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LA FORJA Y SOLDADURA ESTUDIANTE: MAYRA LÓPEZ YACENIA LÓPEZ RUTH RODRÍGUEZ KENY SÁNCHEZ AGUSTÍN SOLÍS ENRIQUE PRINCE

INTRODUCCION Los procesos industriales que abarcan el forjado y la soldadura trabajan directamente con los metales en temperaturas muy altas. Ambos procesos presentan peligros laborales para el trabajador quien realiza la tarea. Pero para ellos existen medidas preventivas que al implantarse e los procesos de trabajos pueden disminuir la exposición al peligro evitando que se un agravante para la salud del trabajador.

¿QUE ES LA FORJA? La forja es un proceso de conformación en caliente, aplicado a metales y aleaciones, sometido a grandes presiones, se realiza a veces de forma continua (con prensas) y otras de forma intermitente (con martillo).

ETAPAS DE LA FORJA CALENTAMIENTO 

Antes de realizarse la deformación del material es necesario tener en cuenta que el material debe hallarse a la máxima temperatura posible, sin alcanzar el punto de fusión. Un exceso de temperatura o del tiempo de forja puede producir defectos en la pieza forjada

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Este calentamiento se realizará a través de diferentes tipos de hornos, la elección del cuál vendrá determinado por las necesidades de fabricación: control de temperatura, tamaño de las piezas, tipo de combustible, etc.

DEFORMACIÓN Ésta es motivada por los esfuerzos de compresión, aplicados a los diferentes materiales. A partir de un límite, los materiales presentan aplastamientos permanentes, produciéndose roturas en aceros templados y fundiciones o aplastamiento sin roturas en el hierro dulce, plomo, etc. La deformación producida en la forja se puede llevar a efecto de forma manual o mecánica.

• FORJA MANUAL Se incluyen aquí los trabajos en los que tanto la sujeción de la pieza como el manejo del martillo son manuales. Se reducen a operaciones de taller, empleándose herramientas de apoyo, sujeción, choque y otras auxiliares. • FORJA MECÁNICA. Cuando la forja se realiza utilizando una fuerza motriz, se permite el desarrollo de trabajos de forja con grandes piezas y series, aplicando esfuerzos violentos y bruscos con martillos o continuos con prensas.

ENFRIAMIENTO Se produce constantemente desde la salida de la pieza del horno para ser forjada. Durante la forja este enfriamiento se produce por radiación al ambiente y por conducción a la matriz o estampa; dependiendo del tipo de forja será mayor o menor la velocidad de enfriamiento. Una vez terminada la forja, el enfriamiento puede hacerse al aire o, si la pieza es delicada, se puede enfriar en el propio horno para evitar pérdidas bruscas de calor.

PELIGROS LABORALES QUE SE DAN DURANTE EL PROCESO DEL FORJADO • Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como mecánica. • Atrapamiento en prensas. Que pueden tener consecuencias son gravísimas, desde heridas, cotes y amputaciones. • Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las piezas. • Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de forja. • Estrés térmico por radiación de calor. • Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de combustión.

MEDIDAS PREVENTIVAS • Para la proyección de partículas; encerrar o apantallar, mantendrá una distancia de seguridad el área de trabajo y usar protección personal, como gafas y caretas de seguridad. • Realizar revisiones periódicas en la máquina • Adaptar las protecciones que se requieren para el uso de la maquinaria. • Capacitar al personal y suministrar la protección personal como son los guantes de cuero. • Para la inhalación del polvo: extracciones localizadas, Procesos de ventilación, aislar el lugar de trabajo y Protecciones personales como mascarillas de doble filtro.

¿QUÉ ES LA SOLDADURA? Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos materiales, (generalmente metales o termoplásticos), normalmente lograda a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas piezas y pudiendo agregar un material de relleno o de aportación fundido para conseguir un baño de material fundido (el baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fija.

TIPOS DE SOLDADURAS 

SOLDADURA BLANDA

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos. Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo Instrumento: Soldador eléctrico.

SOLDADURA FUERTE Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra al interior de un hueco capilar comprendido entre los metales a unir. Los metales de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a 450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse. 

Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce, acero y fundición.

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Materiales de Aportación: Latón o Cobre.

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Temperatura de la Soldadura: 800ºC.

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Instrumento: Soplete de Gas.

SOLDADURA OXICETILÉNICA. 

Es la forma más difundida de soldadura autógena. No es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de aportación de la misma naturaleza que la del material base o de diferente material y también sin aporte de material (soldadura autógena).

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Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la industria naval y en la automovilística.

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Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

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Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

SOLDADURA POR RESISTENCIA ELÉCTRICA 

Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles, electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de juguetería.

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Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los materiales a unir.

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Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción (costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir.

TIPOS DE SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO 

SOLDADURA POR PUNTOS

Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos.

SOLDADURA POR COSTURA 

La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO 

El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza por la creación y mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza a soldar.

RIESGOS EXISTENTES EN LOS PROCESOS DE SOLDADURA . 

Explosión por presencia de gas inflamable (acetileno).

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Incendio.

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Quemaduras por exposición a radiaciones intensas o salpicaduras de partículas de metal incandescentes.

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Inhalación de humos procedentes de la soldadura.

MEDIDAS PREVENTIVAS 

Para evitar la inhalación de humos metálicos se debe instalar una fuente de ventiladores y extracción localizados y usar los equipos de protección personal como mascarillas.

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Se debe mantener el equipo como Los sopletes en buen estado y limpiarse periódicamente (utilizar únicamente una varilla de madera dura o alambre de latón). Los sopletes, mangueras y reguladores se mantendrán bien cerrados, limpios y exentos de grasa o aceite.

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No se debe lubricar ni manejar con las manos sucias de grasa o aceite las válvulas, racores o cualquier otro elemento.

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Las botellas de oxígeno y acetileno deben almacenarse separados, especialmente en aquellos locales destinados al almacenamiento de materiales inflamables.

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las botellas deben estar protegidas de la radiación solar u otras fuentes de calor y situarse de forma que se puedan transportar fácilmente en caso de incendio. Para ello deberán utilizarse carretillas especiales.

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En las zonas de almacenaje, la iluminación eléctrica deberá ser antideflagrante o exterior al almacén.

CONCLUSIÓN 

Como se puede ver los trabajos de forjado y soldadura se trabajan con altas temperaturas y durante sus procesos presenta riesgos como quemaduras explosiones cortes e irritaciones que pueden dejar daños permanentes al trabajador. Por esa razón no se debe olvidar seguir los procesos seguros para cada tarea, aislando el lugar donde se trabaja, teniendo buna ventilación y extracción; y utilizando los equipos de protección necesarios para cada tarea y con las especificaciones necesarias.

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