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• Patricia Judith Veragara Roldán

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HORNOS DE CRISOL Los hornos de crisol trabajan por combustión de un elemento como el petróleo el cual calienta el crisol que contiene el material a fundir. También puede ser calentado usando energía electica: horno de inducción. El crisol se apoya sobre la peana que está hecha también en material refractario y le da la posición necesaria con respecto a la salida del combustible. Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este contenido entre unas paredes refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustión. Existen hornos con crisol móvil o con crisol fijo. La diferencia entre estos es que el crisol móvil al fundir el metal se levanta y sirve como cuchara de colada. Los hornos de crisol fijo se deben cucharear para realizar la fundición.

HORNO DE CRISOL MOVIL (laboratorio de fundición)

HORNOS BASCULANTES DE CRISOL Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleación determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un crisol precalentado, con la excepción de casos especiales en que es vaciado directamente. El tipo original de horno basculante, con capacidades de 70 a 750 kg de latón, bascula en torno a un eje central. Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío, al principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min. para capacidades de hasta 300 Kg. de latón, 45 min. para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio y de 75min para 450 Kg. de aluminio. Los crisoles deben cargarse con el horno vertical, empleando tenazas suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del crisol.

HORNO BASCULANTE (Laboratorio de fundición)

HORNOS DE MUFLA Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales, siendo las más destacadas las siguientes:  Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en algunos tipos de hornos eléctricos.  Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener esta entre limites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas.  La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.  Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede operarse en vacío.  Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de hornos.  Se instalan en espacio reducido.  Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.

HORNO DE MUFLA PARA ALTA TEMPERATURA Los Hornos Mufla de Alta Temperatura para laboratorio, son utilizados en laboratorios para realizar pruebas de calcinamiento, incineración de muestras orgánicas e inorgánicas, tratamientos térmicos, entre otros. Estos Hornos o muflas están equipadas con un control digital que se encarga de regular la temperatura. Adicionalmente cuentan con un interruptor en la puerta que se encarga de cortar el suministro eléctrico para minimizar la exposición a altas temperaturas y el consumo innecesario de energía eléctrica, ésta función además previene el daño prematuro de los elementos calefactores. El control que poseen muflas pueden alcanzar temperaturas de hasta 1100°C. También cuentan con temporizador programable.

HORNO MUFLA (Laboratorio de fundición)

El horno del laboratorio cuenta con un controlador de temperatura que permite regular la temperatura a la que se encuentra el horno y realizar curvas de calentamiento para procesos que requieren cambios de temperatura controlados en el tiempo. El sistema de control de temperatura del horno es de tipo PID, (Proporcional, Integral, Derivativo). La acción proporcional modula la respuesta del sistema, la integral corrige la caída o el aumento de la temperatura, y la derivativa, previene que haya sobrecarga en el sistema. Este tipo de control, regula la temperatura de forma tal que a medida que se acerca a la medida deseada, hay un comportamiento para acercarse en forma suave y controlada al valor final requerido.

HORNO CUBILOTE Está compuesto por un cilindro metálico vertical, recubierto por refractarios. El fondo, se cierra con una tapa sobre la que se apisona una capa de tierra inclinada hacia el orificio de salida, sangrado o piquera. Encima de la zona donde se acumula el metal, llamada crisol, se encuentra una cámara de aire o viento, donde converge el aire soplado por un ventilador, que iguala su presión y lo conduce al interior del horno a través de las toberas. En la parte superior, tiene una abertura lateral por donde se carga el horno. Más arriba, se encuentra la chimenea que conduce los gases. Termina con un supresor de chispas y separador de polvillo que acarrean estos gases. El cubilote es el único horno de fusión secundaria, no siderúrgico, que tiene al metal y al combustible en contacto directo por lo que logra altos grados de eficiencia térmica. El combustible más usado es el coque de carbón, el carbón mineral y el carbón vegetal obteniéndose con este último hierro fundido de muy bajo contenido de azufre, la implicancia de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón obtenido de bosques cultivados. El cubilote aún en la actualidad sigue siendo el horno de fundición para metal ferroso de uso más extendido en el mundo teniendo solo como limitante el que no llega a fundir aceros por la ganancia de carbono que se produce dentro del cubilote aun cargando solo chatarra de acero.

HORNO CUBILOTE (laboratorio de fundición)

SISTEMA DE VENTILACIÓN DE SOLDADURA Campanas extractoras adaptadas, se puede instalar sobre soportes o colgada del techo; cualquiera de estas opciones le permite colocar fácilmente la campana en una zona de trabajo concreta. Un conjunto de opciones le permite completar con accesorios de iluminación y lamas de protección de soldadura. Las campanas de extracción tradicionales suelen tener una extracción central. La campana con extracción lateral que absorbe los humos en los bordes de la campana. Este modo de extracción altamente eficaz evita que los humos escapen por los lados de la campana. Está diseñada para proteger a los soldadores, el personal de otras zonas de trabajo, su equipo de trabajo y la instalación. Además, se cuenta con un sistema de tubos que conducen los gases del ambiente de soldadura hacia la atmosfera, pero fuera del alcance de las personas cercanas.

ARENA PARA MOLDES DE FUNDICIÓN Las arenas de fundición son la SiO2 o sílice mezclada con otros minerales, la arena debe tener buenas propiedades refractarias, es decir la capacidad de soportar temperaturas altas sin que se funda o sufra algún tipo de degradación. Otras características importantes de la arena son el tamaño de grano o granulometría (1/16 a 2 mm de diámetro), su distribución en la mezcla, y la forma de los granos individuales. La preparación de la arena para fundición, consiste en mezclar (en volumen) 90% arena, 3% de agua y 7% de arcilla. El método tradicional

para la elaboración

del molde de arena, consiste en compactar la arena alrededor del modelo, en un contenedor llamado caja de moldeo La compactación se puede realizar a mano o empleando máquinas neumáticas. Con frecuencia, los moldes de arena se clasifican como:

ARENA VERDE: están elaborados con una mezcla de arena, arcilla y agua, la palabra verde se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. ARENA SECA: la humedad no se debe de presentar en esta arena, sino que se retira antes de efectuar el vaciado. ARENAS DE REVESTIMIENTO: también llamada de contacto, es la que queda en las caras del modelo para que forme la capa interna del molde