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• Henruchito Ramos Trujillo

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FRESADORA CNC Las maquinas fresadoras cnc son reconocidas por su excelencia en el mercado. Las mismas son utilizadas en la mayoría de los casos para mecanizar, debido, a que están compuestas por una herramienta en forma de viruta. Esta permite, mediante movimientos de rotación y una serie de cortes, a cuáles se les denomina fresado mecanizar y dar forma a algunas superficies. Esta es una de las maquinas más útiles de todo el sector de la manufacturación y la carpintería. La misma, es ideal para dar solución a una gran variedad de problemas, en cuanto al mecanizado de las materias primas se refiere. Partes de una fresadora CNC

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Eje: dependiendo del tipo de fresadora de esta marca podemos encontrar mayor o menor número de ejes, que varían según el tamaño y la potencia de la misma.

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Panel de control: Esta, es una de las partes fundamentales de una fresadora, desde el mismo se programan los códigos de funcionamiento de la máquina.

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La columna: Esta pieza se ubica a lo largo de la fresadora, y es la que se encarga de las operaciones de cortar o moler.

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Herramienta de corte: La misma se ubica junto a la columna de la fresadora y se encarga de realizar los cortes.

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Huso: su principal función es sostener de manera fija la herramienta de cortar de la fresadora.

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Tubos de suministro refrigerante: los mismos cumplen la importante función de mantener lubricada la herramienta de corte, y fresca la temperatura de los metales.

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Molinos: Estos pueden ser horizontales y verticales, y se ajustan según la función que se desee cumplir, estos varían según el tamaño y tipo de la fresadora CNC.

Fresadora CNC funcionamiento

La mayoría de las fresadoras cnc que hay hoy en día en el mercado, son las mejores en su tipo, debido, a su funcionamiento automatizado. De hecho, muchos modelos de fresadoras antiguas, son modificados para que funcionen de manera similar a como lo hacen la fresadoras CNC modernas.

Esta no posee componentes o partes diferentes. No obstante, las fresadoras CNC modernas funcionan de manera automatizada y no utilizan ni palancas, ni manivelas. Contrario a esto, las mismas realizan la mayoría de sus funciones desde una pantalla electrónica. Por esto, las fresadoras CNC modernas son muy simples y mucho más prácticas a la hora de ser manejadas. Las fresadoras CNC están especialmente diseñadas para el fresado de perfiles, cavidades de distintas superficies, con el fin de dar un acabado perfecto a distintas piezas mecanizadas. Sin embargo, dependiendo de la función o acabado que se le quiera dar a la pieza. El control de la fresadora puede ser automático o asistido por un operador, si la función que se desea realizar requiere de mayor complejidad y de la necesidad de cambiar los ejes de la fresadora de posición. Por lo general, las fresadoras CNC funcionan con un software especialmente diseñado para el funcionamiento y control de los ejes. De esta manera, el tallado y los cortes realizados con la fresadora son mucho más prácticos y precisos. Las grandes industrias de la manufacturación utilizan fresadoras CNC, para la mayoría de sus operaciones. Su sistema mecanizado y automatizado hace que los diseños de complejas piezas queden perfectos, y con una exactitud milimétrica. Velocidad de corte fresadora CNC

La velocidad de corte de una fresadora CNC, depende básicamente de la viruta, el material a ser cortado y el cálculo de corte que se haga. Aunque, suena sencillo no loes tanto, la mayoría de las personas que tienen problemas con la velocidad de corte de su fresadora CNC, es porque están pasando por alto uno de estos tres factores. Sin embargo, el cálculo en la velocidad de corte se puede efectuar calculando la densidad del material que se vaya a cortar, y la temperatura a la que se encuentre el mismo a la hora de ser cortado. Es por ello, que las fresadoras refrigeran los materiales para ser cortados, debido, a que si se encuentran a mayor temperatura

el corte puede ser más rápido, pero menos preciso. Además, se corre el riesgo de que partes del material se desprendan durante el corte. Mantenimiento de una fresadora CNC Las fresadoras CNC pueden durar varios años de vida útil, siempre y cuando se les realice un correcto mantenimiento. El mantenimiento de esta máquina debe realizar por lo menos después de cada 45 horas de uso semanales, de esta manera no aseguramos de que no haya ninguna avería en la fresadora CNC. Sin embargo, los fresadores CNC tienen distintos niveles de mantenimiento. Este mantenimiento debe ser realizado diario, semanal y mensual, entre las medidas que se deben tomar están: 

Limpiar diariamente las herramientas del maquina

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De manera semanal se debe hacer una limpieza más a fondo que incluya los filtros de la caja de control.

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Mensualmente deben ser limpiados cada uno de los ejes y huesillos, aplicándoles unas gotas de grasa de litio.

Desengrasado

Antes de la instalación de la fresadora, el cabezal de fresar universal tiene que estar limpio (grasa), con el fin de que todos los residuos impregnados salgan y se mantenga libre de cualquier impureza. Para la remoción de la grasa no utilicen objetos duros o solventes que puedan deteriorar las superficies de metal o de la pintura. Las superficies no pintadas se deben secar y después lubricar con aceite para máquinas. Los cojinetes y piñones del cabezal se deberán lubricar con Mobilith SHC 320. La cantidad de grasa que se utiliza en llenado del cabezal es de 300-400g.

Una vez por semana mediante los engrasadores a presión y a través del orificio roscado, para la fijación del cabezal al brazo deben ser lubricados los cojinetes y los piñones, la cantidad de grasa de un engrasador es 1 centímetro cúbico.

Procedimientos del mantenimiento preventivo de la fresadora. 1. se procede a verificar que el equipo este sin energía y los controles en Off. (apagado). 2. Con una brocha limpiar y remover todo tipo de viruta o limallas que se presenta en la mesa, volante de la mesa, guía del carro transversal, soporte del árbol, palanca de acoplamiento, carro soporte entre los más importantes, así como sus mecanismos adicionales. 3. Se procede a realizar un lavado con diésel de todas las partes móviles existentes en donde se realizó el trabajo. 4. Se removerá todas las partes grasosas y aceitosas. 5. Luego se realizará un secado de todas las partes lavadas, con una franela o liencillo limpio. 6. Después se procederá a poner una película fina de aceite WD-40 conocido como aceite de preservación el cual mantendrá preservado toda la máquina.

7. Se cambiara el aceite cada cierto tiempo de operación, este será el aceite 32 para trasmisiones verificándose su nivel correcto de acuerdo al marcador que presenta la misma, cada 320 hrs. de uso. 8. Por último se dará una limpieza general de todo el equipo. 9. Y luego se coloca el cobertor de protección. Lubricación de la fresadora Toda máquina necesita de una adecuada y constante lubricación, es así como la fresadora necesita lubricación de todas las cadenas cinemáticas que están en movimiento. Este tipo de lubricación es la llamada comúnmente como forzada que consiste en: Una lubricación automática pues se obtiene por medio de una bomba que es accionada por el propio motor de la máquina. Sirve para lubricar el cambio de velocidad del avance y los engranajes del mando del eje. La lubricación del lubricante sigue un circuito definido y es impelido a presión por medio de una bomba de pistones o engranajes que lo aspira desde un depósito. Se deberá cambiar el aceite cada 320 hrs. de funcionamiento con aceite de trasmisiones numero 32 y su medida será de acuerdo al nivel de aceite que se refleja en el indicador (2 lt. Aproximadamente) así como de asegurarse que los engrasadores estén provistos de grasa.

Refrigeración Esta consiste en hacer salir por un tubo abundante líquido (taladrina o aceite de corte), el cual en contacto con la herramienta y la pieza, hace que estos evacuen calor que se desprende por el rozamiento de la fresa contra la pieza, en el arranque del material, en la tabla 2 y 3 se especifican los tipos de lubricantes utilizados en el mantenimiento de la fresadora.

Con este sistema de refrigeración se obtiene las siguientes ventajas como son: 1. Menor desgaste del corte de la fresa lo que asegura una mayor duración. 2. Reducción del escarbotamiento entre dientes que provoca la viruta efectuada. 3. Acabado superficial de mejor calidad

Requisitos del refrigerante 1. Elevado poder refrigerante 2. Capacidad de evitar la adhesión de la viruta a la herramienta 3. Reducida viscosidad para que fluya con facilidad. 4. Buena transparencia 5. Buena capacidad antiespumante 6. Elevada capacidad antioxidante y ausencia de agentes corrosivos 7. Ininflamable.

MANTENIMIENTO DE UN TORNO CNC

Partes

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El diseño DM-3000 guarda la rutina de mantenimiento mínima, solamente pocos queridos, estos son:

1) MANTENIMIENTO DIARIO:

a. ANTES DE USARLO

i. Operar manualmente la bomba de lubricación automática de 2 a 3 veces, checar si

no hay alguna impureza en el circuito. ii. Checar si el refrigerante del circuito está libre de impurezas.

iii.

Checar si todos los interruptores funcionan bien.

iv.

Operar la máquina a baja velocidad o a la mitad por 10 min para precalentarla

b. EN USO

i. Nunca sobrecargar la máquina

c. DESPUÉS DE USARLA

i. Restablecer todas las partes deslizantes a su posición inicial o home. ii. Limpiar los trozos sobre l superficie del riel, la cama y dentro del agujero del husillo,

después limpiar esta superficie con un delgado lubricante.

2) MANTENIMIENTO SEMANAL:

a. Checar el nivel de aceite de la bomba lubricante, rellenar si es necesario. b. Checar el nivel de refrigerante, reemplazar este cada mes.

3) MANTENIMIENTO ANUAL:

a. Ajustar el nivel de la máquina b. Examinar y ajustar el juego en las superficies del riel. c. Checar la tensión de la banda de empuje, si está averiado reemplazarlo.

SISTEMA DE LUBRICACIÓN El sistema automático de lubricación, lubrica el riel y el tornillo de los dos ejes. La lubricación automática de la bomba adopta la variable de razón de flujo del diseño de la bomba, la razón de flujo es ajustable de 3 a 6 cc/ciclos y cada ciclo dura 30min. Seguir el procedimiento de ajuste de la razón de flujo de la bomba (ref. fig.3).

1) Verificar el juego de tornillo No.3

2) Girar el No.1 para la razón de flujo

3) Girar al sentido de las manecillas del reloj para incrementar la razón de flujo, y en

sentido contrario para reducir el flujo. 4) Cada contramarca en el No.2 está para 1cc/ciclo.

5) Apretar el No.3 después ajustar el juego del tornillo

Antes de usar la bomba automática asegurarse que:

1. Siempre mantener el lubricante en el nivel. 2. El filtro No.4 puede ser limpiado o reemplazado cada 6 meses. 3. Que la bomba opere manualmente, elevando la razón de flujo del marco del No.1.

MANTENIMIENTO DEL EJE, INSTALACIÓN Y ADAPTACIÓN DEL CHUCK

En el ensamble del eje hay que tomar en cuenta la precisión angular y el contacto con los baleros de soporte del eje. Los baleros deben ser ajustados de manera que, a una velocidad de rotación alta del eje, corra muy suave, los baleros están cerrados herméticamente, con el lubricante dentro, así los baleros quedan libres de mantenimiento, por favor, no utilizar grasa u otro tipo de lubricante dentro de los baleros al ajustar el eje.

El mantenimiento que solo necesita es: Antes de usarse, aplicar una delgada capa de lubricante en el eje y en el interior de la vela delgada.

CONDICIONES

POSIBLES CAUSAS

Temperatura demasiada alta El eje con mucha grasa o la banda muy apretada Ruidoso

Eje desalineado

Excesiva vibración Balero gastado o dañado

La condición anormal puede resultar de una colisión accidental entre las herramientas y el eje o las piezas de trabajo. Procedimientos de instalación para el chuck y el adaptador.

1. Limpiar las dos superficies de las dos partes

2. Apretar los tornillos igualmente, ajustar el adaptador y el chuck y mantener el runout

de la línea central del eje dentro de 0.03mm

AJUSTE DE LA POLEA DEL EJE Y BANDA DE EMPUJE

El ajuste mecánico consiste de tres poleas, polea el motor, polea ociosa, polea del eje y dos bandas, cuando la máquina lo esté llevando a cabo favor de aflojar los cinturones No.22, 23 para incrementar la vida de servicio. Una vez que las bandas están gastados se recomienda que sena reemplazados, seguir el procedimiento indicado abajo para cambiar los cinturones. 1. Para reemplazar la banda No.22

a. Aflojar el tornillo No.24, mover el soporte No.20 para aflojar la tensión en el cinturón. b. Aflojar el perno No.15, mover la vela No.11, el cinturón No.23 puede ser

reemplazado ahora. 2. Para reemplazar la banda No, 23

a. Aflojar el tornillo No. 7, mover la cubierta No.5

b. Aflojar el tornillo No.15, quitar la cubierta No. 2. c. Mover el seguro No. 13, jalar la vela No.12, el cinturón No.22 puede ser

reemplazado ahora.

AJUSTE DEL EJE X TAPER GIB

El espacio libre entre las superficies es controlado por un ajuste de la vela delgada, cuando la vela delgada esta fuera de altura se incrementa el espacio libre, esto causaría que la herramienta haga sus cortes con resultados pobres de dimensión y precisión, a fin de mantener la precisión de la máquina ajustar la vela, esto proporciona ajuste para reducir el espacio entre las superficies corredizas. La vela es ajustada por dos tornillos ajustadores.

1. Girar el tornillo ajustador No.4 en contra de las manecillas del reloj.

2. Girar el tornillo ajustador No.3 en sentido de las manecillas del reloj hasta sentir

suficiente fuerza de resistencia. 3. Girar el tornillo No. 4 en sentido de las manecillas del reloj para apretar el tornillo. 4. Descansar la máquina para checar el espacio libre, si es necesario repetir el paso

1 al paso 3. 5. Si el espacio libre es demasiado pequeño, la barra pegaría, entonces se recomienda

incrementar el espacio libre, seguir el paso 1 a 3, pero en paso 2, girar el tornillo No.3 en contra de las manecillas del reloj.

NOTA:

1). El espacio del contrapunto de la transmisión mecánica es resultado de:

(A) Vela delgada suelta

Ajustar apretando

(B) Cinturón suelto

Ajustar la tensión en él

(C) Parte

.Apretarlo

suelta

(D) Leadscrew gastado, balero o reducción de arneses (no reparar por uno mismo)

2). La superficie deslizante del eje Z es raro que se desgaste, si es así, informar al agente de servicio o personal capacitado.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL JUEGO O LA REACIIÓN DEL EJE X, Y EL EJE Y. 1.) Ajustando el juego o la reacción del eje X (Ref. Fig.7) A Remover el tornillo del socket hexagon (No.24) B Saltar el tornillo del socket hexagon C Con el destornillador plano, cada vuelta de ajuste del botón (No.76) en sentido contrario de las mencillas del reloj reduce el espacio libre , girar en sentido de la manecillas del reloj incrementa el espacio libre.

D Descansar la máquina para checar si es espacio libre es de 0.05mm E Si el ajuste está hecho, apretar el tornillo No.79 F Poner la cubierta (No.24), apretarse los tornillos 2.) Ajustando el juego del eje Z (Ref. Fig, 8)

A) Remover el eje Z a la derecha de la posición de partida (No.20) a la izquierda. B) Desviar el soporte C) Remover el tornillo del socket hexagon (No.24) D) Remover el soporte para el lado izquierdo

E) Aflojar F) Conectar una tuerca al socket hexagon o circular dentro del agujero. G) Girar en sentido de las manecillas del reloj para reducir el espacio libre, girar en

sentido contrario de la manecillas del reloj para incrementr esto. H) Apretar los cuatro tornillos (No.21) parar la máquina para checar la reacción. I) Repetir el paso E hasta H si la reacción no es adecuada. J) Completar el ajuste, juntar de nuevo las partes en orden inverso.

HERRAMIENTA DE LA TORRETA, PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA LÍNEA CENTRAL. 1). Instalar el sujetador de la herramienta No.32 para facilitar el ajuste. 2). Girar de off a on mientras la torreta está rotando a stop, la torreta está entre dos posiciones de herramienta, así la torreta está abierta. 3). Quitar el tornillo No.23-1 y la tuerca No.24 4). Ajustar el tornillo de juego No.23:

A. Girar el tornillo No.23 en sentido de las manecillas del reloj por 60 grados, puede salir el centro de la herramienta por 0.5mm, girar en contra de las manecillas del reloj para poderlo bajar. B. Mover la herramienta central más allá del límite de la cerradura, para ajustar progresivamente. 5). Checar la altura de la herramienta central.

6). Reensamblar el tornillo No.23-1 y el perno No.24, checar otra vez la altura de la torreta y la línea central.

MANTENIMIENTO DEL INTERRUPTOR DEL LÍMITE Este ensamble debería ser guardado del polvo y del aceite hasta la función apropiada. Si el espacio libre de 2 ejes es inestable la más posible causa de que el agua o el aceite estén contaminados en el ensamble del interruptor límite. Si esta condición sucede desensamble, use un secador y limpie el algodón y sacuda el interruptor límite y reensamble para restaurar estas funciones.

DESENSAMBLAR Y PROCEDIMIENTOS DE MANEJO

1). Aflojar el tornillo por el cual se juntó el ensamble del interruptor o el arreglo. 2). Coger el límite del cuerpo del interruptor (No.1) con unas tenazas rotar para aflojar la sonda (No.8). 3). Remover la compresión del resorte y las partes No. 4, 5, 6, 7. 4). Usar un trapo de algodón seco. 5). Sustituir el resorte No.8 a el cuerpo No.1 y estar seguro que el resorte 14 está asentado en el diente de la sonda.

6). Pegar el límite del ensamble del interruptor a la estructura.

Si el límite del ensamble del interruptor tiene alguna parte defectuosa éste deberá ser todo reemplazado. 1). Remover el ensamble de la estructura 2). Remover el sello (No. 12) con un destornillador.

3). Remover el alambre (No.11) de la sonda (No.9) y (No.16) con una pistola de soldar. 4). Sea remplazado el sello o no (No.12) deberá estar a la izquierda sobre el alambre antes de soldarlo. 5). Remoldar el alambre a la sonda del ensamble del nuevo límite del interruptor. 6). Bajar el sello dentro del cuerpo 7). Juntar el ensamble a la estructura

INVESTIGACIÓN DE FALLAS Y MANERA DE TRATAR CUANDO NO PUEDE SER INICIALIZADO

Los siguientes tres casos mostraran la condición cuando la máquina no puede ser inicializada. Los primeros dos casos pueden ser justificados por el uso de "Remover emergencia" función a verificar.

CASO1: 3 ejes (X, Z y torreta) CASO2: 1 ó 2 ejes no se mueven

CASO3: 3 ejes pueden moverse pero más allá del límite

1) 3 ejes

CAUSA: Poder de entrada nulo, no hay voltaje

TRATAMIENTO: Checar la entrada principal de la potencia de voltaje, seguro en el poder de entrada y si está encendido suministrando 48 volts de potencia.

CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y revisar conector

CAUSA: Distribución o controlador funcionando mal

TRATAMIENTO: Sustituir con uno bien a verificar.

2) 1 ó 2 ejes

CAUSA: Conexiones malas TRATAMIENTO: Checar y verificar conectores CAUSA: Mal funciones y manejo del tablero TRATAMIENTO: Checar y sustituir los conectores, esto a verificar con uno bien (el voltaje de X, eje Y 0.4 V, eje Z 0.65 V.) CAUSA: Motor fuera de control TRATAMIENTO: Fuera línea, probar el motor con un multímetro digital, llevar la prueba de corto circuito listado abajo.

CAUSA: Mal funcionamiento en el tablero de distribución TRATAMIENTO: Sustituir o verificar con uno bien.

3) Tres ejes pueden moverse pero más allá del límite

CAUSA: Mal funcionamiento en interruptor de límite o tablero TRATAMIENTO: Checar y revisar el conector MIDIENDO LA PRUEBA DEL CORTO CIRCUITO DEL MOTOR: (USAR UN MULTÍMETRO DIGITAL) A). La resistencia entre la terminal 1 y 3, 2 y 4, 5 y 7, 6 y 8, deberá ser cerca de 0.4 ohms. B): La terminal entre 1 y 2, 1 y 5, 1 y 6, 2 y 5, 2 y 6, 5 y 6, deberá ser aislada. C)La resistencia entre uno de cualquiera de la terminales 1,2 y 5,6 y el motor alojado deberá ser aislado.

IMPRESORAS 3D

Mantenimiento Cambio del material ◆ En primer lugar retire el material sobrante de la impresora. Inicialice la impresora y seleccione "Impresión 3D-> Mantener". Pulse en "Retirar" y el sistema automáticamente comenzará a calentar el extrusor. Cuando éste llega a la temperatura correcta, la impresora le avisará y podrá suavemente retirar el material.

◆ Coloque un nuevo rodillo de material en el soporte de la bobina, y tire del hilo a través del tubo de filamento hasta que esté aproximadamente unos 10cm fuera del tubo, a continuación, inserte el hilo en el agujero de la parte superior del cabezal del extrusor.

◆ Seleccione "Mantener" en el menú "Impresión 3D". A continuación, pulse el botón "Extruido" en el cuadro de diálogo "Mantener". Cuando el extrusor se haya calentado hasta 260°C, la impresora le avisará con un tono. Empuje el filamento por el agujero de la parte superior del cabezal extrusor, con un poco de presión, y el extrusor automáticamente extruirá material. El hilo de plástico exprimido fuera de la boquilla debe ser delgado, brillante y suave.

Si el extrusor se ha bloqueado, sáquelo y límpielo sumergiéndolo en acetona durante 24 horas.

El extrusor y la plataforma están calientes. Use guantes mientras trabaja en esta área de la impresora. Calibraje vertical El procedimiento de calibración vertical permite asegurarse de que la plataforma de impresión es perfectamente horizontal y que la impresora imprime constantemente en la dirección X, Y y Z.

Primero, imprima el modelo de calibración suministrado con la impresora. El archivo de calibración se encuentra en \ UP \ Ejemplo.

Después de imprimir el modelo de calibración, mide la longitud de X1 y X2, como se muestra en las fotos de abajo.

Abra el formulario "Calibrar" en el menú "Impresión 3D" y introduzca la los valores medidos X1 y X2 en las casillas correspondientes.

NOTA IMPORTANTE: Antes de entrar cualquier valor de calibración nuevo, pulse siempre en el botón "resetear", si no, los nuevos valores se añadirían a los anteriores. Antes de entrar un nuevo valor, la barra de la parte superior de la pantalla debe decir: XY: 0,00 grados / XZ: 0,00 grados.

A continuación, saque el componente en forma de 'L', y mida su desviación. Introduzca el valor exacto en el cuadro Z. Si se desvía hacia el lado derecho, el

valor introducido en la caja Z será un valor positivo. Si se desvía a la izquierda, el valor introducido en la caja de Z será un valor negativo.

Finalmente, mida la altura del componente central de delante, que debería ser de 40 mm si no está escalado. Introduzca el valor medido exacto en el cuadro "H" del cuadro de diálogo "Calibrar". Haga clic "OK" para registrar todos estos valores y salir de la ventana de calibración. Limpieza del extrusor Después de muchas

impresiones, el

extrusor

puede estar cubierto con una capa de ABS oxidado. Cuando la impresora está imprimiendo, este ABS oxidado se puede fundir y puede crear manchas descoloridas al modelo. Para evitar esto, hay que limpiar periódicamente la extrusor. En primer lugar, precalentar el extrusor para fundir el ABS oxidado. Utilice el botón "Extruir" en el cuadro de diálogo "Mantener", y baje la plataforma hasta el fondo.

Finalmente, utilice un material resistente al calor, como ropa de algodón 100%. También necesitará un par de pinzas. A continuación, pegue el paño con las pinzas para limpiar el filtro.

Retirar / Cambiar el extrusor

ATENCIÓN: No intente desenroscar el extrusor cuando no está caliente. En caso de que el extrusor quede bloqueado, puede que lo tenga que sacar para desbloquearlo o cambiarlo. Para sacarlo, utilice la llave del conjunto de herramientas que viene con la impresora UP. Es, en general, más fácil de quitar cuando está caliente. Limpieza de la tarjeta perforada Si la tarjeta perforada no es lisa, se debe limpiar después de algunas impresiones para volver a tener una superficie lisa. Simplemente retire la plataforma de la máquina y sumerja en agua durante unas pocas horas. Una pincelada de acetona ayuda a mejorar la adherencia. Lubricación de los rodamientos Los rodamientos en la impresora UP de vez en cuando pueden necesitar un poco de lubricante para que funcione sin problemas. Lo que se recomienda utilizar es grasa de litio. Para lubricar los cojinetes, primero limpie el máximo de la grasa antigua como sea posible, aplique la grasa nueva en el rodamiento y deslice la plataforma en la dirección apropiada para extenderlo.

Piezas de recambio Casi todas las partes de plástico de la impresora UP se imprimen en la impresora misma. Si necesita imprimir piezas de repuesto para la impresora, los archivos para todas las piezas de recambio se pueden encontrar en el directorio \ UP \ Ejemplo \ Carpeta UP recambios.

MANTENIMIENTO DIARIO Y PREVENTIVO DE SU EQUIPO LÁSER LÁSER DE MESA XY: SÓLO HAY QUE MANTENER LOS ELEMENTOS EXTERIORES

En este caso, mantener una máquina láser no exige más de 5 minutos al día. La electrónica y la fuente láser están perfectamente protegidas en una caja aislada en la parte trasera de la máquina. El usuario no tiene que actuar en las partes internas del equipo. Además, se simplificó el mantenimiento diario gracias a los sistemas de extracción de humos y partículas. Sólo hay que limpiar la zona externa de grabado, mantener los elementos ópticos y quitar el polvo y residuos de los sistemas de extracción de humos. Para simplificarle la vida, las máquinas Gravograph incluyen un kit de limpieza que comprende un detergente especial para lentes focales, papel de limpieza para ópticas y aplicadores. CUIDE SUS ELEMENTOS ÓPTICOS Todas las lentes y espejos incluidos en el láser deben de estar perfectamente limpios para garantizar el funcionamiento óptimo del equipo, sin riesgo de disminuir la calidad del grabado. ¿Cómo se hace? 1. Por seguridad, siempre desenchufar el cable de alimentación del equipo antes de realizar cualquier operación de mantenimiento.

2. Examinar todas las ópticas: espejos, ventana del radio, lente focal. Todas las soluciones láser Gravograph incluyen ópticas fácilmente accesibles, sin tener que desmontarlas. 3. Utilizar para la limpieza un papel óptico adaptado con el detergente incluido con la máquina láser. Está prohibido utilizar alcohol. 4. Innovación Gravotech: para facilitar la limpieza de la lente focal, montarla en una funda ergonómica para sujetarla y limpiar las dos caras sin tocarlas. 5. ¡No tocar nunca las lentes y espejos con los dedos! El ácido de la piel puede deteriorar su revestimiento.

Equipos láser galvanométricos: un mantenimiento mínimo La mecánica y la electrónica de los cabezales de marcado láser de Gravotech están totalmente protegidas en una caja precintada y hermética al polvo y a los humos. Por ello, no exigen ninguna operación de mantenimiento. Sólo hay que limpiar los elementos ópticos y el sistema de ventilación de la unidad de control. Al igual que para los láseres de mesa XY, limpiar las ópticas influye directamente en los resultados del equipo láser. Mantenerlas es muy rápido: sólo hay que limpiar el cristal de protección de la lente focal. Este cristal intercambiable protege la lente focal para evitar cualquier riesgo de deterioro. Debe permanecer limpio y ser examinado regularmente. 1. Desenchufar el cable de alimentación antes de cualquier operación de mantenimiento. La máquina debe de estar apagada, con la llave en posición ‘0’. 2. Utilizar un papel adaptado para las ópticas y humedecerlo con acetona. 3. Nunca utilizar alcohol. Puede deteriorar los revestimientos de las lentes y espejos.

4. No desmontar nunca la lente focal para limpiarla. Acerca de la unidad de control: verificar con regularidad las rejas de protección por las cuales circula el aire de refrigeración. Limpiarlas para evitar que se acumule el polvo y se sobrecalienten las piezas internas. En los entornos muy duros y contaminados (niebla de aceite, polvo, humedad, temperaturas elevadas), se aconseja instalar la unidad de control en un armario ventilado y eventualmente climatizado. Hay que adaptar la frecuencia del mantenimiento en función de las características del material trabajado, de la cantidad de material retirado mediante el grabado y de la calidad del sistema de ventilación y extracción de humos. Este control debe ser intensificado si el entorno de trabajo es severo o muy contaminado. Láser de mesa XY: se recomienda controlar y, si es necesario, limpiar la máquina cada 8 horas de grabado o corte. Se aconseja examinar las ópticas de los láseres galvanométricos por lo menos una vez a la semana. Redoblar este control si el entorno de trabajo es severo o la producción masiva, o en caso de integración con un haz de láser orientado hacia arriba. El funcionamiento estable de la máquina es inseparable con la operación normal

diaria

y

mantenimiento.

Éstos

son

algunos

comunes

de

mantenimiento diario y el análisis de las fallas comunes:

El mantenimiento diario La sustitución del agua de refrigeración (depósito de agua limpia y reemplazar el agua reciclada una vez a la semana se recomiendan): La calidad y la temperatura del agua de refrigeración puede afectar la vida útil del tubo de

láser directamente, sugieren utilizar agua purificada o agua destilada, y la temperatura del agua debe estar por debajo de 35 º. Cuando mayor que 35 º, reemplace el agua de refrigeración, o añadir cubitos de hielo a bajar la temperatura del agua, (dispositivo de refrigeración se recomienda, o utilizar dos tanques de agua). Nota: Para asegurar que el tubo del láser completa llena de agua de enfriamiento antes de trabajar con la máquina. Limpieza del tanque de agua En primer lugar, apague, desconecte el tubo de entrada de agua, dejar que el agua en el interior del tubo de flujo con láser en el tanque de agua de forma automática, tanque de agua abierta, sacar la bomba de agua, bomba de agua potable y tanque de agua, puso de nuevo la bomba al tanque de agua, introducir la tubería de agua que conectan la bomba de agua a la boca de entrada de agua de la máquina, finalizar todas las juntas, a continuación, reemplace el agua de refrigeración. Abra el suministro de agua de alimentación de la bomba aisladamente, dejar funcionar la bomba durante 2-3 minutos (que el tubo del láser completa llena de agua). La limpieza del ventilador de escape Después de mucho tiempo utilizando, en el interior del ventilador se acumula mucho polvo sólido, por lo que el extractor de aire hará que un gran ruido, y no es propicio para el escape. Cuando el efecto de escape vuelven pobres, tenemos que limpiar el ventilador y el conducto de humos. en primer lugar, apague la fuente de alimentación, retire los dos tubos del ventilador, limpie el polvo en el interior de los tubos, y luego limpiar el polvo en el interior del ventilador. La limpieza de la lente (limpieza diaria se recomienda antes del trabajo, el equipo debe estar en estado de cierre) La maquina grabado láser tiene tres espejos reflectores y una lente de enfoque (1 # espejo

reflector es cerca de la boca de salida de luz de láser tubo, la esquina superior izquierda de la máquina, 2 espejo # reflector es en el lado izquierdo de la viga, 3 espejo reflector es # en la parte superior de la cabeza de láser, la lente de enfoque está localizado en la parte inferior de la cabeza del láser). Espejo es fácil de estar sucio, lo que resulta en la pérdida de láser y daños espejo, no es necesario quitar # 1, # 2 y # 3 espejo cuando su limpieza, basta con utilizar una barra de algodón para sumergir alguna solución de limpieza (acetona o alcohol), hisopo cuidadosamente mediante la rotación del centro hasta el borde de la lente. Saque la lente de enfoque de la cabeza del láser, utilizando el mismo método que lo limpie, después de la limpieza, poner de nuevo. Nota: Usted debe limpiar la lente con cuidado, no se puede dañar el revestimiento de la superficie; que debe hacer a la ligera, para evitar caídas; mantener la parte cóncava hacia abajo cuando instale la lente de enfoque. Limpieza de la Guía de ferrocarril (se sugiere limpiar cada dos semanas, el equipo debe estar en estado de cierre) En primer lugar, mover la cabeza del láser a la extrema derecha (o izquierda), límpiela con un paño seco y limpio hasta que brillen. A continuación, limpiar y lubricar el eje del carril de guía, junto con un poco de aceite (aceite de máquina de coser es lo recomendado), pulse el rayo varias veces lentamente a lo largo de la guía Y, por lo que el lubricante se distribuya uniformemente .. Nota: Por favor, prepare para la limpieza de Guía - paño de algodón seco, aceite lubricante.

La inspección del camino óptico

Sistema de trayectoria óptica de la máquina de grabado con láser se completa mediante la reflexión del espejo y la lente de enfoque centrado, y no hay sesgo

trayectoria óptica con la lente de enfoque, pero los tres espejos se fijan por la parte mecánica, del camino óptico de