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• Fernando Ramirez

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ENSAYO HISTORIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ACTITUD PROACTIVA DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

YORDY FERNANDO REMIREZ MICOLTA MILLER ANDRES DIAZ GOMEZ DANIEL STIVEN BENITEZ ALEX CAIDECO MARVIN BONILLA

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PORTUARIOS

UNIVERSIDAD DEL VALLE -SEDE PACIFICO BUENAVENTURA 2020

HISTORIA/ EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL .

El término "mantenimiento" se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en EE. UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el término "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la producción (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepción actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global Desde el inicio de la vida humana las herramientas fabricadas por el hombre se han perfeccionado día con día, debido a que éstas le permiten conseguir sus satisfactorios físicos y psíquicos. Durante la Primera Revolución Industrial, se consideró que, para fabricar un producto cualquiera, era necesario emplear 90% de mano de obra y el resto lo proporcionaban las máquinas. Conforme el tiempo pasó y a través de los esfuerzos por mejorar su función haciendo las máquinas más rápidas y precisas, en la actualidad se consigue obtener un producto o servicio con máquinas que se encargan de elaborar más de 90% de éste, lo cual ha sido posible por la dedicación que la humanidad le ha puesto al desarrollo de las labores de cuidado a sus recursos físicos, materia a la que desde sus inicios se llamó mantenimiento. Durante la revolución industrial eran los mismos operarios los que se encargaban de darles mantenimiento a los equipos. Conforme las máquinas se fueron haciendo cada vez más complejas y exigían cada vez tareas más exigentes para mantenerlas en buen estado, se fueron creando los primeros departamentos especializados y dedicados exclusivamente a estas tareas. Las primeras actividades realizadas por los departamentos de mantenimiento durante toda esta etapa fueron básicamente de naturaleza correctiva, reparar cuando la máquina fallaba y detenía la producción. Sin embargo, fue después de la Primera y Segunda Guerra Mundial y muy en especial después de la crisis energética de la década de los 70 cuando fueron necesarias metodologías más eficientes y confiables para mantener los equipos y asegurar la productividad. La evolución del mantenimiento industrial empezó a ser más significativo a raíz de la Primera Guerra Mundial, etapa en la que las maquinarias tuvieron que trabajar a su máxima capacidad y sin interrupciones. Previamente la mano de obra era la que llevaba adelante casi el 90% del trabajo, frente al 10% que se estimaba hacían las primeras máquinas.

El mantenimiento industrial se da en el mismo momento en que las máquinas se comenzaron a implementar para la producción de bienes y servicios, a principios del siglo XIX. Como característica común a todas sus fases de desarrollo se presenta la necesidad de hacerlo cada vez más especializado. El mantenimiento industrial es aquel conjunto de medidas de carácter técnico organizativo, que pueden ser o no elaboradas previamente, que tiene como propósito sostener la funcionalidad de los equipos y garantizar un estado óptimo de las máquinas a través del tiempo. Entre los objetivos del mantenimiento industrial pueden mencionarse: conservar la capacidad de trabajo de las máquinas, reducir las paradas imprevistas, contribuir al aumento de la productividad, conservar en perfecto estado los medios de producción con un costo mínimo.

Otros Objetivos del mantenimiento: 1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones. 2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa. 3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. 4. Maximizar la productividad y eficiencia.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene ya personal dedicado a estudiar en que período se produce las fallas con el fin de prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar la producción; aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la confiabilidad.

-Se pueden diferenciar cuatro generaciones en la evolución del concepto de mantenimiento:

1ª Generación: La más larga, desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial, aunque todavía impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías. Es el Mantenimiento Correctivo.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70 se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3ª Generación: Surge a principios de los años 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen también otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste.

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño. El mantenimiento está enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción. En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

Ventajas y desventajas -Muchas son las ventajas al aplicar el mantenimiento eficiente y correctamente, en forma general es garantizar la producción, y mantener los equipos operables aumentando la vida útil. -Modelos de mantenimiento que ayudan a una inspección constante para tomar decisiones basadas en estudios de ingeniería y desempeño de los elementos que conforman la producción. -La planificación ayuda a documentar los mantenimientos que se aplica a cada uno de los equipos, llevar un histórico de desempeño y prevenir fallas. -El análisis del mantenimiento brinda instrumentos que ayudan a llevar una codificación según criticidad de los elementos. -Como desventaja mencionaría que en el caso de que falle el equipo un interventor del equipo pone en riesgo todo el sistema de mantenimiento.

El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción. Proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto. Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo requiera. En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones más grandes de la industria, se ha confiado a personal calificado que se dedique a esta tarea. En el presente se habla de modelos de mantenimiento que se aplican a los diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la empresa. La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el desempeño de la industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto mantenimiento se realiza. El análisis de fallas y su criticidad dan luz al planeador para tomar decisiones que contribuyan al buen funcionamiento, rendimiento y más que todo que minimice el costo al aplicar el mantenimiento a tal o cual elemento.

ACTITUD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO.

La proactividad es una actitud de la persona que la lleva a anticiparse de forma activa a los eventos o problemas futuros. Ser proactivo no supone ser activo “a ciegas”, sino preocuparse también por mirar hacia uno mismo y conocer las limitaciones y capacidades de las que se dispone. ¿Cuáles son las cualidades que me hacen diferente? ¿En qué podría mejorar? ¿Cuáles son mis debilidades a nivel personal o profesional? Este es el tipo de preguntas que se hace una persona proactiva y que le ayudan a conocerse mejor, a saber ubicarse y a tener una mayor confianza en sus posibilidades.

Detectan el error en la instalación o la maquinaria y lo reparan utilizando herramientas manuales, tales como llaves de tuercas, llaves inglesas y destornilladores. También utilizan herramientas eléctricas y realizan soldaduras para completar la reparación. A veces, sustituyen las piezas desgastadas, y luego las engrasan con aceite, y ajustan la maquinaria o equipo antes ensamblarla de nuevo. Los técnicos de mantenimiento tienen que ser expertos en muchas áreas diferentes. Por ejemplo, pueden trabajar con electrónica, equipos neumáticos e hidráulicos, revisar completamente el equipo. Se encargan de la extracción de la maquinaria, del control y de la limpieza de sus partes y luego vuelven a montarlas de nuevo.

Renuevan equipos y maquinaria de forma periódica, por ejemplo, una vez al año, cuando la fábrica o planta se cierra por vacaciones de verano. El trabajo puede resultar desordenado o sucio. Los técnicos de mantenimiento pueden usar monos de trabajo o uniformes protectores, gafas de seguridad y calzado de protección, a menudo trabajan en un taller o en un área adjunta, alejada de la planta de fabricación o de procesamiento principal. En algunos casos, trabajan al aire libre, en el lugar de instalación del equipamiento.

Cumplir con los conocimientos básicos que sean útil en su gran actividad, ser orientados a la demostración de competencias prescritas, capacidades laborales especificas que ayuden a la realización de tareas concretas , conocimientos prácticos, visibilizar opciones para realización de tareas ..etc.

El personal de mantenimiento se encarga del montaje, ajuste, revisión, acondicionamiento y reparación de las instalaciones y maquinaria de un local. Pueden estar asignados a un solo edificio central o entre diferentes oficinas pequeñas. Las tareas que realiza un personal de mantenimiento son diversas y difíciles de definir con precisión ya que son muy variables en función de las necesidades. Algunas de las tareas frecuentes que suelen realizar son las siguientes: -Tareas programadas de revisión de maquinaria e instalaciones (lectura de indicadores, revisión del estado de las máquinas, etc.). -Limpieza y mantenimiento programada de maquinaria e instalaciones (colaboración con personal de limpieza para máquinas y otros elementos de su competencia; cambiar / reponer piezas o elementos periódicamente. -Reparación de averías en instalaciones y maquinaria. -Coordinación y gestión de reparaciones y obras. -Instalación de elementos nuevos (montaje de muebles, pequeñas instalaciones eléctricas o de fontanería,...).