• Author / Uploaded
• Engels Ortiz

Citation preview

UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA FACULTAD DE CIENCIA,TECNOLOGIA Y AMBIENTE

METODOS Y MEDICION DEL TRABAJO II Laboratorio N° 1. Estudios de Tiempo con cronometraje DOCENTE: Msc. Maribel Medrano INTEGRANTES: Amy Orozco Belén Espinoza Jairo Dudley López Helmut Flores Ruth Ortiz.

CARRERA: Ingeniería Industrial

Managua, Nicaragua. Viernes 17 de Junio 2016.

INTRODUCCION

La ingeniera de métodos es muy importante ya que es una herramienta que permite estudiar los procesos detalladamente que se llevan a cabo en una empresa, con el fin de identificar las fallas que se producen en dicho proceso y de esta manera proponer una mejora en la realización del trabajo la cual permita la incrementación de la productividad y el mejor aprovechamiento de los recursos. El estudio del tiempo es una técnica empleada para la medición de trabajo, se registran los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida ya que pe rmite determinar el tiempo de una actividad que ejecuta el operador en condiciones normales, a una velocidad y ritmo de trabajo acorde con las características del empleado. Además en el estudio de tiempos se utiliza una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido

OBJETIVOS

General: Realizar estudio con cronometraje de las operaciones realizadas además determinar la calificación de cada operario según el Sistema de Westinghouse. Específicos:  Utilizar correctamente el cronometro.  Dividir las operaciones en elementos.  Realizar cálculos para la obtención de tiempos tipos.

METODOLOGIA

Materiales: -

Cronometro Hojas blancas Clips Peine Dos juegos de naipes Legos Cinta métrica Hules

Procedimiento experimental 1. Repartir los dos juegos de naipes en cuatro pilas iguales en un tiempo definido de medio minuto, colocado cerca de tal manera que el movimiento sea de tercera categoría. Compare el rendimiento de cada operario con la norma internacional británica para la calificación. (Repetir dos veces por operario) 2. Medir con la cinta métrica una distancia de 17.4 metros con una línea de arranque y una de terminación. Con cronometro en mano, situarse en la línea de arranque y medir el tiempo de recorrido, es importante señalar que el operario debe de mantener su ritmo hasta que cruce la línea de terminación y hasta ese momento se detiene el cronometro. 3. Para realizar la actividad de los legos, primeramente se eligió el método a seguir, seguidamente se estudió el método y luego cada operario armo el robot y se les cronometro el tiempo de armado. 4. Cada operario debió realizar el siguiente método: Se dobló una hoja tamaño carta en cuatro marcando el doblez, luego se cortó el doblez y luego cada uno de los papeles cortados doblar en dos y cortarlos. Al final se tenían que obtener ocho pedazos de papel y unirlos con un clip.

MARCO TEORICO

(Niebel, 2009, pp 330) Explica que en la actualidad se usan dos tipos de cronómetros: el tradicional cronómetro minutero decimal (0.01min) y el cronómetro electrónico que es mucho más práctico. El cronómetro decimal, tiene 100 divisiones en la carátula, y cada división es igual a 0.01 minutos. Para iniciar este cronómetro, se desliza el botón lateral hacia la corona. Al oprimir la corona, ambas manecillas, la larga y la corta, regresan a cero. Al soltarla el cronómetro inicia de nuevo la operación, a menos que se deslice el botón lateral alejándolo de la corona. Al mover el botón lateral lejos de la corona el reloj se detiene. Estos cronómetros proporcionan una resolución de 0.001 segundos y una exactitud de ±0.002 por ciento. Permiten tomar el tiempo de cualquier número de elementos individuales, mientras sigue contando el tiempo total transcurrido. Así, proporcionan tanto tiempos continuos como regresos a cero (botón C), sin las desventajas de los cronómetros mecánicos. Para operar el cronómetro, se presiona el botón superior (botón A). Cada vez que se presiona este botón aparece una lectura numérica. Al presionar el botón de memoria (botón B) se recuperan las lecturas anteriores. -

Método de regresos a ceros

(García, 2014) El cronometro se acciona al comienzo del primer elementos del primer ciclo, al final de cada elemento el cronometro muestra el tiempo para cada elemento y se regresa a cero. Este procedimiento se sigue para cada elemento a través del estudio. Ventajas Desventajas Como los tiempos obtenidos de cada Se pierde tiempo en regresar la elemento son leídos directamente, manecilla a cero. reducen el trabajo de oficina. Es decir, No se puede verificar el tiempo total no se tienen que efectuar las restas sumando los tiempos de las lecturas sucesivas para obtener el tiempo de elementales. cada elemento. Los elementos ejecutados fuera de No es preciso. orden por el operario pueden Es difícil tomar el tiempo de elementos registrarse fácilmente, sin recurrir a cortos (de 0.6min o menos) anotaciones especiales. -

Método continuo

Cada lectura muestra el tiempo total transcurrido desde el inicio del primer evento. El cronometro se pone en marcha desde el primer elemento y no se detiene hasta que el estudio se completa. Se lee el tiempo final de cada elemento, sin regresar a cero, y el valor de tiempo se registra en la hoja de estudio, por lo cual, en esta hoja solo se tendrán lecturas del cronometro sucesivamente mayores. Después de que se han completado las observaciones, los tiempos de los elementos individuales se calculan por medio de una serie de diferencias para “separar el tiempo” de los elementos individuales. Ventajas Si se omite un elemento o no se registra alguna actividad que se hace con poca frecuencia, el tiempo total no cambia. Se adapta mejor para registrar elementos muy cortos Es más exacto que el de regresos a cero

Desventajas Se requiere mayor trabajo de oficina para determinar el tiempo de un elemento.

Según (Moori, 2016) El tiempo estándar, es el tiempo en que se puede llevar a cabo una tarea cualquiera por una persona calificada (capacitada o bien entrenada), desarrollando una actividad normal según el método establecido y en donde se incluyan las tolerancias debidas a retrasos que están fuera del control del trabajador. Algunas ventajas son que reducen los costos y mejora las condiciones productivas. -

Sistema de calificación Westinghouse

Su objetivo final es incrementar las utilidades en las empresas. (Niebel, 2009, pp. 360), Este sistema de calificación considera cuatro factores para evaluar el desempeño del operario: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. 1. El sistema define la habilidad como “la destreza para seguir un método dado” y después la relaciona con la experiencia. Existen seis grados de habilidad: malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y superior. 2. Este método define el esfuerzo como una “demostración de la voluntad para trabajar de manera eficaz”. las seis clases de esfuerzo son malo, aceptable, promedio, bueno, excelente y excesivo. 3. Las condiciones que se consideran en este procedimiento de calificación del desempeño, que afectan al operario y no a la operación, incluyen la temperatura, la ventilación, la luz y el ruido. Las seis clases generales de condiciones de trabajo son ideal, excelente, bueno, promedio, aceptable y malo.

4. La consistencia Los valores de tiempos elementales que se repiten en forma constante tendrán una consistencia perfecta. Las seis clases de consistencia son: perfecta, excelente, buena, promedio, aceptable y mala. -

Tipos de Holguras

(Niebel, 2009. Pp 340) 1. Interrupciones personales, como viajes al baño y a tomar agua. 2. La fatiga, que afecta incluso a los individuos más fuertes en los trabajos más ligeros. 3. La tercera, son los retrasos inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y variaciones del material.

PRÁCTICA LABORATORIO 1. Cartas Calificación %C= TB=TN= (x-promedio) (C) Helmut: 75% Ruth: 61%

Belén: 69.5% Jairo: 44.5% Amy: 64% x −1 1) Y=Y1+ ( x= x 2−x 1 ¿ (y2-y1)

Y1=133

x1=69

Y=?

x=75

Y2=167

x2=87

75−69 Y=100+ ( 87−69 ¿ (167-133) Y= 111.33

2) Y1=100 Y=? Y2=133

x1=52 x=61 x2=69

61−52 Y=100+ ( 69−52 ¿ (133-100) Y= 117.47

3) Y1=133 Y=? Y2=167

x1=69 x=69.5 x2=87

Y=100+ (

69.5−69 ¿ (167-133) 87−69

Y=100.94 4) Y1=67 Y=? Y2=100 Y=100+ (

x1=35 x=44.5 x2=52 44.5−35 ¿ (100-67) 52−35

Y=118.44 5) Y1=100 Y=? Y2=133

x1=52 x=64 x2=69

64−52 Y=100+ ( 69−52 ¿ (133-100) Y=123.29

Caminar Amy: 11.26

Jairo: 11.16 Ruth: 13.2 Belén: 12.92 Helmut: 11.68 d V= t

d=17.4 m

Amy: V= 1m/s

17.4 =1.55 m/seg 11.26

3.6km/h

1.55m/s x X=5.58 km/h

Jairo: V= 1m/s

17.4 =1.56 m/ seg 11.16

3.6km/h

1.56m/s x X=5.61 km/h Ruth: V=

17.4 =1.32 m/ seg 13.2

1m/s 3.6km/h 1.32m/s x X=4.75km/h Belén: V=

17.4 =1.35 m/seg 12.92

1m/s 3.6km/h 1.35m/s x X=4.86km/h

Helmut: V=

17.4 =1.49 m/seg 11.68

1m/s 3.6km/h 1.49m/s x X=5.36km/h

Caso # 1: Método perfeccionado desarrollado por un obrero

En una alfarería, ciertos productos como ser macetas para flores, jarras y otros productos similares se moldeaban en máquinas. En la mayoría de estas unidades aparecían pequeñas grietas en los lugares donde el costado de la unidad tocaba la base, y a veces también en los costados, debajo de las asas, o cerca de la boca del jarro. Estos defectos estaban causados por mezclas imperfectas del material, que no podrían corregirse durante el proceso de forma. Antes de barnizarse las unidades y ser colocadas en el horno para el tratamiento de alta temperatura, se las inspeccionaba y las grietas se rellenaban con una porción de mezcla.

El capataz había ideado un método para llenar las grietas con una pequeña paleta. El obrero mojaba la paleta en un balde conteniendo la mezcla, levantaba un poco de material en la punta de la paleta, y retocaba la grieta de la misma manera que un albañil alisa el mortero entre dos ladrillos. Cuando esta tarea fue observada por el experto en estudio de tiempos, los obreros empleaban este método que según el patrón tiempo establecido no permitiría al trabajador ganar más de los diez dólares diarios que se pagaban por este trabajo calculado según la producción horaria. Un examen de la operación llevado a cabo un mes después demostró que el obrero ganaba alrededor de $ 12.50 dólares diarios. Este salario se consideró adecuado. El obrero empleaba el mismo método usado cuando se hizo el estudio de la operación.

Seis meses después de establecerse el patrón tiempo el experto supo que el obrero estaba ganando alrededor de 45 dólares diarios. Una investigación demostró que el obrero había ideado una nueva forma de realizar la tarea.

Agregaba un poco de agua a una pequeña porción de la mezcla para lograr que fuera más flexible y luego hacía una pelota con el material que sostenía en la palma de su mano. Al levantar cada unidad extraía con el pulgar un poco de material que extendía sobre la parte dañada introduciéndolo en la grieta. Solamente empleaba la paleta en unos pocos casos para llegar a las grietas estrechas y profundas. De esta manera, producía alrededor de cuatro veces más trabajo de lo que fijaba el patrón establecido.

Cuestionario

1 ¿Tuvo la culpa de esto el experto en estudio de tiempos por fijar un patrón tiempo bajo? El experto tuvo la culpa ya que lo mejor que debió hacer fue realizar un estudio de tiempo de una manera más adecuada para dicha labor, el debería de determinar el mejor método o un patrón que tome en cuenta materiales, tiempo que dura cada elemento. 2 ¿Debiera corregirse el patrón tiempo, o debe permitírsele al obrero que gane cuanto le sea posible con el patrón tiempo existente? Si, debe corregirse el patrón porque para realizar un estudio de tiempo es importante estandarizar el tiempo promedio de cada operario. Ejercicio 5.- Los siguientes datos se obtuvieron en un estudio de tiempos tomado en una fresadora horizontal: Tiempo de esfuerzo manual promedio por ciclo: 4.62 min Tiempo de corte medio (alimentación automática): 3.74 min Clasificación de desempeño medio: 115% Suplemento por la máquina (alimentación automática): 10% Suplemento por fatiga: 15% ¿Cuál es el tiempo tipo de la operación? Tiempo observado de operación: TOOP: 8.36 min Tiempo básico: TB=8.36 min (1.15)=9.614 min

Suplementos totales: 10%+ 15%= 25% Tiempo tipo: TTOP: (9.614min) (1+0.25)=12.0175 min