• Author / Uploaded
• Jadira Cortéz Veliz

Citation preview

FLOTACION DE MINERALES • La flotación se define como un proceso físico-químico de tensión superficial que separa los minerales sulfurados del metal de otros minerales y especies que componen la mayor parte de la roca original. • Durante este proceso, el mineral molido se adhiere superficialmente a burbujas de aire previamente insufladas, lo que determina la separación del mineral de interés.

FLOTACION DE MINERALES • La adhesión del mineral a estas burbujas de aire dependerá de las propiedades hidrofílicas (afinidad con el agua) y aerofílicas (afinidad con el aire) de cada especie mineral que se requiera separar de las que carecen de valor comercial y que se denominan gangas.

MINERALES HIDROFÍLICOS

• Son mojables por el agua, constituidos por: óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros, que generalmente representan la mayoría de los minerales estériles o ganga. Haciendo que se mojen, permanezcan en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse

MINERALES HIDROFÓBICOS

• Son aquellos que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como: Grafito, carbón bituminoso, talco y otros, haciendo de que evite el mojado de las partículas minerales, que pueden adherirse a las burbujas de aire y ascender

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN SÓLIDA: Esta

• FASE representada por los sólidos a separar (minerales) que tienen generalmente una estructura cristalina. Esta estructura es una consecuencia de la comparación química de las moléculas, iones y átomos componentes que son cada uno, un cuerpo completo.

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN LIQUIDA: Es el agua

• FASE debido a su abundancia y bajo precio; y también debido a sus propiedades especificas, constituye un medio ideal para dichas separaciones.

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN LIQUIDA: La dureza del

• FASE agua ósea la contaminación natural causada por sales de calcio, magnesio y sodio. Estas sales y otro tipo de contaminaciones no solo pueden cambiar la naturaleza de la flotabilidad de ciertos minerales sino también son casi siempre causa de un considerable consumo de reactivos de flotación con los cuáles a menudo forman sales solubles

•

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN FASE GASEOSA: Es el aire que se inyecta en la pulpa neumática o mecánicamente para poder formar las burbujas que son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas

ELEMENTOS DE LA FLOTACIÓN GASEOSA: La

• FASE función del aire en la flotación tiene distintos aspectos de los cuales los principales son: a. El aire influye químicamente en el proceso de flotación

b. Es el medio de transporte de las partículas de mineral hasta la superficie de la pulpa

ANGULO DE CON TACTO

• Cuando dos fluidos están en contacto con un sólido, se puede definir la mojabilidad del sólido respecto a cada uno de los fluidos mediante el ángulo de contacto, lo cual resulta de un equilibrio de fuerzas , los dos fluidos son el aire (A) y el agua (W) ó un aceite (O) y por lo tanto se hablará de mojabilidad hidrófila o hidrófoba

ANGULO DE CON TACTO

• Si el ángulo de contacto con el agua, es inferior a 90°, la superficie es hidrofíla o hidrofílica; si es mayor que 90°, la superficie es hidrófoba. En este último caso, es el ángulo de contacto con el aire o con el aceite que es netamente inferior a 90°.

ANGULO DE CON TACTO

ANGULOS DE CONTACTO DE DIFERENTES MINERALES

TABLA - ÁNGULOS DE CONTACTO DE XANTATOS EN SÚLFUROS. VALORES REPORTADOS POR KLASSEN AND MOKROUSOV (1963)

Nº ÁTOMOS DE CARBONO EN EL XANTATO

GALENA

CALCOPIRITA

BORNITA

PIRITA

1

0

0

0

0

2

59

60

60

60

3

68

69

68

67

4

74

78

73

74

5

88

90

86

82

6

100

94

95

95

ANGULO DE CON TACTO

VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO

VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO Variables de mayor importancia para el proceso de flotación son: 1. Factor mineral 2. Factor granulometría 3. Influencia de las lamas 4. Factor densidad de pulpa 5. Factor agua 6. Factor tiempo

VARIABLES OPERACIONALES RELEVANTES EN EL PROCESO • Otras variables a) Carga circulante en los circuitos de molienda y flotación b) Calidad y cantidad de reactivos de flotación c) Temperatura de pulpa d) Aireación

1. FACTOR MINERAL • La composición química del componente útil determina el tipo de tratamiento y de reactivos que se usarán. • Los sulfuros y metales nativos, igual que los componentes con arsénico, no presentan mayores dificultades en el proceso de flotación.

1. FACTOR MINERAL • Los carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos y otros “óxidos” presentan bajas recuperaciones y se deben utilizar otros reactivos más poderosos pero menos selectivos. • Existen casos en que los sulfuros están parcialmente oxidados y dependiendo del grado de oxidación se toman las medidas necesarias.

1. FACTOR MINERAL • En el caso de una oxidación ligera hay que conformarse con pequeñas pérdidas en las recuperaciones. Se intenta seleccionar el colector o modificador más apropiado y ajustar el pH del circuito. • También es de importancia la dureza del mineral y la naturaleza de sus acompañantes. • Gangas como la sericita, caolina o clorita en los circuitos de molienda, se desintegran hasta tamaños de micrones formando las lamas secundarias. • Debido a su forma escamosa estas partículas se adhieren con gran facilidad a las burbujas de aire, limitando el acceso a éstas de los minerales útiles, bajando las recuperaciones y la ley de los concentrados.

2. FACTOR GRANULOMETRIA • Todo mineral para ser flotado tiene que ser reducido de tamaño de manera que: – cada partícula represente una sola especie mineralógica (liberación) – su tamaño debe ser el apropiado para que las burbujas de aire lo puedan llevar hasta la superficie • Es decir, existe un tamaño máximo de partículas que se puede flotar, el cual depende de: – la naturaleza del mineral – del peso específico del mismo

2. FACTOR GRANULOMETRIA • Las partículas de carbones o molibdenita, que flotan fácilmente, pueden ser considerablemente mayores que las de calcopirita, galena o blenda. En este sentido la flotación de sulfuros es distinta a la de no sulfuros. • El tamaño máximo conveniente para la flotación se considera alrededor de 48 mallas (0,3 mm). • Partículas de diámetro superior normalmente ofrecen ciertas dificultades ya sea por la liberación misma o por su peso y curvatura.

2. FACTOR GRANULOMETRIA • El problema de la liberación de las partículas crea otro problema serio que es el de la sobremolienda.

3. INFLUENCIA DE LAS LAMAS • Los problemas causados por material lamoso se debe a que: – las partículas de diámetro pequeño flotan mal, y – las lamas perjudican la flotación de las partículas de tamaño adecuado. • En el primer caso, el problema está relacionado con la pequeña masa de la partícula, ya que las partículas pequeñas tienen una menor probabilidad de encontrarse (colisionar) con una burbuja de aire.

3. INFLUENCIA DE LAS LAMAS • Por otro lado, es importante considerar el efecto negativo no sólo de las lamas de los componentes útiles sino que también las lamas pertenecientes a los minerales de la ganga. • En este sentido, el efecto negativo de las lamas se puede deberse: – tanto a la flotabilidad inferior de las partículas menores de un cierto tamaño óptimo, (partículas inferiores a 5 a 10 micrones) – como a la contaminación que las lamas de la ganga causan sobre distintas partículas minerales deprimiéndolas, o simplemente adsorbiendo reactivos y contaminando la pulpa con iones extraños, debido a su gran superficie específica.

4. FACTOR DENSIDAD DE PULPA • El circuito de flotación primaria actualmente se alimenta con una pulpa que tiene una concentración de sólidos entre 30% y 40%. • La densidad de pulpa en un proceso de flotación depende: – del tamaño granulométrico del rebalse – de la disponibilidad de agua – determinaciones metalúrgicas (reactivos poco solubles necesitan a menudo pulpas de alta densidad) • Es de interés el efecto de la densidad de la pulpa sobre las recuperaciones (20 a 30% de sólidos).

5. FACTOR AGUA • En el proceso de flotación se consume entre 2,5 y 3 toneladas de agua por tonelada de mineral (factor de primordial importancia y magnitud). • La mayoría de las plantas de flotación se encuentran en la cercanía de sus respectivos yacimientos (normalmente lugares de poca disponibilidad de agua). • En general se distinguen: – aguas naturales que pueden ser superficiales (ríos, riachuelos, arroyos, lagos, nieve) o subterráneas – aguas recirculadas desde los espesadores y/o tranques – dada la escasez, se está evaluando el uso de agua de mar.

5. FACTOR AGUA • Las aguas naturales, particularmente las subterráneas, llevan contaminaciones de sales orgánicas (sulfatos, carbonatos o fosfatos de potasio, sodio, calcio, magnesio). • Algunas tienen contaminaciones de ion cloruro o de bicarbonato, pero estos casos son más raros. • Las aguas subterráneas de las minas, además, a menudo llevan considerables cantidades de iones de metales pesados como son el cobre, zinc, fierro y otros.

6. FACTOR TIEMPO • La flotación consta esencialmente de las siguientes etapas: 1. Adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales 2. Encuentro de partículas hidrofóbicas con las burbujas de aire, acondicionadas con espumantes 3. Transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de flotación. • Cada etapa se realiza en un tiempo determinado, diferente para cada una de ellas.

6. FACTOR TIEMPO • La adsorción de los reactivos sobre el mineral dependen de: – su composición – solubilidad –disociación – concentración y – temperatura de la pulpa

6. FACTOR TIEMPO • El tiempo necesario para el acondicionamiento de los reactivos normalmente varía entre una fracción de minuto y media hora. • Cuando los reactivos son pocos solubles y reaccionan lentamente, se adicionan en los circuitos de molienda y clasificación (5 a 30 minutos de acondicionamiento). • Si esto no es posible, se usan acondicionadores especiales cuya única función es la de preparar la pulpa con los reactivos para la flotación. • Aquellos reactivos que se distribuyen en la pulpa y se absorben rápidamente se agregan inmediatamente antes de la flotación.

6. FACTOR TIEMPO • Los reactivos de rápido consumo y cuya acción se debilita con el tiempo, se agregan en las diversas etapas del proceso, según las necesidades. • En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada las partículas recubiertas con un colector apropiado se van a adherir a las burbujas, siempre que estén completamente liberadas y sean de un tamaño granulométrico adecuado. • En primera instancia van a flotar las partículas: – más hidrófobas – mejor liberadas y – de un tamaño adecuado

6. FACTOR TIEMPO • Después, empiezan a flotar las menos hidrófobas, menos liberadas y de mayor tamaño. • El tiempo necesario para desarrollar la flotación varía normalmente entre 5 y 30 minutos, siendo 8 a 10 minutos el tiempo promedio. • El tiempo depende también de la naturaleza del mineral.

MAQUINAS DE FLOTACIÓN Estas máquinas constan, esencialmente de los siguientes elementos. a) Cuba ó cámara, recipiente donde se coloca la pulpa para su tratamiento b) Hélice, con la que se provoca la agitación de las pulpa c) Entrada de aire, para producir el aireo del mineral a flotar d) Espumadera, para retirar la espuma formada durante la flotación e) Entrada, para la pulpa a la cuba f) Salida, para el estéril (parte de la pulpa no flotada

MAQUINAS DE FLOTACIÓN

CARACTERÍSTICAS QUE DEBEN REUNIR LAS CELDAS DE FLOTACIÓN

1. Facilidad para la alimentación de la pulpa en formas continua. 2. Mantener la pulpa en estado de suspensión. 3. No debe ocurrir la sedimentación de las partículas. 4. Separación adecuada del concentrado y del relave. 5. Construcción fuerte y económica 6. Poco consumo de energía 7. Fácil de realizar el mantenimiento 8. De operación fácil y mínimo requerimiento de personal

OTRAS CARACTERÍSTICAS DE LAS MÁQUINA DE FLOTACIÓN

• Geometría de la celda • Grado y tipo de aireación (autoaspirada o neumática) • Tiempo de flotación (volumen útil de la celda) • Agitación de la pulpa, r.p.m. • Tipo de rebalse de espuma • Características de rotor y estator • Características del banco de flotación

FUNCIONES DE UNA MAQUINA DE FLOTACIÓN 1. Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de éstas. 2. Producir una buena aireación, que permita la diseminación de burbujas de aire a través de la celda. 3. Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.

FUNCIONES DE UNA MAQUINA DE FLOTACIÓN 4. Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma. 5. Proveer un eficiente transporte de la pulpa alimentada a la celda, del concentrado y del relave. 6. Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la aireación de la pulpa y del grado de agitación.

EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN La eficiencia de una celda de flotación se determina por los siguientes aspectos : 1. Tonelaje que se puede tratar por unidad de volumen. 2. Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones. 3. Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de obtener los resultados óptimos. 4. Gastos de operación y mantención por tonelada de mineral tratado.

TIPOS DE MAQUINAS DE FLOTACION • hay de 3 tipos. Mecánicas: son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la dispersa. Neumáticas: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa. Columnas: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado

MECANICAS Son las más comunes, caracterizad as por un impulsor mecánico que agita la pulpa y la dispersa.

MECANICAS • Se caracteriza por ser equipos agitados mecánicamente • La generación de burbujas se produce por dispersión mecánica del aire que llega a la zona entre el impulsor (rotor) y el estabilizador (estator o difusor) • En la mayoría de los equipos este aire llega a presión desde un compresor, pero en algunos casos existe un mecanismo de succión o autoareacion • El aire es alimentado por el eje del impulsor y se disgrega en burbujas en la zona de turbulencia cercana al fondo de la celda, en donde tambien se produce la colision particula - burbuja

ZONAS CELDAS DE FLOTACIÓN

• Las celdas de flotación mecánicas tienen tres zonas

MECÁNICAS • La zona de MEZCLADO es aquella donde se produce la adhesión partículaburbuja. En esta zona deben existir condiciones hidrodinámicas y físicoquímicas que favorezcan este contacto.

MECÁNICAS • La zona MINERALIZACIO N se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la migración de las burbujas hacia la superficie de la celda.

MECÁNICAS • La zona ESPUMA corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga por rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánicas. Cuando la turbulencia en la interfase pulpa – espuma es alta se produce contaminación del concentrado debido al arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.

NEUMÁTICAS • Son aquellas carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la pulpa.

CELDA WEMCO LAGUNA SECA

CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO

CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO SISTEMA ROTOR - ESTRATOR

COLUMNAS tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa, y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado

COLUMNAS • Son equipos que no posee agitación mecánica • La formación de burbuja se logra mediante sistema de burbujeadores neumáticos dispuestos en el fondo del equipo • Son aquellos de gran altura 12 – 15 m los que se alimentan a un 70 – 75 % de su altura • La colisión partícula – burbuja se consigue por el simple encuentro que se produce durante la sedimentación de las partículas en movimiento hacia abajo y la levitación de las burbujas

COLUMNAS • Otra característica importante de la celda columna es que esta diseñada para una optima limpieza del concentrado • Esto se consigue trabajando con una capa muy gruesa de espuma normalmente 1 m y con un sistema de lavado de la espuma mediante una cuba que derrama agua fresca

COLUMNAS

FLOTACIÓN POR COLUMNAS INTRODUCCIÓN • La tecnología de flotación columnar ha logrado una amplia aceptación en la industria de procesamiento de minerales por las ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación convencional en las etapas de cleaner y recleaner.

FLOTACIÓN POR COLUMNAS • VENTAJAS Las ventajas de las columnas se pueden resumir en los siguientes puntos : a) mejores leyes b) menor costo de operación c) menor costo de capital d) control superior.

FLOTACIÓN POR COLUMNAS

Ventajas de las columnas de flotación en relación a las celdas de flotación convencionales de agitación mecánica : 1. Espacio ocupado en la planta es reducido : más capacidad de flotación instalada por unidad de superficie de edificio. 2. Bajo costo de capital : menos espacio, instalación eléctrica más sencilla. 3. No lleva agitador. 4. Menor costo de mantenimiento. 5. Mejor control del proceso. 6. Productos obtenidos son de mejor calidad : leyes más elevadas de la especie útil para recuperaciones similares.

FLOTACIÓN POR COLUMNAS BENEFICIOS OBTENIDOS CON LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN 1. La capacidad de las columnas de producir concentrados de ley superior con recuperaciones similares deriva de la mejora que se consigue en la selectividad combinada con el lavado de espuma, que remueve la ganga arrastrada que generalmente está asociada con la pulpa de alimentación. En la limpieza de cobre , por ejemplo, se han reportado mejoras de ley de 2-4 %. 2. La introducción del agua de lavado permite a la columna operar con un bias positivo, el cual asegura que cualquier partícula de ganga liberada será reportada preferencialmente a la cola de la columna.

FLOTACIÓN POR COLUMNAS BENEFICIOS OBTENIDOS CON LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN 3. En la práctica operacional el bias se puede definir como la razón entre el flujo de colas y el flujo de alimentación de las columnas, en este caso un bias positivo corresponde a una razón mayor que 1. 4. La reducción en costos de operación con columnas puede atribuirse generalmente a la carencia de partes móviles. Toda la potencia de agitación mecánica se elimina, así como, la necesidad de mantención y reemplazo de agitadores y estatores.

FLOTACIÓN POR COLUMNAS BENEFICIOS OBTENIDOS CON LAS COLUMNAS DE FLOTACIÓN 5. El menor costo de capital del equipo se atribuye a su mejor eficiencia metalúrgica y al hecho de que la capacidad de flotación está en la dirección vertical. Esto generalmente se traduce en un arreglo más compacto para la planta. 6. Un ejemplo de la eficiencia superior de las columnas se aprecia en la flotación de molibdeno donde es normalmente posible reemplazar 12 etapas de limpieza convencional por 3 etapas de flotación columnar. 7. Las mejoras en control y estabilidad puede atribuirse a la simplificación del circuito, por ejemplo, un número reducido de etapas, y la aplicación de hardware para el control moderno de procesos a un mayor número de variables de control disponible, en particular para el lavado de espuma.

COLUMNA DE FLOTACIÓN

COLUMNA DE FLOTACIÓN

COLUMNA DE FLOTACIÓN

CIRCUITOS DE FLOTACION

MODOS DE FLOTACION • Flotación directa e inversa • Flotación flash • Flotación global y diferencial

FLOTACION ESTANDARD

FLOTACION INVERSA

FLOTACION FLASH • La idea básica es flotar las partículas apenas hayan adquirido un nivel liberación suficiente • Integra la flotación al circuito de molienda • Típicamente permite flotar las partículas de sulfuros pesados ya liberadas, evitando así una remolienda inútil. • Dimensiones de 0,3 a 23 m3

FLOTACION DIFERENCIAL (SELECTIVA )

FLOTACION COLECTIVA (BULK) • Flotación bulk (colectiva): producción de un concentrado global de sulfuros (con más de una especie de interés), dejando inmediatamente detrás la ganga.

FLOTACION COLECTIVA (BULK) • Producción de un concentrado colectivo de sulfuros, dejando inmediatamente detrás la ganga • El concentrado es posteriormente tratado selectivamente para producir los diferentes concentrados • Dificultad para desorber los reactivos adsorbidos durante la flotación bulk inicial • Requiere de operaciones adicionales: remolienda,lixiviación selectiva, calentamiento, tostación, etc.

CIRCITO DE FLOTACION • El configurar el proceso de flotación en circuitos, resulta de la necesidad de que cada banco (etapas) cumpla una función bien particular y diferente de otro. – Circuitos simples: no usando más que la flotación para producir uno o varios concentrados (flotación selectiva) – Circuitos complejos: necesitando también otros procesos de separación (magnético, gravimétrico, hidrometalurgia, etc.)

Circuitos Simple de Flotación

• Unidad de trabajo industrial:

– Banco de celdas o celdas estanque o celdas columna – Secuencia de flujos en un banco:

Circuitos Simple de Flotación

• Tipo de circuito aplicable solamente si la ganga es poco flotable y la ley de la alimentación varía poco • Normalmente, una etapa de limpieza es necesaria

Circuitos Simple de Flotación

• Ajuste de la operación: – Altura de espuma ajustada a todo el banco – Primera celda: espuma muy estable y espesa (partículas hidrófobas ayudan a estabilizar) – Ultimas celdas (scavenger): • muy poca materia hidrófoba • altura de espuma mínima • Necesidad eventual de espumante

Circuitos Simple de Flotación

• Mineralización y Estabilidad de la Espuma

Circuitos Simple de Flotación – ETAPA DE LIMPIEZA

• Tipo de circuito utilizado cuando la ganga tiene tendencia a flotar y/o es difícil de separar del mineral

Circuitos Simple de Flotación – ETAPA DE LIMPIEZA  Celda de limpieza: •Altura de espuma elevada • Alta ley concentrado  Celda de scavenger: • Flujo de aire elevado • Recuperación máxima  Corrientes recicladas: • Relaves de limpieza • Concentrados de scavengers • Nota: gran cantidad de agua reciclada ==> ρ debe ser↑

ESTABILIDAD DE LOS CIRCUITOS

• Para que el proceso de flotación sea eficiente es fundamental que los circuitos sean estables, es decir, que los flujos de pulpa de cada una de las etapas sea permanente. • En el caso de circuitos inestables, la altura de nivel de pulpa en las celdas varía y el proceso se hace ineficiente en la selectividad y recuperación metalúrgica. • Flujos inestables provocan derrames de suelos y celdas con la consiguiente pérdida de recuperación y/o “suciedad” de los productos. • Para lograr sistemas estables debe calcularse las cubas de bombeo de flujos intermedios con la suficiente holgura y flexibilidad. • Deben considerarse amortiguadores de golpes de carga en distintas etapas. • Se debe controlar en la forma más eficiente posible los niveles de pulpa en las celdas.

CIRCUITOS DE FLOTACION Las celdas de flotación en cada banco o circuito se pueden clasificar según las etapas de flotación de las partículas sólidas, así tenemos: a) Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria) b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras) c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza) d) Celdas Recleaner:

CIRCUITOS DE FLOTACION CELDAS ROUGHER a) Celdas Rougher: (Celdas debastadoras, o celdas de flotación primaria) Aquí se obtiene el concentrado primario. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan juntamente con las de la celda donde se alimenta la pulpa al circuito. Es la celda que recibe la carga de pulpa del acondicionador o directamente del clasificador.

CELDAS ROUGHER • - Las celdas 5, 6 y 7 son celdas Rougher.

CIRCUITOS DE FLOTACION CELDAS SCAVENGER b) Celdas Scavenger: (Celdas recuperadoras o Celdas agotadoras) Son las celdas donde se realiza la recuperación de las especies valiosas que no han podido ser recuperadas en las celdas Rougher. Pueden haber 1er. Scavenger, 2do. Scavenger, 3er. Scavenger, etc. dependiendo de la flotabilidad del mineral valioso.

CELDAS SCAVENGER • - Las celdas 8, 9, 10 y 11 son 1er. Scavenger. • - Las celdas 12, 13, 14, 15 y 16 son 2do. Scavenger. • - Las celdas 17, 18, 19 y 20 son 3er. Scavenger

CIRCUITOS DE FLOTACION CELDAS CLEANER c) Celdas Cleaner: (Celdas de limpieza)Son las celdas donde se hace la limpieza del concentrado primario o el producto de la flotación Rougher.

CELDAS CLEANER • - Las celdas 3 y 4 son celdas cleaner.

CIRCUITOS DE FLOTACION CELDAS RECLEANER d) Celdas Recleaner: (Celdas de relimpieza) Son aquellas donde se efectúa la limpieza de las espumas provenientes de las celdas Cleaner.Si es que hay más de dos etapas de limpieza las celdas de limpieza reciben el nombre de 1era. Limpieza, 2da. Limpieza, 3era. Limpieza, etc. Dependiendo de la dificultad que se tenga para alcanzar las leyes mínimas de comercialización que debe tener el concentrado final.

CELDAS RECLEANER • - Las celdas 1 y 2 son celdas recleaner

PRODUCTO DE FLOTACION

• Los productos de la flotación contienen entre un 50% y 70% de sólidos. Gran parte del agua contenida en las pulpas producidas por la flotación es retirada en los espesadores de concentrado y cola, los que realizan simultáneamente los procesos de sedimentación y clarificación. El producto obtenido en la descarga de los espesadores de concentrado puede contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente en estos concentrados espesados es posteriormente retirada mediante filtros hasta obtener un valor final que va desde un 8% hasta un 10% de humedad en el producto final. Este último es la alimentación para la siguiente etapa.