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• Yoshita Martinez

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El proceso CAS-OB consiste en el ajuste de la composición mediante burbujeo de argón sellado con soplo de oxígeno. Fue desarrollado por Nippon Steel Corporation. El diagrama esquemático típico de una instalación CAS-OB se muestra en la figura 1.

El proceso permite que las adiciones de aleaciones se realicen en un ambiente de argón inerte. Permite la adición simultánea de gas Al y O2 soplado a través de una lanza superior. Estos reaccionan para formar Al2O3 y generan una cantidad considerable de calor debido a la naturaleza exotérmica de la reacción. El proceso CAS-OB, por lo tanto, da como resultado un calentamiento químico del acero líquido.

Partes de la estación CAS-OB. 1. Supersonic O

2

lanza, 2. conducto de eliminación de

polvo, 3. tubo de Al-alimentación, 4. escoria de superficie, 5. Cucharón, 6. tapón poroso para Argon agitación inferior, 7. Acero, 8. Bell, 9. Lanza sistema de elevación y 10. Sistema de elevación de campana. El proceso La característica principal del proceso es la campana refractaria debajo de la cual se realizan las adiciones de aleación al baño. El cucharón de acero se coloca de manera que la campana esté situada justo encima del tapón de agitación poroso. Esto asegura que la superficie agitada del baño de acero quede confinada al área debajo de la campana. El gas burbujeante inferior crea un "ojo abierto" en la capa de escoria. La campana se baja sobre el acero líquido sobre este ojo abierto en la escoria. En particular, permite la adición simultánea de Al y soplar de O 2 gas a través de una lanza superior. Debido al calor generado por la reacción de Al y O2, la temperatura del acero líquido puede elevarse hasta 10 grados C por minuto. El Al2O3 producido necesita flotar para producir acero limpio. La agitación de argón adicional, si es

necesario, se logra a través de una lanza sumergida de forma especial. La adición adicional de ferroaleaciones en esta región libre de escoria logra un mayor rendimiento. Después del suministro de la cuchara a la posición de la posición de procesamiento de acero líquido, se inicia el soplado de argón a través del tapón poroso en el fondo de la cuchara y se supervisa visualmente la presencia de purga. Simultáneamente, se mide la altura del tablero libre y se calcula el valor del movimiento de la campana. Se debe asegurar que el extremo inferior de la campana debe sumergirse en el acero líquido por al menos 200 mm. También se miden la temperatura del acero líquido y la actividad de oxígeno disuelto en ella. Antes de que baje la campana, aumenta el flujo de argón, de modo que la superficie del acero líquido en la purga tiene el "ojo abierto". En el área de 'ojo abierto', la campana se baja. Después de haber bajado la campana en el acero líquido a la profundidad deseada, se reduce el flujo de argón. La superficie libre del acero líquido de la escoria dentro de la campana sirve para agregar aluminio granular y otros aditivos para la desoxidación. Después de esto, se lleva a cabo la homogeneización del acero líquido durante 4 a 5 minutos. Luego, el flujo de argón se reduce aún más para tomar una muestra y medir la temperatura del acero líquido. El resultado de las mediciones de temperatura se calcula para el calentamiento químico, la cantidad requerida de aluminio y oxígeno. El calentamiento del metal generalmente se combina con el ajuste de la química del acero líquido mediante la adición de ferroaleaciones y carburador. Durante el calentamiento, simultáneamente con la inyección de oxígeno en la campana, se lleva a cabo la alimentación continua de aluminio granular, ferroaleaciones y carburador. La velocidad real de calentamiento del metal es ligeramente inferior a la estimada debido a la pérdida de calor durante el intervalo de tiempo entre las adiciones y el tiempo de medición de la temperatur

DESGASIFICACIÓN DEL ACERO Definición: El acero contiene elementos perjudiciales que deben eliminarse antes de su solidificación. Para reducir al máximo el contenido de estos gases se somete al acero líquido a un tratamiento al vacío conocido con el nombre de desgasificación. El proceso de desgasificación es un método de afino del acero. Consiste en liberar la mayor cantidad de sustancias gaseosas retenidas en su interior a través de la combustión del carbono y otras impurezas del acero presentes en el arrabio. Estos gases son el CO propio de la efervescencia, el H2 propio del vapor de agua, y el O2 y el N2 procedentes del aire.

Procesos de desgasificación del acero: a) Desgasificación en cuchara. Se parte de un mecanismo formado por una cuchara con acero fundido, un tanque y una bomba de vacío, en el que la cuchara se sitúa en una cámara o tanque de vacío. Los gases tienden a salir creando el efecto de efervescencia.

Es un tratamiento más efectivo en la parte superior, por lo que para facilitar la desgasificación de la totalidad del acero se inyecta una corriente de gas argón. Algunas instalaciones tienen además una bobina agitadora que sacude todo el acero y favorece su desgasificación.

Este método está diseñado para la desulfuración, desgasificación y otros afinos del acero. Dispone de un sistema de calentamiento por electrodos que se emplea durante el vacío.

La colada continua es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales, es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad formada en un bloque que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido. En casi todas las industrias hay numerosas piezas fabricadas por colada o moldeo. El

automóvil normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas con diversos procedimientos de colado Mediante este proceso se pueden formar, directamente del metal líquido, secciones semiacabadas sin tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y de laminación de desbaste.

La colada continua es el proceso para convertir el acero líquido en un producto semiacabado apto para un tratamiento posterior.

El acero se vierte en la parte superior un largo molde que es vertical en el punto de entrada, pero que de manera gradual adquiere una curvatura para terminar en forma horizontal. La sección transversal del molde posee la forma geométrica del semiproducto que se desea fabricar.

A medida que el acero desciende por el molde, éste se solidifica, emergiendo como una barra continua que posteriormente es cortada. Las unidades de colada continúa o "conticasters", como se las denomina en el sector, se emplean en la producción de planchones (para laminar chapas gruesas y flejes), desbastes (para fabricar perfiles) y palanquillas (para la obtención de perfiles ligeros y barras).

Entre las principales ventajas del empleo de este proceso con respecto a su predecesor (fundición de terrones aglomerados finos o lingotes de acero) destacan la mayor productividad y los menores costos, ya que se evita la laminación de los lingotes en planchones o tochos. Además el proceso permite una mayor reducción de los costos mediante la colada de las secciones transversales más cerca del producto acabado (típicamente tochos perfilados para vigas o planchones finos, e incluso bandas de laminación para productos planos).