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Galvanoplastia De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación, búsqueda

Galvanoplastia de un metal con cobre en un baño de sulfato de cobre. Etimológicamente la palabra galvanoplastia deriva de galvano proceso eléctrico, en honor a Galvani, y -plastia del adjetivo griego πλαστός (plastós): formado, modelado, es decir dar forma mediante la electricidad. La galvanoplastia es la aplicación tecnológica de la deposición mediante electricidad, o un cátodo, donde se depositan, en un medio líquido acuoso, compuesto fundamentalmente por sales metálicas y ligeramente acidulado. De forma genérica bajo el nombre de galvanoplastia se agrupa diversos procesos en los que se emplea el principio físico anterior, la electrodeposición, de diferentes formas. Dependiendo de autores y profundización de estudio se considera un único proceso o se desglosa en varios, incluso en subprocesos. Algunas veces, procesos muy semejantes recibe un nombre distinto por alguna diferencia tecnológica. Generalmente las diferencias se producen en la utilización del sustrato. La aplicación original a gran escala de la galvanoplastia era reproducir por medios electroquímicos objetos de detalles muy finos y en muy diversos metales. El primer empleo práctico fueron las planchas de imprenta hacia el 1839. En este caso, el sustrato se desprende. Como se describe en un tratado de 1890, la galvanoplastia produce "un facsímil exacto de cualquier objeto que tiene una superficie irregular, ya se trate de un grabado en acero o placas de cobre, un trozo de madera,...., que se utilizará para la impresión, o una medalla, medallón, estatua, busto, o incluso un objeto natural, con fines artísticos"1 El electroformado (en inglés: Electroforming ) es un método para reproducir piezas de metal mediante deposición eléctrica. Es un proceso muy parecido a la aplicación original. La diferencia es su ámbito de utilización, centrándose más en la mecánica de precisión no en las artes plasticas. Se deposita una capa de

metal sobre un sustrato que posteriormente se hará desaparecer quedando sólo el metal depositado. El proceso mas utilizado a partir de la década de 1970 es la electrodeposición, o chapado electrolítico, de un metal sobre una superficie para mejorar las características de esta. Inicialmente por cuestiones estéticas. Posteriormente además conseguir mejorar propiedades mecánicas: su dureza, o su resistencia, etc. Aunque existe métodos para conseguir el mismo recubrimiento sin emplear electricidad como en el caso del niquelado. En este caso el sustrato se mantiene y se intenta mejorar alguna característica de la superficie. Pero existe una variación de la galvanoplastia, empleado en escultura, en el que el metal se adhiere al sustrato. La galvanoplastia se ha utilizado para realizar esculturas de metal de forma alternativa a la colada de metal fundido. Estas esculturas son a veces llamados "bronces galvanoplásticos", aunque el metal real es, por lo general, cobre. Es posible aplicar prácticamente cualquier pátina a estas esculturas, los dorados también se podían realizar fácilmente en las mismas instalaciones de galvanoplastia mediante electrodeposición. La galvanoplastia se ha utilizado para reproducir objetos de valor, como monedas antiguas, y en algunos casos estas copias han demostrado ser más duraderos que los frágiles originales. Uno de las primeras esculturas galvanoplasticas de gran tamaño, 1,67 metros, documentada la realizó John Evan Thomas Muerte de Tewdric Mawr, Rey de Gwent en 1849. La empresa Elkington, Mason & Co. realizó la galvanoplastia para la Exposición Universal de 1851.20 Entre los primeros desarrollos resultan espectaculares los doce ángeles de Josef Hermann (1858) para la base de la cúpula de la catedral de San Isaac en San Petersburgo, Rusia (véase la fotografía A). Théophile Gautier en 1867 lo describió así: "Miden seis metros de altura, y se realizaron mediante galvanoplastia en cuatro piezas, cuyo encadenamiento resulta invisible. Se De esta manera se realizaron tan ligeras que, a pesar de sus dimensiones, no resultaba demasiado pesada para la cúpula. Esta corona de ángeles dorados, situada en medio de un torrente de luz, brilla con ricos reflejos, produce un efecto muy rico ".21 Otras esculturas importantes, seguidos, David A. Scott tiene escrito: "Algunas comisiones muy importantes se hicieron en electrotipos, tales como el "bronce" que adornan la Ópera de París y la estatua de 320 cm de altura del Príncipe Alberto y cuatro figuras que se acompañan, erigido detrás del Royal Albert Hall en Londres en memoria de la Exposición Universal de 1851 ".7 La estatua del príncipe Alberto se erigió en 1861 (véase la fotografía B a continuación), el proceso de electrotipia "era aquella en la que el príncipe consorte había tenido una gran fe".22 El Palais Garnier, la Ópera de París, tiene dos esculturas de 7.5 metros de altura por encima de la fachada principal, el edificio fue terminado en 1869 (véase la fotografía C). Durante el siglo XIX, los museos solían mostrar electrotipos de monedas antiguas en lugar de los originales (véase la fotografía D), y los individuos comprar electrotipos para sus colecciones privadas.23 24 En 1920, el Victoria and Albert Museum en Inglaterra había adquirido cerca de 1000 copias galvanoplasticas de importantes objetos de colecciones de otros museos europeos. El más famoso puede ser su copia del enfriador de vino Jerningham, que es una espectacular orfebrería hecha en Inglaterra en 1735 que ha sido durante mucho tiempo en la colección del Museo del Hermitage en Rusia.25 Muchos de estos objetos fueron realizados por Elkington & Co., que tenía un negocio extensa en plata electrotípicas.

Un importante ejemplo de uso de la galvanoplastia para la preservación es la copia del yeso de la máscara del poeta John Keats (ver fotografía de abajo E). La máscara de la vida original fue realizada por Haydon en 1816. La máscara de yeso se electrotípicas en 1884 por Elkington & Co., y esta copia de cobre esta ahora aparentemente en mejores condiciones que el yeso original.26 A partir de 1890 y, por lo menos, hasta 1930, la Abteilung für galvanoplastia de la WMF la empresa en Alemania producido muchas estatuas y otros objetos utilizando galvanoplastia. En particular las estatuas eran significativamente menos costosa que las de fundición de bronce.27 Los memoriales en los cementerios alemanes de esta época, con frecuencia, incorporan estatuas galvanoplasticas de modelos que había encargado la WMF a conocidos escultores (véase la fotografía F infra).4 WMF también llevó a cabo grandes obras.4 Un ejemplo es el de tamaño completo electrotipo de cobre (1911) de Ernst Rietschel 's 1857 de bronce para el Monumento de Goethe-Schiller en Weimar, Alemania, que es de unos 3,5 metros de altura (ver fotografía a la derecha). Muchos escultores experimentaron con la técnica de galvanoplastia ( Kerngalvanoplastik ) una forma de yeso que permanece como núcleo de la escultura terminada. Como ejemplo, el escultor Elie Nadelman hizo varias esculturas importantes en los años 1920 y 1930 utilizando esta técnica.28 La ventaja es que Nadelman podría tener estas esculturas de "galvanoplastique" metal en forma rápida y económica. Estas esculturas pueden degradar rápidamente, y han presentado la preservación significativo y problemas en la restauración.

1.¿Qué es el cromado? El cromado es un galvanizado, basado en la electrólisis, por medio del cualse deposita una fina capa de cromo metálico sobre objetos metálicos eincluso sobre material plástico. El recubrimiento electrolítico con cromo esextensivamente usado en la industria para proteger metales de la corrosión,mejorar su aspecto y sus prestaciones. 2.¿Cuáles son los procedimientos de cromado? En un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua en unaproporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácidosulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomosirve como ánodo porque se forma una placa de óxido de plomo que esconductor pero que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Alcontrario que en otros baños como los del níquel el cromo que se depositaen el cátodo procede del ácido crómico disuelto y no del ánodo, por lo quepoco a poco se va empobreciendo en cromo la solución. Con el uso el cromose va agotando y hay que reponerlo añadiendo más ácido crómico.

3.¿Para que cosas se usa el cromado? Se realizan este tipo de depósitos especialmente en asientos de válvulas,cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general en lugaresdonde se requiera bastante dureza y precisión. El cromo brillante odecorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre cobre, latón oníquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. La grifería doméstica esun ejemplo de piezas cromadas para dar embellecimiento. 4.¿Cuáles son sus aplicaciones? Aplicaciones [editar]El cromo se utiliza principalmente en metalurgia paraaportar resistencia a la corrosión y un acabado brillante.En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene másde un 12% en cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromoempiezan a notarse a partir del 5% de concentración.En procesos de cromado (depositar una capa protectora medianteelectrodeposición). También se utiliza en el anodizado del aluminio.En pinturas cromadas como tratamiento antioxidanteSus cromatos y óxidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sussales se emplean, debido a sus variados colores, como mordientes.El dicromato de potasio (K2Cr2O7) es un reactivo químico que se emplea enla limpieza de material de vidrio de laboratorio y, en análisis volumétricos,como agente valorante.Es común el uso del cromo y de alguno de sus óxidos como catalizadores,por ejemplo, en la síntesis de amoníaco (NH3).El mineral cromita (Cr2O3·FeO) se emplea en moldes para la fabricación deladrillos (en general, para fabricar materiales refractarios). Con todo, unabuena parte de la cromita consumida se emplea para obtener cromo o en aleaciones.En el curtido del cuero es frecuente emplear el denominado "curtido alcromo" en el que se emplea hidroxisulfato de cromo (III) (Cr(OH)(SO4)).Para preservar la madera se suelen utilizar sustancias químicas que se fijana la madera protegiéndola. Entre estas sustancias se emplea óxido decromo (VI) (CrO3).Cuando en el corindón (α-Al2O3) se sustituyen algunos iones de aluminiopor iones de cromo se obtiene el rubí. 5.¿Cuáles son sus desventajas? Cromado para superficies plásticas [editar]El cromo hexavalente (Cr(VI)) esel material más utilizado por la mayoría de empresas dedicadas almetalizado, concretamente al cromado. Una de las grandes desventajas quepresenta este material es su potencial cancerígeno. Se está desarrollandoun nuevo proceso basado en una tecnología de autoensamblaje molecular(SAM – self assembly methodology) mediante el uso de nanopartículas, loque permitirá evitar el uso de este material. Esta técnica ya ha sidodesarrollada a escala de laboratorio en España. Transcripción de Prezi CROMADO El cromado se realiza con el fin de otorgarles una buena presentación o de acabados decorativos al material (o piezas) tratado, otras veces otorgarles mayor dureza y exigente acabado liso con brillo al espejo y con alta precisión MATERIA PRIMA Insumos químicos utilizados Hidroxido de sodio (en escamas): NaOH Carbonato de sodio: Na2CO3 Metasilicato de sodio Tripolifosfato de sodio Cianuro de sodio: NaCN Cianuro de cobre: CuCN Bisulfito de sodio Sulfato de niquel: NiSO4.7H2O Cloruro de niquel: NICl2 Acido Bórico: H3BO3 Peróxidos de hidrogeno: H2O2 Nitrato de plata AgNO3 Oxido cromico (en escamas): CrO3 Acido sulfúrico: H2SO4 Los anodos (láminas o planchas):-Aceros o hierro-

Niquel-Plomo-estaño (7% Sn)-Cobre Procesos en los recubrimientos electroliticos 1.Tratamiento previo (preparación de superficie) 2.Recubrimiento electrolítico 3.Control de calidad Los Materiales O Piezas: Los materiales o las piezas a recubrir pueden tener origen de fabricación ó de uso que requieren este tratamiento para un rendimiento más adecuada y mejor. Las materias primas o materiales a tratar que generalmente representan para darle el tratamiento de cromado brillante pueden ser: muebles (silla, mesas, etc.), instrumentos de música. Por otra parte, las materias primas o materiales a recubrir con cromo duro pueden ser: todo tipo de matrices, ejes hidráulicos, asientos de rodamientos, asientos de rodajes, gusanos extrusores, guía hilos, rodillos, cigüeñales, vástagos (de trenes de aterrizaje), pistones, árboles de levas, camisetas de motores, soportes de aparato de óptica, malla de ladrilleros (minería), etc. todos con fines de darles mejor dureza. a. Cromado decorativo tratamiento previo o preparación de superficies a.1.1 Desengrase a.1.2 Secado a.1.3 Decapado acido b. Cromo duro b.1 Tratamiento previo o preparacion de superficies b.1.1 Desengrase El cromado depositado electrolíticamente es un metal muy duro y tiene un mate azulado característico, así como una resistencia muy elevada a deslustrarse. En la práctica corriente de los acabados metálicos, se aplica generalmente en forma de depósitos sumamente delgados (aproximadamente de 0.000025 a 0.000125 cm de espesor) para comunicar resistencia al deslustre a un depósito electrolítico subyacente (generalmente de níquel), que sirve de principal protección al metal de base al que se aplica. Este tipo de recubrimiento se realiza con el fin de darlo un buen acabado decorativo, resistencia y protección de la corrosión. Cálculo del tiempo mínimo de recubrimiento de cada baño. Protege a los metales de los diferentes agentes ambientales. Materia prima. Los insumos químicos utilizados para el proceso de cromado son muchos, pero entre los más conocidos están el hidróxido de sodio, el ácido bórico y el nitrato de plata. Además, generalmente se necesitan láminas o planchas de ciertos metales, como el níquel. Los materiales o las piezas a recubrir usualmente son partes de muebles (como sillas o mesas), pero también hay grifería que toma un mejor acabado después de este proceso. Para recubrir ejes hidráulicos, pistones y otros elementos ajenos a la decoración, se utiliza también el llamado “cromado duro”. Este proceso da una mayor dureza al recubrimiento, ya que la pieza será sometida a un desgaste más fuerte. El proceso de cromado se puede aplicar sobre varios metales, como el acero, el latón, el cobre y el bronce. Tiene características protectoras y decorativas, pues resguarda de la corrosión y da un acabado brillante. Además, posee una excelente resistencia contra la abrasión, el opacamiento y el desgaste, permitiéndole a la pieza metálica mantener su apariencia original. El cromo tiene poco poder cubriente, por ello las superficies a tratar deben estar bien pulidas, brillantes y desengrasadas, pues no va a tapar ninguna imperfección. Por esta razón, es común que las piezas a cromar con fines decorativos se recubran con cobre y níquel antes de someterlas al proceso.

niquelado

El consiste en la aplicación en la superficie de un objeto una capa de níquel. La finalidad, generalmente, es mejorar la resistencia a la corrosión, o por cuestiones decorativas o como base para otros revestimientos galvanoplasticos.1 Debido a su características especiales el níquel está particularmente bien adaptado para muchas aplicaciones como metal de revestimiento.1 2 El níquel es resistente al aire, el agua, los ácidos y álcalis diluidos. El níquel no es resistente al ácido nítrico, ni al ácido clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son resistentes a la oxidación, es decir, puede causar la decoloración oscura con el tiempo. El níquel es de un color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un característico color amarillento pálido.

Los recubrimientos de níquel se caracterizan por su aspecto ligeramente inferior de recubrimientos de cromo (peor brillo, posibilidad de puntos de luz), una menor resistencia a la corrosión y menor resistencia mecánica, pero que son más baratos. El níquel se suele emplear más a menudo con objetos de acero. Un recubrimiento duradero se consigue mediante un primer revestimiento con una gruesa capa de cobre, como capa intermedia para mejorar adherencia del acero y el níquel.3 A continuación, una capa más delgada de níquel. En los recubrimientos de más alta calidad tal sistema sirve como capa base para una capa de cromo. Existen dos métodos para aplicar la capa de níquel:1 2  

electrolítico, se emplea electricidad para la transferencia del níquel, generalmente puro. químico o no electrolítico, se emplea reacciones químicas para formar la película de níquel, generalmente aleado.

El recubrimiento de Níquel Químico se utiliza con excelentes resultados en numerosos sectores industriales: electrónica, componentes eléctricos, petroquímica, automoción, textil, moldes de inyección de plásticos (PVC) y bijuteria. El proceso de niquelado consiste en la electro-deposición de níquel metálico sobre una superficie que puede ser metálica o no metálica, con el fin de proteger las piezas a la corrosión, los recubrimientos de níquel brillante producen un ahorro, al poder prescindir de la operación de pulido, sobre todo antes de depositar una capa de cromado. Los recubrimientos de níquel son una base muy apropiada para la mayoría de recubrimientos decorativos como el cromo, el latón, la plata, el oro y otros más específicos. A partir de ciertos espesores presenta buenas propiedades anticorrosivas. Por ello se utiliza tanto en aplicaciones decorativas, como la cerrajería y grifería, como en aplicaciones anticorrosivas y funcionales como son los componentes del automóvil y las herramientas. No es poroso por lo que es altamente resistente a la corrosión y principalmente nos aporta:

   

Resistencia al desgaste Aumento de dureza Resistencia a la corrosión Mejora de aspecto (color, brillo, etc.)

Operación que consiste en el revestimiento de un metal con el níquel. Se realiza por electrólisis en un baño de sulfato de níquel y otras sales; el ánodo es una barra de níquel fundido y el cátodo lo constituyen los objetos que se han de niquelar. La dureza del revestido de níquel es de 140 a 4255 Vickers, dependiendo de la solución química de revestimiento de níquel utilizada. El revestimiento de níquel es más suave que el cromado, pero en muchos casos es lo suficientemente duro para el propósito de que se trate y más económico. Un

revestimiento de níquel puede terminarse por maquinado mientras que uno de cromo debe esmerilarse. La mejor capacidad de una solución de electrodepositación de níquel para depositar metal uniformemente sobre un cátodo de forma irregular en comparación con las soluciones de revestimientos de cromo es una ventaja en el revestimiento de piezas de diseño intrincado. Véase galvanotecnia.

Fundición De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación, búsqueda Para otros usos de este término, véase Fundición (desambiguación).

Colado del metal fundido. Se denomina fundición y también esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y

moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. 468x60. Bloq Publicitario

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CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES. Por ser muchos y muy diferentes los factores que hay que tener en cuenta para la calificación y selección de las fundiciones, es difícil establecer una clasificación simple y clara de las mismas. La más antigua y conocida de las clasificaciones establece cuatro grupos: fundición blanca, gris, atruchada y maleable. A estos cuatro grupos se añade en la actualidad otro grupo, el de las funciones especiales, en el que se pueden incluir las fundiciones aleadas que contienen elementos especiales, las fundiciones nodulares, aciculares, inoculadas, etc... Clasificación de las funciones por su micro estructura: Las fundiciones que se obtienen en los altos hornos y en los cubilotes se pueden clasificar de acuerdo con la microestructura en tres grandes grupos:

  

Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado, formando cementita y que al romperse presentan fractura de fundición blanca. Fundiciones en las que todo el carbono ser encuentra en estado libe, formando grafito. Son fundiciones ferríticas. Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra combinado formando cementita y parte libre en forma de grafito. A este grupo que es el más importante de todos pertenece la mayoría de las fundiciones que se fabrican y utilizan normalmente, como son las fundiciones grises, atruchadas, perlíticas, etc... Es interesante señalar que en la práctica es muy difícil encontrar fundiciones en las que todo el carbono aparezca en forma de grafito. Con un criterio amplio, también se podrían incluir en este segundo grupo, auque no encajan exactamente en él, las fundiciones maleables, cuya matriz es de ferrita y en las que el grafito se presenta en forma de nódulos. La fundición maleable se obtiene en dos etapas: primero se fabrica la fundición blancas y hierro nodular.

PRINCIPALES CONSTITUYENTES MICROSCOPICOS DE LAS FUNDICIONES. Los más importantes son la ferrita, la cementita, la perlita (formada por ferrita y cementita), el grafito y la steadita. También aparecen en ocasiones, la sorbita, la troostita, la bainita y la martencita. También se pueden señalar las inclusiones no metálicas de sulfuro de manganeso, y como menos importante los silicatos complejos de hierro y manganeso. El grafito es una forma elemental del carbono. Es blando, untuoso, de color gris oscuro, con peso específico = 2,25, que es aproximadamente 1/3 del que tiene el acero. Se presenta en estado libre en algunas clases de fundiciones, ejerciendo una influencia muy importante en sus propiedades y características. Estas dependen fundamentalmente de la forma del grafito, de su tamaño, cantidad y de la forma en que se encuentre distribuido. En las fundiciones grises, que son las de mayor aplicación industrial, se presentan en forma de láminas u hojuelas. En las fundiciones maleables se presentan en forma de nódulos, y en otras especiales en forma esferoidal. En el caso de fundiciones grises, la presencia de grafito en cantidad importante, baja la dureza, la resistencia y el módulo de elasticidad, en comparación con los valores que corresponderían a las mismas microestructuras sin grafito, es decir, a la matriz que se puede considerar como un acero.

El grafito, además reduce casi a cero su ductilidad, su tenacidad y su plasticidad. En cambio, el grafito mejora su resistencia al desgaste y a la corrosión. Disminuye el peligro de los agarrotamientos por roces de mecanismos y piezas de máquinas y motores, ya que en cierto modo actúa como un lubricante. También mejoran la maquinabilidad y reduce las contricciones durante la solidificación. Cuando se presenta en forma de nódulos o esferoidal, la reducción de la resistencia y de la tenacidad es menor. Por ello estas fundiciones tienen mayores resistencia y alargamiento que las fundiciones grises ordinarias. La steadita es un compuesto de naturaleza eutéctica, duro y frágil de bajo punto de fusión ( 960 º c) que aparece en las fundiciones de alto contenido en fósforo ( en general se presentan cuando el P> 0.15%). La steadita tiene un 10 % de fósforo y su peso especifico es próximo al del hierro. Las principales características de la ferrita se señalan al estudiar el acero. Cuando se presenta en las fundiciones suele tener en disolución cantidades muy importantes de silicio que elevan su dureza y resistencia. Perlita . Aquí conviene señalar que, debido a la presencia de silicio, el contenido de carbono de la perlita de las fundiciones es menor al de los aceros. Al variar en las fundiciones el silicio de 0.5 a 3 %, varia el % de carbono de la perlita de 0.8 a 0.5 %. Ledeburita. Es el constituyente eutéctico que se forma en el enfriamiento de las fundiciones a 1145º C aproximadamente, en el momento en el que termina la solidificación. Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita saturada. La ledeburita no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias, debido a que en el enfriamiento se transforma en cementita y perlita. Sin embargo, en las fundiciones se puede conocer las zonas donde existió la ledeburita, por el aspecto eutéctico con que quedan esas agrupaciones de perlita y cementita. Colaborado por: Peter E. para arquitectura y construccion en ARQHYS

http://es.scribd.com/doc/24304698/F-U-N-D-I-C-I-O-N Medidas de seguridad

Normas de seguridad En las fundiciones existen muchos peligros: El ambiente caliente y el potencial de quemaduras o incendios alrededor de los hornos y los crisoles. De los metales fundidos se desprenden gases. Los materiales utilizados en los moldes de arena pueden crear sílice cristalina. Los dispositivos de corte, los chorros de arena y el esmerilado crean polvo. Las bandas transportadoras, las trituradoras y prensas de troquelado presentan peligros de atrapar o aplastar partes del cuerpo. Estas actividades combinadas producen un ambiente ruidoso. Los trabajadores necesitan buenas prácticas de trabajo, ventilación adecuada y equipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés) para estar seguros. Los PPE le protegen contra el ambiente de la fundición. Use zapatos de cuero, guantes y anteojos con resguardos laterales. Un sombrero con ala le protege contra salpicaduras. Use protección para los oídos en ambientes ruidosos. Cuando trabaje directamente con metales fundidos, en el calor o cerca de las llamas, use un casco de seguridad, delantal, chamarra o capa, chaparreras y polainas de cuero, de tela de fibra de vidrio con recubrimiento de aluminio, de telas sintéticas o de lana tratada. Considere una careta de tela de alambre, dependiendo de las tareas que haga. 1. El orden y la vigilancia dan seguridad al trabajo. Colabora en conseguirlo. 2. Corrige o da aviso de las condiciones peligrosas e inseguras. 3. No uses máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello. 4. Usa las herramientas apropiadas y cuida de su conservación. Al terminar el trabajo déjalas en el sitio adecuado. 5. Utiliza, en cada paso, las prendas de protección establecidas. Mantenlas en buen estado. 6. No quites sin autorización ninguna protección de seguridad o señal de peligro. Piensa siempre en los demás. 7. Todas las heridas requieren atención. Acude al servicio médico o botiquín 8. No gastes bromas en el trabajo. Si quieres que te respeten respeta a los demás 9. No improvises, sigue las instrucciones y cumple las normas. Si no las conoces, pregunta 10. Presta atención al trabajo que estás realizando. Atención a los minutos finales. La prisa es el mejor aliado del accidente.

Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral. Un horno de fundición rudimentario tambien puede usarse para crear hierro y bronce, pero un horno de fundición es necesario para crear aluminio o acero. Aunque el horno de fundición lleve mas recursos y tiempo para construir que su contraparte primitiva, y no puede construirse en el exterior, procesa los recursos de forma mas eficiente, siendo necesarios menos ingredientes para crear la misma cantidad de

metal. Un horno de fundición solo se puede construir dentro de un edificio. No se puede construir en vehículos. Mientras que el horno de fundición rudimentario debe construirse en el exterior. http://es.scribd.com/doc/18358028/Hornos-Usados-Para-La-Fundicion Hornos usados para la fundición. Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidady tamaño, varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantoskilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipode horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los siguientesfactores: ♦ La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla atemperatura de vaciado requerida. ♦ La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de sucomposición. ♦ La producción requerida del horno. ♦ El costo de operación del horno.Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son: ♦ Horno de crisol (móvil, estacionario y basculante). ♦ Horno eléctrico. ♦ Horno por inducción. ♦ Horno de arco eléctrico. ♦ Horno basculante. ♦ Horno de cubilote. Hornos de crisol. En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases decombustión y por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados indirectamente.Hay 3 tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición: Horno de crisol móvil: el crisol se coloca en el horno que usa aceite gas o carbón pulverizado para fundir la carga metálica, cuando el metal se funde, el crisol se levantadel horno y se usa como cuchara de colada.Horno de crisol estacionario: en este caso el crisol permanece fijo y el metal fundido sesaca del recipiente mediante una cuchara para

posteriormente llevarlo a los moldes.Horno de crisol basculante: el dispositivo entero se puede inclinar para vaciar la carga,se usan para metales no ferrosos como el bronce, el latón y las aleaciones de zinc y dealuminio. Hornos eléctricos. Producen temperaturas muy elevadas y son los más indicados para la desulfuración ydesfosforacion de la fundición y para la obtención de aceros especiales, porque en ellosel metal se allá libre de todo cuerpo extraño.Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de hierro oviruta y haciendo luego la adicción de los elementos necesarios. Hornos por inducción. Usa corriente alterna a través de una bobina que genera un campo magnético en elmetal, esto causa un rápido calentamiento y la fusión del metal de alta calidad y pureza.Estos hornos se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos seanimportantes. Horno de arco eléctrico.

La carga se funde por el calor generado por 3 electrodos gigantes, el consumo de potencia es alto y pueden diseñarse para altas capacidades de fusión y se usa principalmente para la fundición de acero, una vez que el material esta fundido el hornose inclina para verter el acero fundido dentro de una olla. Horno basculante. Son hornos móviles apoyados sobre un sistema de sustentación, usualmente se lesutiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una aleacióndeterminada. Luego el metal es transferido a los moldes en una cuchara, con laexcepción de casos especiales en que es vaciado directamente, la desventaja de estehorno es que el punto de descarga acompaña el movimiento basculante. Horno de cubilote.

Consiste en un tubo de mas de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4metros de diámetro, se carga por la parte superior con chatarra de hierro, coque y piedracaliza y se utilizan para hacer fundición de hierros colados.El mayor problema de estos hornos es que sus equipos para el control de emisionescontaminantes son más costosos que el propio horno y por ello no se controlan lasemisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operación. Horno rotativo. Se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con material refractario y puede girar lentamente alrededor de su eje principal este horno es usado para lafundición de cobre, bronce, latón y aluminio.

Hornos de aire. Esta integrado por un crisol de arcilla y grafito los que son extremadamente frágiles,estos crisoles se colocan dentro de un confinamiento que puede contener algúncombustible solidó como carbón o los productos de la combustión.

Un soldador eléctrico o de estaño es una herramienta eléctrica que se utiliza para realizar soldadura blanda, es decir, con material que tiene una baja temperatura de fusión (entre 300º C y 450º C) como por ejemplo el estaño.1 2 3 Hay varios tipos de soldador eléctrico: 



Soldador de resistencia: la punta de cobre se calienta con una resistencia eléctrica, que lo que la mantiene a una temperatura constante. Puede tener forma de martillo, punta, varilla u otras formas, en función del uso a que esté destinado. Soldador instantáneo: de la forma típica pistola, tiene la característica que su punta se calienta muy rápidamente, al presionar el botón, y sólo hay que soltar para que se solidifique el estaño o lo que se este usando.

Los soldadores de punta fina se utilizan principalmente para pequeños trabajos de soldadura en electricidad y electrónica, mientras que los de punta gruesa se utilizan en otros trabajos para cualquier soldadura en superficies más grandes.

Soldadura eléctrica. Principios Fundamentales. Soldar es unir dos o más metales, asegurando la

continuidad de la materia. Para realizar este proceso es necesario producir calor a través del paso de una corriente eléctrica que genera un arco entre el electrodo y la pieza, alcanzando una temperatura que varia entre 4000 y 5000 °C. Existen dos tipos de soldadura, homogénea, la cual se realiza cuando el metal de aporte es igual al metal de base y, heterogénea, cuando el metal de aporte es diferente al metal de base. El arco produce la unión del metal de aporte en forma instantánea y progresiva y del metal base. Durante esta tarea, si se quiere calentar más se aportara más metal y no abra calentamiento sin aporte. En soldadura un circuito simple esta formado por una maquina de soldar con dos terminales, uno que corresponde a un porta electrodo y el otro a tierra. La corriente circula a través del cable porta electrodo, el electrodo forma el arco y retorna por el cable de tierra cerrando el circuito. Luego de encender la maquina soldadora se establece un contacto entre el electrodo y la pieza. En ese momento se produce un corto circuito luego se genera el arco moviendo el electrodo hasta que la distancia entre este y la pieza mantenga un arco estable. Posteriormente el arco fundirá progresivamente el electrodo y la pieza hasta llegar a la unión completa del mismo. Todas las instalaciones deben cumplir con cinco puntos: 1. 2. 3. 4. 5.

Reducir la tensión de la red de alimentación 250V 50. Permitir la regulación de la intensidad de corriente de soldadura. En ciertos casos, permitir la tensión de cebado (dinamos y rectificadores). Asegurar en forma automática la regulación de la tensión en el momento en que desciende el arco. Asegurar un arco estable.

Para un diámetro determinado de electrodo, la velocidad de fusión y el volumen de metal aportado, dependen de la intensidad de corriente de soldadura. Todos los equipos de soldadura poseen dos tensiones diferentes, una que corresponde al momento en que esta encendido sin soldar, que va desde 45 a 100V. La segunda durante el mantenimiento del arco cuando se trabaja que va desde 15 a 45V. [ Equipo arquitectura y construcción de ARQHYS.com ]

Máscaras de protección para soldar Al usar el soldador, es imprescindible contar con una buena mascarilla para proteger nuestros ojos y cara de las peligrosas chispas que se generan. En el mercado hay una gran cantidad de modelos de máscaras para soldadura, aunque, fundamentalmente, podemos distinguir dos, las máscaras de mano y las fijas.

"Al usar el soldador, es imprescindible contar con una buena mascarilla para proteger nuestros ojos y cara de las peligrosas chispas que se generan."

que si apenas soldamos, quizás es la opción más adecuada. No obstante, las máscaras fijas nos permiten colocarlas en nuestra cabeza, ajustándolas mediante una llave que se encuentra en la parte trasera, lo que hace que no se nos caiga en ningún caso, además de que podremos subirla y bajarla con un simple gesto de la cabeza. Este tipo de máscaras son fantásticas para los que sueldan a menudo y para los que tienen que situarse en zonas con posiciones difíciles, ya que nos permiten tener las dos manos libres para poder trabajar.

Guantes de soldador Uno de los sistemas de protección más importantes después de la máscara son los guantes. Es imprescindible disponer de un buen par de guantes para soldar. Deben ser suficientemente resistentes ya que protegerán nuestras manos no sólo de las chispas de la soldadura, sino también de las piezas metálicas que se calientan durante la tarea, así como de posibles cortes que nos podamos provocar por estar manipulando hierros que, a menudo, tienen bordes que cortan como un bisturí. Por último, los guantes para soldar también nos protegen de la radiación que se genera.

Pecheras para soldar Anuncios Google

"Tanto los guantes como la pechera no son caros en absoluto, por lo que es importante hacerse con ellos." Esto nos da lugar a otro sistema de protección, que es el peto o pechera de soldador. Se trata de una especie de delantal que nos protege de las chispas y de la radiación que puede recibir nuestro cuerpo al realizar la soldadura. Esta prenda de protección no se suele usar, pero es muy recomendable. Además, cuando realizamos soldadura con arco, es muy habitual que también tengamos que utilizar una amoladora para cortar o lijar, por lo que el peto nos protegerá en todas estas labores. Un accidente poco frecuente pero posible es que las chispas hagan que alguna de nuestras prendas salga ardiendo, lo que puede ser un considerable problema. Gracias a la pechera de soldador, este tipo de accidente se reduce tanto que podemos pasar toda nuestra vida soldando sin enterarnos de estas chispas incendiarias.

Tanto los guantes como la pechera no son caros en absoluto, por lo que es importante hacerse con ellos ya que nos durarán muchos años y evitarán accidentes importantes.

¿Qué calzado usar para soldar? En principio, en relación con la soldadura, no necesitaremos hacernos con ningún tipo de calzado especial, pero sí es recomendable contar con uno que vaya completamente cerrado para evitar que ingresen virutas de hierro incandescentes. Por otra parte, es imprescindible ponerse siempre calcetines, ya que evitan que entren estas virutas por la parte alta del calzado. Y si disponen de punta de acero, mucho mejor, ya que estaremos trabajando con hierros y en cualquier momento puede caernos una pieza pesada en el pie, con lo que evitaremos lesiones. Estos son los elementos más importantes en cuanto a la seguridad al soldar. No escatimes en gastos si se trata de protegerte contra accidentes.

Imágenes de Elementos de protección para soldar ( Click para ampliar las imágenes )

Kit de seguridad para soldadores

Imagen 1

Las partes de la máquina de soldar La máquina de soldar consta de las siguientes partes:

La máquina soldadora principia con el motivo de que nuestros antepasados fueron evolucionando la forma de perfeccionar sus herramientas y armas, empezando con el calentamiento de ambas piezas, para facilitar el trabajo de transformación y con el calentamiento y mezclas de materiales, haciéndolo más resistentes al ejercer presión alguna de fuerza de ellos. Esta máquina sirve para llevar a cabo la unión de dos materiales, que generalmente son metales o termoplásticos, a través de un proceso de fusión en el cual las piezas son soldadas derritiendo ambas y agregando metal o plástico derretido para conseguir una pileta que, al enfriarse, forma una unión fuerte. Soldadura eléctrica Redacción SicaNews [ [email protected] ]

Soldadura eléctrica Resumen: En este artículo se describen las características principales de la soldadura por arco eléctrico, y los parámetros de los correspondientes transformadores asociados. Desarrollo: Generalidades sobre soldadura

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte, utilizando cualquiera de los siguientes procedimientos generales: a) Aplicando presión exclusivamente. b) Calentando los materiales a una temperatura determinada, con o sin aplicación de presión. Se denomina "material base" a las piezas por unir y "material de aporte" al material con que se suelda. La soldadura está relacionada con casi todas las actividades industriales, además de ser una importante industria en sí misma. Gracias al desarrollo de nuevas técnicas durante la primera mitad del siglo XX, la soldadura sustituyó al atornillado y al remachado en la construcción de muchas estructuras, como puentes, edificios y barcos. Es una técnica fundamental en la industria automotriz, en la aerospacial, en la fabricación de maquinaria y en la de cualquier tipo de producto hecho con metales. El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones disponibles. Existen diversos procesos de soldadura, los que difieren en el modo en que se aplica la energía para la unión. Así hay métodos en los que se calientan las piezas de metal hasta que se funden y se unen entre sí o que se calientan a una temperatura inferior a su punto de fusión y se unen o ligan con un metal fundido como relleno. Otro método es calentarlas hasta que se ablanden lo suficiente para poder unirlas por martilleo; algunos procesos requieren sólo presión para la unión, otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a dicho metal; etcétera. La tecnología y la ciencia de la soldadura han avanzado con tal rapidez en los últimos años, que sería casi imposible enumerar todas los métodos diferentes de soldadura que actualmente están en uso. A continuación se presenta una manera general de agrupar los métodos mas utilizados: - Soldadura blanda - Soldadura fuerte - Soldadura por forja - Soldadura con gas - Soldadura con resistencia - Soldadura por inducción - Soldadura aluminotérmica - Soldadura por vaciado - Soldadura por arco eléctrico Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus características de ingeniería particulares y sus costos específicos. A continuación presentamos un resumen de los mismos: - Soldadura blanda Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430 ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo general se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370 ºC. Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. - Soldadura fuerte

En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo general no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. Habitualmente se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez del metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. La soldadura fuerte se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos: * Inmersión: El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica, las piezas quedan unidas. * Horno: El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse. * Soplete: El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. El soplete puede funcionar por medio de oxiacetileno o hidrógeno y oxígeno. * Electricidad: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. - Soldadura por forja Es el proceso de soldadura más antiguo. El mismo consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a toda costa la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo general se utiliza bórax combinado con sal de amonio. La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta aquí es la más sencilla y general. A continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos industriales modernos. - Soldadura con gas Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean gas para generar la energía necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son el acetileno y el hidrógeno los que al combinarse con el oxígeno, como comburente generan las soldaduras oxiacetilénica y oxhídrica. La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000 °C. La soldadura oxiacetilénica o autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión de 1,7 MPa, se les agrega acetona. En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de llama las que son

reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta llama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500 °C, en el cono envolvente alcanza 2100 °C y en la punta extrema llega a 1275 °C. En la llama reductora o carburizante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya longitud esta definida por el exceso de acetileno. Esta llama se utiliza para la soldadura de níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos. La llama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta llama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de llama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de llamas pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal. En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente, lo que produce que la temperatura de esta llama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión. - Soldadura por resistencia El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se generará el aumento de temperatura en la juntura (efecto Joule). Aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La alimentación eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce la tensión y se eleva considerablemente la intensidad para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo. En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: * Soldadura por puntos * Soldadura por resaltes * Soldadura por costura * Soldadura a tope En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplicación de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas a un robot o brazo mecánico. La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se producen varios puntos o protuberancias a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de mallas. La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo. La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas que se colocan extremo con extremo

con la misma sección, éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión. - Soldadura por inducción Esta soldadura se produce aprovechando el calor generado por el flujo de la corriente eléctrica inducida en la resistencia de unión entre las piezas. Dicha corriente inducida es generada por una bobina que rodea a los metales a unir, y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida, en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presión provoca la unión de las dos piezas. La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes alternas con el rango de 200 a 500 kHz de frecuencia, mientras que los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz. - Soldadura aluminotérmica El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aporte. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los rieles de los trenes. - Soldadura por vaciado Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir el mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, dejándolo enfriar con lentitud, para que se adapte a la forma del molde. Con ello cuando solidifica, las piezas quedan unidas. A este procedimiento se lo conoce como fundición por vaciado (colado) y se utiliza a veces para reparar piezas fundidas que tienen grietas o defectos. - Soldadura por arco eléctrico Por ser el tema principal del artículo, se analizará con mas detenimiento en el próximo apartado.

Soldadura por arco eléctrico Este tipo de soldadura presenta las siguientes variantes: - Soldadura por arco (común) Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma en el espacio o entrehierro comprendido entre la pieza a soldar y y una varilla que sirve como electrodo. Por lo general el electrodo también provee el material de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, depositándose entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5500 °C. La corriente que se emplea en este sistema puede ser continua o alterna, utilizándose en los mejores trabajos la del tipo continua, debido a que la energía es más constante, con lo que se puede generar un arco mas estable. La corriente alterna permite efectuar operaciones de soldadura con el objeto de trabajo en posición horizontal y preferentemente en materiales ferrosos, mientras que la corriente contínua no presenta esas limitaciones de posición y material. El arco se enciende cortocircuitando el electrodo con la pieza a soldar. En esa situación, en el punto de contacto el calentamiento óhmico es tan intenso que se empieza a fundir el extremo del electrodo, se produce ionización térmica y se establece el arco.

Para la generación del arco existen los siguientes tipos de electrodos: Electrodo de carbón: En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. Electrodo metálico: El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Electrodo recubierto: Los electrodos metálicos con recubrimientos que mejoran las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad. Las funciones de los recubrimientos son las siguientes: * Proveen una atmósfera protectora * Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido * Estabilizan el arco * Añaden elementos de aleación al metal de la soldadura * Desarrollan operaciones de enfriamiento metalúrgico * Reducen las salpicaduras del metal * Aumentan la eficiencia de deposición * Eliminan impurezas y óxidos * Influyen en la profundidad del arco * Disminuyen la velocidad de enfriamiento de la soldadura Algunos electrodos se pueden usar ya sea con corriente alterna o con corriente continua. Se han desarrollado ciertos revestimientos con el propósito de incrementar la cantidad de metal de aporte que se deposita por unidad de tiempo. Otros revestimientos contienen aditivos que aumentan la resistencia y mejoran la calidad de la soldadura. A pesar de que la mayoría de los revestimientos facilitan mucho el trabajo con los electrodos, otros requieren mayor habilidad del soldador. Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas, y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: * Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO * Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2 * Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín * Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos * Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno. El núcleo del electrodo está constituido por una varilla o alambre metálico que conduce la corriente eléctrica y permite establecer el arco eléctrico. El intenso calor del arco hace que progresivamente se funda la punta del alambre y que se deposite en el cordón de soldadura en forma de pequeñas gotas, proporcionando así el material de aporte. El metal del núcleo depende del tipo de metal base que se requiere soldar. Si es acero generalmente se usará acero y si es aluminio el núcleo será de aluminio. El diámetro del electrodo se mide en el núcleo y determina la intensidad de corriente promedio que debe utilizarse. Por ejemplo, para un diámetro de 4 mm puede emplearse una corriente de unos 150 a 200 A. En cuanto a la longitud de los electrodos la medida más usual es la de 356mm (14") existiendo además electrodos de 229 mm (9") y de 457mm ( 10 ") - Soldadura por arco con hidrógeno atómico Es un sistema de arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno. Así se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común. La temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6000 °C.

- Soldadura por arco con gas protector En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado en cuanto a penetración, sobreespesor y ancho de la soldadura. Es ampliamente utilizado para soldar acero inoxidable, aluminio, cobre y magnesio. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido: la TIG y la MIG. La soldadura TIG (tungstein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de un material refractario como el tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado. La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal consumible que va siendo utilizado como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como de soldadura continua. Un método derivado es el MAG (metal active gas) en el cual se usa como protector el anhídrido carbónico, que oxida algunos elementos aleantes como el Si o el Mn.

Algunas características de la soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido El factor principal que hace del proceso de soldadura con electrodo revestido un método tan útil es su simplicidad y su bajo costo. Otros procesos, como el de soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, el de soldadura de arco metálico y gas inerte y el de soldadura de arco con núcleo fundente, no han podido desplazar del mercado a la soldadura con electrodo revestido. Todo lo que se necesita un soldador para trabajar con este proceso es una fuente de poder, cables, un portaelectrodo y electrodos; además de los elementos de seguridad como máscara, casco y guantes de protección. Las fuentes de poder se consiguen fácilmente, vienen en distintos tamaños y formas, y su costo es relativamente bajo. Se conocen muy bien los factores que intervienen en el diseño de las fuentes de poder que se utilizan en la soldadura con electrodo revestido, y por esa razón es fácil fabricarlas y no se tienen que hacer grandes inversiones en equipo. Por ejemplo, una máquina de soldar individual tipica de CA monofásica, diseñada para herreros y para personas que hacen trabajos en su propia casa, tiene un rango de salidas de corriente de 60 a 180 A, ajustables por medio de cinco salidas de 60,110,125, 140 y 180 A, para soldar con electrodos revestidos 3/32" (2,4 mm), 1/8" (3,2 mm) y 5/32" (4 mm) de diámetro. La misma incluye: cables, pinza de tierra, porta electrodo e interruptor de encendido y apagado, y pesa algo mas de 30 kg. Normalmente las fuentes de poder son pequeñas, ligeras y portátiles. Pueden abarcar desde un transformador sencillo para soldadura con alterna, hasta un generador impulsado por un motor de combustión interna o un transformador trifásico con rectificadores para soldadura con contínua. En otros casos, como en grandes industrias, se disponen equipos centrales de soldadura y una red de distribución de la corriente de soldadura; lográndose una reducción de la potencia instalada en relación con el uso de equipos autónomos individuales, por efecto del bajo factor de simultaneidad resultante. Sin embargo, resulta difícil mantener constante la corriente en cada punto de soldadura, sin influencia de la acción de los restantes centros. Todos los equipos para soldadura manual tienen una característica tensión-corriente con una gran pendiente negativa, de manera que al cambiar la tensión de arco "Va" por efecto de las variaciones en la longitud del mismo (debidas a las imperfecciones del trabajo manual y a las irregularidades del arco), no se modifique apreciablemente la corriente de soldadura "Ia" (característica de corriente constante) para no alterar la deposición del material del electrodo.

Además hay que tener en cuenta que en el momento de encender el arco, tocando el trabajo con el electrodo (Va=0), la corriente de cortocircuito resultante debe permanecer limitada, normalmente a 1,2 veces la corriente nominal, para no dar origen a perforaciones o defectos cada vez que se inicia el arco. Otro factor a considerar es la tensión en vacío, que debe ser superior a la del arco para facilitar el encendido. El ajuste de la corriente de soldadura en función del tipo de electrodo y el trabajo a efectuar, puede hacerse por medio de transformadores con múltiples derivaciones intermedias, o para trabajos de mayor calidad, mediante distintos dispositivos de salida continuamente variable, como desplazamiento de bobinas del transformador, tiristores, reóstatos, impedancias variables por desplazamiento del núcleo, derivador magnético o por saturación del núcleo con CC, etcétera. En los casos de convertidores rotativos, se emplean generadores compuestos diferenciales. El proceso de soldadura con electrodo revestido es el más conocido y probablemente el más utilizado de los procesos de soldadura con arco, y es a la vez versátil y flexible. El soldador puede trabajar lejos de la fuente de poder y además no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para diferentes trabajos de reparación, fabricación y construcción. Gran parte del trabajo de soldadura con arco que se realiza en forma rutinaria se efectúa con el proceso de soldadura con electrodo revestido. Con este proceso se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones con la configuración que sea. Hay electrodos que se pueden usar con los aceros al carbono y de baja aleación, aceros inoxidables, aceros de alta aleación, resistentes a la corrosión, y aun aceros templados, hierro colado y maleable. A pesar de que no se utilizan tanto, también hay electrodos para soldar cobre, níquel y otras aleaciones. También se efectúa algo de trabajo de soldadura de piezas gruesas de aluminio, pero en cantidades muy pequeñas. Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su utilización con equipos automáticos o semiautomáticos; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta, por lo que bastan unos cuantos minutos para consumir un electrodo. Debido a que el electrodo se agota en muy poco tiempo, el soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para cambiarlo, y además debe picar y limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Normalmente, el arco funciona menos de la mitad del tiempo total. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo. Al soldar, los gases provenientes del metal caliente y del revestimiento ejercen un efecto de chorro sobre el núcleo de metal fundido. Los gases empujan el metal fundido del electrodo hacia fuera, en dirección de la pieza de trabajo. El chorro no es completamente uniforme por lo que es posible que los gases se formen más rápidamente de un lado que del otro. Por lo tanto, los efectos del chorro actúan sobre el metal en direcciones diferentes. Es este carácter aleatorio de la transferencia lo que hace que el cordón sea ancho y que se produzcan salpicaduras. Sin embargo, si se mantiene el electrodo cerca de la pieza y si además se desliza sobre ella, el chorro de la punta sirve para dirigir las fuerzas del arco. Éste llegará a penetrar mejor y la transferencia de metal será más uniforme. Puesto que el revestimiento del electrodo aísla eléctricamente la varilla metálica del núcleo, no hay peligro de hacer un cortocircuito contra otras partes metálicas cercanas y apagar el arco. Con algunos electrodos se obtienen mejores resultados cuando se mantienen alejados del objeto a soldar, que cuando se aplica la técnica de arrastre. Hay que tratar de que la distancia entre la punta del electrodo y el objeto sea siempre la misma. La soldadura presenta un mejor aspecto cuando se avanza a una velocidad constante y se mantiene un arco de longitud uniforme. Cada vez que se hace una pausa en algún sitio, el cordón se hace más ancho. Cuando el metal depositado se solidifica, se notan con claridad los lugares en que varió la

velocidad de avance. La transferencia de metal da como resultado un cordón bien formado cuando la velocidad de avance es constante. La energía del arco y la transferencia de metal varían con la dirección del flujo de la corriente. Cuando se utilice corriente continua, hay que asegurarse de que la polaridad sea la correcta. Es necesario utilizar el tipo de corriente correcto, es decir, no hay que usar corriente continua en lugar de corriente alterna, o viceversa. Los electrodos están diseñados para trabajar con una determinada cantidad de corriente y polaridad. Si se emplea la corriente equivocada, el arco puede resultar inestable e imposible de manejar. El que las salpicaduras aumenten es un síntoma de que la polaridad no es correcta. Otros síntomas son las variaciones en la forma que se espera que tenga el arco, una penetración insuficiente, demasiada turbulencia del chorro y una cantidad considerable de salpicaduras. Puede llegar a ser imposible encender el arco. Cuando se observe que algo raro sucede con éste o con la transferencia de metal, hay que revisar las conexiones de la fuente de poder. La transferencia de metal y la fuerza del arco se controlan con la longitud de éste y con la corriente circulante. Cuando hay poca corriente, el arco pierde fuerza y disminuye la penetración. El cordón se adelgaza y el metal se empieza a acumular. También puede suceder que el electrodo se pegue a la pieza de trabajo. Cuando hay demasiada corriente, el arco tiene mucha fuerza; penetra demasiado en el objeto y produce demasiada salpicadura. Un exceso de corriente produce adelgazamientos a lo largo de la orilla de la soldadura y puede llegar a perforar el objeto. Cuando el arco es demasiado corto, excava en el objeto. Un arco corto puede hacer que la transferencia de metal sea dispareja y que las ondulaciones del cordón sean grandes. Hay una tendencia a que se formen agujeros de escoria y porosidad. Si el arco es largo, las fuerzas de penetración disminuyen. Puede ser que el arco se aparte de su trayectoria normal y que los bordes del cordón resulten irregulares y disparejos. El ángulo que forma el electrodo con la pieza también afecta la transferencia de metal, pues este ángulo dirige la fuerza del arco. Al acercar el ángulo hacia la vertical, aumenta la penetración. A medida que se disminuye el ángulo, se reduce la penetración. Cuando se inclina el electrodo hacia la izquierda o hacia la derecha, que es lo que se conoce como ángulo de trabajo, el cordón se desplaza del centro. Hay que manejar el electrodo como si de su punta emergiera un chorro imaginario de aire. El aire puede empujar el metal fundido, en cualquier punto que se dirija el electrodo. Hay que tener cuidado al seleccionar los electrodos, pues resulta importante que su composición sea adecuada al metal que se desea soldar. Si el electrodo y el metal depositado no son compatibles, es muy probable que la soldadura obtenida no sea buena. No es posible esperar que una soldadura soporte la carga para la que se diseñó si no se realiza con el electrodo correcto. Un electrodo inadecuado da origen a porosidad, poca resistencia a la corrosión, soldaduras débiles y otros defectos.

Seguridad en soldadura eléctrica La operaciones de soldadura por arco eléctrico presentan una serie de peligros que es necesario tener en cuenta para evitar accidentes personales. Entre los mismos encontramos los de origen netamente eléctrico y los del tipo térmico, como los originados por soldar sin caretas o máscaras debidos a la gran emisión de radiación ultravioleta que dan lugar a quemaduras en la piel, queratosis de córneas, etcétera. Un detalle que hay que considerar es que los trabajadores que sueldan usando lentes de contacto se exponen a que la radiación seque la capa de lágrimas entre el ojo y la lente, produciendo una succión que puede dañar el ojo cuando se retiran las lentes. A continuación presentamos algunas recomendaciones generales de seguridad: - Controlar el estado de los cables antes de usarlos. - Verificar si los terminales o enchufes están en buen estado.

- Tomar los recaudos necesarios para la conexión del neutro y la tierra (especial cuidado puesto que los errores en esta toma de tierra pueden ser graves). - Revisar los aislamientos de los cables eléctricos al comenzar cada tarea desechando todos aquellos que no están en perfecto estado. - Evitar que los cables descansen sobre objetos calientes, charcos, bordes afilados o cualquier otro elemento que pudiera dañarlos. - Evitar que pasen vehículos por encima, que sean golpeados o que las chispas de soldadura caigan sobre los cables. - El cable de masa se conectará sobre la pieza a soldar o lo mas cerca que sea posible. - Antes de realizar cualquier modificación en la maquina de soldar se cortará la corriente, incluso cuando se mueve. - No dejar conectadas las maquinas de soldar en los momentos de suspender momentáneamente las tareas. - No trabajar en recintos que hayan contenido gases o líquidos inflamables, sin que previamente hayan sido debidamente ventilados. - En caso de utilizar electrodos que generen humos, poner en funcionamiento los aspiradores correspondientes, o en caso contrario, emplear equipos de protección respiratoria.

Elementos de protección personal - Pantalla de protección. - Caretas y protección ocular. - Guantes de cuero de manga larga. - Mandil de cuero. - Polainas de apertura rápida (pantalones por encima). - Protección de los pies de características aislantes. - Casco de seguridad. Recomendaciones: - No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de contacto. - Se comprobará que las caretas no estén deterioradas puesto que si así fuera no cumplirían su función. - Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la tarea que se va a realizar. - Para picar la escoria o cepillar la soldadura se protegerán los ojos. - Los ayudantes y aquellos que se encuentren a corta distancia de las soldaduras deberán usar gafas con cristales especiales. - Cuando sea posible se utilizarán pantallas o mamparas alrededor del puesto de soldadura - Para colocar los electrodos se utilizaran siempre guantes, y se desconectará la maquina.

- La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando este bajo tensión deberá tomarse con guantes. - Las pinzas no se depositarán sobre materiales conductores.

Soldadura MIG/MAG De Wikipedia, la enciclopedia libre Saltar a: navegación, búsqueda

La soldadura MIG/MAG es un proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG). La soldadura MIG/MAG es intrinsecamente mas productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos solidos e hilos tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80%-95%. La soldadura MIG/MAG es un proceso versatil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere una gran trabajo manual. La introduccion de hilos tubulares esta entrando cada vez mas a la producción de estructuras pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura. A continuación podemos observar los elementos mas importantes que intervienen en el proceso:

1. Dirección de la soldadura 2. Tubo de contacto 3. Hilo 4. Gas protector 5. Soldadura 6 y 7. Piezas a unir.

Índice [ocultar]  

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1 Ventajas de Soldadura MIG/MAG 2 Procesos de soldadura o 2.1 Proceso semiautomático o 2.2 Proceso automático o 2.3 Proceso robotizado 3 Parámetros o 3.1 Polaridad o 3.2 Tensión de arco o 3.3 Velocidad de hilo o 3.4 Naturaleza del gas 4 Transferencia del metal o 4.1 Transferencia por cortocircuito o 4.2 Transferencia globular o 4.3 Transferencia por pulverización axial o 4.4 Transferencia por arco pulsado

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5 Productos de aporte o 5.1 Hilos de soldadura o 5.2 Gases de protección  5.2.1 Soldadura MIG  5.2.2 Soldadura MAG 6 Constitución equipo de soldadura MIG/MAG o 6.1 Transformador o 6.2 Rectificador o 6.3 Inductancia o 6.4 Unidad alimentadora de hilo o 6.5 Circuito de gas protector o 6.6 Antorcha de soldadura o 6.7 Factor de marcha 7 Véase también 8 Referencias

[editar] Ventajas de Soldadura MIG/MAG Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:         

Se puede soldar en todas las posiciones Ausencia de escoria para retirar Buena apariencia o acabado (pocos salpicados) Poca formación de gases contaminantes y tóxicos Soldadura de buena calidad radiográfica Soladura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador) Alta productividad o alta tasa de metal adicionado (principal ventaja) Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el proceso de electrodo revestido), con una buena calidad.

[editar] Procesos de soldadura Podemos diferenciar tres tipos de procesos de soldadura: [editar] Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. El voltaje, es decir la tensión que ejerce la energía sobre el electrodo y la pieza, resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración de la soldadura. Por otro lado, el amperaje (intensidad de la corriente), controla la velocidad de salida del electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes. Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero

es importante que el soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm sobre la pieza de trabajo. [editar] Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro. [editar] Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

[editar] Parámetros Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar una soldadura. Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a las que denominamos variables preseleccionadas son:    

Diámetro del alambre-electrodo Composición química del mismo Tipo de gas Caudal

Por otra parte también hay que definir otras variables las cuales las denominamos variables primarias que son las que controlan el proceso después que las variables preseleccionadas fueron seleccionadas, estas controlan la estabilidad del arco, el régimen de soldadura y la calidad de la soldadura, estas variables son:   

Tensión del arco Corriente de soldadura Velocidad de avance

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua, son a veces difíciles de medir con precisión y especialmente en soldadura automática, estas no afectan directamente a la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a su vez influye en el cordón. Estas variables son:   

Altura de la boquilla Angulo de la boquilla Velocidad de alimentación del alambre

Los parametros regulables que podemos considerar como mas importantes y que mas afectan a la soldadura son:    

Polaridad Tension de arco Velocidad del hilo Naturaleza del gas

[editar] Polaridad

Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo. En algunos casos concretos en los que se requiera mayor temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa ya que los electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de temperatura en este último. [editar] Tensión de arco

Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas por el operario y nos permite aumentar o disminuir la tensión aplicada en el arco, pero no siempre nos modificará la intensidad de trabajo. [editar] Velocidad de hilo

En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variación de la velocidad de hilo la que provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno de la autorregulación. [editar] Naturaleza del gas

El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del material, penetración, la forma del cordón, proyecciones, etc.

[editar] Transferencia del metal En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamene de la tensión e intensidad con los que se trabaje. [editar] Transferencia por cortocircuito

En este tipo de transferencia es la mas utilizada por la a plicacion MAG el material aportado se funde en gotitas entre 50 y 200 por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus características de bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia de corto circuito es también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un mínimo de

distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la pieza que se está soldando. Con este tipo se soldan piezas de espesores pequeños ya que la corriente aplicada a esta es baja en comparación con otros. [editar] Transferencia globular

Se usa frecuentemente en la aplicación MAG y algunas veces en MIG, cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en gotas gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere en gotas de gran tamaño y ocurre por gravedad cuando el peso de éstas excede la tensión superficial. Se usan gases ricos en dióxido de carbono y argón, produce altas corrientes que posibilitan mayor penetración de la soldadura y mayores velocidades que las que se alcanzan con la transferencia por corto circuito y spray. También, se producen bastantes salpicaduras y por ello no es recomendable soldar sobrecabeza, debe ejecutarse en posición horizontal. Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este método. Este tipo de transferencia no se usa en ningún trabajo, pero se puede ver en operaciones de puesta a punto de máquinas. [editar] Transferencia por pulverización axial

Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a alta velocidad en partículas muy finas a través del arco, entre 500 y 2.000 por segundo. La fuerza electromagnética es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma lineal hacia el área de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas, adicionalmente es preciso usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a razón de centenares por segundo. El gas de protección es argón o una mezcla rica en argón. Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran penetración en el material.

[editar] Transferencia por arco pulsado

En esta nos encontramos con dos corrientes una continua y débil cuyo objetivo es

proporcionar al hilo la mínima energía para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia. Cada pulsación hace fundir una gota del mismo diámetro que el hilo desprendiéndola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta forma se consigue que no se producen las proyecciones que se pueden ver en otros tipos. Con este tipo se produce una ganancia en penetración gracias a la elevada intensidad que se produce durante la pulsación y al mismo tiempo una reducción del consumo de energía. fre

[editar] Productos de aporte [editar] Hilos de soldadura

Los diámetros mas usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm y en algunos casos 2,4 mm. La elección de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña. El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes grandarías. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones. También se utiliza hilo tubular, los cuales van rellenos de polvo metálico o flux. [editar] Gases de protección

En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte (no actúa activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de protección se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura pero por el otro lado interviene termodinámicamente en ella. [editar] Soldadura MIG

Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado es el argón y en Estados Unidos, el helio es el que más se utiliza. El argón con altas purezas sólo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y níquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5% de mezcla con oxígeno ya que el argón puro produce mordeduras y cordones irregulares. Así se mejora la penetración y ensanchamiento de la parte inferior del cordón. La utilización de helio produce cordones más anchos y una penetración menos profunda que la producida por el argón. [editar] Soldadura MAG

El CO2 es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante. Tiene un peso de una vez y media mayor que el aire, además es un gas de carácter oxidante que en elevadas temperaturas se disocia en una reacción en el arco de 2CO2-2CO2+O absorbiendo calor y en la recomposición en la base 2CO2+O cediedo calor. Sus inconvenientes son que produce arcos muy enérgicos, con lo que también se producen un gran número de proyecciones. Por otro lado es un gas mucho más barato que el argón, capaz de producir penetraciones mucho mas profundas y anchas que éste. También se tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusión. La mezcla de Ar+CO2 se suele utilizar con cantidades de mezcla de entre el 15 y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta mezcla son una mejor visibilidad del baño, un arco más suave, con menores turbulencias, un baño de fusión más frío, un mejor aspecto y presentación del cordón, menos proyecciones y una mejor estabilidad de arco. El único y mayor inconveniente de la mezcla es de tipo económico, pero por otro lado hay que compararlo con los grandes beneficios que nos aporta, siendo éstos normalmente mayores que el primero.

[editar] Constitución equipo de soldadura MIG/MAG Las máquinas del tipo estándar están formadas por diferentes elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG. [editar] Transformador

La fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de tipo DC (corriente directa) con característica de salida de Voltaje Constante (CV). Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador esta formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor sección. [editar] Rectificador

Este elemento convierte la tensión alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG. El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente colocados sobre aleteas con el objetivo de aumentar su refrigeración. [editar] Inductancia

La misión de la inductancia es el aislamiento de la corriente de soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si la máquina está equipada por una inductancia de valor inductivo elevado, esta también estará dotada de un sistema que elimine este efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se tiene una gran inductancia el arco no se llegaría a producir. Este elemento está formado por un núcleo en el que están arrolladas algunas espiras por las que circula la corriente continua de la soldadura. [editar] Unidad alimentadora de hilo

Esta unidad hace el avance a velocidad constante del hilo necesario para realizar la soldadura mediante un motor, general mente de corriente continua. La velocidad se puede regular entre unos valores que van de o a 25 m/min. Esta regulación se puede conseguir normalmente mediante un control eléctrico que actúa sobre un motor de alimentación. El sistema de arrastre está constituido por uno o dos rodillos de arrastre que trabajan contra otros rodillos de presión. El rodillo de presión debe estar bien ajustado, ya que una presión excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente presión sobre el hilo se puede producir una alimentación a velocidades irregulares. [editar] Circuito de gas protector

La salida de la botella va equipada con un manorreductor-caudalimetro que permite la regulación por el operario para proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura, además se puede ver la presión de la botella y el caudal que estamos utilizando. El paso de gas hacia la soldadura es producido por una válvula accionada eléctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha. Como norma estándar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces mayor que el diámetro del hilo. [editar] Antorcha de soldadura

Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente eléctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura. Todos de conductos van recubiertos por una tubería de goma y todo el conjunto forma la manguera que conecta la máquina con la pistola.En la punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza el gas hasta la zona de soldadura, en el interior se encuentra un tubo de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio interior calibrado para cada diámetro de hilo. La distancia entre la punta del tubo de contacto hasta el arco es controlada por el operario, pero la longitud del arco es controlada automáticamente por los parámetros

regulados en la máquina.

Tubo de contacto

[editar] Factor de marcha

Los equipos de soldadura están diseñados para trabajar a una intensidad nominal de forma continua. Las máquinas al cabo de un tiempo de trabajo tienen que estabilizar la temperatura de sus componentes a la intensisdad nominal de trabajo, pero en la soldadura MIG/MAG estándar no es posible trabajar de forma continua, ya que existen tiempos de preparación, cambios de hilo, de botellas de gas, de descansos del operario, etc. A causa de no poder trabajar de forma continua, las temperaturas disminuyen gracias a los espacios de tiempo que no se está trabajando, por lo que se hace necesario hablar del factor de marcha. El factor de marcha es el cociente entre el tiempo de soldeo y el tiempo total de trabajo. En los paros de la soldara se enfrían los componentes del equipo, estabilizándose la temperatura de estos en un pequeño rango de valores, inferiores a su temperatura máxima de trabajo. Para determinar la intensidad I' para un determinado factor de marcha se utiliza la siguiente expresión:

[editar] Véase también