• Categories
• Ala
• Dirigible
• Aluminio
• Cobre
• Aeronave

Citation preview

Duraluminio es el nombre comercial de uno de los primeros tipos de endurecible por envejecimiento aleaciones de aluminio. Los principales componentes de la aleación son cobre, manganeso, y magnesio. Un equivalente moderno de uso común de este tipo es la aleación AA2024, que contiene 4,4% de cobre, 1,5% de magnesio, 0,6% de manganeso y 93,5% de aluminio en peso. Resistencia a la fluencia típico es de 450 MPa, con variaciones dependiendo de la composición y el temperamento. Duraluminio fue desarrollado por el alemán Alfred Wilm metalúrgico en Drener Metallwerke Aktien Gesellschaft. En 1903, Wilm descubrió que después del temple, una aleación de aluminio que contiene 4% de cobre haría lentamente cuando se deja endurecer a temperatura ambiente durante varios días. Otras mejoras condujeron a la introducción de duraluminio en 1909. El nombre es obsoleto hoy en día, y se utiliza principalmente en la divulgación científica para describir el sistema de aleación Al-Cu o serie 2000 según lo señalado por el Sistema Internacional de Designación Aleación creado originalmente en 1970 por la Asociación del Aluminio. Su primer uso fue en marcos dirigibles rígidos con el tiempo, incluyendo todos los de la "Gran Airship" era de la década de 1920 y 1930: el alemán pasajeros Zeppelin LZ 127 Graf Zeppelin LZ 129 Hindenburg, LZ 130 Graf Zeppelin II, y la Marina de los EE.UU. USS Los dirigibles Angeles, USS Akron y el USS Macon. Su composición y el tratamiento térmico son un secreto de guerra. Con esta nueva mezcla de rip-resistente, duraluminio extendió rápidamente por toda la industria de la aviación a principios de 1930, en la que se adapta bien a las nuevas técnicas de construcción monocasco que se están introduciendo al mismo tiempo. Duraluminio también es popular para su uso en herramientas de precisión, tales como los niveles debido a su peso ligero y la fuerza. El intento más antiguo conocido de utilizar duraluminio para una estructura de aeronave más pesada que el aire, se produjo en 1916, cuando Hugo Junkers primero introdujo su uso en la creación de la armadura de avión del Junkers J 3, un monoplano monomotor, que marcó el primer uso de la Junkers marca duraluminio corrugado desollado. Sólo las alas y marco de fuselaje tubular de la J 3 fueron nunca completado, antes de que se abandonó el proyecto - la ligeramente más tarde Junkers JI blindado sesquiplano tenía sus alas todas de metal y el estabilizador horizontal hecho en la misma manera que las alas de la J 3 habían sido , junto con el todo duraluminio Junkers J 7 Diseño combate monoplaza experimental y condiciones de aeronavegabilidad, que llevó a la DI caza monoplano de ala baja Junkers introducir todo duraluminio tecnología estructural aeronaves para la aviación militar alemana en 1918. Aunque la adición de cobre mejora la fuerza, sino que también hace que estas aleaciones susceptibles a la corrosión. Para productos de hoja, resistencia a la corrosión se puede mejorar en gran medida por la unión metalúrgica de una capa superficial de aluminio de alta pureza. Estas hojas se conocen como Alclad, y son comúnmente utilizados por la industria aeronáutica.

Aplicaciones Lista de los usos típicos de las forjado aleaciones Al-Cu: 

2011: alambre, varilla, y el bar de los productos de tornillería. Aplicaciones donde se requiere buena maquinabilidad y buena resistencia.



2014: forjados de alta resistencia, placa, y extrusiones para la armadura de avión, las ruedas y los principales componentes estructurales, el espacio y la estructura de refuerzo tanques de los camiones, el marco y los componentes de la suspensión. Las aplicaciones que requieren alta resistencia y dureza incluyendo el servicio a temperaturas elevadas.



2024: las estructuras de aeronaves, remaches, hardware, ruedas de camión, tornillos y otras aplicaciones estructurales.



2036: Hoja de paneles de carrocería.



2048: Hoja y placa de componentes estructurales para aplicaciones aeroespaciales y equipamiento militar.



2141: Placa en espesores de 40 a 150 mm para estructuras de aviones.



2218: forja, aviones y pistones del motor diesel; culatas de motores de aeronaves, impulsores de motores a reacción y los anillos de compresión.



2219: Soldados espacio refuerzo oxidante y los tanques de combustible, revestimiento de la aeronave supersónica y componentes de la estructura. Fácilmente soldable y útil para las aplicaciones más rango de temperatura de -270 a 300 C. Tiene alta tenacidad a la fractura, y el temple T8 es altamente resistente a la fisuración por corrosión bajo tensión.



2618: Muere a mano piezas forjadas. Pistones y partes de motores de aviones rotatorios para el funcionamiento a temperaturas elevadas. Moldes de neumáticos.