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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DE FENSA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA UNEFA NUCLEO PORTUGUESA SEDE GUANARE

BACHILLERES Bonito evangelis

C.I Nº 24.615.260

Gonzalez Heribson

C.I Nº 20.415.608

Perez Leidys

C.I Nº 18.892.442

Viscaya Carlos

C.I Nº 20.766.966

Ingeniería Mecánica Semestre:

V

Sección: “A”

Procesos de Fabricación

GUANARE, JUNIO 2013

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INDICE INTRODUCCION…………………………………………………………….

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DEFINICION DE SOLDADURA……………………………………………

4

IMPORTANCIA COMERCIAL Y TECNOLOGICA……………………….

4

LIMITACION Y DESVENTAJA……………………………………………..

5

APLICACIÓN DE LA SOLDADURA………………………………………

5

SEGURIDAD………………………………………………………………….

6

AUTOMATIZACION EN LA SOLDADURA………………………………

8

TIPOS DE PROCESO DE SOLDADURA Y CLASIFICACION…………

8

FUENTE DE ENERGIA……………………………………………………..

10

UNION POR SOLDADURA…………………………………………………

10

CALIDAD DE LA SOLDADURA……………………………………………

12

DEFECTOS DE LA SOLDADURA……………………………………….

13

SOLDADURA CON ALEACIONES DE BAJO PUNTO DE FUSION….

15

VENTAJAS Y DESVENTAJAS…………………………………………….

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FUNDENTES…………………………………………………………………

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METODOS DE SOLDADURA BLANDA………………………………….

18

DISEÑO DE UNIONES………………………………………………………

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EQUIPO OXIGENO ACEITILENO…………………………………………

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DEFINICION DE OXIGENO Y FUNDICION EN EL EQUIPO…………..

20

DEFINICION DE ACEITILENO Y FUNDICION EN EL EQUIPO………

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PARTES

21

QUE

CONFORMAN

EL

EQUIPO

DE

OXIGENO

ACEITILENO………………………………………………………………… DEFINICION Y FUNCION DE LA PARTE QUE CONFORMA EL

22

EQUIPO DE OXIGENO ACEITILENO……………………………………. CONCLUSION……………………………………………………………….

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BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………

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INTRODUCCION La soldadura ha hecho que cada día el Operario se convierta en un experto especialista que debe tener en cuenta alguna de los, problemas principales de la metalurgia para que el cuadro del progreso en esta especialidad le ofrezca un panorama en toda su extensión. Los grandes laboratorios de las Universidades, Centros de Investigación Científica y Comisariados de Energía Atómica están desempeñando su papel, y grande ha sido el trabajo realizado para que se hiciera su aplicación práctica con los buenos resultados obtenidos, luego tome muy en cuenta el lector la necesidad del método, ya que todos los consejos que aquí encontrará son imposibles de conocerse basándose únicamente en lo que se puede conocer en la vida corriente. Sin duda entre todas las ciencias la metalurgia es la que mejor se presta a que se le haga comprender y apreciar ya que encuentra sus raíces en la concepción que nos hemos formado de la materia. La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales si se usa un material de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los metales originales y se aplican las técnicas correctas de soldar. La soldadura es la forma más económica de unir componentes. Los métodos alternativos requieren las alteraciones más complejas de las formas (Ej. Taladrado de orificios y adición de sujetadores: remaches y tuercas). El ensamble mecánico es más pesado que la soldadura, de manera de conocer de forma más detallada acerca de todo lo referente a la soldadura se realizara la siguiente investigación.

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DEFINICION DE SOLDADURA Es un procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que han de soldarse. La soldadura es un proceso de unión de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos (o más) partes mediante la aplicación conveniente de calor o presión. Tiene como ventajas:  La soldadura proporciona una unión permanente. Las partes soldadas se vuelven una sola unidad.  La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales, si se usa un metal de relleno que tenga propiedades de resistencia superiores a la de los materiales originales y se emplean las técnicas de soldadura adecuadas.  En general, la soldadura es la forma más económica de unir componentes,  La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

IMPORTANCIA COMERCIAL Y TECNOLOGICA La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnológica se deriva de lo siguiente:  La soldadura proporciona unión permanente.  La unión soldada puede ser más fuerte que los materiales originales.  En general, la soldadura es una forma más económica de unir componentes, en términos de uso de materiales y costos de fabricación.  La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Puede realizarse en el campo.

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LIMITACION Y DESVENTAJA Las desventajas y limitaciones de la soldadura fuerte son que: a) La resistencia de la unión por lo general es menor que una unión por fusión. b) Aunque la resistencia de una buena unión con soldadura fuerte es mayor que la del metal de aporte, es posible que sea menor que la de los metales base. c) Las altas temperaturas de servicio pueden debilitar una unión con soldadura fuerte. d) El color del metal en una unión con soldadura fuerte puede no coincidir con el color de las partes metálicas base, lo cual produce una posible desventaja estética. La soldadura fuerte es un proceso de producción de amplio uso en diversas industrias, incluyendo la automotriz (por ejemplo, para unir tubos y conductos), equipo eléctrico (por ejemplo, para unir alambres y cables), herramientas de corte (por ejemplo, para unir insertos de carburo reforzado a partes finales) y la fabricación de joyería. Además, la industria de procesamiento químico, al igual que los contratistas de plomería y calefacción, unen conductos y tubos metálicos mediante soldadura fuerte. El proceso se usa extensamente para reparación y trabajos de mantenimiento en casi todas las industrias. APLICACIÓN DE LA SOLDADURA a) Construcción de puentes, edificios b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques c) Construcción naval d) Industria aeronáutica y espacial e) Automóviles, ferrocarriles, entre otros.

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SEGURIDAD Los peligros relacionados con la soldadura suponen una combinación poco habitual de riesgos contra la salud y la seguridad. Por su propia naturaleza, la soldadura produce humos y ruido, emite radiación, hace uso de electricidad o gases y puede provocar quemaduras, descargas eléctricas, incendios y explosiones. Algunos peligros son comunes tanto a la soldadura por arco eléctrico como a la realizada con gas y oxígeno. Si trabaja en labores de soldadura, o cerca de ellas, observe las siguientes precauciones generales de seguridad:  Suelde solamente en las áreas designadas.  Utilice solamente equipos de soldadura en los que haya sido capacitado.  Sepa qué sustancia es la que está soldando y si ésta tiene o no revestimiento.  Lleve puesta ropa de protección para cubrir todas las partes expuestas del cuerpo que podrían recibir chispas, salpicaduras calientes y radiación.  La ropa de protección debe estar seca y no tener agujeros, grasa, aceite ni ninguna otra sustancia inflamable.  Lleve puestos guantes incombustibles, un delantal de cuero, y zapatos altos para protegerse bien de las chispas y salpicaduras calientes.  Lleve puesto un casco hermético específicamente diseñado para soldadura, dotado de placas de filtración para protegerse de los rayos infrarrojos, ultravioleta y de la radiación visible.  Nunca dirija la mirada a los destellos producidos, ni siquiera por un instante.  Mantenga la cabeza alejada de la estela, manteniéndose detrás y a un lado del material que esté soldando.

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 Haga uso del casco y sitúe la cabeza correctamente para minimizar la inhalación de humos en su zona de respiración.  Asegúrese de que exista una buena ventilación por aspiración local para mantener limpio el aire de su zona de respiración.  No suelde en un espacio reducido sin ventilación adecuada y sin un respirador aprobado por NIOSH.  No suelde en áreas húmedas, no lleve puesta ropa húmeda o mojada ni suelde con las manos mojadas.  No suelde en contenedores que hayan almacenado materiales combustibles ni en bidones, barriles o tanques hasta que se hayan tomado las medidas de seguridad adecuadas para evitar explosiones.  Si trabajan otras personas en el área, asegúrese de que hayan sido avisadas y estén protegidas contra los arcos, humos, chispas y otros peligros relacionados con la soldadura.  No se enrolle el cable del electrodo alrededor del cuerpo.  Ponga a tierra el alojamiento del instrumento de soldadura y el metal que esté soldando.  Observe si las mangueras de gas tienen escapes, usando para ello un gas inerte.  Revise las inmediaciones antes de empezar a soldar para asegurarse de

que

no

haya

ningún

material

inflamable

ni

disolventes

desgrasantes.  Vigile el área durante y después de la soldadura para asegurarse de que no haya lumbres, escorias calientes ni chispas encendidas que podrían causar un incendio.  Localice el extinguidor de incendios más próximo antes de empezar a soldar.  Deposite todos los residuos y despuntes de electrodo en un recipiente de desechos adecuado para evitar incendios y humos tóxicos.

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AUTOMATIZACION EN LA SOLDADURA Desde hace mas de 70 años, FUSION está suministrando soluciones automáticas a la industria que utiliza la soldadura con aportación ( "brazing" altas y bajas temperaturas ) como medio de producción. Así mismo, FUSION se encarga totalmente del diseño y de la automatización de su aplicación. Este diseño se apoya básicamente en tres conceptos principales: elegir adecuadamente la aleación en pasta, el tipo de dosificador para la pasta y el tipo de maquina a utilizar. Su operación de soldadura se automatizara con el objetivo de reducir sus costes de ensamblaje mediante el aumento de la productividad y de la calidad. TIPOS DE PROCESO DE SOLDADURA Y CLASIFICACION La soldadura se divide en dos grupos principales: 1. Soldadura por Fusión: Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base. En muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal de aporte se denomina soldadura autógena. La categoría por fusión comprende los procesos de soldadura de uso más amplio e incluye los siguientes grupos generales:  Soldadura con arco eléctrico: La soldadura con arco eléctrico hace referencia a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico. Algunas de las operaciones de soldadura con arco eléctrico también aplican presión durante el proceso, y la mayoría utiliza un metal de aporte.

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 Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una corriente que pasa entre las superficies de contacto de dos partes sostenidas juntas bajo presión.  Soldadura con oxígeno y gas combustible: Estos procesos de unión usan un gas de oxígeno y combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno, con el propósito de producir una flama caliente para fundir la base metálica y el metal de aporte, en caso de que se utilice.

2. Soldadura de estado sólido: La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido. Algunos procesos representativos de soldadura de este tipo incluyen los siguientes:  Soldadura por difusión: En la soldadura por difusión, se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y se produce la coalescencia de las partes por medio de fusión de estado sólido.  Soldadura por fricción: En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos superficies.  Soldadura ultrasónica: La soldadura ultrasónica se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies.

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FUENTE DE ENERGIA Las Fuentes de energía son los recursos existentes en la naturaleza de los que la humanidad puede obtener energía utilizable en sus actividades. El origen de casi todas las fuentes de energía es el Sol, que "recarga los depósitos de energía". Las fuentes de energía se clasifican en dos grandes grupos: renovables y no renovables; según sean recursos "ilimitados" o "limitados". Las fuentes de energía se pueden dividir en dos grandes subgrupos: permanentes (renovables) y temporales (agotables). En principio, las fuentes permanentes son las que tienen orígen solar, de hechos todos sabemos que el Sol permanecerá por más tiempo que la especie humana. Aún así, el concepto de renovabilidad depende de la escala de tiempo que se utilice y el ritmo de uso de los recursos. Así pues, los combustibles fósiles se consideran fuentes no renovables ya que la tasa de utilización es muy superior al ritmo de formación del propio recurso.

UNION POR SOLDADURA Consiste en el método utilizado por los soldadores para realizar la unión de dos o más planchas o piezas a través del arco eléctrico. Existen los siguientes tipos principales de uniones por soldadura, que son las siguientes:  Uniones a tope: Son las más ampliamente usadas en todos los métodos de soldadura, puesto que cuando se sueldan producen un bajo índice de tensiones y deformaciones. Las uniones a tope, por lo general, se utilizan en las construcciones de chapas de metal. Esas uniones implican un gasto menor de metal base y de metal de aportación, así como también un tiempo más corto en la terminación de los trabajos de soldadura. Puede n ser ejecutadas con una resistencia igual a la del metal base. No obstante para la elaboración de las uniones a tope se exige una preparación más adecuada de las piezas.

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 Uniones a solapo o de monta: Tienen sus ventajas cuando se ejecuta la soldadura por arco eléctrico de estructuras de construcción fabricadas de chapas cuyos espesor no sea mayor de 10-12 mm. Estas planchas no requieren que sus bordes sean especialmente elaborados. Durante tales uniones se recomienda soldar por las dos caras, puesto que si efectuáramos la soldadura por una sola cara pudiera ocurrir que la humedad se filtrase entre la hendidura de las piezas, con la posterior oxidación del metal en ese sitio.  Uniones en T: Se usan ampliamente en la soldadura por arco y se efectúan con o sin preparación de los bordes de una cara o de las dos caras. La plancha vertical debe tener el borde base bien elaborado. Cuando los bordes de la plancha vertical se biselan por una o ambas caras, entre las piezas horizontal y vertical se deja una holgura de 2-3 mm para obtener una buena penetración en todo el espesor de la pieza vertical. El bisel en una sola cara se realiza en caso de que la construcción de la pieza no permita efectuar la soldadura en T por los dos lados.  Uniones en ángulo: Se usan para la soldadura de diferentes planchas cuyos bordes se han elaborado previamente. Las partes a soldar se colocan en ángulo recto o en otro ángulo y se sueldan por los bordes. Tales uniones se usan generalmente en la soladura de depósitos, los cuales habrán de ser sometidos a condiciones de trabajo, bajo la acción de una presión no conocida de gas o líquido. A veces las uniones en ángulo se sueldan también por la parte interior.  Uniones de tapón: Se usan cuando la longitud del cordón normal elaborado a solapo no garantiza una resistencia suficiente. Las uniones de tapón pueden ser de tipo abierto o cerrado. Le hendidura se efectúa generalmente con ayuda del corte por oxígeno.  Uniones de brida: Las chapas se juntan por sus superficies y se sueldan por los bordes adyacentes.

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 Uniones con cubrejuntas: Esas uniones exigen un gasto suplementario de metal y por eso se usa en aquellos casos, en los que por alguna causa no pueden ser sustituidas por las uniones a tope o a solapo.  Unión de botones: Con ayuda de los botones se obtienen unas uniones resistentes pero no compactas. En la chapa de arriba se taladra un orificio y luego éste se suelda de modo que la chapa inferior también se suelde. Cuando se aplica el procedimiento de la soldadura automática por arco sumergido no hay necesidad de taladrar la plancha superior, pues la misma se derrite en todo su espesor mediante la acción del arco eléctrico.

Las uniones a que nos hemos referido son típicas de la soldadura manual por arco. Si se aplican los procedimientos de soldadura oxiacetilénica, soldadura por arco sumergido, soldadura de metales no ferrosos, etc., la forma de los bordes puede ser distinta.

CALIDAD DE LA SOLDADURA Se entiende por Control de Calidad en Soldaduras, a la técnica de la supervisión antes, durante y después de la ejecución de las uniones soldadas, para asegurarse que lleven en forma continua las cualidades que las caracterizan. Los métodos de inspección y prueba de soldaduras, se desarrollan a la par de los procesos de soldadura; el más sencillo, el de Inspección Visual, también se practicaba como la soldadura, durante la edad del bronce o del hierro. Desde el siglo antepasado en el laboratorio, se tuvo conocimiento de los Rayos "X"; sin embargo, los principales métodos de inspección, se han venido utilizando con éxito a partir de las últimas cuatro décadas. Los métodos de inspección de soldadura aún cuando se desarrollaron para materiales, se utilizan exitosamente en las uniones soldadas. Las pruebas en soldadura, se dividen en dos grandes grupos: Destructivas y Nodestructivas. Entendiéndose por destructivas, aquellas en

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las cuales después de realizadas, se destruye o inhabilitan la parte o pieza probada. Estas a su vez se dividen en Físicas, como las pruebas de tensión, doblez, dureza o impacto. Y pruebas Químicas, como el análisis químico por elementos, las pruebas para determinar la resistencia a la corrosión o las metalografías. Las pruebas Nodestructivas, son aquellas en que después de realizadas no se destruye o inhabilita la pieza, parte o soldadura inspeccionada. Las principales y más importantes utilizadas en la industria son la Inspección Visual, con Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido y la Radiografía Industrial.

DEFECTOS DE LA SOLDADURA En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el tipo de electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como externa de la soldadura. Estos defectos son: 1. Porosidad: Se usa para describir los huecos globulares, libre de todo material sólido, que se encuentra con frecuencia en los cordones de soldadura. En realidad, los huecos son una forma de inclusión que resulta de las reacciones químicas que tienen lugar durante la aplicación de la soldadura. Difieren de las inclusiones de escoria en que contienen gases y no materia sólida. 2. Inclusiones no Metálicas: Son los óxidos no metálicos que se encuentran a veces en forma de inclusiones alargadas y globulares en los cordones de soldadura. Durante la formación del deposito y la subsecuente solidificación del metal de la soldadura, tienen lugar muchas reacciones químicas entre los materiales (fundente), o con la escoria producida. Algunos de los productos de dichas reacciones son

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compuestos no metálicos, solubles solo en cierto grado en el metal fundido. Debido a su menor densidad, tienden a buscar la superficie exterior del metal fundido, salvo que encuentren restricciones para ello. 3. Agrietamiento: El agrietamiento de las juntas soldadas ocurre por la presencia de esfuerzos multidireccionales localizados que en algún punto rebasan la resistencia máxima del metal. Cuando se abren grietas durante la soldadura o como resultado de ésta, generalmente solo es aparente una ligera deformación de la pieza de trabajo. 4. Agrietamiento del metal de la soldadura: El agrietamiento del metal de la soldadura tiene mas probabilidades de ocurrir en la primera capa de soldadura que en cualquier otra parte, y de no repararse continuará pasando a las demás capas al ir siendo depositadas. Esta tendencia de continuar

hacia

las

demás

capas

sucesivas

se

reduce

considerablemente, o se elimina, con metal de soldadura austenítico. Cuando se encuentra el problema de agrietamiento de la primera capa de metal de la soldadura, pueden lograrse mejoras aplicando uno o más de las siguientes modificaciones:  Modificar la manipulación del electrodo o las condiciones eléctricas, lo que cambiará el contorno o la composición del deposito.  Disminuir la rapidez de avance, para aumentar el espesor del deposito, aportando con ello mas metal de soldadura para resistir los esfuerzos que se están generando.  Auxiliarse con precalentamiento, para modificar la intensidad del sistema de esfuerzos que esta imponiendo.

5. Penetración incompleta: Esta expresión se usa para describir la situación en que el metal depositado y el metal base no se funden en forma integral en la raíz de la soldadura. Puede ser ocasionada porque la cara de la raíz de la soldadura de ranura no alcance la temperatura de fusión a toda su altura, o porque el metal de la soldadura no llegue a la

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raíz de una soldadura de filete, y deje el hueco ocasionado por el puenteo del metal de la soldadura desde un miembro al otro. 6. Socavamiento: Se emplea este termino para describir:  La eliminación por fusión de la pared de una ranura de soldadura en el borde de

una capa o cordón, con la formación de una depresión

marcada en la pared lateral en la zona a la que debe unirse por fusión la siguiente capa o cordón.  La reducción de espesor en el metal base, en la línea en la que se unió por fusión el último cordón de la superficie. El socavamiento en ambos casos se debe a la técnica empleada por el operador. Ciertos electrodos, una corriente demasiado alta, o un arco demasiado largo, pueden aumentar la tendencia al socavamiento.

SOLDADURA CON ALEACIONES DE BAJO PUNTO DE FUSION La soldadura a bajo punto de fusión es un procedimiento para la unión de materiales metálicos con ayuda de un material de aportación fundido. En contraste con la soldadura autógena, no se funden los materiales a unir, sino solo el de aportación. Por este motivo el material muy diverso entre sí. En la técnica de soldadura a bajo punto de fusión, se hace distinción entre soldadura blanda o fuerte, según temperatura de trabajo del material de aportación empleado. Como temperatura de trabajo se entiende la temperatura, a la cual el material de aportación está en fusión y se expande bien. Con temperaturas de trabajo de hasta 450ºC se habla de soldadura blanda, por encima de 450ºC de soldadura fuerte. La soldadura blanda: EL material de aporte se funde con una temperatura de fusión (LIQUIDUS) menor a 450°C y se distribuye por acción capilar entre las superficies de las piezas a unir. Los métodos de calentamiento son similares a la soldadura fuerte. En este caso al material de relleno se le llama soldante. Está muy asociado a uniones mecánicas que no

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esten sometidas a esfuerzos ni temperaturas elevadas y a empalmes electrónicos.  Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %.  Estaño: Es tan maleable y dúctil, que se le puede enrollar en hojas de menos de una milésima de centímetro de espesor, que forman el papel de estaño que se usa para envolver. Se puede encontrar en arenas y gravas de llanuras aluviales, vetas, filones y/o en las profundidades de la corteza terrestre, es decir, pegmatitas, filones neumatolíticos, filones hidrotermales y saponitas.  Plomo: Es un elemento químico de la tabla periódica, cuyo símbolo es Pb (del latín Plumbum) y su número atómico es 82 según la tabla actual, ya que no formaba parte en la tabla de Dmitri Mendeléyev.  Plata: Es un elemento químico de número atómico 47 situado en el grupo 1b de la tabla periódica de los elementos.  Oro: Es un elemento químico de número atómico 79, que esta ubicado en el grupo 11 de la tabla periódica. Es un metal precioso blando de color amarillo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS Ventajas: Las ventajas que podemos encontrar en la utilización de este método de soldadura son:  No se alcanzan cambios físicos en el material a soldar al no alcanzar la temperatura de fusión.  No se presentan tensiones superficiales gracias a que la temperatura alcanzada es muy baja.

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 Se puede conservar los recubrimientos y plaqueados de los materiales base.  Facilidad para obtener uniones sanas entre materiales diferentes, incluso entre materiales metálicos y no metálicos o entre materiales de diferentes espesores.  Se pueden obtener soldaduras en piezas de precisión.  Con algunos procesos se pueden realizar soldaduras con muchas piezas al mismo tiempo, por lo que resulta muy económico.  Se requieren bajas temperaturas, con el ahorro energético que ello conlleva.  La apariencia de la soldadura es muy buena.  Es un proceso fácilmente automatizable.  No se necesitan medidas de protección especiales. Desventajas El diseño de las piezas, y en algunos casos su preparación, puede resultar más complicado y costoso. Resulta muy costosa su aplicación en el caso de piezas grandes. FUNDENTES El fundente juega un papel primordial para realizar la soldadura blanda, donde sus principales funciones son:  Aislar del contacto del aire.  Disolver y eliminar los óxidos que pueden formarse.  Favorecer el “mojado” del material base por el metal de aportación fundido, consiguiendo que el metal de aportación pueda fluir y se distribuya en la unión. Los fundentes son mezclas de muchos componentes químicos. Entre los que se pueden citar están los boratos, fluoruros, bórax, ácido bórico y los agentes mojantes.

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Se suelen suministrar en forma de polvo, pasta o líquido. El fundente en polvo puede aplicarse en seco, o disolverse en agua o alcohol con lo que se mejora su adherencia. El tipo de fundente más conocido es el fundente en pasta; el fundente líquido es el menos utilizado. El fundente debe aplicarse después de la limpieza de las piezas mediante brocha, espolvoreando en el caso de polvo, o disolviéndolo con agua o alcohol con lo que mejora su adherencia. El fundente indica cuándo el material base ha alcanzado la temperatura de soldadura y se debe aplicar el material de aportación, en muchos casos el fundente, cuando se funde, se vuelve transparente, indicando que ha llegado el momento de aplicar el metal de aportación. Una vez realizado el proceso de soldado, los residuos deben limpiarse para evitar la corrosión. Tras retirarlo es necesario aplicar un tratamiento de decapado, para eliminar los óxidos que se hayan podido formar durante la soldadura en las zonas no protegidas por el fundente. Cuando se utiliza poca cantidad de fundente, o se han sobrecalentado las piezas, el fundente queda sobresaturado con óxidos, volviéndose generalmente de color verde o negro, siendo difícil retirarlo, para este caso será necesario sumergir la pieza en un ácido que actuará como decapante.

METODOS DE SOLDADURA BLANDA Muchos de los métodos usados en la soldadura blanda son iguales a los que se emplean en a soldadura fuerte, excepto que se requieren temperaturas más bajas para la primera. Estos métodos incluyen la soldadura blanda con soplete, en horno, por inducción, por resistencia, por inmersión e infrarroja. Otros métodos de soldadura blanda, que no se emplean en la soldadura fuerte y que se describirán aquí son la soldadura manual, la soldadura en olas y la soldadura por reflujo.

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 Soldadura blanda manual: La soldadura blanda manual se ejecuta en forma manual usando hierro caliente para soldadura blanda.  Soldadura blanda en olas: La soldadura blanda en olas es una técnica mecanizada que permite que se suelden múltiples alambres de plomo en un tablero de circuitos impresos, TCI (en inglés printed circuit board, PCB), conforme pasa una ola de soldadura blanda fundida.  Soldadura blanda por reflujo: Este proceso también se usa extensamente en electrónica para ensamblar componentes montados en superficies de tableros de circuitos impresos.

DISEÑO DE UNIONES Por lo general, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con soldadura por fusión, soldadura blanda o soldadura fuerte. Por tal razón, siempre debe considerarse el diseño detas uniones adhesivas. Los siguientes principios se aplican en el diseño de uniones:  Debe maximizarse el área de contacto de la unión.  Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, las uniones deben diseñarse para que se apliquen tensiones dc estos tipos  Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y deben diseñarse para evitar estos tipos de tensiones.  Algunos diseños de unión combinan el pegado con otros métodos para aumentar la resistencia y proporcionar un sellado entre los dos componentes.

Además de la configuración mecánica de la unión, la aplicación debe seleccionarse para que las propiedades físicas y químicas del adhesivo y las partes adheridas sean compatibles bajo las condiciones de servicio a las que está sujeto el ensamble. Los materiales de los adherentes incluyen metales, cerámica, vidrio, plástico, madera, hule, cuero, tela, papel y cartón. Observe que la lista incluye materiales rígidos y flexibles, porosos y no porosos,

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metálicos y no metálicos y que es posible unir sustancias similares o diferentes.

EQUIPO OXIGENO ACEITILENO Equipo

de trabajo consistente en

un

sistema

de

soldadura

caracterizado porque salta el arco eléctrico entre la pieza a soldar sometida a uno de los polos de la fuente de energía y el electrodo que se encuentra conectado al otro polo.

DEFINICION DE OXIGENO Y FUNDICION EN EL EQUIPO El oxigeno es un elemento químico gaseoso, símbolo O, número atómico 8 y peso atómico 15.9994. Es de gran interés por ser el elemento esencial en los procesos de respiración de la mayor parte de las células vivas y en los procesos de combustión. Es el elemento más abundante en la corteza terrestre. Cerca de una quinta parte (en volumen) del aire es oxígeno. Existen equipos capaces de concentrar el oxígeno del aire. Son los llamados generadores o concentradores de oxígeno, que son los utilizados en los bares de oxígeno. El oxígeno gaseoso no combinado suele existir en forma de moléculas diatómicas, O2, pero también existe en forma triatómica, O3, llamada ozono. El oxígeno se separa del aire por licuefacción y destilación fraccionada. Las principales aplicaciones del oxígeno en orden de importancia son:  Fundición, refinación y fabricación de acero y otros metales.  Manufactura de productos químicos por oxidación controlada.  Propulsión de cohetes.  Apoyo a la vida biológica y medicina.  Minería, producción y fabricación de productos de piedra y vidrio.

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Para fundir con oxigeno y gas no se necesita hacer un horno solo bastan algunos ladrillos refractarios en forma de L pues los grados celsius son un poco mas de 2800grados. Primero purgar las mangueras ,después abrir lentamente el oxigeno y dar 25psi con la llave del regulador de oxigeno luego dar el gas luego dar la llave del gas del soplete y con la llave del oxigeno del soplete dar el oxigeno lentamente hasta la llama que uno quiere oxidante con mucho oxigeno o reductora con menos oxigeno luego para apagarlo se corta primero el gas y después el oxigeno según un técnico de un servicio técnico es la manera más segura aunque en algunos libros dice que uno corte primero el oxigeno y después el gas y lo hago como me dijo el técnico.

DEFINICION DE ACEITILENO Y FUNDICION EN EL EQUIPO El acetileno o etino es el alquino más sencillo. Es un gas, altamente inflamable, un poco más ligero que el aire e incoloro. Produce una llama de hasta 3.000 ºC, una de las temperaturas de combustión más altas conocidas, superada solamente por la del hidrógeno atómico (3400 ºC - 4000 ºC), el cianógeno (4525 ºC) y la del dicianoacetileno (4987 ºC). El cilindro de acetileno suele ser mas corto y mas ancho que el de oxigeno, se hace en varias secciones mientras que el cilindro de oxigeno es una pieza, no es un cuerpo hueco de una pieza como el cilindro de oxigeno y el de acetileno tiene roscas izquierdas.

PARTES QUE CONFORMAN EL EQUIPO DE OXIGENO ACEITILENO El soldeo oxiacetilénico es un proceso de soldeo por fusión que utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustión de un gas con oxígeno, para fundir el metal base y, si se emplea, el metal de aportación. Para conseguir la combustión se necesita:

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 Gas combustible (acetileno, propano, gas natural...)  Gas comburente (oxígeno)

Cuando se suelda con metal de aportación, este se aplica mediante una varilla con independencia de la fuente de calor, lo que constituye una de las principales características del procedimiento. En cuanto a la protección del baño de fusión la realizan los propios gases de la llama, aunque en algún caso es necesario recurrir al empleo de desoxidantes.

DEFINICION Y FUNCION DE LA PARTE QUE CONFORMA EL EQUIPO DE OXIGENO ACEITILENO

1. Cilindro de oxigeno: El oxigeno en forma gaseosa se suele entregar al consumidor en cilindros de acero. Las grandes industrias pueden necesitar carros tanque o enorme cilindros de oxigeno liquido y lo convierten gas conforme lo necesitan. Los cilindros de acero para uso normal se fabrican en una gran variedad de tamaños y el gas que contiene se comprime a 15 mPa (2200 psi) a 21 grados centígrados (70 grados Fahrenheit) (la temperatura ambiente normal). Los cilindros tienen una construcción especial para soportar las tremendas presiones del gas que contienen y además tienen rocas derechas. 2. Cilindro de acetileno: El cilindro de acetileno suele ser mas corto y mas ancho que el de oxigeno, se hace en varias secciones mientras que el cilindro de oxigeno es una pieza, no es un cuerpo hueco de una pieza como el cilindro de oxigeno y el de acetileno tiene roscas izquierdas. El gas acetileno no se puede almacenar a más de 100 kPa (15psi). Si se excede de esta presión hay peligro de explosión. El gas acetileno se puede disolver en un liquido para evitar el riesgo de explosión y permitir el

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almacenamiento de grandes cantidades de gas el cilindro de acetileno se llena con una mezcla de asbesto (amianto) desmenuzado, cemento y carbón vegetal o una mezcla similar en forma de pasta. Después, se sueldan entre si las mitades del cilindro y se hornean hasta que se seca la pasta del relleno.

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CONCLUSION El proceso de soldadura posee una historia que bien podría ser la trama de una película. La soldadura ha sido practicada desde que la humanidad aprendió a trabajar los metales. Originalmente, los metales eran soldados a fuerza de golpes, y los soldadores eran respetados artesanos. La soldadura eléctrica fue inventada a principio del 1800, en plena revolución industrial. Era considerado un proceso crudo, sucio y primitivo, en el que el único requisito era derretir un poco de metal fundido entre dos piezas de manera que éstas se unieran. Este crudo proceso, sin embargo, demostró ser tan económico y eficiente que su uso se fue propagando a aplicaciones de responsabilidad creciente. Hoy en día, a comienzos del siglo XXI, la soldadura es considerada una ciencia. Es uno de los más complejos procesos industriales, pues involucra física de plasmas, flujo de fluidos, teoría de electromagnetismo, robótica, metalurgia, ingeniería eléctrica, electrónica y mecánica. Muchos de estos aspectos actúan simultáneamente cada vez que un soldador comienza su cordón de soldadura. Esta es la razón por la que la educación de operarios, técnicos e ingenieros en soldadura capaces de combinar todas estas ciencias, es una prioridad en todos los países de economía avanzada. La soldadura es una tecnología casi omnipresente. Si uno mira alrededor, casi todo lo que vea va a contener una soldadura. Elementos de nuestro bienestar diario contienen soldaduras; bicicletas, automóviles. En conclusión, la soldadura es una tecnología en pleno auge, con un crecimiento a nivel anual mundial del 6%. La soldadura se ha convertido en un elemento esencial para la construcción de las más sofisticadas máquinas que el hombre haya hecho en su historia. Este progreso ha sido posible sólo a través del entendimiento y aplicación creativa de los procesos físicos que existen durante la soldadura.

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Soldadura

y

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