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• Alain Mavarez

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Importancia

Ventajas

Soldadura Blanda

GMAW

GTAW

SMAW

OAW

FCAW

RW

Su importancia radica en la construcción de líneas de tuberías, estructuras, tanques de almacenamiento; así como también en la fabricación de elementos metálicos industriales.

El proceso GTAW se consolidó en la producción de soldaduras sobre metales muy reactivos, y de limitados espesores; de tal manera que aún existía una falencia en cuanto a procesos productivos, es por esto que para el año 1948 se creó el proceso GMAW partiendo del anterior; al imitar el Wolframio con un electrodo de alambre continuo. - No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura. - No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco. - Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión. - Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible. - El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola o el metal de aporte.

El proceso de soldadura por arco es uno de los más usados y abarca diversas técnicas. Una de esas técnicas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.

El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígenoacetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida.

Se conoce como soldadura por arco con alambre tubular es un proceso en el cual se obtiene la unión de los metales por calentamiento de estos en un arco entre un electrodo tubular continuo y la pieza, algo muy similar a lo que sucede en el proceso GMAW, su principal diferencia es el alambre comúnmente usado.

Es un grupo de procesos soldadura por fusión que utiliza una combinación de calor y presión para obtener una coalescencia, el calor se genera mediante una resistencia eléctrica dirigida hacia el flujo de corriente en la unión que se va a soldar.

Este tipo de soldadura es ideal para unir piezas de pequeño tamaño y de diferente material donde sería casi imposible aplicar soldaduras más fuertes como por ejemplo de fusión.

- En muchas aplicaciones el FCAW produce uniones de alta calidad a un menor costo y con menos esfuerzo del soldador que el SMAW. - FCAW es más amigable que GMAW. - FCAW es más flexible y adaptable que SAW. - Metal de soldadura depositado de alta calidad. - Excelente apariencia (soldaduras con superficies lisas y uniformes) - Los Filetes producidos en 2F (posición horizontal) son de excelente contorno Pueden soldarse diversos aceros en un amplio rango de espesores.

1) No se requiere un metal de relleno. 2) Son posibles altas tasas de producción. 3) Se presta para la mecanización y la automatización. 4) El nivel de habilidad del operador es menor al que se requiere para la soldadura con arco eléctrico. 5) Es fácil de repetir y es confiable.

Mayor eficiencia del proceso Calor rápido y localizado Control de temperatura Ahorro de energía La oxidación es menor Creación de juntas limpias, precisas y controlables Tecnología no contaminante, limpia y segura Conservación de recubrimientos de los materiales base El proceso elimina la deformación y otros cambios no deseados metalúrgicos en diferentes regiones de las piezas a soldar

- Se puede soldar en todas las posiciones. - Buena apariencia o acabado (pocos salpicados). - Poca formación de gases contaminantes y tóxicos. Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes. Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador). Alta productividad o alta tasa de metal adicionado. Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad.

Equipo simple, portátil y de bajo costo. - Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos. - Posee tasas de deposición del metal relativamente altas. Adecuada aplicaciones exteriores.

para en

Con este proceso se puede soldar con o sin material de aporte. El metal de aporte es agregado para cubrir biseles y orificios. El equipo es portátil, económico y puede ser utilizado en toda posición. El proceso oxigas es normalmente usado para soldar metales de hasta ¼” de espesor. Se puede utilizar también para metales de mayor espesor, pero no es recomendable. Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño y manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente de energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.

Es por ello que su aplicación es muy amplia, y actualmente es muy común aplicar soldaduras blandas a componentes electrónicos y circuitos impresos en general de cualquier tipo.

- El equipo para GMAW es más complejo, más costoso y menos portable que SMAW. - El arco debe ser protegido de las corrientes de aire, por lo que su aplicación al aire libre es limitada. - Es difícil de utilizar en juntas de difícil llegada.

Velocidades de deposición son menores que aquéllas obtenidas con otros procesos de soldadura por arco eléctrico con consumible. - Se requiere mayor habilidad del soldador que con electrodo revestido y MIG-MAG. Presenta baja tolerancia a los contaminantes de los consumibles o el metal base.

- El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos. - Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador.

- Coste elevado debido a la baja velocidad de soldeo y alto consumo de gases Deformaciones residuales importantes.

- La soldadura puede contener inclusiones de escoria. - Los humos dificultan el control del proceso.

Desventajas

Equipo requerido

- Transformador - Rectificador - Inductancia - Unidad alimentadora de hilo - Circuito de gas protector Antorcha de soldadura - Factor de marcha Alambres macizos GMAW)

sólidos o (soldadura

Capacitación especializada - Fuente de energía - Máscara - Unidad de alta frecuencia - Antorcha - Suministro gas de protección - Suministro agua de enfriamiento - EWP (Verde) - EWCe-2 (Naranja) Elemento aleado: Cerio Óxido amalgamante:

- Fuente de alimentación - Porta electrodo - Cable del electrodo y cable de masa - Pinza de masa

Clasificación AWS para electrodos SMAW La

nomenclatura

E

Actualmente está limitado a la unión de aleaciones ferrosas y aleaciones base níquel. - El alambre tubular tiene un mayor costo por peso que el alambre macizo, excepto para ciertos aceros de alta aleación. - El equipamiento es más costoso y complejo que el utilizado en SMAW, aunque el aumento de la productividad generalmente compensa su costo. - La fuente de poder y el alimentador de alambre deben estar relativamente cerca del lugar de la producción del Weld. - Para la modalidad FCAW-G, la protección externa puede ser afectada adversamente por corrientes de aire. Debido a la mayor complejidad del equipamiento se requiere mayor mantenimiento que en SMAW. Se pueden generar más humos que en GMAW y que en SAW.

1) el costo inicial del equipo es alto, por lo general mucho más costoso que la mayoría de las operaciones de soldadura con arco eléctrico. 2) los tipos de uniones que pueden soldarse están limitados a las uniones sobrepuestas para la mayoría de los procesos de RW.

Es una técnica poco efectiva en piezas de grandes dimensiones, o en soldaduras de gran tamaño, por lo que su uso se limita a soldaduras pequeñas.

Dispositivos de soldadura blanda o fuente de calor. - Pastas limpiadoras, fundetes o flux para soldaduras blandas. - Metales de aportación y aleaciones para soldadura blanda.

Los materiales de aportación utilizados en la soldadura blanda son los siguientes:

- Botellas o cilindros de oxígeno y acetileno - Manorreductores o reguladores - Mangueras - Válvulas de seguridad o anti retroceso. - Soplete o antorcha

- Pistola - Rodillos impulsores - Extensión del electrodo - Metal de soldadura

- Piezas de láminas metálicas Dos electrodos opuestos - Un medio para aplicar presión destinado a apretar las piezas entre los electrodos Suministro de corriente alterna

Varillas usadas: INDURA 17 Dimensiones: AWS RG-45 La varilla INDURA 17 es

Alambres tubulares (soldadura FCAW) Los materiales en los que se emplean alambres

Las herramientas que son más empleadas, y por ello tiene una mayor desgaste, son

Resulta muy costosa su aplicación en el caso de piezas grandes

a) Alambres para acero al carbono La mayoría de los alambres para acero al carbono están catalogados bajo una designación de la American Welding Society (AWS) del tipo E R 70 S – x (sistema imperial), donde:

Clasificación del electrodo, alambre o varilla

E: electrodo R: varilla de aporte 70: resistencia mínima a la tracción expresada en miles de libras/pulgada cuadrada (psi) S: sólido x: dígito que representa la composición química del electrodo, puede valer “2”, “3”, “4”, “6” o “7” y corresponde a cantidades variables de carbono, manganeso y silicio, además de cantidades fijas de fósforo, azufre, níquel, cromo, molibdeno, cobre y otros. - Alambre ER70S-2 - Alambre ER70S-3 - Alambre ER70S-4 - Alambres ER70S-6 y ER70S-7 b) Alambres para metales no ferrosos: - Alambres ER-1100 y ER-4043 - Alambre ER-5356

CeO2 % de óxido: 2 - EWLa-1 (Negro) Elemento aleado: Lantano Óxido amalgamante: La2O3 % de óxido: 1 - EWLa-1.5 (Dorado) Elemento aleado: Lantano Óxido amalgamante: La2O3 % de óxido: 1.5

designa que es electrodo, los dos números siguientes expresan la mínima resistencia a la tracción en miles de libras por pulgadas cuadradas, el tercer numero indica la posición en la cual se puede soldar siendo 1 para todas la posiciones y 2 para posición plana y horizontal, el ultimo digito indica el tipo de

- EWLa-2 (Azul) Elemento aleado: Lantano Óxido amalgamante: La2O3 % de óxido: 2

revestimiento.

- EWTh-1 (Amarillo) Elemento aleado: Torio Óxido amalgamante: ThO2 % de óxido: 1 - EWTh-2 (Rojo) Elemento aleado: Torio Óxido amalgamante: ThO2 % de óxido: 2 - EWZr-1 (Café) Elemento aleado: Zirconio Óxido amalgamante: ZrO2 % de óxido: 0.25 - EWG (Gris)

Electrodos comunes para SMAW: - XX10 - XX11 - XX12 - XX13 - XX14 - XX24 - XX15 - XX16 - XX18 - XX28

envasada en cajas de 10 kg Material: Acero Carbono. INDURA 17 para uso oxiacetilénico está especialmente diseñada para trabajo en planchas de todo tipo de espesor, tuberías, y trabajos en general. - 128 FC, Material: Bronce, Varilla aleación de bronce (níquel-plata) con fundente incorporado de uso oxiacetilénico. Diseñado para piezas que requieren una alta resistencia al desgaste friccional Endurece en servicio y es de una alta maquinabilidad .Tiene una alta conductividad eléctrica y térmica. - 26 AWS ER 4043, Material: Aluminio, Varilla de aluminio para uso oxiacetilénico y TIG con 5 - 6 de silicio. Los depósitos son de excelente apariencia y brillo. - AG 50% FC (2,0 X 450 mm) AWS B Ag-6, Material: Plata, Soldadura de plata 50%, libre de cadmio, Especialmente indicada para aceros, aleaciones de níquel, aleaciones de cobre, combinación de metales diferentes, en uniones en T.

para soldadura MIG tubular son, comúnmente, aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables y fundición. Los alambres tubulares para acero al carbono también se clasifican en una serie de números y letras, según las propiedades mecánicas del depósito de soldadura. Un ejemplo típico de clasificación basado en el sistema imperial es E 7 1 T – 1 C/M, donde: E: electrodo 7: resistencia mínima a la tracción del metal depositado, multiplicada por 10.000 psi 1: posición de soldadura; puede ser “0” o “1”. El “0” indica posición plana y horizontal; el “1” indica toda posición. T: tubular 1: indica el uso adecuado del electrodo, en cuanto a polaridad y características generales de operación. Puede valer de “1” a “14” o las letras “G” o “GS”. La letra “G” indica que la polaridad y las características generales de operación no se especifican. La letra “S” a continuación de la “G” indica que el electrodo es sólo adecuado para una pasada. C/M: indican el gas de protección requerido. La letra “C” indica 100% CO2 y la letra “M” indica mezcla de argón y CO2.

los electrodos, los cuales pueden tener diferentes formas y tamaños, dependiendo del tipo de soldeo. Un electrodo de soldeo puede prestar las siguientes funciones:  Conducir la corriente eléctrica hacia todas las partes del sistema  Transmitir la presión de soldeo  Fijar y soportar los materiales a soldar alineados  Retirar el calor que se produce en la zona soldada a zonas adyacentes Por tanto, los materiales adecuados para fabricar electrodos deben conducir muy bien la electricidad y el calor, debiendo tener una resistencia mecánica adecuada para soportar la presión aplicada. Todos los electrodos soportan una gran densidad de corriente (de 8 a 120 A/mm2 ), al igual que elevadas presiones y el impacto en el momento del ajuste. El material utilizado para los electrodos suele ser cobre o alguna aleación de base cobre; a veces se utilizan aleaciones refractarias (de cobre - Volframio o de cobre - molibdeno) o material refractarios puros (molibdeno,

Estaño-Plomo: Es el metal de aportación más común y es el utilizado en casos generales. Estaño-AntimonioPlomo: Mejora las propiedades mecánicas del material de aportación. Estaño-Plata: Se utiliza en instrumentos de trabajo delicados. Estaño-Cinc: Se utiliza para soldar aluminio. Estaño-Bismito: Tiene una gran aplicación en el campo de la electrónica. Plomo-Plata: Mejora la capacidad de mojado del plomo cuando se usa en de acero, fundición o cobre. Cadmio-Plata: Se usa en la unión de cobre y en la soldadura aluminioaluminio. Cadmio-Cinc: Se emplea en la unión de aluminio. Cinc-Cadmio: También se hace uso en las uniones de aluminio. Cinc-Aluminio: Se utiliza para la soldadura de aluminio obteniendo una gran resistencia a la corrosión.

Si no hay ninguna letra, significa que el alambre tubular está autoprotegido.

Empleado en la industria, fabricación, ingeniería de ensambles en uniones traslapadas de acero al carbono, aluminio, magnesio, acero inoxidable y aleaciones que contengan cobre. Ampliamente utilizada en la industria automotriz y de transporte, unión de láminas, placas y perfiles, ductos, tubería, incluso en acero más duros como los empleados en los marcos de bicicletas.

Aplicaciones

La soldadura TIG puede ser usada para soldar casi todos los metales y el proceso se presta a operación manual y automática. La soldadura TIG se utiliza de forma más amplia para soldar aleaciones de aluminio y acero inoxidable, donde la integridad de la soldadura es de importancia crítica. Es ampliamente utilizado para juntas de alta calidad en las industrias nuclear, química, aeroespacial y alimenticia.

Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se ha ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso SMAW para lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa que todavía encuentra un uso considerable en ciertas situaciones y aplicaciones. La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura “en campo” se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso encuentra una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y muchas de las aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros, tales como aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia, aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y sus aleaciones

La soldadura oxiacetilénica es adecuada para soldar: Planchas delgadas de acero. Tuberías complicadas. Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latón, níquel ) Otro de sus usos es cuando no hay energía eléctrica disponible. En caso contrario se prefiere la soldadura por arco eléctrico.

El proceso es bastante utilizado en acero al carbón, inoxidables y algunas aleaciones, no es apto en elementos no ferrosos, está ganando adeptos como una alternativa muy eficiente al momento de producir, ya que sus velocidades de deposición son relativamente elevadas y no exige que las superficies estén tan descontaminadas como su par GMAW. Podemos afirmar que este proceso es ideal para chapas de gran espesor ya que posee un arco agresivo de penetración profunda que disminuye los problemas en soldadura del tipo falta de fusión. Además las soldaduras de filete hechas por FCAW son más angostas y de garganta más profunda que las producidas con SMAW, es muy importante que la velocidad de avance en el proceso sea la suficiente para mantener el arco por delante de la pileta de fusión, ya que si es muy lenta este tenderá a ir hacia el centro o la parte de atrás de la misma generando atrapamiento de escoria en el cordón de

volframio) cuando los materiales a soldar son de gran resistencia. Los electrodos suelen ir refrigerados por agua y en algunos casos por aire. La eficacia de este proceso permite aplicar este método en diferentes industrias: - Automoción - Electrónica - Células solares - TI y multimedia - Industria médica - Industria aeroespacial Tecnología de la defensa

La soldadura blanda tiene gran cantidad de aplicaciones,desde la fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales. En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión.

Medidas preventivas

- No realizar trabajos de soldadura en locales húmedos o mojados. Contar con interruptor cerca del puesto de soldadura que permita cortar totalmente la corriente en caso necesario. - Los cables de alimentación deben ser de la sección suficiente para no dar lugar a sobrecalentamientos. Su aislamiento será adecuado para una tensión nominal superior a 1000 V. - Debe comprobarse periódicamente el correcto aislamiento de los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe. - La carcasa debe estar conectada a tierra a través de una toma de corriente asociada a un interruptor diferencial. - Los cables de soldadura soportarán las corrientes generadas por el tipo de trabajo (hay que tener en cuenta que la longitud disminuye su capacidad de transporte de corriente eléctrica). Es necesario comprobar periódicamente el estado de la conexión de los cables de soldadura a la máquina

En primer y destacadísimo lugar, la medida preventiva número uno es cuidar la debida ventilación del lugar donde el trabajador va a llevar a cabo la tarea. Además, es de suma importancia cuidar el mantenimiento de los sistemas encargados de la ventilación de la zona. La delimitación y señalización del espacio de trabajo es vital para que los compañeros del soldador no inhalen gases tóxicos derivados de la soldadura TIG en acero inoxidable. En caso de que la soldadura tenga que llevarse a cabo en un lugar cerrado (y no exista posibilidad de cambiar a otro lugar), será necesaria la incorporación de ventilación forzada, así como la rotación entre los diferentes trabajadores. En cualquiera de los casos, la protección individual del sistema respiratorio es clave para evitar males mayores. Esta protección puede llevarse a cabo con la

y, en menor grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se utiliza para soldar aluminio. Cuando se suelda a temperaturas de trabajo elevadas, debe tenerse en consideración lo siguiente: 1. El lugar de trabajo debe estar bien ventilado 2. El objeto debe poseer una efectiva aislación térmica 3. El soldador no debe estar obligado a adoptar posiciones forzadas o cargar equipo pesado 4. Equipo de protección personal apropiado, como ser guantes con aislación térmica, debe utilizarse en todo momento. Durante el trabajo es necesario planificar pausas en la tarea, ya que la soldadura a altas temperaturas exige un esfuerzo corporal extra Es también importante asegurarse que la espalda del soldador no esté expuesta a corrientes de aire frío mientras que el torso está expuesto a altas temperaturas. Las altas temperaturas también pueden ocasionar efectos adversos a la salud.

soldadura.

1. Delimitar y señalizar el área de trabajo. 2. Verificar que tanto el maneral como la boquilla tengan sus sellos completos y en buen estado (o-rings). 3. Verificar que las mangueras y conexiones no tengan fugas. 4. Sustituir las mangueras agrietadas o las que presenten rasgaduras. 5. Evitar unir las mangueras de acetileno y oxígeno con cinta de aislar, se debe sustituir por cinturones de plástico. 6. Asegurar que los bloqueadores de retroceso estén instalados en el maneral del soplete y entre las mangueras y el regulador. 7. Verificar que tanto los reguladores como los manómetros se encuentren en buenas condiciones de uso. 8. Tener junto al equipo un extintor de polvo químico seco o gas halón. 9. Operar con las presiones de trabajo recomendadas para la boquilla. 10. Utilizar el equipo de protección personal adecuado: gafas para soldar de 4-6

Pueden adoptarse distintas acciones preventivas para disminuir el riesgo de exposición a las sustancias Peligrosas: • Usar extractores de humo, cuando se trabaje en lugares cerrados o mal ventilados. Utilizar toberas de aspiración o succión que se muevan sobre la soldadura a medida que se va avanzando o toberas especiales conectadas directamente a la torcha MIG. • Incluso teniendo una extracción localizada efectiva, algunos humos de soldadura van a ser emitidos al ambiente. Los humos generados por detrás de la pieza y aquellos generados en el acabado son difíciles de captar con extracción localizada. Por esta razón, los requisitos de ventilación general deben ser rigurosos. • En lugares confinados, donde existe riesgo que la concentración de gases contaminantes sea elevada, el soldador debe utilizar protección respiratoria con suministro de aire fresco, de forma tal de independizarse del ambiente. • Las pinturas u otras sustancias usadas en tratamientos

La radiación térmica es uno de los mayores problemas en los talleres de soldadura, en particular cuando la soldadura se desarrolla a altas temperaturas, es decir cuando se sueldan piezas precalentadas . Utilizar pantalla o casco de soldador con vidrio graduable de cr o vidrio normalizado El casco de soldador debe poseer ventana transparente protegida y protección lateral para ser utilizado durante la remoción de escoria. Delantal de soldador o cualquier otra ropa de protección con pechera de cuero Guantes de cuero en ambas manos, sin ribetes o cualquier otra parte de metal 1. El lugar de trabajo debe estar bien ventilado 2. El objeto debe poseer una efectiva aislación térmica 3. El soldador no debe estar obligado a adoptar posiciones forzadas o cargar equipo pesado 4. Equipo de

Este tipo de soldadura presenta escasos riesgos (principalmente riesgo eléctrico, contacto térmico, y exposición a contaminantes químicos) que, además, no son importantes. No obstante, es conveniente tener en cuenta algunas recomendaciones: - Antes de comenzar el trabajo, es necesario comprobar que los soldadores y sus conexiones se encuentran en perfectas condiciones de uso (en especial debe comprobarse que el aislamiento de zonas en tensión es adecuado. - La temperatura que alcanza el soldador es suficientemente alta como para producir lesiones o deteriorar materiales presentes en el entorno de soldadura. - - Se debe disponer de un soporte adecuado y orientar el electrodo en sentido contrario a donde se encuentra el operador. Para evitar quemaduras, no deben tocarse las partes metálicas del soldador, ni las piezas soldadas hasta que haya transcurrido un tiempo prudencial. Asimismo deben retirarse de las proximidades de la zona

Recomendacio nes

(conviene evitar la utilización de tornillos para fijar conductores trenzados, pues acaban por desapretarse) y a las pinzas y el aislamiento adecuado de dichas zonas. - Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente cualquier defecto de aislamiento (o algún tipo de deformación a menos de 3 m del Porta electrodos).

utilización de pantallas de soldadura que estén completamente cerradas y que aporten aire filtrado desde el exterior, mascarillas que posean filtros desmontables (conocidos como P3) o mascarillas auto filtrantes FFP3.

- En trabajos sobre elementos metálicos, es necesario utilizar calzado de seguridad aislante. - Cuando los trabajos de soldadura se deban interrumpir durante un cierto periodo se deben sacar todos los electrodos de los porta electrodos, desconectando el puesto de soldar de la fuente de alimentación. Inspeccionar periódicamente (al menos semanalmente) todo el material de la instalación de soldadura .

Debido a la existencia de un riesgo de contaminación por humos de compuestos de cromo hexavalente y de níquel, agentes cancerígenos, se deberán adoptar las siguientes medidas respecto a los trabajadores que realicen soldadura de inoxidable, aunque no dediquen a ella todo su tiempo: Proporcionarles facilidades de aseo separadas de las del resto del personal (duchas y lavabos). Prohibición de comer y beber en la zona de trabajo. Proveerles de ropa de trabajo y de protección adecuada (Guantes, mandiles, manguitos, polainas, botas…). Habilitar lugares para guardar de manera separada la ropa de

Utilizar pantalla o casco de soldador con vidrio graduable de cr o vidrio normalizado El casco de soldador debe poseer ventana transparente protegida y protección lateral para ser utilizado durante la remoción de escoria. Delantal de soldador o cualquier otra ropa de protección con pechera de cuero.

sombras, guantes, peto y polainas. 11. Proteger las mangueras con apoyos de paso resistentes a la compresión al atravesar vías de circulación de personas o vehículos. 12. Evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes afilados, ángulos vivos o chispas. 13. Evitar golpear los cilindros.

superficiales deben ser removidos al menos 10 cm alrededor del punto de soldadura, para evitar la generación de gases y humos. • La espuma de poliuretano, utilizada habitualmente como aislante térmico, debe ser removida al menos 25 cm alrededor del punto de soldadura, para evitar la ignición por

Asegurar que los cables de portaelectrodo (soldadura) y de masa (retorno) estén juntos, siempre que esto sea posible. • Evitar hacer pasar los cables por sobre el hombro o colocarlos alrededor del cuerpo mientras suelda. • Protegerse del campo magnético manteniendo la fuente de poder a varios metros de distancia. La densidad de campo magnético disminuye cuando aumenta la distancia a la fuente. • Utilizar preferentemente Corriente Continúa (CC) en procesos de soldadura y no Corriente Alterna (CA).

Operaciones que nunca se deben hacer No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas de este gas (sopletes de pintar, alimentación de herramientas neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas. No usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su ropa. No usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presión. No lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados con oxígeno, ni tampoco manipularlos con guantes o manos sucias de aceite. No permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxígeno. Este es

Riesgos a considerar:

protección personal apropiado, como ser guantes con aislación térmica, debe utilizarse en todo momento.

de trabajo cualquier elemento inflamable o combustible para minimizar el riesgo de incendio. - Al terminar el trabajo deben desconectarse los soldadores tirando de la clavija, nunca del cable. No deben guardarse hasta que el electrodo esté a temperatura ambiente.

La radiación UV, puede dañar la piel cuando no está protegida, produciendo una picazón similar a la producida por quemadura de sol.

Se recomienda el uso de: - Guantes de resistencia térmica o anti calóricos según norma EN 407 (por ejemplo guantes de kevlar). Mascarillas auto filtrantes para partículas con protección mínima FFP2.

calentamiento.

El ozono se forma a partir de la reacción entre el oxígeno y la radiación UV del arco. Es un gas incoloro, es un irritante fuerte que ataca las mucosas. Los gases nitrosos se forman cuando el nitrógeno y el oxígeno del aire reaccionan con el metal caliente. Estos gases nitrosos afectan los pulmones. El monóxido de carbono se forma durante la soldadura MAG como resultado de la atomización del dióxido de carbono en el gas de protección. El monóxido de carbono afecta la capacidad de absorción de oxígeno de la sangre.

La radiación UV es altamente peligrosa para los ojos. Produce una lesión temporal en la córnea. La radiación de luz visible produce un efecto de deslumbramiento que afecta temporalmente la visión. La radiación IR puede causar daño a la retina y a la visión (cataratas)

trabajo y de protección por un lado, y la de vestir, por otro. Los trabajadores dispondrán para su aseo personal, dentro de la jornada laboral, de al menos diez minutos antes de la comida y otros diez minutos antes de abandonar el trabajo. El empresario se responsabilizará del lavado y descontaminación de la ropa de trabajo.

Significado de las siglas

Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco metálico»

Realizado por: Alí Castillo C.I: 24.788.152

Soldadura GTAW (del inglés gas tungsten arc welding)

un gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente. Reacciona con grasas y lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-inflamación. En otros casos basta una pequeña llama para provocarla. No utilizar un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir cualquier duda sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su proveedor.

Su sigla SMAW viene de (Shielded Metal Arc Welding)

OAW (oxyacetileno weling) También conocido como OFW : OXIFUEL WELDING

Sus siglas significan Flux Cored Arc En inglés Welding se traduce resistance como soldadura welding, RW por arco con núcleo fundente