UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGR
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
CURSO
TEMA
:
Maquinaria para la Agroindustria
:
Dimensionamiento preliminar de una extrusora de alimentos.
DOCENTE
:
Ing. Pablo W. Paucar Lozano
ESTUDIANTE
:
Fredy Mera Arrascue
FECHA
:
31/07/18
TARAPOTO-PERU
1
INDICE I.
INTRODUCCIÓN: ............................................................................................................. 4
CAPÍTULO I ............................................................................................................................... 5 1.1
DEFINICIÓN Y OBJETIVO DEL PROCESO: ...................................................... 5
1.2
CLASIFICACIÓN DE EXTRUSORES:................................................................... 7
Extruidores en caliente: .............................................................................................. 8
Extrusión en frio: ........................................................................................................ 8
Extruidores de tornillo: .............................................................................................. 9
Extruidores de tornillos gemelos: ............................................................................. 9
1.3
ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINA EXTRUSORA MSL-400: ............... 10
1.4
PRINCIPIO DE ACTUACIÓN DE UNA EXTRUSORA MSL-400: ................... 11
1.5
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA MSL-400: ..... 11
1.5.1
Transporte de solidos(zona de alimentación): ................................................ 11
1.5.1.1
Transporte de sólidos en la tolva: .................................................................... 11
1.5.1.2
Transporte de sólidos en el cilindro:................................................................ 11
1.5.2
Fusión (zona de transición): ............................................................................. 11
1.5.3
Transporte del fundido(zona de dosificado): .................................................. 12
1.5.4
Mezclado: ........................................................................................................... 12
1.5.5
Conformado: ...................................................................................................... 12
1.6 MATERIAS PRIMAS SUSCEPTIBLES DE SER PROCESADAS POR MEDIO DE LA EXTRUSIÓN: ........................................................................................................... 13 1.6.1 1.7
Materias primas: ............................................................................................... 13
EFECTOS DE LA EXTRUSION SOBRE LOS ALIMENTOS: .......................... 15
1.7.1
Características Organolépticas ........................................................................ 15
1.7.2
Valor Nutritivo .................................................................................................. 15
1.8
VENTAJAS DE LA EXTRUSIÓN:......................................................................... 15
1.9
MAQUINAS DE EXTRUSION: .............................................................................. 16
1.10
MAQUINARIAS DE EXTRUSION Y SUS APLICACIONES: ........................... 22
1.10.1
Extrusores húmedos de tornillo simple segmentados en tornillo/cilindro: . 22
1.10.2
Extrusores secos................................................................................................. 22
1.10.3
Extrusores de rosca interrumpida ................................................................... 23
1.10.4
Extrusor de doble tornillo ................................................................................. 23
1.11 HISTORIA DE LAS MAQUINAS Y SU DESARROLLO EN LA ACTUALIDAD: .................................................................................................................... 25 CAPITULO II............................................................................................................................ 26 2.1
DIMENSIONAMIENTO PRELIMINAR: ............................................................. 26 2
2.1.1
Ecuaciones para calcular los husillos: ................................................................. 26
2.1.2
Calculo de la hélice del ángulo del husillo:.......................................................... 26
2.1.3
Calculo de flujos en la extrusora: ........................................................................ 26
2.1.4
Calculo de flujo total en la extrusora: ................................................................. 27
2.1.5
Calculo de la potencia en base al flujo: ............................................................... 27
2.1.6
Calculo de pérdidas de potencia: ......................................................................... 27
2.1.6.1
Perdidas por instalaciones eléctricas: .................................................................. 27
2.1.6.2
Perdidas en motores y generadores ..................................................................... 28
2.1.7
Calculo de la potencia real .................................................................................... 28
2.1.8
Calculo de las revoluciones del husillo en base a la producción........................ 28
2.1.9
Calculo de la presión en la maquina extrusora .................................................. 29
2.1.10
Calculo del torque en base a la potencia ............................................................ 29
2.1.11
Calculo de la camisa o cilindro............................................................................. 30
2.1.11.1
Espesor de la camisa o cilindro ........................................................................ 30
2.1.12
Calculo de masa y peso de cualquier elemento ................................................... 30
2.1.13
Calculo de los volúmenes principales en la extrusora ........................................ 31
II.
CONCLUSIONES:........................................................................................................ 31
III.
BIBLIOGRAFIA:.......................................................................................................... 32
3
I.
INTRODUCCIÓN:
La extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o subproducto) es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla diseñada para dar forma o expandir los ingredientes La extrusión se ha empleado en la industria alimentaria durante los últimos 60años. Los requerimientos que, cada vez más, se imponen en los procesos de tratamiento de alimentos son los que han propiciado el auge en el desarrollo dela extrusión para el tratamiento de los mismos. Entre estos requisitos se incluyen fundamentalmente, la alta capacidad de procesado en continuo con alto rendimiento, la eficiencia energética, el procesamiento de materiales viscosos relativamente deshidratados, la mejora de las características de textura sabor de los alimentos, el control de los cambios térmicos de los componentes de los alimentos y el uso de ingredientes poco convencionales. La intensa competencia en la industria alimentaria durante los últimos años ha desembocado en una carrera por el desarrollo de nuevos productos. Esto ha fomentado el aumento de la flexibilidad y la versatilidad en los procesos de extrusión. Las industrias están cada vez más obligadas a hacer un mayor énfasis en la calidad de sus productos, lo que necesariamente implica el aumento en el conocimiento de los procesos y la mejora en los sistemas de modelado, simulación, control y optimización de los mismos. En una definición amplia el proceso de extrusión hace referencia a cualquier operación que transforma en la que un material es forzado a atravesar una boquilla para producir un artículo de sección transversal constante y, en principio, longitud indefinida. Además de los alimentos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los metales, cerámicas o plásticos, obteniéndose productos muy variados como son: Además de los alimentos, muchos otros materiales se procesan mediante extrusión, como los metales, cerámicas o plásticos, obteniéndose productos muy variados como son:
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CAPÍTULO I 1.1 DEFINICIÓN Y OBJETIVO DEL PROCESO: DEFINICIÓN: González., 2002. La extrusión puede definirse como un proceso que involucra el transporte de un material, bajo ciertas condiciones controladas, forzándolo a pasar por una boquilla de una dada geometría y con un caudal masivo pre-establecido, durante este transporte se produce la cocción parcial o total de los componentes de la mezcla. Este proceso es considerado eficiente, no solo desde el punto de vista de la versatilidad (ya que puede realizar simultáneamente operaciones de mezclado, cocción, texturización y secado parcial), sino también desde el punto de vista de la utilización de la energía, mano de obra y espacio requerido para la instalación. Harper, 1981; Olkku et al, 1983: La extrusión es uno de los procesos más comunes e importantes utilizados para el formado de polímeros. Además, este proceso se aplica a los metales blandos, al caucho, a los productos alimenticios de origen vegetal, particularmente cereales, leguminosos y oleaginosos, no solo para darle una forma específica, sino simplemente para cocerlos o condicionarlos para que tengan un mejor valor nutrimental. Frazier et al, 1983; El-Dash, 1983: Un extrusor de alimentos es un biorreactor a alta temperatura y corto tiempo que transforma una variedad de ingredientes crudos a productos intermedios o terminados incluyendo botanas, cereales para desayuno, pastas, proteína texturizada. Este es un proceso único desde que acepta material relativamente seco, añade líquidos para plastificar el material crudo, gelatiniza el almidón, desnaturaliza proteínas e inactiva enzimas, antes de que expanda el producto. Este proceso podría ser usado para eliminar sabores indeseables, para inactivar inhibidores, y para modificar el almidón. La extrusión puede caracterizarse como una técnica eficiente para producir una variedad de productos dependiendo del material crudo seleccionado, las condiciones de extrusión y la configuración mecánica. González et al, 2002; van Zuilichem et al, 1983: El extrusor combina varias operaciones unitarias, mezclado, amasado, cocinado, formado, enfriado y/o cortado. La combinación de estas operaciones es posible gracias a la gran cantidad de variables tales como velocidad de alimentación, humedad, velocidad del tornillo, temperatura del barril, perfil del tornillo y la configuración de la boquilla.
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M. Beltrán y A. Arcilla (1996): EXTRUSION: consiste básicamente en comprimir un alimento hasta conseguir una masa semisólida, que después es forzada a pasar por un orificio de determinada geometría, lo que permite obtener una gran variedad de texturas, formas y colores a partir de un ingrediente inicial. Los alimentos más utilizados en la extrusión son: Alimentos ricos en almidón: como granos y harinas de cereales( trigo, maíz, arroz) Alimentos ricos en proteína: como la soya, girasol y aislados proteicos de cereales. La extrusión puede realizarse: Extrusión en frio: el producto no aumenta su temperatura, ya que únicamente se le aplica presión. Se emplea para elaborar pasta sin cocimiento (macarrones, etc.), salchichas y algunas pastas de pastelería y confitería. Extrusión en caliente: es un proceso termo-mecánico que aplica al alimento: Alta presión(25Mpa) Alta temperatura(en el intervalo de 100-180°C) Esto constituye un proceso HTST, que reduce la contaminación microbiana e inactiva enzimas. Este método sirve además como método de cocción y origina una serie de cambios en la forma, estructura y composición del producto.
Fig. 1 Representación sistemática de una extrusora de husillo sencillo.
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Todos los extrusores se consideran divididas en tres zonas:
Zona de alimentación: es la más cercana a la tolva, en la cual la profundidad del canal del tornillo es máxima. Tiene como objetivo principal compactar el alimento en una forma sólida densa y transportarlo hacia la siguiente zona a una velocidad adecuada. Zona de transición o comprensión: es la zona intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo más o menos gradual. Conforme el material solido va compactándose es esta zona el aire que pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de alimentación. En esta zona de transición, además, tiene lugar la fusión del material. Zona de dosificado: se sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal muy pequeña y constante. En esta zona el material es homogenizado y presurizado para forzarlo a atravesar a presión. OBJETIVO DEL PROCESO DE EXTRUSION: Conocer que es el proceso de extrusión, y su clasificación de las extrusoras (frio o caliente). Identificar y especificar los componentes de una extrusora de alimentos y su uso correspondiente. Identificar los tipos de máquinas de extrusión y las aplicaciones de cada una de ellas. Conocer las especificaciones técnicas, su principio de actuación y principio de funcionamiento de la extrusora.
1.2 CLASIFICACIÓN DE EXTRUSORES: SISTEMAS EXTRUSORES La máquina extrusora está constituida, en esencia, por una bomba de tornillo que es accionada por una fuente de energía, en la que el alimento es comprimido y trabajado hasta la obtención de una masa semisólida que es impulsada a través de un pequeño orificio. Si durante la operación el alimento es sometido a tratamiento térmico, al proceso se le denomina extrusión con cocción (o extrusión en caliente).
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Clasificación De Extruidores Los extructores se clasifican según su funcionamiento (extructores en caliente o en frio) y su construcción (sencillos o de tornillos gemelos).
Extruidores en caliente: En estos Extruidores el alimento se calienta por contacto con las paredes de la camisa que rodea al extruidor y/o por contacto con el tornillo calentado internamente con vapor. En algunos de ellos el cilindro se calienta eléctricamente por inducción, pero parte del calor procede también de Ia fricción generada por el tornillo y los rieles internos del cilindro. Las fuerzas de compresión se consiguen en el cilindro del extruidor de las siguientes formas: Aumentando el diámetro del tornillo y disminuyendo su paso de rosca, Utilizando un cilindro tronco-cónico y un tomillo de paso de rosca hornogeneo o progresivamente decreciente, Obstruyendo las alas del tornillo.
Extrusión en frio: En este tipo de extrusión el alimento se extruye en líneas sin cocción o la distorsión que produce la expansión del vapor de agua. Con el objeto de que la materia prima este sometida a Ia mínima fricción posible los tornillos de estos Extruidores poseen unas alas muy profundas y ruedan a poca velocidad en un tubo de superficie interna lisa. Se emplean pare elaborar pasta, hot dogs, algunos pastas para pastelería, y confitería A veces también los Extruidores en frio como en caliente disponen de una boquilla especial para inyectar diversos tipos de relleno en el interior de Ia masa extruida a la salida de la boquilla. A este proceso se le denomina co-extrusion y se emplea, por ejemplo, pare rellenar algunos pasteles.
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Extruidores de tornillo: Estos Extruidores se clasifican, de acuerdo con Ia intensidad de la fuerza de cizalla que ejercen en: Extruidores de elevada fuerza de cizalla (cereales para desayuno y snack) Extruidores de fuerza de cizalla moderada (pasta para rebozar y de alimentos de humedad intermedia para animales de compañía) Extruidores de baja fuerza de cizalla (pasta y productos cárnicos). Los Extruidores de tornillo único constan de varias partes: una sección para transformar las partículas en una masa homogénea; una sección de amasado para comprimir, mezclar y desgarrar el alimento plastificado y, en los tomillos de gran fuerza de cizalla, una sección de cocido El transporte de la materia prima por los Extruidores de tornillo Único depende en su mayor parte del grado de fricción con la superficie del cilindro. Extruidores de tornillos gemelos: En los Extruidores de tornillos gemelos estos ruedan en el interior de un cilindro de sección en forma de Ocho. Este tipo de Extruidores se clasifican, de acuerdo con su sentido de rotación y por la forma en que los tomillos atacan entre sí. Los Extruidores mas corrientes en las industrias alimentarias son los de tornillo cortante en los que el movimiento de rotación impulsara el material a través del extruidor y el ataque de los tornillos entre si mejora el mezclado y evita la rotación del alimento en el cilindro. Los Extruidores de tomillos gemelos poseen las siguientes ventajas: Su producción es independiente del flujo de alimentación y puede ajustarse para desplazamiento positivo de los tornillos. Los Extruidores de tomillos gemelos pueden manejar productos aceitosos, pegajosos con elevado contenido en agua que en los de tornillo único refluirá con facilidad. La concentración máxima de algunos componentes que los Extruidores de tornillo único y de doble tornillo son capaces de manejar es respectivamente la siguiente: 4 y 20% de grasa, 10 y 40% de azucares y 30 y 65 de agua. Como puede apreciarse los Extruidores de tornillos gemelos son más versátiles. La presión en el barril puede controlarse modificando el flujo hacia adelante y hacia atrás. Así, por ejemplo, en la fabricación de regaliz el alimento se calienta y se comprime transportándolo hacia Ia boquilla. Con objeto de eliminar el exceso de agua y para adicionar ingredientes, la presión se libera invirtiendo el sentido de Ia rotación. El alimento es finalmente recomprimido para lograr su extrusión.
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1.3 ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINA EXTRUSORA MSL-400:
Fuente: Invepar SAS 10
1.4 PRINCIPIO DE ACTUACIÓN DE UNA EXTRUSORA MSL-400: El proceso se lleva a cabo mediante las interacciones de la tolva, gusano; motor y las boquillas; que son las partes más importantes de la extrusora. En la tolva se desarrolla el principio de llenado mediante una fuerza que hace ingresar a ella el material, mediante el cual el producto continúa su paso por el gusano (tornillo) que es el encargado de llevar ha dicho material en una forma lineal (horizontal) y circular por el gusano o tornillo del extrusor (cilindro) que es gracias a la potencia de nuestro motor que tiene un movimiento circular y tiene un engranaje al husillo de la extrusora para girar o hacer un movimiento circular y lineal a la vez unidos por un solo trabajo. Una vez en las boquillas de la extrusora hay muchas fuerzas de fricción y presiones que hacen que el material sufra los cambios requeridos de la forma que presente el producto final según los requerimientos de cada uno, esto es producido por las diferentes cuchillas o moldes que presente la extrusora. 1.5 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UNA EXTRUSORA MSL-400: En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar a 5 funciones que puede realizar una extrusora: transporte de sólidos, fusión, transporte del fundido, mezclado, y conformado. 1.5.1 Transporte de solidos(zona de alimentación): El material solido que se alimenta a una extrusora, se transporta en dos regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de alimentación y en la propia extrusora. 1.5.1.1 Transporte de sólidos en la tolva: En transporte de sólidos en la tolva es, en general, un flujo por gravedad de las prácticas, el material se mueve hacia la parte inferior de la tolva por acción de su propio peso. Se puede dar un flujo en masa como se representa en la figura 2, en el que no hay regiones estancadas y todo el material se mueve hacia la salida, o bien flujo tipo embudo en el que el material más cercano a las paredes de la tolva queda estancado. Lógicamente el flujo en masa es preferido sobre el flujo tipo embudo. Algunos materiales que tiene un flujo muy deficiente en estado sólido pueden quedar atascados en la garganta de entrada a la extrusora, dando lugar a un problema denominado formación de “puente” o “arco”. 1.5.1.2 Transporte de sólidos en el cilindro: En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una vez que el material sólido cae al interior del canal de la extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar controlado por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo largo del tornillo en una distancia relativamente corta. 1.5.2 Fusión (zona de transición): La zona de transporte de sólidos finaliza cuando empieza a formarse una fina película de polímero. La fusion se iniciará como consecuencia del calor conducido desde la superficie del cilindro y del generado por fricción a lo largo de las superficies del cilindro y del tornillo. En general se genera gran cantidad de calor por fricción, de modo 11
que, en ocasiones, es incluso posible iniciar la fusión sin necesidad de aplicar calor externo. En una extrusora funcionando de forma adecuada la transmisión de calor está muy favorecida, debido a que continuamente tendremos una fina capa de material renovado en contacto con el cilindro. En general se puede despreciar la transmisión de calor entre el pozo fundido y la capa sólida. La existencia de la capa sólida explica también la eliminación del aire atrapado entre las partículas sólidas. A medida que la capa sólida es compactada y comprimida por el pozo de fundido, el aire atrapado entre las partículas escapa hacia el exterior vía la tolva de alimentación. 1.5.3 Transporte del fundido(zona de dosificado): La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la fusión, es decir, en el punto en que todas las partículas de polímero han fundido. De hecho, la profundidad del canal es uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho sólido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se eliminaría con mucha dificultad y podría quedar atrapado en el fundido. La zona de dosificado del fundido actúa como una simple bomba en la que el movimiento del material fundido hacia la salida de la extrusora se produce como resultado del giro del tornillo y de la configuración helicoidal del mismo. 1.5.4 Mezclado: Para evitar problemas de falta de homogeneidad del material que llega a la boquilla se puede introducir una sección de mezclado. Esto es especialmente importante en las extrusoras grandes y en las que se emplean para fabricar láminas finas. El mezclado se conseguirá haciendo pasar al material por diferentes zonas que lo obliguen a reorientarse. Las secciones de mezclado son simplemente tramos del tornillo dentro de la zona de dosificado que tienen una configuración especial para este propósito. Las secciones de mezclado deben cumplir los siguientes requisitos:
Provocar una caída de presión mínima de modo que la presencia de la zona de mezclado afecte lo menos posible al caudal de material extruido Evitar zonas muertas donde el material pudiera quedar estancado Barrer la superficie del cilindro completamente Ser fáciles de instalar, poner en marcha y limpiar Tener un precio razonable 1.5.5 Conformado: El material toma la forma de la boquilla conforme sale por ésta. Es primordial que el material salga a velocidad uniforme, sin embargo, a veces esto no es fácil de conseguir, especialmente cuando se extruyen perfiles con secciones irregulares. Como ya hemos mencionado se producen cambios de tamaño y forma conforme el material sale por la boquilla. De hecho, las boquillas se fabrican con una forma y tamaño que compensen los cambios que se producen en el material, de modo que al final se obtenga un producto de las dimensiones requeridas. Para conseguirlo es necesario conocer muy bien cómo se comporta el material con el que se está trabajando. Hay tres factores principalmente que provocan cambios en el tamaño y forma del material: tensionado, relajación y enfriamiento. 12
1.5.5.1 Tensionado Conforme el material sale de la extrusora es recogido por diferentes sistemas, que generalmente consisten en rodillos, que mantiene el material tenso. Esto hace que en la mayoría de los casos se reduzca un poco el tamaño del material, a veces de forma considerable. Además de los cambios de tamaño, los productos que no sean circulares pueden sufrir cambios de forma debido al estirado. 1.5.5.2 Relajación El material dentro de la extrusora está sometido a grandes deformaciones y tensiones (esfuerzos normales) por lo que, debido a su naturaleza visco elástica, se relaja conforme sale por la boquilla. La relajación provoca el hinchamiento del material, tanto más rápido cuanto mayor sea la temperatura, por lo que el cambio más pronunciado tiene lugar cuando el material sale de la extrusora, pero generalmente continúa durante las horas siguientes al conformado, y a veces dura incluso días. 1.5.5.3 Enfriamiento El enfriamiento del material produce su contracción, reduciéndose el tamaño y aumentando su densidad. Contraen más que los amorfos, ya que las regiones cristalinas tienen densidades mayores que las amorfas, y en cualquier caso, el método, velocidad y homogeneidad del enfriamiento condicionan la microestructura del material. La contracción que produce el enfriamiento normalmente no es uniforme, puesto que en partes gruesas puede haber una diferencia muy grande entre la velocidad a la que se enfrían las zonas externas y las más internas del material (la cristalinidad del interior de estas piezas será mayor), pudiendo aparecer zonas hundidas (rechupadas) al contraerse el interior de las piezas. 1.6 MATERIAS PRIMAS SUSCEPTIBLES DE SER PROCESADAS POR MEDIO DE LA EXTRUSIÓN: 1.6.1 Materias primas: 1. Cereales Existe una amplia variedad de productos secos de cereales molidos que han sido utilizados en la producción de alimentos extruidos entre los cuales se tiene: El maíz Este cereal ha sido el más comúnmente utilizado en la extrusión, debido a su bajo costo y a su facultad de expanderse, tanto a bajas, como a altas condiciones de humedad en el proceso de extrusión. A través del proceso de extrusión, el sabor a maíz tiende a hacerse más marcado y por lo tanto este permanece en el producto extruido. La avena Debido a su alto contenido de grasa y bajo contenido de carbohidratos, la avena requiere de altas temperaturas y humedades para lograr ser expandida. El arroz El color blanco y su habilidad para expanderse, lo hace ideal para productos a base de cereal y botanas. 13
La cebada Este cereal ha sido frecuentemente utilizado en la extrusión por su particular y suave sabor. El sorgo Este cereal tiene características muy similares a las del maíz; pero los productos extruidos de este cereal tienden a tener un color tostado y un cierto sabor característico menos agradable al del maíz. El trigo Este cereal presenta un alto contenido de proteína y gluten por lo que requiere de altas temperaturas y humedades para su expansión. El centeno Se comporta de manera similar al trigo, pero con un sabor característico y color negro. El triticale Este cereal es un hibrido del trigo y de la cebada, el alto contenido de proteínas en el grano, hace necesarias altas temperaturas y humedades para lograr su expansión. Las harinas de los diferentes cereales pueden variar considerablemente en función del grano utilizado para su molienda, para obtener productos extruidos con características consistentes, es importante que la granulometría y los componentes del almidón y del cereal permanezcan constantes. 2. Tubérculos Existen dos tubérculos que son fuentes importantes de materias primas para la obtención de productos extruidos. La amilonasa en el almidón de estos productos parece ser más amorfa que la de los cereales y por lo tanto las harinas de estas raíces y de aquellos cereales con alto contenido de amilopectina, tienden a producir pastas más fibrosas y viscosas. Por otra parte, cuando dichos almidones son gelatinizados, los productos rehidratados, serán bastante tersos. Las principales características de los dos tubérculos procesados por extrusión son: La cassava o tapioca Los productos extruidos de este tubérculo tienen un color claro y se requieren altas temperaturas combinadas con moderadas humedades para elaborar un producto expandido y blando. La papa Las harinas de papa producidas por extrusión son de gran variedad, según las diferencias de tratamiento térmico durante el proceso de extrusión, la cantidad de almidón dañado y las cantidades de azúcar presentes. Por otra parte son necesarias altas temperaturas con altas humedades para expandir de manera adecuada la harina de papa.
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1.7 EFECTOS DE LA EXTRUSION SOBRE LOS ALIMENTOS: 1.7.1 Características Organolépticas Las condiciones HTST de .la extrusión en caliente apenas si afectan al color y el bouquet de los alimentos. EI color de muchos alimentos extruidos se debe a los pigmentos sintéticos adicionados a la materia prima en forma de polvo hidrosoluble, de emulsiones. La decoloración del producto debido a la expansión, a un tratamiento térmico excesivo, o a reacciones que se producen con las proteínas, los azucares reductores, o los iones metálicos, constituye a veces un problema para Ia extrusión de algunos alimentos. En la extrusión en frío, entre los ingredientes añadidos a la materia prima se incluyen saborizantes. En la extrusión en caliente este será un procedimiento inadecuado, ya que se volatilizara a la salida de la boquilla del extruidor. Los aromatizantes encapsulados pueden utilizarse de esta forma, pero resultan caros. 1.7.2 Valor Nutritivo Las pérdidas Vitamínicas de los alimentos extruidos dependen del tipo de alimento, de su contenido en agua y del tiempo y la temperatura de tratamiento. Sin embargo, por lo general, en la extrusión en frío las pérdidas son mimas. Las condiciones HTST de extrusión en caliente y el enfriamiento rápido del producto a Ia salida de Ia boquilla, hacen que las pérdidas vitamínicas y en aminoácidos esenciales sean relativamente pequeñas. Así, por ejemplo, en un proceso de extrusión de cereales a 154°C el 95% de la tiamina se retiene y únicamente se producen pérdidas de poca importancia en Ia riboflavina, piridoxina; niacina y ácido fólico. Dependiendo del tiempo al que el alimento se mantiene a una temperatura elevada, las pérdidas en Ácido ascórbico y vitamina C pueden ser de hasta 50-90%. De acuerdo con las condiciones de Ia extrusión, las pérdidas en Lisina, cistina y metionina son, en los derivados del arroz, del 50-90%. Las transformaciones experimentadas por las proteínas de la harina de soja, dependen de su composición y de las condiciones durante la extrusión. Temperaturas elevadas y la presencia en el medio de azucares, provocan la reacción de Maillard y afectan a la calidad de la proteína del alimento. 1.8 VENTAJAS DE LA EXTRUSIÓN: Flexibilidad de operación, permitiendo la obtención de una gran diversidad de productos.
Posibilidad de procesamiento en diversas formulaciones, permitiendo. adecuar el nivel nutricional según las necesidades.
Bajo costo de procesamiento.
Tecnología simple
Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso.
Eficiente utilización de la energía.
Ausencia de efluentes. 15
1.9 MAQUINAS DE EXTRUSION: EXTRUSORA DE PROCESAMIENTO HÚMEDO SPHS100B CARACTERÍSTICAS Sistema de alimentación automática ajustable para asegurar una operación estable del acondicionador; Acondicionador de doble rodamiento de diámetro diferencial y un sistema de mezcla eficaz aseguran una mejor acondicionación; Tuercas de estructura de sándwich. Se enfrían o mantienen la temperatura con Fuente: ZHENG CHANG agua fría o vapor para lograr una mejor estrusión a través de una maduración cumplida; Diseño especial de tornillos variables para mejores efectos de estrusión; Cortador movible de alta elasticidad. Dispotivo de velocidad variable infinitamente. Se cambia el molde según la necesidad para producir partículas de diferentes diámetros y formas; Herramienta de acero inocidable de evacuación de materias fuera de la máquina; Se pueden producir piensos de mascotas y piensos precipitantes y flotantes de productos acuáticos. PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo SPHS100 Potencia del motor(kw) 22 Produccion(t/h) 0.2-0.4 2 Presión de la extrusión (kg/cm ) 15 a 17 Hélice(mm) Doble husillo de 500 Peso neto(kg) 5300 3 Volumen (m ) 6.8 Material Acero inoxidable EXTRUSORA DE PROCESAMIENTO SECO SPHG2500B CARACTERISTICAS: Amplia aplicación: extrusión de soja, maíz y polvos de soja, producción de copos de piensos de lechón, tratamiento de salvado y sangre seca, corte cumplido a alta temperatura y presión de materias de aceite en la industria de grasa. Esterilizar con eficiencia, cambiar elementos anti nutritivos, rebajar la depravación de los elementos nutritivos, mejorar la digestión de proteínas y almidón. Especial diseño de la caja de trasmisión Fuente: ZHENG CHANG sin la necesidad del sistema de refrigeración para realizar una transmisión estable. Alimentación horizontal e imperativa aumenta un 20% de la producción. Piezas vulnerables de materiales de aleación de acero para alargar la vida de 16
utilización y rebajar el costo de los clientes. Máquina de varios usos: con sólo cambiar pocas piezas, se pueden producir soja extrudida, maíz extrudido, copos de piensos de lechón y otros piensos, lo que rebaja el costo de los clientes. PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo Potencia motor principal (kw) Capacidad de producción(tn)
SPHG2500b 55/75/90 Soja 0.6-1.8 Harina 1.0-2.5 soja maíz 0.4-1 2 Presión de la extrusión(kg/cm ) 17 a 19 Hélice(mm) 500 Peso(kg) 4500 Volumen(m3) 6.3 Material Acero inoxidable
SPHG3200b 110/90 1.5-2.5 3-4
SPHG5000b 132/110 2.5-4 3.0-7.0
1.0-1.8
1.5-2.5
EXTRUSORA DE PROCESAMIENTO SECO SPHG3200B CARACTERÍSTICAS Amplia aplicación, temperatura y presión ajustables. Puede extrudir materias uniformes y materias molidas; Mejorar la calidad con esterilización para elevar la tasa de absorción; Tratar materias en la extrusión de soja, cereales y maíz, y pretratar materias de Fuente: ZHENG CHANG aceite en la industria de grasa. PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo Energía del motor principal Capacidad de producción(tn)
Soja Harina de soja Maíz Presión de la extrusión(kg/cm2) Hélice(mm) Peso(kg) Volumen(m3) Material
SPHG2500b 55/75/90
SPHG3200b 110/90
0.6-1.8 1.5-2.5 1.0-2.5 3-4 0.4-1 1.0-1.8 14 a 17 500 4500 6.3 Acero inoxidable
SPHG5000b 132/110
2.5-4 3.0-7.0 1.5-2.5
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EXTRUSORA DE PROCESAMIENTO SECO SPHG5000B CARACTERÍSTICAS Amplia aplicación, temperatura y presión ajustables. Puede extrudir materias uniformes y materias molidas; Mejorar la calidad con esterilización para elevar la tasa de absorción; Tratar materias en la extrusión de soja, cereales y maíz, y pretratar materias de aceite en la industria de grasa. Fuente: ZHENG CHANG
PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo Potencia del motor principal Capacidad de producción(tn)
Soja Harina de soja Maíz Presión de la extrusión(kg/cm2) Hélice(mm) Peso(kg) Volumen(m3) Material
SPHG2500b
SPHG3200b
SPHG5000b
55/75/90
110/90
132/110
0.6-1.8 1.5-2.5 1.0-2.5 3-4 0.4-1 1.0-1.8 13 a 16 500 4520 6.3 Acero inoxidable
2.5-4 3.0-7.0 1.5-2.5
EXTRUSORA DE PROCESAMIENTO HÚMEDO SPHS132B CARACTERÍSTICAS Sistema de alimentación automática ajustable para asegurar una operación estable del acondicionador; Acondicionador de doble rodamiento de diámetro diferencial y un sistema de mezcla eficaz aseguran una mejor acondicionación; Tuercas de estructura de sándwich. Se enfrían o mantienen la temperatura con agua fría o vapor para lograr una mejor estrusión a través de una Fuente: ZHENG CHANG maduración cumplida; Diseño especial de tornillos variables para mejores efectos de estrusión; Cortador movible de alta elasticidad. Dispotivo de velocidad variable infinitamente. Se cambia el molde según la necesidad para producir partículas de diferentes diámetros y formas; Herramienta de acero inocidable de evacuación de materias fuera de la máquina; Se pueden producir piensos de mascotas y piensos precipitantes y flotantes de productos acuáticos.
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PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo Potencia del motor(kw) Produccion(t/h) Presión de la extrusión (kg/cm2) Hélice(mm) Peso neto(kg) Volumen (m3) Material
SPHS132 55 0.4-1 15 a 17 Doble husillo de 500 5450 6.6 Acero inoxidable
EXTRUSORA DE DOBLE RODAMIENTO DE VELOCIDAD DIFERENCIAL DE PROCESAMIENTO HÚMEDO SPHS168 CARACTERÍSTICAS Operación fácil y de estabilidad duradera; Tubería conjunta ubicada en el interior de la máquina. Apariencia sencilla y bonita; Control rápido de la cantidad de vapor y agua; Herramienta de acero inoxidable de eliminación, que conduce afuera las Fuente: ZHENG CHANG materias no acondicionadas para evitar el atasco; Cortador movible de buena elasticidad, fácil de montar y ajustar, controlado por un motor de conversión de frecuencia para adaptarse a la producción de partículas diferentes; Alto nivel del autocontrol eléctrico para asegurar una operación estable y continua; Vida de utilización de más de mil horas de los tornillos, tuercas y otras piezas vulnerable; Técnicas avanzadas. PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo SPHS168 Potencia del motor(kw) 132/160 Produccion(t/h) 2-6 2 Presión de la extrusión (kg/cm ) 20 a 23 Hélice(mm) 500 Peso neto(kg) 6250 3 Volumen (m ) 7.9 Material Acero inoxidable
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EXTRUSORA DE PIENSOS DE MASCOTAS DE PROCESAMIENTO HÚMEDO SPHS120 CARACTERÍSTICAS Autocontrol, enfriamiento directo, procesamiento húmedo. Producción de piensos extrudidos de peces ornamentales, mascotas y productos acuáticos. Amplia aplicación de la producción de piensos extrudidos de peces, camarones, visón, rana mugidora, lechón, etc... Tornillos de doble cabeza y de longitud variable, que generan buenos efectos de Fuente: ZHENG CHANG corte, gran variedad de partículas (diámetro: 1 a 16mm, redondas y heteróclitas, flotantes y precipitantes), gran presión de extrusión, rápida maduración y buena configuración. Técnicas: enfriamiento directo (cámara de extrusión de alta temperatura y sin vapor), anillo de palas de corte, palas anulares de corte seccional, acondicionador de vaporización interior y rodamiento central de conversión de frecuencia y velocidad variable infinitamente. De acuerdo con las fórmulas, se producen fácilmente piensos flotantes y precipitantes de productos acuáticos. Debido a la estructura particular, bajo las mismas condiciones, se necesita más cantidad de grasa que otros modelos de tornillo solo. También se aplica en la extrusión de procesamiento seco de unas materias (polvos de maíz, soja, Ec.) PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo SPHS120 Potencia del motor(kw) 75 Produccion(t/h) 0.3-1.2 2 Presión de la extrusión (kg/cm ) 14 a 17 Hélice(mm) 450 Peso neto(kg) 3590 3 Volumen (m ) 6.4 Material Acero inoxidable
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EXTRUSORA DE PIENSOS DE PRODUCTOS ACUÁTICOS SPHS218 CARACTERÍSTICAS Alta producción, buena calidad, bajo consumo energético, poco ruido y buena apariencia; Operación estable y sin fallo, cumplida maduración; Acondicionador de diámetro de motor diferencial, que causa efectos cumplidos y buenos; Alimentador de flexible velocidad de rueda Fuente: ZHENG CHANG controlada por un motor de conversión de frecuencia. PARÁMETROS TÉCNICOS Modelo SPHS218 Potencia del motor(kw) 315 Produccion(t/h) 6-10 2 Presión de la extrusión (kg/cm ) 40 a 44 Hélice(mm) 620 Peso neto(kg) 7250 3 Volumen (m ) 8.2 Material Acero inoxidable EXTRUSORA MSL-400
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1.10 MAQUINARIAS DE EXTRUSION Y SUS APLICACIONES: 1.10.1 Extrusores húmedos de tornillo simple segmentados en tornillo/cilindro: Los extrusores de tornillo simples segmentados tornillo/ cilindro son los que más ampliamente se aplican en el diseño de la cocción por extrusión en las industrias de alimentos, alimentos de animales domésticos y piensos. Húmedo significa que el vapor y el agua se pueden inyectar dentro del cilindro durante el procesado. Un extrusor de tornillo simple típico consiste de un recipiente de carga, un tornillo de alimentación, un cilindro de pre acondicionamiento, un cilindro de extrusor, un troquel y una cuchilla. Aplicaciones: Conversión de harina de sémola en pasta utilizando tornillos sólidos Aperitivos de maíz expandidos directamente Proteína vegetal texturizada Cereales para desayuno Piensos acuáticos Alimentos infantiles Estabilización de salvado de arroz empanado
1.10.2 Extrusores secos El termino extrusión seca significa que este tipo de extrusor no necesita una fuente externa de calor o de vapor por inyección o calentamiento por camisa, y el calentamiento de todo el producto se consigue mediante fricción mecánica. Este tipo de extrusor fue desarrollado inicialmente para el procesado de granos de soja enteros en la granja. Los extrusores secos pueden procesar ingredientes que tienen un amplio intervalo de contenidos de humedad es decir del 10-40%.Los extrusores secos tienen la opción de inyectar agua durante la extrusión, normalmente los materiales que contienen almidón necesitan cierta humedad con el propósito de que se gelatinicen.
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Aplicaciones: Cereales y almidones Aperitivos alimentarios Proteína vegetal texturizada In activación de enzimas en el salvado de arroz Alimentos de animales domésticos Piensos de cultivos acuáticos Piensos para otros animales Reciclado de residuos húmedos 1.10.3 Extrusores de rosca interrumpida Un extrusor de rosca interrumpida es mecánicamente diferente de otros extrusores debido a que se desarrolló a partir de una prensa de tornillo. Las prensas de tornillo y los extrusores de rosca interrumpida son similares en que una rosca interrumpida giratoria empuja el material a través del cilindro y sale a través de una abertura al final del cilindro. Los extrusores de rosca interrumpida normalmente no están encamisados y se basan en la inyección directa de vapor para el calor suplementario más allá que el creado mediante el cizallamiento mecánico de los ingredientes. Aplicaciones Granos de soja con grasa entera Preparación de semillas oleaginosas para la extracción con disolvente Preparación de semillas oleaginosas para prensado fuerte hasta un 5-6% de aceite residual en la harina Estabilización de salvado de arroz Alimentos para animales domésticos Piensos en acuicultura Piensos para otros animales Alimentos para aperitivos Secado de caucho sintético y polímetros plásticos 1.10.4 Extrusor de doble tornillo El termino doble tornillo se aplica a los extrusores con dos tornillos de igual longitud situados en el interior del mismo cilindro, a diferencia de los anteriores proporcionan más flexibilidad y un mejor control. Los extrusores de doble tornillo son catalogados de acuerdo a la dirección de rotación del tornillo y al grado en que se inter-engranan los tornillos: Extrusores de doble tornillo en contra rotación Extrusores de doble tornillo en co-rotación. En la posición de contra rotación el tornillo del extrusor gira en dirección opuesta, mientras que en la posición de co-rotación el tornillo gira en la misma dirección. Estas dos categorías se pueden subdividir más basándose en la posición
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del tornillo en relación a uno con respecto a otro en: Inter-engranaje y sin Interengranaje. El extrusor de doble efecto sin Inter engranaje es como dos extrusores de tornillo simple colocados codo a codo con solo una pequeña porción de los cilindros en común. Estos tipos de extrusores dependen de la fricción por extrusión, al igual que los extrusores de tornillo simple. En los extrusores sin Interengranaje, ni el bombeo ni el mezclado son positivos. Su diseño no proporciona una acción de desplazamiento positivo para el bombeo del producto hacia delante. Originalmente se diseñaron para la extrusión de plásticos pero las industrias comenzaron a utilizarlos para el procesado de caramelos que no se podían elaborar con máquinas de tornillo simple. Los extrusores de doble tornillo han sido modificados para realizar tareas más específicas de tal forma que se ha reducido su utilidad. Aplicaciones Aperitivos co-extruidos y otros productos alimenticios Gamas alimentarias Trozos y frutas reformados Análogos de cubrimientos alimentarios y de panadería Pasta PRE cocinada Fideos, espaguetis y macarrones Imitaciones de frutos secos Aperitivos de tercera generación Productos similares a pan Pasta amasada Galletas saladas Raviolis Proteínas vegetales texturizadas(soja) Productos texturizados de gluten de trigo Alimentos semi-hidratados Sopa y mezclas de salsa Licores de corteza de azúcar Alimentos Tri-dimensionales Queso y productos de caseína Polvos de cerveza Análogos de carne Proteína vegetal texturizada a partir de harina de soja parcialmente sin grasa
Estabilización de salvado de arroz Alimentos y aperitivos multicolores Carne y barras energéticas Barras de energía especiales con relleno de resina Productos de malvavisco Copos de cereales y maíz Aperitivos rellenos de chocolate Productos de confitería y otros productos de chocolate Cacao y migas Galletas y galletas saladas Fritos y tortillas de maíz Panecillos de huevo Gelatinas Aromatizante Arroz instantáneo Fideos instantáneos Bebidas en polvo Dulces hervidos Palitos de dulce Rellenos a granel Piensos acuáticos ultrafino Piensos acuáticos con alto contenido graso Alimentos de primera calidad para animales domésticos
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1.11 HISTORIA DE LAS MAQUINAS ACTUALIDAD:
Y SU DESARROLLO EN LA
La tecnología de la extrusión tuvo su origen en la industria de los plásticos, su utilización en la industria alimentaria se ubica entre finales del siglo XIX y principios del siglo XX, los primeros extrusores se utilizaron en la producción de pastas. Hacia 1930 se usó un extrusor que mezclaba semolina, agua y otros ingredientes para formar una masa que al ser presionada y empujada fuera del extrusor, formara diferentes tipos de pastas. En 1930 se comienzan a utilizar los extrusores para fabricar cereales precocidos para consumo inmediato y en 1946 fueron lanzados al mercado alimentos tipo botana que fueron extruidos y cocidos con extrusores en los que se lograban efectos de corte de mucha significancia y que eran alimentados por materiales de baja humedad. En la década de los años 40 se empezaron a usar los extrusores-cocedores a fin de fabricar alimentos balanceados para ganado y para fines de los y principios de los setenta, se dio un fuerte impulso al diseño de diferentes extrusores para la elaboración de alimentos para el consumo humano. En los últimos años ha tenido un gran auge la aplicación de los extrusores en la industria alimentaria. Hoy en día los extrusores-cocedores son empleados para elaborar productos tan diversos como alimentos para mascotas, alimentos nutritivos para niños, botanas expandidas a velocidades de producción que se cuentan en cientos de kilogramos por hora. La historia de las máquinas de extrusión se remonta a la primera mitad del siglo pasado. En 1928 los hermanos Joe y Louis Wenger, los hijos más jóvenes de una pareja de inmigrantes suizos, se enfrentaron a una compleja situación. En ese entonces Estados Unidos estaba atravesando una crisis económica tan intensa que sería recordada como la Gran Depresión. Además, tuvieron que reconstruir su fábrica de piensos que acababa de ser destruida por el fuego. Ante la adversidad, estos jóvenes hermanos tuvieron que crear nuevas soluciones para resolver viejos problemas. ¿Cómo surgieron las primeras máquinas de extrusión? En 1935 fundaron Wenger Mixing Company en una pequeña ciudad de Kansas. Con esfuerzo y dedicación continuaron trabajando en el diseño de una máquina que mezclaba melaza con granos enteros. En 1948 lograron producir pellets por primera vez.
Fuente: Wenger 1935
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CAPITULO II 2.1 DIMENSIONAMIENTO PRELIMINAR: Conoceremos sobre cómo actúa las diferentes ecuaciones en la elaboración o construcción de una extrusora (alimentos, plásticos, etc.). 2.1.1
Ecuaciones para calcular los husillos: Podemos observar en el siguiente cuadro:
2.1.2
Calculo de la hélice del ángulo del husillo:
2.1.3
Calculo de flujos en la extrusora: Flujo de arrastre (α): es el responsable de mover el fluido a través del husillo Flujo de presión (β): es el flujo opuesto causado por la diferencia de presión.
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2.1.4
Calculo de flujo total en la extrusora:
2.1.5
Calculo de la potencia en base al flujo: La potencia en base al flujo se calcula mediante el flujo total calculado y la variación de la presión del trabajo.
2.1.6 Calculo de pérdidas de potencia: 2.1.6.1 Perdidas por instalaciones eléctricas: Al hablar de pérdidas de instalaciones eléctricas, se refiere a la potencia que se pierde en un motor y que no es otra cosa que la diferencia entre la potencia que recibe la línea de origen y la que entrega al final.
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2.1.6.2 Perdidas en motores y generadores Las pérdidas en motores y generadores se producen por un incorrecto pre encendido, que se debe producir al momento de querer hacer funcionar a la máquina.
2.1.7
Calculo de la potencia real La potencia real del motor se calcula por la sumatoria por la potencia en base al flujo las pérdidas por instalaciones eléctricas y perdidas en los motores.
2.1.8
Calculo de las revoluciones del husillo en base a la producción
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2.1.9
Calculo de la presión en la maquina extrusora La presión en las máquinas de extrusión se genera en la parte el husillo cumpliendo un papel importante en el proceso y en el acabado. De igual manera es importante porque de ella se derivan muchos cálculos para el diseño de la máquina. La presión a emplear en los será la presión critica, es decir la presión máxima presente en la extrusora.
2.1.10 Calculo del torque en base a la potencia El torque es la fuerza que producen los cuerpos en rotación, el motor produce fuerza en el tornillo extrusor la cual le permite girar.
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2.1.11 Calculo de la camisa o cilindro 2.1.11.1 Espesor de la camisa o cilindro La camisa o cilindro es una barra perforada generalmente del mismo material del que esta hecho el husillo, para calcular el espesor se realizara el análisis de este elemento como un cilindro de pared gruesa. El espesor del cilindro se lo utilizara para la posterior selección de temperaturas y elementos de calefacción.
2.1.12 Calculo de masa y peso de cualquier elemento Se deberá calcular la masa y el peso de los diferentes elementos ya que es fundamental para determinar las fuerzas presentes en los mismos. Según el autor (larburu. N, 2000, p.53) la masa y el peso de cuerpos geométricos regulares se calculan con las formulas mostradas:
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2.1.13 Calculo de los volúmenes principales en la extrusora Tramo Volumen Nomenclatura D= Diámetro(m) Husillo h= longitud de trabajo(m) D= Diámetro interior de la camisa(m) Espacio que d= diámetro del alma del husillo (m) ocupa el h= longitud del trabajo del husillo material Fuente: larburu. N, 2000, p.41
II.
Ref. (Ec. 1.20 )
(Ec. 1.21 )
CONCLUSIONES: La extrusión de alimentos es un proceso en el que un material es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una boquilla diseñada para dar forma o expandir los ingredientes. La extrusión se ha empleado en la industria alimentaria durante los últimos 60 años. Los requerimientos que, cada vez más, se imponen en los procesos de tratamiento de alimentos son los que han propiciado el auge en el desarrollo de la extrusión para el tratamiento de los mismos. Entre estos requisitos se incluyen fundamentalmente, la alta capacidad de procesado en continuo con alto rendimiento, la eficiencia energética, el procesamiento de materiales viscosos relativamente deshidratados, la mejora de las características de textura y sabor de los alimentos, el control de los cambios térmicos de los componentes de los alimentos y el uso de ingredientes poco convencionales. La intensa competencia en la industria alimentaria durante los últimos años ha desembocado en una carrera por el desarrollo de nuevos productos. Esto ha fomentado el aumento de la flexibilidad y la versatilidad en los procesos de extrusión. Las industrias están cada vez más obligadas a hacer un mayor énfasis en la calidad de sus productos, lo que necesariamente implica el aumento en el conocimiento de los procesos y la mejora en los sistemas de modelado, simulación, control y optimización de los mismos.
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III.
BIBLIOGRAFIA: Acosta, S., A.r J. (2004). Efecto de las características granulométricas del Grits para Productos de Snacks de Harina. Editorial Universidad Federal Rural de Río de Janeiro: Instituto de Tecnología. Curso de Pos-Graduación en Ciencia y Tecnología de Alimentos. Brazil. Andino, V., David, E. (2006). Evaluación de las cualidades fisicoquímicas de un alimento balanceado extraído a base de maíz y harina de soya para lechones de 28-42 días. Editorial Universidad ZAMORANO. Carrera de Agroindustria. Honduras. Apró Nicolás; Rodríguez, Julián; Gomatti, Carlos; Cuadrado, Claudio y Secreto, Pedro. (2000). La Extrusión como Tecnología Flexible de Procesamiento de Alimentos. Editorial Instituto Nacional de Tecnología Industrial y Centro Regional Pampeano. Buenos Aires-Argentina. Ascheri, P.r Diego; Andrade, T., Cristina; Carvalho, W., Carlos y Ascheri, L José. (2006). Efecto de extrusión sobre la adsorción del Agua de Harinas Mixtas Pre-Gelatinizadas de Arroz y Bagazo de Jabuticaba. Editorial Ciencia y Tecnología Alimentaria. Campinas-Brazil. 26(2): 325335. Callejo, María. (2002). Industrias de Cereales y derivados.AMV Ediciones. Madrid España. EAL, (Énfasis Alimentación Latinoamericana). (2010). Funciones del Hierro y Zinc en la Alimentación. Alimentos Fortificados de Productos Lácteos. Editorial Lipotech S.A. Publicaciones Técnicas. Escribano. León, Daniel; Martín, Vaqueiro, Eric; Pino, Pérez, David. Cereales para el Desayuno. Editorial Química y Análisis de los Alimentos. Prieto, García Prieto y Gordillo Martírez Alberto José. (2006). Evaluación de las isotermas de Sorción en Cereales de Desayuno, Editorial Universidad Autónoma de Hidalgo. Centro de Investigaciones Químicas. Hidalgo-México. ZAPATA, L. (1999). Investigación y desarrollo en la extrusión de alimentos en el Instituto de Investigaciones Tecnológicas de Bogotá. Seminario sobre la Investigación Tecnológica en cocción-extrusión de alimentos en América Latina. Colombia. HARPER J.M. and JANSEN G R (1988). Nutritional Evaluation of Food Processing: Effects of Extrusion Processing on Nutrients.Ed.Karmas y Harris. New York.USA. Procesos de elaboración de alimentos y bebidas De María Teresa Sanchez Pineda, María Teresa Sánchez y Pineda de las Infantas - 2003 - 518 páginas. RIAZ, N. (2000). Extrusores en las aplicaciones de alimentos. Ed. Acribia. Zaragoza. España. GONZÁLEZ, R.J.; TORRES, R. L.; DE GREEF, D.M. (2002). “ExtrusiónCocción de Cereales”. Boletin da Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos Nutrición y alimentación de peces y crustáceos - Página 367 De Jean Guillaume - 2004 - 475 páginas. 32