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02/2006

INDICE 1. INTRODUCCION .................................................................................................... 1 2. REGLAMENTACION .............................................................................................. 2 3. HOMOLOGACIONES Y CERTIFICACIONES.............................................................. 2 4. OBSERVACIONES GENERALES............................................................................... 3 4.1 UTILIZACION Y MANTENIMIENTO .................................................................. 3 5. DESCRIPCION ....................................................................................................... 4 5.1 VISTAS CONJUNTOS......................................................................................... 4 5.2 INTERCAMBIADOR Y CAMARA DE COMBUSTION.............................................. 5 5.3 QUEMADOR..................................................................................................... 6 5.3.1 Kit encendido y control llama ........................................................................ 6 5.3.2 Conjunto quemador principal........................................................................ 6 5.4 LINEA DE GAS NATURAL ................................................................................ 7 5.4.1 Línea de gas DUPLEX 140-360 ..................................................................... 7 5.4.2 Línea de gas DUPLEX 399 y 500 ................................................................... 8 5.5 RECORRIDO GAS/AIRE/HUMOS ....................................................................... 9 5.6 PANEL DE CONTROL ....................................................................................... 9 6. CARACTERISTICAS TECNICAS Y DIMENSIONES.................................................... 10 6.1 CARACTERISTICAS TERMICAS E HIDRAULICAS.............................................. 10 6.2 DIMENSIONES Y PESO................................................................................... 11 6.2.1 Dimensiones y peso netas............................................................................ 11 6.2.2 Dimensiones y peso embaladas..................................................................... 12 6.3 CARACTERISTICAS DE GAS Y HUMOS ............................................................ 12 6.3.1 Temperaturas de los humos ........................................................................ 12 6.3.2 Emisión de contaminantes .......................................................................... 12 7. ESQUEMA ELECTRICO ........................................................................................ 13 7.1 GRUPO DE CONTROL SATRONIC .................................................................... 13 7.2 ESQUEMA ELECTRICO CALDERA ................................................................... 14 7.2.1 Esquema eléctrico DUPLEX 140 - 399 ........................................................... 14 7.2.2 Esquema eléctrico DUPLEX 500 .................................................................. 15 8. PLACAS DE IDENTIFICACION .............................................................................. 16 9. INSTALACION ..................................................................................................... 17 9.1 POTENCIA TERMICA DE CALDERAS ............................................................... 17 9.2 LA SALA DE CALDERAS ................................................................................. 17 9.2.1 Implantación de las calderas ....................................................................... 17 9.2.2 Ventilación del cuarto de calderas ................................................................ 17

9.3 CALIDAD DEL AGUA DE LA INSTALACION ...................................................... 18 9.3.1 Características del agua ............................................................................. 18 9.3.2 Incrustación ............................................................................................ 18 9.3.3 Corrosión ............................................................................................... 18 9.3.4 Instalaciones antiguas ................................................................................ 19 9.3.5 Instalación nueva...................................................................................... 19 9.4. TEMPERATURAS IMPULSION/RETORNO ........................................................ 19 9.4.1 Puesta a régimen de la instalación ................................................................ 19 9.4.2 Instalación funcionando a régimen................................................................ 19 9.4.3 Circuitos que trabajan en continuo a baja temperatura ..................................... 20 9.5 SOBREPRESION Y EXPANSION........................................................................ 20 9.5.1 Válvula de seguridad ................................................................................. 20 9.5.2 Expansión ............................................................................................... 20 9.6 PURGAS ........................................................................................................ 21 9.7 SUMINISTRO DE GAS .................................................................................... 21 9.8 CONEXIONADO HIDRAULICO ......................................................................... 21 9.8.1 Reseñas .................................................................................................. 21 9.8.2 Pérdida de carga hidráulica ....................................................................... 22 9.8.3 Volumen de inercia .................................................................................. 23 9.8.4 Esquemas hidráulicos ................................................................................ 24 9.9 CONEXIONES ELECTRICAS ............................................................................ 26 9.10 REGULACION DE LAS CALDERAS................................................................. 26 9.10.1 Secuencia de una caldera ......................................................................... 27 9.10.2 Secuencia varias calderas ......................................................................... 27 9.10.3 Señales monitorizables............................................................................. 27 9.11 EVACUACION DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTION .............................. 28 9.11.1 Dimensionado chimenea........................................................................... 28 9.11.2 Drenado condensados .............................................................................. 28 9.11.3 Instalación antigua ................................................................................. 29 9.11.4 Modelos DUPLEX 140 - 399 ..................................................................... 29 9.11.5 Modelos DUPLEX-500 ............................................................................ 30 10. PUESTA EN MARCHA Y REGULACIONES............................................................. 31 10.1 CONTROL ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA............................................... 31 10.2 MATERIAL NECESARIO PARA LA PUESTA EN MARCHA ................................. 31 10.3 PUESTA EN MARCHA.................................................................................... 31

10.4 AJUSTE DE COMBUSTION ............................................................................. 33 10.4.1 Parámetros de combustión ........................................................................ 33 10.4.2 Ajuste de la etapa 100% de potencia ............................................................ 33 10.4.3 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-140 a 399 ......................... 34 10.4.4 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-500 ................................ 34 10.4.5 Ajuste de la etapa intermedia para DUPLEX-500 ........................................... 35 10.4.6. Servomotor de la compuerta de aire del modelo DUPLEX-500.......................... 35 10.4.7 Ajuste quemador piloto ............................................................................ 36 10.5 FICHA DATOS DE COMBUSTION.................................................................... 37 10.6 PUNTOS DE MEDIDA DE DATOS DE COMBUSTION.......................................... 38 11. INCIDENCIAS DE FUNCIONAMIENTO .................................................................. 39 11.1 MALA COMBUSTION .................................................................................... 39 11.2 INCIDENTES QUE DAN LUGAR A UN NO FUNCIONAMIENTO ........................... 39 11.2.1 Sector blanco ......................................................................................... 39 11.2.2 Sector azul ............................................................................................ 39 11.2.3 Sector rojo ............................................................................................ 39 11.2.4 Sector amarillo ....................................................................................... 40 11.2.5 Sector verde........................................................................................... 40 11.2.6 Sector verde........................................................................................... 40 12. MANTENIMIENTO.............................................................................................. 42 12.1 LIMPIEZA DEL QUEMADOR Y CAMARA DE COMBUSTION.............................. 42 12.2 FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA Y SU VERIFICACION ............................. 42 13. CAMBIO DE GAS ................................................................................................ 42 13.1 DE GAS NATURAL A GAS PROPANO .............................................................. 42 13.2 DE GAS PROPANO A GAS NATURAL .............................................................. 42 14. LISTA PIEZAS COMPOSICION CALDERA ............................................................. 43 15. GARANTIA DE LA CALDERA .............................................................................. 45 Las características y prestaciones facilitadas en el presente documento son susceptibles de variación. ADISA CALEFACCION (ARTICULOS DOMESTICO-INDUSTRIALES CALEFACCIÓN S.L.) se reserva el derecho de efectuar cambios y/o modificaciones, sin previo aviso, sobre cualquier producto de su gama. Ninguna empresa, persona o entidad externa a ADISA CALEFACCION (ARTICULOS DOMESTICOINDUSTRIALES CALEFACCIÓN S.L.) puede efectuar modificación alguna de ésta documentación.

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1. INTRODUCCION Desde hace más de 30 años ADISA ofrece soluciones para la calefacción y agua caliente sanitaria. Al principio con gasoil, después la energía solar y más tarde con varios tipos de combustibles gaseosos. ADISA siempre ha tenido como objetivos: la economía energética y de espacio, la fiabilidad de funcionamiento y la disminución de la polución atmosférica. Hoy, la caldera DUPLEX nos permite presentar en el mercado, próximo al año 2000, una caldera de concepto revolucionario debido a su principio termosifón, con unas dimensiones reducidas, jamás igualadas y un muy elevado rendimiento, así como un NOx muy por debajo de los niveles solicitados actuales. La caldera DUPLEX construida en nuestra fábrica, utilizando los materiales y componentes más adecuados, nos permite ofrecer un producto que garantiza un futuro lleno de éxitos. El sistema de calidad para el control final de la fabricación de calderas DUPLEX ha sido aprobado por AFNOR y es conforme al parágrafo 3 del anexo 2 de la norma 90/396/CEE de aparatos a gas (textos con referencias: ISO 9002; D.30510, D.35422). A continuación, se detallan sus características principales: - Alto rendimiento energético. - Dos etapas de potencia, permitiendo, en caso de una demanda reducida, la utilización de una primera etapa y pasar al 100% de la potencia si la demanda aumenta. (Caldera DUPLEX-500 con 3 etapas). - Muy baja emisión de NOx y otros agentes contaminantes gracias al diseño de la caldera. - El quemador de encendido funciona solamente en el momento del encendido de la caldera. - Muy baja pérdida de carga en el circuito hidráulico. - Economía de espacio debido a las dimensiones reducidas de la caldera. - Facilidad de transporte, debido a su reducido peso y dimensiones. - Facilidad de instalación (terrazas, sótanos o nueva implantación de salas de calderas de dimensiones reducidas). - Fiabilidad de funcionamiento, gracias a los elementos de regulación y de control utilizados (primeras marcas europeas). - Facilidad de mantenimiento, dado que todos los elementos de control se encuentran situados sobre la parte alta de la caldera.

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2. REGLAMENTACION La instalación debe ser realizada por profesionales cualificados, y ha de cumplir la normativa vigente. El local destinado a la caldera deberá cumplir las normas y reglamentos exigibles : gas, ventilación, evacuación de los productos de la combustión, seguridades... La instalación y el mantenimiento de las calderas debe realizarse siguiendo las instrucciones particulares que se recomiendan en el dossier técnico del fabricante, y con la periodicidad mínima indicada en las normas vigentes. 3. HOMOLOGACIONES Y CERTIFICACIONES Las calderas marca ADISA y modelo DUPLEX, están homologadas a nivel: MODELO DUPLEX CALDERAS A GAS DIRECTIVA 90/396/CE RENDIMIENTOS DIRECTIVA 92/42/CE APARATOS A PRESION (ESP.)

140

220

290

360

49AR128

49AR131

49AR129

49AR131

399

500

49BM3614

49AR130

49AR001R CERTIFICADAS 3 ESTRELLAS FAC - 8010

- Asimismo, dichas calderas están certificadas oficialmente con unos rendimientos promedio del 96 % . Ha sido clasificada con 3 estrellas en función del rendimiento obtenido, según directiva 92/42/CE, superior a los rendimientos exigidos para calderas de baja temperatura y calderas de condensación. - El sistema de calidad de fabricación aprobado por AFNOR conforme al punto 3 del anexo 2 de la directiva 90/396/CE, aparatos a gas, textos de referencia : ISO 9002, D.30510, D.35422. - A su vez, cumple con la directiva 93/68/CE y con las disposiciones de baja tensión eléctrica.

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4. OBSERVACIONES GENERALES A continuación se adjunta una TABLA-RESUMEN donde se enumeran algunos puntos a considerar para el correcto uso y funcionamiento de las calderas DUPLEX.

CONCEPTO

APARTADO

VALOR

PAGINA

de 8,5 a 10

23

Dureza total (TH)

menor de 6 ºF

23

Turbidez (MES)

menor 10 mg/l

23

Hierro (mg/l)

menor 1 mg/l

23

mayor 2.000 Ohm x cm

23

inferior a 500 µS/cm

23

Máxima impulsión

90 ºC

24

Mínima retorno

55 ºC

24

4'85 bar

25

pH PARAMETROS AGUA

Resistividad Conductividad TEMPERATURAS TRABAJO AGUA PRESION TRABAJO ELECTRICIDAD

Máxima

220/240 V, 50 Hz, monofásica, y tierra Depresión en salida caldera

EVACUACION HUMOS

31

0 mm.c.a.

Temperatura 1a. etapa

entorno 90ºC

Temperatura 2a. etapa

entorno 120ºC

33

4.1 UTILIZACION Y MANTENIMIENTO El instalador deberá informar al usuario de que: - No puede modificar la instalación. - Es indispensable, desde la puesta en marcha, proceder a las operaciones periódicas de limpieza y mantenimiento prescritas por las normativas, e indicadas en el dossier técnico de la caldera. - Es imprescindible evitar al máximo vaciados de la instalación. En el caso de instalaciones que utilicen productos anti-congelantes y aditivos, éstos deberán ser compatibles con los materiales que constituyen la caldera y la instalación, con el fin de evitar cualquier problema de: - Corrosión química. - Unión galvánica. - Corrosión mecánica. - Modificación de la viscosidad del agua del circuito.

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5. DESCRIPCION 5.1 VISTA DE CONJUNTO

Salida de humos del modelo DUPLEX-500 es horizontal, y hacia la derecha mirando la caldera desde el frontal, (para el resto de modelos es vertical). Bajo previa petición se puede suministrar con la salida hacia la izquierda. Ver apartado línea de gas para los distintos modelos de calderas. 4

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5.2 INTERCAMBIADOR Y CAMARA DE COMBUSTION El cuerpo de la caldera DUPLEX está constituido por 2 colectores planos, uno superior (1) y uno inferior (2), unidos por una serie de tubos verticales (4) que debido a su disposición forman la cámara de combustión (5) y el haz acuotubular de intercambio térmico (3), cuyo número de tubos o superficie de intercambio es función de la potencia de la caldera. El intercambiador aprovecha el principio de termosifón y logra una mayor transferencia térmica. El motor-ventilador (8), hace que los productos de combustión (12) atraviesen el haz tubular de intercambio (3), produciéndose una transferencia de calor de los humos al agua. Los humos son llevados hasta la salida de la caldera o brida de adaptación al conducto de evacuación (13), a partir del cual ha de ser el propio tiro natural de la chimenea quien los evacue al exterior. Durante el proceso de fabricación sufre tres tests de estanqueidad: verificándose con líquidos penetrantes, con aire y con agua. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)

COLECTOR DE AGUA SUPERIOR COLECTOR DE AGUA INFERIOR. HAZ TUBULAR DE INTERCAMBIO. TUBOS DE CAMARA DE COMBUSTION. CAMARA DE COMBUSTION. QUEMADOR. COLECTOR DE HUMOS. MOTOR-VENTILADOR. RETORNO AGUA DE LA INSTALACION IMPULSION AGUA. LLAMA. BRIDA ADAPTACION CHIMENEA.

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5.3 QUEMADOR 5.3.1 Kit encendido y control llama Se integra en un kit de fácil reposición el conjunto: - electrodo ionización (control presencia llama) - electrodo de encendido - quemador piloto

5.3.2 Conjunto quemador principal El conjunto del quemador está constituido por: A. B. C. D. E. F. G. H.

Electrodo de encendido Electrodo de ionización Quemador piloto de encendido Conjunto de rampas quemador Colector distribuidor de aire Servomotor, controlador de aire Colector distribución de gas Inyectores roscados en latón

En función de la potencia de la caldera varía el número de rampas del quemador. La potencia de cada rampa es entorno a 68 kW. Debido al diseño del quemador: * La llama se distribuye homogéneamente en toda su superficie. * La mezcla aire-gas que se distribuye en su interior actúa como refrigerante del mismo. * Hay un grado de libertad de movimiento que permite las dilataciones del propio quemador, con lo que se asegura su perdurabilidad.

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5.4 LINEA DE GAS NATURAL Para gas propano, es similar. 5.4.1 Línea de gas DUPLEX 140-360 (1) Estabilizador de la presión de gas (2) Electroválvula doble de gas (3) Válvula mariposa de gas (4) Colector de gas (5) Eje regulación de proporción aire/gas (6) Compuerta de aire

(7) Colector de aire (8) Presostato de gas mínima (9) Presostato de gas máxima (10) Electroválvula piloto (11) Mando electroválvula (abierto al máximo) (12) Mando estabilización / ajuste de presión/caudal de gas

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5.4.2 Línea de gas DUPLEX 399 y 500 La línea de gas de la caldera DUPLEX-399 es igual a la descrita excepto que no precisa de la ampliación de conexión a la acometida de gas. Para el modelo DUPLEX-500, las bielas (8) y el eje (9), están orientados hacia arriba en lugar de hacia abajo como se observa en el esquema. (1) Estabilizador de la presión de gas (2) Electroválvula doble de gas (3) Válvula mariposa de gas (4) Colector de gas (5) Eje regulación de proporción aire/gas (6) Compuerta de aire

(7) Colector de aire (8) Presostato de gas mínima (9) Presostato de gas máxima (10) Electroválvula piloto (11) Mando electroválvula (abierto al máximo) (12) Mando estabilización / ajuste de presión/caudal de gas

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5.5 RECORRIDO GAS/AIRE/HUMOS El aire entra por la parte posterior de la caldera (A) y se precalienta, lo que permite una mejor combustión. En el colector distribuidor de aire, (B) se mezcla con el gas y a la salida del quemador hace la combustión (C). Los productos de combustión, ayudados por el motor-ventilador, (G), atraviesan el haz de tubos, son recogidos en el colector de humos y llevados hasta la conexión a la chimenea (H). A partir de dicho punto es el propio tiraje de la chimenea quien hace evacuar los humos. (A) Entrada aire nuevo (B) Compuerta de regulación de caudal de aire (C) Cámara de combustión (D/E) Colector de agua superior/inferior (F) Compuerta de ajuste inicial de tiraje en frío (G) Motor (H) Brida de adaptación al conducto de evacuación de humos (J) Salida de gases quemados

5.6 PANEL DE CONTROL Permite ver en cada momento el estado de funcionamiento en que se encuentra la caldera. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.

Interruptor puesta en marcha y paro (con señal luminosa incorporada) Termostato de regulación Termostato seguridad (rearme manual) Pulsador seguridad grupo control (rearme manual) Termómetro ida Termómetro retorno Contador de horas de funcionamiento Piloto verde funcionamiento demanda de calor Piloto verde funcionamiento válvula de gas abierta Piloto ámbar falta presión de gas Piloto rojo de sobrecalentamiento del agua

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6. CARACTERISTICAS TECNICAS Y DIMENSIONES 6.1 CARACTERISTICAS TERMICAS E HIDRAULICAS

MODELO

Uds.

140

220

290

360

399

500

kW

84

119

165

208

239

283

termias

72,2

102,3

141,9

178,9

205,4

243,5

kW

136

199

275

340

398

472

termias

117

171,1

236,5

292,4

342,3

405,9

Nº rampas

uds.

2

3

4

5

6

7

Inyectores

uds.

16

24

32

40

48

56

uds.

1

1

1

1

1

1

m3/h

13,56

19,80

27,25

33,62

39,30

46,53

Nom.

20

20

20

20

20

20

Mini

17

17

17

17

17

17

Maxi

25

25

25

25

25

25

Humos

Nm3/h

335

489

675

832

973

1152

Caudal

m3/h

5,89

8,60

11,84

14,61

17,10

20,22

Nom.

37

37

37

37

37

37

Mini

25

25

25

25

25

25

Maxi

45

45

45

45

45

45

Nm3/h

291

424

584

721

842

998

Depresión chimenea frío

mbar

0

0

0

0

0

0

Presión hidráulica máxima

bar

4,85

4,85

4,85

4,85

4,85

4,85

Capacidad de agua

l

40

61

72

88

91

98

1ªetapa Potencia útil 100% etapa Quemador principal

Inyectores Piloto Caudal GAS NATURAL G20

GAS PROPANO GLP G31

Presión (mbar)

Presión (mbar) Humos

Caudal agua

AT=10°C

m3/h

11,70

17,10

23,65

29,24

34,20

40,59

AT=12°C

m3/h

9,7

14,3

19,7

24,4

28,5

33,8

Conexión eléctrica

Potencia régimen

W

400

400

600

600

600

750

Tensión

V

220 V, 50 Hz, monofásica + tierra

P.C.I. GAS NATURAL G20 (15ºC, 1013 mbar) = 38,24 MJ/m3 P.C.I. GLP G31 (15ºC, 1013 mbar) = 88,00 MJ/m3 DUPLEX-500 tiene 3 etapas de potencia.

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6.2 DIMENSIONES Y PESO 6.2.1 Dimensiones y peso netas MODELO

140

220

290

360

399

500

A

422

522

522

669

669

669

B

415

520

520

715

715

715

C

495

490

535

450

470

560

D HUMOS

250

250

300

300

300

350

E

110

152

152

180

180

180

F

100

180

180

230

260

220

G AGUA

2 1/2"

2 1/2"

2 1/2"

2 1/2"

2 1/2"

2 1/2"

G.N.

1"

1 1/4"

1 1/2"

1 1/2"

1 1/2"

2"

GLP

3/4"

1"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/4"

I

370

410

410

410

410

455

J

169

159

169

169

169

184

K

172

152

192

192

192

215

L

311

402

402

477

477

196

M

99

110

110

183

183

473

N

92

36

75

15

33

72

P

234

180

222

162

186

245

Peso (kg)

170

205

250

300

320

350

H GAS

Modelo DUPLEX-500

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6.2.2 Dimensiones y peso embaladas Para su transporte y entrega, las calderas van protegidas con una manta plástica de burbujas, dentro de una caja de cartón y a su vez en un embalaje de madera. El conjunto se entrega sobre un palet. Las dimensiones y peso con el embalaje son: CALDERA

DIMENSIONES mm

PESO kg

DUPLEX-140

1000 x 560 x 1470

205

DUPLEX-220

1120 x 650 x 1470

245

DUPLEX-290

1220 x 650 x 1470

290

DUPLEX-360

1310 x 800 x 1470

343

DUPLEX-399

1310 x 800 x 1470

389

DUPLEX-500

1310 x 800 x 1470

403

6.3 CARACTERISTICAS DE GAS Y HUMOS 6.3.1 Temperaturas de los humos Para todos los modelos de las calderas DUPLEX, debido al máximo aprovechamiento del calor sensible de los humos y por tanto su alto rendimiento, se obtienen temperaturas de humos inferiores a 120°C a plena potencia y entorno a 90°C en la primera etapa de potencia. 6.3.2 Emisión de contaminantes Debido a su innovador diseño, la caldera ADISA modelo DUPLEX tiene una muy baja emisión de contaminantes, muy inferior a los requerimientos más estrictos de los países europeos. La emisión de NOx de la caldera ADISA-DUPLEX es inferior al valor requerido para la certificación de combustión ecológica de Holanda, o sea inferior a 60 ppm de NOx al 0% de oxígeno. Considerado uno de los requisitos más severos de la comunidad europea. Resultando un valor similar a los necesarios para la clasificación con la marca “Ángel Azul” en Alemania.

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7. ESQUEMA ELECTRICO 7.1 GRUPO DE CONTROL SATRONIC Esquema de conexionado y diagrama de funcionamiento. HS GW1 GW2 ST RT IS Z M V1 V2 PV LW SA

Interruptor general Presostato de gas mínima Presostato de gas máxima Termostato de seguridad Termostato de regulación Sonda de ionización Transformador de encendido Motor turbina Electroválvula de seguridad Electroválvula quemador Electroválvula piloto Presostato de aire Seguridad

tw tv1 tvz tz ts1 ts2 tv2

Tiempo de espera arranque Tiempo de pre-ventilación Tiempo de pre-encendido Tiempo total encendido Tiempo de seguridad ionización quemador piloto Tiempo de seguridad ionización quemadores piloto y general. Tiempo de retraso 2ª etapa

ESQUEMA DE PRINCIPIO

NOTA: En un lateral del grupo de control encontramos un disco de diferentes colores que nos indica, en todo momento, el punto del ciclo en el que se encuentra el grupo: este sistema junto con los pilotos del cuadro de mandos nos permiten definir, en caso de avería, el nivel del ciclo de funcionamiento en el que se ha producido la interrupción y localizar la causa de la misma.

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7.2 ESQUEMA ELECTRICO CALDERA 7.2.1 Esquema eléctrico DUPLEX 140 - 399

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7.2.2 Esquema eléctrico DUPLEX 500

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8. PLACAS DE IDENTIFICACION

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9. INSTALACION 9.1 POTENCIA TERMICA DE CALDERAS La potencia total de la caldera (o calderas) a instalar debe ser la correcta según las necesidades de la instalación. 9.2 LA SALA DE CALDERAS El cuarto de calderas debe estar limpio, bien ventilado, bien iluminado y debe ser construido cumpliendo las especificaciones de seguridad prescritas en la normativa vigente, normas UNE y la reglamentación correspondiente para gas. 9.2.1 Implantación de las calderas Las dimensiones y peso de las calderas ADISA permiten ser instaladas en azoteas y espacios reducidos. Deben respetarse las dimensiones mínimas que indican las normativas y las indicadas por el fabricante, tanto para una caldera como para las soluciones modulares. Todas las partes de las calderas han de ser accesibles para facilitar las operaciones de mantenimiento.

9.2.2 Ventilación del cuarto de calderas Las aberturas de entrada de aire, situada a nivel inferior, y la de evacuación, a nivel superior, han de cumplir con unos caudales mínimos de aire según combustible consumido, dimensiones, ubicación, etc, indicados en las normas vigentes: UNE 60-601, etc. En toda sala de calderas debe preverse, como mínimo, una aportación de aire exterior de 20 Kg. de aire por cada Kg. de combustible utilizado (según indica la normativa), para una buena combustión. Se han de evitar los ambientes con exceso de humedad, polvo o vapores agresivos. Si en la sala de calderas hubiera que hacer obras, habría que apagar las calderas y cubrirlas para evitar la entrada de polvo.

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9.3 CALIDAD DEL AGUA DE LA INSTALACION El circuito primario de una instalación es un circuito cerrado, y como tal, no se han de producir llenados con agua de red. En caso contrario, para evitar la corrosión, oxidación de la instalación y que los equipos funcionen a sus máximas prestaciones, es necesario tomar un mínimo de precauciones por lo que respecta la calidad y limpieza del agua en circulación. Al igual que indican un gran número de fabricantes de equipos. 9.3.1 Características del agua Los valores de agua del circuito y del agua de llenado han de ser. CONCEPTO

VALOR

DUREZA TOTAL (TH)

inferior a 6 °F

SALINIDAD TOTAL

inferior a 50 mg/l

pH

entre 8,5 y 10

TURBIDEZ (MES)

inferior a 10 mg/litro

RESISTIVIDAD

mayor que 2.000 Ohms x cm

CONDUCTIVIDAD

inferior a 500 µS/cm

HIERRO

inferior a 1 mg/litro

9.3.2 Incrustación Cuando por circunstancias ajenas se producen renovaciones periódicas de agua de red sin tratar, hay un aporte continuo de carbonatos que producirán incrustación en los generadores de calor, y de oxígeno y gases disueltos que facilitarán la oxidación y corrosión de la instalación. Para evitar la incrustación y la corrosión provocadas por el agua, se han de limitar en todo lo posible los rellenos de agua, y : ES ABSOLUTAMENTE INDISPENSABLE UN TRATAMIENTO DEL AGUA PARA LA INSTALACION DEL CIRCUITO PRIMARIO EN LOS SIGUIENTES CASOS: 1. Instalaciones extensas (con grandes contenidos de agua). 2. Frecuentes rellenados de agua nueva en la instalación, debido a vaciados, fugas de agua, reparaciones. Se deberá instalar un contador de agua en el llenado del circuito primario. 9.3.3 Corrosión Respecto al oxígeno y gases disueltos en el agua, quedan liberados al aportar energía, con lo que originan procesos de oxidación y corrosión en toda la instalación y su deterioro. Ello se minimiza mediante: - Instalar un desgasificador en un punto alto después de cada generador de calor o en una ida común. 18

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9.3.4 Instalaciones antiguas Antes de sustituir calderas viejas de una instalación antigua por calderas nuevas, proceder previamente a : A) Eliminar la presencia de óxidos, lodos y fangos mediante: * Limpieza previa de la instalación (en caso de realizarse con producto químico habrá de ser compatible con los materiales de la instalación). Verificar que haya un punto más bajo que la caldera en el momento del lavado. * Equipos de captación tales como filtros magnético-filtrantes o decantadores, fácilmente limpiables, con antelación suficiente a la sustitución por la nueva caldera. B) Incorporar un tratamiento de agua y un contador en el punto de llenado de agua de la instalación. ADISA CALEFACCION dispone de personal capacitado para asesorarles según cada caso, previa visita a la instalación. En determinadas casos según el estado de la instalación y valoración por parte del personal de ADISA, sería preciso independizar el circuito de calderas del circuito de emisores de calor, según los esquemas hidráulicos páginas nº 25, esquema D. 9.3.5 Instalación nueva Las instalaciones nuevas deben ser limpiadas de toda huella de aceite, residuos de soldaduras, tierra, arena... Es preciso un control final de las propiedades del agua para verificar si la calidad del agua es adecuada. 9.4. TEMPERATURAS IMPULSIÓN/RETORNO La temperatura MAXIMA de salida del agua de las calderas deberá ser SIEMPRE inferior a 90ºC. La temperatura de retorno deber ser SIEMPRE superior a los 55ºC, para así evitar condensación de agua en la cámara de combustión de la caldera y evitar, en consecuencia, la oxidación y corrosión. 9.4.1 Puesta a régimen de la instalación Al poner en marcha la instalación, después de haber estado sin funcionar y por tanto fría, se habrá de reducir el tiempo en que la caldera trabaja con baja temperatura de retorno. La mejor solución es la de realizar un arranque fraccionado y temporizado de la instalación, de modo que inicialmente se ponga a temperatura de régimen la parte de calderas y luego vayan abriendo uno por uno los circuitos a consumo, de modo que no se pase al siguiente mientras el anterior no esté a régimen. 9.4.2 Instalación funcionando a régimen Cuando se puedan provocar retornos inferiores a 55 ºC debido a variaciones en el consumo, o a variación de la temperatura de impulsión mediante equipos de regulación en función de la temperatura exterior. Es preciso un control de la temperatura de retorno que actúe según alguna de las siguientes pautas : 19

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* sobre las válvulas de 3 vías, si el retorno es inferior a 55ºC. * activando una bomba anticondensación, que mezcle agua de impulsión con agua del retorno para así aumentar la temperatura de ésta última. 9.4.3 Circuitos que trabajan en continuo a baja temperatura a) Para circuitos con temperatura de impulsión inferior a 55ºC de forma continua, tales como por ejemplo: - Calefacción mediante fan-coils o climatizadores ya dimensionados para tales temperaturas de trabajo. - Calefacción por suelo radiante. es preciso independizar el circuito de calderas del de emisores mediante intercambiadores de placas, de modo que cada uno funcione a sus temperaturas de trabajo normales. b) Para circuitos con temperaturas de impulsión entorno a 65ºC en continuo. En tales circuitos, como podrían ser fan-coils o climatizadores, la caldera ADISA-DUPLEX puede trabajar con saltos térmicos IDA/RETORNO de 10ºC o inferiores, siempre que el retorno supere el 55ºC y tenga los controles pertinentes. 9.5 SOBREPRESION Y EXPANSION 9.5.1 Válvula de seguridad La presión máxima de utilización de las calderas es de 5 kg/cm2, o sea 4,85 bar. Está indicada en las placas de identificación de las mismas. Dicha presión no deber ser sobrepasada bajo ningún concepto y deben tomarse las precauciones oportunas para que no ocurra, ni accidentalmente. Instalar válvulas de seguridad por sobrepresión por cada caldera. La sección de paso y presión de timbre ha de ser conforme a los equipos instalados y a las normativas vigentes. Ver en tabla adjunta la dimensión mínima de la válvula de seguridad según modelo de caldera. CALDERA DUPLEX PULGADAS VALVULA

140

220

290

360

399

500

1"

1"1/2

1"1/2

1"3/4

2"

2"

9.5.2 Expansión Se ha de instalar un vaso de expansión cerrado para absorber la dilatación del agua del circuito al aumentar su temperatura. Se ha de dimensionar e instalar conforme a la instalación y normativas vigentes. Si una instalación antigua tiene vaso de expansión abierto es preciso sustituirlo por uno cerrado, sino : - El agua del circuito se oxigena y aumenta la oxidación y corrosión de la instalación. - Hay evaporación de agua debido a trabajar a temperaturas altas. 20

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- Si la instalación se ha ampliado con el tiempo, es posible que fuera pequeño, en caso de no haberse considerado. 9.6 PURGAS Se ha de evitar la acumulación de aire en la parte superior de la caldera. Para purgar la caldera, se han previsto 3 purgadores, en el colector superior de la misma. Es necesario instalar un desgasificador o un purgador automático de aire en el punto más elevado de la impulsión de la instalación. 9.7 SUMINISTRO DE GAS En función del tipo de gas dependerá tanto la presión de suministro, el caudal y el dimensionado de la acometida, según el equipo instalado y las normativas vigentes. Cuando la presión de suministro de gas sea superior a los valores máximos indicados en este dossier, se habrá de instalar un regulador de presión de gas entre caldera y acometida para reducirla a los valores especificados. No utilizar para tal fin el que incluye la caldera en su línea de gas puesto que está preparado para actuar tan solo como estabilizador. Se recomienda instalar un colector de gas previo a las calderas que actúe como volumen de inercia de gas cuando se produzca el arranque de las mismas. La tubería de gas común y la derivaciones a los distintos consumos ha de dimensionarse de modo que cuando todos consumen simultáneamente, la presión dinámica del gas a la entrada de cada equipo ha de ser la correspondiente a los valores de utilización indicados en el presente dossier. 9.8 CONEXIONADO HIDRAULICO 9.8.1 Reseñas Hay que prever (ver esquemas hidráulicos): - Válvulas de corte en las tuberías de salida y retorno de cada caldera. Estas permiten aislar la caldera en caso de una intervención importante de mantenimiento y evitan el vaciado de la instalación. - No soldar la caldera a la tubería de la instalación. Proceder según indica la normativa. O sea, bien por conexiones roscadas o bien añadir enlaces y bridas. - Prever la seguridad de expansión y el vaciado de la caldera según normas vigentes. - Un dispositivo que indique circulación de agua en caldera, detector de flujo. - Un control de la presión hidráulica de la instalación, presostato, de modo que pare las calderas si es inferior a un valor mínimo. - Un desgasificador, con un purgador automático, instalado en la tubería de impulsión. Ello es imperativo en aquellas instalaciones en que las calderas estén situadas en la parte alta del edificio. - Un vaso de expansión cerrado correctamente calculado. 21

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- Un filtro con malla inox de 0'3 mm en el retorno de calefacción. - Un mínimo volumen de inercia de agua en función de la potencia instalada, a estudiar para cada instalación, que pueda circular a través de la caldera de forma constante y sin interrupción alguna. Ver apartados Volumen de Inercia. 9.8.2 Pérdida de carga hidráulica

3,30

La pérdida de carga de la caldera es muy baja debido a su diseño exclusivo. Los valores quedan reflejados en el gráfico : Pérdida de carga m.c.a.

2,70 2,10 1,50 0,90 0,30 12

Para determinar las bombas, se debe conocer :

18

24

30

36

42

48

54

60

Caudal (m3/h)

- La pérdida de carga total del tramo, suma de las pérdidas parciales (singulares y lineales) de los elementos del tramo a considerar. - El caudal hidráulico : Caudal (m3/h) = Potencia(kW) x 0,86 / Salto térmico ida-retorno (°C) (Máximo salto térmico = 12ºC)

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9.8.3 Volumen de inercia Es obligatorio un volumen mínimo de agua igual a 1 litro por termia útil instalada, tal que pueda circular a través de la caldera con caudal constante y sin interrupción alguna, mientras está en funcionamiento la caldera. VOLUMEN (litros) = POTENCIA UTIL (termias) - CAPACIDAD AGUA CALDERA (litros) CALDERA DUPLEX

140

220

290

360

399

500

VOLUMEN INERCIA MINIMO (LITROS)

77

115

165

205

236

308

a. Por tanto y en función de la instalación es preciso instalar un depósito de inercia. Las ventajas que conlleva un depósito de inercia son, entre otras :

Esquema depósito inercia

- Asegurar un volumen de inercia, tanto para la instalación como para la caldera. - Independiza el circuito de caldera del de emisores, evitando así desequilibrados hidráulicos entre ambas partes. - Permite dar una respuesta instantánea a aumentos bruscos de consumo, disminuyendo así las fluctuaciones de temperatura. - Asegura un caudal constante hacia caldera, independientemente de los circuitos de consumo. En concordancia con las normativas. - En caso de residuos muy pesados en el agua, quedan decantados en el fondo del depósito. Ello no evita residuos más ligeros. - La caldera funcionará con tiempos de paro/marcha más espaciados, igual que los equipos de producción de frío. Es preciso, (2) un purgador automático de gran capacidad en el punto más alto del depósito, (3) un desagüe adecuado de diámetro 50/60, y opcionalmente, (1) un purgador manual de diámetro 15/21. b. Instalaciones con suficiente volumen de inercia y con un caudal constante sin interrupción posible. Pueden ser aquellas que el/los circuito/s principal/es no tengan válvulas de 3 vías o elementos alguno que pueda interrumpir el caudal a calderas y que el volumen de agua disponible sea superior al indicado antes. Tales como circuitos de calefacción con un bucle principal del que se derivan los climatizadores, en los cuales están los elementos y válvulas de regulación. Por tanto, el bucle ha de tener un volumen de inercia suficiente y permitir un caudal constante a calderas. O bien, instalaciones de reconversión en que la antigua sala de calderas en el sótano se traslada a la azotea, y los montantes ida/retorno que unen la sala nueva con la antigua tienen un volumen de inercia suficiente y permiten un caudal sin interrupción alguna. Ver esquemas hidráulicos. 23

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9.8.4 Esquemas hidráulicos LEYENDA DE LOS GRAFICOS (1) Caldera DUPLEX (2) Depósito de inercia (3) Acumulador A.C.S. (6) Intercambiador de placas (10a) Bomba caldera (10b) Bomba primario A.C.S. (10c) Bomba secundario A.C.S. (10d) Bomba calefacción (10e) Bomba recirculación A.C.S. (11) Filtro (12) Vaso de expansión (13) Válvula anti-retorno

(14) Purgador automático (15) Válvula 3 vías primario A.C.S. (15c) Control temperatura impulsión calefacción función de temperatura exterior y limitación temperatura retorno. (16) Válvula limpieza secundario A.C.S. (17) Válvula seguridad por sobrepresión (18) Dilatador (20) Contador de agua (23) Tratamiento de agua de llenado (30s) Control secuencia de calderas (30a) Control A.C.S.

(31) Termostato (32) Sonda de temperatura (33) Presostato (34) Manómetro (36) Termómetro (A) Impulsión calefacción (B) Retorno calefacción (C) Entrada de agua fría (D) Vaciado (E) Impulsión A.C.S. (F) Retorno A.C.S.

A. Esquema de varias calderas : calefacción y A.C.S.

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B. Esquema de una caldera y solo A.C.S.

C. Esquema circuito climatizadores

D. Esquema circuito calefacción muy baja temperatura y A.C.S.

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9.9 CONEXIONES ELECTRICAS La tensión de conexión es de 220/240 V, 50 Hz, monofásica, con toma de tierra. La instalación eléctrica deberá ser conforme a normativas. La potencia consumida por caldera está reflejada en el cuadro de características técnicas, apartado 6.1 Las conexiones a la caldera se efectuarán en los bornes 1 y 2, neutro y fase respectivamente, situados en el regletero de la caldera. En el caso de 220 V con 2 fases vivas es preciso la instalación de un transformador de aislamiento con una de las fases de su secundario conectada a tierra. ADISA certifica la conformidad de nuestro cableado eléctrico, según la normativa del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión. 9.10 REGULACION DE LAS CALDERAS Las calderas DUPLEX permiten una conexión sencilla a los equipos de control de la secuencia de etapas de funcionamiento. Cada caldera dispone de 2 etapas de potencia (modelo DUPLEX-500 con 3 etapas). Para toda caldera la etapa a potencia reducida ha de ser la primera en arrancar. La regulación exterior se conectará: DUPLEX-140 a 399 ◊ 1ª etapa: se activará cerrando un contacto libre de tensión entre los bornes 3 y 4 del regletero de la caldera, o bien por maniobra separada de la acción del equipo regulador mediante un relé y neutro. ◊ 2ª etapa: ídem que el anterior pero entre los bornes 5 y 6. DUPLEX-500 ◊ 1ª etapa: se activa al cerrar un contacto libre de tensión entre los bornes 3 y 4 del regletero de la caldera. ◊ Etapa intermedia: conectar un contacto, libre de tensión, entre los bornes 5 y 6 de la caldera. ◊ 3ª etapa (100%): conectar un contacto conmutado, libre de tensión, a los bornes 7 (común), 8 (disminuir), 9 (aumentar) de la caldera. El control de las calderas debe ser a temperatura de impulsión constante, con un máximo de 90ºC. Intercalar relés eléctricos entre contactos de la central de control y cada etapa de la caldera, para separar la maniobra de caldera de la central de control. La temperatura de retorno sea siempre por encima de 55ºC. Para evitar así condensación en la caldera.

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9.10.1 Secuencia de una caldera Hay varias posibilidades : DUPLEX-140 a 399 ◊ Por centralita o sistema centralizado Dicho equipo ha de accionar un contacto libre de tensión que conmute entre los bornes 3 y 4, para la primera etapa; y luego sobre los bornes 5 y 6, para la segunda etapa. ◊

Por termostato de regulación de modo que instalando en la tubería de impulsión actúe sobre los bornes 5 y 6 mediante contactos libres de tensión o bien mediante un relé. Luego hacer un puente eléctrico entre los bornes 3 y 4 para la primera etapa.

Posicionar el termostato de la caldera a temperatura mayor que el otro, de modo que primero encienda la etapa de potencia reducida. DUPLEX-500 (3 etapas) ◊ Por centralita o sistema centralizado: mediante 3 contactos libres de tensión (dos contactos a dos hilos y un contacto conmutado) y separados por relés eléctricos, se deben activar las etapas de la caldera. ◊

Por termostato de doble/triple contacto conmutado: instalado en la tubería de impulsión y que actúe sobre los bornes antes indicados. Si el termostato es doble, deberá actuar sobre la etapa intermedia y la del 100%, y se realizará un puente eléctrico entre los bornes 3 y 4 de la 1ª etapa.

9.10.2 Secuencia varias calderas La secuencia de activación de las etapas se ha de controlar mediante una sonda de temperatura en la impulsión, ya sea en el colector de impulsión o si hay un depósito de inercia, colocar la sonda cercana a las bridas de impulsión del mismo (siempre en el primer tercio superior de altura del depósito). Las conexiones para cada caldera se harán según descrito en el punto anterior, en el apartado de la centralita. Se recomienda una secuencia tal que primero arranquen en secuencia, según demanda de la instalación, las etapas de potencia reducida de cada una de las calderas, ya que tienen un rendimiento energético más elevado, y una vez todas en funcionamiento, seguir la secuencia con las etapas de plena potencia. 9.10.3 Señales monitorizables Todas ellas a 220 V. a. Señal de funcionamiento mínima potencia de una caldera: Del borne 4 del regletero conectar a un relé y de éste a neutro, y luego enviar la señal de conmutación del relé al ordenador. b. Señal de funcionamiento máxima potencia de una caldera: Modelos DUPLEX-140 a 399: Igual que el anterior pero con el borne 5. Modelo DUPLEX-500 (3 etapas): Igual que el anterior pero con borne 9. c. Señal de funcionamiento potencia intermedia (sólo DUPLEX-500, 3 etapas): Igual que anterior pero con borne 6. 27

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d. Señal de alarma o paro de caldera por seguridad: Modelos DUPLEX-140 a 399: Igual que el anterior pero con el borne 7. Modelo DUPLEX-500 (3 etapas): Igual que el anterior pero con borne 11. e. Señal de paro de caldera por falta de gas: Modelos DUPLEX-140 a 399: Igual que el anterior pero con el borne 9. Modelo DUPLEX-500 (3 etapas): Igual que el anterior pero con borne 13. f. Señal de paro de caldera por sobretemperatura: Obtener señal de contacto abierto del termostato de seguridad, punto 3 (ver esquema eléctrico, apdo. 7.2), llevarlo a un relé y de éste a neutro y luego la señal de conmutación del relé al cuadro sinóptico. 9.11 EVACUACION DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTION El conducto de evacuación de humos, según normas vigentes, debe permitir realizar una chimenea que asegure una correcta evacuación de los productos de la combustión, sin retrocesos ni condensados. ¡ Atención ! el motor-ventilador que incorpora la caldera solo hace que los productos de combustión alcancen la salida de la caldera, el tiro natural de la chimenea ha de evacuarlos a partir de ese punto. 9.11.1 Dimensionado chimenea El dimensionado de la chimenea ha de asegurar el correcto tiro natural y la correcta evacuación de los productos de combustión. El diámetro interior es función de : - Potencias, tipo y número de equipos instalados. - Tipo de combustible. - La altura vertical de la chimenea. - Longitud de tramos horizontales (reducirlos en lo posible). - Número de codos y ángulos de los mismos. - El material de la chimenea. - Si está aislada o no. Además hay que considerar que : - La depresión que la chimenea (en frío) debe crear a la salida de la caldera ha de ser entorno a 0 mm.c.a. - La temperatura de humos a plena potencia: inferior a 120ºC, y en primera etapa entorno a 90°C. - Se ha de reducir en todo lo posible el número de codos. - Los tramos no verticales han de ser lo más cortos posible y con una pendiente mínima del 3 al 5%. En el caso de varias calderas, se considerará la distancia entre ellas y las dimensiones del colector de humos. 9.11.2 Drenado condensados Según normativas vigentes, se ha de prever un drenado de posibles condensados, en la base de la vertical, de modo que sean evacuados a un desagüe y evitar así su entrada al interior de las calderas. 28

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9.11.3 Instalación antigua Para aprovechar una chimenea ya existente hay que : - Verificar que la chimenea evacue correctamente los humos, considerando los puntos anteriores. - Limpiar su interior. - Evitar condensaciones : aislar la chimenea antigua, e introducir un tubo metálico todo lo largo de la chimenea tal que los humos circulen por su interior. En caso de no poderlo hacer, se recomienda instalar una chimenea nueva aislada, y preferiblemente de acero inoxidable. 9.11.4 Modelos DUPLEX 140 - 399 A. Con un codo adaptador Añadir un codo a la salida de humos de la caldera y orientarlo para entroncar con la vertical. DUPLEX

r mm

D mm

H mm

140 - 220

90

250

340

290 - 399

90

300

390

Vista lateral y vistas posteriores. B. Giro motor-ventilador - Destornillar los 4 tornillos que unen el tramo cilíndrico de la compuerta de aire de plena potencia con la carcasa de la turbina. - Mirando la caldera desde el frontal, girar conjunto motor-ventilador : o 90° a la derecha o 45° a la izquierda - Sellar el motor-ventilador al tramo cilíndrico y atornillar. - Entroncar con la vertical. Vistas desde la parte posterior de la caldera

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9.11.5 Modelos DUPLEX-500 La salida de humos es horizontal y hacia la derecha mirando la caldera desde el frontal. Bajo petición expresa podrá suministrarse a la izquierda. En caso de instalar dos calderas DUPLEX-500 juntas, solicitar una con salida a derecha y la otra a izquierda.

Cuando se instala una caldera junto a otra, se ha de respetar una distancia mínima de 5 cm entre ellas.

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10. PUESTA EN MARCHA Y REGULACIONES 10.1 CONTROL ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA La primera puesta en marcha es una operación muy importante de la cual depende a menudo la buena marcha y fiabilidad del equipo. La puesta en marcha debe ser realizada por el Servicio de Asistencia Técnica Oficial de ADISA en la zona o personal de ADISA. Antes de la puesta en marcha debemos asegurar que: - la instalación es conforme al presente dossier y a normativas. - la instalación esté llena de agua y purgada de aire. - la presión hidráulica estática de la instalación se encuentre entre 1 bar mínimo y 4 bars máximo en frío. - las bombas de circulación de agua funciona en el sentido correcto. - las válvulas de corte de agua estén abiertas. - la naturaleza y presión del gas corresponden a las de la caldera (ver placa de la misma). - abrir la válvula de paso de gas y purgar el aire de la instalación. - no hayan fugas de gas. - las conexiones eléctricas sean correctas (220 V, 50 Hz, monofásica, Tierra) y le llegue tensión a la caldera. - la regulación esté en demanda de calor. 10.2 MATERIAL NECESARIO PARA LA PUESTA EN MARCHA - Manómetro para el control de la depresión en la cámara de combustión y en la cámara de humos, de la presión de los inyectores de gas, y de la presión de gas en la entrada. Aconsejamos un manómetro en U con columnas de agua. - Analizador electrónico calibrado de productos de combustión medidor CO, CO2, O2 - Termómetros para medir la temperatura y humos. 10.3 PUESTA EN MARCHA Después de haber controlado la conformidad de la instalación es necesario seguir los siguientes pasos, la fase del ciclo funcionamiento se visualiza en el grupo de control : - Accionar el interruptor general en posición de "marcha". - Alcanzar una temperatura de régimen de impulsión de 70ºC. - Si la señal de bloqueo del grupo de control está encendida, presionar el pulsador de desbloqueo situado en el cuadro de mandos. - El grupo de control se rearma pasando a cero, fase del ciclo: el índice azul está sobre el sector blanco. - El piloto verde de demanda de calor se enciende. - El ventilador funciona, fase del ciclo: sector azul. Tiempo de pre-ventilación 40 seg. 31

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- El transformador de encendido provoca la chispa en el piloto. Fase del ciclo: sector amarillo. - El quemador piloto se enciende, la llama debe de rodear bien el electrodo de ionización, con una llama azulada y fuerte. Fase del ciclo: sector rojo. - Después de algunos segundos de encenderse el quemador piloto, se pone en marcha el quemador general. Fase del ciclo: sector amarillo y encendido del piloto verde válvula gas. - El quemador principal está en funcionamiento a la 1ª etapa de la potencia nominal de la caldera. El quemador piloto se apaga a los 2 segundos de iniciarse la 1ª etapa. Fase del ciclo: sector verde. - Después de 120 seg. las siguientes etapas se encienden si la regulación exterior así lo requiere. Este tiempo puede ser variable, se puede aumentar si la temperatura de la sala de calderas es muy baja. Después de un mínimo de 10 minutos de funcionamiento, y con temperatura de impulsión entorno a la de uso de la instalación, proceder al ajuste de la combustión.

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10.4 AJUSTE DE COMBUSTIÓN Para ajustar las calderas DUPLEX se ha de seguir este orden: ◊ Ajustar la potencia máxima. ◊ Ajustar la potencia mínima. ◊ Ajustar la potencia intermedia (paso de 1ª etapa a 2ª) Æ sólo para modelo DUPLEX-500 (3 etapas). ◊ Ajustar la potencia intermedia (paso de 3ª etapa a 2ª) Æ sólo para modelo DUPLEX-500 (3 etapas). 10.4.1. Parámetros de combustión Todas nuestras calderas están comprobadas y reguladas antes en nuestra fabrica. No obstante, una vez ya instaladas, es necesario ajustar los reglajes para obtener un rendimiento óptimo. Mediante un analizador electrónico calibrado se ha de verificar que : GAS

CO2 %

O2 %

NATURAL

7,7 a 8,2

6,8 a 7,5

PROPANO

7,7 a 8,4

6,8 a 7,2

si las medidas que se toman no corresponden a los valores indicados, es necesario regular o el caudal de gas, o el caudal de aire, o bien ambos caudales. 10.4.2 Ajuste de la etapa 100% de potencia - DUPLEX-140 a 399: Puentear los bornes de la primera etapa (3 y 4) y en el caso de DUPLEX, los bornes de la segunda etapa (5 y 6) del regletero del cuadro de control. - DUPLEX-500: Puentear los bornes de primera etapa (3 y 4), puentear los bornes de segunda etapa (5 y 6), puentear los bornes de tercera etapa (7 y 9) de los bornes de conexión de la caldera. - Accionar el interruptor general en posición de "marcha". La caldera hará el ciclo de puesta en marcha, activará la primera etapa de potencia y después de 2 minutos o más (según temporizado) se posicionará automáticamente hasta plena potencia. - La válvula mariposa de gas (nº 3, apdo. 5.4 ), debe estar totalmente abierta, en posición horizontal de la compuerta. - Girar el tornillo (nº 11, apdo. 5.4) de la electroválvula de gas (No. 2, apdo. 5.4) al contrario de las agujas del reloj, llevándolo a la apertura máxima. - Ajustar el caudal de gas de la etapa (100% potencia) girando el tornillo (nº 12, apdo. 5.4) del estabilizador (nº 1, apdo. 5.4). En el sentido de las agujas del reloj aumenta la presión de salida del gas (y el caudal) y girándolo en sentido opuesto disminuye la presión del regulador. Verificar el caudal con el valor (en m3/h) especificado en el dossier técnico a través del contador de gas y verificar que el valor de CO2 se corresponda al especificado anteriormente. - En el servomotor que mueve la compuerta de aire (No. 6, apdo. 5.4), fijar el tornillo de final de carrera, etapa de máxima potencia (Ver figura apdo. 10.4.3, fig. apdo. 10.4.6), de tal forma que la biela de la válvula de mariposa de gas se posicione horizontalmente, o sea, máxima abertura. 33

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- La compuerta de humos situada antes del ventilador se regula en fábrica para una presión a la salida de la caldera igual a cero. No se debe modificar su posición. Sólo en caso de que una vez instalada, la depresión de la chimenea (en frío) sobre la caldera fuera muy distinta de cero: ajustar el caudal de aire a plena potencia actuando sobre la compuerta de humos situada entre la caja de humos y el motor-ventilador (Nº F, apdo. 5.5). Sobre la palanca de la compuerta hay una escala numerada. A mayor número, mayor caudal de aire. Regular el caudal para obtener los valores de combustión citados en el apdo. 10.4.1 y bloquear la compuerta para que no se pueda desajustar. - Verificar que los resultados obtenidos sean equivalentes a los ya citados. 10.4.3 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-140 a 399 - Extraer el puente de la etapa máxima. Bornes 5 y 6. - La caldera se posicionará en la 1ª etapa. - Ajustar el caudal de gas de la biela roscada, (nº 5, apdo. 5.4 ) para abrir o cerrar la compuerta de gas de la válvula mariposa, (nº 3, apdo. 5.4 ). Para efectuar esta operación desenroscar las tuercas de bloqueo, girar la varilla (nº 5, apdo. 5.4 ) en el sentido adecuado hasta conseguir el ajuste, y bloquear las tuercas después de la regulación. - Regulación del caudal de aire: Con las calderas bajo tensión eléctrica, para aumentar el caudal de aire de la 1ª etapa, se debe poner bajo tensión el borne nº3 del servomotor que mueve la compuerta de entrada de aire (nº 6, apdo. 5.4 ) punteando los bornes nº2 y nº3 del servomotor. Una vez conseguidos los parámetros de combustión con la posición correcta de la compuerta de aire , parar la caldera con el interruptor Paro/Marcha. La compuerta no cambiará de posición. Fijar el tornillo de primera etapa o abertura mínima de la compuerta de aire, situándolo en el punto en que la flecha de la arandela del eje del servomotor se ha parado. Ver figura abajo adjunta. Regular el nivel de combustión según parámetros indicados en apdo. 10.4.1 , en función del gas. Estos dos ajustes, gas y aire, permiten obtener los parámetros necesarios con una buena combustión.

10.4.4 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-500 Extraer los puentes (5 y 6) y (7 y 9) de los bornes de conexión a caldera. La caldera se posicionará en 1ª etapa. Ajuste del valor de CO2: Mediante la varilla roscada girar a la derecha más gas, a la izquierda menos gas. Verificar el valor de CO2 . y ajustar al parámetro necesario. Ajuste de la potencia mínima: Verificar los metros cúbicos de gas para determinar a que potencia esta la caldera, verificar que está al 60 % de la potencia, si no lo estuviera ajustar la abertura de la compuerta de aire variando la posición del tornillo (B, apdo. 10.4.6.) del servomotor (ver esquema 10.4.6) hasta encontrar la potencia deseada. Una vez en este 34

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punto volver a verificar el valor de CO2 . 10.4.5 Ajuste de la etapa intermedia para DUPLEX-500 Este ajuste se divide en dos partes: ◊ Paso de potencia mínima a media. ◊ Paso de potencia media a máxima. ◊ Paso de potencia máxima a media. Paso de la potencia mínima a media: ◊

Puentear los bornes (5 y 6) la caldera se posicionará en la segunda etapa de potencia, ajustar la potencia deseada mediante el micro (C, apdo. 10.4.6) esquema.

Ajuste del valor de CO2 : ◊ ◊

En la biela de la válvula de mariposa, existe un agujero coliso que si variamos su posición, variamos el valor de CO2, (E, apdo. 10.4.6) del esquema. Una vez en este punto verificar el valor de CO2.

Paso de la potencia media a máxima: ◊

Puentear los bornes (7 y 9) la caldera se posicionará en la tercera etapa de potencia.

Paso de la potencia máxima a media: ◊ ◊ ◊ ◊ ◊

Extraer los puentes (7 y 9) de los bornes de conexión a caldera. La caldera se posicionará en 2ª etapa. Ajustar el micro (D, apdo. 10.4.6) del esquema verificando que la potencia de la caldera quede igual que cuando hemos pasado de mínima a máxima. Verificar que tenemos un micro pisado/activado y otro no. Hacer las comprobaciones pertinentes de subir y bajar potencia.

10.4.6 Servomotor de la compuerta de aire del modelo DUPLEX-500

Borne 1: neutro. Borne 2: cerrar (con tensión). Borne 3: abrir (con tensión). M1-2: micro/contacto que conmuta al alcanzar la posición de etapa intermedia M2-3: micro/contacto que conmuta al alcanzar la 3ª etapa de potencia (al 100%) A: posición compuerta aire a mínima potencia B: posición compuerta de aire a máxima potencia 35

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10.4.7 Ajuste quemador piloto - Accionar el interruptor paro-marcha de la caldera. - Colocar el termostato de regulación (No. 2, apdo. 5.6) de la caldera en posición de demanda de calor. - Si la luz de bloqueo se enciende, presionar el pulsador del grupo de control. La caldera comenzará el ciclo de arranque o puesta en funcionamiento. - El quemador piloto (Nº 7) se encenderá, una llama azulada y fuerte debe rodear completamente al electrodo de ionización (Nº 9), sin que se produzca bloqueo de caldera de forma instantánea. Comprobar que la ionización sea superior a 4 microamperios. - El ajuste de la combustión del quemador piloto se realiza actuando sobre la brida de ajuste del aire (No. 2), bajándola para permitir mayor paso de aire o bien subiéndola para menor paso de aire. - Ajustar el electrodo de encendido (Nº 8) a una distancia, en horizontal, de 2 mm respecto a la pared interna del tubo del quemador piloto (Nº 7) y a 1 mm, en vertical, de la cota inferior del tubo. Ver cotas indicadas en esquema. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Codo unión a electroválvula piloto Ajuste aire combustión del quemador encendido Fijación portaelectrodos Fijación conjunto quemador piloto a quemador pral. Placa metálica del conjunto Junta Quemador de encendido Electrodo encendido Electrodo ionización

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10.5 FICHA DATOS DE COMBUSTION NOTA: Al final de cada puesta en marcha se deben tomar todos los datos de combustión del quemador, presiones de aire, gas, temperaturas de entrada, de agua y ambiente, consumo de gas. Ver ficha adjunta:

RESULTADOS PUESTA EN MARCHA CALDERAS DUPLEX REFERENCIA DE LA INSTALACIÓN NOMBRE:.............................................................................................................................. DIRECCIÓN:.......................................................................................................................... POBLACIÓN:......................................................................................................................... FECHA:................................................... HORA:.................................................................. VERIFICADO POR:................................................................................................................. TIPO DE GAS:

Natural: G20

MODELO / Nº CALDERA DATOS O2 CO2 CO EXCESO DE AIRE RENDIMIENTO TEMP. HUMOS TEMP. SALIDA H2O TEMP. RETORNO H2O TEMP. AMBIENTE PRESIÓN GAS ENTRADA PRESIÓN GAS INYECTORES CONSUMO GAS DEPRESIÓN CAMARA FUEGOS DEPRESION CAMARA HUMOS DEPRESIÓN CHIMENEA (en frío)

Propano: G31

Uds.

D1ª etapa

Nº: 2ª etapa

3ª etapa

IMPRESIÓN ANALIZADOR

% % p.p.m. % % ºC ºC ºC ºC mm.c.a. mm.c.a. m3/h mm.c.a. mm.c.a. mm.c.a.

37

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10.6 PUNTOS DE MEDIDA DE DATOS DE COMBUSTION (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)

Valor O2% Valor CO2% Valor CO ppm Exceso de aire Rendimiento de la caldera % Temperatura salida de humos ºC Temperatura salida del agua ºC Temperatura de entrada del agua ºC

(9) (10) (11) (12) (13) (14) (15)

Temperatura ambiente ºC Presión gas a la entrada mm.c.a. Presión gas en inyector mm.c.a. Consumo gas m3/h Depresión en cámara combustión mm.c.a. Depresión en caja de humos mm.c.a. Depresión chimenea frío mm.c.a.

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11. INCIDENCIAS DE FUNCIONAMIENTO Cualquiera que sea el incidente en una caldera DUPLEX es preciso llamar a un especialista, de modo que bien por teléfono o sobre el terreno podrá realizar un diagnóstico. Podemos definir dos familias de incidentes: 11.1 MALA COMBUSTION No comporta el paro de la caldera pero conlleva un mal rendimiento. La manifestación de este incidente es el color amarillo de la llama. Para remediarlo hay que proceder a una regulación tal como se ha indicado. 11.2 INCIDENTES QUE DAN LUGAR A UN NO FUNCIONAMIENTO Con el fin de definir la causa del no funcionamiento, es indispensable conocer la fase del ciclo en que se encuentra parado el grupo de control. 11.2.1 Sector blanco La caldera no se enciende, verificar: - si hay demanda de calor - si el termostato de regulación está eléctricamente abierto comprobándolo con un ohmnímetro. - si el grupo de control esta bien alimentado. 11.2.2 Sector azul La caldera está parada por bloqueo del grupo de control, el piloto verde de demanda de calor está encendido, verificar: - la regulación del presostato de aire - la alimentación del ventilador 11.2.3 Sector rojo La caldera está parada, por bloqueo del grupo de control el piloto verde de demanda de calor está encendido, verificar: - la bobina de la válvula de alimentación del quemador piloto. - el aislamiento de los electrodos de encendido e ionización (por falta de encendido o ionización). - la separación del electrodo de encendido con respecto al quemador piloto. - el presostato de gas máxima está correctamente regulado.

39

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11.2.4 Sector amarillo La caldera está parada, el piloto verde de demanda de calor está encendido, el piloto amarillo de falta de gas está encendido, piloto rojo de bloqueo apagado : - verificar la regulación del presostato mini de gas. - verificar las bobinas de las electroválvulas. - verificar la presión de alimentación gas. 11.2.5 Sector verde La caldera está parada, el piloto verde de demanda de calor está encendido. Se ha de verificar la combustión tal como se ha definido. 11.2.6 Sector verde La caldera está parada, el piloto verde de demanda de calor y el piloto rojo de sobrecalentamiento están encendidos, verificar : - circuito hidráulico: presión, caudal y volumen mínimo de inercia. - verificar el funcionamiento de la bomba de circulación. - la estanqueidad del colector mediante una toma de presión entre la entrada y salida de calefacción. - el termostato de regulación. Para volver a poner en marcha, es necesario en este caso, rearmar el termostato de seguridad con ayuda de un destornillador.

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INCIDENCIAS

CAUSAS PROBABLES

ACTUACIÓN

CALDERA NO ARRANCA

- NO ACCIONADO INTERRRUPTOR PUESTA EN MARCHA.

- ACCIONAR INTERRUPTOR DE CALDERA.

LUZ INTERRUPTO PUESTA EN MARCHA APAGADA.

- NO HAY ALIMENTACION DE CORRIENTE EN BORNES DE CALDERA.

- COMPROBAR ALIMENTACION ELECTRICA.

PUESTA EN SEGURIDAD

- NO IMPLICA NECESARIAMENTE AVERIA EN LA CALDERA. NUMEROSAS CAUSAS EXTERNAS PUEDEN OCASIONAR ESTE PARO

- REARMAR CALDERA APRETANDO BOTON REARME DEL GRUPO DE CONTROL. VERIFICAR INSTALACION SEGUN APDO. 10.1, pag.35 SI BLOQUEA A MENUDO AVISAR AL S.A.T. OFICIAL.

CALDERA NO SE PONE EN MARCHA

- NO HAY DEMANDA DE CALOR EN LA INSTALACION

PILOTO VERDE TERMOSTATO REGULACION APAGADO

- TERMOSTATO DE REGULACION MUY BAJO.

- COMPROBAR TEMPERATURA AGUA INSTALACION - AJUSTAR TERMOSTATO REGULACION A TEMPERATURA MAYOR. - COMPROBAR PRESION CIRCUITO CALDERA. - COMPROBAR BOMBA DE CIRCULACION. - REPARAR FUGA DE GAS. - COMPROBAR REGULACION EXTERNA.

PILOTO GRUPO DE CONTROL ENCENDIDO

- PRESOSTATO DE AGUA NO DETECTA PRESION. - BOMBAS CIRCULACION CALDERA PARADAS. - DETECCION FUGA DE GAS POR CENTRALITA SALA. - REGULACION EXTERNA A CALDERA NO ACTUA. INICIA EL CICLO Y SE BLOQUEA

- RAMPA QUEMADOR SUCIA - COMPUERTA REGULACION AIRE DESAJUSTADA - PRESOSTATO DE AIRE DESAJUSTADO O DEFECTUOSO - MOTOR-VENTILADOR NO FUNCIONA

- LIMPIAR RAMPA Y COMPROBAR SU ESTADO - AUMENTAR EL PASO DE AIRE Y AJUSTAR - AJUSTAR PRESOSTATO 0.6 MBAR - CAMBIO PRESOSTATO - COMPROBAR MOTOR-VENTILADOR

FALLO DE LA CHISPA DE ENCENDIDO

- CERAMICA DEL PILOTO DE ENCENDIDO AGRIETADA - DEMASIADA SEPARACION DEL ELECTRODO O TOCANDO MASA - TRANSFORMADOR DE ENCENDIDO AVERIADO - GRUPO DE CONTROL AVERIADO

- CAMBIAR ELECTRODO ENCENDIDO

HACE TODO EL CICLO, ENCIENDE EL QUEMADOR E INMEDIATAMENTE SE BLOQUEA

- CERAMICA DEL ELECTRODO DE IONIZACION AGRIETADA - GRUPO DE CONTROL AVERIDADO - PRESOSTATO DE GAS MAXIMA AJUSTA MUY BAJO

- CAMBIAR ELECTRODO DE IONIZACION - CAMBIAR GRUPO CONTROL - AJUSTAR SEGÚN NATURALEZA DEL GAS

EL QUEMADOR NO LLEGA A ENCENDERSE

- NO HAY GAS. - CAUDAL DE GAS INSUFICIENTE - EXCESO DE AIRE - ELECTROVALVULA AVERIADA O NO LLEGA CORRIENTE - SERVOMOTOR AIRE AVERIADO - EL PILOTO NO SE ENCIENDE - RAMPA QUEMADOR EN MAL ESTADO

- COMPROBAR SI VALVULA GAS ABIERTA. - COMPROBAR PRESIONES Y AJUSTAR CAUDAL - BAJAR CAUDAL DE AIRE - COMPROBAR NECESIDAD DE CAMBIAR ELECTROVALVULA - CAMBIAR SERVOMOTOR DE AIRE - COMPROBAR ELECTROVALVULA PILOTO - COMPROBARLA Y SI ES NECESARIO CAMBIARLA

- TERMOSTATO DE REGULACION AVERIADO

- COMPROBAR EL TERMOSTATO Y SI ES NECESARIO CAMBIARLO

PILOTO GRUPO CONTROL ENCENDIDO

SIN BLOQUEO DEL GRUPO DE CONTROL

- AJUSTAR SEPARACION A 2 MM - CAMBIAR TRANSFORMADOR - CAMBIAR GRUPO DE CONTROL

TODOS LOS PILOTOS APAGADOS EXCEPTO EL INTERRUPTOR DE MARCHA Y EL TERMOSTATO

- REGULACION EXTERIOR NO FUNCIONA

SIN BLOQUEO DEL GRUPO DE CONTROL

- FALLO DEL TERMOSTATO DE REGULACION

- CAMBIAR TERMOSTATO REGULACION

- INERCIA DE LA INSTALACION POR TRABAJAR A TEMPERATURA ALTA

- DESBLOQUEAR PULSANDO EL BOTON DE SOBRECALENTAMIENTO

- FALTA DE VOLUMEN DE AGUA DEL CIRCUITO CALDERA

- COMPROBAR VOLUMEN INERCIA, MINIMO 1 LITRO/TERMIA. - COMPROBAR SI HAY VALVULAS MEZCLADORAS EN CALDERAS (NO DEBEN DE HABER)

- BOMBA CIRCULACION PARADA - LIMITACION DE CAUDAL DE AGUA POR VALVULAS...

- COMPROBAR BOMBA CALDERA - COMPROBAR APERTURA DE VALVULAS.

- AIRE EN LAS TUBERIAS - DEMASIADA VELOCIDAD DE LA BOMBA - INCRUSTACIONES EN EL INTERIOR DEL INTERCAMBIADOR - INTERIOR DEL INTERCAMBIADOR SUCIO POR FANGOS Y LODOS

- PURGAR LA INSTALACION - AJUSTAR CAUDAL DE BOMBA - LIMPIAR INTERCAMBIADOR CON DISOLUCION DESINCRUSTANTE - VERIFICAR CALIDAD DE AGUA Y FUGAS DE LA INSTALACION - TRATAR EL AGUA DE LLENADO - LIMPIAR INTERIOR DEL COLECTOR - COLOCAR FILTRO AL RETORNO DE LA CALDERA Y HACER UNA LIMPIEZA EN EL INTERIOR DE TODA LA INSTALACION

PILOTO VERDE TERMOSTATO REGULACION ENCENDIDO PILOTO ROJO DE TERMOSTATO DE SOBRECALENTAMIENTO ENCENDIDO BLOQUEO POR TERMOSTATO

RUIDOS ANORMALES EN EL INTERIOR DEL INTERCAMBIADOR

- PUENTEAR LOS BORNES DE LA REGULACION 1ª ETAPA (BORNES 3 Y 4)

41

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12. MANTENIMIENTO Deben realizarse las revisiones que indica la normativa vigente, y con la periodicidad mínima que se especifica. 12.1 LIMPIEZA DEL QUEMADOR Y CAMARA DE COMBUSTION - Se ha de realizar con una periodicidad de cada 1.000 horas, dependiendo de la concentración de partículas, de polvo, vapores agresivos, etc..., en el ambiente de la sala de calderas. - Cerrar la válvula de gas de la instalación. - Cortar la corriente eléctrica. - Abrir la tapa superior desbloqueando los cierres de la misma que se encuentran junto al cuadro de mandos mediante un giro a 90º. - Desconectar las conexiones de los electrodos. - Desconectar los hilos del servomotor de aire. - Separar el quemador de la línea de gas, destornillando los dos tornillos de la brida. - Destornillar las tuercas de fijación del quemador. - Desmontar todas las conexiones de los tubos de cobre (diámetro 8) del piloto. - Sacar el colector distribuidor de aire y el quemador. - Separar la rampa del colector de aire. - Limpiar la rampa por dentro y por fuera con un cepillo o aire a presión. Comprobar el estado de la rampa mirando a trasluz. - Desmontar los electrodos, comprobar el estado de las cerámicas y ajustar el electrodo de encendido a 2 mm. de la masa del piloto por su parte interior y regular el electrodo de ionización para que permanezca paralelo a la rampa. - Limpiar con pincel y aspirador la cámara de combustión y todos los elementos. - Montaje a la inversa. 12.2 FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA Y SU VERIFICACION - Poner en marcha la caldera junto con la instalación. - Comprobar la chispa del encendido. Separación de 2 mm. - Comprobar la llama del piloto. - Comprobar la llama del quemador, verificar los niveles de combustión según el tipo de gas. Hacer la verificación en 1ª y 2ª etapa. 13. CAMBIO DE GAS Debe ser realizado por un operario ADISA, Servicio de Asistencia Técnica Oficial (S.A.T.), o personal autorizado por ADISA CALEFACCION, S.L. 13.1 DE GAS NATURAL A GAS PROPANO Serán cambiados los inyectores del quemador principal, al igual que el inyector del quemador piloto. La presión del gas propano será de 37 mbar a la entrada de la caldera. 13.2 DE GAS PROPANO A GAS NATURAL Cambiar los diámetros de la línea de gas y de las electroválvulas. Cambiar los inyectores del quemador principal y del quemador piloto. En todos los casos de cambio de gas, no nos comprometeremos hasta la verificación sobre el terreno de la/las caldera/s por parte de un técnico oficial o por nosotros mismos. 42

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14. LISTA PIEZAS COMPOSICION CALDERA MATERIAL

CODIGO

140

220

290

360

399

500

Interruptor puesta en marcha

600/019/005-3

x

x

x

x

x

x

Transformador de encendido

600/019/004-2

x

x

x

x

x

x

Grupo de control Satronic

600/019/003-1

x

x

x

x

x

x

Zócalo grupo de control

600/019/068-3

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

x

Placa PG Contador horario

600/019/061-5

x

x

x

x

x

x

Termómetro temperatura salida

600/019/006-4

x

x

x

x

x

x

Termómetro temperatura retorno

600/019/006-4

x

x

x

x

x

x

Termostato de regulación

600/019/007-5

x

x

x

x

x

x

Termostato de seguridad

600/019/014-3

x

x

x

x

x

x

Piloto verde termostato marcha

600/019/064-8

x

x

x

x

x

x

Piloto verde func. electroválvula

600/019/064-8

x

x

x

x

x

x

Piloto ámbar presión gas incorrecto

600/019/066-1

x

x

x

x

x

x

Piloto rojo sobrecalentamiento

600/019/065-9

x

x

x

x

x

x

Servomotor compuerta aire (DPX-140 a 399)

600/019/001-8

x

x

x

x

x

Servomotor compuerta aire (DPX-500)

600/022/060-7

x

Brida QS, gas natural

x

x

x

x

Brida QS, gas propano

x

x

x

x

x

x

Trampilla de aire

x

x

x

x

x

x

Brida adaptación chimenea

x

x

x

x

x

x

2 Conectores negro e.v. quemador pral.

x

x

x

x

x

x

2 Conectores grises (presostato gas)

x

x

x

x

x

x

Electroválvula quemador piloto

600/019/015-4

x

x

x

x

x

x

2 Presostato de gas, max. Y min.

600/019/012-1

x

x

x

x

x

x

Presostato de aire

600/019/010-8

x

x

x

x

x

x

Purgador manual

600/019/067-2

x

x

x

x

x

x

Toma de presión presostato aire 1/4"

x

x

x

x

x

x

Toma de presión cámara comb. 1/4"

x

x

x

x

x

x

Toma de presión col. inyectores 1/4"

x

x

x

x

x

x

Brida FRI-V-DMV 510/512

x

43

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Manual de usuario e instalación DUPLEX

MATERIAL Relé de potencia

CODIGO

140

220

290

360

399

600/019/008-6

500 x

Zócalo del relé

x

Relé temporizador 2ª etapa

600/019/013-2

x

x

x

x

x

x

Electrodo de ionización

600/019/002-9

x

x

x

x

x

x

Electrodo de encendido

600/019/002-9

x

x

x

x

x

x

2 Soportes electrodo

600/019/031-2

x

x

x

x

x

x

Conector ignición

600/019/034-5

x

x

x

x

x

x

Terminal ampliversal

600/019/033-4

x

x

x

x

x

x

Inyector piloto propano diam. 2 mm

600/019/030-1

x

x

x

x

x

x

Inyector piloto natural diam. 3 mm

600/019/030-1

x

x

x

x

x

x

Inyector gas natural diam. 3 mm

600/019/029-9

x

x

x

x

x

x

Inyector gas propano diam. 1'75 mm

600/019/029-9

x

x

x

x

x

x

MATERIAL

140

220

290

360

399

500

Electroválvula gas

3/4"

1"

1"

1"

1 1/4"

1 1/4"

Regulador presión gas

3/4"

1"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/2"

1 1/2"

Válvula mariposa

3/4"

1"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/2"

Bridas, gas propano

3/4"

1"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/4"

1 1/2"

Bridas, gas natural

3/4" (x3)

1" (x3)

1 1/4" (x3)

1 1/4" (x1)

1 1/4" (x1)

1 1/2" (x1)

Modelo ventilador de humos

CMP 716

CMP 620

CMP 720

CMP 720

CMP 720

CMP 820

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15. GARANTIA DE LA CALDERA ARTICULOS DOMESTICO-INDUSTRIALES CALEFACCION, S.L. (ADISA CALEFACCION) garantiza las calderas DUPLEX de su fabricación: * 3 años para el cuerpo de la caldera * 2 años para el resto de componentes 2. LA GARANTIA entra en vigor a partir de la fecha de facturación del material por ADISA CALEFACCION. 3. La PUESTA EN MARCHA es gratuita y deberá ser realizada por los Servicios de Asistencia Técnica Oficial de ADISA CALEFACCION, que a su vez certificarán que la instalación cumple los requisitos mínimos exigibles para el correcto funcionamiento, entregando una copia sellada del CERTIFICADO DE GARANTIA al responsable de la instalación. 4. La reparación o sustitución de componentes o partes del aparato no prolonga el periodo de garantía, ni para las piezas objeto de sustitución. 5. Los elementos garantizados serán reparados o repuestos gratuitamente en el caso de que los defectos se deban a causas derivadas de su fabricación. 6. Los Servicios de Asistencia Técnica Oficial son los únicos competentes para la ejecución de reparaciones bajo GARANTIA y el personal técnico será enviado según exigencias organizativas propias. Caso de que otras personas ajenas a ADISA manipularan el aparato, la garantía quedaría sin efecto. 7. Las partes sustituidas en garantía quedarán propiedad de ADISA CALEFACCION, obligándose al usuario a devolverlas a ADISA CALEFACCION libre de portes en un período máximo de 7 días, en caso contrario, facturarán los recambios suministrados. 8. Para poder considerar como “GARANTIA” los repuestos o elementos sustituidos de las calderas, la instalación deberá cumplir con lo descrito en el vigente Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios “RITE” y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (Real Decreto 1751/98 del 31 de Julio). La validez de la Garantía está expresamente condicionada a la observancia de las Instrucciones Técnicas citadas del Reglamento RITE, y sus normas UNE correspondientes, en cuanto a: -

ITE 02.16. ITE 08.1.2

Prevención de la Corrosión Obligatoriedad del Mantenimiento

La garantía no será exigible cuando las averías obedezcan a: A. Incorrecta instalación, o incorrecto uso, manipulación o mantenimiento de la caldera. B. Suministro eléctrico distinto a: 220V, 50Hz, monofásica con toma de tierra. C. Incorrecto dimensionado o ejecución de la chimenea y conductos de evacuación de humos. Mala evacuación de posibles condensados causados por los humos en la chimenea. D. Causas de fuerza mayor como: incendio, inundación, hundimiento, congelación del agua del circuito ... 45

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E. Incorrectas propiedades del agua del circuito y de alimentación. Los valores han de ser: - Dureza total (TH): inferior a 6ºF - PH: entre 8,5 y 10 - Contenido de hierro inferior a 1 mg/litro - Resistividad mayor que 2000 Ohms*cm (conductividad inferior a 500 microS/cm) - Turbidez: inferior a 10 mg/litro. - Salinidad inferior a 50 mg/litro F. Falta o insuficiencia de agua. Es obligatorio un volumen mínimo de agua igual a 1 litro por termia útil instalada, tal que circule a través de la caldera con caudal constante y sin interrupción. G. Condensación de agua en el interior de la caldera debido a temperatura del agua de retorno del circuito inferior a 55ºC. H. Acometida de gas: incorrecta presión, mal dimensionada o tipo de gas incorrecto. I. Incorrecta ventilación de la sala de calderas, o ambiente con exceso de humedad, polvo o vapores agresivos. J. Presiones hidráulicas de servicio inferiores a 1 bar o bien superiores a 4,85 bar. K. Incorrecto dimensionado o ejecución de sistemas de expansión (válvula de seguridad, vaso de expansión, ...) L. Incorrecto cálculo de potencias térmicas de consumo en la instalación M. Desgaste natural de la propia caldera. 9. LA GARANTIA no cubre la sustitución o abono del aparato, ni el pago de daños o perjuicios. El incumplimiento de las condiciones de pago pactadas a la compra, deja sin efecto LA GARANTIA. Para el posible ejercicio de los derechos de esta garantía, el comprador renuncia a su propio fuero si lo tuviera, y se somete expresamente a la jurisdicción de los TRIBUNALES DE BARCELONA.

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