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Introducción A la hora de realizar un trabajo son necesarias distintas partes constitutivas en los cuerpos, estos se denominan elementos normalizados. En el siguiente trabajo se abordaran los siguientes temas: tornillos, perno, engranajes, arandelas, tuercas, identificación de las tuercas, pasador, chavetas, cojinetes, espárragos, remaches, soldadura, roscas, uniones, resortes, anillos, clavo entre otros. Así como también su clasificación, tipos, ventajas e inconvenientes, aplicación y usos.

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Planteamiento del problema Los elementos normalizados son todas las partes constitutivas de un cuerpo, que se ordenan de forma metódica a la hora de realizar un trabajo. Por tal razón es importante conocer los principales aspectos relacionados, entendiendo sus orígenes y características que se remontan a la antigüedad cuando el hombre en búsqueda de mejores condiciones de vida, fabrico algunos de ellos de manera rudimentaria, con el paso del tiempo se fueron modernizando y aun se mantienen en la actualidad como son: el clavo, el tornillo, el perno, las arandelas, los engranajes entre otros, que se caracterizan por ser de metal, por su dureza y por transmitir energía. Así mismo es necesario conocer sus ventajas y sus aplicaciones en la vida diaria. En el siguiente trabajo se abordan los temas antes mencionados de manera sencilla, practica y precisa, con la finalidad de facilitar la comprensión del mismo esperando también motivar a la investigación y a la reflexión.

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Antecedentes Investigaciones recientes en ciertos campos han demostrado. Aunque parezca extraño, que materiales muy duros pueden tener características adecuadas para cojinetes en aplicaciones especiales. Se utilizan materiales como Stellite, Carboloy. Colmonoy, Hastelloy y Alundum, A causa de su dureza, estos cojinetes deben ser extremadamente suaves y su geometría perfecta, pues existen pocas posibilidades de que se corrijan faltas de alineación por desgaste. Los primeros Antecedentes de la utilización de roscas se remontan al tornillo de Arquímedes, desarrollado por el sabio griego alrededor de 300a.c, empleándose ya en aquella época profusamente en el valle del Nilo para la elevación de agua. Durante el renacimiento las roscas empiezan a emplearse como elementos de fijación en relojes, maquinas de guerras y otras construcciones mecánicas. En el año de 1841 el Ingeniero Británico Joseph Whitworth definió la rosca que llevaba su nombre, igual que William Sellers en el año 1864, esta situación se prolongo hasta el año de 1946, cuando la organización internacional de normalización(ISO) definió el sistema de roscas métricas, adoptado actualmente en prácticamente todos los países.

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Tornillo Un tornillo es un dispositivo que se utiliza para la sujetacion de un objeto. Cuenta con un cuerpo (caña) alargado y enroscado que se introduce en la superficie y con una cabeza que dispone de ranuras para que pueda emplearse una herramienta y así realizar la fuerza correspondiente para la fijación. De acuerdo a su finalidad, los tornillos presentan diferentes características. Los tornillos más comunes se fabrican con metal por su resistencia. Las cabezas de los tornillos también varían, y por eso existen tornillos de cabeza oval, de cabeza plana, tipo Phillips (con ranuras en cruz) y otros. En ocasiones, los tornillos no se introducen en una pared, sino que atraviesan roscas para fijar diferentes partes de un mismo mecanismo o engranaje. Para esto es necesario que las tuercas y los tornillos tengan los tamaños adecuados para complementarse. La principal ventaja del tornillo como elemento constitutivo de un producto es que puede colocarse y quitarse con facilidad, sin producir ningún tipo de daño o desgaste a la superficie.

Perno El perno o espárrago es una pieza metálica larga de sección constante cilíndrica, normalmente hecha de acero o hierro. Está relacionada con el tornillo pero tiene un extremo de cabeza redonda, una parte lisa, y otro extremo roscado para la chaveta, tuerca, o remache, y se usa para sujetar piezas en una estructura, por lo general de gran volumen. Lo habitual es que los pernos tengan forma alargada y dispongan de una punta redondeada y otra con tuerca o una terminación similar que le permita cumplir con sus funciones de sujeción. Los pernos pueden vincular piezas de tamaño considerable a una cierta estructura, es decir, que permiten ensamblar y montar diversos paneles o componentes para dar forma a la estructura en cuestión. Los pernos se emplean para el armado de aquellas piezas de mobiliario que se comercializan desmontadas. Estos muebles suelen venderse en cajas, con instrucciones sobre su montaje. Las cajas también incluyen los pernos necesarios para que el comprador pueda unir los paneles, para lo cual es probable que deba usar llaves, destornilladores u otras herramientas. Existen diferentes tipos de perno. De acuerdo a su cabeza, los pernos pueden ser hexagonales, cuadrados, redondeados y de otros tipos. Según el modo de sujeción, pueden distinguirse entre pernos pasantes, pernos de unión, pernos de sujeciones removibles, pernos de sujeciones permanentes.

Engranaje 4

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un componente a otro dentro de una máquina. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas dentadas. Una de las aplicaciones más importantes de los engranajes es la transmisión del movimiento desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera que una de las ruedas está conectada por la fuente de energía y es conocida como engranaje motor y la otra está conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se denomina engranaje conducido. La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje respecto de la transmisión por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene exactitud en la relación de transmisión. Ventajas e inconvenientes Las principales ventajas son mantener la relación de transmisión constante incluso transmitiendo grandes potencias entre los ejes (caso de automóviles, camiones, grúas...), lo que se traduce en mayor eficiencia mecánica (mejor rendimiento). Además, permite conectar ejes que se cruzan (mediante tornillo sinfín), o que se cortan (mediante engranajes cónicos) y su funcionamiento puede llegar a ser muy silencioso. Los principales inconvenientes son su alto coste y poca flexibilidad (en caso de que el eje conducido cese de girar por cualquier causa, el conductor también lo hará, lo que puede producir averías en el mecanismo motor o la ruptura de los dientes de los engranajes). Otro inconveniente importante es que necesita lubricación (engrase) adecuada para evitar el desgaste prematuro de los dientes y reducir el ruido de funcionamiento.

Arandelas La arandela es una pieza plana o ligeramente cónica, en forma de disco delgado con un agujero central, usada comúnmente en las uniones tuerca-tornillo. Las arandelas, por lo general tienen un diámetro exterior (OD), aproximadamente el doble de la longitud de su diámetro interior (ID). Las arandelas suelen ser de metal o plástico. Las uniones atornilladas de alta calidad requieren arandelas de acero endurecido, para evitar la pérdida de pre-carga. Las arandelas también son importantes para prevenir la corrosión galvánica, en particular mediante el aislamiento de tornillos de acero de las superficies de aluminio. Tipos y usos: .Arandelas para tornillos. La arandela se coloca debajo de la tuerca, y su función principal es la de evitar que la tuerca gire sobre el material que aprieta, evitando que éste se deforme.

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Algunos tipos de arandelas tienen una conformación especial que evita que la tuerca se afloje. El orificio interior está en dependencia del calibre del tornillo al cual van destinadas. Existen también arandelas diseñadas especialmente para facilitar el cierre hermético de una junta (tapas, grifos de agua, cañerías), por lo cual son fabricadas de materiales plásticos u otros flexibles. Además de estas, también están las arandelas: Planas: Son las de uso más común y su espesor depende del tipo de unión a que están destinadas. De presión: Las más usadas son un anillo no cerrado, en forma helicoidal, fabricado de un metal de resorte de alta resistencia. Sus extremos terminan en bordes filosos y una produce agarre en la pieza sostenida, y la otra en la tuerca, evitando que ésta se afloje. Cónicas: Este tipo de arandela es más grueso hacia el centro, lo cual hace que resista un mayor apriete de la tuerca sin deformarse. De estrella o dentada: Tienen bordes dentados en el centro o en la periferia, con una ligera curvatura que les permite adherirse más firmemente para que no se afloje la tuerca. De circlip. Es un tipo especial de arandela no cerrada, que se emplea. En cada uno de sus extremos tiene un pequeño orificio para ser abierta con una pinza especial.

Tuerca Una tuerca es un elemento que dispone de un agujero con rosca. Esta característica permite que un tornillo se acople a su estructura, enroscándose. La finalidad de una tuerca es favorecer la unión entre distintos objetos. Cuando una tuerca y un tornillo se acoplan, se logra la fijación de estos objetos. Para que esto sea posible las tuercas están normalizadas de acuerdo a un sistema general: esto permite que los tornillos encajen sin problemas en el orificio. Muchas veces la tuerca y el tornillo interactúan además con una arandela. Esta pieza otorgar mayor solidez a la unión, minimizando los desplazamientos. En cualquier tuerca se pueden reconocer varias características fundamentales. Una de ellas es el tipo de rosca, que define qué tornillo se puede usar con la pieza. El diámetro y el grosor también son importantes. Las tuercas, por otra parte, pueden tener cuatro o seis caras de acuerdo al diseño. La tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas del tornillo con el que se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas. Identificación de las tuercas Existen 4 características básicas para identificar una tuerca: El número de caras: en la mayoría de las tuercas suele ser 6 (tuerca hexagonal) o 4 (tuerca cuadrada). Sobre estos modelos básicos se pueden introducir diversas variaciones. El grosor de la tuerca: el diámetro del tornillo que encaja en ella, que

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no es el del agujero sino el que aparece entre los fondos de la rosca: El tipo de rosca que tiene que coincidir con el del tornillo al que se acopla. Las tuercas se aprietan generalmente con llaves de boca fija, adaptadas a las dimensiones de sus caras. Cuando se requiere un par de apriete muy exacto se utiliza una llave dinamométrica.

Pasador Un pasador es un elemento de fijación mecánica desmontable, de forma cilíndrica o cónica, cuyos extremos pueden variar en función de la aplicación. Se emplea para la fijación de varias piezas a través de un orificio común, impidiendo el movimiento relativo entre ellas. Entre otra serie de materiales, se fabrican principalmente de acero, ya que por su alta resistencia y por la gran variedad de aceros disponibles, permite que puedan usarse en condiciones muy dispares de esfuerzos, corrosión, etc. Los fabricados con latón son muy utilizados por su bajo coste de fabricación, y los de madera son muy utilizados en aplicaciones en las cuales las piezas a unir son de madera, por ejemplo en muebles. Existe una gran variedad de tipos y tamaños estándar de pasadores disponibles, además de diseños especiales para ciertas aplicaciones. La clasificación general de pasadores: Pasadores de máquina: pasador cilíndrico, pasador cónico, pasador ajustado, pasador de aletas , pasadores de alambre. Pasadores de Fijación radial: Pasador estriado, pasador moleteado, pasador elástico. Pasadores de liberación rápida: pasadores push-pull, pasadores de cierre positivo.

Chavetas Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra. El hueco que se mecaniza en las piezas acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por cizallamiento. El volante de dirección de los vehículos también lleva insertada una chaveta que lo une al árbol de dirección. Cuando se trata de transmitir esfuerzos muy grandes se utiliza un sistema que puede considerarse de chavetas múltiples y es en el que se mecaniza un estriado en los ejes que se acoplan al estriado que se mecaniza en los agujeros. Las chavetas pueden ser de 2 tipos, según que trabajen por rozamiento o cortadura. En el primer caso, la cara superior de las mismas posee una ligera inclinación (1:100) para que puedan acuñarse entre el eje y el cubo. En las caras superior, en contacto con el cubo, e inferior, en contacto con el eje, se crean, por efecto de la tensión inicial a que se somete la unión, unas fuerzas de rozamiento capaces de evitar rotaciones relativas entre ambos elementos. 7

En el segundo caso, las chavetas transmiten el momento de torsión al entrar en contacto sus flancos con las caras laterales de las respectivas cavidades del eje y del cubo, mientras que, en las caras superior e inferior de aquéllas, existe cierto juego. En este caso, no existe tensión inicial en la unión.

Cojinetes Elementos mecánicos que permiten el libre movimiento entre piezas fijas y móviles. Los cojinetes de antifricción son esenciales para la maquinaria: sostienen o guían sus piezas móviles y reducen al mínimo la fricción y el desgaste. La fricción consume energía inútilmente. y el desgaste altera las dimensiones y el ajuste de las piezas hasta la inutilización de la máquina.. En su forma más sencilla, un cojinete consiste en un eje cilíndrico, llamado gorrón. y en un soporte que forma el cojinete propiamente dicho. Antiguamente los cojinetes se fabricaban de materiales como madera, piedra, cuero o hueso; más tarde se empleó el metal. Pronto se vio que un lubricante disminuirla la fricción y el desgaste y prolongaría la vida útil de este tipo de cojinete. Por otra parte, todavía se utilizan cojinetes de madera, aunque sólo para aplicaciones limitadas en maquinaria ligera, están hechos frecuentemente de arce o pino duro impregnado de un aceite neutro. La goma ha resultado ser un material extremadamente bueno para cojinetes, en especial cuando el lubricante puede contener abrasivos. Los cojinetes de goma tienen gran aplicación en las bocinas de popa marinas, en los cangilones de las dragas. El hierro fundido es uno de los materiales más antiguos para cojinetes.

Espárragos Son tornillos sin cabeza que van roscados en sus dos extremos con diferente longitud rocada, entre los cuales, hay una porción de vástago sin roscar. El extremo roscado corto permanece atornillado en la pieza que se considera fija, mientras que en el otro extremo se atornilla la tuerca que proporciona la unión. Usos Se emplean principalmente para asegurar piezas acopladas, que no deban desplazarse longitudinalmente ni girar, no habiendo espacio suficiente para disponer la cabeza de un tornillo. La longitud del extremo atornillado es inversamente proporcional a la resistencia del material de la pieza. Así pues, se aplicarán los espárragos con extremo atornillado corto en materiales de gran resistencia, con extremo atornillado medio en materiales de resistencia media, y con extremo atornillado largo cuando la resistencia del material sea baja. Existen diferentes tipos de espárragos, cada uno de ellos para unas aplicaciones determinadas. Unos están roscados en toda su longitud, otros disponen una parte del vástago sin roscar. Para facilitar su manipulación con la ayuda de una herramienta, pueden disponer en uno de sus extremos una ranura o un taladro de sección hexagonal embutido. Se suelen utilizar para asegurar la 8

posición de piezas, después del montaje. Otro tipo de espárragos se caracterizan por presentar doblada, según diferentes formas, la parte del vástago no roscada, y de este modo facilitar su empotramiento en cualquier tipo de cimentación de hormigón. Se utilizan para el anclaje de maquinaria, armarios, báculos, postes, etc., a sus bases de cimentación.

Remache Un roblón o remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material. Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión Usos Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos. Existe un pequeño matiz diferenciativo entre un roblón y un remache. Los roblones están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos por un único elemento.

Soldadura La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. . La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio. Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

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Tipos de procesos de soldadura Podemos dividir los procesos de soldadura en dos grupos principales: 1) Soldadura por fusión: Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base. En muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unión soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade un metal de aporte se denomina soldadura autógena. La categoría por fusión comprende los procesos de soldadura de uso más amplio e incluye los siguientes grupos generales: 

Soldadura con arco eléctrico: La soldadura con arco eléctrico hace referencia a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico, como se muestra en la figura.

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Soldadura por resistencia: La soldadura por resistencia obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una corriente que pasa entre las superficies de contacto de dos partes sostenidas juntas bajo presión.

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Soldadura con oxígeno y gas combustible: Estos procesos de unión usan un gas de oxígeno y combustible, tal como una mezcla de oxígeno y acetileno, con el propósito de producir una flama caliente para fundir la base metálica y el metal de aporte, en caso de que se utilice. 2) Soldadura de estado sólido: La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del punto de fusión de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de aporte en los procesos de estado sólido. Algunos procesos representativos de soldadura de este tipo incluyen los siguientes:

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Soldadura por difusión: En la soldadura por difusión, se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y se produce la coalescencia de las partes por medio de fusión de estado sólido.

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Soldadura por fricción: En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos superficies.

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Soldadura ultrasónica: La soldadura ultrasónica se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas tensiones que remueven las películas superficiales y obtienen la unión atómica de las superficies. . La unión por soldadura:

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La soldadura produce una conexión sólida entre dos partes, denominada unión por soldadura. Esta unión por soldadura es el contacto de los bordes o superficies de las partes que se han unido mediante soldadura. Tipos de uniones:  Unión empalmada. En este tipo de unión, las partes se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes.  Unión de esquina. Las partes en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.  Unión superpuesta. Esta unión consiste en dos partes que se sobreponen.  Unión en T. En la unión en T, una parte es normal a la otra en una forma parecida a la letra T.  Unión de bordes. Las partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el borde común.

Roscas Las roscas se clasifican atendiendo a tres criterios fundamentales: forma del filete, sentido de avance, y número de filetes. Según la forma del filete: 

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Rosca triangular: Caracterizada por la forma triangular que presenta su filete, es la más empleada en los elementos de unión, fabricándose según diversos Sistemas Normalizados. Rosca cuadrada: Presenta un filete de sección cuadrada. Se aplica principalmente en mecanismos para la transmisión del movimiento. Rosca trapecial: La sección de su filete es un trapecio isósceles, por ser más fácil de fabricar, suele sustituir a la rosca cuadrada. Rosca en diente de sierra: La sección del filete es un trapecio rectángulo. Se aplica preferentemente para la transmisión de movimientos que dan lugar a grandes esfuerzos dirigidos siempre en el mismo sentido. Rosca redonda: Caracterizada por la forma redonda de su filete, tiene especial aplicación en aquellos casos en que se prevén fuertes desgastes debido a las condiciones de trabajo. Según el sentido de avance: Rosca a derechas: Es la que atornilla a derechas. Rosca a izquierdas: Es la que atornilla girando a izquierdas. Según el numero de filetes: Rosca sencilla: También denominada «rosca de una entrada», es la formada por un solo filete. En ella, el avance es igual al paso. Rosca múltiple: También denominada «rosca de varias entradas», es la formada por dos o más filetes. En ella, el avance es un múltiplo del paso, avance = numero de entradas x Paso. Las roscas de filete múltiple tienen

especial aplicación en la transmisión de movimientos que exigen un rápido avance. Usos y aplicaciones: Las roscas cónicas se usan en uniones de cañerías y en algunas otras aplicaciones donde se requieren uniones herméticas para líquidos. Las cilíndricas, por el contrario, son ampliamente usadas en una gran variedad de aplicaciones. El uso más común es en piezas tales como bulones, tornillos y tuercas, o como parte integral de piezas que deben entre si. Sin embargo, también se usan para trasmitir movimientos de motores, como el husillo principal de los tornos y otras maquinasherramientas y para proveer movimientos precisos y controlados para efectuar mediciones, como en los calibres micrométricos.

Uniones La clasificación más común para las uniones es entre uniones fijas y uniones desmontables; existiendo para cada tipo otros muchos tipos y clasificaciones. Uniones fijas: las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos. Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las remachadas y por roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos. Las uniones fijas se utilizan cuando estamos seguros que no se va a realizar un desmontaje posterior. Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones fijas normalmente se utilizan cuando la unión entre los dos elementos debe aguantar esfuerzos mecánicos importantes (aunque existen adhesivos sintéticos muy y muy fuertes). Uniones fijas por remache El remache, como elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) con una cabeza en un extremo y que al deformar el extremo opuesto, mediante presión o un golpe, se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la cara opuesta de la fijación, en consecuencia los elementos implicados en esta unión quedan unidos con una presión que dependerá de la presión aplicada por el propio remache y las propiedades del material. A este proceso se le conoce como remachado o roblonado Uniones fijas por soldadura Esta es una de esas uniones que los electrónicos tenemos muy por la mano, pues es como fijamos los componentes a las PCBs aprovechando que el

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mismo material con el que soldamos estos componentes es un buen conductor (el estaño). Uniones fijas por adhesivo Aún y siendo un tipo de unión fija sin mucha resistencia, el uso de adhesivos es una práctica muy común en la mecanización. Este tipo de unión fija de clasifica según el origen del adhesivo que puede ser de origen natural o animal. Uniones fijas por presión La unión fija por presión consta de dos elementos, el primero corresponde a la pieza interior que corresponde al eje; el segundo es la pieza exterior (el agujero). Las uniones por presión pueden ser débiles o fuertes en función de la relación entre el ancho del eje y el ancho del agujero. Uniones desmontables Las uniones desmontables se utilizan en caso que se pretenda separar los elementos “conectados” de forma manual o con cierta facilidad una vez montada la estructura. Uniones desmontables con elementos roscados Este sistema es el más frecuentemente empleado, y uno de los medios de unión desarmable más utilizada es el empleo de tornillos y tuercas. En una bicicleta, por ejemplo, se unen con tornillos las piezas del mecanismo de rueda libre, eles y horquilla, manivelas y pedales y llantas.

Resorte Se conoce como resorte a un operador elástico capaz de almacenar energía y desprenderse de ella sin sufrir deformación permanente cuando cesan las fuerzas o la tensión a las que es sometido, en la mecánica son conocidos erróneamente como " muelle. Se fabrican con materiales muy diversos, tales como acero al carbono, acero inoxidable, acero al cromo-silicio, cromovanadio,bronces, plástico, entre otros, que presentan propiedades elásticas y con una gran diversidad de formas y dimensiones. Tienen gran cantidad de aplicaciones, desde cables de conexión hasta disquetes, productos de uso cotidiano, herramientas especiales o suspensiones de vehículos y sillas plegables. Su propósito, con frecuencia, se adapta a las situaciones en las que se requiere aplicar una fuerza y que esta sea retornada en forma de energía. Siempre están diseñados para ofrecer resistencia o amortiguar las solicitaciones externas Tipos de resortes

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Resorte de torsión: De acuerdo a las fuerzas o tensiones que puedan soportar, se distinguen tres tipos principales de resortes:  Resortes de tracción: Estos resortes soportan exclusivamente fuerzas de tracción y se caracterizan por tener un gancho en cada uno de sus extremos, de diferentes estilos: inglés, alemán, catalán, giratorio, abierto, cerrado o de dobles espira. Estos ganchos permiten montar los resortes de tracción en todas las posiciones imaginables. Resorte cónico de compresión:  Resortes de compresión: Estos resortes están especialmente diseñados para soportar fuerzas de compresión. Pueden ser cilíndricos, cónicos, bicónicos, de paso fijo o cambiante.  Resortes de torsión: Son los resortes sometidos a fuerzas de torsión (momentos).

Anillos Los anillos de los pistones tienen la función de impedir que el lubricante se filtre del càrter a la cámara de combustión y que de èsta última escapen los gases de combustión. Su fabricación es suele realizarse con hierro fundido de grano fino y aleaciones especiales. Es importante destacar que los anillos son construidos con menor dureza que el cilindro para que el desgaste se produzca en los anillos y no en la superficie interna del cilindro. Los anillos van insertados en las ranuras del pistón debajo de la corona. Existen dos grandes tipos de anillos, los anillos de compresión y los de anillos de aceite.  Los de compresión se colocan en las ranuras superiores mientras que en las ranuras inferiores se colocan los anillos de aceite. Los anillos de compresión tienen una superficie totalmente lisa, reducen las pérdidas de compresión de la mezcla y gases de combustión.  Los anillos de aceite en cambio existen de diferentes tipos, la periferia mantiene un calado formando ranuras, el lubricante es tomado de las paredes del cilindro pasando por las ranuras y volviendo al depósito de aceite (cárter) por unos conductos de drenaje.

Clavo Un clavo o puntilla es un objeto delgado y alargado con punta filosa hecho de un metal duro (por lo general acero), utilizado para sujetar dos o más objetos. Un clavo puede ser "clavado" sobre el material a trabajar utilizando un martillo. Los clavos están clasificados de acuerdo con su uso, el diámetro, acabado y longitud. Esto presenta una gran variedad de clavos; El tamaño de la cabeza es un factor a ser considerado, pues, dependiendo del empleo del clavo, una cabeza chica o grande puede ser favorable o no deseada.

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Hay diferentes tipos de cabezas dependiendo del clavo; hay cabezas planas y cabezas redondeadas El material con el que un clavo ha sido fabricado puede tener características distintas al de otro tipo de clavo, las cuales incluyen la dureza del mismo. En muchos casos, la venta de clavos es medida por el peso aproximado. También hay clavos que se aplican empleando una herramienta automática, la cual es generalmente operada en combinación con un compresor de aire. Tipos de clavos Se clasifican según el tipo de cabeza.  Clavo de cabeza plana, se usan para ensamble de madera con piezas de poco espesor.  Clavo de cabeza ovalada o clavo perdido, se usan especialmente en carpintería y en pisos de madera, para que no se vea la cabeza del clavo.  Clavo de cabeza ancha, se emplean para fijar piezas de cubiertas (tejas, pizarras) y en trabajos de construcción. Hay de distintos largos según el uso que se le den.  Clavos de acero, fabricado con un metal de alta resistencia y se emplean para la fijación de la madera sobre materiales de piedra.  Clavos para yeso, poseen la cabeza plana y estriada, y se emplean para fijar las placas de yeso sobre entramados de madera. Son galvanizados para evitar las manchas de óxido en el yeso.  Clavos para paneles aislantes, se emplean en la fijación de paneles aislantes (como lana de vidrio) sobre materiales blandos. Son galvanizados, de punta cuadrada y cabeza plana, lisa y ancha.  Clavos de tornillo, gracias a su forma penetran en la madera dando vueltas. Se emplean para las construcciones de madera. Son muy difíciles de arrancar.  Tachuelas y clavos para tapicería, las tachuelas se emplean para fijar los cueros o telas a la madera. Los clavos de cabeza dorada, redonda y hueca, se usan para disimular las tachuelas en los tapizados.  Clavos de escarpia, Tienen forma de "L" y se emplean para colgar objetos, se pueden clavar en materiales blandos o maderas

Cuñas La cuña es una maquina simple que consiste en una pieza de madera o de metal con forma de prisma triangular. Técnicamente es un doble plano inclinado portátil. Sirve para dividir cuerpos solidos, para ajustar o apretar unos con otros, para calzarlos o para llenar alguna raja o circulo Tipos Existen diferentes tipos de cuñas, entre las cuales pueden resaltar: Cuña estándar plana: se usa para el caso de que el cubo del engranaje, polea, etc, sea de poco espesor.

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Cuña woodruff: se emplea para trabajos de servicios ligeros, debido a lo profundo del cuñero, hace que la flecha se debilite, pero tiene la ventaja de fácil alineación por si sola con el cubo, debido a la libertad que tiene de girar dentro del cuñero semicircular. Cuña para servicio pesado: es una cuña tipo perno o pasador disponible en formas tanto rectas como ahusadas. Para servicios pesados se usa la forma ahusada.

Conclusiones

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Después de haber leído y analizado acerca de los elementos normalizados se concluye que:  

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Es necesario tener conocimientos básicos sobre los elementos normalizados para poder realizar un uso correcto de estos. Son elementos que observamos y utilizamos en la vida cotidiana, ejemplo de esto pueden ser los clavos o tornillos, que utilizamos para guindar: espejos, retratos, etc. Por otra parte, muchas de las estructuras bajo la cual vivimos están construidas con estos elementos, como la soldadura y las uniones que se pueden realizar con estas. Elementos tan simples como los tornillos y roscas podemos apreciarlos a destapar la mayoría de los artefactos que utilizamos y en su mayoría son utilizados para sujetacion. En el ámbito laboral de la mecánica, el uso de estos elementos es muy constante, por ello es necesario realizar investigaciones como estas para tener conocimientos a cerca de lo que significan, de que están hechos, clasificación y sus diferentes usos. No obstante a esto, al tener conocimientos en la parte del trabajo se sabrá que medidas y como utilizar cada una de ellas.

Anexos

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