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INTRODUCCIÓN El mantenimiento integral ha adquirido en los últimos años una importancia relevante, debido principalmente al tiempo de vida de los equipos. Por las condiciones de operación de los diversos equipos en una plataforma de perforación marina , es necesario establecer un programa de mantenimiento preventivo de acuerdo a la importancia de su operación. Es decir, en algunos casos no se respetan los mantenimientos preventivos propuestos por el fabricante, este reajuste en los mantenimientos dio como resultado una operación continua en las plataformas de perforación marina, pero también evoluciono en daños mayores en los equipos. La integración y el desarrollo de los mantenimientos integrales fue una necesidad para las empresas dedicadas a la perforación marina. Ya que de acuerdo al viejo esquema las fallas en los equipos eran más a menudo, las fallas constantes y la espera de la reparación de la unidad tenían un costo monetario muy elevado en el programa de perforación de un pozo. El mantenimiento integral es una intervención mayor a los equipos con la finalidad de hacerlos confiables operativamente hablando, es hacerlos nuevos. Respetando su vida útil para su intervención, tendremos como resultado un periodo renovado y de igual magnitud que su vida útil. Los costos monetarios en los programas de operación de un pozo se limitan únicamente al tiempo que se necesita para el cambio de la unidad ya que los mantenimientos integrales que aplicamos son de acuerdo con el cliente en periodos de libranza, es decir cuando dicha unidad de acuerdo al programa del pozo queda fuera de operación en un tiempo prolongado. También era necesario un análisis de costos en comparación de una unidad nueva o una unidad a la cual se le aplico un mantenimiento integral. Este resultado nos dio un costo de 40% +/- 10% del valor de la unidad nueva. La importancia de la Gestión de Mantenimiento integral se basa principalmente en el deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que este radica. Debido al alto coste que supone este deterioro para las empresas, es necesario aumentar la fiabilidad de los equipos. Dando como consecuencia la seguridad de los equipos y de las personas.

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CAPÍTULO I JUSTIFICACION Las unidades electromecánicas que constituyen a una plataforma de perforación están sujetas a condiciones de operación extremas, tanto en su operación como en las condiciones ambiéntales, mismas que en la sonda de Campeche muy a menudo registran hasta un 90 % de humedad en el aire. Aunado con la salinidad del mismo, provocan corrosión generalizada en los equipos. Las unidades, motivo de este Reporte, de ser necesario laboran constantemente 24 horas al día durante la perforación de un pozo. Esta problemática para las compañías de perforación marina dio como resultado la subcontratación de compañías especializadas en servicios de mantenimiento. Entre ellas, la Compañía Proyectos Peninsulares S.A. de C.V. La compañía tiene implementado sus procesos de calidad de acuerdo a la Normatividad ISO 9001-2000. Dándole a sus clientes, soluciones integrales innovadoras y de alta tecnología en mantenimiento, ingeniería y control industrial. Los trabajos motivo de este procedimiento se efectuarán con el total respeto al medio ambiente para lo cual se cuenta con un depósito de residuos peligrosos mismos que se entregaran a las dependencias recolectoras de este tipo de residuos. También se cuenta con depósitos marcados en los cuales se deposita su basura según su depósito.

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NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO. La Compañía Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., fue fundada en 1999 y se ha comprometido con el crecimiento empresarial dándole suma importancia al medio ambiente, procurando el desarrollo de su personal en el ambiente laboral y social. Cuenta con personal para desempeñar las actividades por especialidad y se ha desarrollado un ambiente de cordialidad, trabajo en equipo, conocimiento compartido y entendimiento de la importancia organizacional, procurando ser personas con alta calidad humana. De acuerdo a las normas internacionales, se han implementado procesos de calidad de acuerdo a la normatividad ISO 9001-2000. Dándole a los clientes soluciones integrales innovadoras y de alta tecnología en mantenimiento, ingeniería y control industrial. Los clientes que se atienden son compañías dedicadas, en su mayoría, a las actividades relacionadas con la extracción de crudo en la sonda de Campeche. Tales como: Petróleos Mexicanos. Perforadora Central S.A. de C.V. Mexdrill Offshore S.A. de C.V. Nabors Drilling Internacional Limited. Astianent. Prime International. Mi-swaco. Global Drilling Fluida de México S.A de C.V. Los procedimientos que se describirán a continuación, tienen por objetivo describir y estandarizar en forma detallada, el método para efectuar los mantenimientos integrales a freno electromagnético marca BAYLOR, modelo 7838 y Motor de C.D. marca GENERAL ELECTRIC con capacidad de 1000 HP, de acuerdo al sistema de aseguramiento de calidad de nuestra empresa. Al ser realizados por el personal de la compañía Proyectos Peninsulares, S.A. de C.V., estos procedimientos definen los criterios para uniformizar la ejecución de tales actividades de un modo seguro y confiable. Asegurando este objetivo por medio de un plan de servicio. (Formato PS 1) al inicio de cualquier actividad relacionada a estos procedimientos. Todas las actividades a desarrollarse bajo el amparo de estos procedimientos, están enfocadas y debe ser acatadas por todos los grupos de trabajo que realicen estas actividades dentro de la compañía. La vigencia de estos procedimientos será de tres años, a partir de la última revisión (20/02/08), dicha revisión será efectuada por el gerente de la división y director general.

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Para el desarrollo de las actividades indicadas en los procedimientos, el personal de la compañía, ha tomado como referencia los siguientes medios informativos:    

Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos Mexicanos. Leyes Federales sobre Equilibrio Ecológico y Protección al Medio Ambiente. NOM-001-enero-1995, Eficiencia Energética de Bombas Tipo Turbina con Motor Externo ( límites y métodos externos). Normas de PEMEX: P.2.411.01 Sistemas de Protección Anticorrosiva a Base de Recubrimientos P.3.411.01 Aplicación e Inspección de Recubrimientos para Protección Anticorrosiva.

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EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO Se trata de un trabajo informativo, descriptivo y detallado de las experiencias significativas relacionadas con los procedimientos para los mantenimientos integrales a freno electromagnético BAYLOR 7838 y Motor de C.D. GENERAL ELECTRIC 1000 H.P., de acuerdo al sistema de aseguramiento de calidad de la empresa. Al ser realizados por el personal de la empresa, estos procedimientos definen los criterios para uniformizar la ejecución de tales actividades de un modo seguro y confiable. La disposición organizada del presente reporte inicia con la presentación y estructura organizacional de la Compañía Proyectos Peninsulares S.A. de C.V. A continuación se presenta el Desarrollo de Experiencias, motivo de éste trabajo recepcional. Dentro del contenido del Desarrollo de Experiencias, tenemos el siguiente orden: primeramente una sección de Definiciones, en donde se describen los elementos integrantes del trabajo descrito. En segundo lugar el Desarrollo de Mantenimiento Integral al Freno Electromagnético marca Baylor modelo 7838, sección en la cual se describen todos los trabajos relacionados al freno electromagnético. En la tercera sección se describen las Reconstrucciones y Maquinados, seguida por la sección de Cambio de Aislamientos en Bobinas de Magneto para bajas medidas de aislamiento. Posteriormente se describe la sección de Ensamble de todo el equipo y finalizar con la Terminación y Entrega del Freno Electromagnético. A continuación, como séptimo punto, se describe el Desarrollo del Mantenimiento Integral del Motor de CD marca General Electric de 1000 HP. Sección en la cual se detallan los trabajos realizados al motor de corriente directa de 1000 HP de capacidad. Enseguida la sección de Reconstrucciones y Maquinados para llegar a la novena sección de Ensamble y concluir con la Terminación y Entrega. Finalmente dentro de la Estructura del Trabajo se tienen las Observaciones, Puntos de Vista y Reflexiones.

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CAPÍTULO II DESARROLLO DEL TEMA MARCO CONTEXTUAL La Compañía Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., fue fundada en 1999 y día con día se ha comprometido con el crecimiento empresarial dándole suma importancia al medio ambiente, procurando por el desarrollo del personal en el ambiente laboral y social. Se cuenta con personal para desempeñar las actividades por especialidad y se ha desarrollado un ambiente de cordialidad, trabajo en equipo, conocimiento compartido y entendimiento de la importancia organizacional, procurando ser personas con alta calidad humana. De acuerdo a las normas internacionales, se han implementado los procesos de calidad de acuerdo a la normatividad ISO 9001-2000. Dándoles a los clientes, soluciones integrales innovadoras y de alta tecnología en mantenimiento, ingeniería y control industrial. Los clientes que se atienden son compañías dedicadas, en su mayoría, a las actividades relacionadas con la extracción de crudo en la sonda de Campeche. Tales como: Petróleos Mexicanos. Perforadora Central S.A. de C.V. Mexdrill Offshore S.A. de C.V. Nabors Drilling Internacional Limited. Astianent. Prime International. Mi-swaco. Global Drilling Fluida de México S.A de C.V. Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., se encuentra en calle uno sur número 100 Puerto Industrial Pesquero Laguna Azul en Cd. Del Carmen, Campeche, México. Se cuenta con un proceso de almacenaje y eliminación de residuos peligrosos. Plenamente convencidos de la importancia de ser una industria limpia apoyando a la sociedad. Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., es una empresa con alta responsabilidad social: Pago justo de salarios, Pago de contribuciones gubernamentales, Protección y respeto al medio ambiente, Apoyo a la sociedad. Cuenta con Personal altamente motivado y comprometido, con Liderazgo, Trabajo en Equipo, Capital intelectual. Expertos en manejo de alta tecnología: Control industrial y Uso de maquinaria innovadora. Página 6 de 81

La Misión de Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., es: Llegar a ser una empresa líder en servicios de mantenimientos según sea su naturaleza (preventivos, correctivos y mantenimientos integrales). Cuyos Objetivos son: Explorar nuevos mercados en la búsqueda del crecimiento continuo, Estar acorde con el avance de la tecnología, Hacer que nuestro personal alcance sus metas y logre su éxito así como el de su familia, Implementar el mantenimiento predictivo, y el Aseguramiento de calidad. Se han recibido los siguientes reconocimientos nacionales e internacionales:  Estrella de diamante a la calidad 2002. Guadalajara, Jalisco, México.  Sol de oro 2002. México D.F.  Medalla de oro a la calidad y servicio 2002. Puerto Vallarta Jalisco, México.  WORLD WIDE quality award 2003. Ginebra, Suiza  The Bizz Award 2005. Houston, Texas. Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., esta estructurada por las siguientes gerencias: 1.- Electrónica y Automatización.- Encargada de desempeñar proyectos de instrumentación y automatización industrial en diversas plataformas en las que destacan los siguientes: a).- mantenimiento al sistema de monitoreo y control marca Allen bradley e instrumentos de medición de nitrógeno en la plataforma AKAL-C1. b).- instalación y desarrollo de los programas de comunicación modbus de tres cromatógrafos de gas en la plataforma de compresión de POOL-A. c).- instalación y puesta en marcha de tres sistemas de medición de gas AGA-8 marca Allen bradley. 2.- Eléctrica y Control.- Encargada de desempeñar proyectos para atender en los problemas operativos de unidades eléctricas y sistemas de control a compañías dedicadas a la industria petrolera, Entre ellas: Petróleos mexicanos, Perforadora central s.a. de c.v., Mexdrill offshore s.a de c.v, Nabors drilling internacional limited, Astianent, Pride international, mi swaco, Global drilling Fluids de México s.a de c.v. 3.-Metal Mecánica.- Se desempeña de la misma manera que la gerencia eléctrica solo que las unidades eléctricas motivo de este Reporte que requieran un mantenimiento integral pasan a nuestra gerencia ya que contamos con maquinas y herramientas tales como tornos, fresadoras, cepillos y taladros industriales, así como equipos de carga. Es decir la gerencia eléctrica y control y metal mecánica están íntimamente relacionadas. Las herramientas son: maquinas de soldar, cortadoras de plasma y equipos de oxigeno acetileno. Por lo cual también se dedica a la fabricación de líneas de producción, estructuras auxiliares para equipos de registros e inyección de recorte en plataformas de Petróleos Mexicanos.

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Cuenta con personal certificado pero aun así a los trabajos de construcción se les realizan pruebas no destructivas ya sean líquidos penetrantes o radiografías. Cabe mencionar que uno de nuestros tres tornos es el de mayor tamaño en el sureste mexicano y muy posiblemente del resto del país. Este torno es vertical y cuenta con 3mts. de diámetro en el cabezal. Como se vera en el procedimiento de mantenimiento integral de frenos electromagnéticos. El freno electromagnético es la unidad eléctrica de mayor tamaño en una plataforma de perforación marina. Dentro de esta gerencia también se cuenta con equipos de mantenimiento anticorrosivo industrial. Tales como: a.- equipo de SAND BLAST base arena sílica. b.- equipo de SPONG JET base esponja abrasiva impregnada de aluminio. c.- equipo de protección anticorrosivo a base de poliuretano esprayable. e.- equipo de aplicación de pintura industrial. Los trabajos de mantenimiento anticorrosivo se efectúan de acuerdo a las normas de Petróleos Mexicanos siguientes: P.2.411.01 sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos. P.3.411.01 aplicación e inspección de recubrimientos para protección anticorrosiva Utilizar el equipo adecuado de protección personal, consistente en lentes , cascos, mascarillas 8210 de 3m, guantes de carnaza, guantes de tela con puntos de PVC, tapones auditivos, zapatos de seguridad, overoles de algodón 100% y equipo de respiración (SAND BLAST ). Los trabajos motivo de este procedimiento se efectuarán con el total respeto al medio ambiente para lo cual se cuenta con un depósito de residuos peligrosos mismos que se entregaran a las dependencias recolectoras de este tipo de residuos. También se cuenta con depósitos marcados en los cuales se deposita su basura según su depósito. Esta establecida como responsabilidad en nuestra empresa una reunión diaria de 15 min. En la cual se habla de seguridad industrial y protección ambiental. Proyectos Peninsulares S.A. de C.V., está organizada de la siguiente manera:

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ORGANIGRAMA

DIRECTOR GENERAL

GERENTE METAL-MECANICA

GERENTE ELEC. CONTROL

ANALISTA PRECIOS UNIT ING. PROYECTO. JEFE DE TALLER. SUPERVISOR. 4 SOLDADORES CERTIFICADOS. 4 AYUDANTES ESPTAS. 2 TEC. MAQ. HTAS. 2 MECANICOS ESPTAS. 2 AYTES. GENERAL. 4 ESPTAS. BLASTEROS.

ANALISTA PRECIOS UNIT ING. PROYECTO. JEFE DE TALLER. SUPERVISOR. 3 TEC. ELEC. ESPTAS. CERTIFICADOS. 3 AYUDANTES ESPTAS. 3 AYTES. GENERAL.

GERENTE ELECTRONICA

ANALISTA PRECIOS UNIT ING. PROYECTO. JEFE DE TALLER. SUPERVISOR. 6 TEC. ELEC. ESPTAS. CERTIFICADOS. 6 AYUDANTES ESPTAS. 3 AYTES. GENERAL 6 ING. ELECTRONICOS

RECURSOS HUMANOS

CONTADOR ANALISTA PRECIOS UNIT JEFE RECURSOS MATLS. APOYO ADMINISTRATIVO JEFE DE PERSONAL

Las responsabilidades generales de cada posición son las siguientes:  Del Director: Suministrar los recursos necesarios para la adecuada ejecución de las actividades mencionadas en este procedimiento.  Del Gerente de División: Emitir, mantener actualizado este procedimiento.  Del Ing. de Proyecto: Atender al cliente asegurando que todos los trabajos a realizar serán de acuerdo al procedimiento correspondiente.  Del Jefe de Taller: Ejecutar apropiadamente las actividades mencionadas en este procedimiento.  Del Supervisor: Controlar este procedimiento, .supervisar y verificar la correcta ejecución de las actividades mencionadas en este procedimiento.  Del Ing. de Logística: Proporcionar todos los medios de transporte y carga necesarios para la ejecución de nuestros servicios. Así como coordinar el envío y recepción de documentación administrativa. En general es una empresa de acuerdo a los estándares internacionales del mercado (tiempo de ejecución, costos y normatividad) atendemos satisfactoriamente los requerimientos de nuestros clientes nacionales o extranjeros.

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Todas las actividades a desarrollarse bajo el amparo de estos procedimientos, están enfocadas y debe ser acatadas por todos los grupos de trabajo que realicen estas actividades en la Empresa Proyectos Peninsulares, S.A. de C.V. La vigencia de estos procedimientos será de tres años, a partir de la última revisión (20/02/08), dicha revisión será efectuada por el gerente de la división y director general. Los procedimientos de mantenimiento integral aquí descritos cuentan cada uno con los siguientes lineamientos: 

CARATULA DE PROCEDIMIENTO

PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO PARA EL MANTENIMIENTO INTEGRAL A: CLAVE: PROCEDIMIENTO. PT_MM_______ REVISIÓN: 01 ELABORÓ: ING. JUAN CARLOS GÓMEZ ÁLVAREZ. GERENTE DIVISION METAL MECANICA

FIRMA: _________________

CAMBIOS AL DOCUMENTO: ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________ ______________________________________________________________________

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FORMATO PS-1 MANTENIMIENTO INTEGRAL DE ____________FECHA_________

1.2.- PLAN DE SERVICIO.-

DESCRIPCIÓN

SUBCONTRATACIÓN

RESPONSABLE

DIAS PROGRAMA

DOCUMENTO

ING. DE LOGISTICA GERENTE

RECEPCIÓN

ING. DE LOGISTICA

AVISO DE EMBARQUE

JEFE DE TALLER. LECTURAS, FOTOS

SUPERVISOR ELEC. JEFE TALLER MECÁNICO

SUBCONTRATACION

ING. DE LOGISTICA

DESARMADO

SUPERVISOR ELECT.

REPORTE DE PRUEBAS INICIAL FOTO RECEPCION

PRE. EVALUACIÓN.

JEFE TALLER ELECTRICO ESPTAS MEC. ELECT, FOTOGRAFÍAS

SUPERVISOR ELECT.

EVALUACIÓN Y PRESUPUESTO

ESPTAS. MEC. ELECT.

ACTA DE EVALUACION

SUPERVISOR ELECT.

MATRIAL DE USO COMUN

JEFE TALLER. ELECT.

MANO DE OBRA

LIBERAR ORDEN

GERENTE

DE SERVICIO

ING. DE PROYECTO

RECONSTRUCCIÓN Y

JEFE TALLER METAL MEC.

MAQUINADO

TEC. MAQUINAS HERRAMIENTAS.

COMPRAS

DIRECTOR

ORDEN DE SERVICIO

ORDEN DE TRABAJO INTERNA REQUISICIÓN

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DIA COMPROMISO

CAUSA INCUMPLIMIENTO

FIRMAS

GERENTE SUBCONTRATACIÓN

ING DE LOGISTICA

ENSAMBLE

JEFE TALLER ELÉCTRICO ESPTAS. TECNICOS

FOTOGRAFÍAS JEFE TALLER ELEC. SUBCONTRATACIÓN

ING. DE LOGISTICA

ENTREGA Y

ING. DE LOGISTICA

RECEPCIÓN DE MATERIAL

DOCUMENTACIÓN

GERENTE

ACTA DE EVALUACION A/E

DIRECTOR

PARTES FALTANTES Y

ING. DE PROYECTO

PARTES A REEMPLAZAR PF2 MATRIAL DE USO COMUN MANO DE OBRA RECONSTRUCCIONES Y MAQUINADOS ALBUM FOTOGRAFICO PRESUPUESTO ORDEN DE SERVICIO O.S. REPORTE DE PRUEBAS P.P1. CERTIFICADO DE GARANTIA C.G. ACTA DE ENTREGA A/E

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Estos procedimientos tienen por objetivo describir y estandarizar en forma detallada el método para efectuar los mantenimientos integrales a freno electromagnético marca BAYLOR modelo 7838 y Motor de C.D. marca GENERAL ELECTRIC capacidad 1000 HP, de acuerdo al sistema de aseguramiento de calidad de nuestra empresa. Al ser realizados por el personal de la EMPRESA. PROYECTOS PENINSULARES, S.A. DE C.V., estos procedimientos definen los criterios para uniformizar la ejecución de tales actividades de un modo seguro y confiable. Asegurando este objetivo por medio de un plan de servicio. (Formato PS 1) al inicio de cualquier actividad relacionada a estos procedimientos.

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DESCRIPCIÓN DE LAS EXPERIENCIAS 1.0 DEFINICIONES 1.1. FRENO ELECTROMAGNÉTICO. Sistema auxiliar de frenado para trabajos de perforación y otros equipos de rotación que requieren de un alto torque de frenado. Este frenado es producido completamente por corriente eléctrica sin sistemas de frenado por fricción. El freno electromagnético es una unidad compuesta por dos magnetos fijos pero dentro de un cilindro metálico mismo que cuenta con una flecha soportada por baleros es decir que el cilindro gira pero los magnetos no. Y al aplicarle una corriente eléctrica a los magnetos frenan al cilindro.

Figura 1. Freno Electromagnético Baylor 7838 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Peso Rango de temperatura ambiente Temperatura máxima de descarga

14 T0N -30°C a 50 °C 74°C

Tolerancia entre rotor y magneto

.055” a 065”

Resistencia ohmica de magnetos

11 Ω +/-0.5

Resistencia de aislamiento

5 MΩ mínimo

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1.2. MOTOR DE C.D. DE 1000 HP MARCA GENERAL ELECTRIC. Esta unidad es de suma importancia en los equipos de perforación ya que son los que suministran fuerza motriz a las unidades especializadas en la perforación de un pozo.: malacate principal, rotaria, bombas de lodo.

Figura 2. Motor General Electric de C.D. 1000 Hp Capacidad Sistema de enfriamiento Peso. Resistencia óhmica a 25°C

1000 HP AIRE 4.5 TON MÁX.

MIN.

Armadura

0.00965

0.00921

Campo excitación

0.00558

0.00512

Campo conmutación

0.00477

0.00439

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2.0 DESARROLLO DE MANTENIMIENTO INTEGRAL A FRENO ELECTROMAGNÉTICO MARCA BAYLOR MODELO 7838. 2.1. RECEPCION. 

Comprobada por aviso de embarque del cliente, mismo que se firmara de recibido por el gerente de división de nuestra empresa, especificando fecha y hora. (Recepción de materiales)



Tomar evidencia fotográfica de condiciones de recepción de equipo.



Tomar lecturas de resistencia ohmica y resistencia de aislamiento de magnetos.



Elaborar programa de obra. Este programa de obra aplica en las dos unidades motivo de este reporte.

2.2. DESENSAMBLE. 

Desanclar tapones de inspección Nº 1320-05-1035 para verificar tolerancia rotormagnetos estas deben ser de (0.055”- 0.065”) Nota: si dicha tolerancia esta fuera de especificaciones comunicar de inmediato Al cliente Ya que su reparación seria de un costo muy elevado siendo posible el reemplazo de magnetos y/o rotor ó en su caso reconstruir y maquinar rotor y magnetos.



Desanclar válvulas de venteo Nº 1075-10-0003 de magneto frontal y posterior para su reemplazo o mantenimiento



Desanclar tubería Nº 46923-13 y caja de conexiones Nº 46767 cuidando cables de alimentación a magneto.



Extraer tuerca Nº 1420-20-0036 y candado Nº 1690-20-0036 de pista de reten y balero.



Extraer tapa frontal porta reten Nº 07360 (8 tornillos cabeza hexagonal 5/8-11x7” Nº 3927-05-0056) estos tornillos sujetan al contrabalero lado interior.

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Figura 3. Descripción piezas desensamble.



Extraer 12 tornillos de 5/8” x 2 1/14” que sujetan la tapa intermedia frontal al magneto lado frontal.



Liberar tapa intermedia frontal de su caja en el magneto, esto con 4 tornillos de 5/8” x 4”. Hasta que la tapa gire libremente y extraer tapa intermedia frontal con auxilio de grúa para mayor seguridad.

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Figura 4. Descripción piezas desensamble tapa.



Aflojar no quitar 24 tornillos de 5/8” x 2 1/4” Nº 3927-05-0018 de anclaje de placa retenedora frontal de magneto a carcasa



Remover tapa lado posterior de balero (8 tornillos Allen 5/8” x 5 ½”) y repetir el procediendo de extraer tapa intermedia frontal.

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SECCION B, B´

Figura 5. Seccionamiento de freno.



Con auxilio de grúa se coloca el freno electromagnético en posición con flecha lado cople vertical hacia arriba asentando en 4 bases prefabricadas.



Quitar 24 tornillos 5/8 x 2-1/4” Nº 3927-05-0018 para desacoplar placa de retención a houssing.

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

Con 4 tornillos de 5/8” x 2 1/4” se enroscan en 4 alojos de extracción originales (para despegar placa retenedora de magnetos)



Desanclar 6 tornillos de 1”x4 ½” de anclaje de base.

2.10

2.11

Figura 6. Desacople de freno.



Con apoyo de grúa y estrobo tipo pulpo anclar a 3 orejas de placa retenedora Nº 07352 en caso de no tenerlas, prefabricarlas, una vez anclado dar indicaciones al gruero de levantar lentamente para extraer ensamble placa intermedia Nº 07349, bobina lado cople Nº 47848 y placa retenedora Nº 07352. Especial cuidado en las líneas de alimentación de bobina.



Desarticular ensamble placa intermedia Nº 07349, bobina Nº 47848 y placa de retención Nº 07352 (24 tornillos de 5/8” de placa intermedia a bobina y 24 tornillos de placa de retención a bobina.)

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

Con oreja prefabricada atornillar a punta de flecha Nº 07594 lado cople



Anclar gancho de warner de grúa y levantar lentamente para extraer rotor Nº 07734.

Figura 7. Flecha de freno.



Con apoyo de grúa y estrobos anclar en orejas superiores la carcasa Nº 44817 para regresar carcasa a posición vertical e inmediatamente a horizontal con lado posterior hacia arriba.

Figura 8. Carcasa de freno.

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

Quitar 24 tornillos 5/8” x 2 ¼” Nº 3927-05-0018 de anclaje de placa retenedora de bobina a carcasa.



Quitar 6 tornillos de 1”x4 ½” de anclaje de bases. Cuidado ya que pueden caer al piso se recomienda hacer esto con auxilio de la grúa



Con 4 tornillos de 5/8”x 2 ¼” se enroscan en 4 alojos de extracción originales (para despegar placa retenedora de carcasa.



Con apoyo de grúa y estrobo tipo pulpo anclar a 3 orejas de placa retenedora Nº 07352 en caso de no tenerlas prefabricarlas, una vez anclado dar indicaciones al gruero de levantar lentamente para extraer ensamble placa intermedia Nº 07353, bobina lado posterior Nº 47848 y placa retenedora Nº 07352. Especial cuidado en las líneas de alimentación de bobina.

Figura 9. Extracción de ensamble bobina posterior, placa de retención.



Desarticular ensamble placa intermedia Nº 07353, bobina y placa de retención Nº 07352 (24 tornillos de 5/8” de placa intermedia a bobina y 24 tornillos de placa de retención a bobina.)



Tomar evidencia fotográfica de todas las piezas que constituyen el freno electromagnético.

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2.3. EVALUACIÓN. 

Se cuentan con 7 días a partir de la recepción del equipo para realizar y presentar evaluación técnica del freno electromagnético en la que se indica partes a reemplazar y partes faltantes (formato PF), partes para reconstrucción y maquinado, mano de obra y material de uso común.



Realizar y presentar acta de evaluación en la cual deberán firmar representante técnico de la compañía y Representante técnico del cliente.



Se realiza y presenta presupuesto del servicio de reparación

2.4. ORDEN DE SERVICIO. Aproximadamente en 48 hrs. después de haber entregado la evaluación con su presupuesto. Se recibe orden de servicio por parte del cliente en la cual se nos autoriza el mantenimiento integral. y contamos con 22 días para su ejecución. Una vez generada la orden de servicio por parte del cliente quiere decir que aunque las lecturas mencionadas en el punto 1.1 no son optimas, el cliente nos autorizó su reparación ya sea de magnetos o rotor. Por lo que se ejecutaran los procedimientos antes descritos. 2.5. REQUISICIÓN DE MATERIAL. Todos lo materiales necesarios para los servicios de reparación de las unidades motivo de este contrato serán encausadas por medio de una solicitud de materiales al Ing. de Logística bajo el criterio de tiempo de entrega y costo. No sobrepasando 5 días de entrega después de haber recibido la orden de servicio.

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3.0. RECONSTRUCCIÓNES Y MAQUINADOS. Todas las reconstrucciones y maquinados se realizaran en 14 días a partir de recibida la Orden de Servicio. 3.1. RECONSTRUCCIONES Y MAQUINADOS DE MAGNETOS. Esto se realizara cuando las lecturas iniciales del freno electromagnético están fuera de tolerancia en un rango máximo de .010” o .015” y además la superficie interior del rotor es lisa, si no es así emparejar dicha superficie en el torno horizontal de 3 mts. de cabezal. Antes de rellenar magnetos se deberá analizar el material con que están hechos para aplicar la soldadura adecuada. El equipo a utilizar para aplicar la soldadura será una maquina de soldar semiautomática MIG TIG Modelo 24A, esto por que provoca menos calentamiento y por lo tanto minimiza el riesgo de una deformación en los dientes del magneto. La medida que le daremos al magneto será en referencia a la lectura tomada en el punto 1.1

Figura 10. Maquinado de magneto.

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3.2. RECONSTRUCCION Y MAQUINADO DE ROTOR. Esto se realiza cuando las lecturas iniciales están fuera de tolerancia en un rango mayor de .015”. 

Previamente se verifican los magnetos que no tengan conicidad en su superficie de trabajo si presentan conicidad se maquinarán antes que el rotor y una vez maquinados esta medida se tomara como referencia para maquinar el rotor cuya diferencia de diámetros no será mayor de .055” y .065”



Antes de rellenar rotor se aplicara limpieza con chorro de arena en la superficie interior esto para que la soldadura aplicada no presente defectos. Una vez rellenado se montara en torno horizontal de 3 Mts de cabezal. Y se maquinara de acuerdo a las tolerancias antes descritas. En referencia a los magneto.

Figura 11. Rotor en proceso de relleno.

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Figura 12. Rotor en proceso de maquinado.

Figura 13. Rotor maquinado.

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4.0. CAMBIO DE AISLAMIENTOS EN BOBINAS DE MAGNETO. CUANDO LAS LECTURAS CON MEGGER SEAN MENORES A 50 MΩ. Los magnetos están constituidos por un núcleo y dos tapas laterales. Dichas tapas están soldadas en su parte interior con el núcleo y selladas con un sello epóxico en su lado exterior. 

Para abrirlas únicamente se maquina, en el torno de 3 mts. de cabezal, la soldadura en su parte interior con el núcleo una vez realizado esto se remueven las partes laterales del magneto dejando expuesto el núcleo y sus bobinas.

Figura 14. Remoción de tapas laterales de magnetos.

Figura 15. Núcleo con bobinas expuestas

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

Con mucho cuidado se sacan espaciadores aislantes entre bobina y núcleo posteriormente las bobinas se extraerán de el núcleo. Se toma el diámetro interior de bobinas.



Una vez hecho esto se encintan y se le cambia aislamiento con cinta cambridge y resina epóxica. Procurando no exceder el diámetro interior previamente verificado.



Se barniza ( barniz epóxico SV 31) parte interior de tapas y núcleo.

Figura 16. Cambio de aislantes.

Figura 17. Instalación de bobina reparada.

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

Se colocan los espaciadores aislantes, se insertan la bobina en cuestión ya se la exterior o la interior, se verifica su resistencia de aislamiento si es optimo (Mayor de 50 MΩ) se coloca el sello epóxico en el área del núcleo que se la con la tapa en su lado exterior.



Se coloca la tapa, se asegura con 4 abrazaderas prefabricadas y se mide su resistencia de aislamiento y si esta lectura es optima iniciar soldadura con maquina semiautomática MIG TIG Modelo 24A ya que no calienta demasiado el material a soldar y por lo tanto disminuye el riesgo de deformaciones en los dientes de las tapas y núcleo.



Limpieza y mantenimiento anticorrosivo a todos los componentes que estén en condiciones de operación.

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5.0. ENSAMBLE. El ensamble se realizara en tres días, a partir de haber adquirido los materiales y haber reconstruido y maquinado sus componentes. 

Tomar resistencias ohmicas y de aislamientos a magnetos.



Colocar magneto posterior Nº 47848 en posición horizontal. Y colocarle silicón alta temperatura a lo largo de los alojos de anclaje y colocar la placa retenedora Nº 07353 (magneto - carcasa) con 24 tornillos de 5/8” x 2 ¼” Nº 3927-05-0018 teniendo cuidado en la posición de los alojos de los tortillos de base ya que estos deben de quedar en la parte inferior del magneto, mismo que se determina cuando los cables de potencia de dicha magneto salgan a la derecha de dichos alojos.



Recordar que el freno electromagnético se enfría con agua dulce que circula en su interior , por lo tanto la aplicación de silicón alta temperatura debe ser de una forma muy cuidadosa ya que una mala aplicación provocaría fugas y por lo tanto el desarmado del ensamble completo.



Poner carcasa en posición horizontal con su cara posterior hacia arriba esto se determina observando desde los dos conductos de dren, que la base de la caja de conexiones quede a la derecha..



Colocar silicón alta temperatura en carcasa a lo largo del área de ensamble con placa retenedora.

Figura 18. Colocación de silicón alta temperatura.

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

Con apoyo de grúa y pulpo anclar ganchos en orejas de placa retenedora Nº 07352, levantar ensamble placa retenedora Nº 07352, magneto Nº 47848 e insertar en carcasa Nº 44817 anclando con 24 tornillos de 5/8 x 2 ¼ Nº 07352.

Figura 19. Colocación de placa retenedora.



Darle la vuelta al ensamble Carcasa Nº 44817 magneto posterior Nº 47848 para que la cara frontal de la carcasa quede hacia arriba asentándolo en 4 bases prefabricadas para adquirir la altura suficiente y evitar que la flecha de rotor haga contacto con el piso.

Figura 20. Colocación de magneto posterior

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Figura 21. Posición para introducir rotor.



Colocar el magneto frontal Nº 47848 en posición horizontal y colocarle silicón alta temperatura a lo largo de los alojos de anclaje y colocar la placa retenedora Nº 07352 (magneto - carcasa) con 24 tornillos de 5/8” x 2 ¼” Nº 3927-05-0018 teniendo cuidado en la posición de los alojos de la tortillería de base ya que estos deben de quedar en la parte inferior de la magneto, mismo que se determina cuando los cables de potencia de dicho magneto salgan a la izquierda de dichos alojos.



Colocar el rotor Nº 07734 en posición vertical con la punta lado cople hacia arriba.

Figura 22. Colocación rotor en posición vertical.

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

Anclar oreja prefabricada en punta frontal de flecha de rotor con 4 tornillos 7/8” -9 x 3” y con auxilio de grúa levantarlo e insertarlo en carcasa.



Poner silicón alta temperatura a lo largo de los alojos de anclaje de placa retenedora Nº 07352 en carcasa Nº 44817.

Figura 23. Colocación de silicón alta temperatura.



Con auxilio de grúa y pulpo anclarse en orejas de placa retenedora Nº 07352 de magneto frontal Nº 47848, levantar lentamente e insertarla en rotor- carcasa, verificando que los agujeros para anclar las bases estén alineados en la parte inferior del ensamble. teniendo cuidado en la posición de los alojos de los tornillos de la base ya que estos deben de quedar en la parte inferior de la magneto, mismo que se determina cuando los cables de potencia de dicho magneto salgan a la derecha de dichos alojos.

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Figura 24. Anclajes placa retenedora.



Ensamblar con 24 tornillos de 5/8 x 2 ¼ Nº 3927-05-0018 magneto frontal Nº 47848 y placa retenedora Nº 07352 a carcasa Nº 44817.

Figura 25. Placa frontal a housing.

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

Colocar bases de asentamiento con 12 tornillos de 1” x 4” con tuercas y arandelas de presión

Figura 26. Colocación de bases.



Con apoyo de grúa y estrobo anclar en orejas superiores de houssing Nº 44817 para colocar ensamble en posición horizontal.

Figura 27. SECUENCIA 1

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Figura 28. SECUENCIA 2

Figura 29. SECUENCIA 3

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

Colocar reten Nº CR 100051 a contrabalero posterior, y reten CR 80038 a contrabalero frontal. E insertarlos en su lado correspondiente. Posteriormente se introducen los baleros frontal y poterior.



Los baleros se introducen con una temperatura no mayor a 150°C.

Figura 30. Balero y contra-balero.



Colocar retenes nuevos en la tapa esterior Nº 07360 de balero frontal teniendo cuidado en que la ceja del sello del reten trabaje hacia la caja de balero de lo contrario la grasa que se le inyecte se fugara hacia el interior del freno electromagnético (cambiar graseras 3/8” Nº 1315-25-0002)



Engrasar baleros y pistas de retenes en puntas de flecha. ( grasa base litio.)



Colocarle 4 espárragos de 5/8”-11 x 16” a contrabaleros y colocar contrabaleros de tal manera que los retenes trabajen en sus pistas.

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Figura 31. Ubicación de retén y contrabalero.



Poner silicón alta temperatura a lo largo de los alojos de anclaje de placa intermedia Nº 07349 en bobina frontal Nº 47848 y con apoyo de estructura de levante iniciar el ensamble tomando en cuenta que los espárragos de 5/8” x 16” pasen atravez de sus agujeros sin afectar la posición de el conector de 2” de entrada del sistema de enfriamiento a freno electromagnético en la placa intermedia Nº 07349 este debe quedar hacia abajo y su codo indicador de nivel de liquido de enfriamiento a la derecha.

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Figura 32. Sellado de placa intermedia.



Insertar tuercas de 5/8” en espárragos y apretarlas, esto provoca que el balero en la flecha se introduzca y así sucesivamente hasta poder atornillar 12 tornillos de 5/8” x 2 ¼” y así anclar placa intermedia frontal.

Figura 33. Colocación de espárragos de placa intermedia.

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Figura 34. Apriete completo de tuercas de espárragos.



Se coloca placa intermedia posterior de igual manera que la frontal.

Figura 35. Colocación de placa.



Colocar candado y tuerca de ajuste de balero frontal.



Quitar tuercas a espárragos lado frontal manualmente levantar e insertar tapa de balero porta reten procurando que los espárragos se mantengan en su lugar para evitar que el reten se salga de su pista (grasera hacia arriba) y atornillar los 8 tornillos 5/8-11 x 2 ¼”

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

Quitar tuercas a espárragos lado posterior manualmente levantar e insertar tapa de balero procurando que los espárragos se mantengan en su lugar para evitar que el reten del contrabalero se salga de su pista (grasera hacia arriba) y atornillar los 8 tornillos Allen 5/8-11 x 5 ½”



Verificar tolerancia entre rotor y magnetos en los 3 o 6 alojos de tapones de inspección, esta tolerancia debe de ser de un mínimo de 0.055” y un máximo de 0.065”



Encintar e identificar líneas de alimentación de magneto frontal y posterior



Colocar válvulas de venteo nuevas o reconstruidas a magneto frontal y posterior



Colocar tubería recubrimiento de cableado de alimentación de magneto frontal y posterior y tapones de inspección de tolerancia.



Colocar caja de conexiones y conectar tubería protectora de cable de potencia y conectar cables de potencia de la siguiente forma: F1- F4-, F5- F8, F2- F3 y F6 F7.

Figura 36. Diagrama de conexiones.

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

Colocar placa de identificación en la cual venga nombre de la compañía, número de identificación y fecha de terminación.



Retocar con primer y aplicar recubrimiento acrílico especificado por PEP.

Figura 37. Aplicación de primer.



Tomar evidencia fotográfica durante todo el procedimiento de ensamble y terminación.



Elaborar acta de entrega y de scrap.



Realizar reporte de pruebas del freno electromagnético.



Expedir certificado de garantía



Elaborar acta de entrega de equipo.

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6.0. TERMINACION Y ENTREGA. 

A los 5 días de haber concluido su ensamble se entrega documentación del equipo y la unidad freno electromagnético en instalaciones del cliente.



Estos documentos aplican en las dos unidades motivo de este reporte.



Se inicia estimación y factura.

6.1. MATERIALES DE CONSUMO Y EQUIPO DE SEGURIDAD.

CONSUMIBLES Cantidad

12 2 7 15 15 7 7 1 8 4 3 10 4 8 4 2 8 1 ½ 4 8 20 1

UNIDAD PAR PAR PZA PZA PZA PAR PZA EQP LT LT MT PZA LT LT LTS M PZA PZA KG. PZA Mts. Lts TON

D E S C R I P C I O N Guantes de tela con puntos de PVC. Guantes de carnasa Lentes de seguridad Mascarilla desechable 3m n95 Tapones auditivos desechables Botas de seguridad Casco de seguridad Sistema de respiración para sand blast Barniz rojo Adelgazador de barniz Termo contráctil raychem versafit 125°c, vw-1 csa Silicón rojo alta temperatura. Primario universal color gris Esmalte acrílico color blanco, marca: Dupont Thiner Espárragos 5/8” rosca Standard Tuerca 5/8” Standard Placa de 3” x 4” x ¼” de acero inoxidable Soldadura 6018 Tuercas 1” de 7 h.p.p. Termo contráctil ½” Solvente dieléctrico. Arena sílica

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6.2. HERRAMIENTAS Y/O EQUIPO.

CANTIDAD UNIDAD D E S C R I P C I O N 5 PZA Dados entrada de ½” de 15/16” 2 PZA Dados cortos de 9/16” 2 PZA Llave mixta de 9/16” 1 PZA Pistola neumática con entrada de 1/2” 2 PZA Maneral de fuerza con entrada de ½” 10 PZA Desarmadores de cruz, plano y punta 2 PZA Pinzas eléctricas 2 PZA Barretas 2 PZA Steelson 18” 1 PZA Llave allen ¾” 1 PZA Martillo de bola de 3 lb. 8 PZA Marro de 10 lb. 1 PZA Diferencial 10 ton 1 PZA Caja de herramienta industrial 1 PZA Llave de golpe de 1 ½” 1 PZA Calibrador de hojas de 12” de longitud 2 PZA Flexómetro de 3 mts. 1 PZA Taladro manual 1 EQP Grúa de 18 ton 2 PZA Oreja prefabricada para flecha 1 EQP Maquina de soldar 2 EQP Multiflama 2 PZA Tanque de oxigeno-acetileno 2 PZA Machuelo 5/8” estándar 1 PZA Pulidora 1 PZA Escareador neumático 1 PZA Megger 1 PZA Cámara fotográfica 1 EQP Torno horizontal de 3 mts de cabezal. 1 EQP Compresor

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7.0. DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO INTEGRAL DE MOTOR DE C.D. MARCA GENERAL ELECTRIC DE 1000 HP. 7.1. RECEPCIÓN. 

Comprobado por aviso de embarque del cliente, mismo que se firmara de recibido por el Gerente de división de nuestra empresa especificando fecha y hora.



Tomar evidencia fotográfica de condiciones de recepción de equipo.



Tomar lecturas de resistencia óhmica y de aislamiento. Según especificaciones anexas...

7.2. DESENSAMBLE. 7.2.A. LADO COPLE. 

Con el motor en posición horizontal sacar cople. Con bomba hidráulica P2282 ENERPACK, previamente aplicando gas freon 22 a la flecha y colocado un extractor, calentando el cople (1).



Quitar 8 tornillos (2) de ½”x5” y tapa lado cople. (Contrabalero).



Quitar 7 tornillos (3) de 1” x 2” de anclaje de caja de balero-carcasa lado cople.

2

3

1 Figura 38. Lado cople.

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7.2.B. LADO CAJA DE CONEXIONES. 

Desconectar cables de potencia (4) y extraerlos de caja.



Desconectar línea de aire y switch de presión y paro de emergencia así como reglilla de 20 puntas (5).



Desconectar cable de resistencia calefactora (6).



Extraer caja de conexiones (7). Y desensamblar pines de potencia, 3 tuercas de 15/16” cada uno. Mismos que constan de adaptador aislante, arandela aislante, escuadra de cobre conductora, y tuerca de ajuste de cable de potencia.

5 7

6 4

Figura 39. Lado caja conexiones.

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7.2.C. LADO CONMUTADOR. 

Sacar carbones (8). (Tornillos de 7/16” x ¾”).



Sacar tapa (9) de balero – contra-balero (tornillos de ½” x 3 ½”).



Con herramienta prefabricada sacar tornillo (10) tope de balero.



Sacar manualmente tope de balero.

8

Figura 40. Lado conmutador.

10

9

Figura 41. Ubicación tapa de balero.

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

Colocar motor en posición vertical lado cople hacia arriba.



Con herramienta prefabricada y estructura de levante extraer rotor. Sin desacoplar ensamble caja de balero.

CAJA DE BALERO

HERRAMIENTA DE LEVANTE

ROTOR

Figura 42.Extracción de rotor.



Desconectar campos de excitación. (Tornillos de 7/16” x 1 ¼”). NOTA: VERIFICAR RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE CADA UNA DE LOS CAMPOS. Y ANOTAR LECTURAS COMO REFERENCIA YA QUE SERÁN CAMBIADOS TODOS SUS AISLAMIENTOS. ESTAS LECTURAS DEBERÁN SER DE ACUERDO A LAS ESPECIFICACIONES ANEXAS.



Colocar motor en posición horizontal.



Desanclar caja de balero lado posterior y extraerla. (4 tornillos de 1” x 2”).



Quitar tapas de inspección y desconectar porta carbones (tornillos de ½” x 1”para las tapas y 7/16” x 1 “para desconectar porta carbones.

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

Extraer porta carbones. (Tornillo de 7/8” x 3 ½”).



Desconectar polos. (Tornillos de 7/16” x 1 ¼”). NOTA: VERIFICAR RESISTENCIA DE AISLAMIENTO DE CADA UNA DE LOS POLOS. Y ANOTAR LECTURAS COMO REFERENCIA YA QUE SERÁN CAMBIADOS TODOS SUS AISLAMIENTOS. ESTAS LECTURAS DEBERAN SER DE ACUERDO A LAS ESPECIFICACIONES ANEXAS.



Colocar motor en posición vertical lado cople arriba.



Con llave de golpe de 1-7/8” extraer tornillos de 1-1/4” x 4” de anclaje (11) de cualquier polo.



Extraer todos los polos (12) de conmutación.



Con llave de golpe de 1-7/8” extraer tornillos de anclaje de bobinas (13) de excitación.



Extraer bobinas de excitación (14).

11

13

Figura 43. Tornillos de anclaje de polos.

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14

12

Figura 44. Ubicación polos de conmutación.

7.2. D. CAJA DE BALERO DE ROTOR LADO COPLE. 

Sacar plato deflector de grasa. Aplicando temperatura al mismo y con 4 tornillos de ½ extraer el deflector.



Desacoplar caja de balero.



Extraer espaciador. (Deflector de grasa interno).



Tomar evidencia fotográfica durante el desensamble y a todas las piezas que constituyen el motor una vez desarmado.

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7.3. EVALUACIÓN. 

Se cuentan con 3 días a partir de la recepción del equipo para realizar y presentar evaluación técnica del motor en la que se indica partes a reemplazar y partes faltantes reconstrucciones y maquinados, mano de obra y material de uso común.



Realizar y presentar acta de evacuación en la cual deberán firmar representante técnico de la compañía y supervisor de obra del cliente.



Se realiza y presenta presupuesto del servicio de mantenimiento integral.

7.4. ORDEN DE SERVICIO. 

Aproximadamente en 2 días. se recibe por parte del cliente en la cual se nos autoriza la reparación y contamos con 20 días para su ejecución.

7.5. REQUISICIÓN DE MATERIAL. Encausadas al departamento de compras bajo el criterio de tiempo de entrega y costo no sobrepasando el tiempo de inicio del ensamble. Se elabora solicitud de materiales de acuerdo a la evaluación. 5 días tiempo de entrega.

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8.0. RECONSTRUCCIONES Y MAQUINADOS. 

Las reconstrucciones y maquinados deben realizarse en un tiempo no mayor a 5 días.     

Rotor. Área de baleros. Deflector de grasa. Conicidad del cople. Pulido del colector



Limpieza rehabilitación y mantenimiento anticorrosivo a todos los componentes que estén en condiciones de operación.



Sand blast a carcasa y tapas de acuerdo a la norma NRF-053-PEMEX-2006 sistema de protección anticorrosiva.

8.1. MANTENIMIENTO A ROTOR. 

Limpieza con solvente dieléctrico y aire a presión verificar que se encuentre libre de ralladuras y o desnivel. Si existen ralladuras o desnivel maquinar en torno considerando que el diámetro del conmutador debe ser 16-5/8” máximo y 15-3/8” mínimo, y deberá tener su resistencia ohmica de .0054 MΩ, y una resistencia de aislamiento mín. 5Ω.



Las profundidades entre delgas en el conmutador no deben ser mayores a 0.047”, y no deben tener un ancho mayor de 0.060”. Estas delgas pueden ser rectificadas.

A.- En condiciones. B.- Para rectificar ancho. C.-Para rectificar ancho. D.-Con riesgo de mas de 0.060” de ancho. E.-Cambio de colector. F.- Rectificar diámetro. G.- Insertar aislantes. Figura 45. Condiciones del colector.

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

Limpieza de colector entre ranuras de delgas.



Verificar deflexión.



Realizar balanceo dinámico.



Usar solvente dieléctrico a presión para la limpieza de rotor.



Colocar armadura en horno.



La armadura debe permanecer en horno por un mínimo de 4 hrs. a una temperatura de 90°C .



Extraer armadura y permitir enfriamiento por debajo de 60°C, pero no menor a 40°C para sumergir en tanque de vacío a una presión de 29 a 30 pulg. de mercurio, con barniz SV-31 durante 1hr. lado conmutador arriba.



Al terminar la 1hr. Regular presión del tanque a 0 pulg. de mercurio y extraer rotor para su secado.



Hornear armadura a 90°C por 12 Hrs.



Limpieza de áreas exentas de barniz.

Figura 46. Horno.

Figura 47. Olla de vacío.

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Figura 48. Rotor.



Estator (campos principales e interpolos de conmutación: una vez cambiados sus aislamientos.



Verificar lecturas de resistencia óhmica y dieléctrica con respecto a tierra.



Usando un Megger verificar resistencia óhmica de bobinas de excitación, esta debe ser de 0.000558 Ω máx., y 0.00512 Ω como mínimo.



Usando un megger verificar resistencia óhmica de cada uno de los polos de conmutación 0.00477 máx. Y 0.00439 mín. NOTA: EN CASO DE OBTENER LECTURAS ÓPTIMAS DE RESISTENCIA ÓHMICA: USAR SOLVENTE DIELÉCTRICO A PRESIÓN PARA SU LIMPIEZA.



Colocar bobina y polos en horno.



Las bobina y polos debe permanecer en horno por un mínimo de 4 hrs. a una temperatura de 90 °C.



Extraer bobina y permitir enfriamiento por debajo de 60°C pero no menor a 40°C para la aplicación de barniz.



Barnizar utilizando barniz aislante isomex SV-31 campos principales y polos de conmutación.

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Figura 49. Bobinas de excitación.



Rectificar cuerdas de alojamiento para tornillos en carcasa.



Tomar evidencia fotográfica durante los mantenimientos a componentes del motor y al final de estos.

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9.0. ENSAMBLE. 9.1. ENSAMBLE ESTATOR. 

Poner carcasa (1) en posición vertical lado cople hacia arriba.



Con estructura de levante y diferencial de cadena de 1 ton levantar bobina de excitación (2) ensamblada a su núcleo al cual previamente se le cambio aislamientos internos entre bobina y polo.



Insertar ensamble bobina-núcleo según su posición (terminales arriba) colocar aislamiento de anclaje manteniéndolo en su posición para insertar los tres tornillos de anclaje y repetir para los campos restantes.



Apretar los tornillos hasta un torque de 1009 lb.-ft.



Tomar lecturas de aislamiento de cada una de las bobinas.



Instalación de campos (4) sin instalar los polos, esto para facilitar la interconexión de campos. De las especificaciones anexas tomar lecturas de resistencia de aislamiento en terminales F1 ó F2.



Tomar lecturas de resistencia óhmica en F1 F2.

1

Figura 50. Carcasa del estator

2

Figura 51. Bobinas de excitación.

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4

Figura 52. Ubicación de campos.



Colocar carcasa en posición vertical lado conmutador arriba.



Insertar según su posición el ensamble (5) de polo-núcleo. Estos tres tornillos se aprietan a un torque de 1116 lb-ft y repetir para los polos de conmutación restantes.



Tomar lecturas de resistencia de aislamiento de cada uno de los polos.



Una vez instalados los ensambles polos-núcleos, conectar terminales de polos. Tomar lectura de resistencia de aislamiento en terminales A1 ó A2.

3 F1 5 F2 A1

A2 Figura 53. Ensamblaje del estator.

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

Tomar lecturas de resistencia óhmica en A1 y A2.

5

Figura 54. Ensamble de polo-núcleo.



Instalar porta carbones (6) y puentes. Procurando que el porta carbón quede lo más lejos del colector.

6

Figura 55. Ubicación de porta carbones y puentes.

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9.2. INSTALACIÓN DE BALERO LADO CONMUTADOR. 

Instalar contra-balero en flecha (2).



Instalar empaque en contra-balero (12).



Llenar con 2.2 onzas de grasa en el perímetro exterior del contra-balero como se muestra en la parte sombreada en la figura 56.



Calentar e instalar la pista interior del balero en la flecha. Untar 0.25 onzas de grasa en las superficies de rodamiento del balero.



Instalar balero en la caja de balero y ensamblar en carcasa, 4 tornillos 1 “ x 2” long.



Llenar todos los espacios de la pista exterior del balero con aproximadamente 3.25 oz. De grasa.

Figura 56. Empaque de contra balero en flecha.

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

Con estructura de levante darle vuelta a carcasa de tal manera que el lado conmutador quede abajo.



No instalar tapa exterior de balero

9.3 INSTALACIÓN DE BALERO LADO COPLE. 

Si se removió el deflector de grasa, calentarlo y ajustarlo en la flecha del rotor (10).



Untar película de grasa en deflector de grasa.



Untar película de grasa en contrabalero (2).



Llenar con 7 oz. De grasa en el perímetro exterior del contra-balero como se muestra en la parte sombreada en la figura 57.



Colocar contra-balero.



Calentar e instalar el espaciador hasta el deflector de grasa (7).



Calentar e instalar pista interior del balero en rotor hasta el espaciador.



Instalar balero en caja de balero.



Llenar completamente todos los espacios del balero con 18 oz. De grasa.



Instalar empaque en contra-balero (1).



Levante con el montacargas el ensamble caja de balero-balero y deslícelo en la flecha, sobre las guías hasta el contra-balero. Quitar guías.



Llenar con 1.5 oz. de grasa en el perímetro externo de la tapa e instalar tapa de balero a caja de balero y asegurar con tornillos de ½” x 5” con arandela de presión.

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Figura 57. Empaque en contra balero en lado cople.



Levantar rotor anclados de la punta lado cople e introducir en carcasa, verificando que este alineado rotor y carcasa, antes de llegar a fondo el rotor se coloca herramienta de instalación de rodillos y pista interior de lado conmutador (abajo).



una vez realizado esto se colocan los 4 tornillos de 1” x 2” que sujetan la tapa.

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Figura 58. Colocación de rotor.



Aplicar pintura (acabado).



Calibrar porta escobillas:



Colocar un espaciador de 1/16” entre la parte baja del carbón y el conmutador. Aflojar el tornillo 1” x 3” de la abrazadera del porta escobillas y mover el porta escobillas hasta que haga contacto con el espaciador.



Apretar los tornillos de las abrazaderas a un torque de 225-250 lb.-ft y remover el espaciador.



Conectar cables de porta escobillas.

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ABRAZADERA

TORNILLO 1” X 3”

PORTA ESCOBILLAS

CABLE PORTA ESCOBILLA

CONMUTADOR TOLERANCIA 1/16” Figura 59. Calibración de porta escobillas.



Tomar tolerancias de baleros con un calibrador de hoja entre rodillos y pista interior de balero ( arriba). No debe exceder de 0.005” -.0.009” en el lado cople y 0.003” – 0.006” en su lado conmutador. PISTA CON RODILLO DE BALERO EXTERIOR

CAJA DEL BALERO

LAINAS

FLECHA

PLACA RETENEDORA

PISTA INTERNA DEL BALERO

Figura 60. Tolerancias de baleros.

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

Colocar caja de conexiones en posición simultáneamente los 2 postes con placa de baquelita para conectar las terminales A y F (constando de conectores aguja, zapatas).



Colocar tablilla 20 puntas y switch de presión de aire con manguera hacia la carcasa lado conmutador. Colocar interruptor auxiliar .

A B C D o o o o

SWITCH DE PRESIÓN

SWITCH PRESIÓN

E F G H o o o o

SWITCH AUXILIAR

J K L M N P R S T V W X o o o o o o o o o o o o

SOPLADOR

CONTROL

TABLILLA 20 PUNTAS

F2

RESISTENCIA CALEFACTORA

SWITCH EMERGENCIA

PLACAS BAQUELAITA Figura 61. Caja de conexiones.

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

Instalar cople, calentándolo a 150°C por encima de la temperatura de la flecha de rotor con equipamiento de seguridad insertar el cople en flecha y tomar lectura de avance que no debe ser mayor a 0.130” ni menor a 0.120”.



Tomar evidencia fotográfica durante todo el procedimiento de ensamble y terminación.



Elaborar acta de entrega y de scrap.



Realizar reporte de pruebas del freno electromagnético.



Expedir certificado de garantía.



Elaborar acta de entrega de equipo.



Elaborar acta de entrega de scrap.

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10.0. TERMINACION. 

A los 5 días de haber concluido su ensamble se entrega documentación del equipo y la unidad motor de corriente directa marca General Motors de 1000 HP en instalaciones del cliente.



Estos documentos aplican en las dos unidades motivo de este reporte.



Se inicia estimación y factura.

10.1. REFACCIONAMIENTO, MATERIALES DE CONSUMO Y EQUIPO DE SEGURIDAD. El refaccionamiento que se enuncia a continuación (no es limitativo) se utiliza para realizar el mantenimiento integral: CONSUMIBLES cantidad 8 7 16 4 8 1 8 4 16 1 12 12 6

unidad PZA PZA PZA PZA PZA PZA PZA PZA PZA PZA PZA PZA LT

10

LT

10

LT

10

LT

10 10

PZAS PZAS

D e s c r i p c i ó n tornillos 5/8"x2-3/4" tornillos 1"x2" tornillos 7/16"x1-1/4" tornillos 7/8"x3-1/4" tornillos 3/8"x1-1/4" balero fag 558320c tornillos 1/2"x5" tornillos 1"x2" tornillos 7/16"x1-1/4" balero fag 558830c tornillos 1-1/4"x4" standard tornillos 1-1/4"x4" milimétrica barniz pintura anticorrosiva especificación pemex rp-1; primario de minio alquidalico; color naranja 200 pintura (acabado) esmalte alquidalico especificación pemex ra20; color gris claro 500 barniz aislante universal sv-31, barniz aislante hitones del tipo poliéster, modificado, termo fijo, de apariencia clara, excede los requerimientos para la operación a 155 grados centígrados (clase f) marca condumex silicon, permatex rojo para alta temperatura cinta fibra de vidrio ¾”

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10.2. HERRAMIENTAS Y/O EQUIPO. CANTIDAD UNIDAD D E S C R I P C I O N 5 PZA juego de dados de 5/16” a 1-1/2” 1 PZA dado de impacto 1-7/8” 2 PZA juego de llaves mixtas de 5/16” a 1-1/2” 1 PZA pistola neumática con entrada de 1/2” 2 PZA maneral de fuerza con entrada de 3/4” 1 PZA extensión con entrada de ¾” 10 PZA desarmadores de cruz, plano y punta | PZA indicador de carátula base magnética 2 PZA pinzas eléctricas 2 PZA barretas 2 PZA steelson 18” 1 PZA torquimetro de 0 a 250 lb-ft 1 PZA torquimetro de 0 a 600 lb-ft 1 PZA Diferencial 10 ton 1 PZA Diferencial 5 ton 1 PZA Diferencial 1 ton 1 PZA Llave de golpe de 1-7/8” 1 PZA Calibrador de hojas corto 1 PZA Herramienta “l” prefabricada 1 EQP Maquina de soldar 2 EQP Multiflama 2 PZA Tanque de oxigeno-acetileno 2 PZA Juego de machuelos de 3/16” a 1-1/4” estándar y milimetrica 1 PZA Pulidora 1 PZA Escareador neumático 1 PZA Megger 1 PZA Cámara fotográfica 4 PZA Resistencias calefactoras 1 EQP Torno 1 EQP Compresor

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CAPÍTULO III OBSERVACIONES, PUNTOS DE VISTA Y REFLEXIONES.  Los procedimientos antes descritos dan como resultado la confianza del clientes así como una aceptación incondicional.  En el diario interactuar con la industria petrolera se ponen en marcha distintas acciones, que no trascienden, pero que se constituyen en un aporte fundamental para el funcionamiento de las empresas.  Otros proyectos más relevantes involucran a muchos integrantes de la industria petrolera, y que se convierten en logros importantes y necesarios que promueven la continuidad, la innovación y la búsqueda de nuevas metas.  No es sano considerar que se ha logrado el éxito, lo cierto es que, el éxito debe ser constante, se deben seguir las tendencias a nuevas tecnologías, manteniéndose en el ambiente de ser competitivos.  En el futuro cercano la industria petrolera necesariamente tendrá que modernizarse. Si no es así se corre el riesgo de que no se logre la autosuficiencia en el tema energético del país.  Esta modernización nos compromete con el desarrollo de nuevas tecnologías.  En cuanto a los procedimientos de mantenimientos integrales aquí descritos, se puede decir que el mantenimiento integral al freno electromagnético es una aportación de la iniciativa privada a la industria petrolera, ya que en particular este mantenimiento históricamente no se había efectuado de esta forma en nuestro país.  La reconstrucción y maquinado de magnetos y el maquinado del rotor, eran los factores para que las empresas con estos equipos determinaran su reparación en el extranjero.  Actualmente la empresa se mantiene en el mercado competitivo. En un ambiente sano, con la seguridad que todos los esfuerzos por consecuencia lógica conducen al liderazgo en los servicios a la industria petrolera.

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ANEXOS 1.0 FORMATOS. Para entera satisfacción de nuestros clientes. Las unidades que intervenimos son soportadas mediante formatos que demuestran que dicha intervención fue realizada en forma optima. Estos formatos se dividen en individuales y compartidos. 1.1. FORMATOS INDIVIDUALES. Estos formatos corresponden a una sola unidad en particular y son: 1.1.1. Partes faltantes y a reemplazar. (FORMATO PF2) de freno electromagnético. 1.1.2. Partes faltantes y a reemplazar. (FORMATO ELECTRIC de 1000 HP.

PF2) de motor GENERAL

1.1.3. Reporte de pruebas. (FORMATO PP1) de freno electromagnético. 1.1.4. Reporte de pruebas. (FORMATO PP1) de Motor GENERAL ELECTRIC de 1000 H.P. 1.2. FORMATOS COMPARTIDOS. Estos formatos se aplican para todas las Unidades y son: 1.2.1. Carta de garantía. (FORMATO CG) aplica en todas las unidades 1.2.2. Acta de entrega. (FORMATO A/E) aplica en todas las unidades. 1.2.3. Recepción de materiales. (FORMATO RM) aplica en todas las unidades.

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1.1.1. FALTANTES Y REEMPLAZO DE FRENO ELECTROMAGNÉTICO. Orden de servicio___________ Fecha inicio___________ Fecha terminación___________ Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Faltante

Reemplazar

GERENTE DE RAMA

SUPERVISOR DE OBRA

____________________________

____________________________

FORMATO PF-2 Página 70 de 81

1.1.1. PARTES A REEMPLAZAR Y FALTANTES FRENO ELECTROMAGNÉTICO. Orden de servicio___________ Fecha inicio___________ PA RTI DA

NUM. DE PARTE

CA NT.

1 2

3919-06-0006 1317-03-0007

16 4

3 4 5

1313-51-0110 3927-05-0018 1555-10-0021

2 128 2

6

1030-20-0003

1

7 8 9 10 11

1420-20-0044 1690-20-0044 1317-01-0040 1320-05-1035 47848

1 1 2 6 2

12 13 14 15

1317-04-003 3227-05-0044 6614 1075-10-0003

4 8 4 4

16

1555-10-0005

1

17

1420-20-0036

1

18 19

1690-20-0036 1030-20-0004

1 1

20 21

3927-05-0056

8 4

Fecha terminación___________

REEM PLA ZAR

DESCRIPCIÓN

FAL TAN TES

tornillo 3/8"-16 x 3/4" ss elbow, 90 1 - 1/4 npt galv mi, marca baylor, codo galvanizado para protección de cables que van hacia la caja de conexiones niple 1 1/4 x 5 1/2 hhcs, 5/8 - 11 x 2 - 1/4 cad pl, marca baylor, tornillos seal, oil 12 x 10 x .625, marca baylor, sello de aceite o grasa del lado de la flecha, del interior y exterior balero lado interior (lado piñón o lado de flecha) para freno electromagnético modelo 7838 marca baylor no. 23044; o equivalente marca skf no. 23044cc/w33 o marca fag no. parte 23044nb. tuerca seguro 11" d x 1 1/4 e 11hhp candado de tuerca codo 90° 1 1/4 npt tapón 1 1/4" assy, mag 7838 wc, marca baylor, ensamble de magneto con bobinas codo 90 reductores 3/4x1 galv shcs, 5/8 - 11 x 5 - 1/2 cad pl, marca baylor, tornillos housing, breather, marca baylor, respiraderos breather, drain #kdb - 1, marca baylor, respiradero dren rtnr, o/b 7838 seal, marca baylor, contrabalero posterior tuerca seguro 9 1/16" d x 1 3/32” e 11hhp candado de tuerca balero lado exterior para freno electromagnético modelo 7838 marca baylor no. 23036; o equivalente marca torrignton no. 23036 o marca rollway no. parte 23036c3w33, o marca rollway no. parte 23036w33 (roll-r). hhcs, 5/8 - 11 x 7 cad pl, marca baylor, tornillos tuerca union de 1 1/4" Nota: números de partes tomados de manual. BAYLOR 7838.

TÉCNICO ESPECIALISTA ELÉCTRICO

JEFE DE TALLER

______________________________

______________________________

FORMATO PF-2 Página 71 de 81

1.1.2. FALTANTES Y REMPLAZO DE MOTOR GENERAL ELECTRIC DE 1000 HP. Orden de servicio___________ Fecha inicio___________ PAR TIDA 46.001 46.002 46.005 46.007 46.008 46.009 46.010 46.011 46.012 46.013 46.014 46.018 46.021 46.022 46.024 46.027 46.028 46.030

NÚMERO DE PARTE

tapa principal con anillo deflector lado conmutador anillo de deflector

N22P39032

perno armazon principal 1 pulg. - 8.2 pulg

6739891P1

tapa exterior balero lado conmutador

8864212P2

tapa exterior balero lado cople

334B761P1

tapa interior balero lado conmutador

6744700P2

tapa interior balero lado cople

497A806P60

empaque tapa interior, exterior lado cople

N22P33048

tornillo para tapa lado conmutador 5/8-11,3 pulg.

N22P33056

tornillo tapa principal 5/8-11, 31/2 pulg.

4713640P1

deflector de grasa lado cople

47332351P1

anillo de retencion rodamiento lado cople

41D732339G1

bobina principal de excitacion

41C635835G1

bobina de conmutacion con terminales

N22P45060

tornillo para polo de excitacion 1 1/4-7, 3 3/4 pulg.

8804030P1

tornillo para polo de conmutacion 1 1/4, 12, 4 pulg.

41B535791G2

tira de conexion campo de excitacion 5 5/8 pulg. long.

6744944G2

41C635810G3

tira de conexion aislada campo de conmutacion 21 1/16 pulg tira de conexion aislada campo de conmutacion 23 1/8 pulg. cable terminal para bobina de excitación

41C635810G1

cable terminal de porta escobillas a caja conex.

46.040 46.041 46.042 46.043 46.044 46.047

41C635740G1

tira flexible de conexion campo de conmutacion-porta escobillas 7 pulg. aislamiento para terminales de bobina campo de excitación. aislamiento para terminales de bobina conmutacion (interpolos). barra de conexion de cu. 3 3/8 pulg.

41C635740P2

barra de conexion de cu. 4 1/2 pulg.

41C635740P3

barra de conexion de cobre 4 1/8 pulg.

4713845P1

plato de montaje para dos tornillos 7/16

6744944G4 41D732353P24 41D732353P25

REEM PLA ZAR

FAL TAN TES

sellador tapa interior, exterior lado conmutador

4732906P1

6744944G1

46.039

DESCRIPCIÓN

481A560G1

46.032

46.035

CA NT

9949565G1

46.031

46.033

Fecha terminación___________

Página 72 de 81

46.054 46.065 46.074

41C632667G1

portaescobillas con postes aislados

41A231370P3

espaciador de tubo aislante

2733755P7

soporte para porta escobilla libre

N22P37052 *41B535622P5

tornillo para soporte de porta escobilla 2/8 in-9 3 1/4 pulg. escobilla de carbon para armadura 5ge752ara

41D730515G16

armadura de conmutador y flecha

46.075 46.077 46.078 46.082 46.083 46.084 46.085 46.087 46.088 46.089 46.090 46.091 46.092 46.093

41A232135P1 8837869P1 1X4965 8837997G4

46.101 46.104 46.106 46.107 46.108 46.109 46.111 46.113 46.114 46.115 46.116 46.118 46.122 46.123 46.124 46.125 46.127

laminaciones de armadura conmutador pesos de balanceo de conmutador

2766829ADP26

pesos de balanceo lado cople

41C635780G1

flecha de armadura con cubierta

8819420P1 41A232821P1

cubierta para flecha casquillo espaciador lado cople

189V584P1

tuerca de retencion de conmutador

8855497P56

guarda contra goteo en acero inoxidable

41C635833G1

46.096

cabeza de armadura

2766829ADP24

41D732340G3

resistencia calefactora de 500 watts, 110 volts marca general electric. ensamble de caja de conexiones principal

41C636503G1

caja de conexiones con cubiertas

41C636509G2

cubierta con empaque

41D732583P4

soporte de conexiones

41D732583G1

tira de conexion de cobre

46.094 46.095

pieza moldeada "u"

499A918DBP20

conector 1.375 a 1.625 pulg. dia.

499A918BAP6

contratuerca 1 1/2 pulg. conduit

N5700P1031

conector tipo alfiler 1/4 pulg. cobre sólido

N26P23012B13

tornillo sl 5/16 in-18, 3/4 pulg. long.

155B9914ABP8 0 499A918BAP3

tubo conduit 3/4 10 pulg. long.

499A918ABP3

conector 3/4 in, 3/4 pulg. npt

41A239998P1

interruptor de presion de aire

contratuerca 3/4 pulg.

N26P21012B13

tornillo 1/4 in-20, 3/4 pulg. long.

499A918ACP2

codo para tubo conduit 90° 1/2" pulg.

155B9913ABP1 80 499A918CDP1

tubo flexible conduit 1/2 in 22.5 pulg.

499A918BAP3

contratuerca 3/4 pulg conduit

499A933BAP3

tuerca de seguridad 3/4 pulg. - conduit

reductor 3/4 pulg conduit

Página 73 de 81

46.129 46.132 46.135 46.137 46.138 46.139 46.142 46.143 46.144 46.152 46.153 46.155 46.159 46.161 46.162 46.170

499A933ADP3

codo 90° 3/8 in od tubo, 1/4 pulg. npt

17BC17C1

tablilla de terminales

N210P16B

tuerca no. 10-32

41A230022P1

interruptor auxiliar de emergencia

41C637370G1

placa de montaje con empaque

41C635815P7

empaque de neopreno de 0.06 pulg.

499A918ACP3

codo de 90° 3/4 pulg. conduit

155B9914ABP4 2 499A918ABP3

tubo flexible conduit 3/4 pulg., 5 1/4 pulg conector 3/4 pulg. conduit

41C890419G2

caja con sellos

41B590411G1

placa de sujecion con 20 tornillos 1/4

41A300688P1

espaciador

41C690407P1

cono de entrada

235A2503AEP1

rodamiento skf o fag lado carga

235A2502AMP2

rodamiento skf o fag lado posterior

493A471P001

mamelón-medio cople. Nota: números de partes tomados de manual. GEK 91658

GERENTE DE DIVISIÓN

SUPERVISOR DE OBRA

______________________________

______________________________

FORMATO PP-1 Página 74 de 81

1.1.3. REPORTE DE PRUEBAS FRENO ELECTROMAGNÉTICO. Orden de servicio___________ Fecha inicio___________

Fecha terminación___________

LADO COPLE A

LADO POSTERIOR B

A

C

B

C

TOLERANCIAS MIN. Y MAX. .055"-.065" SIN PINTURA LADO COPLE

TOLERANCIAS ROTOR-MAGNETOS INICIAL

FINAL

PUNTO "A" PUNTO "B" PUNTO "C" LADO POSTERIOR PUNTO "A" PUNTO "B" PUNTO "C"

FORMATO PP1 Página 75 de 81

RESISTENCIA AISLANTE DE BOBINAS PUNTAS F1, F2

250 VCD

PUNTAS F3, F4

250 VCD

PUNTAS F5, F6

250 VCD

PUNTAS F7, F8

250 VCD

INICIAL

FINAL

RESISTENCIA OHMICA DE BOBINAS PUNTAS F1, F2 PUNTAS F3, F4 PUNTAS F5, F6 PUNTAS F7, F8

FORMATO PP1

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1.1.4. REPORTE DE PRUEBAS MOTOR GE 1000 HP. REPORTE DE PRUEBAS MOTOR GE 1000 HP EQUIPO DE MEDICIÓN: MEDIDOR DE AISLAMIENTO (MEGGER) CONTRATO No.: CLIENTE: ORDEN DE SERVICIO PROVEEDOR: PROYECTOS PENINSULARES S.A. DE C.V OBJETO: MANTENIMIENTO INTEGRAL A MOTOR DE C.D. MARCA GENERAL ELECTRIC DE 1000 H.P. EQUIPO: MOTOR DE C.D. MODELO 5GE752AR MARCA GENERAL 1000 HP INCISO

DESCRIPCIÓN DE LA PRUEBA

AL MOTOR

VOLTAJE PRUEBA

MEDICI ÓN INICIAL

MEDICI ÓN FINAL

N/A

OK

OBSERVACIONES

RESISTENCIA AISLANTE RESPECTO A TIERRA A)

ARMADURA

600V

B)

CAMPO DE EXCITACIÓN

600V

C)

INTERPOLOS

600V

D)

PORTA ESCOBILLA

600V

RESISTENCIA OHMICA DE BOBINA E)

ARMADURA

F)

CAMPO DE EXCITACIÓN

G)

INTERPOLOS PRUEBA DE ALTO VOLTAJE

H)

I)

CAMPO PRINCIPAL PRUEBAS EN CAMPO ELEVACIÓN DE TEMPERATURA EN DEVANADOS

N/A

J)

NO CARGA

N/A

K)

ROTOR BLOQUEADO

N/A

L) M) N)

SOBRECARGA AMPERES 160% NOMINAL SOBRECARGA VOLTS 130 % NOMINAL

N/A N/A N/A

SOBREVELOCIDAD 120 % NOMINAL

MANTENIMIENTO APROBADO

1000 VOLTS CON MEGGER DINÁMICA CAMPO DINÁMICA CAMPO DINÁMICA CAMPO DINÁMICA CAMPO DINÁMICA CAMPO DINÁMICA CAMPO

EN EN EN EN EN EN

SI

FORMATO PP-1 Página 77 de 81

1.2 FORMATOS COMPARTIDOS. 1.2.1. CARTA DE GARANTIA

FORMATO CG Cd. del Carmen, Camp, a de

del 2006

CIA. CLIENTE De acuerdo a la estipulado en la orden de servicio con nombre “MANTENIMIENTO INTEGRAL A_________________”, por este medio otorgamos ante, a favor y a disposición de cia. cliente carta de garantía por la reparación del equipo denominado ____________________________ garantizando los materiales y las partes reemplazadas contra cualquier defecto de fabricación, funcionamiento o desempeño, averías aplicables en la reparación por un término de doce (12) meses después de la entrega de los bienes motivo del contrato referido, cumpliendo estos en funcionamiento y calidad pactados en el mismo.  

C O N D I C I O N E S  1.-

Para hacer efectiva esta garantía no podrán exigirse mayores requisitos que la presentación de esta carta junto con el reclamo por escrito correspondiente emitido por cia. cliente.

2.-

Proyectos Peninsulares, S.A. de C.V. se compromete a reparar, reponer, sustituir o subsanar en su caso las piezas o componentes defectuosos, servicios agregados o análogos del mismo sin ningún cargo para cia. Cliente Incluyendo lo anterior los gastos derivados del cumplimiento de garantía.

3.-

En caso de reparación, el tiempo empleado en la misma, no podrá exceder de 30 días contados a la fecha de la recepción del producto por Proyectos Peninsulares S.A. de C.V.

4.-

Los casos en los que no será aplicable esta garantía son:

5.-

A)

Cuando el producto haya sido utilizado en condiciones distintas de las normales.

B)

Cuando el producto haya sido alterado o reparado por terceras personas.

Esta garantía podrá hacerse efectiva mediante el procedimiento siguiente: I)

Proyectos Peninsulares S.A. de C.V. se compromete a recoger los bienes motivo de reclamo en un término no mayor a 10 días hábiles, después de la recepción del reclamo correspondiente.

II)

Proyectos Peninsulares S.A. de C.V. efectuará las reparaciones, reposiciones, sustituciones o subsanar a entera satisfacción de cia cliente el motivo del reclamo, recabando a la entrega de los bienes el visto bueno del área usuaria para la liberación de la reclamación.

La resolución de cualquier reclamo generado durante la vigencia de la presente no limita ni exime a Proyectos Peninsulares S.A. de C.V. a responder ante cia cliente de cualquier anomalía o vicio oculto que presenten los bienes amparados por la carta dentro de su vigencia. La carta únicamente podrá ser cancelada por cia. cliente efecto.

mediante autorización expresa para tal

Atentamente ______________________________ Ing. Representante Técnico Cia. Proyectos Peninsulares S.A. de C.V. Página 78 de 81

1.2.2. ACTA DE ENTREGA DE EQUIPOS.

FORMATO A/E

Cd. del Carmen, Campeche a ____ de _______________ del 2008. CLIENTE: Descripción del Servicio: Servicio de reparación a

Por medio del presente hacemos entrega de la siguiente unidad que fue reparada en nuestras instalaciones de acuerdo a la orden de servicio ____________.

Partida Cantidad 01 01

Representante CLIENTE

Descripción de la unidad

Representante Técnico de la cia Proyectos Peninsulares, S.A. de C.V.

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1.2.3. RECEPCION DE MATERIALES. LUGAR Y FECHA: CIUDAD DEL CARMEN, CAMPECHE A AREA DESTINADA: DESTINO:

FORMATO RM de

de 2008

EQUIPO: POZO: ACTIVO: JEFE DE TALLER CLIENTE

VÍA:

PART. No.

CANT .

1

RECIBIO: PROYECTOS PENINSULARES

UNIDAD

ORDEN DE SERVICIO CENTRO GESTOR: CENTRO DE COSTO: CENTRO DE BENEFICIO: FONDO: POSICIÓN FINANCIERA: CUENTA MAYOR:

DESCRIPCIÓN DE MATERIALES

FACT./REQUISICIÓN

PZA

ENTREGA

DE ACUERDO

LOGÍSTICA DE MATERIALES CLIENTE

REPRESENTANTE DE CLÑIENTE

NOMBRE: CARGO: FICHA:

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APÉNDICES CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES.

Página 81 de 81