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• Victor Dérian Madridista

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MORTEROS El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y para el relleno de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como material de agarre, revestimiento de paredes, etc. MORTERO DE CEMENTO El Mortero de Cemento es una mezcla de Cemento, Arena y Agua. Posee gran resistencia y asimismo rapidez en secarse y endurecerse. Sin embargo, es escasamente flexible, y puede agrietarse con facilidad. MORTERO DE CAL El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. La cal empleada puede ser aérea o hidráulica, con la diferencia de fraguar en contacto con el aire (aérea) o en agua (hidráulica). MORTERO DE CAL Y CEMENTO Está compuesto por Cemento, Cal y Arena que combina las cualidades de los dos anteriores. Si en la masa se pone más Cemento que Cal será más resistente y si la cantidad de Cal es mayor será más flexible. PROPIEDADES DE LOS MORTEROS La resistencia, cuando se emplea un mortero para añadir elementos en fábricas resistentes, el mortero actúa como un elemento resistente más, conviniendo su resistencia con los otros elementos (ladrillos). La adherencia, es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales a la superficie del mortero. Retracción, las pastas puras retraen por secado al perder el exceso de agua. Durabilidad, los agentes que tienden a destruir los morteros son los siguientes: Helacidad, se debe evitar realizar procesos de hormigonado cuando se prevean heladas en las próximas 48 horas. Penetración de humedad, si el agua penetra en las juntas de cerramiento o en el interior de un enfoscado se va a deteriorar el mismo debido a la presencia de moho y eflorescencias así como el riesgo de la Helacidad. Soluciones: pinturas impermeabilizantes, algunos aditivos impermeabilizantes y utilizar cal (mortero de cal).

EL CONCRETO REFORZADO: El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero débil en tensión, lo que limita su aplicabilidad como material estructural. Para resistir tensiones, se emplea refuerzo de acero, generalmente en forma de barras, colocado en zonas donde se prevé que se desarrollaran tensiones bajo las acciones de servicio.. La combinación de concreto simple con refuerzo constituye lo que se llama CONCRETO REFORZADO. EL CONCRETO Los elementos que componen el concreto se dividen en dos grupos: ACTIVOS E INERTES. Son activos, el agua y el cemento a cuya cuenta corre la reacción química por medio de la cual esa mezcla, llamada lechada o pasta, se endurece hasta alcanzar un estado de gran solidez.Los elementos inertes (agregados), al arena y la grava, cuyo papel fundamental es formar el esqueleto del concreto, ocupando gran parte del volumen del producto final, con lo cual se logra abaratarlo y disminuir notablemente los efectos de la reacción química del fraguado: La elevación de la temperatura y la contracción de la lechada al endurecerse. CEMENTO Salvo casos muy especiales, en general se usa el cemento portland; definido por las normas de los diferentes países productores de cemento. La composición química del cemento portland es muy compleja; pero puede definirse esencialmente como un compuesto de cal, alúmina y sílice. Los componentes fundamentales son: El aluminio tricalcico, el silicato tricalcico, el silicatodicalcico y el ferro aluminio tricalcico. CEMENTO PORTLAND TIPO I Destinado a usos generales: Estructuras, pavimentos, bloques, tubos y mampostería.

CEMENTO PORTLAND TIPO II Modificado, adecuado en general para obras hidráulicas por su calor de hidratación moderado u su regular resistencia a los sulfatos. CEMENTO PORTLAND TIPO III Rápida resistencia alta, recomendado para sustituir el tipo I en obras de emergencia o cuando se desee retirar pronto las cimbras para usarlas un número mayor de veces; CEMENTO PORTLAND TIPO IV De bajo calor, adecuado para construcción de grandes espesores porque su calor de hidratación es muy reducido a tenor de su resistencia que se adquiere lentamente. CEMENTO PORTLAND TIPO V De alta resistencia a los sulfatos, recomendado en cimentaciones expuestas a la acción de aguas sulfatadas y agresivas. Se produce también el cemento portland blanco, de características similares al tipo I, usado especialmente en construcciones urbanas, cuando lo demandan razones arquitectónicas. PESO VOLUMETRICO DEL CONCRETO 33 litros para el saco de cemento de 50 kg puede estimarse entre 2200 y 2500 kg/m3, como promedios, lo que lo coloca entre los materiales de DEFINICION Y COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND El cemento portland se define, como el producto obtenido al pulverizar el Clinker con adición de yeso. El Clinker resulta de la calcinación hasta una fusión incipiente de una mezcla debidamente dosificada de materiales silíceos, calcáreos y férricos. MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PORTLAND Cal (CA O) Sílice (Si O2) Alúmina (Al2 O3) Óxido de hierro (Fe2 O3) Una tercera sustancia necesaria en la fabricación del cemento, es el yeso hidratado que se adiciona al Clinker durante la molienda con el fin de retardar el tiempo de fraguado de la pasta de cemento. Cuando se les agregan escorias, se les llama cemento portland siderúrgicos Cuando se les agregan puzolanas, se les llama cemento portland puzolanico. AGREGADOS DEL CONCRETO Los agregados ocupan del 70 al 80% del volumen del concreto, por lo tanto muchas de las características del concreto dependen de las propiedades de los agregados.

AGREGADO FINO El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante sobre los que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.

CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO FINO PARA CONCRETO Un buen agregado fino al igual que el agregado grueso debe ser bien gradado para que puedan llenar todos los espacios y producir mezclas más compactas. Las especificaciones permiten que el porcentaje que pasa por el tamiz No 50 este entre 10% y 30%; se recomienda el límite inferior cuando la colocación es fácil o cuando los acabados se hacen mecánicamente, como en los pavimentos, sin embargo en los pisos de concreto acabado a mano, o cuando se desea una textura superficial tersa, deberá usarse un agregado fino que pase cuando menos el 15% el tamiz 50 y 3% el tamiz 100. El modulo de finura del agregado fino utilizado en la elaboración de mezclas de concreto, deberá estar entre 2,3 y 3,1 para evitar segregación del agregado grueso cuando la arena es muy fina; cuando la arena es muy gruesa se obtienen mezclas ásperas.

AGREGADO GRUESO

El agregado grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En consecuencia se debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño mayor, teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia. Hasta para la resistencia de 250kgr/cm2 se debe usar el mayor tamaño posible del agregado grueso; para resistencias mayores investigaciones recientes han demostrado que el menor consumo de concreto para mayor resistencia dada (eficiencia), se obtiene con agregados de menor tamaño.

CARACTERISTICAS DE UN BUEN AGREGADO GRUESO PARA CONCRETO *Una buena gradación con tamaños intermedios, la falta de de dos o más tamaños sucesivos puede producir problemas de segregación. *Un tamaño máximo adecuado a las condiciones de la estructura. *Debe evitarse el uso de agregados planos o alargados, ya que además de producir bajas masas unitarias y baja resistencia mecánica *Una adecuada densidad aparente está entre 2.3 y 2.9 gr/cm3. Cuanto mayor es su densidad mejor es su calidad.

CONCRETO Y SUS DOSIFICACIONES Primera Parte "El Método Practico" En las obras sencillas se dosifican los materiales para elaborar una mezcla de concreto, con una relación proporcional de estos; la que simplemente se toma 1:2:2; 1:2:3; 1:3:3; 1:3:4. En estas referencias podemos decir que una relación 1:2:2, que es una comparación en base al volumen del cemento y dice que por una cantidad de cemento, se toman 2 cantidades de arena y 2 cantidades de grava. Arena 14 X 0.041 = 0.574 m3 Grava 14 X 0.041 = 0.574 m3 Cemento 7 X 0.041 = 0.287 m3 En concreto más utilizado en las construcciones es el la relación 1:2:3, para este los volúmenes métricos seria así: Arena 14 X 0.041 = 0.574 m3 Grava 21 X 0.041 = 0.861 m3 Cemento 7 X 0.041 = 0.287 m3

FRAGUADO DEL CEMENTO Al mezclar el cemento con el agua, se forma una pasta en estado plástico, en el cual la pasta es trabajable y moldeable, después de un tiempo que depende de la composición química del cemento, la pasta adquiere rigidez; es conveniente distinguir entre el fraguado y el endurecimiento, pues este último se refiere a resistencia de una pasta fraguada. El tiempo que transcurre desde el momento que se agrega el agua, hasta que la pasta pierde viscosidad y eleva su temperatura se denomina “tiempo de fraguado inicial”, e indica que la pasta esta semidura y parcialmente hidratada. Posteriormente la pasta sigue endureciendo hasta que deja de ser deformable con cargas relativamente pequeñas, se vuelve rígida y llega al mínimo de temperatura; el tiempo trascurrido desde que se echa el agua hasta que llega al estado descrito anteriormente se denomina “tiempo de fraguado final”, e indica que el cemento se encuentra aún más hidratado (no totalmente) y la pasta ya esta dura. A partir de este momento empieza el proceso de endurecimiento y la pasta ya fraguada va adquiriendo resistencia. Norma ICONTEC 109 mediante las agujas de Gillmore y la norma ICONTEC118 mediante el aparato de Vicat. FALSO FRAGUADO Con este nombre se conoce

al endurecimiento prematuro y anormal del cemento, que se presenta dentro de los primeros minutos que sigue a la adición del agua y difiere del fraguado relámpago porque no presenta desprendimiento de calor. Este fenómeno se debe a las temperaturas altas (mayores de 100°C) en la molienda, que ocasionan deshidratación parcial o total del retardador que es el yeso.

Los Factores que más inciden en los Tiempos de Fraguado · Composición química del cemento · Finura del cemento · Mientras mayor sea la cantidad de agua de amasado, dentro de ciertos límites, más rápido es el fraguado. · A menor temperatura ambiente, las reacciones de hidratación son más lentas. La norma ICONTEC 121 determina los tiempos de fraguado del cemento portland. RECOMENDACIONES PARA COLOCACION DE CONCRETO EN OBRA La colocación de concreto es un proceso que se debe realizar teniendo un cuidado especial para no afectar la homogeneidad alcanzada durante el mezclado.

Al colocar el concreto, se debe evitar: *Retrasos *segregación*Desperdicios Los retrasos pueden causar que el concreto pierda fluidez, se seque o pierda humedad y se ponga rígido. Estos inconvenientes son un problema mayor en un día caluroso y/o con viento. Para evitar esto, planee con anticipación y verifique que el personal, herramientas y elementos a vaciar estén listos. La segregación ocurre cuando los agregados gruesos y finos, y la pasta de cemento llegan a separarse. Este fenómeno se puede dar durante la mezcla, transporte, vaciado o vibrado del concreto. Esto hace que el concreto sea más débil, menos durable y deja un pobre acabado de superficie. El desperdicio es costoso, especialmente en trabajos pequeños. Para minimizarlo, transporte y coloque cuidadosamente. Vibrado interno Se realiza con vibradores de inmersión o de aguja. Se emplea principalmente para losas, vigas, columnas y estructuras de poco espesor. Para pequeños vaciados, se puede chuzar el concreto con una varilla pero debe hacerse cuidadosamente, empleando una varilla de 3/8” de diámetro, lisa y con el extremo de compactación redondeado. Vibrado externo Está compuesto, generalmente, por equipos que se fijan a la formaleta para generar una secuencia de fuertes vibraciones en todo el sistema formaleta-concreto. De esta forma, el interior de la mezcla se reacomoda eliminando los espacios vacíos. También se considera vibrado externo a los pequeños golpes que se dan a la formaleta con un martillo de goma, lo cual debe hacerse con cuidado y sólo como complemento del vibrado interno. Durante el proceso de vibrado, se deben tener en cuenta las siguientes recomendaciones: *Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes de que el concreto pierda plasticidad. Vibrar un concreto que ya ha empezado a endurecer afecta notablemente su capacidad estructural. *El vibrado no debe usarse como método para desplazar el concreto dentro de la formaleta. *Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque produce segregación. *Normalmente, un vibrado no debe durar más de diez segundos en cada punto. *El vibrado interno debe hacerse sin golpear el refuerzo, ya que este transmite el movimiento a zonas que ya fueron

compactadas produciendo exceso de vibración. *Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse; deben permanecer verticales para garantizar una distribución homogénea de las ondas de vibración. *En estructuras de gran volumen de concreto, no es suficiente un vibrado externo. En este caso, debe realizar un vibrado interno complementario. Durante todo el proceso de colocación, deben mantenerse las siguientes Recomendaciones *Para vaciados directos sobre el terreno, se debe humedecer la superficie sin generar excesos o charcos. *Cuando la mezcla ya ha empezado a endurecer, no se debe colocar. Esta no se recupera agregando agua, cemento y volviendo a mezclar. *En climas cálidos, se recomienda que las herramientas y utensilios que entran en contacto con el concreto permanezcan a baja temperatura o humedecidos. *No se debe dejar transcurrir mucho tiempo entre dos vaciados consecutivos porque se generan juntas frías, lo cual afecta el comportamiento estructural del concreto.