • Fuente de calor • Secador • Selladora • Refractómetro • Termómetro • Cuchillos Bandejas metálicas desechables (las más grandes las consiguen en el centro) DESCRIPCION DEL PROCESO Selección: se elimina la fruta que no esté en el grado de madurez adecuado o presente pudrición o magulladuras. Pesado: la fruta se pesa para establecer las proporciones y determinar los rendimientos de las mezclas de frutas por utilizar. Lavado: todas las frutas se lavan en una pila o recipiente con agua clorada (2 ppm de cloro). Pelado: la papaya se pela con cuchillo, se parte a la mitad y se separan las semillas. A los mangos se les practica un corte longitudinal y se jala la cáscara para desprenderla (éste método es más rápido que pelar con cuchillo). Luego se rebana la pulpa hasta dejar la semilla limpia. El banano se despunta, se le hace un corte longitudinal y se separa la cáscara. El maracuyá se parte a la mitad y con la mano se sacan las semillas. Despulpado: cada fruta se despulpa por aparte, empleando un despulpador de malla fina o en su defecto una licuadora. A excepción del maracuyá las otras frutas se pueden licuar. Formulación: las pulpas de papaya, banano y mango se mezclan con la pulpa de maracuyá en proporción 3:1. En caso de que no se disponga de maracuyá, las pulpas se deben acidificar con jugo de limón o ácido cítrico. A cada una de las mezclas se agrega 10 a 15% de azúcar para aumentar el contenido de sólidos y mejorar el sabor. Si se desea se pueden trabajar las mezclas sin azúcar. También se puede agregar color artificial para mejorar la presentación final de las láminas.

Tratamiento térmico: cada una de las mezclas se calienta en una olla o en marmita hasta una temperatura de 75 °C, con el propósito de disolver el azúcar y eliminar los microorganismos patógenos. Una vez alcanzada la temperatura, la mezcla se enfría hasta 40 °C. Laminado: se preparan bandejas a las que se ha untado glicerina para que el producto no se pegue. La pulpa se esparce sobre la lámina a lo largo de la bandeja, alcanzando un espesor uniforme de unos 3 milímetros. Secado: las bandejas se trasladan a un secador artificial de calentamiento indirecto, donde se secan por varias horas a 60 °C, hasta que el producto adquiera la consistencia del cuero (cerca de 15% de humedad). Cuando las condiciones climáticas lo permitan se pueden secar en secadores solares. Empaque: las láminas se retiran de la bandeja y se extienden sobre una superficie plana, donde se cortan en tiras de ancho variable (2 a 5 cm). Se puede espolvorear azúcar para que las tiras no se peguen y seguidamente se hacen rollos y se empacan en láminas de celofán. Una variante, consiste en amontonar varias capas del producto seco y luego cortar en pequeños cuadros de 4 X 4 cm. Almacenamiento: debe hacerse en lugares secos, con buena ventilación, de preferencia sin exposición a la luz y sobre anaqueles. ELABORACIÓN DE LA BARRA DE CEREAL 2 Materiales y equipos utilizados Para la elaboración del producto se utilizará lo siguiente: - Materias primas - Utensilios de cocina: cucharas, cuchillo, recipiente para mezcla, platos. - Procesadora o licuadora - Balanza - Fuente para horno - Papel aluminio - Cortante de forma rectangular - Horno - Deshidratador Controles: 1. Control de calidad, estado fitosanitario y cantidades solicitadas. 2. Control del peso de cada ingrediente 3. Uniformidad del troceado 4. Espesor de la lámina (6 mm aproximadamente) 5. Tiempo y temperatura de horno 6. Control de papel aluminio adherido a las barritas 7. Tiempo y temperatura de deshidratador 8. Correcto sellado térmico de las bolsas 9. Temperatura, humedad y protección contra la luz. I. Tiempo de horneado: 10 a 15 minutos (160ºC) II. Deshidratación: 1 hora a 50ºC 1. Obtención de las materias primas: Al momento de comprar los ingredientes, se eligen aquellos de buena calidad, sin gran cantidad de defectos, que presenten buen estado fitosanitario y buenas características organolépticas. 2. Pesado de ingredientes: Al momento de comenzar la elaboración de las barras de cereal, se pesan los ingredientes en las cantidades indicadas en la formulación seleccionada. Se utilizó una balanza de cocina, pero si se realizara una cantidad industrial se utilizaría otro tipo de balanza.

3. Procesado de frutos secos: se disminuye el tamaño de estos frutos secos utilizando una minipimer o una multiprocesadora. Luego, se realiza un retoque manual con cuchillo de aquellos que quedaron de un tamaño considerablemente. 4. Mezclado de ingredientes secos: Se mezclan entre sí los frutos secos picados, las frutas deshidratadas troceadas, si es el caso los chips de chocolate, la avena y demas, a los que previamente se les realiza un troceado manual para disminuir levemente su tamaño. La finalidad de esta etapa es homogeneizar la distribución de los ingredientes secos en la masa. 5. Mezclado de ingredientes líquidos: En este punto se realiza la mezcla de la miel, las claras de huevo, el aceite de oliva y la esencia de vainilla para lograr una correcta distribución en la masa. Se mezcla hasta lograr la integración de dichos ingredientes entre sí. 6. Mezclado de ingredientes secos con ingredientes líquidos: Aquí se incorpora la totalidad de los ingredientes, se mezclan bien entre sí hasta lograr una pasta. 7. Amasado: La pasta obtenida en el paso anterior es amasada manualmente para lograr una mejor distribución de los ingredientes y mayor homogeneidad. Industrialmente, se utilizaría una mezcladora – amasadora continua de tornillo sin fin. 8. Colocación en placa: La masa es colocada en una placa rectangular, previamente forrada en papel aluminio rociado con aceite de girasol para evitar que se pegue y facilitar el desmoldado. 9. Laminado/Prensado: La masa es estirada en forma de lámina sobre la placa mediante una espátula. Se ejerce presión sobre la misma para que la masa quede compacta y evitar que se desgrane. Se controla el espesor de la lámina, de forma que resulte de aproximadamente 6mm de manera uniforme en toda su extensión. 10. Horneado: La placa con la masa es llevada a horno precalentado a 160ºC y mantenido a la misma temperatura durante toda la cocción. Se realiza el control del tiempo de cocción, el cual es de 10 a 15 minutos, así como el control de la temperatura. En este paso, la masa pierde humedad, lo cual favorece su consistencia y su conservación. 11. Enfriado: La masa cocida es retirada del horno y enfriada a temperatura ambiente. Se cubre superficialmente para evitar la contaminación con polvo, insectos, o cualquier sustancia extraña que pueda estar presente en el ambiente. 12. Cortado en barritas: La masa a temperatura ambiente es cortada en forma de barritas rectangulares con un cortante filoso de acero inoxidable de 6cm de largo por 4cm de ancho. 13. Desmoldado: Una vez cortadas las barritas son desmoldadas manualmente, quitando el papel aluminio adherido a ellas. Se realiza un control visual para evitar que queden trozos de papel adheridos y, en caso de presentarse, se retira minuciosamente. 14. Deshidratado: Las barritas son colocadas en un deshidratador portátil a 50ºC durante una hora. Durante este proceso, se produce la evaporación del agua libre contenida en el producto, disminuyendo la humedad del producto terminado y favoreciendo su conservación. Se realiza el control de tiempo y temperatura programados en el deshidratador. 15. Enfriado: El producto terminado, que se encuentra a 50ºC, es enfriado a temperatura ambiente. 16. Envasado y etiquetado: Se realiza la recepción de bolsas de polipropileno, etiquetas y cajas. Las barritas de cereal son colocadas dentro de bolsas de polipropileno, y éstas son termoselladas para evitar el ingreso de humedad, polvo, plagas y sustancias extrañas. Se colocan las etiquetas que contienen el rótulo nutricional; además, las barritas envasadas son colocadas dentro de cajas para evitar su exposición a la luz, lo cual favorece la conservación de sus características e impide su oxidación. En

esta etapa se controla el correcto cierre de la bolsa, prestando atención a que no exista ningún espacio expuesto a la entrada de aire. 17. Almacenamiento: El producto envasado es almacenado en estantes en un lugar fresco y seco, protegido de la luz. FORMULACIÓN: INSUMOS Avena Chía Ajonjolí Maní y uvas pasas Chips de chocolate Almendras Aceite de oliva Clara de huevo Miel de abejas Total

PORCENTAJE % 34 10 5 5 4 4 6 2 10 80

GRAMOS

NOTA: recuerden que las laminillas que recubren la barra equivalen el 20 %, por lo tanto sobre esa base deben trabajar, para no desperdiciar materias primas.