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SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS (HACCP)

HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS DE CONTROL CRÍTICOS

SISTEMA HACCP Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos

Inocuidad: Garantía de que el alimento no va a ocasionar daños a la salud

HACCP: Un sistema para el control de la Inocuidad de los Alimentos • HACCP es un Sistema Preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos, pero no es un sistema independiente, se debe implementar utilizando como base las BPM y POES.

SISTEMA HACCP

MANUAL BPM

PROGRAMA DE HIGIENE Y SANEAMIENTO

DECISIÓN GERENCIAL

PROGRAMAS PRE-REQUISITOS Y HACCP (PROCEDIMIENTOS)

PROG. H&S

MANUAL BPM

Procedimientos Operativos Estandarizados (POE)

Procedimientos Operativos Estandarizados de saneamiento (POES): Procedimiento de manejo del agua

Procedimiento de Control de Proveedores Recepción

Control de Parámetros de Proceso Calibración de Equipos e Instrumentos

PLAN HACCP

Procedimientos de Limpieza y desinfección de ambientes, equipos y utensilios Control diario de la higiene y signos de enfermedad Programa efectivo de control de plagas

Mantenimiento Prev. Maq y Equipos Capacitación del Personal

Procedimiento de manejo de residuos sólidos Procedimientos Complementarios: Procedimiento de Quejas Procedimiento de Recolecta Procedimiento de Trazabilidad

HISTORIA • El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group. El objetivo primordial era producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.

Sistema HACCP

ANTECEDENTES AÑO

ORGANIZACIÓN

ACTUACIÓN

1.971

Conferencia Nacional de Protección Alimentos. Denver, Colorado, E.U.A

de

1973/7 5

Food and Drog Administration (FDA/E.U.A) Administración de Alimentos y Medica-mentos.

Aplica Conceptos HACCP en Regulación sobre Alimentos Enlatados de Baja Acidez para controlar riesgo de botulismo (CFR 21, Parte 113)

1.985

Academia Nacional de Ciencias – E.U.A

Recomienda al USDA / FSIS mejorar inspección de carnes aplicando HACCP

1.987

NAS, Academia Nacional de Ciencias E.U.A

Informe sobre inspección de aves recomienda cambiar sistema para garantizar protección de la salud y el mejor uso de recursos por el USDA.

1.987

Codex Alimentarius (FAO/ OMS)

Reconocimiento oficial del sistema HACCP para mejorar inocuidad de alimentos

1.988

Comisión Internacional de Normas Microbiológicas de Alimentos (ICMSF)

Reconoce el Sistema HACCP como idóneo para controlar la inocuidad e idoneidad microbiológica

1.991

Comisión Nacional de Microbiológicas (NACMSF/ EUA)

Estudia y recomienda inocuidad de alimentos

1.993

Comunidad Económica Europea (CEE)

Normas

Conocimiento público de HACCP, por primera vez

el

lineamientos

sistema

para

Directiva 91/ 493/ CEE sobre Higiene de Productos Pesqueros basada en HACCP

del

Sistema

sistema

controlar

de

la

Sistema HACCP

ANTECEDENTES AÑO

1.992

ORGANIZACIÓN

N.A.C.M.S.F. – EUA

ACTUACIÓN

Nomaliza los siete Principios Básicos HACCP.

Comunidad Econónica Europea

Directiva 93/ 43/ CEE sobre Higiene de Alimentos basada en Principios del Sistema HACCP (Pre-HACCP)

Codex Alimentarius (CAC/ GL 18- 1993, Rev.3, 1.997)

Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Anexo: Directrices para la Aplicación del Sistema HACCP.

1.994

Organización Mundial del Comercio (OMC)

Adoptas Medidas Sanitárias y Fitosanitarias (MSFS). Exige evalución de riesgos a la salud y vida de personas y animales. Aplicación normas y directrices del Codex.

1.995

Food and Drog Administration (FDA/ EUA)

Publica regulaciones 21 CFR Parte 123 y 1.240 aplicando HACCP en Pescados y Productos Pesqueros

1.996

Departamento de Agricultura de EUA (USDA)

Publica Regla Final sobre Reducción de Patógenos en Carnes y Aves. 9 CFR, Parte 304 a la 417.

1.998

Food and Drog Administration (FDA/ EUA) y USDA

Publica Guía para Minimizar los Peligros Microbiológicos para Frutas Frescas y Vegetales.

1.999

Codex Alimentarius (CAC/ RCP 1- 1969, Rev.3, 1.997, Enmienda 1.999)

Principios Generales de Higiene de los Alimentos. Sistema HACCP y Guía para su Aplicación

1.993

USO INTERNACIONAL: - CODEX - Unión Europea

- Canadá

• El Sistema HACCP ha sido adoptado en el mundo entero por organizaciones como el CODEX ALIMENTARIUS, la Unión Europea, USA y por varios países, incluyendo Canadá, Australia, Nueva Zelandia y Japón

DEFINICIONES • Análisis de peligros: Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

• Control: Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados. Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.

DEFINICIONES Desviación: Situación existente cuando un límite crítico es incumplido .

Diagrama de flujo: Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio. Fase: Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaría, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Descripción de proceso: ¿Cuál es el procedimiento de elaboración? Recepción de materias primas Almacenamiento materias primas Preparación y limpieza de salmón

Salazón Escurrido y secado Ahumado Envasado Almacenamiento y expedición

Recepción de material envasado

DEFINICIONES • Límite crítico: Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. • Acción correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

• Medida de control (preventiva): Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

DEFINICIONES • Peligro: Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

• Plan de APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado. • Punto de Control Crítico (PCC): Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

DEFINICIONES Validación: Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.

Verificación: Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC. Vigilar (monitoreo): Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

PRINCIPIOS EN QUE SE BASA EL HACCP • Estos principios son aceptados ampliamente y deben seguirse para elaborar un plan de HACCP, ya que explican con detalle el proceso. • • 1. Realizar un Análisis de Peligros y medidas preventivas • 2. Determinar los puntos críticos de control. • 3. Establecer límites críticos. • 4. Establecer procedimientos de monitoreo. • 5. Establecer acciones correctivas. • 6. Establecer procedimientos de verificación. • 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados. R.M. 4492006

Pasos para la elaboración del HACCP • Paso 1: Formación del equipo HACCP • Paso 2: Descripción del producto • Paso 3: Determinación del uso al que va a destinarse • Paso 4: Elaboración del diagrama de flujo • Paso 5. Confirmación in situ del diagrama de flujo • Paso 6.Análisis de peligros y medidas preventivas • Paso 7. Determinación de los puntos críticos de control •

Pasos para la elaboración del HACCP • Paso 8: Establecimiento de los Límites críticos • Paso 9 Establecimiento de criterios de vigilancia para cada PCC • Paso 10. Establecimiento de medidas correctivas • Paso 11 Establecimiento del procedimiento de verificación • Paso12 Establecimiento de un sistema de documentación y registros adecuados

PASO 1: Formación del equipo HACCP

• Equipo HACCP – Gerente general – Jefe de Producción – Jefe de aseguramiento de la calidad – Administrador o Jefe de Compras o Jefe de Logística

PASO 2: Descripción del producto En la descripción del producto se incluirá por lo menos lo siguiente: a. Nombre del producto (cuando corresponda el nombre común), consignando el nombre científico de ser el caso. b. Composición (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.). c. Características físico - químicas y microbiológicas. d. Tratamientos de conservación (pasteurización, esterilización, congelación, secado, salazón, ahumado, otros) y los métodos correspondientes. e. Presentación y características de envases y embalajes (hermético, al vacío o con atmósferas modificadas, material de envase y embalaje utilizado). f. Condiciones de almacenamiento y distribución. g. Vida útil del producto (fecha de vencimiento o caducidad, fecha preferente de consumo). h. Instrucciones de uso. i. Contenido del rotulado o etiquetado.

PASO 3: Determinación del uso al que va a destinarse • Uso • Población destino (consumidores de riesgo)

PASO 4: Elaboración del diagrama de flujo Recepción de materias primas Recepción de material envasado Almacenamiento materias primas Preparación y limpieza de salmón Salazón Escurrido y secado Ahumado Envasado

Almacenamiento y expedición

PASO 5: Desarrollar un diagrama de flujo del proceso y confirmarlo “in situ” E N T R A D A M A T E R I A S

CAMARA REFRIGERACION

CAMARA REFRIGERACION

MATERIAS PRIMAS

PRODUCTO FINAL

R E C E P CI O N

P R E P A R A CI O N AREA

ALMACENAMIENTO MATERIAL ENVASADO

S A L A D O

E S C U R RI D O

S E C A D O

A H U M A D O

E N V A S A D O

D E S P A C H O

PASO 6: Principio 1 : Análisis de peligros y medidas preventivas Se identifican todos los peligros posibles para cada una de las etapas de proceso. Se enumeran todos los peligros potenciales, biológicos, físicos y químicos; así mismo se describen las medidas preventivas a ser utilizadas para poder controlarlos

Fijarse en el recorrido del alimento

Principales toxiinfecciones alimentarias Agente causal

Periodo de incubación

Síntomas

Alimento involucrado

Salmonella

8-48 horas

Fiebre, dolor abdominal, náuseas y diarrea

Carnes de aves, huevos, leches y derivados de ambos

Staphylococcus Aureus

1-8 horas

Vómitos, dolor abdominal, diarrea, hipotensión

Derivados lácteos, repostería, carne y sus subproductos

Clostridium Perfringens

8-22 horas

Diarrea, dolor abdominal, cólicos, náuseas, sin fiebre, no vómitos

Pollo, carne

Bacillus Cereus

6-16 horas

Vómitos, nauseas, diarreas

Carne y productos cárnicos, bollería

Clostridium Botulinum

18-36 horas

Vómitos, visión borrosa, disfagia, parálisis ocular, faríngea y respiratoria

Conservas caseras

Fiebre, dolor muscular, dolor de cabeza, convulsiones, confusión

Productos cárnicos, patés y quesos de elaboración casera, vegetales inadecuadamente lavados

Dolor abdominal diarrea sanguinolenta, sin fiebre

Carnes picadas, yogures artesanales, leche sin pasteurizar

Listeria monocytogenes E. Coli (0:157)

1- varias semanas 72-120 horas

Ejemplos de medidas preventivas • • • • •

Normativa vigente Programa de Buenas Prácticas de Manifactura Programa de Higiene y Saneamiento Programa de Limpieza y desinfección Programa de Desinsectación, Desratización y Desinfección • Programa de Mantenimiento de Equipos

Análisis de peligros y medidas preventivas (etapas) (1) Etapa del proceso

Re c e p c i ó n d e l a ma t e ri a p ri ma ( c o nc ha s vi va s )

(2) (3) (4) Peligros ¿Hay algún Justifique su potenciales peligro decisión para la introducidos, potencial columna 3 controlados ó significativo aumentados en en la esta etapa seguridad del BIOLÓGICO producto QUÍMICO – (Si/No) FISICO BIO L O G ICO Ba ct e r i a s Pa t ó g e n a s d e l á r e a d e r e co l e cci ón Cr e ci mi e n t o d e Pa t ó g e n o s De sco mp o si ci ó n d e l p r o d u ct o

QUIMICO Bi o t o xi n a s ma r i n a s ASP, DSP, PSP y NSP Co n t a mi n a ci ó n p o r co mb u st i b l e F ISICO ( Ni n g u n o )

Si

Si Si

Si

Si

Es p o s i b l e q ue s e c o nt a mi ne n s i s o n re c o l e c t a d as d e zo na s no mo ni t o re a d a s , ni ha b i l i t a d a s Si n o h a y co n t r o l d e t i e mp o y t e mp e r a t u r a e s probable el cr e ci mi e n t o d e p a t ó g e n os Si n o h a y co n t r o l d e t i e mp o y t e mp e r a t u r a e s probable que la co n ch a p u e d a mo r i r y d e sco mp o n e r se L a s co n ch a s p u e d en f i l t r a r y co n ce n t r a r Bi o to xi n a s L a s co n ch a s p u e d en co n t a mi - n a r se e n l a s e mb a r ca ci o n e s

(5) ¿Qué medida(s) preventivas se puedan aplicar para prevenir peligros significativos?

(6) ¿Es esta etapa un punto critico de control? (Si/No)

Só lo p r o ce sar Ma t e r ia p ri ma e xt r a í da de zo na s h a bili t ad a s p or SANI PES. Co n t ro l de ti e mp o y t e mp e r a t u ra de la co n ch a vi va . Só lo r e ce p ci ón de Ma te r i a p r i ma vi va Só l o r e ce p ci ó n d e ma t e r i a p r i ma e xt r a í d a d e zo n a s h a b i l it a da s p o r DI G ESA.  An á l i si s o r g a n o l ép ti co  Re ce p ci ó n d e ma t e r i a p r i ma de p r o ve e d o r es se l e cci o n ad os.

Si

Si

SI

Si

No

Ejemplo

RIESGO: Es la Probabilidad (función) de aparición de un Peligro para la salud del consumidor.

PELIGRO SIGNIFICATIVO:

34

Un peligro que es probable que se presente y que causará un efecto perjudicial para la salud.

Probabilidad

Modelo bidimensional para la evaluación de los peligros

Alta

Menor

Mayor

Crítica

Mediana

Menor

Mayor

Mayor

Baja

Menor

Menor

Mayor

Baja

Mediana

Alta

Gravedad

TABLA 1. CRITERIOS APLICADOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL EFECTO DEL PELIGRO Valor Alcance Criterio Menor SEGURIDAD Sin lesión o enfermedad Moderado SEGURIDAD Lesión o enfermedad leve Serio SEGURIDAD Lesión o enfermedad, sin incapacidad permanente Incapacidad permanente o pérdida de vida o de una parte del cuerpo. Falta de cumplimiento a la legislación, los asumidos Muy Serio SEGURIDAD voluntariamente por la empresa o políticas corporativas compromisos TABLA 2. CALIFICACIONES POR PROBABILIDAD DE OCURRENCIA DEL PELIGRO

REFERENCIA: NCh2861.Of2004

Valor

Probabilidad

4

Frecuente

3

Probable

2

Ocasional

1

Remoto

Significado Más de dos veces al año No más de 1 a 2 veces cada 2 ó 3 años No más de 1 a 2 veces cada 5 años Muy poco probable, pero puede ocurrir alguna vez

TABLA 3. CRITERIOS PARA LA DETERMINACION DE UN PELIGRO SIGNIIFICATIVO ¿Es peligro significativo?

Efecto

Muy serio Serio Moderado Menor

Probabilidad 4 Frecuente SI SI NO NO

3 Probable SI SI NO NO

2 Ocasional SI NO NO NO

1 Remota SI NO NO NO

Probabilidad / Gravedad

A

B

C

D

E

1

1

2

4

7

11

2

3

5

8

12

16

3

6

9

13

17

20

4

10

14

18

21

23

5

15

19

22

24

25

Valores de 1 a 10, indica un problema de Seguridad significativo, lo que significa que debe evaluarse inmediatamente su consideración como PCC y la implementación de medidas de control.

PASO 7: •Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control

Se utiliza el árbol de decisiones para cada una de las etapas . Esta herramienta se aplica a cada peligro identificado, considerando sus medias preventivas

Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

Principio 2: Determinación de los puntos críticos de control

ETAPA DE PROCESO

COCCIÓN

PELIGRO IDENTIFICADO

BIOLÓGICO Supervivencia de Microorganismos patógenos QUÍMICO Ningún peligro identificado FÍSICO Ningún peligro identificado.

P 4

ES PUNTO CRITICO CONTROL (PCC)

P 1

P 2

P 3

SI

SI

---

---

SI

---

---

---

---

---

---

---

---

---

---

PASO 8: Principio 3: Establecimiento de los Límites críticos Límites críticos son los criterios que deben ser valorados para cada medida preventiva asociada con un PCC. Criterios frecuentemente usados en la preparación de alimentos son Químicos: pH, contenido en agua, ... Físicos: tiempo, temperatura, ... Microbiológicos: límites bacterianos

ACEPTABILIDAD diferencia

del proceso en una fase NO ACEPTABILIDAD

42

PASO 9: Principo 4 : Establecimiento de criterios de vigilancia para cada PCC Se establecen criterios de vigilancia parda cada uno de los PCC, con la finalidad de controlar lo que suceda en ello: En ésta se proponer que, como y cuando y quien realizara la vigilancia

Principio 4: Establecer procedimientos de control de PPCs QUÉ se va a determinar, estar seguro que está

directamente relacionado con el CCP en cuestión,...

CÓMO se va a llevar a cabo la determinación: procedimiento, personal, equipamiento

QUIÉN va a llevar a cabo el control: titulación,... FRECUENCIA

suficiente para poder detectar tendencias

PASO 10: Principio 5: Establecimiento de Acciones correctivas

Se establecen medidas correctivas para la eliminación del peligro potencial cuando los límites hayan sido alcanzados o excedidos. Además se designa a los responsables para efectuar dichas medidas

PASO 11:

Principio 6: Verificación El equipo directivo debe: w Revisar frecuentemente el manual de HACCP w Verificar que el plan está siendo seguido correctamente w Examinar los registros de los CCPs determinar si el sistema HACCP está en conformidad con el manual de HACCP

PASO 12:

Principio 7: Mantener registros Preparación y mantenimiento de un manual (plan) escrito de HACCP El manual debe detallar:

w Los peligros de cada producto individual w Diagrama de flujo de la preparación de los alimentos indicando los CCPS y límites críticos

w Acciones correctivas para las desviaciones

CONTENIDO DEL PLAN HACCP 1. 2.

3. 4. 5.

6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

48

Nombre y ubicación del establecimiento del productor. Política sanitaria, objetivos de la empresa y compromiso gerencial. Diseño de planta. Integrantes y funciones del equipo HACCP. Descripción del producto. Determinación del uso previsto del alimento. Diagrama de flujo. Análisis de peligros (Principio 1). Puntos Críticos de Control – PCC (Principio 2). Límites Críticos para cada PCC (Principio 3). Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4). Medidas correctoras (Principio 5). Sistema de verificación (Principio 6). Formatos de los registros (Principio 7).

AUDITORIA HACCP

Mg. Sc. Daniel Rojas Hurtado

AUDITORIA • Proceso

sistemático, independiente y documentado para obtener evidencias de la auditoría y evaluarlas de manera objetiva con el fin de determinar el grado en que se cumplen los criterios de auditoría (ISO 19011).

AUDITORIA • Examen

sistemático e independiente para determinar el cumplimiento de las actividades y resultados de los procedimientos documentados; solo si estos son implementados efectivamente y son apropiados para alcanzar los objetivos (Codex Alimentarius)

OBJETIVO • Evaluar la eficacia con la que opera el Sistema • • •

HACCP. Propiciar a la empresa una mejoría continua del sistema. Verificar si el programa aprobado está siendo cumplido. Identificar las necesidades de entrenamiento del personal.

CLASES DE AUDITORIAS PRIMERA PARTE Son auditorias realizadas por la Organización a su propio Sistema de Gestión. ORGANIZACIÓN AUDITORIA INTERNA OBJETIVOS Determinar si el Sistema de Gestión: • Es conforme con los requisitos planificados. • Se ha implementado y se mantiene de manera eficaz. Para: • Evaluar la eficacia del Sistema de Gestión. • Identificar oportunidades de mejora.

ORGANIZACIÓN

CLASES DE AUDITORIAS SEGUNDA PARTE

Son auditorías realizadas por la Organización a sus proveedores y sub-contratistas para evaluar su adecuación y rendimiento. PROVEEDOR AUDITORIA EXTERNA OBJETIVOS • Evaluar la adecuación para cumplir eficazmente los requisitos del Sistema de Gestión del proveedor. • Verificar la aplicación de disposiciones contractuales. Para: • Evaluar y seleccionar proveedores. • Ejecutar re-evaluación a proveedores. • Mantener relaciones gana-gana.

CLIENTE

CLASES DE AUDITORIAS TERCERA PARTE

Son auditorias realizadas por un organismo contractualmente independiente a la Organización, sus proveedores y clientes. ORGANIZACIÓN AUDITORIA EXTERNA OBJETIVOS • Evaluar la capacidad para cumplir los requisitos de la norma a evaluar. • Disminuir la necesidad de efectuar auditoria por los clientes. Para: • Certificación o reconocimiento por un tercero.

CERTIFICADORA

Actividades de Auditoria Iniciación de la auditoria Revisión de la documentación

Preparación de las actividades de auditoria in situ

Actividades de auditoria in situ Informe de la auditoria

Finalización de la auditoria Seguimiento de la auditoria

56

Ejemplo – PLAN DE AUDITORIA Horario

Auditor .

PLAN DE AUDITORIA DIA 1: Area a Auditar

Tema Auditar

Reunión de Apertura

REUNION DE CIERRE 57

Lista de verificación Area: Almacen de materias primas

NA O NC C

Evaluación de Elementos o Requisitos

Documento: Control a la recepciòn

Página de Fecha: Auditor: NZ Auditado: JH

Comentarios/Observaciones

PCC – Recepción de materias primas - Temperatura - Sanidad del producto - Verificaciones

58

Hallazgos de auditoria

No Conformidad: incumplimiento de un requisito (3.6.2 ISO 9000:2000)

SAC Solicitud de Acción Correctiva 59

SOLICITUD DE ACCION CORRECTIVA/ PREVENTIVA (SACP) TIPO:

CORRECTIVA

Nº: 02

PREVENTIVA PROCEDENCIA :

AUDITORÍA INTERNA QUEJA DEL CLIENTE

HALLAZGO DE PERSONAL INVESTIGACIÓN DE LOS GERENTES

OTROS: …………………………………………………………………… SECCION 1: DESCRIPCIÓN DE LA NO CONFORMIDAD/ POSIBLE NO CONFORMIDAD

Criterios de auditoria

Documento de Referencia / Nº de Revisión: PL-19-PR-12 Control de Calidad de Materia

Prima/Rev.00

Se observo que no habían verificado la temperatura del pescado a la recepción del producto que ingreso en la madrugada (04:30 am del dìa 2008/04/23) el registro “Control de Calidad” estaba en blanco. FECHA: 30 de abril del 2008 EMISOR: Pierre Nodoyuna FIRMA:

SECCION 2: ANALISIS DE CAUSAS Nº

GERENCIA/AREA: CC RESPONSABLE: Jefe de CC FIRMA:

Descripción

FECHA: GERENTE/ JEFE AREA: SECCION 3: ACCION CORRECTIVA/ PREVENTIVA Nº Descripción

FECHA: GERENTE/ JEFE AREA: SECCION 4: VERIFICACION DE LA NO CONFORMIDAD

FECHA:

EMITIO LA SACP:

No conformidad sustentada en la evidencia de auditoria Evidencia de la revisión de la SAC Responsable

FIRMA: Plazo

FIRMA:

FIRMA:

60