• Author / Uploaded
• Alexander Montes

• Categories
• Aves
• Piña
• El plastico
• Agua
• Patata

Citation preview

21

PRODUCTIVIDA D EJERCICIO S 1. De respuesta a lo solicitado: a) Hallar la producción (en kilogramos) 200

kg

Actividad

kg

0.5%

b) Hallar la cantidad de material a procesar (en kilogramos) Actividad

150

kg

6%

c) Determinar la cantidad de cada material a procesar (en kilogramos), si se sabe que B representa el 10% del peso del material A. B 500

kg

Actividad

A

2%

d) Determinar la cantidad de cada material a procesar (en kilogramos), si se sabe que B representa el 10% del peso del material que ingresa a la actividad. B 500 A

kg

Actividad 2%

2. Una fábrica de bocaditos tiene una línea de producción de papas fritas en hojuelas, en la cual la sección de pelado está arrojando un alto nivel de mermas. Actualmente esta sección está produciendo semanalmente 12 900 kg de papas ya peladas, listas para pasar a las siguientes actividades del proceso. Para obtener esta producción se necesitan 15 000 kg de papa entera, 612 Horas Hombre (H-H) y 400 Horas Máquina (H-M). Se pide: a) Hallar el porcentaje de merma. b) Calcular la productividad de la materia prima (kg de papa pelada / kg de papa entera). c) Calcular la productividad de la mano de obra (kg de papa pelada / H-H). d) Calcular la productividad de la maquinaria (kg de papa pelada / H-M).

3

3. Calcular la productividad parcial de mano de obra en la tarea de embalado de refrigeradores, considerando los diferentes escenarios presentados: a) En el embalado trabaja un solo operario quien embala un refrigerador 0.75 horas. b) En el embalado trabajan cuatro operarios, se sabe que un operario embala un refrigerador en 0.75 horas. c) En el embalado trabajan dos operarios, quienes embalan juntos un refrigerador en 1 hora. d) En el embalado trabajan dos operarios, quienes embalan juntos un refrigerador en 1 H-H. 4. En el área de envasado de una pequeña empresa de productos alimenticios trabajan actualmente 15 operarios, de lunes a viernes en un turno diario de 8 horas. La tarea que realiza un operario consiste en colocar 25 kg de producto terminado en un saco (el llenado del saco se hace sobre una balanza para verificar el peso de cada saco), luego cose el saco con pabilo, pega al saco una etiqueta con las características del producto y finalmente apila los sacos sobre una parihuela. Se sabe que un operario puede envasar un saco en 3 minutos. Se le pide: a) Hallar la productividad parcial de mano de obra (en kg / H-H) b) Si se contrata a 5 operarios más, demostrar numéricamente si existe un incremento o no de las H-H requeridas al atender un pedido de 30 000 sacos. 5. Una empresa fabrica 150 kg de mermelada de aguaymanto por turno y la comercializa en envases de 500 g El proceso productivo es atendido por 6 operarios que ocupan todo su tiempo de trabajo en las diferentes actividades requeridas, atendiendo las máquinas y realizando todas las operaciones manuales. La empresa trabaja 2 turnos diarios, de 8 horas cada turno, 22 días al mes. Se pide: a) Hallar la producción diaria de mermelada de aguaymanto (en envases / día) b) Calcular la producción anual de mermelada de aguaymanto (en envases / año) c) Considerando la producción por día, hallar la productividad parcial de mano de obra (en envases / H-H) d) Considerando la producción anual, determinar la productividad parcial de mano de obra (en envases / H-H) 6. De una estación de trabajo, se tiene la siguiente información: . Se cuenta con una máquina que tiene una capacidad de procesamiento de 300 kg con un rendimiento del 90%. . La máquina es atendida por un operario, quien se encarga de colocar el material dentro de la máquina (carga de material), de supervisar constantemente el funcionamiento de la máquina y finalmente realizar la descarga del material. . La carga se realiza en 2 horas mientras que la descarga en 1.5 horas. . La velocidad de procesamiento de la máquina es de 50 kg por hora. Se pide determinar: a) La productividad parcial de maquinaria. b) La productividad parcial de mano de obra. 7. Una empresa fabrica cierto producto de 200 g de peso por unidad. Se tiene que cumplir con el pedido de 40 000 unidades, el cual se produce en una máquina. Teniendo en cuenta que:

. . .

La máquina tiene una capacidad de producción de 1.5 t. Para obtener 1 kg de producto la máquina requiere de 1.2 kg de materia prima. Al final del proceso de producción se realiza una inspección, rechazando el 20% de las unidades por estar defectuosas.

Se pide determinar la productividad parcial de la materia prima (en unidades / kg de materia prima).

8. Para la fabricación de 100 000 unidades de un determinado producto, se requiere: RECURSOS 1 200 kg de materia prima 350 H-H 270 H-M

COSTO S/. 1.5 por kg S/. 7.5 por H-H S/. 21.8 por H-M

Se pide: a) Calcular las productividades parciales de los recursos involucrados (en unidades / S/.). b) Calcular la productividad total (en unidades / S/.). c) Hallar el costo unitario del producto. d) Calcular el valor de venta unitario del producto, si se desea una utilidad del 10% sobre el costo del producto. 9. De respuesta a lo siguiente: a) Si se desea evaluar la productividad parcial de mano de obra en una oficina, para determinar la productividad de una secretaria, ¿qué información necesitaría y cómo la formularía?. b) Si usted compra un televisor y le cuesta $250.00 ¿podemos decir que la productividad sería de 0.004 televisores/$ ?. Justifique su respuesta. c) Si se desea evaluar la productividad total en un centro de fotocopiado, ¿qué información necesitaría y cómo la formularía?. d) Indique si las siguientes afirmaciones son verdaderas (V) o falsas (F): a. Si un operario embala una pieza en 2 minutos, entonces su productividad es de 30 piezas/H-H. ( ) b. Si la productividad total actual es de 10 unidades/$ y luego de las mejoras implementadas en ( ) el método de trabajo la nueva productividad se calcula en 12 unidades/H-H, entonces podemos afirmar que la productividad se incrementó. c. Si en una línea de ensamble laboran 5 operarios, que en 100 H-H producen 1 000 unidades, ( ) entonces la productividad es de 2 unidades/H-H. d. La sumatoria de las productividades parciales da la productividad total. ( ) e. En una estación de trabajo donde un operario pinta manualmente una pieza de madera, la ( ) única productividad que se puede calcular es la parcial de mano de obra pues no existe maquinaria. f. En la productividad total, los recursos que se consideran son sólo materiales (materia prima e ( ) insumos), mano de obra y maquinaria. g. La sumatoria de las inversas de las productividades parciales es la inversa de la productividad ( ) total. h. En una estación ingresan 100 kg de materia prima y 20 kg de insumo, si la merma es 10% ( ) entonces la producción es 90 kg i. Si la producción en una actividad es 100 kg y la merma en dicha actividad es 5%, entonces ( ) entran 95 kg de materiales. j. Un operario coloca en la máquina inyectora 100 kg de plástico con lo que se obtienen 120 ( ) tapas, al revisarlas cinco de ellas presentan fallas de forma por lo que se desechan. La productividad parcial de plástico en el proceso descrito es de 1.15 tapas / kg de plástico. 10. En la estación de pulpeado del proceso de producción de jugos dietéticos actualmente trabajan cuatro operarios: tres se encargan de la carga del material (colocar la fruta en la máquina) y el cuarto de operar el equipo. La máquina tiene un rendimiento del 75% y una velocidad de procesamiento de 200 kg/hora. La carga se realiza utilizando unos recipientes de 5 kg de capacidad, determinándose que los operarios pueden completar la carga de todo el material a procesar en dos horas. Luego de un análisis del método de trabajo se logra mejorarlo cambiando los recipientes por unos de mayor capacidad, pudiéndose reducir el número de operarios dedicados a la carga a solo dos trabajadores, quienes colocan todo el material en la máquina en 4 H-H.

Considerando que el lote de producción de la máquina pulpeadora es de 1 800 kg y que los costos de la H-H y de la H-M son de S/.5 y S/.15 respectivamente, calcular:

a) La productividad actual de la estación de pulpeado (en kilogramos / S/.). b) La productividad de la estación de pulpeado luego de las mejoras (en kilogramos / S/.). c) El incremento de la productividad. 11. Una empresa produce 196 bidones de plástico por hora, cada bidón pesa 550 g. El proceso productivo es el siguiente:

. . . . . .

Mezclado: El policarbonato virgen es mezclado con material reciclado en la proporción de (75%-25%). Secado: La mezcla es llevada a un secador donde es expuesta a una temperatura de 120°C. La humedad que se extrae se puede considerar despreciable. Extrusión – Soplado: Mediante un dispositivo de alimentación por aspiración la mezcla es trasladada a la máquina donde se produce la plastificación formando una manga que luego es soplada formando el bidón. En esta estación se genera 2.26% de desperdicios. Recorte: Una vez extraído el producto del molde se recortan los extremos sobrantes del pico. Los sobrantes forman el 20.35% del material que ingresa a la estación. Biselado: En esta operación se eliminan las imperfecciones del pico y se revisa la calidad del producto. En esta estación el desperdicio generado es de 0.5%. Inspección: Concluido el biselado, un operario verifica la calidad de los bidones. Los bidones defectuosos representan el 2%, los cuales se desechan.

Se pide: a) Representar el flujo del proceso, indicando las cantidades (en kilogramos y bidones, según corresponda) que entran y salen de cada actividad. b) Determinar la productividad parcial del PC virgen (en bidones/kg) c) Calcular cuál sería la productividad parcial del PC virgen, si la empresa labora 8 horas diarias, 275 días al año. 12. Un grupo de madres de una comunidad campesina se dedica a la producción de mermelada, con la finalidad de generar mayores ingresos y trabajo, al darle un valor agregado a parte de la fruta que se cultiva en la temporada. El proceso de elaboración de mermelada de fresa consta de tres etapas: acondicionado de la fruta, preparación de la mermelada y envasado:

. . .

Acondicionado: consiste en el lavado de la fruta y el retirado de la hoja de la fresa a la vez. Preparación de la mermelada: consiste en poner a hervir la fresa y el azúcar en una marmita (olla), removiendo constantemente y hasta que tome su punto (espese). En esta actividad se pierde gran cantidad del peso producto de la evaporación del agua contenida en la fresa. Envasado: lo realizan manualmente, en dos presentaciones (de 1 kg y de 250 g).

A continuación se presenta información técnica sobre cada etapa. . Acondicionado: Para obtener 10 kg de fresa acondicionada se necesitan 11 kg de fresa sin procesar. Además cada operaria puede acondicionar 4 kg/h. . Preparación de la mermelada: La capacidad de la marmita es de 100 kg de fresa acondicionada, para lo cual hay que considerar 1 kg de azúcar por cada kg de fresa acondicionada. Finalmente se obtienen 100 kg de mermelada, utilizando 5 H-H y 5 H-M. . Envasado: El 30% de la mermelada preparada se envasa en presentación de 1kg, del cual se pierde el 3.3%. El resto se envasa en presentación de 250 g, de la cual se pierde el 5% en peso. En una hora de trabajo una operaria puede llenar, tapar y limpiar 30 envases de 1 kg ó 60 envases de 250 g Información de costos: . Fresa: 1.5 S/. por kilogramo.

. . . . . .

Azúcar: 1.0 S/. por kilogramo. Mano de obra Acondicionado y envasado: 3 S/./ H-H Mano de obra de preparado: 5 S/./ H-H Marmita: 20 S/./ H-M. Frasco de vidrio de 1 kg: 2 S/. Frasco de 250 g: 1 S/.

Luego del estudio de métodos y revisión general del proceso y producto se observa y propone lo siguiente: . Acondicionado: muchas personas se dedican a lavar la fresa y quitarle la hoja, de manera que terminan estorbándose, además no disponen de una herramienta adecuada y no todas lo hacen de la misma manera, de modo que desperdician mucha fruta. Con el nuevo método, sólo se necesitará 10.5 kg para obtener 10 kg de fresa acondicionada. . Envasado: no disponen de utensilios adecuados por lo que constantemente derraman porciones de mermelada a la mesa, tampoco cuidan que la estación este limpia ni libre de objetos ajenos a la tarea, por lo cual tienen que invertir tiempo adicional en limpiar los envases. Aplicando mejoras se puede eliminar la pérdida de mermelada al envasarla en presentación de 1 kg y bajar a 2% la pérdida en la presentación de 250 g Se pide: a) Representar el flujo actual del proceso. b) Hallar la productividad actual de todo el proceso (en kg de mermelada/S/.). c) Hallar la productividad después de aplicar todas las mejoras propuestas (en kg de mermelada/S/.). d) Hallar la variación de la productividad total. 13. Se muestra el flujo de materiales o diagrama de bloques que representa el proceso de producción de néctar de durazno: Purificado Embotellado 1 Agua (625ml.) 15% 5% Mezclado Azúcar diluido

Pasteurizado 0.5% Embotellado 2 (1 litro)

150 L Pulpa de 25%

2%

a) Complete el flujo de materiales presentado, indicando las cantidades (en litros) que ingresan o salen de cada estación, considerando que: - Lo que sale del concentrado representa el 35% de lo que ingresa a la estación de mezclado. - Se producen diariamente 600 botellas que contienen 625 mililitros de néctar de durazno cada una y 375 botellas que contienen un litro de néctar de durazno cada una. En los envasados se pierde néctar mas no botellas. b) Los costos involucrados en la producción de néctar de durazno son: ACTIVIDAD Purificación

Concentrado

MATERIALES Agua: S/.2.5/L

MANO DE OBRA ---

MAQUINARIA 2 H-M/lote

COSTO MAQUINARIA 10 S/./H-M

ACTIVIDAD Concentrado Mezclado

MATERIALES Pulpa de durazno: S/.5.5/L Azúcar diluida: S/.3.5/L --

Pasteurizado

--

MANO DE OBRA 2 operarios 2 horas/lote --1 operario 3 horas/lote

Embotellado 1 (625 ml.)

Botellas 625 ml.: S/.0.35/ botella

2 operarios 5 H-H/lote

Embotellado 2 (1 L)

Botellas 1 L.: S/.0.45/ botella

2 operarios 2 H-H/lote

MAQUINARIA

COSTO MAQUINARIA

12 H-M/lote

20 S/./H-M

8 H-M/lote

15 S/./H-M

8 H-M/lote

18 S/./H-M

Velocidad de producción: 20 botellas/ min Velocidad de producción: 10 botellas/ min

12 S/./H-M 12 S/./H-M

Si el costo de la H-H es de S/.10. Hallar la productividad total del proceso (en litros de néctar por S/.) 14. Un equipo de ingenieros realiza un trabajo de mejora de métodos en una fábrica de helados. El equipo decide revisar el proceso de producción de helado de mango, en razón de que se ha detectado una oportunidad de mejora. El proceso de producción de helados es por lotes y para el análisis se van a considerar cuatro etapas: lavado de la fruta, pulpeado, mezclado-batido, y envasado. Lavado: Es manual y se realiza en unas tinas con agua. Los operarios utilizan unas escobillas para retirar toda la suciedad que pudiera venir adherida a la fruta, la cual representa alrededor del 1% del peso que ingresó. En esta estación trabajan dos operarios. Pulpeado: Se realiza bajo la supervisión de un operario, en una máquina especial que permite separar la pulpa de la fruta de la cáscara y la pepa, obteniendo una especie de puré de la fruta. Para el mango sólo el 55% del peso de la fruta que ingresa se convierte en pulpa. Mezclado y batido: Bajo la supervisión de un operario, estas operaciones se realizan en un tanque de chaqueta (con sistema de refrigeración) y paletas. Dependiendo de las revoluciones por minuto, estas paletas cumplen la función de mezclar o batir. En la operación de batido, en la cual ingresa aire en la mezcla, por cada 90 litros de mezcla inicial se obtienen 100 litros de helado Este tanque es el que define el tamaño del lote de producción. Para la mezcla se requiere 300 kg de pulpa de mango (densidad 1.5 kg/litro), 175 litros de leche y 100 kg de azúcar (previamente diluida, densidad 1.333 kg de azúcar/litro). Envasado: lo realiza una operaria con una dosificadora semi-automática, cuyas pérdidas son insignificantes, por lo que se consideran despreciables. Dado el análisis de la demanda, por cada lote siempre se destina el 50% del volumen a la presentación de 5 litros, el 40% a la presentación de 2 litros y el saldo a la presentación de 1 litro. A continuación se presenta información sobre mano de obra, maquinaria y materiales:

Materiales

Mano de Obra Maquinaria

LAVADO Mango: 2.5 S/. /kg

PULPEADO ---

MEZCLADO-BATIDO Azúcar:50S/./saco (saco de 50 kg) Leche: 2S/. /L

ENVASADO Envases 5 L: 3 S/./env. Envases 2 L: 3 S/./env. Envases 1 L: 3 S/./env.

2 operarios 2 S/. / H-H 50 kg /H-H ---

1 operario 3 S/. / H-H

5 H-H / lote 4 S/. / H-H

1 operario 2.5 S/. / H-H

90 kg / Hora 30 S/. / H-M

5 H-M / lote 50 S/. / H-M

2 min / env. 5 L 1 min /env. 2 L 0.8 min /env.1 L 25 S/. /H-M

Se pide: a) Elaborar el flujo general del proceso, indicando cantidades que entran y salen de cada actividad. b) Calcular la productividad parcial de mango de la presentación de 5 litros (en litros de helado / S/.). c) Calcular la productividad total de la presentación de 2 litros (en envases / S/.). 15. La empresa “Rice Import S.A.” se dedica a la producción de arroz fortificado. Una Organización No Gubernamental (ONG) contrató a la empresa para la producción de arroz fortificado con hierro y suplementos vitamínicos para una campaña social a realizar en el interior del país. El proceso productivo comienza con el vaciado de los sacos de arroz (de 50 kg) a un transportador, el cual traslada al arroz a la sección de mezclado. En el vaciado se pierde el 1% en el peso del arroz. En el mezclado se adiciona el suplemento vitamínico y el hierro, que entre ambos representan el 2% del peso del arroz que ingresa al mezclado; siendo la relación de peso entre el suplemento vitamínico y el hierro de 3 a 1; con el mezclado se obtiene el arroz fortificado. El arroz fortificado es trasladado a la sección de envasado, en el envasado se embolsa el arroz, se realiza un control de calidad por muestreo y por último se sellan las bolsas. El arroz fortificado es envasado en bolsas de 5 kg y de 1 kg. Luego de embolsado y antes de sellar las bolsas, se realiza el control de calidad. En el control de calidad de las bolsas de 5 kg se encontró un faltante de peso en cada bolsa; detectándose que a un 2% de ellas les faltaba producto. De éste porcentaje de bolsas, al 80% le faltan 0.6 kg a cada una y al resto 0.1 kg a cada una. En el control de calidad de las bolsas de 1 kg se encontró que 100 bolsas presentaban fallas de impresión en el logo de la empresa sobre la bolsa. Ante estos problemas presentados, el jefe de planta decidió que el faltante de arroz fortificado de las bolsas de 5 kg se completara con el contenido de las bolsas de 1 kg con fallas de impresión y de haber sobrante, éste se consideraría como merma. Las bolsas vacías de 1 kg mal impresas son desechadas. Finalmente, las bolsas son selladas y apiladas en una parihuela para su posterior traslado al almacén de productos terminados. El pedido fue 10 000 bolsas de 5 kg y 20 000 bolsas de 1 kg. El costo de la H-H es de S/.4.0 y el de la H-M es de S/.40.0. ACTIVIDAD Vaciado

M.P. E INSUMOS Arroz: S/.3 / kg

Mezclado

Sup. Vitamínico: S/.1.5 / kg Hierro: S/.1 / Kg S/.0.35 / bolsa de 5kg

Embolsado (presentación 5 kg) Embolsado (presentación 1 kg) Control de Calidad Sellado

S/.0.2 / bolsa de 1kg -------

MANO DE OBRA 1 H-H/600kg 4 Operarios 1 Operario

1 H-M/1 000kg

1 Operario

1 000kg/H-M

1 Operario

2 000kg/H-M

1 Operario 1 H-H/millar de bolsas 1 Operario

MAQUINARIA ----

---2 000kg/H-M

Se pide: a) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques correspondiente, indicando las cantidades de material que ingresa y sale en cada actividad. b) Calcular la productividad total (en kg de arroz fortificado / S/.). 16. La empresa “Frutos Naturales S.A.C.” cuya especialidad es la producción de piña enlatada en rodajas desea evaluar su productividad. El proceso para la elaboración de piña enlatada, se inicia en la estación de selección en donde ingresan las piñas enteras, aquí se separan las piñas que no tienen tamaño apropiado para el proceso de industrialización, que representan un 2% del peso de las piñas que entran al proceso. Luego las piñas pasan a la estación de corte de

bases, en esta etapa una máquina corta la base superior y la base inferior de cada piña entera. En esta etapa se pierde un 7% del peso de entrada. Luego, las piñas pasan al troquelado en donde una máquina les quita la cáscara y las troquela. El troquelado es una operación en la que se retira en cada piña un cilindro central longitudinal. En esta etapa se pierde un 16% del peso de las piñas que entran al troquelado. Concluido el troquelado, cada piña troquelada tiene forma cilíndrica con una perforación también cilíndrica en el centro. El lote de piñas troqueladas se divide en dos partes, la primera se destina a la preparación de rodajas y la segunda se destina a la preparación de jugo almibarado. Los cilindros que se destinan a la preparación de rodajas se procesan en una máquina que realiza un corte transversal que permite obtener 10 rodajas por piña. En esta operación la pérdida es despreciable. Luego las rodajas pasan a la primera estación de llenado en donde en cada lata se colocan 8 rodajas de piña. Cada rodaja de piña pesa aproximadamente 75 gramos. Las piñas troqueladas que se destinan a la preparación del jugo pasan a la estación de prensado en donde una máquina las somete a presión y de esa forma se obtiene el jugo de piña. En esta etapa se obtiene un rendimiento de 78% de jugo en relación al peso del material de entrada. Luego del prensado el jugo de piña se envía a la estación de mezcla en donde se agregan 55 kg de azúcar y 2 kg de preservantes por cada lote de producción y luego la mezcla se calienta a 90°C. La mezcla pasa a la segunda estación de llenado en donde cada lata se llena con 250 g de jugo de piña azucarado. Aquí la pérdida es despreciable. Una vez llenas, las latas pasan a la siguiente estación donde se cierran con una tapa. Finalmente a cada lata se le coloca una etiqueta. El lote de producción diario es de 4,000 latas de piña en rodajas (lote de producción). Se trabaja en un turno diario de 8 horas efectivas. A continuación se detalla la información técnica de cada estación: ACTIVIDAD Selección

M.P. E INSUMOS 0.48 $ / kg de piña entera

Corte de bases

---

Troquelado

---

Corte de rodajas

---

Colocado de rodajas en latas (primera estación de llenado) Prensado Mezclado y calentado Llenado de latas con jugo (segunda estación de llenado)

0.25 $ / lata --10 $ / kg de azúcar 20 $ / kg de preservante ---

MANO DE OBRA 2 operarios. 300 kg/ H-H 4 $/H-H. 2 operarios. 4 horas/lote. 5 $/H-H. 2 operarios. 4 H-H/lote 5 $/H-H. 2 operarios. 8 horas/lote 5 $/H-H. 10 operarios. 8 horas/lote 6 $/H-H. 1 operario. 80 kg/H-H 5 $/H-H. 2 operarios. 10 H-H/lote 5 $/H-H. 10 operarios. 8 horas/lote 6 $/H-H.

MAQUINARIA --1 máquina 7 H-M/lote 10 $/H-M. 2 máquinas 4 horas/lote 10 $/H-M. 1 máquina 300 kg/H-M 20 $/H-M. --1 máquina 8 H-M/lote 10 $/H-M. 160 kg/H-M 10 $/H-M. ---

ACTIVIDAD Cerrado de latas Etiquetado

M.P. E INSUMOS 0.10 $ / tapa 0.01 $ / etiqueta

MANO DE OBRA 2 operarios. 250 tapas/H-H 5 $/H-H. 2 operarios. 250 etiquetas/H-H 5 $/H-H.

MAQUINARIA 500 tapas/H-M 20 $/H-M. 500 etiquetas/H-M 20 $/H-M.

Se pide: a) Elaborar el diagrama del proceso e indicar las cantidades porcentuales y absolutas de materiales necesarios para la producción diaria. b) Hallar la productividad total del proceso completo (en latas / $). 17. GRANJAS REUNIDAS S.A., es una integración avícola dedicada a la producción y comercialización de aves de corral, que cuenta con empresas que siguen el ciclo de su producto tales como: planta de alimentos balanceados, granjas de crianza y planta de beneficio de aves, además de un centro de comercialización. Dentro del proceso de producción de alimentos balanceados que sirve para alimentar las aves de sus granjas, se requiere de la harina de pescado, ingrediente que le da un aporte proteico al alimento del 65% por lo que es una materia prima indispensable, pero a la vez el costo de este ingrediente representa casi el 50% del costo total de los ingredientes utilizados en la elaboración del alimento balanceado. Debido a lo anterior, y como medida de reducción de costos de producción del grupo; en la planta de beneficio de aves, se ha instalado una planta para la producción de harina de pollo a base de pollos asfixiados que llegan de las granjas a la planta de beneficio, la sangre y las vísceras de los pollos beneficiados; con el fin de sustituir con este ingrediente a la harina de pescado ya que proporcionaría un aporte proteico similar y de otro lado se obtendría una gran reducción en los costos de producción de los alimentos balanceados y se ampliarían los márgenes de utilidad de la compañía. Así mismo se abriría la posibilidad de comercializar a terceros una parte de la producción de esta harina. El proceso para la producción de la harina de pollo, comienza en la planta de beneficio de aves para obtener los principales ingredientes (pollos asfixiados, sangre y vísceras). El proceso de beneficio de aves se detalla a continuación: . Descarga y colgado, en esta actividad existe una merma del 2.5% en el número de pollos que ingresan al proceso ya que dentro de las jabas de aves algunas llegan asfixiadas. . Degollado, donde se deja desangrar al ave, en esta actividad existe una merma de 6% en el peso de las aves que ingresan a esta sección. . Pelado, donde se extraen las plumas de las aves, en esta sección hay una merma del 2% en el peso del animal. . Eviscerado, donde se extraen las vísceras del animal, existiendo una merma del 8% del peso de las aves que ingresan a esta sección. Los principales ingredientes para la preparación de la harina de pollo son trasladados a través de canaletas desde la planta de beneficio de aves hacia la planta de preparación de la harina. El proceso de preparación de la harina de pollo se detalla a continuación: En la planta existe un cooker en el cual se realizan 3 operaciones: primero se cocinan a 120°C, los 3 ingredientes que se obtuvieron en la planta de beneficio de aves (en esta actividad existe una merma del 3% en peso); la segunda operación que se realiza en el cooker es el mezclado de los ingredientes cocinados con harina de trigo y antioxidantes en una proporción de 20% y 2% respectivamente en relación al peso del material resultante del cocido (en esta actividad existe una merma del 2% en peso) y finalmente se deja secar y enfriar la mezcla, existiendo una merma del 2% en peso, por evaporación de residuos líquidos.

Luego del secado y enfriado, se procede a ensacar la harina obtenida, destinándose el 75% para abastecer a las granjas propias (en sacos de 50 kg) y el 25% para venta a terceros (en sacos de 40 kg). En la línea de ensacado para venta a terceros se produce un número exacto de sacos de harina, si hubiera un sobrante de harina respecto a la cantidad que ingresó a esta línea, este será enviado a la línea de envase para granjas propias. En el ensacado para granjas propias si existe merma, la cual se desecha. Si ingresan a la planta de beneficio 40 000 aves con un peso promedio de 2.1 kg/ave y teniendo en cuenta la siguiente información concerniente a la planta de harina de pollo: ACTIVIDAD

M.P. E INSUMOS

MANO DE OBRA

MAQUINARIA

Cocción

Sangre de pollo: S/. 0.1/kg Vísceras de pollo: S/. 0.25/kg Pollo asfixiado: S/. 3.0/ kg

Mezclado

Harina de trigo: S/. 200 /TM Antioxidante: S/. 1.5/ kg

1 operario

Secado – enfriado

----

1 operario

1.25 TM / H-M S/ 5 / H-M

Ensacado

S/. 0.35 / saco de 50 kg S/. 0.30 / saco de 40 kg

1 operario. 8 horas.

4 TM/H-M S/. 20 / H-M

1 operario

3.75 TM / H-M S/. 20 / H-M 10 TM / H-M S/. 40 / H-M

En cuanto a la mano de obra, en las actividades de cocción, mezclado y secado – enfriado, el operario permanece en continua supervisión de la máquina; para todos los casos considerar una tarifa de S/.4.0 por H-H. Se pide: a) Realizar el diagrama de bloques o flujo de materiales de la planta de beneficio de aves, para la obtención de los ingredientes necesarios para la fabricación de harina de pollo, indicando cantidades porcentuales y absolutas. b) Realizar el diagrama de bloques o flujo de materiales de la planta de harina, para la obtención de la harina de pollo, indicando cantidades porcentuales y absolutas. c) Hallar la productividad total de la planta de harina de pollo (en kg/S/.). d) Determinar el costo unitario de la harina de pollo obtenida (en S/./kg) 18. En la página siguiente, se muestra el flujo de materiales o diagrama de bloques que representa el proceso de producción del producto X, el cual consta de 6 estaciones de trabajo. a) Sabiendo que:  Cada unidad de materia prima que ingresa a la estación A pesa 1.5 kilogramos  La estación F es una actividad de ensamble en la cual, para ensamblar una unidad de producto terminado X se requieren 1, 2 y 2 unidades provenientes de las estaciones C, D y E respectivamente. Complete en el flujo de materiales presentado, las cantidades (en unidades y kilogramos) que ingresan o salen de cada estación. b) Halle la productividad total del proceso en kilogramos por S/. si se sabe que las actividades A y D se realizan de forma manual, produciendo un kilogramo en 0.24 H-H y 0.55 H-H respectivamente. Las demás actividades son realizadas por máquinas automáticas teniendo una velocidad de procesamiento de 50 kg/H-M cada una. Además el costo de la materia prima es de S/.2.0 por kilogramo, el costo de la H-H es de S/.4.0 y el de la H-M es de S/.15.0.

C

A

2% (en peso)

B

Materia Prima (en peso)

F

D

98 und. Producto Terminado X

1% (en peso)

E 3% (en peso)

19. A continuación se describe el proceso de producción de mermelada de lúcuma para exportación que se comercializa en envases de vidrio de 400 g La lúcuma es abastecida diariamente por el proveedor. El fruto es descargado manualmente en el patio de maniobras. Las lúcumas son llevadas al almacén de materiales que tiene una cámara frigorífica para garantizar su conservación. En el almacén se pesan las lúcumas. Luego se trasladan al área de producción. Se ha estimado que dos operarios descargan y pesan el lote diario de lúcuma con un requerimiento de 2 H-H. La primera actividad a realizar en el área de producción es la selección, la cual se lleva a cabo en una mesa de acero inoxidable. Los operarios separan los frutos que a simple vista muestren signos de putrefacción o que se encuentren demasiados golpeados. Se ha estimado que el porcentaje de fruto no apto es aproximadamente el 5% del peso de la lúcuma que ingresa a la etapa de selección. Los frutos no aptos se depositan en unos contenedores de plástico de 500 litros de capacidad y se desechan al final del día. En la etapa de selección trabajan 2 operarios y se requieren 6.33 H-H. La siguiente actividad es el lavado, en donde se combinan dos métodos para eliminar partículas extrañas adheridas a la cáscara de la lúcuma. El primer método de lavado consiste en sumergir la fruta en una tina llena de agua provista de una parrilla en la parte inferior, en ella se separa la tierra y otros materiales que se encuentran adheridas a las cáscaras y se desprenden de ellas. El segundo método de lavado consiste en transportar las lúcumas por un conducto de malla de acero inoxidable, trayecto en el cual las frutas son lavadas con agua que sale por medio de boquillas a presión a modo de aspersión. Un operario controla las dos máquinas que se usan en el lavado y además coloca los frutos lavados en contenedores de plástico de 250 litros que son trasladados por un montacargas a la máquina de pelado. Las partículas extrañas eliminadas en el lavado, representan el 2% del total del peso de la lúcuma que sale de la etapa de selección. El operario requiere de 2 horas para lavar un lote y en promedio cada máquina trabaja una hora por lote. El pelado se realiza mediante una máquina. El operario coloca las lúcumas lavadas en la máquina, el mismo operario se encarga del funcionamiento de la máquina. La cáscara retirada, que representa un 16% del peso del fruto, sale por un lado de la máquina y se almacena en un contenedor plástico que es vaciado al término de la jornada. Las lúcumas peladas se transportan a la siguiente máquina por medio de un montacargas. Para realizar todo lo descrito, por lote se requieren de 2 H-H y de 1.5 horas de uso de la máquina peladora. A continuación se realiza el cortado utilizando una máquina. El operario coloca el fruto pelado en la máquina, el mismo operario se encarga del funcionamiento de la máquina. Se eliminan los pedúnculos, que tienen un peso aproximado de 1% del peso del fruto, del mismo modo se colocan estos desechos en un contenedor plástico que será vaciado al término de la jornada. El corte que se realiza al fruto facilitará la posterior extracción de la pepa. Para realizar todo lo descrito, por lote se requieren de 1 H-H y de 0.5 horas de uso de la máquina cortadora.

Los operarios a cargo del retiro de las pepas realizan esta labor manualmente con la ayuda de cuchillos de acero inoxidable. Con esta operación se busca separar la pepa adherida a la pulpa. Las pepas representan un 19% del peso del fruto. Las pepas luego son depositadas en un contenedor plástico para su posterior desecho al final del día laboral. En esta actividad trabajan 2 operarios que en 2 H-H procesan 2 toneladas. La siguiente actividad es el “pulpeado” que consiste en obtener la pulpa y se realiza en una máquina que tiene una malla gruesa que retiene las fibras residuales del fruto. La lúcuma sin pepa llega en contenedores de 125 litros, que serán vaciados por un operario con la ayuda de una plataforma elevada hidráulica. Como resultado de ésta actividad se obtiene una masa homogénea, sin fibras residuales (fibras grotescas, cáscaras o pepas restantes). La pulpa se deposita en baldes de 160 litros, para su traslado a la marmita por medio del montacargas. Las fibras residuales se colocan en un contenedor para su posterior desecho (por lote las fibras residuales representan aproximadamente 100 kilogramos). Los desechos se retiran cada 3 horas para evitar los malos olores. En el “pulpeado” se requieren de 2 H-H y de 3 H-M por lote. En la marmita primero se calienta la fruta suavemente con la finalidad de romper las membranas celulares de la fruta. Terminado el calentamiento inicial, se procede a añadir la mitad de la cantidad de azúcar a mezclar más la cantidad total de ácido cítrico. La otra mitad de azúcar se añade junto con la pectina al final de la cocción. Luego la pulpa se calienta hasta que comience a hervir. Luego se realiza la cocción que es la operación que tiene mayor importancia sobre la calidad de la mermelada pues un tiempo de cocción inadecuado afecta el color y el sabor del producto. La cantidad total de azúcar y de ácido cítrico a añadir es del 80% y del 0.2% del peso de la pulpa de lúcuma que ingresa a la marmita, respectivamente. Por medio de las paletas de acero inoxidable se logra mover la mezcla hasta que se haya disuelto todo el azúcar. Una vez disuelta, la mezcla se lleva hasta el punto de ebullición rápidamente. Al hervir la mezcla se añade la pectina y el resto del azúcar, esto se hace así para evitar la formación de grumos. La cantidad de pectina a agregar es del 1% del peso total de azúcar a añadir. La cocción finaliza cuando se ha obtenido el porcentaje de sólidos solubles deseados, comprendido entre 65-68%. En esta operación se debe buscar obtener la concentración correcta de azúcar (65-67 ° Brix) para obtener una buena gelificación, para ello un operario verifica la concentración de azúcar. Al terminar la etapa de calentamiento y cocción la mezcla (pulpa de lúcuma, azúcar, ácido cítrico y pectina) ha reducido su volumen a un tercio y su peso a la mitad. Terminada la cocción, la mermelada se mezcla con el conservante diluido (sorbato de potasio y agua) para evitar el desarrollo de microorganismos. El sorbato de potasio se diluye con agua destilada. En un recipiente con 1 litro de agua destilada el operario disuelve todo el conservante (el sorbato de potasio representa el 0.5% de peso de la mermelada obtenida en la cocción). La densidad del agua destilada es de 1 g / cc. El calentamiento inicial, la cocción y la adición del conservante se realizan en la misma marmita y bajo la supervisión de un solo operario. Por lote, el operario requiere de 4 horas y la marmita en total es utilizada 3.5 horas por lote. El producto será trasvasado manualmente para evitar la sobre cocción, en baldes de 160 litros de capacidad que se encuentran al costado de la marmita, este trasvase permite enfriar la mermelada a una temperatura entre 80 y 85°C. Luego se deja reposar en baldes. El corto periodo de reposo permite que la mermelada tome consistencia. La etapa de enfriado y reposo es realizada y supervisada por un solo operario (3 H-H por lote). Terminado el reposo, se procede al envasado de la mermelada. Los operarios vierten manualmente la mermelada en los frascos de vidrio con la ayuda de un cucharón de acero inoxidable. En esta operación, se pierde 5% del peso de la mermelada (merma), por fallas en el llenado. El producto se tapa manualmente inmediatamente después del llenado. Los frascos y las tapas ya vienen listas para ser usadas. Cada operario puede llenar y tapar 60 envases en 1 hora. El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad. Por ello, se transportan los envases por medio de una faja transportadora hacia un tanque enfriador, que permite enfriar el producto hasta llegar a la temperatura ambiental. Al enfriarse el producto, ocurre la contracción de la mermelada dentro del envase que ayuda considerablemente con la conservación del producto. Luego, un operario secará los envases con ayuda de un trapo. En esta etapa se requieren 2 H-H.

Luego los envases se llevan al costado de la mesa donde se realiza el etiquetado. Esta actividad es realizada por dos operarios de forma manual. Previamente las etiquetas se someten a un control de calidad desechando aproximadamente por lote, 98 etiquetas por presentar fallas en la impresión. Un operario puede etiquetar 100 envases en 30 minutos. En la misma mesa, antes de efectuar el almacenaje los envases, otros dos operarios embalan manualmente el producto en cajas de cartón corrugado las que contienen 24 unidades. Las cajas permanecen dobladas en un contenedor que se encuentra al lado de cada operario. Las cajas llenas se apilan sobre una parihuela que estará al costado de la mesa de trabajo. Un operario puede armar una caja, colocar los envases, cerrarla y apilarla en 0.12 horas. La parihuela es transportada por un montacargas al almacén de productos terminados. El lote de producción diario es de 1200 envases de mermelada de lúcuma. El costo de la H-H es de S/.10. Los costos de la maquinaria y equipos utilizados son los siguientes:

. . . . . .

Máquinas de lavado, 10 S/./H-M Máquina de pelado, 15 S/./H-M Máquina de cortado, 15 S/./H-M Máquina de pulpeado, 20 S/./H-M Marmita, 2.5 S/./H-M Tanque enfriador, costo despreciable.

Luego del estudio de costos, se llegó a determinar que en materiales se invierte S/.2 por envase producido. Con la información proporcionada, se pide: a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) indicando las cantidades que entran y salen de cada actividad (en kilogramos, envases o cajas, según corresponda) b) Calcular la productividad parcial de materia prima (en envases / kg) c) Hallar la productividad total del proceso (en envases/S/.). 20. La “panela” es el azúcar más puro y se obtiene a partir de la evaporación de los jugos de la caña de azúcar y la posterior cristalización de la sacarosa. La diferencia de este endulzante con el azúcar utilizado comúnmente es que no se somete a ningún tipo de refinado o centrifugado, ello permite conservar todas las vitaminas y minerales que contiene la caña de azúcar. A continuación se describe el proceso de producción de panela en la empresa XYZ S.A.

Preparado La caña de azúcar es sometida a una etapa de preparación que consiste en romper o desfibrar las celdas de los tallos por medio de máquinas picadoras. En esta etapa la materia prima se procesa a razón de 200kg por hora. En esta estación la merma es del 10%. Dos operarios están a cargo del preparado. Molienda Las fibras de los tallos se procesan en dos molinos, primero en el molino A y luego en el molino B. Un operario atiende ambos molinos e invierte en total 8 H-H por lote de producción. • •

Molino A En esta máquina se muelen las fibras, obteniéndose el material pre-molido. La densidad del material premolido es de 0.555 Kg/litro. Molino B El material pre-molido que sale del molino A, pasa al molino B, en donde se muelen con 200 litros de agua condensada caliente. En este molino se obtiene el “jugo crudo”. El material de desecho (llamado bagazo) que sale del molino B se elimina de esta actividad y representa 15% en peso del material pre-molido que ingresa a esta etapa. El molino B define el lote de producción que es de 650 litros de jugo crudo.

Alcalinización - Separación En el tanque de alcalinización al jugo crudo, primero se le rebaja el grado de acidez y luego se separa. El líquido alcalinizado pasa a los separadores continuos en los que se sedimentan y decantan los sólidos, es decir, el líquido alcalinizado se divide en jugo claro y sedimentos que se desechan. Por cada 100 litros de jugo crudo se desechan 5 kg de sedimentos (densidad de los sedimentos 0.2 kg/litro). Evaporación El jugo claro pasa a los evaporadores, que funcionan al vacío para facilitar la ebullición a menor temperatura. En esta etapa se le extrae el 75% del contenido de agua al jugo, esta agua se desecha. El producto obtenido en esta operación se conoce como jarabe. Cristalización La cristalización o cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al vacío, obteniéndose la panela que representa el 60% del volumen que ingresa a esta operación. El otro 40% es azúcar blanca para consumo directo o para refinación, lo cual se desecha de esta actividad. La cristalización de la sacarosa se realiza a razón de 50 litros/hora. Un operario debe juzgar el punto exacto de los cocimientos por lo que supervisa constantemente la operación. Clasificación La panela se clasifica según el tamaño del cristal. En esta estación se considera una merma de 2% en peso. Envasado La panela se envasa en frascos de 1 litro. Los frascos son envasados a razón de 0.4 min/frasco y lo realiza un solo operario. En el envasado existe una merma de panela. Se pide: a) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques, indicando la cantidad de material que ingresa y sale de cada actividad. b) Calcular la productividad parcial de materia prima (en litros de panela / kg de caña de azúcar). 21. Se presenta un flujo de materiales incompleto, que representa el proceso de producción de cemento portland de una determinada fabrica industrial, producto que se comercializa en bolsas de 42.5 kg El proceso de producción del cemento Portland sigue dos métodos de preparación, el método húmedo y el método seco. Al aplicar el método húmedo, los materiales se homogenizan (se mezclan uniformemente) en presencia de agua, mientras que al aplicar el método seco, los materiales se mezclan en seco, en presencia de aire. El método por vía seca para obtener Cemento Seco es más económico al gastar menos energía para el calentamiento de los materiales pero es más lento. El método por vía húmeda para obtener Cemento Húmedo permite la obtención de un cemento de mejor calidad pero es más costoso. De acuerdo a la información proporcionada, se conoce que la productividad total para la línea de Cemento Seco es de 0.08 bolsas/ S/. La materia prima está conformada por caliza y arcilla, en una proporción de 4 a 1 respectivamente. Estos materiales son triturados en dos etapas (triturado primario y triturado secundario), luego se realiza el cribado del material (molienda y clasificación en tamices). El 40% del material cribado se destina a la producción de Cemento Seco y el resto a la producción de Cemento Húmedo.

Flujo de materiales para el proceso de producción de cemento portland (pregunta 21) Arcilla

Triturar (primario)

Caliza

Triturar (secundario)

5%

3%

Moler 40%

2500

1

Agua

60%

6%

Recolectar

Precalentar

2 m

2

2%

3

Litros

Moler

Homogenizar

4%

Sinterizar - Enfriar

3

3%

600

kg

Bolsas

Yeso 2

1

Cribado

Sinterizar - Enfriar

Mezclar

Embolsar

Cemento Seco

160 kg 500

kg

Yeso 3

Mezclar

Bolsas

Embolsar

Cemento Húmedo

38.58 kg

16

A continuación se presentan los costos asociados al proceso por cada lote de producción: Actividad Trituración Primaria Trituración Secundaria Cribado

Maquinaria Mano de Obra y 6 H-M; 2 máquinas 4 operarios 90 S/./H-M 4 horas 3 horas; 1 máquina 2 operarios 70 S/./H-M 6 H-H Proceso del Cemento Seco 2 horas; 5 máquinas 20 H-H 60 S/./H-M Proceso del Cemento 3 horas; 4 máquinas 24 H-H Húmedo 70 S/./H-M Unidades de conversión Densidad del agua = 1 000 kg/m3 disponibles: Densidad del polvillo = 1 400 kg/ m3 (polvillo producido en el recolectado – producción del Cemento Seco) Equivalencia: 1 m3 = 1 000 litros El costo de la H-H es de S/.5 y el costo total de materiales utilizados es de S/.2 956 para el Cemento Seco y de S/.3 300 para el Cemento Húmedo. Sabiendo que se produce un número entero de bolsas, se pide: a) Calcule la cantidad de Cemento Seco (en kilogramos) producido por lote b) Complete el flujo de materiales, indicando la cantidad (en kilogramos) que entran y salen de cada actividad. Problemas adicionales

Exa me n final 20 14 -1 22. Una empresa procesa arroz y lo comercializa en tres presentaciones: bolsas de 750 g, bolsas de 1 kg y bolsas de 5 kg En la empresa trabajan 12 operarios por turno, dos turnos diarios de 8 horas efectivas de trabajo cada uno, 22 días al mes. Se presenta a continuación el diagrama de bloques del proceso para un lote de producción diario: 3 306.61 kg

Arroz

Prelimpiar 2 975.95 kg

Descascarar

10%

3%

Clasificar

Pesar

2 886.67 kg

Separar

2 814.50 kg

2.5%

Pulir

2 758.21 kg

A

2%

1 011 bolsas A

2 758.21 kg

5%

2 620.3 kg

2 620.3 kg

761 kg

Embolsar (750 g)

1 011 bolsas

2.75 kg

1 196 bolsas 1 200.5 kg Embolsar (1 kg)

1 196 bolsas

4.5 kg

130 bolsas 658.8 kg Embolsar (5 kg)

130 bolsas

8.8 kg

17

El proceso descrito es atendido por los operarios que ocupan todo su turno de trabajo en las diferentes actividades requeridas, atendiendo las máquinas y realizando todas las operaciones manuales. El costo de la H-H es de S/.10 y se requieren de 15 H-M por lote, a un costo de S/.25/H-M. El costo del arroz y el de las bolsas requeridas es de S/.520 por lote. Se pide: a) Calcular la productividad parcial de M.P. de la presentación de bolsas de 1 kg (en bolsas / kg). b) Hallar la productividad parcial mano de obra del proceso completo (en kg /H-H). c) Determinar la productividad total del proceso (en kg / S/.) 23. El acetileno es un gas muy rico en energía, por ello es muy apreciado en el sector industrial, sobre todo en aplicaciones para soldadura; una pequeña fuga de este gas en una planta industrial puede arrasar con toda la fábrica, esto hace que todo el proceso y manipuleo de acetileno se realice bajo normas de seguridad bastante estrictas; las cuales deben seguirse y respetarse meticulosamente. El acetileno es un compuesto gaseoso de carbón e hidrógeno, el cual se produce a partir del carburo de calcio y agua. El carburo de calcio, se obtiene a partir del coque y cal que se funden en un horno especial; se sabe que por cada kilogramo de coque fundido con 0.64 kg de cal, se obtiene 1 kg de carburo de calcio. En el fundido existe merma. El carburo de calcio y el agua necesaria para el proceso se trasladan al generador, el cual es un equipo que permitirá la generación de un gas llamado “gas crudo saturado”. El generador se va alimentando con el carburo de calcio, el cual cae a una rejilla en el interior del equipo, cuando el carburo de calcio entra en contacto con el agua (1207 kg de agua por lote), se produce inmediatamente una reacción violenta, produciéndose el gas crudo saturado y grandes cantidades de impurezas; las impurezas se desechan de esta actividad a través de una rejilla que se encuentra en la parte baja del generador y que se abre con una palanca para evitar accidentes. Se sabe que el total de desechos es del 76.11% del peso de los materiales que ingresan al generador. En el generador se tienen varios instrumentos que el operario a cargo debe vigilar constantemente, como son el manómetro que mide la presión del generador y el termómetro que mide la temperatura del agua. El gas crudo saturado es conducido a una torre de enfriamiento, en donde se separa gran parte del agua del gas que está saturado de humedad. El agua que se pierde en el enfriamiento representa el 4.3% del peso del gas que ingresa la torre de enfriamiento. El siguiente paso es el purificado, para ello el gas se conduce a la parte inferior del purificador (el gas que ingresa contiene impurezas como fosfina y arsina); luego, al subir por el purificador el gas entra en contacto con ácido sulfúrico y lejía y por medio de una oxidación, se obtiene acetileno puro y ácido gastado; el ácido gastado se elimina y el acetileno puro sale por la parte superior del purificador. Por lote, en esta etapa ingresan al purificador 100 kg de ácido sulfúrico y 100 kg de lejía. El ácido gastado representa el 2% del peso total de los materiales que ingresan al purificador. El acetileno puro se conduce al compresor en donde se comprime, es decir, se aumenta la presión y disminuye el volumen del gas; un operario tiene que supervisar constantemente el funcionamiento del compresor. El acetileno ya comprimido pasa al secador, en donde se retira la humedad restante del gas; aunque el agua desechada en esta etapa es despreciable. Finalmente el acetileno pasa a la sección de envasado, en donde un operario procede al llenado de los cilindros con ayuda de una balanza electrónica y un lector de código de barras, cada cilindro contendrá 5 kg de acetileno. Antes del realizar el envasado, en los cilindros vacíos se vierte acetona para garantizar la estabilidad del acetileno; se colocan 3 kg de acetona en cada cilindro vacío. A continuación se muestran otros recursos involucrados para producir un lote: Actividad Fundido Generado

Materiales Coque: 490 S/./tonelada Cal: 400 S/./tonelada Agua: 1 S/./kg

Mano de obra 1 operario 2 H-H 1 operario 4 H-H

Actividad Purificado Comprimido Envasado

Materiales Ácido sulfúrico: 360 S/./tonelada Lejía: 5 S/./kg --Cilindros: 100 S/./unidad Acetona: 5.83 S/./kg

Mano de obra 1 operario 6 H-H 1 operario 4 H-H 1 operario 12 segundos/cilindro

Se sabe que cada H-H tiene un costo de S/.11. Además el costo unitario por el recurso maquinaria es de 2 soles por cilindro de acetileno producido. Considerando que el lote de producción es de 2100 cilindros diarios. Se pide: a) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques del proceso completo indicando las cantidades (en kilogramos o cilindros según corresponda) que entran y salen de cada actividad. b) Determinar la productividad parcial de la mano de obra del proceso completo (en cilindros / H-H) c) Hallar la productividad total del proceso completo (en cilindros / S/.). 24. Una empresa elabora en gran escala alfajores para las cafeterías de diversas empresas de Lima Metropolitana. Dicho producto es vendido en dos presentaciones: uno grande, formado por dos tapas circulares o discos de 5 cm de diámetro y uno pequeño, formado por dos discos de 2 cm de diámetro. Ambos tipos de alfajores tienen una capa de relleno entre los dos discos y se colocan en pirotines (envolturas individuales de papel) para su venta. A continuación se describe el proceso de producción de un lote diario de alfajores: En una máquina cernidora industrial se ciernen juntos 10 kg de harina, 10 kg de maicena y 5 kg de azúcar en polvo. La merma en esta actividad es del 4%. El material cernido es llevado a una máquina amasadora donde se le agregan 10 kg de mantequilla y se amasa hasta que se obtenga una masa uniforme (aproximadamente después de 40 minutos). En esta amasadora no hay pérdidas de material. A continuación una máquina de rodillos paralelos estira la masa, luego un operario traslada la masa estirada a la sección de corte. No existe pérdida de material en ésta etapa. En la sección de corte existen dos estaciones de cortado de tapas circulares. El 55% de la masa estirada ingresa a la estación de cortado de discos grandes y el resto a la estación de cortado de discos pequeños. Cada disco grande pesa 14.5 g y cada disco pequeño 8 g En el cortado se desperdician algunos gramos de masa que no llega a ser cortada en forma de discos (en ambas estaciones de cortado). Luego los discos son ingresados sobre bandejas engrasadas en dos hornos diferentes (uno para cada tamaño de disco). El horneado en ambos casos dura aproximadamente 30 minutos luego de lo cual los discos se dejan enfriar (la pérdida de peso en los discos por el horneado es despreciable). Mientras se realiza el enfriado se realiza un control de calidad desechando, por errores en el horneado y discos quebrados o rotos, 88 discos grandes y 263 discos pequeños. Posteriormente se realiza el armado de los alfajores, para lo cual se llevan a las mesas de trabajo los discos aptos y el relleno (previamente elaborado). En el armado de alfajores grandes se coloca 10 g de relleno en cada alfajor y en el armado de alfajores pequeños se coloca 2.5 g de relleno por alfajor. El relleno que sobre se desecha al igual que los discos sobrantes. Finalmente cada alfajor es colocado en un pirotín (considere despreciable el peso de los pirotines). Los pirotines, conteniendo los alfajores, son almacenados para su posterior comercialización. Para la preparación del relleno de los alfajores, se mezclan en una máquina 8 kg de manjar blanco con 2 kg de cocoa disuelta. El 70% del relleno obtenido será utilizado para los alfajores grandes, el resto para los alfajores pequeños. La máquina que prepara el relleno es de alta tecnología por lo que no genera pérdidas. Con la información proporcionada se pide:

a) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques indicando las cantidades de materiales (en kg) que ingresan y salen de cada estación, así como también la cantidad de discos y relleno que se pierde o sobra. b) Calcular la productividad parcial del azúcar para los alfajores pequeños (en alfajores pequeños / kg de azúcar).

Exa me n final 20 14 -2 25. La empresa Delipig se dedica a la producción de embutidos; actualmente está fabricando chorizo ahumado, en dos presentaciones o tipos de empaque: bolsas de 2 kg y bolsas de 5 kg Las bolsas de producto terminado se venden en cajas. La presentación de bolsas de 2 kg se comercializan en cajas de 12 unidades y la otra presentación en cajas de 6 unidades. Los costos involucrados en el proceso son los siguientes: Actividad Molienda

Mezclado - amasado Embutido

M.P. e insumos Grasa de cerdo S/. 2 / kg Carne de cerdo S/. 6 / kg Carne de res S/. 10 / kg Especias: S/. 30 / kg Hielo: S/. 1 / kg Aditivos: S/. 8 / kg Sal: S/. 2 / kg

Mano de Obra

Maquinaria 1 máquina 500 kg / hora

1 operario

1 máquina 400 kg / hora

2 operarios

Tripas: S/.45 / lote

2 operarios

Cocción-Ahumado

---

1 operario 2 H-H / lote

Enfriado

---

1 operario

Control de calidad

---

3 operarios 3 H-H / lote

Embolsado 1

Bolsas de 2 kg: S/.2.5 / ciento

1 operario

Embolsado 2

Bolsas de 5 kg: S/.4 / ciento

1 operario

Embalado 1

Cajas: S/.0.75 / caja

Embalado 2

Cajas: S/.1.25 / caja

1 operario 1 caja / 6 minutos 1 operario 1 caja / 10 minutos

1 máquina 3 horas / lote 2 máquinas 1 H-M / lote 1 máquina 2 horas / lote --1 máquina 1 H-M / lote 1 máquina 2 H-M / lote -----

Se adjunta el flujo de materiales para un lote de producción, calculado a partir de la materia prima (carne de cerdo, carne de res y grasa) que ingresan al proceso. Se sabe que el costo de la H-H es de S/.10 y el de la H-M es de S/.20. Con la información proporcionada, se pide: a) Calcular la productividad parcial de la materia prima (carne de cerdo, carne de res, grasa) en la producción de chorizo ahumado en la presentación de bolsas de 2 kg (en kg/S/.) b) Hallar la productividad parcial de mano de obra en la actividad mezclado-amasado (en Kg/H-H) c) Calcular el costo de los materiales involucrados en el proceso completo (en S/.) d) Calcular el costo de la mano de obra involucrada en el proceso completo (en S/.) e) Calcular el costo de maquinaria involucrada en el proceso completo (en S/.) f) Calcular la productividad total del proceso completo (en kg/S/.)

Flujo de materiales para la fabricación de chorizo ahumado, en dos presentaciones: bolsas de 2 kg y bolsas de 5 kg (pregunta 25) 110 100 Grasa de cerdo

kg

Molienda

95

25 kg de aditivos

kg de hielo

kg

10 2

5%

800 Carne de Cerdo

Molienda

kg

768 kg

kg de tripas

1,154

Mezclado -

kg

amasado

4%

300 Carne de Res

Molienda

kg

121

kg de sal

kg de especias

Embutido

1,210 kg

6.99%

kg

Enfriado

kg

kg

cocido

kg

16

Inspección

kg

Cajas

Embolsado 1 (2kg/bolsa)

400.11 kg

199 Bolsas

2.11 kg

1,143.17 kg

5%

16 Cajas 192 Bolsas

Embalado 1

(12 bolsas/caja)

7 Bolsas

148

24

Bolsas 1.7%

1

6.7%

Bolsas

35% 1,224.15

1,224.15

199

3%

1

Ahumado -

1.4%

291

1,203.34

1,312.06

65% 743.06 kg

Cajas

Embolsado 2 (5kg/bolsa)

148 Bolsas

24 Cajas 144 Bolsas

Embalado 2

(6 bolsas/caja)

3.06 kg

4 Bolsas

21

26. Los tableros de poli aluminio son planchas aglomeradas de envases reciclados de Tetra Pak, que se utilizan en la construcción de viviendas pre-fabricadas o fabricación de muebles (armarios y mesas de cocina, sillas, mesas, etc.). Presentan mayor resistencia al agua debido a la fina capa de polietileno con la que cuentan, mayor durabilidad, no incorpora productos tóxicos, es un buen aislante térmico y acústico, es un material bastante práctico ya que es fácil de cortar reduciendo los tiempos de fabricación. Además de contribuir con el medio ambiente por el reciclaje de los envases Tetra Pak (con la utilización de residuos sólidos de envases multicapas). A continuación se detalla el proceso de fabricación de un lote de producción de tableros aglomerados de poli aluminio utilizando como materia prima el material reciclado (envases de Tetra Pak). Los envases Tetra Pak recolectados por las municipalidades y de los centros de acopio de los mismos llegan a la planta y pasan inmediatamente a un prelavado, que se realiza manualmente con mangueras, utilizándose en esta operación 300 litros de agua. En el prelavado se pierden 500 kg de agua residual (agua sucia e impurezas) El siguiente paso es el despulpado para ello los envases son colocados dentro de un hidropulper con 950 litros de agua. En el despulpado se separa físicamente la fibra de cartón de la fibra de polietileno y de aluminio (poli aluminio) mediante acción centrífuga del agua. La fibra de cartón representa el 27% del material total que ingresa al despulpado y para ésta actividad se considera desecho (la fibra de cartón pasará por otro proceso para luego ser vendida). Luego las fibras de poli aluminio son lavadas con 100 litros de agua, para quitar los restos de fibra de cartón que hubieran quedado. En el lavado se pierden 150 kg de agua residual. Luego viene el secado de las fibras de poli aluminio al aire libre (en el secado se genera una pérdida de 69 kg del peso que ingresó a ésta etapa). Posteriormente el poli aluminio es llevado a la máquina trituradora, dónde se realiza el triturado, con la finalidad de generar fragmentos uniformes de 3 mm aproximadamente (en el triturado, los desperdicios son considerados despreciables). Luego, se inicia la formación de los tableros, para ello se coloca en un molde una lámina de teflón en un molde y sobre ella se coloca la cantidad necesaria de poli aluminio triturado, después se coloca otra lámina sobre el poli aluminio de tal manera que lo cubre; a lo obtenido le llaman “bloque”. Cada bloque tiene un peso 25 kilogramos. A continuación, el bloque es llevado a la prensa en donde se somete a compresión en caliente a 170°C, durante unos minutos, fundiendo el polietileno que se encuentra en el material triturado y que actúa como aglomerante, formándose así un “tablero” de poli aluminio de 10 cm de espesor. Inmediatamente después el tablero es enfriado rápidamente, dándole mayor dureza y rigidez. La lámina de teflón se compra en rollos, de cada rollo se obtienen 90 bloques y cada rollo pesa 15 kg En el prensado, los bloques pierden peso al convertirse en tableros. El siguiente paso es el control de calidad, para ello un operario inspecciona los tableros obtenidos a fin de verificar que no tenga ningún defecto (4 tableros por lote no pasan el control y son rechazados). Finalmente, viene el acabado, donde se recortan los bordes de los tableros que se producen, para darle las dimensiones estándar. Se ha calculado que por lote producido, las mermas en esta estación son de aproximadamente 50 kg Cada tablero terminado pesa 20 kg y sus dimensiones estándar son 2 m de largo, 1.2 m de ancho y 10 cm de espesor. Considere que densidad del agua es de 1 litro/kg y que el requerimiento de los recursos de mano de obra y de maquinaria es el siguiente: Actividad Prelavado Despulpado Lavado Secado Triturado Formado Prensado - enfriado Control de Calidad Acabado

Mano de obra 2 operarios 1 operario 1 operario 1 operario 2 operarios 2 operarios 1 operario 1 operario 1 operario

Tiempo 8 horas/lote 150 minutos/lote 2.5 horas/lote 1 hora/lote 30 minutos/lote 5 minutos/bloque 6 minutos/tablero 3 horas/lote 2 horas/lote

Máquinas --1 máquina 1 máquina --2 máquinas --1 máquina --1 máquina

Si el lote de producción diario es de 50 tableros, se pide: 22

a) Elaborar el flujo de materiales del proceso, indicando las cantidades que entran y salen de cada actividad (en kilogramos, bloques o tableros, según corresponda). b) Hallar la productividad parcial de materia prima del proceso completo (en kg de tableros/kg M.P.) c) Hallar la productividad parcial de mano de obra en la actividad de formado (en bloques/H-H) d) Hallar la productividad parcial de maquinaria en la actividad de prensado-enfriado (en tableros/H-M) e) Hallar la productividad parcial de mano de obra del proceso completo (en tableros/H-H.)

Exa me n final 2015 -1 27. Una conocida franquicia de venta de salchipapas está analizando la productividad de su proceso de producción. Las salchipapas se expenden en tres presentaciones. Las características de cada presentación son: Presentación de salchipapa

“La doble”

Envase Cantidad de papas fritas por envase Cantidad de hot - dog por envase Fondo del envase

Cesta de cartón 375 gramos 18 rodajas estándar 2 papeles de seda

“La tradicional”

“La económica”

Cesta de cartón 250 gramos 8 rodajas estándar 2 papeles de seda

Cono de cartón 100 gramos 8 rodajas pequeñas 1 papel de seda

Además se debe considerar: - 1 rodaja estándar de hot-dog pesa 0.01 kg. - Las rodajas pequeñas se obtienen cortando las rodajas estándar (1 rodaja pequeña equivale a la mitad de una estándar). - En la fritura de las papas y del hot – dog se utiliza aceite vegetal (la densidad del aceite es 0.93 kg / litro) El lote de producción diario de salchipapas es de 200 cestas de “La doble”, 300 cestas de “La tradicional” y 500 conos de “La económica”. Se muestra a continuación el flujo de materiales (diagrama de bloques) incompleto que representa el proceso de producción de un lote diario de salchipapas en sus tres presentaciones: 9 L de aceite 1 kg de papas

Pelar

Cortar 6%

Escurrir y controlar calidad

Freir

0.2%

kg de hot - dog

Freir

3

13.37 kg

3 L de aceite Trozar

2

400

Escurrir y controlar calidad

1

Papeles

Armar "La doble"

Rodajas estándar

7.79 kg

600

2

Papeles

Armar "La tradicional"

200 Cestas

200 Cestas

300 Cestas

300 Cestas 500

3 Cortar

Los costos involucrados en el proceso, son los siguientes:

Rodajas pequeñas

Papeles

Armar "La económica"

500 Conos

500 Conos

Actividad Pelado de papas

Materiales Papas: 6 S/. /kg

Cortado de papas Fritura de papas

Aceite: 7 S/./ L

Escurrido de papas y control de calidad Trozado de hot-dog

Hot - dog: 22 S/./ kg

Fritura de hot-dog

Aceite: 7 S/./ L

Escurrido de hot-dog y control de calidad Armado de la salchipapa “La doble” Armado de la salchipapa “La tradicional”

Papel seda: 0.1 S/. / unidad Canasta: 0.5 S/. / unidad Papel seda: 0.05 S/. / unidad Canasta: 0.5 S/. / unidad

Cortado de rodajas estándar Armado de la salchipapa “La económica”

Papel seda: 0.1 S/. / unidad Cono: 0.3 S/. / unidad

Mano Obra 3 operarios 2 H-H / lote 2 operarios 1 H-H / lote 1 operario 4 horas / lote 1 operario 1 hora / lote 2 operarios 3 horas/lote 1 operario 2 horas / lote 1 operario 1 hora / lote 2 operarios 1 H-H / lote 2 operarios 3 H-H / lote 2 operarios 1 hora / lote 2 operario 4 H-H / lote

Maquinaria

5 H-M / lote 15 S/./H-M

2 H-M / lote 10 S/./H-M

El costo de la H-H es S/.10. Se pide: a) Completar el flujo de materiales del proceso completo, indicando las cantidades que ingresan y salen de cada actividad (en kilogramos y rodajas, según corresponda). b) Considerando solo el proceso de producción de las papas fritas, calcular la productividad total de éste proceso (en kg de papas fritas escurridas / S/.). c) Calcular la productividad total de la presentación de salchipapas “La económica” (en conos / S/.) 28. La empresa Confitados Perú vende fruta confitada en diversas panaderías de Lima Metropolitana. Para elaborar su producto utiliza dos variedades de papaya: Pauna y Maradol Rojo. Un proveedor le suministra diariamente 230 kg de papaya Pauna mientras que otro proveedor le abastece de papaya Maradol Rojo en la cantidad necesaria para cumplir con el lote diario de producción. A continuación se describe el proceso de producción de fruta confitada, sabiendo que para obtener un lote diario de producción, se utiliza papaya pauna y papaya Maradol Rojo en proporción de peso de 2 a 7, respectivamente. Las papayas pasan por separado por dos actividades: el pelado y el despepitado. -

El pelado de las papayas se realiza mediante cuchillos o discos giratorios, que accionados mecánicamente raspan y separan la piel de la pulpa. En esta etapa, la cáscara (que se desecha) representa el 8% en peso para la papaya Pauna mientras que para la Maradol Rojo es de 5%.

-

El despepitado consiste en retirar las pepas de la papaya, obteniéndose la pulpa de papaya. Las pepas se consideran merma por lo que desechan. De acuerdo a la experiencia del ingeniero de producción, la papaya Maradol Rojo tiene mejor rendimiento que la papaya Pauna y es justamente en el despepitado donde se observa esta cualidad de la papaya Maradol Rojo.

La relación entre el rendimiento de la pulpa de papaya Pauna y el rendimiento de la pulpa de papaya Maradol Rojo es de 0.92, además las pepas de la papaya Pauna pesan el doble de la cáscara de dicha papaya. La siguiente operación es la de corte en trozos o cubos, a ésta operación llegan las pulpas de las papayas para ser cortadas juntas. Los operarios realizan esta labor manualmente. No hay pérdidas en esta estación. La actividad más importante del proceso es obviamente el confitado y se realiza en dos etapas. En la primera etapa los trozos de papaya se mantienen por 24 horas en un jarabe y luego, en la segunda etapa que dura 36 horas, se sumergen en otro jarabe. Los jarabes fueron previamente elaborados. En cada etapa se sumerge la papaya en el jarabe frio. En la inmersión en el primer jarabe, la papaya incrementa su peso en 5%; y debido a la inmersión en el segundo jarabe aumenta en 12%. El excedente de jarabe en las dos etapas se considera merma por lo que se desecha. Para preparar el primer jarabe se hierven 100 litros de agua con 200 kg de azúcar. El segundo jarabe se prepara hirviendo 100 litros de agua con 400 kg de azúcar. Considerar que 1 litro de agua pesa 1 kg. En cada preparación, existe una merma del 40% en peso. Finalmente la fruta confitada es embolsada en bolsas de 10 kg para luego ser llevadas al almacén de productos terminados para su almacenamiento y posterior venta. Se pide: a) Hallar el rendimiento de pulpa de papaya Pauna (en kg de pulpa de papaya Pauna / kg de papaya Pauna pelada). b) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques del proceso completo indicando las cantidades de todos los materiales (en kg) que entran y salen de cada actividad así como también la cantidad de bolsas obtenidas. c) Calcular la productividad parcial de la papaya Maradol Rojo del proceso completo (en bolsas / kg)

Exa me n final 2015 2 29. Marcar la respuesta correcta (no se calificará procedimiento): a) La empresa LYA S.A. fabrica y comercializa muebles de madera en el distrito de Villa el Salvador. En la fabricación de la silla de madera del modelo S10, se sabe que durante la actividad de cortado (manual) de las planchas de madera, se pierde el 20% en peso de la madera que ingresa. El dueño de la empresa va a invertir en una máquina que realice la actividad de cortado de manera automática, por lo que la merma se reduciría en un 10%. ¿En cuánto se lograría incrementar (porcentualmente) la productividad parcial de materia prima?. a. 2.5 % b. 12.5% c. 0.2% d. No se puede determinar, pues faltan datos. b) El margen de utilidad por unidad de un producto es 20% de su costo unitario de producción. Si su valor de venta es de S/.25 por unidad, entonces su productividad total es: a. 20.83 unidades/sol b. 0.03 unidades/sol c. 0.05 soles/unidad d. 0.05 unidades/sol e. No se puede calcular.

30. La empresa LACTEOS CAJAMARQUINA S.A. es una empresa que produce y comercializa diferentes productos lácteos como leche fresca, yogurt, queso fresco, dulce de leche y mantequilla. La reciente prioridad de la empresa es evaluar la productividad del proceso de fabricación del queso fresco que se comercializa en moldes de 2 kg de peso. Semanalmente se procesan 1,000 L de leche fresca. El proceso de producción de queso fresco “La Cajamarquina” empieza con un control de calidad de la leche fresca, en donde se controla la acidez y la cantidad pertinente de antibióticos en la leche, rechazando el 8.5% del volumen correspondiente a la leche que no cumple con las especificaciones. La siguiente estación es el filtrado, donde se retiran residuos físicos, lo cual represente el 2% del volumen que ingresa, luego se realiza el enfriado y pasteurizado donde la leche pierde una pequeña cantidad (1% del volumen que ingresa a la estación). A continuación se realiza la actividad más importante del proceso que consiste en la coagulación de la leche pasteurizada, esto se logra mezclando la leche pasteurizada con el cuajo. El cuajo servirá de gran ayuda en el proceso químico de separar la caseína del suero de la leche. En esta actividad, por cada 80 L de leche pasteurizada se obtiene 150 L de leche coagulada. Se necesitan 250 g de cuajo por cada litro de materia prima que ingresa al proceso. La siguiente estación es el desuerado, donde el suero es retirado de la leche coagulada. Esta operación tiene un rendimiento del 60% y con esto se obtiene la caseína que presenta una densidad de 1.9 kg/L. El suero ya no tiene utilidad en este proceso por lo que desecha para reutilizarse para la fabricación de otros productos. La siguiente actividad es el mezclado de la caseína obtenida con agua y sal. Por cada litro de suero que sale del desuerado, se agregará 0.25 L de agua. La relación de la cantidad entrante en peso de agua y sal es de 1 a 3 (densidad del agua: 1 kg/L). Posteriormente la masa pasa por un moldeado y prensado obteniéndose el queso fresco (ver figura). Semanalmente la merma en el moldeado y prensado es de 63.31 kg. Finalmente, el queso fresco es congelado. En cuanto a los materiales, se sabe: - Leche: 1.26 S/. / L - Cuajo: 100 S/. / kg. - Agua: 0.2 S/./ L - Sal: 2.5 S/. / kg

Figura: Un molde de queso fresco

Se pide:

a) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques del proceso completo indicando las cantidades de todos los materiales (en kilogramos o litros, según corresponda) que entran y salen de cada actividad así como también la cantidad de moldes obtenidos. b) Calcular la productividad parcial de cuajo (en moldes de queso fresco /kg). c) Calcular la productividad parcial de materiales (en kg/S/.) 31. La empresa Iqueñita S.A. se dedica a la elaboración de la teja de Ica, que es un dulce típico peruano, el mismo que es vendido en cajas de 6 unidades. A continuación se presenta el diagrama de bloques (incompleto) para un lote de producción de 600 cajas.

26

Flujo de materiales para la fabricación de tejas de Ica (pregunta 31) 10 kg

0.16 kg

Azúcar Hervir Leche

40 L

Agua

Bicarbonato Mezclar y cocinar

3 L

Preparar Azúcar

62%

20% 45 L Fondant

Manjar blanco Pelar Partir en dos mitades

Pecanas

Formar

Bañar y enfriar

1

Cáscaras

Papel de seda 1

Cajas

600 Cajas de tejas de Ica Control de calidad

Envolver

Embalar

10 tejas

27

Se sabe que: - Un producto terminado consta de 1 caja conteniendo 6 tejas envueltas individualmente en papel de seda (una unidad de papel de seda por teja). - Una teja está compuesta por la mitad de una pecana (fruto sin cáscara), 5.5 g de manjar blanco y 1 cubierta de fondant. - Para preparar 1 L de fondant se requiere de 1 kg de azúcar y 0.5 litros de agua. La densidad del azúcar es de 1.333 kg/L y del agua es de 1kg/L. - Una pecana pesa 15 g; de esos 15 g de peso, el 60% corresponde al peso del fruto de pecana y 40% al peso de la cáscara. - En el pelado de la pecana se pierde peso (por la pérdida de la cáscara), no se pierden pecanas (fruto). Los costos de los materiales utilizados, son los siguientes: - Leche: 3 S/./L - Azúcar: 4 S/./kg - Bicarbonato de sodio: 2.5 S/./kg - Pecanas: 25 S/./kg - Agua: 0.5 S/./L - Papel de Seda 0.02 S/./unidad - Cajas: 0.25 S/./unidad Los costos de la mano de obra y de la maquinaria utilizada son los siguientes: Actividad Hervir leche

Mano de obra 1 operario

Mezclar y cocinar

1 operario

Pelar

4 operarios 2 H-H/lote 2 operarios 1 hora/lote 6 operarios 1 hora/lote 1 operario

Partir Formar Preparar (para obtener el fondant) Bañar y enfriar Control de Calidad Envolver Embalar

5 operarios 2 H-H/lote 1 operario 1 hora/lote 3 operarios 1.5 horas/lote 2 operarios 2 H-H/lote

Maquinaria 1 máquina 20 litros/hora 10 S/./H-M 1 máquina 3 H-M/lote 15 S/./H-M ----------------------1 máquina 50 litros/hora 12 S/./H-M --------------------------------

El costo de la H-H es S/.10. Se pide:

a) Completar el flujo de materiales o diagrama de bloques del proceso completo indicando las cantidades de todos los materiales (en kilogramos, litros o tejas, según corresponda) que entran y salen de cada actividad así como también la cantidad de tejas obtenidas. b) Calcular la productividad total del proceso completo (en cajas / S/.)

28