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UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL Y SISTEMAS ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL “ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL” EMPRESA LIDERCON PERU S.A.C

CURSO

:

Ingeniería de Métodos I

DOCENTE

:

Ing. Pedro Ignacio Alvarado

INTEGRANTES

: Cornejo La Rosa, Alfrhedo Ccencho Pari, Jose Luis Ludeña Matos, Rut Geovanna Vega Castañeda, Rafael

CICLO

:

4°

SECCION:

2012

“C”

ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

INTRODUCCION Nuestro objetivo en este trabajo es dar a conocer el Cronometraje Industrial aplicado en la empresa Lidercon Peru S.A.C, el cual mostrara las actividades que en este caso se enfocan a la Ingeniería Industrial en lo que respecta al estudio de tiempos, sabemos que hoy día no es competitivo quien no cumple con (calidad, Producción, Bajos Costos, Tiempos Estándares, Eficiencia, Innovación, Nuevos métodos de trabajo, Tecnología.) y muchos otros conceptos que hacen que cada día la productividad sea un punto de cuidado en los planes a largo y pequeño plazo. Que tan productiva o no sea una empresa podría demostrar el tiempo de vida, de dicha corporación, además de la cantidad de producto fabricado con total de recursos utilizados. El único camino para que un negocio pueda crecer y aumentar su rentabilidad (o sus utilidades) es aumentando su productividad. Y el instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, y el estudio de tiempos.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

OBJETIVOS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL Los principales objetivos del estudio de tiempos son: Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos. Conservar los recursos y minimizan los costos. Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de la energía. Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

IMPORTANCIA La medición del trabajo sigue siendo una práctica útil, pero polémica. Por ejemplo, la medición del trabajo con frecuencia es un punto de fricción entre la mano de obra y la administración. Si los estándares son demasiados apretados, pueden resultar en un motivo de queja, huelgas o malas relaciones de trabajo. Por otro lado, si los estándares son demasiados holgados, pueden resultar en una planeación y control pobre, altos costos y bajas ganancias. La medición del trabajo hoy en día involucra no únicamente el trabajo de los obreros en sí, sino también el trabajo de los ejecutivos. SIETE PUNTOS IMPORTANTES SON: 1. Evaluar el comportamiento del trabajador. Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo de tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición del trabajo. 2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo. Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición del trabajo para determinar que tanta mano de obra se requiere. 3. Determinar la capacidad disponible. Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se pueden utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la capacidad disponible. 4. Determinar el costo o el precio de un producto. Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo, son uno de los ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En la mayoría de las organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para la sobrevivencia del negocio. 5. Comparación de métodos de trabajo. Cuando se consideran diferentes métodos para un trabajo, la medición del trabajo puede proporcionar la base para la comparación de la economía de los métodos. Esta es la esencia de la administración científica, idear el mejor método con base en estudios rigurosos de tiempo y movimiento. 6. Facilitar los diagramas de operaciones. Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo estimado para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del trabajo. 7. Establecer incentivos salariales. Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga por más producción. Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo que define al 100% la producción.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

LIDERCON PERU S.A.C Lidercon Peru S.A.C es la empresa de revisiones técnicas vehiculares (RTV) en Perú. Llevan más de 20 años como fabricantes e instaladores de plantas de Revisión, servicio técnico, asesoramiento y formación. Finalmente cuentan con sus propias plantas con la más alta tecnología al servicio de la sociedad. Profesionalismo, confianza y eficiencia contribuyendo a la seguridad y bienestar. Para ellos, concienciar al usuario, es tan importante como su trabajo.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

INDICE EN EL PUESTO DE TRABAJO ANALISIS DEL METODO Observación y Anotación del Método…………………………………………………………. 7 Descomposición de la Tarea en Elementos……………………………………………….…. 8 TOMA DE DATOS Valoración de la Actitud…………………………………………………………….…………... 9 Anotación de los Tiempos…………………………………………………………….…….…..14 Calculo el Nº de Observaciones a Cronometrar……………………...………….………... 15 ANALISIS DE LOS DATOS CALCULO DEL TIEMPO NORMAL (TN)…………………………………………………......21 APLICACIÓN DE LOS SUPLEMENTOS…………………………………………………......22 CALCULO DEL TIEMPO TIPO………………………………………………………..…..……23 DETERMINACION DE LA FRECUENCIA…………………………………………………….24 CALCULO DE LOS RESULTADOS……………………………………………….……….....25 a) Producción………………………………………………………………………………….. b) Saturación………………………………………………………………………………….. c) Capacidad de atención……………………………………………………………………. d) Eficiencia de la maquina…………………………………………………………………..

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL EN LA EMPRESA LIDERCON PERU S.A.C 1) EN EL PUESTO DE TRABAJO ESTUDIO DE TIEMPOS Definición Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido. En este caso usaremos esta técnica para los procesos de inspección de la empresa Lidercon Peru S.A.C.

Alcance Se deben compaginar las mejores técnicas y habilidades disponibles a fin de lograr una eficiente relación hombre-máquina. Una vez que se establece un método, la responsabilidad de determinar el tiempo requerido para fabricar el producto queda dentro del alcance de este trabajo. También está incluida la responsabilidad de vigilar que se cumplan las normas o estándares predeterminados, y de que los trabajadores sean retribuidos adecuadamente según su rendimiento. Estas medidas incluyen también la definición del problema en relación con el costo esperado, la reparación del trabajo en diversas operaciones, el análisis de cada una de éstas para determinar los procedimientos de manufactura más económicos según la producción considerada, la utilización de los tiempos apropiados y, finalmente, las acciones necesarias para asegurar que el método prescrito sea puesto en operación cabalmente.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL A. ANALISIS DEL METODO  Observación y Anotación del Método PRECISION, EXACTITUD Y FIABILIDAD EN LA MEDIDA DE TIEMPOS Siendo la medida de tiempos de trabajo un caso particular de los procesos generales de medida de los fenómenos físicos, serán de aplicación los conceptos fundamentales en que se basa toda medida. El primer concepto a considerar es el de precisión de los instrumentos de medida utilizados. Por precisión de un instrumento se entiende a grado en que concuerdan las distintas medidas de un mismo fenómeno aplicar repetidas veces el referido instrumento a aquella medida. Por exactitud de un instrumento de medida se entiende el grado en que el valor obtenido se acerca al valor real del fenómeno medido. Otro concepto fundamental en toda medida fiabilidad o acidez (como a veces se denomina) o sea el grado en que los valores obtenidos en una muestra se acercan al valor real de la población de la que ha sido extraída la muestra. Para obtener la adecuada fiabilidad en la medida del trabajo son indispensables tres condiciones:  Estudiar operadores representativos del conjunto, en condiciones de trabajo también representativas de la situación normal.  Medir el número adecuado de operaciones.  Proceder a un tratamiento adecuado de los datos obtenidos. REPRESENTATIVIDAD DE OPERADORES Y CONDICIONES Cuando la operación que se trata de medir es efectuada por gran número de operadores surge la cuestión de elegir el trabajador cuya actuación se va a medir. En general los analistas de tiempos prefieren medir los tiempos de los mejores operarios pues es más difícil de juzgar la actuación de operarios la actuación de operaciones no suficientemente hábiles. Aunque ello no afecte a los tiempos normales resultantes del estudio, por la introducción de los actores de corrección que se estudiaran al tratar de los métodos de medida por cronometraje, la elección de los mejores operarios puede tener efectos perniciosos sobre la aceptabilidad de los valores encontrados por parte del personal. Se trata de una práctica (seguida en algunas empresas), absolutamente a prohibir, la de utilizar un grupo escogido de operadores (llamados algunas veces “ entrenadores”) para la medición de los tiempos de ejecución de las nuevas operaciones que se presentan.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL En cuanto a las condiciones en que tienen lugar las operaciones, el analista deberá asegurarse de que las condiciones de trabajo, equipo, y piezas utilizadas son representativas de la operación normal y que no se han introducido elementos distorsionados de la realidad cotidiana (POR EJEMPLO en forma de mayor asistencia al obrero, selección de piezas, mayor cuidado en afilado de herramientas). También se evitara el estudio de tiempos cuando las condiciones sean anormalmente desfavorables. Evidentemente todo estudio de tiempos deberá ir precedido del análisis de los métodos empleados y de la determinación precisa, completa y por escrito, de aquellos métodos. Una causa frecuente de invalidez de los valores establecidos es la modificación con el tiempo, de ciertos detalles de los métodos de ejecución de las operaciones medidas  Descomposición de la tarea en Elementos La inspección técnica periódica del vehículo es un medio eficaz para comprobar sus condiciones técnicas, detectando, en su caso, los defectos o anomalías que presentan sus elementos mecánicos. El objetivo principal de la RTV es comprobar, verificar y asegurar que cumplen con las exigencias mínimas establecidas por la legislación vigente acerca de su aptitud para circular. Procesos de inspección:

Operación de Pago en Ventanilla (Bunker): B1 Operación de Registro (Caseta): B2 Operación de Inspección de Luces: B3 Operación de Inspección visual (dirección, fijaciones, estado de tuberías, mangueras de freno, botiquin): B4 Operación de Prueba de gases: B5 Operación de Inspección de Alineamiento: B6 Operación de Inspección de Suspensión: B7 Operación de Inspección de Frenos: B8

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

B. TOMA DE DATOS La información recogida en la “Hoja de Toma de Datos”, indispensable para el cálculo del tiempo tipo.  A : Actividad o ritmo de trabajo.  TR : Tiempo de reloj, medido con un cronómetro  Valoración de la actividad  Anotación de los tiempos cronometrados

APLICACIÓN PRÁCTICA OPERACIÓN PAGO EN VENTANILLA (BUNKER): B1



ANALISTA: ALFHREDO CORNEJO



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: PAGO EN VENTANILLA



OPERARIO:

Hora de Empezar Apertura

P A G O

V E N T A N I L L A

Cierre Termino

ELEMENTO T E 15h 24’’ Ap 4’09” B1 4’12” Paro 1’57” B1 5’ 47” Paro 1’56” B1 5’ 37” Paro 3’15” B1 4’ 12” Paro 2’ 03” B1 6’ 21” Paro 4’ 04” B1 6’ 09” Ci T

52” 16h 15’

T(seg)

249” 252” 117” 347” 116” 337” 195” 252” 123” 381” 244” 369” 52”

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

∑

∑tob = Ap + Suma de los tiempos de los Elementos + Paros + Ci

seg.

3034” = 249” + Tiempo de los Elementos + 795” + 52” Suma de los tiempos de los Elementos = 1938”

TIEMPO INVERTIDO Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 3069” – (249” + 52”)

Ti = 2768”

TIEMPO DE EJECUCION Tej = Ti - Paros

Tej = 2768” – 795”

Tej = 1973”

ERROR DE VUELTA A CERO (e% ≤ ±1% ) ∑

e% 

Dif x100 Dc

NOTA: El estudio de tiempos en el Área de Pago en Ventanilla (Bunker), ayuda a la planeación de la producción; debido a que los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

OPERACIÓN DE REGISTRO (CASETA): B2



ANALISTA: ALFHREDO CORNEJO



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: REGISTRO (CASETA)



OPERARIO:

ELEMENTO Hora de Empezar Apertura R E G I S T R O Cierre Termino

∑tob =135 + 1647 + 289 + 72

T

E Ap B2 B2 Paro B2 B2 Paro B2 Paro B2

15h 28’ 1’15” 5’ 11” 5’ 12” 1’ 58” 4’ 38” 3’ 55” 1’ 24” 4’ 11” 1’ 19” 3’ 59”

Ci T

35” 16h 01’

T(seg) 75” 311” 312” 108” 278” 235” 84” 251” 79” 239” 35”

∑tob = Ap + Suma de los tiempos de los Elementos + Paros + Ci

∑tob = 2143 ∑paros = 108” + 84” + 79” = 271 2007” = 75” + Suma de los tiempos de los Elementos + 271” + 35” Suma de los tiempos de los Elementos = 1626”

TIEMPO INVERTIDO Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 2026” – (75” + 35”)

Ti = 1916”

Tej = 1916” – 271”

Tej = 1645”

TIEMPO DE EJECUCION Tej = Ti - Paros

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

ERROR DE VUELTA A CERO (e% ≤ ±1% )

e% 

Dc   tob Dc

x100  e% 

2026  2007 x100   e%  0,94% 2026

OPERACIÓN DE INSPECCIÓN DE LUCES: B3 

ANALISTA: GEOVANNA LUDEÑA



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE LUCES



OPERARIO:

ELEMENTO Hora de Empezar Apertura

L a v a d o

Cierre Termino

∑

seg

T

E Ap B3 Paro B3 Paro B3 Paro B3 Paro B3 Paro

15h 39’ 10” 1’ 04” 15” 1’ 20” 12” 1’ 50” 15” 1’ 32” 17” 1’ 21” 14”

Ci T

15” 15h 48’

T(seg) 10” 64” 15” 80” 12” 110” 15” 92” 17” 81” 14” 15”

∑tob = Ap + Suma de los tiempos de los Elementos + Paros + Ci

525” = 10” + Tiempo de los Elementos + 73” + 15” Tiempo de los Elementos = 427”

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

DURACIÓN DEL CRONOMETRAJE Dc = T – E = 15h 47 min - 15h 39min

Dc = 9min

TIEMPO INVERTIDO Ti = 540” – (10” + 15”)

Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 515”

TIEMPO DE EJECUCION Tcj = Ti - Paros

Tcj = 515” – 73”

Tcj = 442”

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% )

e% 

e% 

Dc   tob Dc

x100

Dif x100 Dc

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

OPERACIÓN DE INSPECCIÓN VISUAL: B4



ANALISTA: GEOVANNA LUDEÑA



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: INSPECCIÓN VISUAL



OPERARIO:

Hora de Empezar Apertura

I N S P E C C I O N

V I S U A L . . . .

Cierre Termino

ELEMENTO E Ap B4 Paro B4 Paro B4 Paro B4 Paro B4 Paro B4 Paro

T 15h 50’ 2’12” 5’ 28” 17” 5’ 10” 21” 6’ 22” 13” 4’ 59” 20” 5’ 31” 12” 6’ 03” 18”

Ci T

24” 16h 26’

T(seg) 72” 328” 17” 310” 21” 382” 13” 299” 20” 331” 12” 303” 18”

24”

∑paros = 17” + 21” + 13” + 20” + 12” + 18” ∑paros = 101” ∑tob = 2126”

∑tob = Ap + Tiempo de los Elementos + Paros + Ci

2126” = 72” + Tiempo de los Elementos + 101” + 24” Tiempo de los Elementos = 1929”

14

ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

TIEMPO INVERTIDO Ti = 2142” – (72” + 24”)

Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 2046”

TIEMPO DE EJECUCION Tej = 2046” – 101”

Tej = Ti - Paros

Tej =1945”

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% ) e% 

Dif x100 Dc

e% 

16" x100 2142"

e%  0,75%

OPERACIÓN DE PRUEBA DE GASES: B5 

ANALISTA: RAFAEL VEGA



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: PRUEBA DE GASES



OPERARIO:

ELEMENTO Hora de Empezar Apertura E m b a n c h a d o

Cierre Termino

T

E Ap B5 Paro B5 Paro B5 Paro B5 Paro B5 Paro B5 Paro

16h 20’ 1’12” 9’ 58” 20” 8’ 10” 52” 6’ 42” 43” 3’ 46” 55” 5’ 48” 57” 5’ 23” 57”

Ci T

70” 17h 13’

T(seg) 72” 598” 20” 490” 52” 402” 43” 226” 55” 348” 57” 323” 57” 70”

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

∑paros = 20” + 52” + 43” + 55” + 57” + 57” ∑paros = 284” ∑tob = 2813”

∑tob = Ap + Tiempo de los Elementos + Paros + Ci 2813” = 192” + Tiempo de los Elementos + 5 489” + 70” Tiempo de los Elementos = 3 439”

TIEMPO INVERTIDO Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 2861” – (72” + 70”)

Ti = 2719”

TIEMPO DE EJECUCION Tcj = Ti - Paros

Tcj = 2719” – 284”

Tcj = 2435”

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% ) e% 

Dif x100 Dc

e% 

48" x100 2861"

e%  1.68%

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

OPERACIÓN DE INSPECCIÓN DE ALINEAMIENTO: B6



ANALISTA: RAFAEL VEGA



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE ALINEAMIENTO



OPERARIO:

ELEMENTO Hora de Empezar Apertura A L I N E A M I E N T O

Cierre Termino

T

T(seg)

E Ap

15h 57’ 2’03”

123”

B6 Paro B6 Paro B6 Paro B6 Paro B6 Paro B6 Paro

6’ 1’ 33” 5’ 34” 2’ 01” 5’ 28” 37” 6’ 10” 32” 5’ 13” 1’ 51” 5’ 47” 15”

360” 93” 334” 121” 328” 37” 370” 32” 313” 111” 347” 15”

Ci T

54” 16h 41’

54”

Duración de cronometraje

Dc = T - E

T = 16h 41’ E = 15h 57’

Dc = 2695 seg

∑tob = Ap + Tiempo de los Elementos + Paros + Ci 2638” = 123” + Tiempo de los Elementos + 409” + 54” Tiempo de los Elementos = 2052”

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

TIEMPO INVERTIDO Ti = 2695” – (123” + 54”)

Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 2518”

TIEMPO DE EJECUCION Tcj = 2518” – 409”

Tcj = Ti - Paros

Tcj = 2109”

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% )

e% 

Dif x100 Dc

OPERACIÓN DE ENCAJADO: B7 

ANALISTA: JOSE LUIS CCENCHO



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE ALINEAMIENTO



OPERARIO:

Hora de Empezar Apertura A L I N E A M I E N T O

Cierre Termino

ELEMENTO E Ap

T 15h 57’ 1’44”

T(seg) 103”

B6 Paro B6 Paro B6 Paro B6 Paro B6 Paro B6 Paro

6’ 33” 1’ 33” 5’ 34” 2’ 01” 5’ 28” 47” 6’ 10” 32” 4’ 53” 1’ 51” 5’ 47” 15”

393” 93” 334” 121” 328” 47” 370” 32” 293” 111” 347” 15”

Ci T

28” 16h 41’

28”

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

Duración de cronometraje

Dc = T - E

T = 16h 41’

Dc = 2679 seg

E = 15h 57’

∑tob = Ap + Tiempo de los Elementos + Paros + Ci 2615” = 103” + Tiempo de los Elementos + 419” + 28” Tiempo de los Elementos = 2065”

TIEMPO INVERTIDO Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 2679” – (103” + 28”)

Ti = 2548”

TIEMPO DE EJECUCION Tej = Ti - Paros

Tej = 2548” – 419”

Tej = 2129”

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% )

e% 

Dif x100 Dc

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

OPERACIÓN DE INSPECCIÓN DE FRENOS: B8



ANALISTA: JOSE LUIS CCENCHO



FECHA DE ANALISIS: 22/11/12



OPERACIÓN: INSPECCIÓN DE FRENOS



OPERARIO:

ELEMENTO Hora de Empezar Apertura

F R E N O S

Cierre Termino

T

E Ap B8 Paro B8 Paro B8 Paro B8 Paro B8 Paro B8

16h 02’ 1’ 10” 4’ 44” 5”16” 46” 6”07” 51” 5”06” 26” 4”58” 42” 5”02”

Ci T

55” 16h 38’

∑paros = 44” + 46” + 51” + 26” + 42”

T(seg) 70” 240” 44” 316” 46” 367” 51” 306” 26” 298” 42” 302” 55”

∑paros = 209”

∑tob = 2163 ∑tob = Ap + Tiempo de los Elementos + Paros + Ci 2163” = 70” + Tiempo de los Elementos + 209” + 55” Tiempo de los Elementos = 1829”

TIEMPO INVERTIDO Ti = Dc – (Ap + Ci)

Ti = 2202” – (70” + 55”)

Ti = 2077”

TIMEPO DE EJECUCION Tcj = Ti - Paros

Tcj = 2077” – 209”

Tcj = 1868”

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

ERROR DE VUELTA A CERO (E% ≤ ±1% ) e% 

Dif x100 Dc

e% 

39" x100 2202"

e%  1.77%

2) ANALISIS DE LOS DATOS  Calculo del Tiempo Normal (TN) La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos: 1. 2. 3. 4.

Por fórmulas estadísticas Por medio del ábaco de Lifson Por medio del criterio de las tablas Westinghouse Por medio del criterio de la General Electric

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas. Determinación de las observaciones necesarias por fórmulas estadísticas, el número N de observaciones necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un error de e%, con riesgo fijado de R%. Se aplica la siguiente fórmula:

Siendo K = el coeficiente de riesgo cuyos valores son: K = 1 para riesgo de error de 32% K = 2 para riesgo de error de 5% K = 3 para riesgo de error de 0.3% La desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los tiempos de reloj obtenidos σ es igual a:

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

Siendo: Xi = los valores obtenidos de los tiempos de reloj x = La media aritmética de los tiempos del reloj N = frecuencia de cada tiempo de reloj tomado n = Número de mediciones efectuadas e = error expresado en forma decimal

 Aplicación de los Suplementos Hasta ahora hemos considerado que el operario esta siempre trabajando y sólo se ha detectado que se encuentra parado cuando:  En la HOJA DE TOMAS DE DATOS, ha aparecido la actividad  Estas paradas registradas en el cronometraje son totalmente necesarias en el trabajo porque el trabajador, por ser humano, necesita reponer de la fatiga que le produce el trabajo; precisa atender las necesidades personales; etc, y a veces, realizar una serie de tareas complementarias como son: rellenar hojas de trabajo, consultar planos, preparar herramientas, etc.  El tiempo empleado en ejecutar el trabajo, corregido en su factor de actuación, y denominado Tiempo Normal" (TN).  El tiempo suplementario necesario para los descansos y tareas complementarias, que se valoran en un porcentaje (K) del tiempo normal (TN · K) La suma de esos dos tiempos forma el denominado Tiempo Tipo (Tp), cuyo valor es: Tp = TN + TN · K = TN (1 + K) El tiempo tipo, según la expresión anterior es el tiempo empleado por un trabajador en hacer una tarea determinada desarrollando una actividad normal, más los tiempos empleados en recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y por las actividades complementarias, que se vea obligado a realizar. Los diversos suplementos que se deben considerar al cronometrar suelen dividirse en:  Suplementos por fatiga, suplementos por necesidades personales, suplementos por ocupaciones accesorias

22

ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL  Las “ ocupaciones accesorias “ son verdaderos trabajos que hace el operario, pero que por ser ajenos al trabajo cronometrado, se les valora como si se tratase de verdaderos suplementos  Entre los principales suplementos por ocupaciones accesorias, podemos señalar como principales los siguientes:  Preparar herramientas, ordenar y limpiar el puesto de trabajo, examinar planos, rellenar hojas de trabajo. La forma más empleada en España para determinar el valor de los suplementos, es la que calcula el que corresponde a cada uno de los elementos que constituyen la tarea a cronometrar. Los suplementos de trabajo (K). Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea. Suplementos = TN x K = TR x FR x K

 Calculo del Tiempo Tipo Obtenidos los tiempos normales de cada uno de los elementos en que se ha dividido el trabajo, calculados los suplementos de trabajo (K) y determinada la frecuencia de cada elemento (F), respecto a la unidad que queremos medir, el tiempo tipo elemental viene dado por: TPpi = TNi · (1 + Ki ) · Fi El tiempo tipo del ciclo de la unidad considerada, es la suma de los tiempos tipo elementales, debidamente ponderados, de cada uno de los n elementos en que se ha descompuesto. Como es habitual señalar “producciones exigibles “y “optimas “en los cronometrajes, indicaremos que:  

Producción exigible o número de piezas que debe hacer como mínimo un operario en una hora, es la calculada dividiendo el número de unidades que tiene la hora, por la duración del ciclo (medido en esas mismas unidades). Producción óptima es la máxima que puede realizar un operario, si sigue el método señalado en el cronometraje.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL 

En el caso de ser libres todos los elementos de trabajo que forman el ciclo, puede llegar a valer 1,4 veces la exigible; pero si existen elementos máquina, su valor es variable, ya que depende de los concedidos a esos elementos y cuya duración depende del proceso de mecanizado.

El cálculo del tiempo tipo de una tarea se basa en el principio de que ésta puede ser descompuesta en sus elementos constituyentes, propios de cada taller. y determinar el tiempo total de su ejecución, por la suma de los tiempos tipo de los diversos elementos que la forman. El cronometrador, una vez establecido el proceso de trabajo que se ha de seguir, define los elementos que lo forman y determina la frecuencia con la que interviene cada uno de ellos. Posteriormente, haciendo uso de los gráficos, tablas y fórmulas correspondientes a los elementos que intervienen en el proceso, va determinando los valores tipo elementales, y anotándolos en el lugar que le corresponde. La suma de todos los tiempos tipo elementales nos determina el tiempo tipo para hacer esa tarea.

 Determinación de la Frecuencia Este concepto señala las veces que un elemento interviene en el ciclo de trabajo, dato necesario si se quiere determinar bien un tiempo de trabajo. El tiempo total de un ciclo de trabajo viene dado por la suma de los tiempos parciales de cada uno de los elementos, multiplicados cada uno de ellos por un factor que tenga en cuenta su repetición o frecuencia dentro de dicho ciclo. Indudablemente puede suceder que un elemento irregular o de frecuencia sólo se presente al cabo de un cierto número de ciclos de trabajo. En estos casos hay que valorar su peso o frecuencia, para incluirlo dentro de cada ciclo, y no pasar por alto esos elementos irregulares que deformarían el concepto de las producciones que se deben exigir a los operarios. Determinar la Frecuencia de las observaciones depende, en su mayor parte, del número de observaciones requeridas y el tiempo disponible para desarrollar los datos. Por ejemplo, para reunir 3600 observaciones en 20 días calendario, será necesario obtener alrededor de 3600/20= 180 observaciones por día. Por supuesto, el número de analistas disponibles y la naturaleza del trabajo que se estudia también influyen en la frecuencia de las observaciones.

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ETAPAS DEL CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

 Calculo de los Resultados En general, para cada ejercicio, se miden dos variables: la precisión y la rapidez en la respuesta. Sus resultados son entonces comparados con los de otros individuos de la misma franja de edad, del mismo sexo y de un nivel socioeducativo equivalente. A partir de estas comparaciones, le formulamos nuestros comentarios, que toman en cuenta en primer lugar la precisión en las respuestas, y posteriormente se modulan en función de la rapidez en la ejecución. El acierto primera sobre la rapidez.

PRODUCCIÓN

SATURACIÓN x 100%

x 100%

CAPACIDAD DE ATENCIÓN

EFICIENCIA x 100%

x 100%

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