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• jesus curichahua

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HORNO CRISOL BASCULANTE Fabricamos una gran variedad de hornos para la fundición de metales, entre los metales más comunes que se funden en los hornos de crisol basculantes son aluminio y sus aleaciones, bronces, latones, plomo y aleaciones de zinc y estaño entre otras El horno está compuesto por un cilindro de la mina de acero en cuyo interior se pone un revestimiento refractario y un crisol que contendrá el metal, la carga del horno se hace por la boca superior y el vaciado se hace girando el horno con la ayuda de una manivela que está acoplada a un reductor para controlar la velocidad de vaciado. Posee una turbina de alto flujo de aire que alimenta el quemador que lo podemos instalar a gas o a diésel según sea su conveniencia o necesidad

Con Tecnología De Recuperador

Los hornos de fusión con calentamiento por combustible con sistemas de quemador que incluye la recuperación del calor a través de un recuperador permiten un óptimo aprovechamiento de la energía junto con la máxima calidad de la masa fundida. Con los gases de escape calientes procedentes del horno se precalienta, a través de un intercambiador de calor, el aire de combustión para el quemador. El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparación con los hornos de fusión ordinario con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases.

Los costes de adquisición, relativamente mayores, se amortizan en poco tiempo, en función del uso. 

Sistema de quemador con recuperador que ahorra aproximadamente el 25 % de la energía en comparación con los hornos con evacuación lateral de los gases de escape



Gran calidad de la masa fundida debida a un menor reborde y a una reducción de la absorción de hidrógeno en la masa fundida

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Reducción del consumo de energía hasta en un 50 % en el modo de mantenimiento del calor con la tapa cerrada

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Baja exposición del operario a la carga térmica en la parte superior del crisol

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Óptima calidad de la masa fundida gracias a la regulación del baño de fusión para lograr un control exacto de la temperatura  Menor potencia de fusión que el horno con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol  Consumo de energía en modo de fundición previa un 20-25 % mayor, aproximadamente, que los hornos con evacuación de los gases de escape a través del borde del crisol

CARACTERÍSTICAS 

Fusión rápida del aluminio y retornos.

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Máximo aislamiento.

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Bajo consumo energético.

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Precisión de la temperatura +/- 3 Cº.

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Control proporcional de potencia.

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Máxima calidad refractaria.

OPCIONES 

Recuperador de calor. Ahorro del 30% de gas.

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Control de pesaje del horno.

CONSTRUCCIÓN El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, basándose en chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. El mando de accionamiento del sistema de giro del horno puede situarse, en función de las exigencias del usuario, bien en el armario de control general, como en el mismo bastidor cerca relativamente del punto de colada.

En los hornos de gran capacidad de crisol, con el fin de facilitar las labores de eliminación de escorias, afine de grano etc. sobre el metal fundido, el conjunto va equipado con una escalera y plataforma de acceso a la parte superior del horno. La línea del eje de giro pasa por el pico de colada. Por este motivo la operación de vaciado o colada del crisol resulta absolutamente segura. No se necesita ningún tipo de obra civil pala la colocación del horno Nuestra condición de fabricantes nos faculta para redimensionar la estructura exterior del horno para adaptarlo mejor al lugar de trabajo en aquellos casos que la disponibilidad de espacio pueda suponer un inconveniente. Todos nuestros equipos cumplen todas las normas exigibles por la CEE AISLAMIENTO El aislamiento se realiza mediante fibras minerales y cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las pérdidas de calor. MODELOS Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Modelo

Ancho

Alto

Profundidad

Kg. AL

Potencia Kw

Capacidad de fusión kg/h

KFB 600

1.300

1.500

1.900

500

320

400

KFB 800

1.500

1.600

2.000

800

400

600

DESARROLLAR: PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA DE OLLAS DE FUNDICIÓN Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios. El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte (Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) es este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas condiciones. En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos GASES Poseemos una amplia variedad de gases para soldaduras de acero al carbono, acero inoxidable y aleaciones no ferrosas.   

Gases elementales: Argón-CO2. Mezclas binarias: Argón-Oxígeno / Argón-CO2 / Argón-Helio. Mezclas ternarias: Argón-CO2-O2 / Argón-Helio-CO2 / Otras

IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL BASE: El horno se presenta en un atractivo mueble de construcción metálica, basándose en chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento especial anticorrosivo, de gran robustez y ligereza, con avanzado diseño y pintura epoxídica de agradables tonos, lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido.

TIPO DE JUNTA: el tipo de junta que se va realizar es el “cordón” para ello se requiere del siguiente tipo de soldadura: MIG/MAG.

OTRO TIPO DE ELECTRODO PARA ACEROS INOXIDABLES:

PRECALENTAMIENTO: Distintos tipos de calentamiento Dependiendo de la calidad que se exija a la masa fundida, la productividad y la eficiencia energética, se pueden usar distintos tipos de calentamiento. En principio, pueden usarse hornos con calentamiento eléctrico o por gas. En este contexto y desde el punto de vista de los costes, los niveles locales de precios son determinantes para el tipo de energía elegido. Calentamiento por gas Los hornos con calentamiento por gas son idóneos para el servicio de fundición previa, especialmente cuando cuentan con evacuación de gases de escape a través del borde del crisol. Cuando se persigue una alta calidad de la masa fundida, es aconsejable usar una evacuación lateral de los gases de escape. No obstante, la calidad de la masa fundida aumenta en proporción inversa a la eficiencia energética, porque el horno de fusión con calentamiento por combustible y evacuación lateral de los gases de escape consume un 20-25 % más de energía que un horno con canalización por gases a través del borde del crisol. Los hornos de fusión con calentamiento por combustible, con sistemas de quemadores que incluyen recuperación del calor mediante recuperadores permiten un óptimo aprovechamiento de la energía además de la máxima calidad de la masa fundida. Con los gases de escape calientes del horno se precalienta el aire de combustión para los quemadores a través de un intercambiador de calor. El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparación con los hornos de fusión ordinario con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases. Calentamiento eléctrico Si lo principal es la calidad de la masa fundida y la eficiencia energética, es recomendable usar hornos de fusión con calentamiento eléctrico. La regulación del calentamiento es pausada y precisa. La masa fundida no se contamina con las emisiones del calentamiento por combustible. Los hornos de fusión con calentamiento eléctrico pueden alcanzar hasta el 85 % de la potencia de fusión de los hornos de fusión con calentamiento por combustible con salida lateral de gases. Si los hornos se usan exclusivamente para mantener el calor de la masa fundida, es recomendable emplear los modelos T ../10 que, debido a su buen aislamiento y a la reducida potencia de conexión, funcionan con especial eficiencia energética. ORIGEN DE LAS TENSIONES RESIDUALES El origen de las tensiones residuales está en los procesos de fabricación de los materiales y en las condiciones de servicio que dan lugar a deformaciones no uniformes.

Pueden ser deformaciones plásticas no uniformes de tal manera que el material está sometido a diferentes valores de deformación plástica en diferentes puntos. También pueden tratarse de deformaciones térmicas cuyo valor también varía para diferentes puntos. Cuando estas deformaciones se relajan se producen entonces las tensiones residuales. Podríamos decir que cualquier proceso de conformado de un material en los que haya tratamientos termo mecánicos es susceptible de dejar en el material un estado de tensiones residuales. Algunos ejemplos pueden ser el conformado en frio de metales como en la laminación y trefilado entre otros, tratamientos superficiales como el shot peening, procesos de soldadura, etc.

ALIVIO DE TENSIONES Alivio de tensiones residuales: Tratamiento térmico vs. Vibración De esta manera cuando sueldo el primer extremo de la barra con soldadura, esta se encuentra mucho más caliente que el marco de tal forma que cuando fijamos el otro extremo de la barra, esta va a intentar comprimirse, pero como el marco no le va a dejar, la barra va a quedar en tracción mientras que el marco va a quedar en compresión. Así pues, se trata de otro ejemplo de tensiones residuales en el que el material está sometido a una tensión sin estar sometida a carga externa alguna. Es importante determinar si las tensiones residuales son perjudiciales o beneficiosas. Esto quiere decir que las tensiones residuales por sí mismas no siempre son perjudiciales.

Las tensiones residuales son importantes fundamentalmente porque son desconocidas. La tensión aplicada sobre una estructura o sobre un material es fácil de medir y por tanto de introducirla por ejemplo en un cálculo por elementos finitos. Sin embargo la tensión residual es una tensión interna del material difícil de medir y que como consecuencia no suelen incluirse en el cálculo. Como bien sabemos la tensión de servicio de una estructura o material se compone por la suma de la tensión aplicada y de la tensión residual. Esto significa que si la tensión residual es desconocida, la tensión de servicio es como consecuencia también desconocida con el consiguiente riesgo. Este desconocimiento de la tensión de servicio es especialmente importante cuando estamos tratando con componentes y estructuras de alto riesgo, responsabilidad o valor económico. Las tensiones residuales nos interesa conocerlas fundamentalmente por su influencia en los fenómenos de rotura frágil, corrosión bajo tensión y fatiga. Las tensiones residuales son siempre un perfil, es decir, no puede ocurrir que en todas las secciones de un material tengamos solamente tensiones residuales de compresión, o únicamente tensiones residuales de tracción. Esto no puede ocurrir debido a que las tensiones residuales son auto equilibradas para que haya un equilibrio mecánico. Por lo tanto el hecho de que las tensiones residuales sean un perfil significa que si en un punto del material tengo tensiones residuales de compresión, en otro punto del material tendré inevitablemente tensiones residuales de tracción.

El momento de flexión en (a) produce una distribución elástica lineal de tensiones. Cuando aumenta el momento externo en (b) las fibras exteriores de la barra alcanzan un nivel de tensión lo suficientemente alto para provocar fluencia y sufrir una deformación permanente. Si retiramos el momento de flexión externo de la barra en (c) es como si aplicásemos un momento igual pero opuesto sobre la barra. En consecuencia los momentos de las áreas oab y oac deben ser iguales. La línea oc es lineal debido a que la retirada de la carga y la recuperación es elástica. La diferencia entre las dos distribuciones de tensiones da el patrón de tensiones residuales dentro de la barra en (d). Existen tensiones residuales de compresión en las capas ad y oe, mientras que existen tensiones residuales de tracción en las capas do y ef. Debido a que no existen fuerzas externas aplicadas, las fuerzas internas resultantes de estas tensiones residuales deben estar en equilibrio estático.