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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI FACULTAD DE CIYA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PLCs TRABAJO DE INVESTIGACIÓN Curso: Octavo

Paralelo: A

Grupo Nro. 5

Nombres: 1. Blacio Matamoros Kevin Gabriel . 2. Bravo Posos James Alexander. 3. Bustos Cocha Jorge Ronaldo. 4. Macas Chanaluisa José Romario. 5. Suntasig Moreno Gisela Anabel. ITEM

SUBÍTEM

RÚBRICA

Redacción y ortografía

0.5

Formato del Informe

0.5

Parte A

Descripción

1.5

Aplicaciones

1.0

Requerimientos

1.5

Selección PLC

1.0

Tabla E/S

2.0

Diagrama de conexiones

2.0

Parte B

Penalización por retraso en la entrega

CALIF / 4

OBSERVACIONES

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI FACULTAD DE CIYA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL PLCs OCTAVO Ing. MSc. Angel Hidalgo Oñate TRABAJO DE INVESTIGACIÓN Y CASO DE ESTUDIO 1. OBJETIVOS 1.1 Investigar el funcionamiento y la aplicabilidad del tema de proyecto propuesto. 1.2 Establecer requerimientos de diseño del proyecto propuesto. 1.3 Diseñar el diagrama de entradas y salidas del PLC a usar. 2. DESARROLLO 2.1 PARTE A Presentar un resumen EN SUS PALABRAS de la descripción del proyecto asignado. Además, presentar potenciales aplicaciones del proyecto. TEMA: Diseño de un sistema de automatización en el proceso de pintado de la empresa Construcciones Ulloa Cía. Ltda. El presente trabajo describe el diseño de un dispensador de pintura automático para la mezcla y llenado de pintura en el proceso de pintado en la planta de producción de la empresa Construcciones Ulloa Cía. Ltda. , en la primera instancia el proyecto requiere de un análisis del proceso de pintado en donde se determinan las causas que retrasan la producción por el cuello de botella existente en el pintado de los productos como (carrotanques o cisternas , bomberos, tanques, camas bajas ) esto siendo fundamental para la necesidad de requerir un sistema automatizado controlado por un PLC Logo 230 RCE. Con la implementación del dispensador de pintura se mejora principalmente la capacidad de producción y por consiguiente la disminución de los tiempos de pintado como también los movimientos forzados por parte del operario de pintura ascendiendo y descendiendo de los andamios para pintar todas las superficies de los productos anteriormente mencionados, otro punto a favor es la calidad en los acabados superficiales en la pintura ya que la mezcla entre la pintura y diluyente es exacta sin requerir menos intervención del operario y que pueda arrojar partículas en la pintura o diluyente lo que equivale a una mejora calidad en los productos terminados. Para el diseño de este dispensador de pintura se requiere de software de diseño como es AutoCAD, en el cual cual se debe incluir los elementos físicos para la operación del dispensador de pintura los parámetros para la construcción y posteriormente el modelado con las dimensiones correctas del dispensador son la capacidad de volumen de pintura, la capacidad de volumen de

diluyente en el tanque de mezcla , para ello se procede a realizar los diferentes cálculos para la capacidad total y dimensionamiento correcto del tanque de mezclado como los tanques de pintura y diluyente, es importante realizar los cálculos para el diseño y posterior construcción de un prototipo de dispensador de pintura en el área de pintado de la empresa construcciones Ulloa Cia Ltda. El diseño de dispensador de pintura como se aprecia en la gráfica adjunta en la parte derecha cuenta con tres tanques de los cuales en la parte superior el tanque de color amarillo es la pintura que se utiliza y el tanque azul del diluyente en parque inferior es el tanque de mezcla en el cual cae la puntura con diluyente para realizar una mezcla idónea para el proceso y es mezclada por medio de las aspas girando un eje conectado a una polea a través la la energía mecánica de rotación que transmite el eje del motor , la la gráfica podemos apreciar toberas y conductos para la pintura como es en el tanque inferior el cual sale la pintura lista con la mezcla para ser utilizada por el operario en el tanque de la pistola de pintura, en el apartado B se establecerá los requerimientos del diseño como son sus dimensiones y funcionamiento del dispensador de pintura.

Ilustración 1 Modelado 3D disepensador de pintura en AutoCad.

Una vez ya establecido los cálculos de dimensionamiento y funcionalidad se procede a realizar el diseño de este dispensador de pintura, por medio de software de diseño como AutoCAD con modelado en 3D. NOTA: ver Anexo 1. A partir de una investigación corta sobre la aplicación de este tipo de dispensadores y en concordancia a la funcionalidad que realiza una mezcladora automática se puede emplear en cualquier industria donde se desee mezclar sustancias liquidas. A continuación se detallarán algunas de las aplicaciones que se le puede dar al presente proyecto: i. Industrias alimenticias: Es posible utilizar el mezclador automático de pintura para mezclar productos alimenticios. Sin embargo, en estás industrias en necesario aclarar que la desinfección de los tanques y las aspas debe ser diaria para mantener la inocuidad de los productos. Existen distintas industrias dentro del campo alimenticio, como por ejemplo:  Industrias lácteas: puede emplearse para mezclar y homogeneizar el suero que luego se transformará en queso. También se les da uso para batir cremas, preparar las mezclas para helados y yogures.  Industrias cárnicas: se puede emplear más en el área de formulación para mezclar los condimentos para el preparado de embutidos.  Industrias de elaboración de caramelos: se utiliza para la preparación de los jarabes.



Industrias de bebidas: se pueden incluir diversas ramas, como la producción de cerveza, zumo, energizantes y los tés. ii. Industrias automovilísticas: Se utilizará para el proceso de mezclado de la pintura, como es el caso del uso que se le dará a la aplicación en el presente proyecto. Puede ir desde la preparación de un solo color hasta la mezcla de dos tipos de tonalidades para conseguir un color homogéneo. iii. Industrias farmacéuticas: Para la elaboración de medicina de consume es necesario mezclar sustancias miscibles, como por ejemplo agua y etanol puesto que se mezclan en todas las proporciones. Como se ha podido observar, las aplicaciones de la mezcladora automática son diversas dentro del campo alimenticio, pues es ahí donde más mezclas de sustancias liquidas se producen para desarrollar los productos terminados. Así también, su implementación representa un ahorro en cuanto a recursos empleados. Estos recursos pueden incluir el tiempo de preparación de la mezcla, reducción de los movimientos del trabajador y optimización de los insumos empleados. 2.2 PARTE B a) Escribir los requerimientos de diseño y operación del sistema a diseñar (es decir las condiciones de funcionamiento que se van a cumplir). REQUERIMIENTOS DE DISEÑO Para el diseño de los tanques de pintura y diluyente como también el tanque de mezclado se establece los parámetros de estos tres tanques partiendo de la capacidad volumétrica de cada sustancia para pintar una unidad de producto terminado (tanque cisterna). Se realizará los cálculos en tres secciones, la primera el tanque de pintura, la segunda, el tanque de diluyente (thinner) y la tercera el tanque de mezcla (su capacidad dependerá de los dos tanques anteriores). Diseño del tanque de reserva de pintura: Inicialmente se requiere una cantidad de una caneca de pintura (18,925ltrs) para pintar una unidad de producto terminado. Se ha fijado un diámetro de 280 mm (radio 140mm). Con estos datos se procede a calcular el volumen y altura de la pintura, y altura del tanque: Datos: Diámetro= 280 mm h cilindro= 400 mm h cono i.

= 140mm Capacidad de diseño:

Para establecer la capacidad de diseño se procede a hallar el volumen en el cilindro más el cono. 

Volumen del cilindro:

V=𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ

V=𝜋 ∗ (140 𝑚𝑚)2 ∗ 400𝑚𝑚 Volumen del cilindro 24.630.086,4 m𝑚3 

Volumen del cono: 𝜋∗𝑟 2 ∗ℎ

V=

3

𝜋∗(140𝑚𝑚)2 ∗140𝑚𝑚

V=

3

Volumen del cono 2.873.510,08 m𝑚3 

Capacidad de diseño= volumen del cilindro + volumen del cono

Capacidad de diseño= 24.630.086,4 𝑚𝑚3

+ 2.873.510,08 𝑚𝑚3

Capacidad de diseño= 27.503.596,48 𝑚𝑚3 Capacidad de diseño= 27.503.596,48 𝑚𝑚3 *

1𝐿 1.000.000 𝑚𝑚3

Capacidad de diseño 27,50359648 L ii.

Capacidad real:

La capacidad real será igual a la utilizada para pintar una unidad de producto terminado (18,925 L) Datos: 1 caneca= 18,925 L 

Volumen de la pintura (capacidad real):

V= 18,925 L *

1.000.000 mm3 1L

Volumen de la pintura 18.925.000 𝑚𝑚3 

Volumen de la pintura en el cilindro:

V= Volumen de la pintura- volumen del cono (Fig.5) V= 18.925.000 𝑚𝑚3

-2.873.510,08 𝑚𝑚3

Volumen de la pintura en el cilindro 16.051.489,92 𝑚𝑚3

La capacidad real del tanque (18.925.000 m𝑚3 ) se distribuye de la siguiente forma, 2.873.510,08 𝑚𝑚3 se almacenan en el cono y 16.051.489,92 𝑚𝑚3 en el cilindro. 

Factor de seguridad contra derrames:

%= %=

(capacidad de diseño−capacidad real)(100) capacidad de diseño (27.503.596,48 𝑚𝑚3 −18.925.000 m𝑚3 )(100) 27.503.596,48 mm3

Factor de seguridad del 31,19081% Para evitar derrames, se dejará el 31,19081% del volumen nominal del tanque (18.925.000 𝑚𝑚3 ) como protección de sobrellenado. En el diseño del tanque de reserva de pintura se ha establecido un diámetro interno de 280 mm, una altura del cilindro de 400 mm, altura de cono de 140mm. Posee una capacidad de diseño de 27.503.596,48 𝑚𝑚3 , una capacidad real 18.925.000 𝑚𝑚3 y un factor de seguridad contra derrames del 31,19081% (fig. 5)

Ilustración 2 Capacidad para el volumen de pintura en el cilindro. Diseño del tanque de reserva del diluyente: Por condiciones del fabricante, el 25% de la pintura corresponde al diluyente que se agregará para conseguir la consistencia deseada. Por consiguiente, se desarrollará los cálculos en base a los valores obtenidos de volumen y altura de la pintura. Por efectos del diseño, se debe considerar que el diámetro y la altura del tanque serán igual al tanque de reserva de pintura.

i.

Capacidad de diseño:

Por efecto del diseño, la capacidad de diseño del tanque de reserva del diluyente es igual a la capacidad de diseño del tanque de pintura. Capacidad de diseño= 27.503.596,48 𝑚𝑚3

ii. 

Capacidad real: Volumen del diluyente (capacidad real):

V diluyente= Volumen de la pintura* 0,25 V diluyente= 18.925.000 𝑚𝑚3 * 0,25 Volumen del diluyente 4.731.250 m𝑚3 

Factor de seguridad contra derrames:

%=

%=

(capacidad de diseño−capacidad real)(100) capacidad de diseño (27.503.596,48 𝑚𝑚3 −4.731.250 m𝑚3 )(100) 27.503.596,48 mm3

Factor de seguridad del 82.797704% Para evitar derrames, se dejará el 82.797704% del volumen nominal del tanque (18.925.000 𝑚𝑚3 ) como protección de sobrellenado. Las medidas del tanque de reserva de thinner son iguales a del tanque de reserva de pintura, sin embargo la capacidad real y el factor de seguridad son distintos. El tanque posee una capacidad real de 4.731.250 m𝑚3 , valor que representa el 25% del volumen de la pintura y tiene un factor de seguridad del 82.797704% (fig. 3)

Ilustración 3 Tanque de almacenamiento del diluyente.

Diseño del tanque de mezcla: En el diseño se ha establecido que el tanque tenga un diámetro de 480 mm, Por condiciones de fabricante, el 25% de la pintura corresponde al diluyente que se agregará para conseguir la consistencia deseada. (Fig. 4) Datos: Diámetro= 480 mm Volumen de diseño (capacidad de diseño)=28 L Volumen de diseño (capacidad de diseño)= 28 L *

1.000.000 mm3 1L

= 28.000.000 𝑚𝑚3

Volumen de la pintura 18.925.000 m𝑚3 Volumen del diluyente (thinner) = (18.925.000 m𝑚3 * 0,25) = 4.731.250 m𝑚3 i.

Altura del tanque de mezcla:

h=

𝑉𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝐷2 𝑋 0,78

h. Diseño = ii.

= 155,805mm

𝑉𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝐷2 𝑋 0,78

h. Pintura= iii.

18925000 𝑚𝑚3 (480𝑚𝑚)2 𝑥 0,78

= 105,3073807mm

Altura del diluyente a utilizar (thinner).

h=

𝑉𝑑𝑒 𝑡ℎ𝑖𝑛𝑛𝑒𝑟 𝐷2 𝑋 0,78

h. thinner=



(480𝑚𝑚)2 𝑥 0,78

Altura de la pintura a utilizar en el tanque de mezcla:

h=

iv.

28000000 𝑚𝑚3

4.731.250 𝑚𝑚3 (480𝑚𝑚)2 𝑥 0,78

= 26,32684517 mm

Capacidad real del tanque de mezcla: Capacidad real en volumen= volumen de la pintura+ volumen del thinner Capacidad real en volumen= 18925000 𝑚𝑚3+ 4.731.250 𝑚𝑚3 Capacidad real en volumen 23.656.250 m𝑚3



Capacidad real en altura= altura de la pintura+ altura del thinner Capacidad real en altura= 105,3073807 mm + 26,32684517 mm

Capacidad real en altura= 131,6342259 mm v.

%= %=

Factor de seguridad contra derrames (capacidad de diseño−capacidad real)(100) capacidad de diseño (155,805mm−131,6342259 mm m𝑚3 )(100) 155,805mm

vi. Factor de seguridad del 15,513477% Para evitar derrames, se dejará el 15,513477% del volumen nominal del tanque (18.925.000 𝑚𝑚3 ) como protección de sobrellenado. Para lo cual el diseño del tanque de mezcla tiene un diámetro de 480 mm, será de una capacidad de diseño =155,805 mm de altura, es decir de (28 litros), capacidad real = 131,6342259 mm de altura, la cual corresponde a 105,3073807 mm del altura de pintura y 26,32684517 mm de altura del thinner, y posee un factor de seguridad del 15,513477% para evitar derrames al momento de la mezcla (Fig.4)

Ilustración 4 Diseño del tanque de la mezcla pintura/diluyente DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA MEZCLADORA DE PINTURA.

Ilustración 5 Vista frontal de acotaciones del diseño.

NOTA: ver Anexo 1. El anexo número uno se encontrará el plano del dispensador de pintura para su posterior construcción, con todos los requerimientos de diseño necesarios. El diseño del los tanques y todo lo que conforma los elementos físicos como medidas y requerimientos para su diseño cumplen con el objetivo de realizar una buena funcionalidad del dispensador a continuación se presenta la operación del sistema diseñado anteriormente. OPERACIÓN DEL SISTEMA A DISEÑAR. Secuencia de funcionamiento.

Condición de funcionamiento Se accionará la electroválvula en el tanque de pintura solamente si se encuentra vacío, se procede a llenar hasta un 80% de la capacidad del tanque de mezclado, se iniciará energizando el motor y las aspas de mezcla. El sensor de nivel puesto en la parte inferior del tanque de mezcla enviara la señal al PLC para que determine si está vacío o no.

1. Pulsador P1 (Inicia ciclo )

El segundo sensor puesto a la altura de 105 mm correspondiente a la capacidad del 80% del tanque de mezcla hasta donde llegara la pintura en su llenado. Una vez el segundo sensor marque que la pintura llego hasta este punto corta el flujo de pintura cerrando la electroválvula.

Una vez se cierra la electroválvula en el tanque de pintura, se activará automáticamente la electroválvula puesta en el tanque de diluyente esta señal de apertura del diluyente para que caiga al tanque de mezcla la tendrá con el sensor puesto a la altura de 105 mm del tanque de mezcla.

El tercer sensor puesto a la altura de 131 mm de la base del tanque de mezcla proporciona la información para que se cierre la electroválvula del tanque de diluyente y complete la capacidad al 100% un 80% de pintura y un 20% de diluyente. Nota. En todas las condiciones anteriormente descritas por medio del pulsador 1 la energización del motor empieza al pulsar este y al irse agregando la pintura y diluyente.

Una vez recibida la señal del tercer sensor puesta a 131 mm de altura con referencia a la base del tanque, la electroválvula del tanque de diluyente se cierra al completar el 100% o cuando el sensor envié la señal, en todo este procedimiento la 2. Pulsador P2 (Desenergiza mezcla se ha ido revolviendo ya que la energización del Motor) motor y el mezclado esta desde el comienzo del ciclo al accionar P1, el pulsador P2 va a desenergizar la bobina del motor hasta cuando el operario de pintura establezca que la mezcla ya tiene una buena consistencia para realizar el proceso de pintura.

Una vez desenergizado el motor y lleno el tanque de mezcla con la consistencia correcta determinada por el operario, se acciona la electroválvula 3 puesta en la parte inferior del 3. Pulsador P3 ( Acciona tanque de mezcla permitiendo llegar la pintura hasta el electroválvula en el depósito de la pistola de pintura conectada directamente a este tanque de mezcla) tanque. Este ciclo se vuelve a repetir continuamente cada vez que ya no se encuentre la mezcla de pintura y diluyente en el tanque de mezclado.

b) Determinar el número y tipo de entradas y salidas necesarias para la operación del sistema. Después de haber establecido como será el funcionamiento del sistema automatizado, ya conocemos las variables a medir, cuáles serán los elementos de maniobra, actuadores y las bobinas que se va a energizar y desenergizar, en base a ello tenemos que vamos a utilizar todas las entradas y salidas del PLC LOGO 230 RCE.

4 SALIDAS

8 ENTRADAS

Es decir; necesitamos para cumplir con el objetivo 8 entradas digitales y 4 salidas tipo Relé. # SALIDA TIPO DE E # ENTRADA TIPO DE ENTRADA S SALIDA I1 – entrada 01 Digital Q1 – salida 01 Tipo Relé I2 – entrada 02 Digital Q2 – salida 02 Tipo Relé I3 – entrada 03 Digital Q3 – salida 03 Tipo Relé I4 – entrada 04 Digital Q4 – salida 04 Tipo Relé I5 – entrada 05 Digital I6 – entrada 06 Digital I7 – entrada 07 Digital I8 – entrada 08 Digital

c) Escoger el PLC que se va a emplear y justificar su selección. A partir de la investigación realizada y conociendo las especificaciones técnicas del PLC LOGO! 230RCE cumple con las características para implementar la aplicación en el proceso de pintado de la empresa Construcciones Ulloa Cia Ltda. La primera consideración a tener en cuenta fue el diseño y programación de este PLC que permite realizar una secuencia lógica adecuada a los requerimientos del proceso ya que no resulta de mayor complejidad en su lógica de control otro punto a favor es que este PLC es uno de los más económico basados en anteriores trabajado donde consultábamos el precio de este PLC es la ciudad de Latacunga por medio de proformas. La segunda consideración a tener en cuenta es el lenguaje que maneja. LOGO! 230RCE el cual en las condiciones actuales de aprendizaje resulta más practico realizar la programación en lenguaje Ladder. Otro punto a favor para escoger el PLC es que este es capaz de incorporar 24 entradas digitales y 20 salidas analógicas con módulos de expansión pudiendo aumentar el control de lógica con mayor número de entradas y salidas según requiera el proceso de pintado en Construcciones Ulloa Cia Ltda d) Presentar una tabla que incluya, la descripción de la función de cada entrada y/o salida

REPRESENTACIÓN

ENTRADA O SALIDA

TIPO DE SEÑAL

TERMINAL EN EL PLC LOGO 12/24 RCE

Pulsador NO

P1

ENTRADA

Digital

I1

Pulsador NC

P2

ENTRADA

Digital

I2

Sensor de nivel NO

S1

ENTRADA

Digital

I3

Sensor de nivel NO

S2

ENTRADA

Digital

I4

Sensor de nivel NO

S3

ENTRADA

Digital

I5

Pulsador NO

P3

ENTRADA

Digital

I6

Electroválvula

EV1

SALIDA

Digital

Q1

Electroválvula

EV2

SALIDA

Digital

Q2

Electroválvula

EV3

SALIDA

Digital

Q3

Salida de mezcla

Bobina del contactor

KM

SALIDA

Digital

Q4

Energiza el motor

Pulsador Zeta NC

PO

ENTRADA

Digital

I7

Paro de emergencia

Relé térmico

RT1

ENTRADA

Digital

I8

Relé térmico del motor

ELEMENTO FÍSICO

Tabla 1 Entradas y Salidas PLC LOGO 230 RCE

FUNCIÓN

Inicio del ciclo Desenergiza el motor Indica tanque vacío Indica el 80% de la capacidad utilizada del tanque Indica el 100% de la C.U. del tanque. Energiza la bobina de la electroválvul a de salida de mezcla Ingresa la pintura Ingresa diluyente

e) Presentar el diagrama de E/S (entradas y salidas) que se ajuste al proyecto.

Para la realización de las conexiones de los elementos físicos anteriormente descritos en la tabla se procede a realizar el diagrama de conexiones del PLC LOGO 230 RCE en el software QElectroTech por medio del sistema operativo Ubuntu el cual se instaló por medio de una máquina virtual Oracle VM VirtualBox.

Para la realización del dispensador automatizado se utiliza un controlador lógico programable como es el LOGO 230 RCE, el cual es idóneo para la programación y el control de lógica requerido en este caso para automatizar el proceso de pintado en la empresa Construcciones Ulloa Cia Ltda, el prototipo tiene como finalidad presentarlo para una implementación en esta importante industria, a continuación se muestra las conexiones en el programa QElectroTech. NOTA: ver Anexo 2.

f) BIBLIOGRAFÍA Incluir las fuentes bibliográficas utilizadas.

GENERALIDADES a) Incluir como hoja de portada o carátula, la hoja que se adjunta al final de este documento.

b) El trabajo se realizará en los grupos establecidos. La información que se incluya debe irse discutiendo en conjunto. c) Realizar el trabajo en computador y entregarlo de manera impresa en una carpeta de color AZUL de cartón al representante del curso y éste a su vez me lo deberá entregar en conjunto. Tipo de letra Times New Roman 11 Espacio 1.15 Márgenes Normales (2.54 cm a cada lado). Las imágenes que agregue deben estar correctamente numeradas y con su título. d) Adicionalmente, subir una copia del archivo al aula virtual. La entrega es grupal, es decir solo un integrante del grupo debe subir esta información. Para el nombre del archivo, tomar en cuenta el siguiente orden: 8AoB_PLC_1920_GrupoXX_Proyecto01.pdf Ejemplo: e) NO COPIAR, este es un trabajo autónomo, por lo cual cualquier detección de copia será estrictamente penalizada. f) La rúbrica de evaluación se encuentra detallada en la Hoja de Portada, incluida al final de este documento. g) Fecha de entrega 23/12/2019 hasta las 19:00 Octavo A y Octavo B h) En caso de entrega tardía, se penalizará con el 5% por cada día de retraso.

INTRODUCCIÓN. El presente trabajo tiene como finalidad establecer el tema del proyecto utilizando control de lógica a partir de un PLC, en este caso se desarrollara con el PLC LOGO 230 RCE ya que da cumplimiento a los requerimientos técnicos y de lógica para desarrollar el proyecto, en este caso se busca la optimización de un proceso de pintado por medio de un dispensador automatizado en el área de pintado cumpliendo la funcionalidad de mezclado y llenado automático de pintura con una mezcla eficiente de pintura y diluyente para el control, mejora del proceso en Construcciones Ulloa Cía. Ltda, ya que el proceso se encuentra en condiciones que representan un riesgo de salud para el operario por movimientos forzados, la capacidad de producción se ve afectada por la demora en el procedimiento de pintado de los diferentes productos , como también la calidad de estos lo que resulta en buscar mejorar el proceso de pintado partir de una automatización. Para la realización de este dispensador de pintura se debe tener clara la idea, el diseño del dispensador en AutoCAD es una herramienta para la construcción del prototipo en donde se establece los recursos físicos a utilizar por medio de una tabla de entradas y salidas del PLC en donde se realiza la conexión y consiguiente a ello el diagrama de conexiones realizado en el software QElectroTech, las conexiones entre los distintos elementos físico de la tabla de entradas y salidas con el diseño del modelado 3D en AutoCAD y la descripción del proyecto realizan la visualización para la construcción de este prototipo y posiblemente si los altos directivos de la empresa pueden implementar en el proceso de pintado.

1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO. 2.

TABLA DE ENTRADAS Y SALIDAS.

Una vez realizado el diseño en AutoCAD se realiza la tabla de los elementos físicos que intervienen en el diseño y posterior construcción del prototipo de dispensador automático.

3.

DIAGRAMA DE CONEXIONES PLC 230 RCE.

Ilustración 2 Ubuntu, Diagrama de conexiones en QElectroTech.

CONCLUSIONES. 

La proyección a la cual va encomendado el proyecto es la fabricación de un dispensador automatizado por medio de un controlador lógico programable que cumpla con una lógica de control básica pero que involucre la optimización de recursos, es importante realizar la descripción del proyecto lo que se busca realizar como también los elementos físicos como electroválvulas y sensores , PLCs , mecanismos mecánicos , depósitos , cables para llevar a

cabo este prototipo y consiguiente a ello las conexiones pertinentes teniendo en claro lo que se necesita para obtener los recursos y la claridad de las ideas en el control de lógica y funcion del prototipo de dispensador automatizado. 

El proyecto busca realizarse en la culminación del ciclo académico, lo cual se debe empezar a pensar como es el diseño del prototipo y articulando todos los recursos que se va a utilizar para dar cumplimiento en la fabricación del dispensador que resulta como apoyo a todos los conocimientos teóricos aprendidos en clase en el transcurso de la catedra de PLCs, con experiencia académica y practica llevada a cabo para el buen desempeño como futuros ingenieros industriales en el área industrial.