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TABLA DE CONTENIDO CAPITULO seis________________________________________________________________________181 objetivos ESPECÍFICOS_________________________________________________________________181 6. EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA_____________________________________________182 6.1 GENERALIDADES de Evaporadores________________________________________________182 6.2 EQUIPOS DE EVAPORACIÓN_____________________________________________________183 6.2.1 EVAPORADOR DE CIRCULACION NATURAL_____________________________________183 6.2.1.1 evaporador ABIERTO________________________________________________________183 6.2.1.2 Evaporador de TUBOS CORTOS HORIZONTALES_______________________________184 6.2.1.3 Evaporador de TUBOS CORTOS VERTICALES__________________________________184 6.2.1.4 Evaporador de CIRCULACIÓN VERTICAL CON CALANDRIA EXTERIOR__________186 6.2.2. EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA____________________________________186 6.2.3. EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS__________________________________________186 6.2.3.1 Evaporador de PELÍCULA ASCENDENTE_______________________________________186 6.2.3.2 Evaporador de PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE_______________________187 6.2.3.3 Evaporador de PELICULA DESCENDENTE_____________________________________187 6.2.4 EVAPORADORES DE PLACAS__________________________________________________187 6.2.4.1 Evaporador de PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE________________________187 6.2.4.2 EVAPORADORES DE PELICULA DESCENDENTE______________________________188 6.2.5 EVAPORADOR DE FLUJO EXPANDIDO de CONOS INVERTIDOS____________________188 6.2.6 EVAPORADORES DE PELÍCULA DELGADA MECANICA__________________________188 6.2.6.1 Evaporador de SUPERFICIE RASCADA HORIZONTAL_________________________188 6.2.6.2 Evaporador CENTRITHERY__________________________________________________189 6.2.7 Evaporador de CICLO DE REFRIGERACION O BOMBA CALORIFICA_________________189 6.2.8 Concentradores de pulpa_________________________________________________________189 6.3 La conservación de calor en los equipos de evaporación__________________________________190 6.3.1 Hacia adelante_________________________________________________________________191

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6.3.2 Hacía atrás____________________________________________________________________192 6.3.3 Mixta_________________________________________________________________________192 6.3.4 En paralelo____________________________________________________________________193 6.4 Cristalizadores____________________________________________________________________193 6.5 SECADORES_____________________________________________________________________195 6.5.1 CONCEPTOS BÁSICOS_________________________________________________________195 6.5.2 EQUIPOs PARA SECADO_______________________________________________________197 6.5.2.1 SECADORES ESTACIONARIOS______________________________________________197 Secadores De ambiente o solares.___________________________________________________198 Secadores De Cuartos u hornos (estufas)_____________________________________________198 Secadores De bandejas o estantes, cabinas o compartimentos._____________________________201 Secadores De carro.______________________________________________________________202 Secadores De cama o lecho fijo.____________________________________________________202 Secadores De vapor._____________________________________________________________202 Secadores De anaqueles o estantes enchaquetados._____________________________________203 Secador de olla._________________________________________________________________203 6.5.2.2 SECADORES DE TAMBOR__________________________________________________204 6.5.2.3 Secadores De TRANSPORTADOR_____________________________________________206 Secadores De TÚNEL____________________________________________________________206 Turbo secadores_________________________________________________________________208 Secadores Rotatorios de bandejas.__________________________________________________209 Secadores De torre.______________________________________________________________210 Secadores De tornillo.____________________________________________________________210 Secadores Vibratorios.___________________________________________________________210 Secador vibratorio de carcaza.______________________________________________________211 6.5.2.4 Secadores ROTATORIOs._____________________________________________________211 SECADOR ROTATORIO DIRECTO________________________________________________211 Secador rotatorio indirecto.________________________________________________________213 Secador rotatorio de vapor.________________________________________________________214 Secador rotatorio directo-indirecto.__________________________________________________215 Secador rotatorio de lumbrera o persiana._____________________________________________216 6.5.2.5 SECADORES AL VACIO_____________________________________________________217 6.5.2.6 SECADORES COMBINADOS________________________________________________219 Secador filtro.__________________________________________________________________219 Secador centrifugo.______________________________________________________________220

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6.5.2.7 SECADORES DE BOBINA O DE ROLLO_______________________________________220 6.5.2.8 secadores DE PARTICULAS SUSPENDIDAS____________________________________220 SECADOR DE CHORRO “SPRAY DRYERS”________________________________________220 Secadores Instantáneos___________________________________________________________222 Secador de lecho fluidizado._______________________________________________________223 6.5.2.9 Secadores ESPECIALES______________________________________________________224 Secadores dieléctricos____________________________________________________________224 Secadores Infrarrojos_____________________________________________________________224 Plantas de secado por atomización__________________________________________________226 Deshidratador__________________________________________________________________228

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CAPITULO SEIS EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA

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CAPITULO SEIS OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Conocer la clasificación general de los equipos de transferencia de masa 2. Identificar las características principales y el principio de operación de los diferentes equipos. 3. Desarrollar capacidades de análisis y criterios técnicos que permitan la toma de decisión en el momento de la selección de los equipos.

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6. EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE MASA

6.1 GENERALIDADES DE EVAPORADORES Son aparatos que se utilizan, como indica su nombre, para concentrar una disolución (de una sustancia no volátil), eliminando en forma de vapor parte del disolvente, que la mayor parte de las veces es agua. La disolución concentrada y caliente suele enviarse inmediatamente después a los cristalizadores. El vapor suele carecer de valor. Por otra parte, una caldera, aun cuando también sea un evaporador, suele producir como sustancia importante el vapor y rara vez es valiosa la porción residual. El agente de calefacción es generalmente vapor, especialmente vapor de baja presión y saturado (sin sobre calefacción). El vapor puede circular por el interior de un conjunto de tubos de pequeños calibres, que están dispuestos de forma que permitan una transferencia del calor rápida y total hasta la disolución que se encuentra en el exterior de los tubos. También es posible que el vapor rodee los tubos, mientras la disolución se encuentra dentro de éstos. En el transcurso de la concentración es posible que se produzcan precipitaciones, en general, de sales (CINa), y teniendo esto en cuenta se suelen proveer de un depósito o tambor en la base del cuerpo del evaporador para recogerlas. Aplicando el vacío al evaporador puede conseguirse que la evaporación se realice a temperaturas más bajas, con lo que se disminuyen o eliminan los daños que puedan experimentar las substancias sensibles a la acción del calor. Han tenido gran éxito los evaporadores de efecto simple que trabajan con un vacío de 711 mm (28 pulgadas), que pueden mantenerse con un condensador de inyección en contracorriente. Un evaporador de flujo descendente, equipado para trabajar a bajas temperaturas bajo un vacío de 713,2 mm (29 pulgadas), permite la concentración de zumos de naranja y de otros frutos a temperaturas inferiores a 21C (70F), sin que se perjudique su aroma. El vapor procedente de un evaporador de este tipo debe comprimirse antes de proceder a su condensación con agua corriente.

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Con el fin de lograr economía de combustible, es posible aplicar el vacío a una serie de tres o más evaporadores conectados entre si para obtener lo que se denomina evaporadores de efectos múltiples. El vacío se aplica al denominado último “efecto” y se distribuye entre los demás efectos, tal corno el proceso lo permite, pero decreciendo de uno al siguiente. El vapor producido en el primer efecto es el agente de calefacción del segundo efecto, circulando por su camisa de calefacción, en la que se condensa, siendo seguidamente descargado. El vapor producido en el segundo efecto es a su vez el agente de calefacción del tercer efecto, etc. La temperatura de ebullición va decreciendo desde el primer efecto, que recibe el vapor directamente de la caldera, hasta el último. La alimentación penetra por el primer efecto; el liquido concentrado sale del último efecto, que es el que se encuentra directamente conectado al aparato de vacío (pueden establecerse conexiones diferentes de ésta). Los evaporadores de efectos múltiples permiten alcanzar una gran economía de consumo de vapor, ya que el vapor procedente de la caldera se suministra exclusivamente al primer efecto; cada uno de los otros recibe el vapor procedente del evaporador anterior. Sin embargo, la instalación de estos sistemas de evaporación tiene que hacer frente a los mayores gastos de instalación de cada uno de los efectos.

6.2 EQUIPOS DE EVAPORACIÓN Existen muchas clasificaciones de los equipos de evaporación; a continuación se muestra los tipos más importantes y algunas de sus características.

6.2.1 EVAPORADOR DE CIRCULACION NATURAL 6.2.1.1 EVAPORADOR ABIERTO Son simples, comerciales y económicos. Su depósito o volumen de trabajo puede calcularse directamente, aunque muchas veces están provistos de camisas de calentamiento (externa) o serpentines (internos), a través de los cuales se encuentra el medio que transfiere el calor. La velocidad de evaporación es baja y su economía térmica es mínima. En algunas oportunidades se puede utilizar el vacío, siempre que se puedan cerrar los depósitos. Si no existe una agitación constante se corre el riesgo de sobrecalentar el producto que esté en contacto con la superficie de

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calentamiento. Para pequeñas cantidades de materia prima en proceso, estos evaporadores son bastante útiles, no ocurre lo mismo cuando se utilizan para una alta capacidad. Son muy utilizados en la industria casera de alimentos para concentrar pulpas, en la preparación de sopas y salsas y en la concentración de mermeladas, jaleas y confites. 6.2.1.2 EVAPORADOR DE TUBOS CORTOS HORIZONTALES A diferencia del abierto, este evaporador posee en la parte inferior una serie de tubos horizon tales que son circulados internamente por vapor de agua. Figura No 60. En la parte superior del evaporador queda un gran espacio que ayuda entonces a que se efectúe una separación de las gotas liquidas que son arrastradas por gravedad con el vapor que sale del líquido de la base. Este tipo de evaporador presenta algunas desventajas ya que el banco de tubos obstaculiza la circulación y por lo tanto el coeficiente de calor generado es mínimo. Su utilización en la industria de alimentos es muy escasa, sólo para evaporar líquidos de poca viscosidad. 6.2.1.3 EVAPORADOR DE TUBOS CORTOS VERTICALES En este equipo, el vapor se condensa sobre la superficie externa de los tubos colocados en la parte inferior verticalmente. Figura No 61. Generalmente se equipan con: calandrias de cesta que permiten para su limpieza ser fácilmente desmontadas. La calandria o serie de tubos verticales que atraviesan la cámara de vapor, posee un conducto de retorno central que ocupa menos de la mitad del área de flujo de los tubos de ascenso. En este sistema se logran generar corrientes de circulación natural, puesto que el líquido situado en el conducto de retorno se encuentra a menor temperatura que la de los tubos calentadores de ascenso. Este tipo de evaporador es muy utilizado en la industria y se le llama evaporador normal, alcanza buenas velocidades de evaporación con líquidos que no tiendan a formar costras, de viscosidad moderada y anticorrosivos. En la industria de alimentos se utiliza para concentrar soluciones de azúcar, extracto de malta y jugos de fruta.

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Figura No 60 Evaporador de tubos cortos

Figura No 61 Evaporador de tubos cortos

Horizontales

Verticales

Figura No 62 Evaporador de circulación

Figura No 62 Evaporador de circulación

Izquierda

Natural con calandria

Derecha

forzada con calandria

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6.2.1.4 EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN VERTICAL CON CALANDRIA EXTERIOR Es una optimización del diseño anterior. En él la calandria o serie de tubos se encuentra colocada fuera del espacio separador de vapor o sea es externa. Su construcción es sencilla y de fácil acceso para su limpieza. Se utiliza para concentrar grandes volúmenes de alimentos líquidos a presiones reducidas, especialmente leche, jugos de fruta y emulsiones cárnicas. Figura No 62 izquierda.

6.2.2. EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA En este tipo de evaporadores de circulación forzada, se utiliza el concepto de recircular grandes caudales a elevadas velocidades dentro de los tubos con cortos períodos sucesivos de calentamiento, seguidos de enfriamiento por evaporación flash. Las elevadas velocidades dentro de los tubos permiten obtener elevados coeficientes de transferencia térmica, sin ensuciamiento de los tubos. Figura No 62 derecha. Normalmente se impulsa el producto con bombas centrífugas sanitarias. En los casos que así convienen las bombas son impulsadas por turbinas de vapor. El vapor de escape de éstas es utilizado para calentar el haz tubular del intercambiador del primer efecto térmico.

6.2.3. EVAPORADORES DE TUBOS LARGOS 6.2.3.1 EVAPORADOR DE PELÍCULA ASCENDENTE En su generalidad están compuestos de tubos de 3 a 12 mm de diámetro. El alimento líquido que se va a concentrar ingresa por la parte inferior de los tubos precalentados cerca a la temperatura de ebullición, comenzando a hervir al recorrer ascendentemente una corta distancia. El liquido es arrastrado hacia la parte superior debido a que la expansión del vapor hace que las burbujas formadas asciendan a alta velocidad por los tubos y la arrastren; a medida que esto sucede el líquido se va concentrando formando una fina película sobre la pared de los tubos. La mezcla vapor-líquido que asciende entra a un separador, el cual elimina el vapor, de tal manera que el líquido concentrado se puede extraer directamente. Cuando se busca una alta concentración el líquido puede pasar a un segundo evaporador o ser recirculado en el mismo.

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El tiempo de residencia en un evaporador de este tipo es relativamente corto y el coeficiente de transferencia de calor es generalmente alto, por ser aparatos bastante utilizados para con centrar productos sensibles al calor. 6.2.3.2 EVAPORADOR DE PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE Como su nombre lo indica es una combinación de los dos tipos de evaporadores de película ascendente y descendente. Se busca con este tipo de evaporador que mientras el producto con mayor viscosidad pase a la zona de película descendente, el líquido de alimentación diluido se concentre parcialmente en la zona de película ascendente, lográndose así altas velocidades durante el proceso. 6.2.3.3 EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE En su funcionamiento es semejante al de película ascendente, con la diferencia que el líquido de alimentación entra por arriba del haz de tubos. Con el transcurrir del proceso de evaporación el vapor formado desciende a gran velocidad por la parte central del equipo, arrastrando el líquido. Se puede controlar en estos equipos, con relativa facilidad el mantener la temperatura de ebullición constante, los tiempos de resistencia son cortos. Al operarlo al vacío se logran concentrar jugos de naranja y otros cítricos, los cuales son bastante sensibles al calor, igualmente se utiliza en la Tecnología de Productos Lácteos.

6.2.4 EVAPORADORES DE PLACAS 6.2.4.1 EVAPORADOR DE PELICULA ASCENDENTE DESCENDENTE Este evaporador está basado para su funcionamiento en los mismos principios que de limitan a la película ascendente-descendente, pero dentro de un intercambiador de calor de placas, dispuestas generalmente en unidades de cuatro. Funciona así: dentro de las placas última y primera (4 - 1) y segunda y tercera (2 - 3), el vapor se condensa en los espacios libres y el líquido precalentado hierve sobre la superficie de las placas, ascendiendo en forma de película por las placas (1 -2) y descendiendo de la misma forma por las placas (3 - 4). Una vez sale la mezcla vapor-líquido del intercambiador de placas, se entra al separador centrifugo. Se utiliza para concentrar productos alimenticios sensibles al calor, ya que al igual que los evaporadores de tubos largos, presenta altas velocidades, lo cual genera una óptima transferencia de calor y un tiempo mínimo de residencia.

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Además presenta facilidad para su desmonte y aseo por la pequeña superficie que ocupa. 6.2.4.2 EVAPORADORES DE PELICULA DESCENDENTE En éstos sólo existe fluidez del liquido en forma descendente sobre las placas mayores que las convencionales. Se evita con este diseño la recirculación interna, lo que permite disminuir los tiempos de permanencia del producto, muy cortos. Es utilizado en la evaporación de productos cítricos.

6.2.5 EVAPORADOR DE FLUJO EXPANDIDO DE CONOS INVERTIDOS Al igual que en los evaporadores de placas, en este equipo líquido y vapor fluyen a través de los espacios que dejan, conos delgados e invertidos de acero inoxidable, provistos de cierres para prevenir fugas. Posee un eje de giro central por el cual ingrese el liquido de alimentación. Este eje se encuentra situado en la base de la pila de conos y entra a través de boquillas de alimentación, en los espacios de los conos calentados, ascendiendo sobre las superficies calentadas por el vapor. Este sistema se opera al vacío y en él el líquido alcanza prontamente la temperatura

de

ebullición. Por otra parte del sistema de conos tangencialmente sale a velocidad una corriente de vapor-líquido, la cual se separa pasando el vapor hacia la parte superior de la cámara por donde se escapa al exterior. El liquido forma películas delgadas, por la alta velocidad que adquieren en los espacios formados entre cono y cono, incrementándose la velocidad de transferencia y disminuyendo por ende el tiempo de residencia.

6.2.6 EVAPORADORES DE PELÍCULA DELGADA MECANICA 6.2.6.1 EVAPORADOR DE SUPERFICIE RASCADA HORIZONTAL Poseen una cámara con camisa de calentamiento, en la cual se encuentra ubicado un rotor montado vertical u horizontalmente, con múltiples láminas. El área transversal de las cámaras horizontales suele disminuir en la dirección del flujo, lo cual ayuda a bañar las paredes, re duciendo las posibilidades de sobrecalentamiento del producto. La separación entre la superficie de transferencia y los bordes de las láminas del rotor oscilan entre los 0,5 y los 1.25 mm, aunque a veces se logran separaciones de 0.25 mm utilizándose el equipo para la producción de pasta de tomate, concentración de leche, suero, café y productos azucarados. Sirve para manejar alimentos de alta viscosidad, pero su alto costo y baja capacidad hace que sólo sea usado como aparato de

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acabado para lograr especificaciones y normas de calidad en determinados productos. 6.2.6.2 EVAPORADOR CENTRITHERY De película delgada mecánica, es similar a la unidad de flujo expandido en el que la pila de conos por acción centrífuga lanza gotas del líquido desde la superficie de calentamiento. Sirve para concentrar productos sensibles al calor y permite lograr óptimas separaciones a elevada velocidad de transferencia y tiempo de permanencia corto.

6.2.7 EVAPORADOR DE CICLO DE REFRIGERACION O BOMBA CALORIFICA Son evaporadores conocidos también como de baja temperatura que utilizan bombas caloríficas, para lograr la concentración al vacío de productos altamente sensibles al calor, logrando las bajas presiones que se requieren para condensar el vapor y por ende las bajas temperaturas. El efecto consiste en que un gas refrigerante se condense sobre los tubos de la calandria para aportar calor y se evapora en el condensador para condensar el vapor producido. Las temperaturas utilizadas no sobrepasan los 20C, con lo cual se prevén las alteraciones de los alimentos sensibles. El tiempo de permanencia tampoco excede los 35 minutos.

6.2.8 CONCENTRADORES DE PULPA Son concentradores de simple efecto con circulación térmica para jugos de fruta con una concentración de pulpa media y baja. Por su sencillez de fabricación y funcionamiento son entre los más apreciados y conocidos en el mundo entero. Hay modelos hasta 6.000 lb/h de evaporación. Debido al elevado vacío que se puede alcanzar y por el gran tamaño de las tuberías de calentamiento y el condensador, estos concentradores se prestan también para el tratamiento de productos delicados y termo sensibles. Figura No 63 Pueden adaptarse para funcionar en forma continua y desempeñarse como desulfuradores para mostos de uva y jugos de cítricos. También con condensador semi-barométrico intercalado en una línea de producción de concentrados de naranja con el sistema caut-back se puede usar para reforzar el aroma del producto concentrado. Los concentradores se fabrican también en versiones especiales con un condensador de superficie para poder recuperar el aroma o los solventes, o condensadores semi-barométricos para disminuir su tamaño en altura.

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FIGURA No 63 Evaporador al vacío

6.3 LA CONSERVACIÓN DE CALOR EN LOS EQUIPOS DE EVAPORACIÓN La forma de reutilizar el vapor que sale de un evaporador de simple efecto reduciendo así los costos de operación es un aspecto importante. El efecto en realidad es la manera de utilizar el vapor que sale de un evaporador y que contiene un buen nivel de calor, el cual puede utilizarse como medio de calentamiento de otro evaporador y así sucesivamente. Lo importante es que la temperatura de ebullición del último evaporador sea lo suficientemente baja para lograr diferencias de temperaturas apropiadas, utilizando desde luego presiones cada vez más reducidas; de allí que se hable de evaporación de doble, triple y hasta múltiple efecto. El objetivo final de la utilización de

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este tipo de equipos no es otro que el ahorro térmico de la planta, pues esta evaporación no proporciona mayores rendimientos en capacidad a los obtenidos en los aparatos de efecto simple. La siguiente relación confirma que a mayor número de efectos, mayor economía de vapor: Una unidad de simple efecto necesita 1.3 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De agua Una unidad de doble efecto necesita 0.6 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De agua Una unidad de triple efecto necesita 0.4 Kg. de vapor para evaporar 1 Kg. De agua Otro ahorro que se logra al utilizar evaporadores de varios efectos es en el área instalada, pues el área de cada uno de los efectos en un sistema múltiple es igual que la ocupada por un equipo de efecto único, siempre y cuando las condiciones de operación global sean las mismas. Los principales métodos para conservar el calor en equipos evaporadores de múltiples efectos son:

6.3.1 HACIA ADELANTE Es el método más conocido, el líquido de alimentación va en el mismo sentido de los vapores hacia adelante, o sea de un efecto hacia otro en forma secuencial: del primero al segundo y de este al tercero, etc. Para lograr desarrollar este método es necesario contar con una bomba de extracción y operar el equipo a presiones bajas controladas. En este sistema generalmente se da una pérdida en la economía del vapor: la viscosidad del líquido se incrementa debido al aumento constante de la concentración y a la reducción de la temperatura al pasar de un efecto a otro. El valor del coeficiente de transferencia de calor es por tal razón bajo en los últimos efectos. El vapor de agua de alta calidad se condensa en la calandria del primer efecto. Cuando la temperatura del líquido de alimentación es en el punto inicial, inferior a su punto de ebullición, parte del calor transferido se utiliza en el precalentamiento del líquido de alimentación del segundo efecto y así sucesivamente.

FIGURA No 64 Alimentación hacia adelante

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6.3.2 HACÍA ATRÁS Para ejecutar este método es necesario utilizar bombas intercaladas entre los diferentes efectos. El vapor más agotado sirve como medio de calentamiento del liquido más frío y diluido, fluyendo a contracorriente líquido y vapor. La viscosidad aumenta con la concentración fenómeno que se compense por las altas temperaturas que va adquiriendo el líquido, al pasar por superficies cada vez más calientes; por lo anterior es necesario controlar constantemente la temperatura para evitar el sobrecalentamiento del líquido. Con este método se logra mayor economía de vapor.

FIGURA No 65 Alimentación hacia atrás

6.3.3 MIXTA Como su nombre lo indica es un método que combina las ventajas de los dos anteriormente mencionados, o sea que combina la mayor simplicidad de la alimentación hacia adelante con la mayor economía de la alimentación hacia atrás. Este sistema es realmente útil cuando se utilizan líquidos muy viscosos. Se usa generalmente en plantas con un alto número de efectos.

FIGURA No 66 Alimentación mixta

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6.3.4 EN PARALELO Es un método que permite un mayor control del proceso. Se usa especialmente en evaporadores de cristalización y tiene como gran ventaja el hecho de no utilizar bombas entre los diferentes efectos, superando así los continuos problemas de flujo a que se ven sujetos los otros sistemas.

FIGURA No 67 Alimentación en paralelo

6.4 CRISTALIZADORES Una aplicación de los cristalizadores es en la elaboración de la sal de Glauber, en la que una vez los líquidos han sido concentrados en los evaporadores se transportan hasta los cristalizadores, que son depósitos rectangulares de madera, o de madera forrada de plomo, de unos 45 a 60 cm de profundidad (18-24 pulgadas), en los que se enfrían, depositándose los cristales en el fondo, luego se quita el tapón que cierra el orificio de salida y se deja que las aguas madres salgan y pasen a los aparatos en que se realizan los procesos de disolución. Los cristales se sacan con palas y se llevan a canalones y tolvas (sal de Glauber) o a cestas centrifugas, donde se expulsan los últimos restos de aguas madres adheridas a los mismos (tiosulfato sódico). Los cristales se someten a clasificación y se envasan. Otros productos químicos son cristales anhidros y debe secarse completamente en hornos rotatorios con ayuda de aire caliente. En otras industrias es necesario que los cristales formados sean de tamaño uniforme y además preestablecido; en estos casos el enfriamiento se realiza de forma gradual y, además, se hacen crecer manteniendo una agitación lenta (como en ciertas fases de la fabricación del azúcar).

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Es posible realizar de forma continua el proceso de cristalización utilizando cristalizadores de tubo doble: el tubo interior lleva el líquido que se quiere cristalizar y el exterior actúa como camisa refrigerante con agitadores vibratorios, reunidos en hileras de tres o más. La alimentación penetra a través del tubo más alto, mientras que el del fondo descarga la papilla cristalina que pasa a la centrífuga. En los cristalizadores al vacío el enfriamiento se logra, no mediante agua fría, sino por evaporación de parte del agua o del disolvente; el líquido cede su calor sensible y el calor de cristalización. El vacío puede obtenerse mediante un condensador barométrico. El cristalizador de artesa está formado por un depósito plano, dotado de camisa, en el que se encuentra un rascador de paletas dotados de movimiento lento que actúa como agitador y que tiene por objeto la producción de granos del tamaño de un guisante. Los cristales pueden obtenerse de un tamaño uniforme, libres de cristales mayores o menores del tamaño deseado, mediante un cribado. Utilizando el método Krystal es posible obtener cristales clasificados directamente a partir del cristalizador. El método Krystal de formación de cristales tiene por objeto producir sobresaturación en una parte del sistema, haciendo que en otra cese esta sobresaturación pasando la disolución sobresaturada hacia arriba a través de una suspensión densa de cristales. El crecimiento sobre las caras de los cristales ya formados hace que cese la sobresaturación. En el Cristalizador Krystal existen un vaporizador que se encuentra sobre un recipiente de una suspensión de cristales, un aparato de calefacción tubular externa, una bomba y otras partes. Se mezclan los líquidos de alimentación, las aguas madres de la última operación y el liquido del recipiente que contiene la suspensión de cristales, los cuales se hacen pasar a través del calefactor y de aquí al vaporizador, en el que se produce la sobresaturación. La disolución sobresaturada fluye hacia la parte inferior a través del calefactor y de aquí al vaporizador, en el que se produce la sobresaturación. La disolución sobresaturada fluye hacia la parte inferior a través de un ancho tubo hasta alcanzar el fondo del recipiente que contiene la suspensión, en el que asciende lentamente, provocando el crecimiento de los cristales y una clasificación. por tamaños. La papilla cristalina es retirada del fondo del recipiente que contiene la suspensión cristalina. Mediante este dispositivo se logran cristales uniformes de un tamaño predeterminado. Existe también un cristalizador Krystal al vacío, que obtiene su calor del calor sensible de la alimentación y del calor de cristalización. Hay otro modelo especialmente adaptado al tipo de sales, cuya solubilidad aumenta sensiblemente con el aumento de la temperatura; otro para sales con un aumento moderado de solubilidad, y, finalmente, otro adecuado para el caso de sales cuya solubilidad aumente poco. Todos los cristalizadores tipo Krystal son de marcha continua.

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6.5 SECADORES Los alimentos naturales, vegetales, carnes, leche, etc., contienen un alto porcentaje de agua, que favorece la descomposición rápida de los mismos. La eliminación del agua en los productos permite la conservación por periodos más o menos prolongados. La extracción del agua, en sustancias que la contienen como humedad, agua de composición o de hidratación, por medio del calor se denomina secado. Indistintamente se emplean los términos desecación o deshidratación a esta operación de extraer agua. Se considera al secado como el primer método empleado por el hombre para conservar sus alimentos; mediante sencillos sistemas, desde hace siglos se seca la carne, el pescado, frutos y semillas aprovechando la exposición al sol. Esta operación causa modificaciones apreciables en el gusto, aroma y textura de los productos, son transformaciones irreversibles y la rehidratación o humidificación del alimento seco deja un producto diferente al original.

6.5.1 CONCEPTOS BÁSICOS Uno de los motivos para el secado de los alimentos es su conservación; sin embargo hay otras razones para llevar a cabo este proceso y son: -Obtener un producto con el grado de humedad que exige la comercialización. -Evitar cambios físicos o químicos por un exceso de humedad. -Disminuir los costos de manejo, transporte, empaque y almacenamiento. -Adecuar el material para procesos ulteriores. -Eliminar la humedad adquirida en operaciones previas. -Recuperar subproductos. -Obtener productos que favorezcan al consumidor. Las normas de comercialización establecen contenidos máximos de humedad para productos alimenticios y en muchas ocasiones se hace necesario el secado para lograr los valores prefijados como es el caso de los cereales que se admiten con un máximo del 15% de humedad, cuando las condiciones climatéricas dejan productos del 18% o aún más de humedad. Así no ocurran cambios microbiológicos que deterioren los productos, la humedad puede favorecer

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cambios físicos o químicos como el color, la textura y aún el sabor en productos de panificación o repostería. Los productos deshidratados ocupan menor volumen y tienen menor peso que los productos originales, consecuencialmente los costos del manejo en general se ven disminuidos favoreciendo tanto al productor como al comprador. Los huevos deshidratados pesan la quinta parte y ocupan una sexta parte del volumen de los naturales y se pueden conservar en condiciones ambientales sin necesidad de refrigeración. El manejo de materias primas implica el tener cantidades adecuadas, así su consumo diario sea relativamente bajo. El empleo de productos desecados permite extraer partes del material sin que se afecte el resto o se modifiquen las condiciones de almacenamiento, favoreciendo así el manejo. Buscando mantener al máximo las características originales o minimizar los cambios irreversibles, se ha introducido un secamiento artificial con condiciones de humedad, temperatura y presión controladas, lo que conlleva altos costos en la operación por el manejo de la energía calorífica. Las anteriores circunstancias han llevado a introducir operaciones previas al secado como: tamizado, prensado, centrifugación, ósmosis, evaporación, etc., que son de todas formas mucho más económicas. Son las características del producto lo que permite seleccionar las operaciones previas o en un caso dado no aceptarlas. Cuando un sólido húmedo es secado, tienen lugar dos operaciones básicas; transferencia de calor y transferencia de masa. La primera es necesaria para evaporar el líquido que se extrae y consecuencialmente variar la temperatura del sólido; la segunda permite la transferencia como líquido o vapor de la humedad a través del sólido y transferencia de vapor de la superficie del sólido al ambiente. Las condiciones y ratas de secado dependen fundamentalmente de los factores que intervienen en los procesos de transferencia, los mecanismos de convección, conducción y radiación individuales o en combinación son empleados en las operaciones comerciales, los aparatos se diferencian fundamentalmente,

por

los

mecanismos

de

transferencia

de

calor.

Sin

embargo,

independientemente del mecanismo de transferencia el flujo de calor lleva un sentido inverso al flujo de masa, es decir, el calor fluye de la superficie del sólido al interior del mismo, en tanto que la humedad se transfiere inicialmente en la superficie y luego del interior del cuerpo hacia su superficie.

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En los últimos años se ha desarrollado un mecanismo de secado que emplea microondas y en el cual efectos dieléctricos producidos por corrientes de alta frecuencia generan calor en el interior del sólido, causando temperaturas más altas respecto a la superficie del cuerpo; la transferencia ocurre del interior al exterior como ocurre la transferencia de masa. Esta transferencia de la masa crea un gradiente de concentración, originando movimientos del fluido dentro del sólido, los cuales constituyen el mecanismo interno que incide sobre la tasa o rata de secado. El mecanismo externo son los efectos producidos, por las condiciones ambientales como temperaturas, humedad, velocidad y dirección del aire, la conformación y estado de subdivisión del sólido que se va a secar.

6.5.2 EQUIPOS PARA SECADO Los equipos para secamiento pueden ser clasificados en varias categorías acorde con la construcción y al sistema de operación. Algunos autores emplean una clasificación acorde con el material manejado en el proceso de secado, sin embargo, un mismo material puede ser óptimamente secado en dos o más tipos de secador. Teniendo en cuenta las características de los materiales que se secaron estos se clasifican en: CLASE 1: Materiales que pueden ser bombeados, como soluciones verdaderas y suspensiones coloidales. CLASE II: Aquellos que no pueden ser bombeados, pero si agitados como algunas suspensiones pesadas, pastas y sólidos suspendidos, de gran tamaño. CLASE III: Son aquellos materiales que no pueden ser agitados, o no permiten movimientos, por su tamaño, forma o fragilidad. Algunos materiales quedan entre dos clases y la selección de un secador debe hacerse para aquellos que pueden operar las dos clases, por ejemplo, para operaciones en bache, los secadores al vacío son aptos para Clase 1, Clase II. 6.5.2.1 SECADORES ESTACIONARIOS En este grupo de secadores se encuentran entre otros: De ambiente o solares, hornos o estufas, de bandejas o estantes, de cabinas o compartimentos, de carro, cama o lecho fijo, de vapor, anaquel o estante enchaquetado y de ollas.

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SECADORES DE AMBIENTE O SOLARES. Es el tipo de secador más antiguo y más ampliamente usado por su bajo costo en equipo, mantenimiento y en el combustible. Su mayor uso se circunscribe a productos agropecuarios, algunos productos alimenticios y minería. Los productos que se van a secar se colocan generalmente, en el piso aunque hay diversas disposiciones dependiendo del producto en sí y de costumbres regionales. De todas maneras los métodos de colocación están sujetos a las condiciones climatéricas, siendo su mayor uso para épocas secas o poscosecha. Para disminuir riesgos o evitar humedecimiento por lluvias se emplean bandejas que pueden ser movilizadas manualmente o se colocan sobre remolques. Algunas se equipan con aditamentos para cubrirlas en caso de lluvia. Para manejar grandes volúmenes se requiere una considerable labor en áreas extensas de secamiento. Las tasas de secado son muy lentas y se corre el riesgo de obtener un producto no uniforme con índices de contaminación. Con el alto costo de los combustibles o energía convencional, se han desarrollado equipos que emplean indirectamente la energía solar. Estos equipos se clasifican acorde con su diseño y no se consideran de ambiente o solares. SECADORES DE CUARTOS U HORNOS (ESTUFAS) Igualmente son tipos antiguos y también de amplio uso. Generalmente son cubículos grandes con paredes fabricadas en material refractario y una puerta de acceso para introducir y retirar el material. El horno dispone de un medio de calefacción directo o indirecto, anaqueles o bandejas, ganchos y otros accesorios para manejar el material que se está secando (figura 68). La carga puede voltearse intermitentemente, para acelerar el proceso de secado y producir un material más uniforme.

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FIGURA No 68 Estufa tipo “mufla” El horno de piso dispone de un nivel inferior en donde se carga el material y se puede calentar por encima con corrientes de aire, o por debajo con aire caliente que pasa a través de orificios, dispuestos para tal fin, en el piso (figura 69).

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FIGURA No 69 Estufa eléctrica Frecuentemente se llaman hornos a los secadores rotatorios, pero el término estufa se aplica a estructuras cerradas en las cuales se apilan los materiales para su secamiento. La pila se puede colocar en un carro que se introduce en ésta, o puede hacerse directamente en el piso de la estufa; el proceso en este último caso es más demorado ya que se requiere dejarla enfriar para retirar el producto.

Cuando se emplean carros, el horno puede usarse en forma semicontinua, operando como un túnel con dos aberturas; mientras que por una boca se retira el producto seco, por la otra se introduce el material húmedo (figura 70).

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FIGURA No 70 Horno para carro Entre los aditamentos empleados en los hornos y estufas, se tienen tubos aleteados en los que circula vapor; el calor se transmite por convección y puede producir convección forzada, empleando ventiladores. Para productos que sufren de encogimiento, se puede disponer de duchas de vapor, para adicionar humedad al aire. Los hornos y estufas tienen ventajas sobre los secadores ambientales, pues no existe dependencia del clima, pero están Imitados a su capacidad. SECADORES DE BANDEJAS O ESTANTES, CABINAS O COMPARTIMENTOS. Indistintamente se aplican estos términos a los secadores, que emplean anaqueles sobre los cuales se colocan los materiales que se secarán. Estos secadores son recintos cerrados estacionarios, provistos de ventiladores para hacer circular aire a través del material húmedo. En los secadores de estantes, el material se coloca directamente encima del anaquel, en tanto que las de bandeja emplean estos recipientes para colocar dentro de ellas el material húmedo. Cuando se usan anaqueles dispuestos en un solo cuerpo, el secador se denomina cabina, en tanto si el secador dispone de dos o más cuerpos, recibe el nombre de secador de compartimentos. En los secadores de compartimientos se puede secar gran cantidad de productos, algunos se emplean en trabajos de laboratorio o en pequeña escala, son de operación muy simple aunque de baja eficiencia. Son empleados en el secado de almidón.

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SECADORES DE CARRO. Estos secadores son una modificación de los anteriores, buscando con ellos facilidad de operación y disminución de los costos. Los estantes o anaqueles van sobre un carro que permite un fácil manejo. Este tipo de secadores de amplio uso en la industria de pastas alimenticias.

SECADORES DE CAMA O LECHO FIJO. Como su nombre lo indica, este secador emplea un lecho de amplias dimensiones en el cual se coloca el material que se va a secar. Aire caliente se hace circular a través del lecho, obteniéndose muy buenos resultados cuando la circulación se efectúa de arriba hacia abajo; ello obedece a que se evitan fugas y se aprovecha todo el calor del aire; el secado ocurre en un pequeño vacío debido a que el aire al enfriarse y absorber humedad dentro del material, causa una pequeña diferencia de presión. En estos secadores y cuando el aire fluye de arriba hacia abajo, parte de la humedad del aire puede condensarse en la zona inferior del material y ser retirado, por arrastre en forma líquida. En el secador de lecho fijo, la operación es lenta, ya que el aire debe ser mantenido a baja velocidad para evitar excesivas caídas de presión a través del lecho; el secado no es uniforme ya que el área en contacto con el aire caliente se seca más. Es un equipo de operación relativamente engorrosa, por el tamaño del lecho, aunque económica y de conveniencia para ciertos usos. Son aquellos ampliamente empleados en la industria del almidón, en especial para el obtenido a partir de la yuca. SECADORES DE VAPOR. Estos secadores tienen usos bastante específicos, especialmente en la industria de la madera, para el secado e inmunizado y en menor grado para retirar de sólidos líquidos diferentes del agua. El cuerpo del secador es un cilindro horizontal largo, provisto en su parte inferior de serpentines, por los cuales circula vapor sobrecalentado. El material que se va a secar se apila en estibas y se coloca encima de carros para ser así introducidos en el cilindro. Una vez se cierra el cilindro, se inyecta un agente secante, el cual la mayoría de las veces es agua. Una vez el nivel llega a las

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estibas, se procede a calentar la carga. El agente secante se evapora, calienta el material, la humedad se evapora y se extrae conjuntamente con el agente secante. La mezcla se envía a un condensador para separar el secante de la humedad. Después de que se ha alcanzado un cierto grado de humedad, se retira el líquido del cilindro y se aplica vacío al cilindro para remover el agente secante o humedad residual que aún tiene el material. El agente secante y la presión dentro del cilindro pueden ser cambiadas para modificar las condiciones de secado, igualmente ciclos alternos de calor y vacío se aplican para optimizar el secado. Estos equipos son costosos, al igual que la operación, pero son usualmente rápidos, producen un material homogéneo libre de cuarteaduras y grietas. SECADORES DE ANAQUELES O ESTANTES ENCHAQUETADOS. Estos secadores constan de una cámara en anaqueles horizontales enchaquetados, montados uno encima de otro. El material que se va a secar, se coloca en anaqueles o en bandejas u otros recipientes para ser colocados en los estantes. El calor se transmite por convección, desde la parte inferior; por radiación desde la parte superior, empleándose como medio de calefacción vapor, agua y aceite calientes. Estos aparatos permiten el uso de vacío en los anaqueles y el empleo del material congelado, teniendo gran aplicación en la industria farmacéutica biológica y para algunos productos alimenticios de fácil alteración. Tiene las desventajas de los equipos para procesos de bache y altos costos de mano de obra para el manejo de materiales. SECADOR DE OLLA. Es un secador típico para operaciones de bache, consta de una olla provista de una chaqueta , por la cual circula vapor. Dispone además de un agitador de brazos que mantienen el material en

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permanente agitación (figura 71).

FIGURA No 71 Olla para secado al vacío La humedad evaporada sale a través de una chimenea que puede conectarse a un sistema de vacío. Algunas ollas disponen de una puerta lateral para la carga y descarga del material, en tanto que otras tienen una puerta superior para la carga y una inferior en el piso para la descarga. Estos secadores, con el sistema de vacío, son empleados para remover solventes no acuosos de los sólidos. Posteriormente el solvente puede recuperarse condensando todos los vapores. 6.5.2.2 SECADORES DE TAMBOR Son equipos en los cuales el material que se va a secar forma una película delgada sobre el exterior de un tambor que gira; por ello también reciben el nombre de película. Estos equipos se emplean para secar materiales pastosos. El material húmedo se adhiere al tambor, que se encuentra caliente debido a que por su interior circula vapor. A medida que el tambor gira, el producto se va secando, de tal forma que antes de completarse una revolución, el

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material ya está seco. Una cuchilla colocada longitudinal y horizontalmente, retira, despegando, el material que cae a un transportador. Existen equipos que operan con un solo tambor y otros con dos, los cuales giran en sentido opuesto (figura 72).

FIGURA No 72 Secador de doble tambor Para los equipos de un solo tambor se acostumbra tener alimentación en una batea que está en la parte inferior del tambor. En los equipos de doble tambor, la alimentación puede hacerse como se aprecia en la figura 68. Para evitar daños en los tambores cuando el material en masas se forza entre ellos, la rotación se efectúa en el sentido contrario a la dirección de la alimentación, como se aprecia. Los secadores de tambor son muy apropiados para materiales que están clasificados entre la Clase l y la Clase II; un inconveniente lo constituye la humedad crítica alta de algunos materiales que exigen un tiempo considerable de secado, lo que conlleva diámetros muy amplios en el tambor o velocidad de giro supremamente lenta. Algunos materiales sensibles al calor pueden formar incrustaciones, lo que lleva a una deficiente transferencia de calor.

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6.5.2.3 SECADORES DE TRANSPORTADOR Algunos de los secadores de transportador son: Túnel, turbo, anaqueles con chaqueta rotatorios, de torre, de tornillo, vibratorio y vibratorio enchaquetado. SECADORES DE TÚNEL Un secador de túnel consiste en un recinto largo de sección radial relativamente pequeño y a través del cual circulan carros, cintas u otros transportadores que llevan el material que se secará. El calor requerido puede ser logrado por radiación o convección-conducción. Ejemplo figura No 73

FIGURA No 73 Horno frutos secos Normalmente se emplea aire caliente; cuando el aire fluye en igual sentido al del material, se tiene túnel de flujo en paralelo o contracorriente. El túnel es de flujo en contracorriente cuando el aire y el material fluyen en sentido opuesto. Algunos tipos de túnel presentan flujo paralelo-contracorriente, cuando la alimentación del aire se hace por el centro y la salida por los extremos, o como el que se representa en la figura No 74. En el flujo paralelo el aire puede tener altas temperaturas ya que la alta humedad inicial del material evita daños en el mismo, pero generalmente no se obtienen productos muy secos, ya que al final del proceso el aire ha obtenido alta humedad, por el contrario permite obtener productos bastantes secos, pero limita la temperatura del aire.

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FIGURA No 74 Secadores de túnel El túnel del flujo paralelo-contracorriente combina las ventajas de emplear aire a alta temperatura: obtener productos muy secos; realmente puede ser considerado como dos túneles en un mismo recinto. Un cuarto tipo de secador de túnel es el de flujo cruzado en el cual el aire fluye transversalmente a la dirección de flujo del material. Esté equipo permite emplear aire con diferentes temperaturas y grados de humedad. En general, los túneles de secado son equipos muy costosos, comparativamente los de flujo cruzado y paralelo-contracorriente lo son más aún por los controles adicionales que requieren.

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Para materiales densos y granulados, se emplean bandas perforadas y el aire fluye por la parte inferior siendo forzado a atravesar el lecho móvil. Estos secadores reciben el nombre de secadores de banda con circulación forzada, manejan una amplia variedad de sólidos, son de bajo costo y muy económicos en su operación. Algunos secadores de este tipo se representa en la figura No 75

FIGURA No 75 Secador de transportador con circulación forzada La longitud del túnel puede reducirse empleando varias bandas o cintas, que se mueven en direcciones opuestas y superpuestas unas sobre otras. La banda superior descarga en la inferior que se mueve en dirección opuesta. Al terminar su recorrido esta segunda banda puede descargar en una tercera. Para forzar el flujo de aire se emplean deflectores longitudinales, lo que permite tener flujos paralelos o en contracorriente. Cuando no se tienen deflectores, puede tenerse un flujo cruzado o la combinación paralelo-contracorriente. En estos túneles puede emplearse también aire a diferentes temperaturas, utilizando ventiladores independientes, lo que permite condiciones de secado independiente en diversos puntos. TURBO SECADORES Este tipo de secador ha ganado amplia aceptación en los últimos tiempos, a través de las variaciones realizadas sobre el diseño básico. El secador consta básicamente de un cilindro

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vertical dentro del cual se encuentran bandejas anulares que giran alrededor de ventiladores o turbinas centrales. El cuerpo central del secador está constituido por ventiladores o turbinas dispuestas verticalmente y soportadas sobre un mismo eje, girando a altas revoluciones, circundando los ventiladores se tienen varillas verticales sobre las cuales van bandas metálicas dispuestas en anillos horizontales; sobre estas bandas se soportan las bandejas que reciben el material que se secará. Entre cada bandeja existe un canal o ranura a través de la cual se descarga el material, mediante una cuchilla niveladora. Las bandejas se limpian por medio de un raspador colocado a continuación de la cuchilla, permaneciendo estáticos estos dos aditamentos que van unidos al cilindro o carcaza del secador. El conjunto de bandejas gira a bajas revoluciones y cada nivel va descargando al inferior. El material seco se recoge a través de una tolva que descarga en un transportador. El aire se introduce por aberturas ubicadas en el fondo del cilindro y mediante los ventiladores se hace circular a través de las bandejas para salir por la parte superior del secador, a la vez el producto húmedo se carga por la parte superior. Dependiendo del modelo de secador, el aire puede ser previamente calentado o se calienta dentro del secador mediante tubos aleteados por los cuales circula vapor y dispuestos verticalmente entre los extremos de las bandejas y las paredes del secador. Estos secadores ocupan poco espacio, son muy económicos; apropiados tanto para productos granulares como para polvos. Para prevenir incrustaciones en los tubos de calentamiento, estos se colocan exteriormente al cuerpo del secador y mediante ductos se hace circular el aire. El turbo secador no es apropiado para secar materiales fibrosos, ya que estos tienden a enredarse, tampoco procesa materiales viscosos. SECADORES ROTATORIOS DE BANDEJAS. Este secador es una adaptación del secador de bandejas para tener una operación continua. Las bandejas circulares se disponen horizontalmente alrededor de un eje central. Adheridas al eje, se colocan unos rastrillos que al girar hacen que el material descargue a través de orificios practicados en las bandejas. Una bandeja tiene orificios en la parte exterior en tanto que la subsiguiente los tiene en la parte interior, lo que permite un flujo continuo del material que cae de una bandeja a otra. El secador está limitado a materiales granulares que fluyen fácilmente, es un equipo compacto con las ventajas de los secadores continuos. El aire caliente es alimentado por la

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parte inferior y descarga en la cima. SECADORES DE TORRE. Son equipos usados principalmente para sacar granos como: maíz, trigo, cebada, etc. El producto se carga en un tolva en la parte superior de la torre y se mueve en ésta por gravedad, formando una cascada entre cortinas inclinadas adheridas a las paredes de la torre. El aire caliente circula a través de las cascadas, secando y en ocasiones limpiando el material. SECADORES DE TORNILLO. Estos secadores usualmente constan de un tubo de gran diámetro a través del cual el material que se va a secar se obliga a fluir mediante un tornillo sinfín o un transportador sinfín. El tubo puede tener una carcaza de calentamiento por vapor o se hace fluir aire caliente dentro del tubo para lograr el secado. Equipos más sofisticados empl ean el tornillo de doble pared o enchaquetados para tener este elemento como el medio generador de calor requerido. Los secadores de tornillo están imitados a aquellos materiales que no produzcan incrustaciones o recubrimientos y puedan ser manejados por esta clase de transporte. No son adecuados para pastas, materiales viscosos y productos fibrosos. Algunos productos pueden ser desmenuzados y degradados por la acción del tornillo. SECADORES VIBRATORIOS. Un tamiz fino vibratorio permite que el aire caliente fluya a través del material en estos secadores. El flujo de aire es lo suficientemente alto para permitir que el material forme un lecho fluidizado y así tener tasas altas de secamiento. Grandes ventajas tiene este secador de muy amplio uso en la industria de alimentos. Su operación es muy suave y muy poca alteración física o química ocurre aún en materiales frágiles. El aparato puede ser trabajado por secciones, operando en serie. Cada sección puede tener temperatura y velocidad de aire diferente, profundidad del lecho y tiempo de operación variables para ajustar las condiciones de secado. Por ejemplo, altos flujos de aire y altas temperaturas pueden ser empleadas en la sección en que ocurre el secamiento con tasa constante.

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La temperatura del producto se mantiene constante a la temperatura de bulbo húmedo, debido a la evaporación de la humedad. En esta zona, la tasa de secado puede ser tan alta como tan rápida sea la acción de la transferencia de calor, por convección que a la vez es función de la velocidad del lecho fluidizado. Bajas temperaturas y bajas velocidades se emplean en la etapa de tasa decreciente, permitiendo que la temperatura del producto se aproxime a la del medio calefactor. En esta zona, la tasa de sacado es independiente de la velocidad del aire y es el lecho fluidizado quien lo define. El secador vibratorio está limitado a aquellos materiales que pueden ser manejados por un sistema de transporte vibratorio. SECADOR VIBRATORIO DE CARCAZA. En este equipo, la transferencia de calor ocurre principalmente por conducción en el transportador vibratorio que tienen las superficies conformando una carcaza o chaqueta a través de la cual circula vapor de agua o aire caliente. Una muy buena ventaja es la suavidad en la acción del transporte, las partículas del material están en permanente movimiento y ocurre menos alteración que, la que se tiene en el sistema anteriormente descrito. Igualmente puede trabajarse por secciones con las ventajas ya mencionadas. 6.5.2.4 SECADORES ROTATORIOS. Los secadores rotatorios mas comunes son: El directo, indirecto, de tubos de vapor, directoindirecto y de lumbrera o persianas. En la figura No 76 se muestran ejemplos de este tipo de secadores. SECADOR ROTATORIO DIRECTO El secador está conformado por un cilindro ancho y largo, dispuesto con una ligera inclinación sobre rodillos para tener un movimiento rotatorio, (figura No 77). Interiormente el cilindro posee aletas para permitir arrastre y volteo de material que normalmente se carga, por el extremo superior y aprovechando la gravedad y el movimiento rotatorio, descarga en la parte inferior.

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FIGURA No 76 Secadores rotatorios

FIGURA No 77 Secador rotatorio directo Para materiales livianos, la carga se hace por la parte inferior y aprovechando el arrastre que causa el aire caliente, la descarga se tiene en la parte superior. Las paletas dispuestas en el sentido longitudinal del cilindro llevan el material hacia la zona

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superior y a medida que el cilindro gira, el material de la parte superior cae por gravedad y entra en un contacto íntimo con el aire. La conformación de las aletas permite que el material caiga en el área seccional del cilindro formando una verdadera cascada. El aire o gas de secado puede fluir en paralelo o en contracorriente respecto al material. El flujo en contracorriente produce bajos contenidos de humedad, pero no puede usarse en algunos materiales ya que los gases calientes entran en contacto con el material ya seco y pueden elevar considerablemente la temperatura del producto. Con el flujo en paralelo también conocido como flujo concurrente se pueden tener muy altas temperaturas para tener la mayor eficiencia térmica ya que la evaporación de humedad del producto que se está alimentando húmedo, mantiene la temperatura relativamente baja y muy cercana a la temperatura de bulbo húmedo. En estos secadores se emplean altas velocidades de aire, su limitación es función del tamaño de las partículas del material que se va a secar o de la tendencia a formar polvo que puede ser arrastrado fuera con mermas importantes. El secador rotatorio directo es inflexible y los materiales livianos son difíciles de manejar, lo mismo que los frágiles y friables son muy susceptibles a la rotura. Es un equipo fácil de operación, relativamente simple, barato y de una amplia capacidad. SECADOR ROTATORIO INDIRECTO. Posee igualmente un cilindro rotatorio inclinado, a través del cual fluye el material sin que tenga contacto directo con el medio. En la forma más sencilla, la pared del cilindro es una camisa por la cual circula aire o productos de combustión. El aire se calienta en el exterior del cilindro o en un horno u hogar exterior, se quema un combustible y por un ducto se conecta al secador, aletas interiores en la camisa a manera de deflectores, obligan a los gases calientes a pasar sobre toda la superficie exterior del cilindro; aletas interiores arrastran el material. Algunos tipos disponen de un cilindro central por el cual se hacen retomar los gases aún calientes para incrementar la eficiencia del aparato; el material fluye entonces a lo largo de un anillo de gran diámetro. Los gases se descargan a una chimenea, en tanto que la humedad en forma de vapor se retira por el extremo del cilindro. Un secador rotatorio indirecto muy común es el de tubos estáticos por entre los cuales circulan los gases calientes; estos tubos están encerrados dentro de una carcaza giratoria, provista de aletas dispuestas longitudinalmente; este secador es parecido a un intercambiador de tubo y carcaza aunque la separación entre tubos es muy amplia para facilitar el flujo del material.

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La capacidad de los secadores rotatorios indirectos es inferior a la de los directos y es de utilidad cuando no puede tenerse un contacto entre el aire o gases calientes y el producto que se va a secar. Para evitar atasques de los productos dentro del secador se emplean algunos aditamentos como golpeadores, raspadores, etc. Ver figura No 78.

FIGURA No 78 Secador rotatorio indirecto SECADOR ROTATORIO DE VAPOR. Es un secador indirecto pero se clasifica aparte por sus características de operación que son muy diferentes a las de otros equipos rotatorios. Los tubos aleteados, en los cuales circula vapor, se colocan concéntricamente adheridos, a la pared del cilindro rotatorio; normalmente se emplea una vuelta de tubos, aunque existen secadores de dos o tres vueltas (figura 79).

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FIGURA No 79 Secador rotatorio de vapor Estos equipos presentan una gran superficie de calefacción lo que permite una gran capacidad de secamiento; a menudo se colocan aletas escualizables que hacen fluir el material, producen arrastre hacia la parte superior del cilindro, favoreciendo la formación de cascadas, así, el calor se transmite tanto por convección como por conducción y algo por radiación. El secador no es apropiado para manejar productos viscosos o pastas pues forman incrustaciones; materiales puntiformes pueden introducirse entre el cilindro y los tubos o en las aletas de los tubos; si a pesar de su alta eficiencia son costosos, tienen altas temperaturas de secado, lo que limita su uso a materiales que no sufran degradación por calor. SECADOR ROTATORIO DIRECTO-INDIRECTO. El secador combina un calentamiento exterior con un contraste directo del aire o gases y el material. El cilindro rotatorio consta de una chaqueta por la que inicialmente fluye el aire caliente de un extremo al otro, al finalizar su flujo en la chaqueta por el interior del cilindro se devuelve donde se encuentra el material. El flujo en el interior del cilindro se hace generalmente en contracorriente para favorecer altas temperaturas en el aire o gas de combustión; con este flujo, los gases calientes pueden ceder mayor cantidad de calor al material húmedo que entra al aparato. Un modelo del secador, consta de dos cilindros concéntricos; en el espacio anular fluye el material húmedo en tanto que los gases calientes lo hacen por el tubo interior. Estos equipos son difíciles de asear, mucho más costosos que los directos pero la eficiencia y capacidad son altas.

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SECADOR ROTATORIO DE LUMBRERA O PERSIANA. El prototipo de este secador consta de dos bandejas o persianas sobre lapadas al cilindro rotatorio; las bandejas mantienen la carga que se va secando a medida que los gases o aire caliente pasan a través de ellas, como se aprecia en la figura No 80.

FIGURA No 80 Secador roto - louvre El tipo más común es el llamado roto-louvre, muy similar al secador rotatorio directo. Sobre el cilindro horizontal se montan soportes internos radiales para las bandejas. Las bandejas se montan sobre los soportes en ángulos rectos, de tal forma que ellas se superponen unas a otras formando una superficie interna a manera de persiana, la cual lleva el material en forma de lecho. El material en el lecho sube a medida que el cilindro gira y cae rodando sobre la superficie del lecho; tiene por lo tanto un movimiento envolvente y da la impresión de ser un lecho fluidizado mecánicamente. El movimiento es muy lento y suave, de tal forma que el material sufre mínimos daños. Los soportes radiales entre la carcaza y la bandeja forman ductos para los cuales fluye el aire o los gases calientes que solo pueden salir en la sección que está cubierto por el material, atraviesan el lecho retirando la humedad y salen por el extremo inferior del cilindro.

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Diseños modificados han implantado soportes radiales más largos en el extremo inferior del cilindro o a la entrada del material, de tal forma que las bandejas o persianas forman un cono truncado con la parte más ancha en la descarga del material; esta transformación tiene dos ventajas: la primera, permite que el material fluya por gravedad hacia la salida del secado y la segunda que el ducto de aire sea más ancho a la entrada del material donde el lecho es menos profundo y por la velocidad alta del aire, se tengan tasas más altas en el comienzo del proceso. La profundidad del lecho se controla por compuestos a la descarga y debe ser lo suficiente para permitir la mejor transferencia de calor de los gases al material. No existe problema de polvo ya que el lecho actúa como filtro. Son equipos de muy buena eficiencia térmica y amplia capacidad y bajo costo de operación. 6.5.2.5 SECADORES AL VACIO Se encuentran secadores de anaqueles, de tambor, rotatorio, cónico y congelador. Muchos productos alimenticios son muy sensibles al calor y pueden ser fácilmente oxidados, requieren bajas temperaturas para su secado. Un secador al vació permite el uso de temperaturas muy bajas, da una eficiencia térmica, permite la recuperación de solventes y produce mínima contaminación. El secador al vacío es costoso; su operación es de bache o semicontinua y requiere de sistemas especiales para cargue y descargue. Los secadores al vacío implican de receptáculo completamente hermético en el cual puede hacerse el vacío, la humedad retirada en formado vapor se condensa y extrae por medio de una bomba de vacío. La temperatura puede mantenerse baja y regularse tanto por el vacío como por el elemento de calefacción. La capacidad del secador al vacío es reducida, especialmente en los de bandeja; en los secadores rotatorios de tambor o de cilindro se incrementa la capacidad pero su empleo se restringe para aquellos materiales que pueden ser agitados (figura No 81). En los secadores rotatorios existen dos tipos muy comunes: uno llamado vacío rotativo, que consiste en un cilindro horizontal estacionario dentro del cual se tiene un agitador rotatorio. El cilindro dispone de una chaqueta de calefacción. En el segundo tipo denominado secador rotatorio al vacío, el cilindro enchaquetado gira y se tienen aletas cuyo fin es permitir el volteo del material; en estos equipos no se requiere de arrastre para la formación de cascada, simplemente se busca revolcarlo.

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FIGURA No 81 Secador al Vacío Un proceso de secado al vacío desarrollado últimamente con excepcionales ventajas en la calidad de los productos, es el llamado liofilización. En este proceso el material que se va a secar se congela y controlando el vacío, la temperatura del agua de humedad que se ha solidificado en la congelación, se sublima. El secado ocurre más por sublimación que por evaporación. En la figura No 82, se muestran un liofilizador de bandejas. En la liofilización se debe tener un control muy estricto sobre la temperatura, ya que al sublimarse el agua absorbe calor del material que en un momento dado puede sobre enfriarse y sufrir daños. El sistema se emplea en alimentos sensibles al calor, evita la decoloración o cambios de color, pérdidas de aromas y sabor así como conserva los nutrientes y vitaminas, aunque es un proceso costoso.

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FIGURA No 82 Liofilizador 6.5.2.6 SECADORES COMBINADOS SECADOR FILTRO. Es una combinación de un filtro continuo rotatorio al vacío y un secador. El filtro se introduce en un cilindro haciéndose circular aire caliente para secar la torta adherida al cilindro. El uso de este secador conlleva a las dos operaciones, filtro y secado consecutivos para materiales que pueden ser filtrados al vacío y tienen valores bajos del contenido crítico de humedad. Su principal ventaja es que combina dos operaciones empleando un solo equipo.

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SECADOR CENTRIFUGO. Como el secador filtro, este aparato combina dos procesos en un solo equipo. Una centrífuga continua descarga el material que es soplado alrededor de la circunferencia de un cilindro horizontal corto, por una corriente de aire caliente. El cilindro tiene deflectores espirales que forman el material hacia su descarga, en un orificio practicado en un extremo del cilindro. El aire pasa luego a un ciclón para retener el polvo producido. Como en el equipo anterior, su uso se restringe a materiales de contenido critico de humedad bajo que pueden ser centrifugados y secados. 6.5.2.7 SECADORES DE BOBINA O DE ROLLO Se encuentran de cilindros, laminador y de cuadros o platinas. Estos equipos se emplean para secar materiales en forma de lámina continua que se desliza sobre uno o más rodillos que son calentados internamente, por gases calientes o vapor. Cuando se emplea más de un rodillo, la lámina de material puede alternar la cara que está en contacto con el rodillo, así favorece la eliminación de la humedad. En ocasiones el material se soporta sobre una banda que a la vez mantiene el material en contacto con el cilindro y se obtiene un secado más uniforme. Algunos equipos disponen de toberas de aire caliente que lo proyectan sobre la superficie de la lámina, incrementando la capacidad de secado, igualmente se emplean calentadores infrarrojos. 6.5.2.8 SECADORES DE PARTICULAS SUSPENDIDAS SECADOR DE CHORRO “SPRAY DRYERS” Estos equipos son de amplio uso para materiales pulverizados y su operación se basa en la atomización del material húmedo por un gas caliente, usualmente aire. El chorro o spray puede formarse por una tobera de doble orificio, de alta presión o un disco centrífugo perforado. Las toberas de doble orificio no producen un material uniforme y son de baja

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eficiencia para aftas capacidades, razón por la cual su uso se ha restringido a operaciones de baja presión y trabajos de planta piloto. La tobera de alta presión es apropiada para uso en contracorriente, ya que el chorro puede dirigirse directamente a la alimentación. Sin embargo, no tienen flexibilidad al variar la tasa de alimentación o tasa de humedad. Para obviar este problema se instalan toberas que se van operando a medida que la alimentación o la humedad aumentan. Las toberas se desgastan fácilmente y con algunos materiales se obstruyen, siendo necesario aseo y mantenimiento periódico. Los discos centrífugos son elementos más versátiles que las toberas, pues manejan con gran flexibilidad la tasa de alimentación o contenido de humedad. Permite igualmente el manejo de productos con tamaños de partícula mayores que los que pueden manejar las toberas. Los secadores de chorro también llamados atomizadores, el flujo puede ser concurrente, en contracorriente o una combinación de los dos. El flujo concurrente es aplicable a materiales muy sensitivos al calor, pues la tasa inicial de evaporación, muy alta, mantiene los sólidos a temperaturas cercanas a la temperatura de bulbo húmedo y rápidamente pueden ser enfriados los gases circundantes a la alimentación. Altas temperaturas de entrada del aire y bajas temperaturas de salida del producto hacen que estos equipos tengan una eficiencia térmica alta; sin embargo, no se obtienen productos de bajo contenido de humedad porque el producto abandona la cámara de secado con el gas húmedo. De otra parte el producto tiene la tendencia a disminuir su densidad ya que el vapor que se escapa rápidamente de las partículas, tiende a aumentar el tamaño de estas y por consiguiente a disminuir la densidad. En algunos casos se producen pequeñas esferas huecas, por la expansión del vapor dentro de la partícula. El flujo en contracorriente se usa para productos de alta densidad, las partículas obtenidas son esferas o gránulos sólidos y en ocasiones se forman aglomeradas ya que pequeñas partículas pueden ser mantenidas en suspensión por la corriente del gas y luego aglutinadas por las partículas húmedas. El producto así obtenido es menos uniforme. Los secadores de chorro son indicados para la producción de altos volúmenes de materiales sensitivos al calor con contenidos críticos de humedad bajos. Las partículas atomizadas tienen una gran área superficial y la evaporación es tan rápida que la temperatura del material se mantiene baja, aun con altas temperaturas del gas. Adicionalmente, el tiempo de exposición a los gases

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calientes así como el tiempo de secado son muy cortos. Como desventajas de este equipo se anotan: su inflexibilidad a las variaciones de humedad o alimentación; la recuperación de partículas suspendidas en las corrientes de aire o la remoción de las paredes del recipiente y los costos de los equipos que son comparativamente muy altos respecto a otros equipos de similar capacidad. SECADORES INSTANTÁNEOS En estos equipos los materiales se dispersan en el gas caliente y a través de un ducto se llevan verticalmente a un ciclón para separar el gas del material. La distancia recorrida por el material es muy corto y el secamiento ocurre muy rápidamente; los productos sensitivos al calor se pueden manejar fácilmente. (figura No 83).

FIGURA No 83 Secador instantáneo flash Cuando el tamaño de las partículas del material es pequeño, la alimentación puede hacerse directamente a la corriente de gas caliente. Partículas grandes, pastas o tortas se desintegran en

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un molino antes de ser alimentado a la corriente. En ocasiones se hace circular aire caliente en el desintegrador para retirar las partículas que han llegado al tamaño requerido para su arrastre. Algunos equipos emplean un ducto divergente, lo que permite que la velocidad del aire disminuya y las partículas húmedas pesadas desciendan para ser adecuadamente secadas. En muchos equipos se emplea un by-pass en la descarga del producto seco, el cual se conecta a la alimentación húmeda para acondicionar el material húmedo a una apropiada dispersión en la fase gaseosa. Cuando la alimentación es muy húmeda se operan dos o más equipos en serie. La eficiencia se incrementa así como se reducen los problemas de formación de polvo. El secador instantáneo se limita a aquellos materiales que pueden llevarse a partículas bastante pequeñas, que no sean abrasivos e igualmente que no se adhieren a las paredes del ducto. Los equipos son relativamente económicos para altas capacidades y se emplean particularmente cuando se tienen operaciones conjuntas de reducción de tamaño y secado. SECADOR DE LECHO FLUIDIZADO. El secador de lecho fluidizado se emplea para secar materiales con un alto contenido de humedad interna y que no pueden ser secados en forma instantánea. El equipo consta de un cilindro vertical con un fondo plano perforado a través del cual son forzados los gases calientes a una velocidad lo suficientemente alta como para fluidizar el lecho de partículas (figura No 84). El material húmedo es alimentado al lecho mediante un transportador sinfín o una banda transportadora y se retira automáticamente por un ducto. Si el material es denso y tiende a acumularse en el piso del lecho se emplea una boca de descarga en el fondo del secador. Para materiales de bajo contenido de humedad, el producto puede retirarse directamente del lecho. Para materiales de alto contenido de humedad es conveniente efectuar una recirculación, ya que el material húmedo se mezcla y cubre rápidamente por material seco. La turbulencia y el contacto entre el gas y el material produce un secamiento rápido, la mezcla suave y completa del lecho fluidizado, mantiene la temperatura uniforme. El secador es de fácil construcción, compacto, de fácil control y operación, pero los materiales que se secarán están limitados a aquellos conformados por partículas pequeñas.

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FIGURA No 84 Secador de lecho fluidizado 6.5.2.9 SECADORES ESPECIALES SECADORES DIELÉCTRICOS Estos equipos se basan en la formación de calor dentro de las partículas, sin que se tenga transferencia de calor a través de la superficie. La fuente de energía es una corriente eléctrica de altísima frecuencia alterna generada entre dos electrodos. Cuando el material húmedo se coloca en el campo eléctrico formado por los dos electrodos, rozamientos internos de la molécula de líquidos polares generan calor en forma rápida y uniforme. Es un equipo muy costoso tanto por su valor inicial como por sus costos de operación lo que ha limitado su uso. SECADORES INFRARROJOS Los secadores infrarrojos son aparatos basados en transferencia de calor por radiación, empleando

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una fuente de calor radiante, como paneles o refractarios calentados por vapor o gas o resistencias eléctricas. Los materiales manejados en los secadores infrarrojos deben estar exentos de polvo, ya que se corre el riesgo de explosiones; esta circunstancia obliga a que los materiales muy finos sean compactados para formar gránulos. El altísimo costo de operación de estos secadores ha limitado su uso a casos muy especiales; requieren muy poco espacio y secan muy rápidamente la humedad de la superficie, lo que los hace útiles como equipes auxiliares para incrementar la capacidad del secado. Una muy buena ventaja es que el calor radiante puede aplicarse localmente en las zonas húmedas de piezas grandes sin que se requiera calentar todo el objeto. Los secadores infrarrojos son empleados con muy buena eficiencia en procesos de liofilización como se aprecia en la figura No 85.

FIGURA No 85 Secador Infrarrojo.

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PLANTAS DE SECADO POR ATOMIZACIÓN En una planta de secado por atomización se elimina el agua para obtener un producto seco de larga vida y de un volumen reducido, siendo así un proceso idóneo para la conservación de elementos nutritivos en productos almacenados. Se ofrece una variedad de diseños de plantas de secado, dependiendo de la especificación del producto final. Planta de secado sin lecho fluido integrado. Esta planta se presenta en dos diseños distintos, el tipo convencional (SDP y SDI) y el tipo alto (TFD). El SDP incluye una unidad de atomización y un sistema neumático de enfriamiento y transporte, el aire de secado se introduce alrededor del atomizador situado en el dispersor de aire. La mayoría del producto seco abandona la cámara por el fondo cónico, mientras que el aire, arrastrando algo de producto, pasa al ciclón y son mezcladas y enfriadas en el sistema neumático de transporte antes del en secado. El dispersor de aire permite una atomización rotativa o mediante toberas a alta presión dando así la flexibilidad de sacar una variedad de productos. Este diseño es idóneo para productos no aglomerados y de alta densidad incluyendo leche descremada, leche entera y suero en polvo. Ver figura No 86.

FIGURA No 86 Secador de leche

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Algunos diseños incluyen un vibro-fluido montado en el fondo de la cámara de secado y se clasifica como una planta de secado de dos etapas. El producto seco sale de la cámara con un 5 - 6% de humedad residual y es secado en el vibro-fluidizador mediante aire caliente distribuido uniformemente por una placa especial perforada. Esta placa está soldada a la cámara de aire especial perforada. Este diseño se utiliza para la obtención de leche en polvo aglomerado de alta fluidez para consumo general, así como para suero no higroscópico. La planta de secado cuenta con atomización por toberas y un flujo de aire laminar descendente dentro de la cámara de secado, que reduce al mínimo el contacto del producto con la pared de la cámara. Esto permite periodos más largos de operación entre limpiezas. Incluso para productos pegajoso. El aire sale por la parte superior del cono, de mayor diámetro, asegurando una transferencia mínima de partículas finas a los ciclones y así se minimiza el riesgo de obstrucción en el ciclón y las emisiones de polvo. El secador dispone de un vibro-fluidizador montado en el fondo para el secado u enfriamiento final. Se usa generalmente para: Alimentos infantiles con un alto contenido de grasa y carbohidratos, proteínas de suero, proteínas de soja y leche. Planta de secado con lecho fluido Integrado. Existen dos diseños diferentes, el tipo compacto (CDP y CDI) y el de múltiples etapas (MSD). El secador compacto se compone de una cámara de secado convencional con dispersor de aire en el techo y un lecho fluido estático de forma anular integrado en el fondo de la cámara. Este diseño permite la realización de la segunda fase del secado con un mayor contenido de humedad, dando lugar a una inferior temperatura de salida y a una mayor eficiencia térmica. En este tipo de planta puede usarse atomización o por alta presión. El secador tipo Compact CDP está provisto de un sistema neumático de enfriamiento y transporte para la producción de leche y suero en polvo no aglomerado y de alta densidad. El tipo Compact CDI incluye un vibro-fluidizador montado en el fondo de la cámara para secado y enfriamiento final. Con el fin de obtener productos con grasa, solubles en agua fría, puede también aplicarse en el sistema de lecitinación. Aplicaciones típicas incluyen leche en polvo aglomerado e instantáneo, suero no higroscópico, alimentos infantiles y productos reengrasados. La planta es muy flexible y puede también producir leche en polvo convencional no aglomerada. La tecnología del lecho fluido integrado ofrece una posibilidad única para modernizar las plantas convencionales tipo SDP y SDI. con el fin de aumentar la capacidad y mejorar la economía térmica y la calidad del producto.

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La planta de secado de múltiples etapas, con sus diferentes diseños de cámara, es una alternativa popular, ya que se puede secar con éxito una gran variedad de productos, incluyendo los generalmente conocidos como “difíciles de procesar”. Este concepto especial, del concentrado es atomizado sobre la capa de polvo en el lecho fluido y se crean aglomerados gruesos. El aire de secado entra en la cámara por el dispersor de aire y por el lecho fluido integrado. El aire es aspirado en la parte superior de la cámara. El producto seco sale del lecho fluido integrado y entra un vibro-fluidizador para su secado y enfriamiento final. La tecnología MSD es reconocida por el bajo consumo energético.

DESHIDRATADOR Los secadores generalmente son cabinas provistas interiormente de un ventilador para circular aire a través de un calentador; el aire caliente sale por una rejilla de láminas ajustables y es dirigido bien horizontalmente entre bandejas cargadas de alimento o bien verticalmente a través de las bandejas perforadas y el alimento. El deshidratador dispone de reguladores para controlar la velocidad de admisión de aire fresco y la cantidad deseada de aire de recirculación. En la figura No 87 se observa el aspecto en planta de dos tipo de deshidratadores.

FIGURA No 87 Ejemplos de deshidratadores Son secadores continuos o discontinuos de circulación de aire caliente para el secado de harina,

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coco rallado, etc. Los secadores continuos y discontinuos se componen de: -Filtro continuo de aire. -Ventilador eléctrico centrífugo de elevada capacidad. -Condensador de aire de vapor saturado, tipo radiador. -Secador de lecho perforado con cuerpo térmicamente aislado, capa móvil para exhausting de secado. -Con radiador y ventilador eléctrico, todos sus componentes restantes son construidos en acero inoxidable. La capacidad de producción de cada secador depende de: -Humedad inicial del producto -Espesura de la cama del producto -Área útil del secador -Temperatura del aire de secado