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PLAN DE GESTION DE CALIDAD

Rev. 0

DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

PLAN DE GESTION DE CALIDAD DOSSIER DE CALIDAD

Rev.0 2018

PROYECTO: HYDROCYCLONES CAVEX 800

MULTISERVICIOS BALDARRAGO S.A.C

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

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MANUAL DE GESTION DE CALIDAD

MBPG-02 Fecha: 10-10-17 Rev. 1

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Introducción MB SAC Es una empresa metalmecánica especializada en el desarrollo de ingeniería de taller, fabricación, montaje y mantenimiento de estructuras de acero para los sectores minero industria e infraestructura. Contamos con un equipo de profesionales con una vasta experiencia en el rubro y con una infraestructura propia debidamente equipada con máquinas y equipos de última generación, garantizando así el éxito de sus proyectos

Visión “Ser una de las empresas medianas líderes a nivel nacional en la industria metalmecánica, con procesos estandarizados y certificados, potenciando el desarrollo humano y profesional de nuestros colaboradores en base a capacitación y desarrollo de valores corporativos.”

Misión “Brindar servicios y productos de calidad, con lo cual se garantiza que los proyectos de Ingeniería, Fabricación, Montaje y Mantenimiento de Estructuras de Acero se ejecuten en los plazos contractuales, acorde con los estándares de calidad y normas de seguridad, medio ambiente y desarrollo social.”

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1. Objetivo El objetivo del Plan de Calidad es describir y presentar el Sistema de Gestión de Calidad de MB SAC, y los procedimientos aplicables para el Proyecto “así como dar cumplimiento a lo acordado en el contrato y sus anexos.

2. Alcance MB SAC aplica su Sistema de Gestión de Calidad (basado en la norma ISO 9001) a los procesos que conllevan a la realización del producto, y que son: Ingeniería de detalle, Habilitado, Fabricación de estructuras, Tratamiento superficial y Despacho.

3. Referencias Normativas Las normas y estándares aplicables a la construcción del proyecto son:  RNE : Reglamento Nacional de Edificaciones  NTP : Norma Técnica Peruana  AISC : American Institute of Steel Construction  ASTM : American Society for Testing and Materials  ANSI : American National Standards Institute  AWS : American Welding Society  NACE : National Association of Corrosion Engineers  SSPC : Steel Structures Painting Council 4. Términos y condiciones Todos los descritos en la norma ISO 9000 y las indicadas en las normas de referencia y Especificaciones Técnicas.

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5. Responsabilidades Alta dirección La Alta Dirección de MB SAC asume el compromiso de desarrollar e implementar el Sistema de Gestión de Calidad; así como la mejora continua de su eficacia, y para esto lleva a cabo las siguientes acciones: a) Comunica al personal de la empresa la importancia de satisfacer tanto los requisitos del cliente, como los legales y reglamentarios. b) Establece la política de calidad. c) Asegura que se establecen los objetivos de calidad. d) Lleva a cabo las revisiones por la Dirección. e) Asegura la disponibilidad de recursos Política de Calidad MB SAC ha establecido una política de calidad que proporciona un marco de referencia para establecer y revisar los objetivos de calidad, dicho documento es comunicado al personal involucrado en el Sistema de Gestión de Calidad, para su entendimiento y aplicación; además es revisada para su continua adecuación. 6. Funciones y responsabilidades El Jefe de Proyecto tiene la responsabilidad total del éxito en la ejecución del proyecto, incluyendo la conformidad con el Sistema de Gestión de Calidad de la empresa; así como el cumplimiento de los objetivos anteriores.

El Jefe de Control de Calidad es responsable de las auditorías del proyecto y del seguimiento de cualesquiera acciones correctivas provenientes de ellas. Cualquier desviación requerida respecto al Sistema de Gestión de Calidad debe ser aprobada por el Jefe de Control de Calidad antes de que la desviación tenga lugar.

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7. Registros de Calidad MB SAC ha definido el uso de los siguientes registros de calidad: •

Registro de Inspección de Recepción de Materiales.

•

Registro de Control Dimensional.

•

Registro de Inspección Visual y Soldadura.

•

Registro de Preparación Superficial y Pintura (En caso aplique)

•

Registro de Inspección mediante Tinte Penetrante (En caso aplique)

•

Acta de Liberación Final o packing List final.

Adicionalmente se elaborará e implementará un plan de puntos de Inspección para apoyar el seguimiento y la medición. Se dispondrá de maquinarias, equipos y herramientas adecuadas, que estarán bajo un programa de mantenimiento preventivo.

8. Mejora continua MB SAC debe mejorar continuamente la eficacia del sistema de gestión de la calidad mediante el uso de la política de la calidad, los objetivos de la calidad, el análisis de datos, las acciones correctivas y preventivas y la revisión por la dirección. 9. Equipos de inspección, Medición y ensayo Se efectuará el control de los equipos con la finalidad de que el seguimiento y medición de los productos se efectúe mediante equipos o instrumentos calibrados que evidencien la conformidad del producto con los requisitos determinados y aseguren la validez de los resultados. 10. Dossier de Calidad MB SAC tiene previsto organizar el Dossier de acuerdo a lo establecido por el Plan de Puntos de Inspección (PPI), debiendo incluir:  Plan de Calidad.  Registros Originales de las Inspecciones efectuadas.

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 Registros Originales de las Pruebas o Ensayos efectuados in situ o en Laboratorio.  Certificados de Calibración de Instrumentos vigentes.  Certificados de Calificación de Soldadores y Procedimientos de Soldadura. Este orden, está supeditado a la modificación que el cliente lo solicite. Los Dossiers serán entregados a la Supervisión en Original y escaneado, junto con un acta de entrega del dicho documento.

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DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

PROCEDIMIENTOS CONSTRUCTIVOS/ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

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1. Objetivo Este procedimiento tiene por objeto definir el método para la fabricación de las estructuras metálicas de MB SAC, teniendo en cuenta las especificaciones del cliente y las normas internacionales aplicables a dicho proceso de fabricación. 2. Alcance El alcance de este procedimiento comprende todos los procesos de fabricación, desde el habilitado hasta el pintado.

3. Referencias Normativas Las normas y estándares aplicables a la construcción del proyecto son:  RNE : Reglamento Nacional de Edificaciones  NTP : Norma Técnica Peruana  AISC : American Institute of Steel Construction  ASTM : American Society for Testing and Materials  ANSI : American National Standards Institute  AWS : American Welding Society  NACE : National Association of Corrosion Engineers  SSPC : Steel Structures Painting Council 4. Términos y condiciones  RECEPCIÓN DE MATERIALES: Actividad mediante la cual se reciben los materiales suministrados por los proveedores o clientes en los almacenes de MB SAC y son inspeccionadas por control de calidad verificando el cumplimiento de los requisitos, la trazabilidad y los certificados de calidad.  TRAZADO: Actividad en la cual se miden y marcan los materiales especificando las dimensiones de acuerdo a los planos de fabricación, el proceso de trazado se realizará mediante el uso de rayadores, tizas de marcar y tiralíneas. PLAN DE CALIDAD

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 CORTE: Es la actividad mediante el cual se cortan los materiales de acuerdo al trazado, el proceso de corte se hará de acuerdo a las especificaciones técnicas para no dañar los materiales.  HABILITADO DE MATERIALES: Proceso mediante el cual se corta y perfora las placas de unión ya sea con equipos CNC o de forma manual, se les coloca la marca de identificación, se registra el número de colada, se retiran las rebabas. Las vigas son trazadas y cortadas a la medida que se requiere, se les trazan los centros de los agujeros necesarios y se perforan utilizando Equipos CNC o de forma manual con sierras, taladro magnético y brocas corona.  ARMADO Y CALDERERÍA: Proceso mediante el cual se colocan las placas, clips y otros elementos (weld tabs, etc) que se requieran de acuerdo a los planos de fabricación, se verifican las medidas antes de enviar a soldadura.  SOLDADURA: Proceso mediante el cual soldadores homologados, sueldan los elementos según los procedimientos de soldadura establecidos.  ENDEREZADO: Proceso mediante el cual se corrigen la falta de rectitud, el alabeo, la inclinación de un elemento.

5. Responsabilidades El responsable de la implementación y cumplimiento de este procedimiento es el Jefe de Producción.

6. Método 6.1 Descripción de la planta de fabricación La planta de fabricación está ubicada en Urb. San Carlos Mz. B Lt 5A Santa Anita. 6.2 Descripción del proceso de fabricación PLAN DE CALIDAD

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El proceso de fabricación se efectuará según se indica en el diagrama de flujo de estructuras metálicas DIAGRAMA DE FLUJO DE ESTRUCTURAS METÁLICAS VIGA LAMINADA

PL t x 1500 x 6000 INSPECCION 1

INSPECCION

CORTE EN CNC

2 1

CORTE Y TALADRADO EN CNC

INSPECCION CARTELAS, PLACAS 4

COLOCAR CARTELAS,PLACAS INSPECCION

5

SOLDADURA

VERIFICACION ALINEAMIENTO

7

8

A

ENDEREZADO

B

PRE-MONTAJE

GRANALLADO

PINTURA

ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE

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6.2.1 Recepción de materiales Los materiales utilizados en la fabricación deberán ser considerados 100% nuevos, no recuperados, para el total de la orden. Piezas y/o partes con desgarres y/o marcas, ya sea por fundición o por manejo de materiales deberá ser rellenado únicamente con soldadura y pulido hasta difuminar el relleno con el material original. Bajo ningún motivo se permite utilizar cualquier otro material. Es responsabilidad del proveedor la selección de material en buen estado. Todos los materiales que llegan a la planta de fabricación son recepcionados por el almacén e inspeccionados por Control de Calidad, quienes verifican que dicho material esté marcado con sus características dimensionales, tipo de material y número de colada. Así mismo se verifica que dichos materiales lleguen con los certificados de calidad del fabricante. 6.2.2 Habilitado En el área de habilitado se cortan las placas de unión con equipos CNC, pantógrafo según sea el caso en donde además se les coloca la marca de identificación y se taladran los agujeros ya sea en el mismo equipo CNC o se trasladan a la siguiente estación de trabajo donde se trazan y marcan los centros de los agujeros que requieran. Las placas que son marcadas pasan a una siguiente estación de trabajo donde son taladradas y luego trasladadas a la zona de calderería. Una vez culminado estas operaciones las placas son verificadas. Simultáneamente en otra de las estaciones de trabajo las vigas son trasladadas donde serán cortadas y perforadas manualmente empleado equipos de corte y taladros magnéticos. Las perforaciones de agujeros se efectuarán con taladrado manual o máquina CNC (corte con plasma). 6.2.3 Armado y Calderería

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 En la zona de calderería se colocan las placas, clips y otros elementos que se requieran de acuerdo a los planos emitidos para fabricación.  Se verifican las dimensiones y se controla la distancia entre agujeros.   Las uniones nunca deberán ir entre barrenos (agujeros) que reciban placas de uniones o de apoyo (conexiones de momento).  No se permite hacer más de una unión de perfil en una sola pieza, salvo autorización.  No se permite la unión de perfiles en piezas menores de 3 metros, previa coordinación con el cliente.  No serán permitidas uniones dentro del 1/3 medio del elemento, distancia mínima extremos a 0.90 metros de conexiones principales y secundarias.  En placa no se permiten secciones menores 4’x10’.  La distancia como mínimo de empates de barrenos en elementos secundarios debe ser como mínimo 30 cm.  Los elementos armados se envían al área de soldadura.

Trazado, corte y taladrado. Antes de proceder al trazado se comprobará que las distintas planchas y perfiles presentan la forma deseada, recta o curva, y están exentas de torceduras dentro de las tolerancias admisibles. El trazado se realizará por personal especializado, respetándose las cotas de los planos de taller y las tolerancias permitidas. Los elementos una vez cortados deberán quedar libres de rebabas y mordeduras y los bordes deberán aparecer rectos y libres de imperfecciones, especialmente los que son cortados con oxígeno y que estarán sujetos a esfuerzo y/o que recibirán soldadura. La eliminación de las irregularidades de borde será especialmente cuidadosa en piezas que hayan de estar sometidas a cargas dinámicas. Los chaflanes o biseles de preparación de bordes para soldadura se efectuarán mediante oxicorte o con máquinas herramientas.

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No se requiere preparar los bordes de planchas y perfiles que hayan sido cizallados, excepto cuando se indique específicamente en los planos de fabricación. Queda terminantemente prohibida la ejecución de agujeros para pernos mediante soplete.

6.2.4 Soldadura General Antes del inicio de cualquier proceso de soldadura se cumple con la calificación del procedimiento y con la homologación de los soldadores, de acuerdo al código de soldadura AWS D1.1 (Cláusula 3 y 4). Los elementos armados son trasladados a la zona designada para soldadura allí son colocados sobre caballetes o mesas de trabajo y son soldados mediante proceso FCAW-G u otro proceso calificado, según corresponda de acuerdo a las especificaciones del cliente. Antes de comenzar los trabajos de soldadura se tendrá a disposición del cliente una relación nominal de los soldadores que van a intervenir en la ejecución de dichas operaciones, incluyendo un certificado por cada soldador indicando el tipo de examen, el tipo de muestras, la posición de las soldaduras, resultado de las pruebas y fecha del examen. Cada costura solo podrá ser ejecutada por soldadores homologados para la posición y proceso a emplear. El examen y calificación de los soldadores se efectuará de acuerdo con lo previsto en el código de soldadura AWS D1.1. La calificación de un soldador no lo habilita para realizar cualquier tipo de trabajo de soldadura, sino que está limitada a aquellos que corresponden al tipo de prueba efectuada y aprobada. Las piezas a soldar se presentarán y fijarán en su posición relativa mediante dispositivos adecuados que aseguren, sin una coacción excesiva, la inmovilidad durante el soldeo y el enfriamiento subsiguiente. Entre los medios de fijación provisionales se autoriza la utilización de puntos de soldadura depositados entre los bordes de las piezas a unir; el número e importancia de estos puntos se limitará al mínimo compatible con la inmovilidad de las piezas, se permite englobar estos puntos en la soldadura definitiva, siempre PLAN DE CALIDAD

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que hayan sido efectuados mediante un procedimiento calificado, no presenten fisuras u otros defectos y hayan quedado limpios de escoria. No se soldarán las superficies cuando se encuentren húmedas por efectos de lluvia o cuando este cayendo lluvia en dichas superficies, ni durante periodos de vientos fuertes; a no ser que la maquinaria de soldar y el área de trabajo estén debidamente protegidas. Tampoco

cuando las superficies a ser soldadas estén contaminadas con pintura, grasa u óxido. Antes de proceder a depositar los cordones de soldadura de una unión, se verificará la preparación de los bordes a unir y a la posición relativa entre las piezas, comprobando que son las adecuadas, dentro de las tolerancias establecidas en las normas y especificaciones, se comprobará la limpieza de dichos bordes que han de estar exentos de cascarillas, herrumbre o suciedad y muy especialmente de grasa y pintura. Las superficies que servirán de apoyo a la soldadura deberán estar libres de rebabas y otras imperfecciones. Para el caso de soldaduras de filete, la separación entre las partes a soldarse será la mínima posible y en ningún caso excederá de 3/16” (5 mm). Para aberturas de 1/16” (2 mm) o mayores, el tamaño del filete será incrementado en el mismo monto. Después de ejecutar cada cordón elemental y antes de depositar el siguiente, se limpiará su superficie con piqueta o cepillo de alambre u otros medios para eliminar todo rastro de escorias. Se procurará que la superficie exterior de los cordones sea lo más regular posible y no formen ángulos diedros demasiado agudos entre sí, ni con los bordes de la pieza. Queda prohibido acelerar el enfriamiento de las soldaduras por medios artificiales. Se debe procurar que el depósito de los cordones de soldadura se efectúe, siempre que sea posible en forma horizontal, con este fin MB SAC habrá de disponer de las disposiciones adecuadas para PLAN DE CALIDAD

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poder orientar las piezas en la posición más conveniente para la ejecución de las distintas costuras sin provocar daños a las pasadas ya depositadas o a las propias piezas. El orden de ejecución de los distintos cordones vendrá marcado en la especificación de procedimiento de soldadura. En general se procurará minimizar las tensiones residuales que proceden de las deformaciones en las soldaduras, teniendo en cuenta las siguientes prescripciones:

 El volumen de metal depositado tendrá, en todo momento, la máxima simetría posible.  Las piezas a soldar se dispondrán de forma que puedan seguir los movimientos producidos en el soldeo con la máxima libertad posible.  Los soldadores tendrán, en todo momento, fácil acceso a la costura a ejecutar y posición óptima de trabajo.  La disposición de las piezas y el orden de los cordones será tal que se reduzca al mínimo la acumulación de calor en zonas locales. También se procurará evitar en lo posible, las deformaciones residuales de soldeo, si a pesar de estas precauciones las deformaciones resultasen superiores a las tolerancias establecidas, se corregirán en frío, con prensa o máquina de rodillos, o con calor, sometiendo después las piezas a una inspección cuidadosa para garantizar que no hayan aparecido fisuras. Los elementos provisionales que, por razones de montaje u otros, sea necesario soldar a la estructura, se retirara posteriormente con soplete y no a golpes, procurando no dañar en ningún caso la estructura, los restos de los cordones de soldadura se eliminarán con ayuda de piedra esmeril. En ángulos y soleras las uniones a tope deberán ser de penetración completa y no se permiten uniones menores a 12 pulgadas. Después de soldar los elementos metálicos, se verifican los alineamientos y deformaciones, comprobando que estén dentro de la tolerancia.

6.2.5 enderezado, limpieza y acabado PLAN DE CALIDAD

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Luego de la soldadura y si el elemento ha sufrido deformación es enderezado mediante aplicación de calor de acuerdo al código de soldadura AWS D1.1. Luego los elementos se limpian, desbarban y se esmerilan eliminando cualquier imperfección, residuos de soldadura y puntales temporales que se hayan colocado para el proceso de armado, quedando listos para preparación superficial y aplicación de pintura. Los elementos metálicos son trasladados a la zona de preparación superficial (En caso aplique). 6.2.6 Liberación fierro Negro Los elementos serán liberados por Control de Calidad antes del envió al pintado, la inspección dimensional y de soldadura deberá ser al 100% por el departamento de calidad. El expeditador podrá solicitar muestreos aleatorios de los elementos liberados por calidad.

6.2.7 Preparación superficial Los elementos metálicos son colocados en los carros soportes para ser ingresados a la zona de preparación superficial. Allí los elementos metálicos son limpiados de todo óxido y escamas de laminación, dejando el metal con el acabado y la rugosidad según las especificaciones establecidas para el proyecto.

6.2.8 Aplicación de pintura Antes de iniciar la aplicación de pintura se verifican las condiciones apropiadas de temperatura, humedad del ambiente y temperatura del material. Se prepara la pintura de acuerdo a las especificaciones del fabricante. El personal se coloca los implementos de protección para pintura y se procede a la aplicación de la pintura de acuerdo a las especificaciones. Los elementos colocados sobre soportes en la zona de pintura son recubiertos por la capa de pintura base, y permanecen dentro de la cabina el tiempo de secado recomendado antes de aplicarles una segunda capa de pintura. PLAN DE CALIDAD

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6.2.9 Liberación final Se verificará los espesores de pintura según especificaciones. Solo se deberá aplicar pintura indicada en la especificación. Piezas contaminadas con arena, polvo o cualquier otro material, se considerarán rechazadas y deberán volver al proceso de pintura. Acabados no uniformes, no consistentes, tonalidad diferente, textura y apariencia no homogénea, SON SUFICIENTE PARA RECHAZAR UNA PIEZA.

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1. Objetivo El objetivo de este procedimiento es describir la metodología general a seguir para efectuar el control de calidad de los elementos fabricados por MB SAC.

2. Responsabilidades 2.1. Gerente de Proyecto • Disponer acciones oportunas para gestionar la calidad.

2.2. QA/QC • Liderar la aplicación del procedimiento. • Delegar funciones para las actividades de inspección. • Elaborar las actas de liberación y verificar que todo elemento liberado cumpla satisfactoriamente los requerimientos del cliente. • Originar y distribuir oportunamente los documentos de calidad que son de su competencia.

2.3. Producción: • Elaborar el reporte de producto terminado • Disponer de recursos para la reparación de los elementos rechazados • Dar las facilidades para el desarrollo de las inspecciones de calidad

3. Método MB SAC efectuará y ejecutará las diferentes inspecciones y ensayos según se indica en el plan de calidad y los respectivos registros de calidad mantendrán actualizado el estado de inspección y ensayo, como mínimo MBSAC establece las inspecciones en los siguientes procesos: • • • • • • • •

Revisión de documentos Inspección de materiales en la recepción Inspección durante el proceso de fabricación Inspección de fin de fabricación Ensayos no destructivos (END) liberación para el pintado Inspección de pintura Liberación para despacho

PLAN DE CAPACITACION

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En cualquier inspección donde se detecte incumplimiento de los procedimientos de Gestión de la Calidad o defectos en los elementos que impliquen reprocesos y/o reparaciones mayores o complejas, el responsable de la inspección, deberá emitir una “Oportunidad de mejora continua”. La re inspección del elemento será efectuado por el Inspector de QA/QC, verificará la solución y dará cierre a la “Oportunidad de mejora continua”. 3.1. Revisión de documentos Antes del inicio del proyecto, QA/QC debe revisar toda la documentación relacionada a la calidad del producto para esto, el Gerente de Proyecto debe entregar a QA/QC los siguientes documentos: El Gerente de Proyecto debe entregar las especificaciones del cliente, la orden de trabajo, el cronograma del proyecto y la lista de prioridades por elemento, los planos probados para fabricación y los Pedidos de Materiales.

3.2. Inspección de materiales en la recepción Todo material considerado crítico para el proyecto tales como planchas, perfiles, tuberías, etc. deben ser inspeccionados por QAQC. Luego de la inspección se emitirá MB-QAQC-01 Registro de Inspección de Recepción de Materiales.

3.3. Inspección durante el proceso de fabricación 3.3.1

Armado El inspector QAQC debe efectuar las inspecciones durante el proceso de fabricación en los diferentes puntos de inspección establecidos para el proyecto de acuerdo al plan de puntos de inspección (PPI) Las inspecciones de proceso serán aleatorias y se verificará los siguientes aspectos:

• • • • • • •

Trazados para corte Dimensiones después del corte Limpieza de rebabas Marcas de elementos y partes Clase de material según plano Numero de colada Trazado para armado

PLAN DE CAPACITACION

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• •

Dimensiones de armado antes de soldar Correcta ubicación de partes

• • • • •

Preparación de junta Dimensiones de armado después de soldar Rectitud o curvatura Escuadrado, perpendicularidad, paralelismo, alabeo, inclinación y planicidad. Giro. Etc.

Las inspecciones se efectuarán de manera rápida y efectiva por lo menos dos inspecciones diarias a cada grupo de trabajo. El Inspector QA/QC si se detecta defectos puntuales se señala con marcador metálico y se coordina su corrección, si se detectan defectos críticos o generalizados se emite una oportunidad de mejora.

3.3.2

Soldadura

El inspector QAQC debe efectuar las inspecciones durante el proceso de soldadura en los diferentes puntos de inspección establecidos para el proyecto de acuerdo al plan de puntos de inspección (PPI) El inspector de QA/QC debe verificar el adecuado cumplimiento de los procedimientos de soldadura WPS aprobado poniendo principal atención en los siguientes aspectos: • • • • • •

Tipo de junta según plano de fabricación Proceso Posición de soldeo Material de aporte Comprobación de amperaje y voltaje con ayuda de una pinza amperimétrica. Temperatura de precalentamiento con ayuda de un pirómetro

El inspector de QA/QC debe verificar que toda soldadura sea efectuada por soldadores homologados para el proceso y posición correspondiente. El inspector de QA/QC debe verificar que todo soldador coloque su estampa al costado de la soldadura efectuada. El inspector de QAQC debe efectuar la inspección visual en la nave de soldadura al 100% de las juntas soldadas. El Inspector de QAQC: si los defectos son puntuales, se marca con marcador metálico y se coordina su reparación. Si los defectos son generalizados o críticos se emite una Oportunidad de Mejora.

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3.4. Inspección de fin de fabricación. La inspección de fin de fabricación y liberación para el envío al pintado se inicia formalmente inmediatamente después de recibir el reporte de producto terminado de producción. El inspector de QA/QC efectúa la inspección de cada elemento siguiendo los pasos indicados abajo y elabora un listado diario de elementos inspeccionados, al final de la inspección se emitirá MB-QAQC-02 Registro de Inspección Dimensional. 3.4.1.Ubicación de partes o piezas El inspector de QA/QC verifica que el elemento terminado esté completo y que las partes estén ubicadas correctamente según el plano de fabricación con todos sus detalles. Se emitirá MB-QAQC-02 Registro de Inspección Dimensional.

3.4.2.Rectitud o curvatura Inmediatamente después de verificar que el elemento está completo con las partes correctamente ubicadas, el inspector de QA/QC con ayuda de reglas metálicas y tiralíneas, verifica la rectitud o curvatura en cada elemento, asegurándose que se cumpla las tolerancias establecidas. Se emitirá MBQAQC-02 Registro de Inspección Dimensional. 3.4.3.Escuadrado, perpendicularidad, paralelismo, alabeo y planicidad Después de verificar la rectitud o curvatura, el inspector QA/QC con ayuda de escuadras metálicas, reglas metálicas, tira líneas y niveles, verifica el escuadrado, perpendicularidad, paralelismo, alabeo y planicidad del elemento poniendo principal atención en las zonas críticas para efecto de montaje que están señalados en los planos de fabricación. Se emitirá MB-QAQC-02 Registro de Inspección Dimensional.

3.4.4.Dimensiones principales Para finalizar el control dimensional, el inspector de QA/QC con ayuda de cintas de medición flexible y escuadras metálicas, efectúa las mediciones de las dimensiones más importantes del elemento para asegurar la correcta PLAN DE CAPACITACION

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funcionalidad y montaje, poniendo principal atención en los agujeros. Se emitirá MB-QAQC-02 Registro de Inspección Dimensional.

3.4.5.Inspección visual de soldadura El inspector de QA/QC efectúa la inspección visual al 100% de las juntas soldadas verificando que se cumpla con las tolerancias establecidas en la tabla 6.1 de la AWS D1.1. Se marca “QAQC OK” al costado de la junta aprobada. Si se detectan defectos puntuales, se marcan los defectos y se coordina su reparación. Si los defectos son generalizados o críticos, se emite una oportunidad de mejora. Se emitirá MB-QAQC-03 Registro de Inspección Visual de Soldadura 3.4.6.Limpieza mecánica El inspector de QA/QC verifica que se efectué correctamente la limpieza mecánica eliminando los restos de calderería, muescas, bordes irregulares, filos cortantes, rebabas, salpicadura de soldadura, escorias, alambres pegados, etc. Se emitirá MB-QAQC-03 Registro de Inspección Visual de Soldadura 3.4.7.Ensayos no Destructivos (NDT) Los ensayos no destructivos diferentes a la visual tales como RT, UT y MT serán efectuados por un Proveedor Calificado. Entes de iniciar los END, el proveedor deberá presentar sus procedimientos de ejecución y de seguridad aprobados por un inspector ASNT Nivel III El alcance de los END será el especificado en los documentos del contrato. El Inspector del Proveedor de END que evalúa los resultados y firma el informe deberá estar calificado para el ensayo según la practica recomendada SNT-TC1A Nivel II. La ejecución de los ensayos podrá efectuarse por inspectores SNT-TC-Nivel I con supervisión permanente del Nivel II. El Inspector Nivel II SNT-TC-1A identificará y marcará los defectos de la junta evaluada, las juntas soldadas aprobadas por END serán marcados con pintura indicando el método y resultado ej: RX OK. El Inspector QA/QC informara los resultados de los END verbalmente y vía correo al Jefe y Supervisor de Producción para su mejor solución.

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El Inspector Nivel II deberá entregar el reporte de campo inmediatamente después de la evaluación del resultado y el reporte final se entregará a más tardar 48 horas después del ensayo. Se emitirá MB-QAQC-04 Registro de Inspección Mediante Tintes Penetrantes o Registro del proveedor.

3.4.8.Liberación para pintado Antes de liberar los elementos para el pintado, QA/QC debe verificar que se hayan efectuado satisfactoriamente todos los controles, ensayos y registros de calidad establecidos en el presente procedimiento y el plan de calidad. QAQC informa al encargado de producción para él envió al pintado. Todo elemento liberado para su envío al pintado, debe estar marcado con “QAQC OK” e identificado.

3.4.9.Inspección de preparación superficial El inspector de QAQC o asesor técnico debe efectuar la inspección de la preparación superficial de acuerdo, se debe medir las condiciones ambientales, el contenido de salinidad en el substrato y/o abrasivo, el grado de preparación superficial, el perfil de anclaje y el contenido de polvo en la superficie antes de pintar. Se emitirá MB-QAQC-05 Registro de Preparación Superficial y Pintura

3.4.10. Inspección de aplicación de pintura El inspector de QA/QC debe efectuar la inspección de cada capa de pintura, se debe verificar la preparación de pintura, uso de equipo y boquilla adecuada, técnica de aplicación, condiciones ambientales, espesor de película húmeda, espesor de película seca y acabado superficial. Se emitirá MB-QAQC-05 Registro de Preparación Superficial y Pintura

3.4.11. Liberación para despacho Antes de liberar los elementos para el despacho, QA/QC debe verificar que se hayan efectuado satisfactoriamente todos los controles, ensayos y registros de calidad establecidos en el presente procedimiento y el plan de calidad, se emite “Acta de Liberación” para el despacho y entrega una copia al Supervisor de Despacho, se informa a Producción, Almacén, Gerente de Operaciones, Residente de obra y si se estima conveniente, al Supervisor del Cliente. PLAN DE CAPACITACION

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MANUAL DE GESTION DE CALIDAD PROCEDIMIENTO DE INSPECCION DE FABRICACIONES

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Todos los elementos aprobados para despacho se identificarán y el encargado de despacho, debe despachar solamente los elementos consignados en el Acta de Liberación. Se emitirá MB-QAQC-06 Acta de Liberación

3.4.12. Registros    

PLAN DE CAPACITACION

MB-QAQC-01 Registro de Inspección de Recepción de Materiales MB-QAQC-02 Registro de Inspección Dimensional MB-QAQC-03 Registro de Inspección Visual de Soldadura MB-QAQC-05 Registro de Preparación Superficial y Pintura

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PROCEDIMIENTO DE EXAMINACION POR PARTICULAS MAGNETICAS VISIBLES Y FLUORESCENTES (Yugo Electromagnético o Yugo de Magneto Permanente). (SEGÚN ASTM E 709)

Procedimiento Particules Magnétisas – SyM SAC

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1. OBJETIVO: Determinar la presencia de discontinuidades relevantes, la caracterización de las mismas (posición, orientación, dimensión y naturaleza) y su efecto en las uniones soldadas. 2. ALCANCE. Este método puede ser aplicado para detectar fisuras y otras discontinuidades en o cerca de la superficie. La sensibilidad es mayor en la superficie y disminuye rápidamente con el incremento de la profundidad. En principio este método involucra magnetizar el área a inspeccionar y aplicar partículas ferromagnéticas (El medio de examinación) a la superficie. Las partículas formaran patrones en la superficie donde fisuras u otras discontinuidades causen distorsión en el campo magnético normal. Estos patrones son generalmente característicos del tipo de discontinuidad que es detectada. La máxima sensibilidad será a las discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las líneas magnéticas de flujo. Para una óptima efectividad en detectar todos los tipos de discontinuidades, cada área será examinada al menos dos veces, con las líneas de flujo durante una examinación aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo durante la otra. 3. CALIFICACION DE PERSONAL Es la responsabilidad de los técnicos de nivel II o nivel III de interpretar, evaluar e informar los resultados de las inspecciones de conformidad con los requisitos de este procedimiento. El personal que lleve los exámenes de conformidad con la presente guía deberá estar cualificado y certificado de conformidad con la práctica recomendada ASNT No. SNTTC-1A. 4. DEFINICIONES: Campo Magnético: Es el espacio ocupado por las líneas de flujo o de fuerza magnética dentro y alrededor de un imán ó un conductor que es recorrido por una corriente eléctrica donde una fuerza magnética es ejercida Permeabilidad Magnética: Es la facilidad con la que un material puede ser magnetizado. Mas específicamente es la relación entre la densidad de flujo y la fuerza del campo magnetizante (B/H). Magnetismo Residual: Cantidad de magnetismo que existe en un material aún después de suspender la fuerza magnetizante. Corriente Alterna: La corriente alterna (CA) es aquella en que la que la intensidad cambia de dirección periódicamente en un conductor. Como consecuencia del cambio periódico de polaridad de la tensión aplicada en los extremos de dicho conductor. Corriente Continua: La corriente continua (CC), es el resultado del flujo de electrones (carga negativa) por un conductor (alambre o cable de cobre casi siempre), que va del terminal negativo al terminal positivo de una batería (circula en una sola dirección), pasando por una carga. Procedimiento Particules Magnétisas – SyM SAC

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5. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA.  ASTM E-709.  ASME Sección V Articulo 7 Edición 2015.  AWS D1.1 Edición 2015.  Practica Recomendada SNT-TC-1A Edición 2011.  Especificaciones Técnicas del proyecto. 6. EQUIPOS USADOS.  Yugo Electromagnético o Yugo de Magneto Permanente.  Lámpara de Luz Negra (para partículas fluorescentes).  Indicador de Campo Magnético.  Fotómetro.  Probetas para prueba de levantamiento.  Partículas Magnéticas Secas, húmedas visibles y Partículas Magnéticas Fluorescentes.  Probetas con defectos inducidos para verificación de la técnica. 7. PROCEDIMIENTO DE INSPECCION 7.1 PREPARACION DE LA SUPERFICIE. Satisfactorios resultados son usualmente obtenidos con las superficies en la condición tal como quedaron soldadas. Sin embargo preparación superficial por amolado o maquinado puede ser necesario donde las irregularidades superficiales podrían enmascarar discontinuidades. Previo a la examinación por partículas magnéticas. La superficie a inspeccionar, así como las zonas adyacentes a la misma (al menos cuatro pulgadas), deben estar secas y limpias de grasa, polvo, óxidos, laminillas, salpicaduras, fundente de soldadura o materiales extraños que puedan interferir con la inspección. La limpieza puede ser llevada a cabo usando detergentes, solventes orgánicos, soluciones decapantes. Removedores de pintura, vapor desengrasante, chorro de arena o métodos de limpieza ultrasónicos. 7.2 TECNICA DE INSPECCION 7.2.1 Aplicación: Este método debe ser aplicado sólo para detectar discontinuidades que están abiertas a la superficie. 7.2.2 Procedimiento de magnetización: Para esta técnica, yugos electromagnéticos de corriente alterna o continua, o yugos de magnetos permanentes deben ser usados. Adecuando la abertura de los polos a la geometría de la pieza a inspeccionar y comprobando con un indicador aprobado la adecuación del campo magnético obtenido en la zona de interés. 7.2.3 Potencia de levantamiento de los yugos: Previo a su uso, la potencia de los yugos electromagnéticos debe haber sido comprobada dentro del último año. La potencia de magnetización de los yugos magnéticos permanentes debe ser chequeada diariamente Procedimiento Particules Magnétisas – SyM SAC

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previo a su uso. La potencia de magnetización de todos los yugos debe ser probada siempre que el yugo ha sido dañado o reparado. El campo magnético de un yugo (o un imán permanente) debe ser probado por la determinación de su fuerza de elevación en una placa de acero. Ver Tabla 1. TABLA 1

Cada peso será establecido con una escala de un fabricante reconocido y grabado el aplicable peso nominal previo a su primer uso. Este peso necesitara ser verificado solamente en caso de un daño de una manera tal que podría haber causado una perdida de material. 7.3 MODOS DE MAGNETIZACIÓN Y TIPOS DE CORRIENTE 7.3.1 Modo Continuo.- Método de ensayo en el que las Partículas Magnéticas son aplicadas y sus indicaciones se observan, mientras se aplica la fuerza magnetizante en la pieza a inspeccionar. Este será el método a aplicar. 7.3.2 Tipo de Corriente: Las elecciones del tipo de corriente de magnetización, dependerá de la situación de las discontinuidades con respecto a la superficie de la pieza en particular, si son superficiales o sub-superficiales. Se recomienda el empleo de corriente alterna únicamente para la detección de discontinuidades superficiales. Se recomienda el empleo de corriente directa (CD) para la detección de discontinuidades superficiales y sub-superficiales. No se permite el empleo de corriente alterna para la detección de discontinuidades subsuperficiales. 7.4 SECUENCIA Y DIRECCION DEL CAMPO MAGNETICO: 7.4.1 Adecuación del campo magnético: El campo magnético aplicado debe tener suficiente potencia para producir indicaciones satisfactorias. Pero no debe ser tan fuerte que cause enmascaramiento de indicaciones relevantes por acumulación no relevante de partículas. Factores que afectan la fuerza del campo magnético incluyen el tamaño, forma y permeabilidad magnética de la parte; la técnica de magnetización; recubrimientos; el método de aplicación de partículas; el tipo y la ubicación de las discontinuidades a ser detectadas. Cuando sea necesario verificar la adecuación de la potencia del campo magnético, este debe ser verificado según en punto 7.4.2. 7.4.2 Indicador de campo de partículas magnéticas tipo pastel (Pie-shaped): El indicador será posicionado en la superficie a ser examinada de tal forma que el lado que presenta la placa de cobre este mas alejada de la superficie inspeccionada. Un campo Procedimiento Particules Magnétisas – SyM SAC

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fuerte apropiado es indicado por la presencia de una línea claramente definida ( o líneas) de partículas magnéticas se forman claramente a través de la placa de cobre del indicador, cuando las partículas magnéticas son aplicadas simultáneamente con la fuerza magnetizante, Cuando no se forma una claramente definida línea de partículas, la técnica magnetizante debe ser corregida de un modo apropiado. Este tipo de indicadores son mejor usados con el procedimiento de partículas secas. 7.4.3 Dirección de la magnetización: Al menos dos magnetizaciones deben ser realizadas en cada área. Durante la segunda, las líneas de flujo magnético deben ser aproximadamente perpendiculares a aquellas usadas durante la primera magnetización. Una diferente técnica de magnetización puede ser usada para la segunda examinación. 7.5 CLASIFICACION DE LAS PARTICULAS MAGNETICAS A UTILIZAR. Las partículas magnéticas pueden ser clasificadas en: 1. Métodos, por la forma de ser transportadas  

Partículas secas (aire) Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero)

2. Tipos, por el contraste con la superficie  

Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas Partículas fluorescentes

Es importante utilizar el método y tipo adecuado de partículas magnéticas para asegurar que las indicaciones de discontinuidades prevalezcan en cualquier caso dado. 7.5.1 Métodos a)

Partículas secas

El requisito básico para las partículas secas es que tengan las propiedades magnéticas adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las partículas empleadas en el método seco tienen características similares a las del método húmedo, excepto que se utilizan secas, en forma de polvo. Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la pieza, por lo que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores rociadores en forma de pera o tipo salero. El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube ligera de polvo, lo cual les proporciona un alto grado de movilidad. Como las partículas flotan hacia abajo, por encima de la pieza que está siendo magnetizada, tienen libertad para moverse en cualquier dirección, por lo que pueden ser atraídas por campos de fuga débiles. La mejor forma para proporcionarles movilidad a las partículas secas es utilizando campos magnéticos pulsantes. Las partículas utilizadas en el método seco pueden ser de diferentes colores, como rojo, negro, gris, azul, amarillo o anaranjado.

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b)

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Partículas húmedas

La presentación de estas partículas puede ser en forma de pastas, polvo y concentrados. b.1 Pastas: En forma de pasta las partículas magnéticas deben ser disueltas en aceite para conseguir el tamaño de partícula y la consistencia adecuada. La pasta es difícil de deshacer y no se puede evitar que se formen terrones que puedan mezclarse con la suspensión. Actualmente, casi ya no se suministran las partículas en forma de pastas. b.2 Polvo: Con el uso del agua como vehículo, las partículas en forma de pasta son más difíciles de dispersar, por lo que actualmente las partículas son producidas en forma de un polvo concentrado seco, que puede ser para suspensiones en aceite o en agua. Las partículas en polvo tienen la necesidad de mezclarse con agentes que faciliten su dispersión, agentes humectantes, agentes inhibidores de corrosión, etc. Las partículas en forma de polvo pueden ser vertidas directamente en el tanque para preparar el baño, sin la necesidad de mezclarlas previamente. b.3 Concentrados: Las partículas usadas en concentrados son recubiertas con agentes humectantes, un tipo de detergente, que les permite combinarse fácilmente con el vehículo. Los concentrados de partículas que son diseñados para utilizarse en agua, vienen premezclados con un acondicionador para que puedan ser vertidas directamente en el agua y para mejorar las características de la solución. Las partículas utilizadas en el método húmedo pueden ser de diferentes colores, como rojo, negro o fluorescentes (verde-amarillo). Las partículas húmedas pueden ser aplicadas en forma manual o automática, bombeadas a través de boquillas, pistolas y aspersores. Las partículas húmedas normalmente son aplicadas sobre las piezas inspeccionadas y posteriormente son recolectadas en recipientes o tanques abiertos en donde son agitadas y bombeadas, todo esto se hace en equipos de magnetización estacionarios. Cuando se utiliza el método húmedo las partículas se encuentran suspendidas en un vehículo, el cual puede ser agua o aceite (petróleo ligero o queroseno). El vehículo de las partículas húmedas les permite flotar para que sean fácilmente atraídas hacia las fugas de flujo, pero cuando no existen fugas salen de la pieza junto con el líquido. 7.5.1.1 Control del baño de suspensión Conforme el baño de suspensión va siendo utilizado para realizar inspecciones sufre de ciertos cambios, algunos de los cuales son: La pérdida de partículas magnéticas, porque se adhieran mecánica o magnéticamente a las piezas, lo que tiende a reducir la concentración del baño  La pérdida del líquido debido a la película que se adhiere sobre la superficie de las piezas  La pérdida del líquido por evaporación, lo que tiende a incrementar la concentración de las partículas 

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La acumulación gradual de polvo, suciedad, óxido, aceite y grasa de piezas sin limpieza adecuada, y por pelusa que se desprende del trapo usado para limpiar



Por lo anterior, es muy importante y necesario verificar el baño frecuentemente y realizar las correcciones necesarias. Una de las verificaciones que debería realizarse periódicamente es para determinar la concentración del baño. La “concentración” o “fuerza” del baño es el número de partículas magnéticas húmedas en un recipiente. La concentración del baño es un factor de importancia mayor para determinar la calidad de las indicaciones obtenidas. Por ejemplo, concentraciones muy elevadas de partículas dan como resultado un fondo confuso y una adherencia excesiva de partículas, que puede interferir con indicaciones de discontinuidades muy finas. O, por el contrario, pueden producirse indicaciones muy finas que pueden llegar a perderse completamente, por un baño con una concentración de partículas muy reducida. 7.5.1.2 La concentración del baño: Se determina midiendo el volumen de partículas asentadas. Para realizar esta prueba se utiliza un Tubo centrífugo ASTM tipo pera que puede tener una espiga de 1 ml y divisiones de 0.05 ml para suspensiones con partículas fluorescentes. A continuación, se incluyen los pasos que se deben seguir en el proceso para preparar las soluciones y para determinar la concentración del baño. 1. Se pesa la pasta o el polvo, o se mide el volumen de concentrado. La cantidad en peso o volumen varía según las partículas, sean fluorescentes o visibles, y si el vehículo es agua o petróleo ligero; generalmente la cantidad la recomienda el fabricante. 2. Se agrega lentamente el polvo o el concentrado en el recipiente que contenga la cantidad adecuada de vehículo. 3. Se mezcla y agita la suspensión, durante un mínimo de 30 minutos, para asegurar una distribución uniforme de partículas. 4. Se toma una muestra de 100 ml en el tubo centrífugo tipo pera o un tubo de decantación. 5. Se deja reposar la muestra para que se asienten las partículas, durante 30 minutos si el baño es preparado con agua o durante 60 minutos si el baño es preparado con petróleo, en un lugar libre de vibraciones. 6. Se mide el volumen de las partículas asentadas en el fondo de la espiga del tubo centrífugo. Si la lectura es mayor que la requerida, en general de 0.1 a 0.4 ml para partículas fluorescentes, y de 1.2 a 2.4 ml para partículas visibles, se debe

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agregar más vehículo al baño, agua o petróleo, y si la lectura es menor a la requerida, se agregan más partículas al recipiente. Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de haberlo preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como se espera, esto se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales como polvo, óxido, etc., lo que causa lecturas de volumen falsas. Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU, con el cual se puede verificar, en forma cualitativa, que el baño contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al bloque no se adhieren materiales contaminantes. Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de haberlo preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como se espera, esto se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales como polvo, óxido, etc., lo que causa lecturas de volumen falsas. 7.5.1.3 La exanimación debe realizarse como sigue: 1. Cuando se utiliza el ensayo con Partículas en suspensión, la temperatura de la suspensión o de la superficie a inspeccionar no debe ser mayor o superior a los 60 grados C. o lo que indique el fabricante. 2. En general, las partículas se encuentran en suspensión en un éter de petróleo (de baja viscosidad), destilado o en agua con un acondicionador. 3. La suspensión debe mantenerse agitada durante la ejecución del ensayo, bien sea a través de agitación manual o automática. 4. La inspección se debe realizar en una área oscura 5. Los examinadores deberán estar en dicha área por lo menos 5 minutos antes de empezar la exanimación para permitir que sus ojos se adapten al nivel de oscuridad. 6. Los lentes y lupas usados por los examinadores no deben ser foto sensitivos. 7. La luz negra debe tener un nivel de intensidad de por lo menos 1000 μW/cm2 en la superficie de la parte que este siendo examinada. 8. La intensidad de luz visible en la zona oscura, no debe exceder de 2 luxes (20 lux). 9. Reflectores y filtros deberían ser limpiados y verificados previo a su uso. Filtros rotos o rajados deben ser reemplazados. 10. Lámpara de Luz Negra – Debe calentarse por un mínimo de 5 minutos antes de su uso. Adaptación de los ojos – El inspector debe adaptar su vista al área oscura por lo menos un 1 minuto antes de examinar las piezas con luz UV. 11. La intensidad de la luz negra debe ser medida con un medidor apropiado previo a su uso y siempre que la energía de la luz es interrumpida o cambiada, y a la culminación de la exanimación. 7.5.2 Tipos

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Aún desarrollando un sistema de inspección altamente sofisticado, sin embargo, si el inspector tiene dificultades para observar las indicaciones, entonces el sistema es inadecuado. La mejor visibilidad para el ojo humano es proporcionada por condiciones de alto contraste. Uno de los requisitos principales para observar la presencia de indicaciones es contar con una buena iluminación. a)

Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas

Las indicaciones de partículas visibles son examinadas con luz blanca, que puede ser natural, proveniente del sol, o artificial, proveniente de lámparas, focos, etc. Con partículas visibles la selección del color de la partícula a utilizar depende únicamente de cuál proporcione el mayor contraste con el color de la superficie de la pieza inspeccionada, como en el caso de una hoja blanca, la impresión de color negro es una condición con alto contraste. Por ejemplo, polvos blancos o grises sobre la superficie gris de fundiciones de arena son difíciles de ver, por el contrario, polvos de color rojo proporcionan buen contraste. Algunas partículas son cubiertas con tintes que proporcionan colores brillantes, con los cuales se tiene un mejor contraste que los colores naturales menos brillantes. En algunos casos, se puede utilizar un tipo de recubrimiento sobre la superficie de la pieza inspeccionada, conocido como tinta de contraste, con el objeto de proporcionar una superficie que contraste con el color de las partículas. Su espesor debe ser el menor posible (no mayor de 0.05 mm) para que no ocasione interferencias con la formación de indicaciones, no debe interferir con la movilidad de las partículas, no debe interferir con los puntos de contacto eléctrico y no deben ser solubles en el vehículo de las partículas húmedas. b)

Partículas fluorescentes

Existen partículas magnéticas cubiertas con un tinte fluorescente, el cual proporciona el máximo contraste para el ojo humano. En partículas magnéticas, “Fluorescencia” es “la propiedad que tienen ciertas sustancias para emitir luz blanca, dentro del rango de luz visible, cuando son iluminadas o expuestas a la luz ultravioleta”. La luz visible y la luz ultravioleta pertenecen a una familia de ondas llamadas “Ondas Electromagnéticas”. 8. INTERPRETACION DE INDICACIONES.

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8.1 Indicaciones válidas - Todas las indicaciones válidas formado por el examen de partículas magnéticas son el resultado de la fuga de los campos magnético. Las indicaciones pueden ser relevantes, no relevantes o falsas. 8.1.1 indicaciones Relevantes - las indicaciones relevantes son producidos por los campos de fuga, que son el resultado de las discontinuidades. Las indicaciones relevantes requieren una evaluación con respecto a la aceptación de las normas acordadas entre el fabricante / organismo de prueba y el comprador. 8.1.2 Indicaciones no relevantes - las indicaciones no relevantes pueden ocurrir por separado o en los patrones como consecuencia de la fuga de los campos creados por las condiciones que no requieren de evaluación, tales como cambios en la sección (como ranuras y orificios perforados), propiedades de los materiales inherentes (como el borde de una bimetálica soldadura), la escritura magnética, etc 8.1.3 indicaciones falsas - falsas indicaciones no son el resultado de fuerzas magnéticas. Ejemplos de ello son las partículas celebrada mecánicamente o por la gravedad en depresiones poco profundas o en poder de las partículas de óxido o de escala en la superficie. 9. EVALUACION DE LAS INDICACIONES. 9.1 Las soldaduras que están sujetas a MT, además de la inspección visual, se evaluara sobre la base de los requisitos aplicables de la inspección visual. Ver tabla 1. Para elementos fabricados de acuerdo al AWS D1.1 Edición 2015. 9.2 Las soldaduras que están sujetas a MT, además de la inspección visual, se evaluara sobre la base de los requisitos aplicables de la inspección visual según el punto 9.4.2 para tuberías de transportes de hidrocarburo y sus derivados según el API ESTÁNDAR 1104 Edición 2013. 10. LIMPIEZA POSTERIOR 10.1 Cuando sea requerido esta debería ser conducida de una manera tan práctica usando un proceso que no afecte adversamente la parte, puede emplearse flujo de aire, libre de aceite o empleando un solvente y frotando con un material absorbente. 11. DESMAGNETIZACION 11.1 Cuando el magnetismo residual en la parte inspeccionada interfiere con los subsecuentes procesos o usos de la misma, la parte deberá ser desmagnetizada en cualquier momento después de culminar la inspección. 12. REPORTE DE INSPECCION. 12.1 Debe elaborarse un reporte de cada examinación efectuada, este reporte debe incluir al menos la siguiente información: a) Identificación del procedimiento y revisión b) Cliente y proyecto

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c) Nombre del técnico que realizo la inspección y si es requerido por la sección del código, el nivel de certificación. d) Equipo de partículas magnéticas y el tipo de corriente magnetizante. e) Partículas magnéticas (fluorescentes). f) Mapa del registro de indicaciones g) Material y espesor h) Condiciones superficiales. i) Equipo de iluminación. j) Fecha y hora en que fueron ejecutadas las examinaciones. 13. DEMOSTRACION DEL DESEMPEÑO. 13.1 Cuando sea requerido por la sección del código de referencia, la demostración de desempeño debe ser documentada.

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ANEXOS

CRITERIO DE ACEPTACION DEL AWS D1.1 - 2015

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PLAN DE GESTION DE CALIDAD

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DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

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MBSAC

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

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DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

CALIFICACION DEL SOLDADOR

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

MBSAC

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

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DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

INSTRUMENTOS Y/O EQUIPOS

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

MBSAC

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

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DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

CALIFICACION DE PERSONAL END

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SYMSAC CERTIFICATION OF QUALIFICATION This certifies that:

JUAN HUGO FLORES ISLA Has met all requirements of physical aptitude, scholarship, formal training and experience and has passed the method examinations according to SYMSAC procedure based on the recommended practice ASNT SNT-TC-1A for the following method:

LEVEL II MAGNETIC PARTICLE TESTING In Witness we has signed and sealed This January, 16 of 2017 Expires we has signed and sealed This January, 16 of 2022

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

Rev. 0

DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

INSPECCION DE MATERIALES

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

MBSAC

PLAN DE GESTION DE CALIDAD

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DOSSIER DE CALIDAD

Fecha 05-01-17 Revisado Por Omar Baldarrago Gerente General

Elaborado Por Rusbel Ríos Jefe de Calidad

Revisado Por Juan Julca Gerente Técnico

LIBERACION EN NEGRO

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MB-QAQC-02

MANUAL DE GESTION DE CALIDAD

Fecha 10-10-17 Rev.1

REGISTRO DE INSPECCION DIMENSIONAL

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N° 01

PROYECTO: HYDROCYCLONES CAVEX 800 1. DESCRIPCION: CODIGO DEL ELEMENTO

PLANO DE REFERENCIA

REVISION DE PLANO

ESTANDAR DE REFERENCIA

FECHA DE REGISTRO

SPIGOT HOLDER XX80071ACVX-1

A2-112-0-600178

0

AWS D1.1 -2015

9/02/2018

2. ESQUEMA

VER PLANO ADJUNTO

3. MEDICIONES ITEM

ELEMENTO - COTA

MEDIDA DE PLANO (mm)

MEDIDA REAL (mm)

VARIACIÒN (mm)

RESULTADO

OBSERVACIONES

1 2

A B

490.0 187.5

491.0 188.5

1.0 1.0

Conforme Conforme

-

3

C

380.0

381.0

1.0

Conforme

-

4

D

530.0

530.0

0.0

Conforme

-

5

E

438.0

439.0

1.0

Conforme

-

6

F

530.0

531.0

1.0

Conforme

-

4. INSTRUMENTOS Y HERRAMIENTAS DE MEDICION WINCHA STANLEY

CMF-01

Otros: -

5. OBSERVACIONES Se utilizo tolerancia Norma DIN ISO 13920 Tabla 1 Clase A APROBADO POR FABRICACION - MBSAC

QA/QC - MBSAC

SUPERVISION/QA/QC - Cliente

Nombre: RUSBEL RIOS DE LA CRUZ Firma :

Nombre: EFRAÍN BARRERA LOYOLA Firma :

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