INTRODUCCIÓN El proceso de conminución de las rocas que contienen las especies mineralógicas de interés, se realiza por
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INTRODUCCIÓN El proceso de conminución de las rocas que contienen las especies mineralógicas de interés, se realiza por medio de dos etapas: Chancado y la Molienda. El Chancado es un proceso de trituración que se realiza sobre las rocas y por medio del cuál se disminuyen las dimensiones de éstas hasta llegar al producto final requerido. Esto se realiza con el fin de alcanzar los siguientes objetivos: • •
Fragmentar la roca hasta lograr que las especies mineralógicas queden libres. Obtener un tamaño que facilite el traslado y manejo del material.
La reducción de tamaño de las rocas, se logra por medio de la aplicación adecuada de energía. Existen diversos tipos de chancadores, pero todos buscan conseguir la reducción del material con el menor desgaste y daño posible. Es por esto que los chancadores son diseñados para trabajar con una amplia gama de materiales, los que presentan distinta resistencia a la fragmentación. Chancado: El circuito básico de chancado es el camino que sigue el material dentro del proceso de su fragmentación, y corresponde al siguiente: El material es transportado desde el frente de producción hasta el chancado primario, lugar donde el material será alimentado a uno o más chancadores primarios giratorios, de mandíbulas o impactores, dependiendo del tipo de material, características de las rocas y del producto requerido.
Chancado Primario:
El chancado primario recibe el material del frente de producción, por lo cual, el material posee una gran variedad de tamaños y formas. La reducción que tiene lugar aquí, puede fragmentar partículas de hasta 1,5 (m), produciendo partículas de diferentes tamaños, desde partículas micrométricas hasta partículas un poco mayor que la abertura de producto del chancador. La cantidad de partículas mayores al O.S.S. (Abertura cerrada en la descarga) en el chancador primario dependerá de las propiedades de fragmentación del material y generalmente entre el 70 y 90% está bajo el tamaño del O.S.S. En faenas de gran tratamiento (sobre las 900 TPH), donde se utilizan chancadoras giratorios, normalmente no se instala cribado anterior a él, ya que estos equipos son de alta capacidad con una gran área de descarga comparado con otros primarios, además, pueden ser alimentados
directamente desde camiones o cargadores, por lo que no requieren tampoco ser alimentados con equipos adicionales. En faenas con capacidad de tratamiento inferior a las 900 TPH, se utilizan chancadores primarios de mandíbulas o impactores, se requieren también alimentadores que reciban la descarga de los camiones o cargadores. Estos alimentadores instalados con una tolva de almacenamiento tienen la finalidad de dosificar la alimentación al chancador en función de la capacidad de éste y de acuerdo a la granulometría y características del material.
La siguiente tabla nos indica que para capacidades sobre las 1200 tph, se necesita utilizar un Chancador Giratorio. Y nos muestra que un chancador de Mandíbula (Jaw Crusher) se debiera utilizar para capacidades no superiores a 1600 tph. Este dato será de vital importancia a la hora de seleccionar un chancador primario.
Tipo de Chancador
Etapa primario Primario Primario/secundario
Tamaño alimentación (mm) 1500 1400 1300
Giratorio Mandíbula Impactor
Capacidad (TPH)
Abrasión baja Alta
sobre 1200 hasta 1600 hasta 1800
X
Cono Cono
Secundario terciario
450 300
hasta 1200 hasta 1000
X x
VSI
terciario
40 - 150
hasta 500
x
X X X X
Cantidad de finos producidos baja baja media a alta baja baja a media alta
-600
Algunos de los datos que es conveniente conocer para la caracterización del material a chancar son: (1) Densidad. (a) Densidad "in situ" o real o compactada. (b) Densidad "esponjada" o aparente. (2) Humedad. (a) Contenido de humedad. (3) Fragmentabilidad. (a) Work índex de impacto. (b) Resistencia a la compresión. (c) Determinación de la composición mineralógica de la muestra. (d) Contenido de arcilla. (4) Abrasividad. (a) índice de Abrasión. (b) Los Ángeles Valué. (c) Contenido de sílice.
Elección de un Chancador Para elegir un chancador en forma adecuada es necesario tomar la decisión basados en ciertos factores fundamentales. Estos son: el tipo de material a tratar, el tamaño de alimentación, la capacidad requerida y las características del producto. a) Chancador Primario: El chancado primario recibe el material crudo del frente de producción, el cual posee una gran variedad de tamaños y formas. Por lo tanto, para poder comenzar con la elección del chancador primario, debemos considerar los siguientes parámetros que son de vital importancia para la determinación de nuestro chancador: o o o o
Tipo de Material a Tratar Tamaño de Alimentación Capacidad Requerida Características del producto
En el Tipo de material se toman en consideración las siguientes características: I.
Índice de Abrasión del Material: Capacidad que tiene el material de Gastar las piezas del Chancador.
II.
Índice de Trabajo del Material (Work Index): Resistencia que opone el material a ser Chancado.
WI
Chancabilidad
22
Muy Dura
III.
Densidad Aparente: Densidad que presenta el material fragmentado.
IV.
Contenido de Arcilla: Como la arcilla es pegajosa, se adhiere a las piezas de las máquinas que están en contacto con el material, disminuyendo la capacidad de los equipos. Además, como es plástica, provoca que todo el material se comprima en la cámara de chancado, por lo tanto, se corre con el riesgo que el chancador se atore, y también al estar en contacto con el agua se hincha, por lo que aumenta su volumen.
V.
Diferencias entre el comportamiento a escala real y a escala de laboratorio: El material se comporta de manera diferente al trabajar a escala real de como se comporta a escala de laboratorio, por lo que es conveniente realizar ensayos a escala real.
Con respecto al tamaño de alimentación (material entregado por la mina – F100) y las características del producto, es importante considerarlos a la hora de seleccionar el equipo de chancado, debido a que estos factores serán muy influyentes en el desempeño del chancador y de la producción esperada, pues el chancador debe ser capaz de recibir el F100 proveniente de la mina. Otro punto importante en la elección del chancador es la capacidad que éste debe tener, para que pueda cumplir con el máximo de toneladas que se quiere tratar por hora. Es importante señalar que no se debe seleccionar un chancador que cumpla con los requisitos de manera justa, debido a que este no podrá cubrir el aumento de alimentación ante alguna eventualidad. Elección del Chancador Primario: Para la elección de un chancador primario, tenemos principalmente dos alternativas de equipos disponibles: Chancador Giratorio o Chancador de mandíbulas. Generalmente en las plantas de Chancado, donde la capacidad es baja, es decir, menor a 800 ton/hra, el chancado primario es producido por un
chancador de mandíbula. En las plantas de mayor capacidad, el trabajo primario se realiza mediante chancadores giratorios.
Es importante señalar que los chancadores de mandíbulas requieren una menor inversión inicial que un chancador giratorio. Si bien, la producción requerida para nuestro chancador es alta (alrededor de las 1850 tph) y esto nos indica claramente la necesidad de utilizar un chancador giratorio, se explicará la forma de determinar y dimensionar ambos tipos de chancadores primarios.
I. Chancador de Mandíbula: Los chancadores de mandíbulas son máquinas que tratan material de diferentes dimensiones y formas. Su diseño y mecánica permiten una mantención simple y de bajo costo. Son simples en su funcionamiento y no presentan mayor complicación. Estos se utilizan en aplicaciones de chancado primario en las que se requiera una capacidad menor a las 700-900 TPH. El cuerpo del chancador de mandíbula ha sido sometido a diversos cambios desde sus orígenes hasta hoy, y en cuanto a las aleaciones, los primeros eran de fierro fundido y posteriormente de acero fundido. Comparando el trabajo de fragmentación del Chancador de Mandíbulas con el Giratorio la gran diferencia entre estos dos es que el volumen de la cámara de chancado del de mandíbula es menor al volumen del giratorio, lo que implica una menor capacidad de tratamiento. Partes de una chancadora de Mandíbula:
• •
Muelas: estas son las piezas que en definitiva están en contacto con el material. Son las piezas de desgaste que van montadas sobre las mandíbulas Cámara de Chancado: Es el lugar del chancador de mandíbulas, donde se produce la fragmentación del material y queda delimitada por las mandíbulas móvil y fija, y las placas laterales. La abertura superior de la cámara de chancado se denomina: abertura de alimentación y la inferior: abertura de descarga.
Como podemos observar en esta imagen, el proceso que sigue el material en un chancador de mandíbulas es muy sencillo de entender. El material entra al chancador por la parte superior y cae a la cámara de chancado, donde es fragmentado por la energía que se le transmite a través de la mandíbula móvil. La mandíbula fija resiste la presión que ejerce el material al ser desplazado por la mandíbula móvil y obliga a este último a acomodarse dentro de la cámara de chancado. El material que queda en la cámara es comprimido y cuando esta compresión es mayor a la resistencia del material, se produce el trituramiento. La capacidad del chancador dependerá de los factores anteriormente nombrados. Pero es importante nombrar por ejemplo la distribución granulométrica del material en la alimentación, además de la humedad y la densidad que son factores que también influyen en la capacidad del chancador de mandíbula. La humedad, porque el material de menor tamaño se aglomera comportándose como un sólido, entorpeciendo el flujo de material, y la densidad, porque material menos denso tiene menor peso, pero igual volumen.
II. Chancador Giratorio:
Los chancadores giratorios son, junto con los chancadores de Mandíbulas, los que reciben el material más grande de todos los equipos de chancado. Estos son, además y exclusivamente, las más grandes máquinas de chancado. Los chancadores giratorios primarios son máquinas de grandes dimensiones, utilizadas principalmente en aplicaciones de chancado primario en minería y grandes canteras para agregados. Son de construcción robusta, gran capacidad y reciben material de gran tamaño. Cuando las faenas tienen un frente de producción que se desplaza constantemente, se pueden montar en estaciones móviles. Estas máquinas son la alternativa a la utilización de chancadores primarios de mandíbula en los casos en que la capacidad de la máquina debe estar por sobre las 900 TPH. Como en nuestro caso la producción requerida por nuestro Chancador es de aprox. 1850 tph, es evidente la necesidad de incorporar a nuestro flowseet un chancador giratorio, debido a su gran capacidad de producción y a que puede recibir perfectamente el F100 proveniente de la mina. Partes del Chancador Giratorio
Las partes de un chancador giratorio son: Carcaza superior, carcaza inferior, sistema de accionamiento, corona, piñón, excéntrica, buje excéntrico, buje de la "araña", poste (eje principal), cabeza, manto, cóncavos y sistema de ajuste.
•
Manto y Cóncavos: Estas son las piezas de desgaste que van montadas sobre el poste y la carcaza superior, y son las que en definitiva realizan el trabajo de fragmentación. Normalmente son fundidos de acero manganeso (opcionalmente de acero al cromo) y tienen forma de anillos cónicos de manera de calzar sobre sus respectivas bases. En el caso de ésta máquina, la pieza que reviste a la carcaza superior se construye en varias partes, por lo que reciben el nombre de cóncavos. Esto tiene dos ventajas: o Disminuye considerablemente el peso a levantar en la instalación o Se aprovecha de mejor forma cada pieza, ya que esto permite cambios por secciones de acuerdo al desgaste que presente cada una.
•
Cámara de Chancado en el Chancador Giratorio Primario: La cámara de chancado del chancador giratorio está constituida por el espacio anular que queda entre manto y cóncavos. Esta es mayor en su parte superior para recibir la alimentación de grandes rocas. La cámara está principalmente orientada en la vertical y la acción principal de chancado se realiza por compresión.
•
Fracturamiento en el Chancador Giratorio Primario: La fracturación del material en el chancador giratorio se produce, como en todos los chancadores, en la cámara de chancado. El material entra por la parte superior y desciende por gravedad hacia la parte inferior de la cámara de chancado. El manto comprime el material contra el cóncavo con una fuerza superior a la que el material puede resistir y lo fragmenta. Una vez quebrado, desciende gravitacionalmente ya que, por el movimiento de vaivén del manto, alterna la mayor y menor abertura entre él y el cóncavo, continuando de esta forma hasta que el material sale de la cámara.
Capacidad de un Chancador Giratorio: La capacidad de un chancador giratorio es la más alta entre los equipos de chancado. En comparación con el chancador de mandíbula, que también tiene una gran capacidad, la capacidad del chancador giratorio es mucho mayor por dos motivos: • •
Su área anular de descarga, lo que le otorga mayor volumen de trabajo Su acción mas continua de fragmentación, debido a que en todo momento se está efectuando la fragmentación en alguno de los 360º de la cámara de chancado.
El rango nominal de capacidad de los equipos giratorios es de las 1560 tph hasta las 7700 tph aproximadamente. En la siguiente tabla se puede apreciar con mayor claridad los rangos nominales de capacidades existentes en el mercado:
Metso Minerals – Modelos de Chancadores Giratorios
Alimentación de un chancador primario: La alimentación a los equipos giratorios se realiza, por lo general, directamente desde un vehículo de transporte; en lo posible, debe ser a cámara llena para aprovechar toda la cámara de chancado y evitar un desgaste desigual de los revestimientos. Si la alimentación no es a cámara llena, el material fluye por un sólo sector y la máquina realiza su trabajo de igual manera, pero llegará al momento en que el nivel de desgaste en el sector más usado obligue al cambio de revestimiento, aunque el resto esté poco gastado. Este último problema tiene menor incidencia en los cóncavos que en el manto, ya que sólo se cambia la pieza gastada. Las partículas alimentadas a un chancador giratorio son de grandes dimensiones llegando hasta: 1.5 m (60 pulgadas aprox.).
Secuencia para la búsqueda del Chancador Giratorio: La secuencia para la búsqueda del chancador Giratorio adecuado es por medio de un método similar al anterior de los tres pasos, pero esta vez estos nos indican: Paso 1 - Determinación de Boca en base a F100 de la mina Paso 2 - Calcular de la capacidad, en base a la abertura del setting Paso 3 - Determinación del Tamaño de Producto, en Base al setting Volver a paso 2, hasta cumplir paso 2 y paso 3. PASO 1 - Las dimensiones de la boca del Chancador esta relacionada con la capacidad de “pellizco” de las mandíbulas a la partícula de roca de mayor tamaño. La roca de mayor tamaño, que es un parámetro que debe determinar la mina, es llamada F100 y se expresa en unidades de tamaño como pulgadas o metros. Las dimensiones de un Chancador se expresan como “a” x “b”, con a y b generalmente en pulgadas.
a
b
La condición para que el material de tamaño máximo sea tratado en la chancadora de dimensiones a x b es: F1 0 0
< 0.8 ⋅ a
Los valores de a y b en este caso están en pulgadas. a : 42 pulg. b : 65 pulg.
PASO 2 - La capacidad de la chancadora es función de la abertura, o setting de su descarga y se expresa en m3/hra o toneladas por hora a determinar desde una tabla de doble entrada que entrega el fabricante del equipo; el plan será buscar el equipo que a un determinado setting logre la capacidad pedida o requerida.
Por ejemplo, la chancadora modelo 42-65, posee una boca de alimentación de 1065 mm (42 pulg.), capaz de recibir rocas de un tamaño máximo de 0.8 ⋅ 42 = 33 .6 pulg. Si además se requiere una producción de 1770 tph, entonces esto se logra utilizando un Open Side Settings (O.S.S.) de 6 pulgadas, que es capaz de producir hasta 1880 tph, cumpliendo con la producción requerida. Este valor debe ser adecuado a capacidad requerida, en caso contrario seleccione un modelo mayor con mayor capacidad y que por supuesto cumple con poder tratar el tamaño máximo de la mina. Paso 3 - Tamaño de producto La selección del equipo debe contemplar explicita o de modo global un tamaño 80% pasante, por ejemplo a una chancadora primaria que recibe material F100 de 15”, es razonable pedir un P(80) de 8 a 6 pulgadas.
La caracterización del producto esta dada por curvas o tablas que indican el %Pasante en cada malla en función a valor del setting y de acuerdo al valor del Work Index del material. A continuación como determinar la caracterización del producto utilizando la siguiente tabla:
De aquí se extrae la granulometría obtenida utilizando el chancador seleccionado. Primero se debe buscar en el eje de las ordenadas el valor de O.S.S. determinado y buscar en el eje de las abscisas el porcentaje pasante correspondiente de acuerdo al WI del material que estamos utilizando. Una vez identificados en el gráfico, se debe proyectar líneas rectas en la vertical y en la horizontal (como se observa en la figura) hasta que se intercepten. Desde el punto de intersección seleccionamos la curva de caracterización que nos haya tocado, sino interceptamos ninguna, se debe realizar una proyección de esta, como en este caso. Los datos de entrada requeridos para comenzar a seleccionar y dimensionar los chancadores son: Tamaño máximo de mina
36,0
pulg.
Densidad de mena Work Index (WI) Disponibilidad del chancador Horas de operación Producción diaria requerida Producción horaria requerida Capacidad diaria del Ch. requerido Capacidad horaria del Ch. requerido Tamaño de la boca (Sobredimensionado 20%)
914 1,6 15 85% 24 37627 1844 44267 1844,45
mm ton/m3 Kw-hr/ton
1152,78 1097
m3/hora mm
horas tpd tph tpd tph
De acuerdo a esto se determino que para cumplir con el plan minero de sulfuros entregado, era necesario utilizar un Chancador Giratorio, que posee las siguientes características:
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO SELECCIONADO Nº de Equipos Marca Modelo Boca de Entrada (mm) RPM CSS Capacidad Potencia
1 Metso Minerals 42 x 65 1065 mm 600 6 pulg. 1880 tph 500 HP
Nota importante: El Concepto de “Mascada o Ángulo de Pellizco” en chancadoras de mandíbulas y giratorias, dice relación con que el chancador debe ser capaz de recibir el F100 de la mina, pero no solo en la boca de alimentación, sino que este debe introducirse por lo menos en el 80% de la cámara de chancado, con el fin de que este sea capaz de poder comenzar a triturarlo, es decir, de poder darle una mascada, ya que si esta sobre o fuera del 80% de la cámara, el chancador no podrá triturarlo ni darle un mordisco para empezar su reducción de tamaño, debido a que el material se encontraría fuera del ángulo de pellizco.
Chancador de Mandíbula y Giratorio deben ser capaces de recibir el F100 de la mina
Equipos complementarios necesarios en esta etapa del proceso Dentro del circuito que estamos analizando existen equipos que apoyan las distintas etapas del proceso. Por un lado están las correas transportadoras permitiendo que el material llegue a cada punto del circuito, y por otro, están los alimentadores dosificando la alimentación a las máquinas en forma adecuada para conseguir el máximo rendimiento de ésta y evitando que se atasquen. Todos estos equipos tienen gran importancia en el sistema, ya que permiten el funcionamiento de cada una de las máquinas relacionándolas con las demás. III. Alimentadores (Feeders): Los alimentadores son equipos de construcción simple y robusta cuya misión principal es controlar la alimentación del material a los distintos equipos, haciendo que el material caiga en forma adecuada y constante sin superar, como tampoco reducir, la capacidad de recepción del equipo. También son utilizados para recibir el material acumulado y reingresarlo al circuito de chancado. Los alimentadores pueden ser instalados horizontalmente o con algún grado de inclinación: A mayor inclinación, mayor capacidad del equipo. Esto se puede apreciar en la siguiente tabla:
Existe una gran variedad de tamaños y modelos los que permiten la utilización adecuada de diversos tipos de materiales en aplicaciones como: • • • •
Alimentación de chancadores primarios Recepción de material bajo silos, pilas y otros chancadores Alimentación dosificada a chancadores secundarios, molinos y hornos Etc.
Existen distintos tipos de alimentadores, dependiendo de las aplicaciones y capacidades requeridas. Una posible clasificación es la siguiente: • • • •
De Placas u Orugas (Apron Feeders) Vibratorios o Apoyados o Colgados De cajón De correa
En nuestro caso, utilizaremos alimentadores de Orugas o Placas, denominados también Apron Feeders. Alimentadores de Placas u Orugas: Los alimentadores de orugas pueden manejar varios tipos de materiales, sean húmedos, secos o pegajosos. Siendo una de sus principales aplicaciones, el manejo de material de gran tamaño. Además, puede trabajar en ambientes corrosivos y contaminados con polvo. Se ofrecen en el mercado en varias medidas dependiendo de las necesidades. Los alimentadores de placas están constituidos por una estructura metálica base sobre la cual están montados unos rodillos con dientes que permiten movimiento. Estos alimentadores son muy similares a las orugas de los tanques y retroexcavadoras. La oruga esta formada por varias hojas disponibles en distintos largo según sea la necesidad. Estas pueden ser de acero de manganeso fundido, para aplicaciones de trabajo duro que requieran gran resistencia al impacto y desgaste, o pueden ser hechas en placas de acero laminado para aplicaciones más livianas. En los extremos de la estructura metálica están los tambores de accionamiento y retorno. Entre estos hay rodillos de menor diámetro que sostiene la oruga y soportan la carga. Bajo la oruga corre una correa transportadora que recoge los finos que pasan a través de los espacios que hay entre las hojas, con lo que se evita la pérdida de material.
El alimentador tiene dos recipientes, una tolva de recepción del material que lo centraliza y lo deposita en la oruga y un chute donde la oruga deposita el material y que lo centraliza y deposita en el siguiente equipo. Funcionamiento: El accionamiento es a través de un motor unido al tambor de accionamiento por distintos medios, como por ejemplo, un reductor tipo "shaft mounted", correas en "V" o accionamiento directo. El tambor transmite el movimiento a la oruga, la que hace girar el resto de los rodillos. Existen rodillos de movimiento o de apoyo, lo primeros transmiten el movimiento al sistema (tambores) y los otros sólo sirven de apoyo a la oruga, ya sea en la carga (rodillos de carga) o al retomo de la correa (rodillos de retomo). El material cae en la tolva y es centralizado sobre la oruga y llevado por ésta al chute, el que lo deposita en el equipo siguiente. Capacidad: La capacidad es función del largo útil del alimentador, de la altura de la "cama" de material, de la velocidad de la oruga, del factor de llenado, del tipo y granulometría del material.
Donde: T : capacidad de alimentación (tph) B : Ancho de la tolva (m) D : Altura de la capa de material que se transportará (m) γa: Densidad aparente (t/m3) V : Velocidad de la oruga (m/min) Φ : Factor de llenado Ventajas: • Alta resistencia al impacto • Alta carga admisible por unidad de área
• • • •
Descarga directa en la correa Fácil regulación del flujo de material Posibilidad de elevar el material, ya que puede ser instalado inclinado con movimiento del material ascendente Maneja material arcilloso con alto grado de humedad
Desventajas: • Alto costo • Alto costo de mantención • Mal vaciamiento de las hojas de oruga, por lo que parte de los finos caen bajo el equipo, requiriendo un sistema de limpieza • No hay ningún tipo de clasificación, por lo que no separa los finos IV. Correas Transportadoras: Son equipos de vital importancia en el proceso de chancado, ya que son el mecanismo de transporte continuo más utilizado para llevar el material de una etapa del proceso a otra. Este equipo consiste en una correa que es movida por un tambor (rodillo principal) y que se desplaza sobre rodillos de menor tamaño (polines), todo esto montado sobre una estructura metálica. Los polines giran en torno a su propio eje, permitiendo así que la correa se desplace libremente sobre ellos. La figura esquemática siguiente muestra las partes más importantes de una correa transportadora.
Esquema de Corras Transportadoras
La estructura metálica está formada por piezas de acero unidas formando vigas que sostienen los polines y que deben soportar la correa y la carga. Estas deben ser robustas y rígidas para evitar problemas de caída de material. Funcionamiento:
El material cae a la tolva de alimentación y es centralizado y puesto en la correa. La correa transporta el material hasta el final, donde descarga el material formando un stock pile. El movimiento lo genera un motor que lo transmite al tambor de accionamiento a través de varios sistemas, como pueden ser, un reductor, un accionamiento directo u otro sistema. El reductor es el más común, ya que tiene un dispositivo de freno que impide que la correa se devuelva cuando se detiene. Esto último es muy útil es los casos en que la correa trabaja inclinada, levantando el material cierta altura. Capacidad: La Capacidad de la correa viene dada por la velocidad, el área de la sección transversal y el peso especifico del material. La sección transversal no sólo es función del ancho de la correa sino de la forma que esta tenga. Existen distintas alternativas y cada una tiene su correspondiente capacidad. Por ejemplo, existen correas rectas o curvas. Accesorios de las Correas Transportadoras: •
•
Polines: Para comenzar, analizaremos los polines, que son parte fundamental de estos sistemas. Existen distintos tipos, los que se dividen según la función que realicen. Los hay de carga, de retorno, de impacto, autoalineador, etc. Tambores: Existen también, distintos tipos de tambores dependiendo la labor que estos realicen, tenemos: o Tambores de accionamiento, que transmiten el movimiento a la correa o Tambores de retorno, que permiten el retorno de la correa o Tensores, que apoyan la correa para evitar que ceda producto del peso del material o Tambores de cambio de dirección o Tambores de ajuste, que aumentan el ángulo de contacto del tambor de accionamiento con la correa
Los tambores de accionamiento pueden estar en la cabecera de la correa, en el retomo o en la parte central. Pueden tener la superficie lisa, corrugada o tener una acanaladura en los extremos para impedir que la correa se descarrile. •
Tensores: La correa debe mantenerse estirada y tensa para que todos los componentes puedan funcionar en las condiciones adecuadas. Los tensores son sistemas que permiten lo anterior y existen tres tipos: o Tensores Standard, se tensa por medio del desplazamiento el tambor de accionamiento. Se aplica en correas de hasta 35 m. de largo (dependiendo del ancho). o Tensor vertical, consiste en tres tambores de los cuales dos están dispuestos en la correa y el otro cuelga entre los dos anteriores. Este último, en cada extremo tiene un gancho del
que cuelga un sistema Con pesos que entrega la tensión necesaria para estirar la correa o Tensor gravitacional horizontal, el tambor de retorno recibe la tensión de un peso que cuelga gravitacionalmente y que por medio de poleas transmite la fuerza. El tambor de retorno se desplaza montado sobre un carro que se desliza sobre rieles.
•
Frenos: Otro sistema importante en la correa es el freno de seguridad, que es un sistema que impide que cuando la correa funciona con cierta inclinación, se devuelva, evitando así todos los problemas que ello acarrearía. Además de este sistema de seguridad, la correa tiene un sistema de frenos que tienen por objeto detenerla cuando debe parar, disminuyendo el tiempo de parada e impidiendo que la correa se mueva cuando se saca el motor, principalmente cuando existen transportadores en secuencia.
•
Guías: Para mantener el material en la correa en los lugares donde existe una tendencia a caer friera, existen una piezas que se denominan guías laterales, que a veces se utilizan también cómo extensión del tolva de alimentación.
•
Coberturas: Otro accesorio importante de la correa transportadora son las coberturas. Estas pueden ser: o Superiores, que se usan para proteger el material de la lluvia, la nieve y la intemperie o para proteger la correa del sol, evitando el resecamiento. o Inferiores, que se ubican sobre el retorno de la correa para evitar que el lado limpio de ella se ensucie con material de la parte superior o con cualquier material extraño pudiendo dañar los tambores e incluso la correa.
•
Pasillos: Es conveniente y de gran utilidad en aquellas correas que están en altura, tener un pasillo lateral que permita accesar a la correa para la mantención o la revisión. Generalmente, este pasillo va montado sobre unos soportes que van soldados a la estructura de la correa.
•
Otros Accesorios: La correa es de gran largo y constituye uno de los elementos más delicados del sistema, por lo que se debe poner énfasis en su cuidado. Cualquier descuido puede producir una rasgadura de la
cinta, lo que dejaría parado el proceso completo. Para evitar el maltrato o deterioro de la cinta existen una serie de elementos de protección, como por ejemplo, raspadores, limpiadores (limpian el lado limpio de la correa antes de que llegue a los tambores), lavadores, viradores (giran en 180° la correa en el retomo para que no se ensucie el lado limpio y luego la vuelven a girar antes de que llegue al tambor), detector de metales, balanzas, etc. Finalmente, nos referiremos a los trippers, que son conjuntos móviles utilizados para vaciar el material de la correa a otro equipo, en cualquier parte a lo largo de la correa. Ventajas
Su costo de op respecto de mano de obra
Las cintas tienen orden del 75 Esta diferen aumentar el d
La capacidad d independient
La cinta trans longitudes de inclinación m cintas, los Además, al s taludes pu mejorando la
El costo de co pistas dismin e intensidad
La vida operativa los camiones
Las condiciones menor emisió
Debido a que e racionalizado supervisión.
El sistema de considerando
hasta grande las 25.000 t/h
Desventajas
Exige mayores inversiones iniciales. Permite poca versatilidad para aumentar o modificar la producción, requiriendo, por tanto, una cuidadosa planificación.