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Instructivo de Instalación de pernos

NOMBRE: Joaquín Krumm Daniel Pérez Nicolás Poblete Emerson Almendras Ignacio Zamora CARRERA: Ingeniería en minas ASIGNTATURA: Labores Mineras y Fortificación PROFESOR: Baldemar Cuevas

FECHA: 03/11/2016

Pernos: Los sistemas de reforzamiento con pernos de roca minimizan las deformaciones inducidas por el peso muerto de la roca aflojada, así como también aquellas inducidas por la redistribución de los esfuerzos en la roca circundante a la excavación. En general, el principio de su funcionamiento es estabilizar los bloques rocosos y/o las deformaciones de la superficie de la excavación, restringiendo los desplazamientos relativos de los bloques de roca adyacente. Hay otros principios bajo los cuales funcionan los pernos de roca para tratamientos específicos, como coser zonas de falla, zonas de corte y otras zonas de debilidad, instalados cruzando estas zonas.

Pernos anclados mecánicamente El perno de anclaje con cabeza de expansión es el más común de este tipo de anclaje mecánico. Al introducir el perno en la cuña de la cabeza de expansión, ésta se expande y queda sujeta en las paredes de la roca dentro de la perforación. Este sistema es usado tanto en las labores mineras como en las de ingeniería civil. Con muy pocas excepciones, estos pernos de anclaje se usan en rocas medianamente duras o duras. No es recomendable usar en rocas muy duras, pues la cabeza de expansión puede que no penetre adecuadamente en las paredes de la perforación y con el tiempo resbalar. En lugares donde la labor permanecerá por muchos años se puede rellenar con cemento. Este tipo de pernos es relativamente barato. Su acción de reforzamiento de la roca es inmediata después de su instalación. Mediante rotación, se aplica un torque de 135 a 340 MN (100 a 250 lb/pie) a la cabeza del perno, el cual acumula tensión en el perno, creando la interacción en la roca. Los pernos de anclaje constan de las siguientes partes: • Cabeza de expansión • Perno de anclaje

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Plancha metálica Tuerca del perno Ventajas

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Relativamente de bajo costo Trabaja de manera inmediata Al girar el perno, se aplica presión lateral en la cabeza del perno y de esta manera se acumula tensión en el mismo Con un relleno posterior de cemento el perno puede servir como fortificación permanente En rocas duras el perno puede soportar cargas altas Es un sistema versátil para fortificación en rocas duras

Desventajas • • • •

Su uso está limitado a rocas moderadamente duras a duras. Difícil de instalar. Debe ser monitoreado después de su instalación. Pierde capacidad debido a tronaduras cercanas o cuando la roca se fractura alrededor de la zona de expansión.

Procedimientos de instalación: Primero el equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos, a continuación se perforan los taladros, se colocan las varillas en los taladros, se fijan los anclajes y luego las placas de base son ajustadas mecánicamente. La resistencia de los pernos, su longitud, la colocación de los anclajes, así como también el contacto de la placa base con la superficie rocosa, son todos críticos para crear la interacción de la roca. El tensionamiento de los pernos de anclaje mecánico es un aspecto importante, para ello se puede usar una llave de impacto o una perforadora. A medida que gira la tuerca, se fija el anclaje y la tuerca comienza a empujar al perno contra la superficie de la roca. Como la tuerca empuja sobre la placa, ésta a su vez presiona contra la roca, tensionando la varilla.

El perno instalado va a retener esta tensión, haciendo que la placa del perno presione activamente contra las piezas de roca en la superficie de la excavación; las piezas de roca en la superficie interactúan con otras piezas creando zonas de interacción. Es esta interacción la que hace que las piezas de roca actúen como piezas o bloques más grandes de roca, dando lugar a la creación de una masa rocosa estable, la misma que interactúa alrededor de la excavación. Si la varilla perdiera tensión, los pernos de anclaje se volverían ineficaces. En áreas donde hay oportunidad que caigan piezas pequeñas de roca, el enmallado debe ser considerado como un elemento adicional. Instalación de los pernos anclados mecánicamente:    

Colocar la plancha en la base del perno Enroscar un poco con la mano la chaveta de expansión en el otro extremo del perno Insertar completamente el perno en el taladro, con la chaveta de expansión adelante, hasta el fondo del taladro. Enroscar el perno de anclaje, girando en sentido del reloj la cabeza del perno.

Pernos de varilla cementados o con resina El anclaje entre la varilla y la roca es proporcionado a lo largo de la longitud completa del elemento de refuerzo, por tres mecanismos: adhesión química, fricción y fijación, siendo los dos últimos mecanismos los de mayor importancia, puesto que la eficacia de estos pernos está en función de la adherencia entre el fierro y la roca proporcionada por el cementante, que a su vez cumple una función de protección contra la corrosión, aumentando la vida útil del perno. De acuerdo a esta función, en presencia de agua, particularmente en agua ácida, el agente cementante recomendado será la resina, en condiciones de ausencia de agua será el cemento.

Cuando se usa cemento (en cartuchos o inyectado), se requiere varios días de curado antes que el perno trabaje a carga completa, pero apropiadamente instalados son competentes y durables, con alta resistencia en condiciones de roca dura. Tienen larga vida útil y constituyen el sistema más versátil de pernos de roca. El uso de varillas con cemento inyectado es frecuentemente el sistema de sostenimiento más barato, pero no se debe usar en taladros con agua y tampoco se debe tensar inmediatamente. El diámetro requerido por los taladros es 32 a 36mm. Cuando se usa resina, sea ésta de fraguado rápido (menos de 30 segundos) o fraguado lento (2 a 4 minutos), el perno trabaja a carga completa en más o menos 5 minutos, permitiendo así pretensar el perno e instalarlo en presencia de filtraciones de agua. La resina viene en cartuchos con el catalizador separado de la resina y por efecto de la rotación del perno al momento de introducir al taladro, éstos se mezclan generando el fraguado. Este sistema proporciona una alta capacidad de carga en condiciones de roca dura, resistente a la corrosión y a las vibraciones del terreno y brinda acción de refuerzo inmediato después de su instalación, aunque su costo es mayor que los pernos cementados (en cartucho o inyectado). El diámetro del taladro es crucial para el mezclado y fraguado de la resina, para varillas de 20 mm el diámetro máximo debe ser 32mm. Se pueden instalar las varillas combinando la resina de fraguado rápido con el cemento (en cartuchos o inyectado). En este caso, la resina va al fondo del taladro y el resto es llenado con lechada de cemento o cartuchos de cemento. Una de las razones para emplear este sistema es disminuir los costos. En general es importante chequear la calidad del cemento y de la resina antes de su uso, desde que son muy sensibles al almacenamiento subterráneo por largos periodos de tiempo, éstas tienen una vida limitada indicada por el fabricante. Los tipos de pernos anclados en una lechada de cemento, cartuchos de resina o de cemento comúnmente utilizados son los pernos de sostenimiento: Barra de Construcción (BC) y Barra Helicoidal (BH) Los dos tipos de pernos utilizan una platina de apoyo en su instalación, pernos de Barra de Construcción de 3/4” una platina tipo cúpula de 6.4 x 127 x 127 mm (1/4 x 5 x 5”) y pernos de Barra Helicoidal una platina plana de 4.7 x 178 x 178 mm (3/16 x 7 x 7”) que acepta la tuerca hemisférica. Normalmente una platina de 5 x 5” sería suficiente para controlar la superficie del terreno alrededor del perno instalado y para la instalación de la malla de alambre con cuadrillas de 10 x 10 cm (4 x 4”)

Ventajas de los pernos roscados de Barra de Construcción:    

Reducción de costo, de un promedio de 20% por el perno completo. Reducción en costo de transporte, por su peso menor de 25%. Una resistencia más que adecuado. Procedimientos de la instalación sencilla con herramientas diseñadas para este trabajo.

Procedimientos de instalación: El equipo técnico de apoyo de mina debe determinar el patrón adecuado de los pernos, a continuación se perforan los taladros. Cuando se usa inyección de cemento, después de la perforación se introduce la varilla dentro del taladro. Luego se coloca la pasta de cemento utilizando un tubo hueco de PVC, que se introduce asegurándolo ligeramente a la varilla. La pasta se inyecta mediante el uso de una bomba y se va retirando el tubo de PVC conforme se va inyectando. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno. El tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. La relación cemento/agua ideal de la pasta de cemento es de 3.5:1 en peso, lo cual equivale a 16 litros de agua por 45 kilos de cemento. Cuando se usa cartuchos de cemento (cemento con aditivos especiales en un envase plástico), se debe limpiar el taladro, luego se introducen los cartuchos previamente remojados con agua hasta llenar el taladro. Después se introduce la varilla hasta unos 50 cm, doblándola ligeramente, a fin que ésta pueda romper mejor los cartuchos y producir mejor mezcla al momento de introducir girando la varilla por acción de la perforadora. Finalmente se coloca la placa sin tensionar el perno, el tensionado se deberá ejecutar como mínimo 48 horas después de colocado el perno, salvo el uso de acelerantes de fragua. Cuando se usa resina, el procedimiento es similar a los cartuchos de cemento, pero en este caso, una vez perforado y limpiado el taladro, se introducen primero los cartuchos de resina de fraguado rápido hasta el fondo y luego los cartuchos de resina de fraguado lento.

La cantidad de cartuchos estará determinada por el diámetro y longitud del taladro, de la varilla y de los cartuchos de resina. El fabricante proporciona las cantidades recomendables, el objetivo es que todo el taladro quede rellenado. Es importante en este caso que se produzca una buena mezcla de la resina con el catalizador, para que la adherencia de la varilla con la roca sea eficaz. Esto se logra mediante la rotación de la varilla con la perforadora durante 10 a 15 segundos, tal como se indicó en el párrafo anterior, para el caso de los cartuchos de cemento. Finalmente se coloca la placa, pudiéndose tensionar de inmediato, por efecto de la fragua rápida. Posteriormente el fraguado lento actuará con la varilla tensionada. Cuando se usa resina y cemento, se colocan los cartuchos de resina de fraguado rápido en el fondo del taladro y se completa el resto con pasta de cemento o cartuchos de cemento, siendo el resto del procedimiento similar a los antes mencionados. Un aspecto final está referido al tensionamiento de los pernos. Cuando la masa rocosa ha estado sometida a intensa deformación, es recomendable el tensionamiento. Cerca de los frentes de avance, donde la masa rocosa pueda presentar deformación subsecuente significativa o cuando están presentes altos esfuerzos, no es recomendable el tensionamiento.

Pernos anclados por fricción Split sets: Los split sets y los swellex, representan el más reciente desarrollo de técnicas de reforzamiento de roca, ambos trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo de toda la longitud del taladro. Aunque los dos trabajan con el mismo principio, tienen diferentes mecanismos de sostenimiento, como veremos más adelante.

El split set, consiste de un tubo ranurado a lo largo de su longitud,uno de los extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina. Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro, se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este proceso. La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del tubo ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o separación de la roca circundante al perno, logrando así indirectamente una tensión de carga. El diámetro de los tubos ranurados varía de 35 a 46 mm, con longitudes de 5 a 12 pies. Pueden alcanzar valores de anclaje de 1 a 1.5 toneladas por pie de longitud del perno, dependiendo principalmente del diámetro de la perforación efectuada, longitud de la zona del anclaje y tipo de roca. Las siguientes consideraciones son importantes para su utilización: Los split sets son utilizados mayormente para reforzamiento temporal, usualmente conformando sistemas combinados de refuerzo en terrenos de calidad regular a mala. En roca intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso. Su instalación es simple, sólo se requiere una máquina jackleg o un jumbo. Proporciona acción de refuerzo inmediato después de su instalación y permite una fácil instalación de la malla. El diámetro del taladro es crucial para su eficacia, el diámetro recomendado para los split sets de 39 mm es de 35 a 38 mm, con diámetros más grandes se corre el riesgo de un anclaje deficiente y con diámetros más pequeños es muy difícil introducirlos. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean galvanizados. En mayores longitudes de split sets, puede ser dificultosa la correcta instalación. Los split sets son relativamente costosos

Parámetros:      

Diámetro: 39 milímetros. Longitud: 5 pies (1.50 metros). Resistencia: de 1 a 1.5 toneladas / pie de longitud, dependiendo principalmente del diámetro del taladro y del tipo de la roca. Tipo de roca: regular a mala, en roca intensamente fracturada y débil no es recomendable su uso. Instalación: requiere una máquina jackleg o un jumbo. una presión de aire de 60 a 80 psi. Diámetro de perforación del taladro: es crucial para su eficacia. es recomendable para los split set de 39 mm. un diámetro de perforación de 35 a 38 mm. son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a menos que sean galvanizados.

Procedimientos de instalación: Una vez definido el patrón de los pernos, se perforan los taladros, verificándose que sean un poco más largos que los pernos. Luego, se hace pasar la placa a través del tubo ranurado y se coloca el extremo del tubo en la entrada del talaro. Se saca el barreno de la perforadora y se coloca el adaptador o culatín, acoplándose éste al otro extremo del tubo. Se acciona la perforadora la cual empuja el tubo hasta pegar la platina contra la roca.

Perno Swellex: También es un perno de anclaje por fricción, pero en este caso la resistencia friccional al deslizamiento se combina con el ajuste, es decir, el mecanismo de anclaje es por fricción y por ajuste mecánico, el cual funciona como un anclaje repartido.

El perno swellex está formado por un tubo de diámetro original de 41 mm y puede tener de 0.6 a 12 m de longitud o más (en piezas conectables), el cual es plegado durante su fabricación para crear una unidad de 25 a 28 mm de diámetro. Éste es insertado en un taladro de 32 a 39 mm de diámetro. No se requiere ninguna fuerza de empuje durante su inserción. La varilla es activada por inyección de agua a alta presión (aproximadamente 30 MPa ó 300 bar) al interior del tubo plegado, el cual infla al mismo y lo pone en contacto con las paredes del taladro, adaptándose a las irregularidades de la superficie del taladro, así se consigue el anclaje. Una vez expandido el tubo, se genera una tensión de contacto entre el tubo y la pared del taladro, produciendo dos tipos de fuerzas: una presión o fuerza radial perpendicular a su eje y una fuerza de rozamiento estático, en toda su longitud, cuya magnitud depende de la estructura de la roca y de la dimensión del taladro. Constituyen un sistema alternativo a los split sets, pero de mejor rendimiento en terreno de menor calidad, para el refuerzo temporal. Debido a la existencia de distintos tipos de swellex, cubren un amplio rango de aplicación desde rocas duras a suaves y en terrenos muy fracturados. Tienen buena respuesta a los efectos cortantes de la roca. En roca dura, 0.5 m de longitud del perno, proporciona una resistencia a la tracción igual a su carga de rotura. Dada su gran flexibilidad, éstos pueden instalarse en longitudes de hasta 3 veces la altura de la labor. Es de instalación sencilla y rápida, el efecto de refuerzo es inmediato, y está provisto de arandelas para colocar la malla en cualquier momento. El principal problema es la corrosión, aunque las nuevas versiones vienen cubiertas con una capa elástica protectora o son de acero inoxidable. Son más costosos que los split sets. Procedimientos de instalación: Una vez perforado el taladro, se introduce el tubo en la boquilla del brazo de instalación por el casquillo de inflado. Luego se introduce el tubo en el taladro. Hecho esto, mediante la bomba se aplica agua a alta presión para inflar el tubo, proceso que dura unos pocos segundos.

Cuando la presión del agua llega a 30 MPa, la bomba se para automáticamente, quedando el swellex expandido en toda su longitud dentro del taladro. Debido al proceso de inflado, la longitud del perno se reduce por contracción, lo cual produce un empuje de la placa de reparto contra la roca con una tensión axial de 20 KN.

Formas incorrectas y correctas de instalación de los pernos:

Perno cable Los pernos cables es una técnica de fortificación de reciente data, consiste en reforzar macizos rocosos mediante el empleo de cables de acero que cumplen la función de un verdadero perno en barrenos rellenos con cemento.  

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Diseñado para ser utilizado en terrenos poco cohesivos Cables de acero galvanizado de baja relajación en diámetro de 0,6“, y también fabricados a pedido el cual es utilizado para el refuerzo de excavaciones subterráneas de grandes magnitudes y en estabilización de taludes. Se fabrican según norma ASTM A 416, 270 k y en tres tipos de configuración geométrica, liso (plain), destrenzado (birdcage) y con bulbos espaciados (minicage)

Sus principales usos son:    

En métodos de relleno Cut and Fill, Chimeneas VCR y Sub Level Stoping. Refuerzo de Pilares (Room and Pillar) En Chimeneas, cavernas y túneles permanentes de grandes dimensiones En bancos de minería a Rajo Abierto y canteras.

Requisitos del Cable:     

Flexibilidad. Resistencia a Resistencia a Resistencia a Resistencia a

la la la la

abrasión. compresión. rotación. corrosión.

Tipos de perno cable La configuración de los cables de refuerzo se ha ido modificando a través del tiempo para satisfacer las exigencias cada vez más estrictas de las operaciones mineras. Aun cuando su aplicación se inició alrededor del año 1900, su empleo

sistemático comenzó en la década de 1960 al incluirse elementos de acero de alta resistencia en su fabricación. Esta propiedad permitió contar con un elemento de fortificación que a la vez de flexible proporcionó mayor capacidad de torsión, lográndose un mejor control de la estabilidad de las labores. Además, con el propósito de mejorar la transferencia de carga desde la roca, se han hecho modificaciones a la configuración del cable y a los elementos suplementarios que lo componen. Perno cable liso: Perno fabricado con alambres de alto carbono (EHT) toronado y termo mecánicamente tratado con un proceso de baja relajación que en la actualidad está siendo utilizado tanto en minería subterránea como cielo abierto. Cables Standard fabricado con seis alambres de acero enrollando a un séptimo al que se le denomina alma, esta disposición nos entrega un cable con un diámetro nominal de 0.6 pulgadas. Puede ser instalado en perforaciones de 38 mm como mínimo. Perno cable destrenzado: Conocido como bircage. Cable Standard fabricado con 7 torones de acero en un diámetro de 0.6". El cable ha sido destrenzado en toda su longitud, con ello se consigue incrementar la capacidad de transferencia de carga. Puede ser instalado en perforaciones de 57 mm como mínimo. En requerimientos de mayor resistencia a la tracción y transferencia de carga, existe la alternativa de instalar cables dobles, liso o destrenzado con lo cual se duplica su capacidad de soporte de 50 ton. Perno mini cable: Cable Standard fabricado con 7 torones de acero en un diámetro de 0.6". El mini-caged es un bulbo con las hebras abiertas de 26 a 28 mm, espaciado a lo largo del cable, cada bulbo produce un efecto de planchuela dentro de la perforación de anillo centralizador. Puede ser instalado en perforaciones de 45 mm como mínimo Accesorios del perno cable

Dispositivo de fijación en la punta; punta: estilo anzuelo. estilo convencional.

Dispositivo de fijación en la

Cuña y barril, para tensar el cable.

Instalación de pernos cables Los cables se instalan en las perforaciones de manera mecánica o bien manualmente. En el primer caso se cuenta con equipos especialmente diseñados para este efecto, que incluyen transporte del cable, su instalación, y la preparación y bombeo de lechada de cemento en la perforación. Considerando su flexibilidad y reduciendo peso unitario, su instalación en la perforación se puede realizar manualmente con excelentes rendimientos y a bajo costo. Pasos para la instalación

Se introducen cartuchos de cemento o de resina en el barreno perforado en la roca. En seguida se introduce manualmente el Perno - Cable, hasta donde inicia el tubo rigidizador. El último tramo de Perno - Cable se introduce utilizando una máquina. Se termina de introducir el Perno - Cable cuando la placa de soporte está en contacto con la roca.

Anclaje del perno cable Para mejorar su capacidad de refuerzo, los elementos de fortificación deben tensarse una vez que han sido anclados. Posteriormente, los cables se cementan en toda su longitud consiguiéndose un mayor confinamiento y protección a la corrosión. Si no se quiere alta rigidez del cable, no es necesario cementarlos en toda su extensión. Instalación de cable para lechada Se utiliza lechada de relación agua – cemento igual a 0.3, la que presenta facilidades para el bombeo, buena adherencia al cable y a la roca, bajas posibilidades de cuarteo, y resistencia a la tracción de 70 Mpa a los 40 días de fraguado. Ante condiciones operacionales adversas se puede utilizar aceleradores de fraguado, reductores de viscosidad y retardadores de perdida de agua, mejorando las condiciones de la lechada. En el mercado existen equipos portátiles de alto rendimiento y capacidad que permite la preparación y bombeo de la lechada, requiriendo solamente aire comprimido para su operación.

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Ventajas: Costo reducido Correctamente instalado, es un componente y durable sistema de refuerzo. Puede ser instalado de cualquier largo en áreas estrechas. Entrega una alta capacidad de carga en cualquier tipo de roca. Alta capacidad a la corrosión. Desventajas:

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Una pretensión del cable sólo puede ser posible con una instalación especial. El uso de cemento estándar requiere de varios días de fraguado, antes que el cable pueda tomar carga.