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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL “LISANDRO ALVARADO” DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA DIRECCION PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

Inversiones Provenmex, C.A.

MARIELA LOIZAGA C.I.: 21244643 ALEXIS RIVAS C.I.: 19886300

Barquisimeto, Edo. Lara – Noviembre 2012

INTRODUCCIÓN Inversiones Provenmex Compañía Anónima es una empresa ubicada en la Zona Industrial II carrera 6 entre calles 4 y 5. Parcela 169-1 de la Ciudad de Barquisimeto Estado Lara, ésta se ha dedicado a la manufacturación de una gama de tortillas mexicanas que comprenden: tortillas de trigo, tortillas de maíz derivándose de esta última tostadas mexicanas y nachos mexicanos, alcanzando una producción de 1300 tortillas de trigo/h y 3600 tortillas de maíz/h, ésta última incluyendo las tostadas mexicanas y los nachos mexicanos lo que le permite satisfacer la demanda en la región capital, central y centroccidental del país, regiones que cubren únicamente. El presente trabajo tiene como objetivos: El estudio visual de movimientos y el estudio de micromovimientos, analizando las tareas que realizan el/los operador/es, dichas tareas pueden ser de forma altamente repetitiva o comprender gran cantidad de trabajo manual. Este análisis se realiza con el fin de determinar si los movimientos que realiza el empleado, o el grupo de empleados al ejecutar las tareas asignadas se están desempeñando en la duración (tiempo) correctos, o si en cambio es posible reducir su cantidad, igualmente los movimientos ineficaces o no productivos y facilitar y aligerar los movimientos eficaces. Todo esto para que le permita al operario realizar el trabajo en forma más fácil y con menor fatiga a la vez que ayuda a incrementar la producción y también en el caso cuando los beneficios que se obtengan al aplicarlo sean superiores a los costos en los cuales se incurra durante el estudio. Para ello pondremos en práctica los Diagramas del operador, SIMO, hombre-máquina, hombre-máquinas y de cuadrillas.

MARCO TEÓRICO Conceptos básicos: Análisis de Movimientos: El autor del libro Ingeniería de métodos, Calidad- Productividad, Fernando Burgos Vivas explica que el análisis de Movimientos constituye el tercer grado de refinamiento en la aplicación de la Ingeniería de Métodos. Se usa en el caso de las tareas que son realmente repetitivas o comprende gran cantidad de trabajo manual; y en todo caso cuando los beneficios que se obtengan al aplicarlos sean superiores a los actuales. En un sentido general, los estudios de Movimiento cubren a su vez dos grados de refinamiento que se tienen amplia aplicación industrial, ellos son:  El estudio visual de Movimientos: Consiste en el análisis de los movimientos del cuerpo usados cuando se ejecuta una tarea, para ello se emplean los siguientes pasos: I. II.

Observación cuidadosa de la tarea. Construcción del Diagrama del Operador (D.O.): Consiste

en

la

representación

gráfica

en

forma

consecutiva y sincronizada de los movimientos de ambas manos del operario. III.

Análisis del Diagrama del Operador, considerando los Principios de la Economía del Movimiento: 

Ambas

manos

simultáneamente.

deben

de

trabajar



Cada

mano

debe

de

efectuar

los

menos

movimientos posibles. 

El sitio de trabajo debe de estar diseñado para evitar movimientos de alcances largos.



Evite el uso de las manos como dispositivo de sujeción.

 El estudio visual de Micromovimientos:

Comprende el

análisis de la combinación de “Therbligs” o elementos básicos empleados cuando se realiza una tarea manual altamente repetitiva, para ello se emplean los siguientes pasos: I. II.

Filmación de la tarea. Construcción del Diagrama SIMO: Consiste en representar la combinación de “Therbligs” o elementos básicos empleados en una tarea, además de utilizar para ello una escala de tiempo. Estos tiempos son obtenidos a partir de la filmación de la operación.

III.

Análisis del Diagrama SIMO.

Áreas de trabajo: A continuación se dividen las áreas de trabajo en los planos horizontal (H) y vertical (V) de manera de explicar cómo deben de situarse los materiales y herramientas de manera que permitan el menor orden de movimientos: I.

Área normal de trabajo (H): Se define como aquella barrida por el movimiento de ambos antebrazos del operario, cuando éste se encuentra sentado, con los brazos paralelos al eje mayor del tronco y apoyando los codos sobre una mesa.

II.

Área máxima de alcance (H): Es aquella barrida por los

brazos

extendidos

del

operario,

cuando

el

movimiento tiene al hombro como pivote. III.

Área de ensamble (H): Es aquella comprendida en la intersección de los semicírculos correspondientes al Área normal de trabajo de cada mano.

IV.

Área normal de trabajo (V): Es aquella barrida verticalmente por los brazos del operario cuando el movimiento se realiza teniendo como pivote el codo apoyado sobre una superficie.

V.

Área de máxima alcance (V): Es aquella área barrida

verticalmente

por

los

brazos

cuando

el

movimiento tiene como pivote al hombro. Los “Therbligs” o elementos básicos: Se identifican por medio de un nombre que describa la acción realizada, un símbolo literal y un símbolo gráfico, los más utilizados son: Buscar (B)

Seleccionar (S)

Transporte vacío

Coger (C)

Transporte Cargado

(T.V.) Posicionar (P)

Montar (M) Dejar la carga

(T.C.) Desmontar (DM) Colocación previa

Usar (U) Sostener (SO)

(D.C.) Planear (PL)

(CP) Demora evitable (DE)

Demora inevitable (DI)

Descanso para

Inspeccionar (I)

vencer la fatiga (DF) Análisis de Actividades Múltiples: El autor del libro Ingeniería de métodos, Calidad- Productividad, Fernando Burgos Vivas define una actividad múltiple como el trabajo

coordinado de un hombre con uno o más hombres, o con una o varias máquinas, o de varios hombres con varias máquinas, siempre para lograr un objetivo común. A través del análisis de actividades múltiples se busca obtener un sistema más eficiente con el máximo aprovechamiento de cada uno de sus componentes de acuerdo a sus capacidades y sus costos. Para el análisis las herramientas utilizadas son los Diagramas de Actividades Múltiples, los cuales representan los diferentes sistemas compuestos por hombres y máquinas, los cuales son: I.

Diagrama hombre-máquina: Consiste en representar sobre una escala de tiempo el desempeño de un hombre y una máquina (que él opera) trabajando en forma

II.

coordinada para lograr un objetivo. Diagrama hombre-máquinas: Es una variante del Diagrama hombre-máquina, pero es un modelo que representa las actividades de un sistema compuesto por

III.

un hombre manejando varias máquinas. Diagrama de Cuadrillas: Es una representación gráfica sobre una escala de tiempos de las actividades realizadas por un grupo de personas que persiguen un fin común, como lo es la ejecución de una tarea.

DESCRIPCIÓN DE LA UNIDAD DE TRABAJO AREA DE PRENSADO Y COCCION La unidad de trabajo estudiada consta de una prensa de cocción, una cinta transportadora y un operador donde se usa como materia prima bolas de harina de trigo para su futura transformación en tortillas; el operario situado justo al frente de la prensa en una silla ergonómica se encarga de tomar las bolas de harina que están a su izquierda dispuestas en bandejas y colocarlas en la prensa de cocción (una a una) para darle forma circular y pre-cocerlas, al finalizar el prensado toma la tortilla y la coloca en la cinta transportadora que está a su derecha la cual lleva a la tortilla a un horno y posteriormente a un túnel de viento para continuar con el proceso productivo.

ANALISIS DE RESULTADOS DEL DIAGRAMA DEL OPERADOR En el diagrama de operador original realizado en la empresa se encuentran las siguientes deficiencias dentro del trabajo realizado en la aérea de prensado y cocción: 

Los movimientos del operador no son simultáneos lo que ocasiona



que mientras una mano se mueve la otra siempre está en reposo. Se observo que el operario se agota rápidamente debido al



desequilibrio con el que trabaja El hecho de usar una mano más que otra ocasiona lesiones a la larga y estas vienen representadas como gastos adicionales para



la empresa ya que deben velar por la salud del operario La falta de balance ocasiona que el operario no sea tan productivo como podría si conociera los métodos de estudio del movimiento para evitar Therbligs ineficaces Podemos observar en la siguiente tabla que el método utilizado actualmente incurre en numerables demoras por parte de ambas manos, nuestra propuesta estipula que es posible mejorar dicha estación de trabajo mediante el uso de actividades equilibradas, es decir que ambas manos trabajen al mismo ritmo. Esto de por si puede parecer que requiere de una gran habilidad por parte del operador, sin embargo al tratarse de una serie de movimientos "sencillos" para el cuerpo, tales como sujetar, soltar y levantar, es factible el hecho de preparar al operario en estas actividades ya que como mencionamos anteriormente su método actual produce además de pérdidas para la empresa ya que tarda más de lo necesario en cumplir la demanda diaria y a la larga generara sin lugar a dudas problemas de salud al trabajador del área. Actual Mano Izq. Mano Der

Propuesto Mano Izq. Mano Der

Operacione

2

2

2

2

s Transporte

2

2

2

2

s Demoras Combinada

3 0

3 0

0 0

0 0

s Se puede fácilmente observar la diferencia entre el método actual y nuestra propuesta, lógicamente comprendemos que el operación requerirá un poco de esfuerzo adicional para poder cambiar sus hábitos de trabajo, ya que al repetir en secuencia los mismos pasos todos los días, es entendible que se creen tendencias y mañas a la hora de realizar su operación, sin embargo los beneficios no solo se verán reflejados en la contabilidad de la empresa, sino también en el bienestar del operario, ya que observara los efectos que trabajar con un equilibrio y métodos adecuados pueden tener en su cuerpo. Cuantitativamente el hecho de reducir una tarea que requería 7 movimientos al tiempo, a solo 2 movimientos aumenta la producción diaria, mas precisamente reduce el tiempo que tarda el operario en cumplir con la cuota diaria de producto terminado, esto sumado al hecho de que la empresa PROVENMEX no trabaja con un estimado de producción diaria con respecto al tiempo, es decir que su producción diaria no depende de cuánto tiempo este el operario trabajando, sino que tienen una medida fija para todos los días; esto nos dice que el cambio del método en esta estación de trabajo beneficiara al trabajador en mayor medida que a la empresa, por supuesto que el trabajador se sienta bien y trabaje cómoda y eficientemente se considera positivo para la compañía. Durante la jornada diaria se trabaja a razón de 1300 tortillas/hora con un método que requiere de 7 movimientos a tiempo para

ejecutar un solo ciclo de proceso, si llevamos esto a 2 movimientos por ciclo estimamos que ya no será necesario trabajar hasta las 12 del medio día para cumplir con la producción diaria, el operario culminaría sus labores mucho antes y tendría tiempo de dedicarse a otra tarea menor. PROPUESTA: CUADRO COMPARATIVO DIAGRAMA DEL OPERADOR METODO ACTUAL Los movimientos no están

METODO PROPUESTO El nivel de actividad de los

balanceados.

movimientos es el mismo. Las manos y los brazos se mueven

Los movimientos de las manos y los brazos no son simultáneos. Largos periodos de actividades no productivas (reposo). Los brazos no trabajan de forma simétrica. Bajo rendimiento de la producción.

simultáneamente siendo así más eficientes. Disminución de las actividades improductivas al mínimo. El operario trabaja de forma simétrica. Se duplica la producción al agregar una nueva prensa.

ANALISIS DE RESULTADOS DEL DIAGRAMA HOMBRE MAQUINA Se realizo el estudio de movimiento mediante un diagrama hombre maquina al igual que en el caso anterior, este está ubicado en la estación de planchado y cocción. Comenzando desde lo más básico, se observó que: 

Si bien los tiempos son muy reducidos debido a que la maquina por si sola es bastante veloz en hacer su labor, se observa un tiempo de ocio en el operario bastante amplio en relación a este tiempo.



El porcentaje de utilización del operador es terriblemente bajo con respecto al de la maquina, esto guiado por los tiempos de ocio que se nombraron anteriormente.



La maquina puede mejorar su tiempo de utilización si mejoramos el tiempo del operario

Directamente después de observar lo anterior, nuestra propuesta inmediata es agregar otra máquina, ya que el operario cuenta con demasiado tiempo de ocio. Teniendo esto en cuenta se realizo un diagrama propuesto con estas especificaciones y se observo que el tiempo de ocio del operario se reduce significativamente, sin embargo esto no quiere decir que el operario se encontrara en una jornada laboral sin descanso ni flexibilidad ya que eso es humanamente imposible y además traería seguramente problemas con los sindicatos que lo amparan, se aprecia que el tiempo de ocio del operario se distribuye bastante bien entre cada operación, prestándole no solo comodidad al trabajar sino holgura al momento de cometer algún error, por ejemplo alguna mala reacción; consideremos que esta estación de trabajo trabaja a una gran velocidad, un mal movimiento del trabajador puede significar gran pérdida de tiempo y dinero.

ANALISIS CUANTITATIVO Al realizar un análisis matemático del área de trabajo obtenemos que actualmente los datos del sistema son los siguientes Actividad

Tiempo(sg)

Descargar y cargar Maquina(prensado y coccion) Desplazamiento N=

3 5 0

3+ 5 = 2,67maq ; 3

-cto ap= 15,625

Bs/h N1=2maq N2=3maq

-cto maq= 14 Bs/h -cto maq(ociosa)

Caso 1 N=N1=2maq TC=O+M=(3+5)=8seg _Las maq producen una tortilla por ciclo 1 tortilla 3600 Seg 8 h oras X X =3600Tortillas/Dia 8 Seg 1H 1 Dia Costo MO=15,625Bs/h X 8Seg/2Tortillas X 1H/3600Seg=0,017Bs/tortillas Costo Maq= 14 bs/h X 5Seg/1tortilla X 1H/3600seg=0,019Bs/tortillas Costo Maq(ociosa)= 5bs7h X 3seg/1tortilla X 1H/3600 seg=0,004Bs/tortillas CT=0.017Bs+0,019bs+0,004bs=0,04bs Caso2

N=N2=3maq

CT=N.O=3X3=9seg M=5seg Tiempo de maq ociosa=4seg Cto M.O=15,625bs/hora X 9seg/3 tortillas X 1h/3600seg=0,013 bs/tortilla Cto Maq= 14bs/h X 5seg/1tortilla X 1h/3600seg= 0,019bs/tortilla ctomaq(ociosa)= 5bs/h X 4seg/1 tortilla X 1h/3600seg=0,005 bs/tortilla CT=0,013bs+0,019bs+0,005bs=0,023bs Justificación Como se puede observar en lo cálculos realizados y tomando en cuenta que se combino la operación de cargar y retirar tortillas de la banda, se puede apreciar que lo más productivo en este caso sería agregar otra máquina, llegando a un total de 3 maquinas; sin embargo esto trae un gasto muy grande ya que son maquinas muy complejas que a inclusive han sido modificadas por la empresa y en su mayoría traídas del exterior, lo que a su vez pone sobre la mesa el problema actual del país con respecto a las divisas. Directamente esa sería la mejor opción, sin

embargo concluimos el análisis con 2 maquinas y podemos con toda seguridad decir que es necesario un estudio más profundo con respecto a la economía del país y la situación de la empresa en esta área, a la disponibilidad de dinero y espacio dentro de las instalaciones, entre otros DIAGRAMA HOMBRE-MAQUINA METODO ACTUAL Hay tiempos de ocio en el operario.

METODO PROPUESTO Los tiempos de ocio de los operarios

Hay tiempos de ocio en el maquinado.

se reducen al mínimo. Los tiempos de ocio del maquinado a partir de los 15 segundos de trabajo

Actividades no productivas

son eliminados. Se combinan operaciones “retirar

combinables. Desperdicio de la capacidad

tortilla y cargar maquina” Se duplica la cantidad de maquinas

productiva del operario.

por operador dándole un trabajo con

Poca capacidad productiva y de

poco ocio pero flexible. Al tener ahora dos prensas se

procesamiento de materia.

aumenta considerablemente los volúmenes de producción.

DESCRIPCION DE LA UNIDAD DE TRABAJO AREA DE EMPAQUETADO Esta unidad de trabajo consta de 3 operarios, una empaquetadora industrial, tortillas de maíz de trigo terminadas y listas para empaquetar, un carro transportador de carga pesada, cajas de cartón con el logotipo de la empresa, bolsas de polietileno con el logotipo de la empresa. El proceso comienza cuando ya se tienen las cargas de producto terminado en el departamento de empaquetado, el operario 1 se encarga de tomar del carro de transporte 12 tortillas y dárselas al operario 2 el cual procede a insertarlas en las bolsas de polietileno y una

vez dentro la sella herméticamente con la selladora industrial al finalizar toma el paquete y se lo da al operario 3, este toma los paquetes de presentación de docenas y los coloca en cajas de 4 paquetes para su futura distribución a tiendas. DIAGRAMA DE CUADRILLAS El método del diagrama de cuadrilla, nos permitió ofrecer un método nuevo para mejorar la producción y el rendimiento en el departamento de empacado. Se observo que el método actual tenia los siguientes puntos en contra: 

Mala distribución del trabajo, ya que el operario A, trabajaba mucho más que el B y C



Es factible una mejora para la forma actual de trabajar, ya que los tiempos de ocio de los trabajadores B y C son descaradamente altos

Al eliminar al operario C de su única función y pasarla al operario B, nos encontramos con que es perfectamente capaz de realizar ambas funciones sin necesidad de otro operario. PROPUESTA: CUADRO COMPARATIVO METODO ACTUAL El trabajador “C” tiene largos periodos

METODO PROPUESTO No dispone del operario C

de ocio. El trabajador “B” tiene capacidad de

Envía la actividad del operario C al

trabajo.

operario B para disminuir su tiempo

El ciclo muestra poca utilización por

de ocio La utilización de los operarios es

los operarios B y C.

máxima.

Diagrama de cuadrillas actual Operario A

Actividad Llenar 36 bolsas

Tiempo(min) 6

B C

con 12 tortillas c/u Sellar 36 bolsas Rotulo 36 Hojas Llevar cajas al

3 3 1

almacén Volver del almacén

1

-Tiempo de ciclo=6min -Pasos por unidad=6min x 3op=18min/op -Unidades producidas=80 cajas

Diagrama de cuadrillas propuesto Operario

Actividad

Tiempo(min)

A

Llenar 36 bolsas con

6min

B

tortillas cada uno Sellar y rotular 36

5min

B

bolsas Llevar caja al

1min

B

almacen Volver del almacen

1min

Tiempo de ciclo=7min Unidades producidas=69 unidades dia (2400+1300)x 8 horas=31200 dia =68 Cajas

Podemos observar que el rendimiento de el operario C es muy bajo mediante el siguiente calculo: Tiempo de ciclo 40 segundos Operario A: 4 unid de tiempo * 10 seg = 40

....

40 seg x 100 =100 40 seg

Operario B: 3 unid de tiempo * 10 seg = 30

....

30 seg x 100 =75 40 seg

Operario C: 1 unid de tiempo * 10 seg = 10

....

10 seg x 100 =25 40 seg

Se hace evidente que el rendimiento del operario C es muy bajo como para desperdiciar un obrero en ese puesto, por lo que se considera conveniente que se elimine ese puesto de trabajo y se combinen las labores del operario B y C.

CONCLUSION Mediante

los

diagramas

utilizados

para

realizar

el

estudio

del

movimiento en selectos puntos de la producción en la empresa PROVENMEX, se obtuvieron resultados interesantes con respecto a la forma de manejar al personal y al equipo de trabajo. En la etapa de planchado y cocción pudimos observar que el personal no se encuentra totalmente instruido con respecto a las formas de movimiento más efectivas al momento realizar la operación en esta área, nuestra primera recomendación es adentrarlos en el tema, mediante el uso de la motivación positiva, como la explicación en que su salud y bienestar mejoraran si cambia su forma de moverse en el trabajo. También cabe destacar que es viable el hecho de agregar una nueva máquina de planchado para optimizar el proceso de producción; en este momento como se encuentra la distribución esto es imposible, pero si solucionaran el balance de trabajo del operario tendrían el espacio para aunque suene redundante operar otra máquina simultáneamente. Como ya se menciona anteriormente, esto representa un cargo adicional a la responsabilidad del trabajador, sin embargo es posible el cambio al método propuesto. Al conversar con el Sr Andrés Rivero Gerente y propietario mayoritario de la empresa, este nos menciona que aunque posee las ideas para mejorar su empresa, la situación actual del país a nivel económico no se presta para realizar la inversión necesaria, ya que generaría mas perdida que ganancia. Con respecto al área de empaquetado, nuestro método propone la eliminación de un puesto de trabajo, cuyas responsabilidades serian absorbidas por otro operario, es totalmente factible esta propuesta, sin embargo sería necesario la reubicación del operador (operario C), esto

debe ser estudiado más a fondo y debe hacerse con el conocimiento de dicho trabajador, ya que si existe algún mal entendido o ese no se siente cómodo en su nuevo puesto podría traer problemas legales a la empresa, sindicatos, entre otros.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 

Burgos, V. Fernando. Ingeniería de Métodos, Valencia: Universidad de Carabobo, 2005.



Niebel B. W., Freivalds A. Ingeniería Industrial, Métodos estándares y diseño del trabajo.



García C. Roberto. Estudio de métodos y medición de Trabajo.



www.ingenierosindustriales.jimdo.com

ANEXOS

Estación de Planchado y Cocción

Banda de cocción

Área de

empaquetado (producto entrante)

Área de empaquetado (Producto terminado)