Clasificacion de Las Plantas Industriales

INTRODUCCION Las plantas industriales, son las fábricas donde se elaboran diversos productos. Se trata de aquellas insta

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INTRODUCCION Las plantas industriales, son las fábricas donde se elaboran diversos productos. Se trata de aquellas instalaciones que disponen de todos los medios necesarios para desarrollar un proceso de fabricación. Una planta industrial está formada por el edificio en sí mismo, las instalaciones específicas (como la climatización, el saneamiento, etc.) y las maquinarias. A la hora de elegir un lugar para construir una planta industrial, suelen tenerse en cuenta diversos factores externos, como los medios de transporte que pasan por la zona. En el día a día de una planta industrial intervienen diversas ciencias o disciplinas, como la seguridad industrial (el área multidisciplinaria que se encarga de minimizar los riesgos de accidentes) y la higiene industrial (los procedimientos que buscan controlar los factores ambientales que pueden afectar la salud de los trabajadores y de los vecinos). La ubicación física de la organización es un aspecto muy importante en la práctica administrativa, ya que ésta mantiene una estrecha relación entre la productividad y el alto grado de eficiencia. Para ser productivos y eficientes no basta con una estructura armónica, ni sistemas y procedimientos de trabajo idóneos; es necesario estar ubicados geográficamente en un lugar estratégico, considerando factores externos como: accesibilidad, mano de obra disponible, consumidores, proveedores, condiciones ambientales, entre otros. Factores éstos que van a determinar en gran proporción su permanencia en el mercado competitivo. La necesidad de examinar a fondo el conjunto de factores que influyen en la operación técnica y económica de una empresa en un determinado lugar es indispensable para el logro de los objetivos propuestos.

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CLASIFICACION DE LAS PLANTAS INDUSTRIALES Una planta industrial es un conjunto formado por maquinas, aparatos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya función es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido. La función del hombre dentro de este conjunto es la utilización racional de estos elementos, para obtener mayor rendimiento de los equipos. En una primera generalización podríamos separar a las industrias en tres grandes grupos: 1. Industrias básicas: utilizan materiales que anteriormente no han sido objeto de tratamiento alguno y venden sus productos a otros fabricantes para que sean sometidos a tratamientos posteriores. La tendencia general es situarlas cerca de los yacimientos donde se extrae la materia prima o ésta es más barata. En los casos en que el consumo de energía pueda considerarse como materia prima, se intentará establecer la planta en las zonas donde ésta sea más barata y abundante. Ejemplo: Industria del aluminio. 2. Industrias secundarias: utilizan materiales ya tratados para someterlos a un proceso adicional, tienen tendencia a establecerse en zonas industriales bien desarrolladas, que ofrecen buenas posibilidades para procurarse los materiales necesarios y para la distribución de sus productos. 3. Industrias complementarias: están limitadas económicamente a los distritos adecuados o sea a la proximidad de las industrias consumidoras de las cuales depende su existencia. Ejemplo: fabricación de coque metal. Al realizar un estudio para ubicar una planta lo más común es que se encuentren muchos factores importantes para decidir cuál es el mejor sitio, los cuales proporcionarán un amplio campo para el estudio. Es necesario también abarcar el futuro previsible, que implica tener en cuenta la continuidad en la suficiencia y la disponibilidad de los suministros necesarios, al mismo tiempo que su costo probable. Clasificación de las plantas industriales y de las industrias: 1. Por índole del proceso (continua, repetitiva, intermitente) 2. Por índole de proceso (mecánico, químico, etc.) 3. Por las materias primas (maderera, petrolera, etc.) 4. Por el tipo de producto obtenido (textilera, farmaceuta, alimenticia, etc.)

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Clasificación de plantas industriales, según la continuidad del proceso 1) Por la índole del proceso puesto en práctica. a) Proceso continuo: Es una planta que trabaja las 24 horas diarias. b) Proceso repetitivo: Es una planta en la que el tratamiento del producto se hace por lotes. c) Proceso intermitente: Es una planta en la que se manipulan partidas del producto contra perdido. Ejemplo: Proceso Continuo

Proceso Repetitivo

2) Por el tipo de proceso predominantes  Mecánico  Químico  Por las materias primas predominantes.  Maderera  Del pescado  Petrolera, Petroquímica  Carboquímica. 3) Por el tipo de productos obtenidos.  Alimenticia  Farmacéutica  Textiles  Del cemento 4) Por tipo de actividad económica: 4

Proceso Intermite nte

a) Agricultura, silvicultura, caza y pesca. b) Explotación de minas y canteras. c) Manufactureras. d) Construcción. e) Comercio. f) Transporte, almacenaje y comunicaciones. Importancia de la decisión relativa de la localización El sitio más apropiado para establecer una planta industrial requiere ser estudiado minuciosamente, teniendo como bases principales lo relativo a la producción y a la colocación de los productos terminados. Principales factores de localización Hay dos factores que deben ser considerados: los primarios que se refieren a una zona o región, y los específicos que reducen la amplitud regional a una localidad dentro de la cual será situada la empresa. • Factores primarios: son aquellos que se deben tomar en cuenta en la generalidad de los casos.  Disponibilidad de materias primas  Disponibilidad de servicios generales fluentes, etc.)

(agua,

energía,

combustible,

 Disponibilidad de transportes  Disponibilidad de mercados  Disponibilidad de mano de obra • Factores específicos: son aquellos que son determinantes en algunos casos particulares.  Factores geográficos (clima, estructura del suelo)  Legislación y normas públicas vigentes  Normas internas de las empresas  Infraestructura existente 5

Factores primarios 1. Suministro de materias primas: Disponibilidad de suministro y futuro). La localización de las materias primas para una empresa, contribuye más que ningún otro factor a la escogencia del sitio de una planta industrial. Las empresas siderúrgicas, están situadas en las vecindades de las minas de hierro, o a lo sumo en puntos intermedios entre la mina de hierro y las de carbón. Las empresas procesadoras de alimentos enlatados se sitúan cerca de los centros de producción (salsa de tomate, leche, concentrados de jugos, etc.). 2. Mercados: Demanda versus distancia, aumento o disminución, almacenaje requerido, competencia presente y futura. El mercado para el producto terminado adquiere una importancia especialmente en la mediana y pequeña industria, que por lo general distribuye directamente sus productos al consumidor o por pequeños intermediarios. La gran industria aunque situada muchas veces distante de los centros de consumo, dispone ella misma, o terceros, de grandes almacenes en la vecindad de estos y/o en sitios estratégicos. La industria de confección de vestidos se localiza en ciudades muy pobladas. 3. Suministro de energía y combustible: Disponibilidad de electricidad y varios tipos de combustible, reservas futuras, costos. En Venezuela, los combustibles por excelencia son el fuel-oil y gas natural. El carbón hoy día es casi desconocido, debido a su pequeña explotación y su calidad. El gas natural, conducido por gasoductos, proporciona una fuente continua y segura de combustible limpio, de fácil manejo y con un poder calorífico alto. El suministro de energía eléctrica en Venezuela proviene de la misma empresa o por CADAFE, ELECENTRO, ENELBAR, ENELVEN, etc. Casi se puede afirmar que el70 % de la energía consumida en la industria es destinada a mover motores y controles. 4. Suministro de agua: calidad, temperatura, análisis químico, análisis bacteriológico, cantidad, seguridad de suministro, costos. El agua para la industria se obtiene de abastecimiento propio o de los servicios públicos. El abastecimiento proviene de diques, lagos o pozos profundos. El dique se justifica cuando hay necesidad de almacenaje de volúmenes considerables de agua para suplir la demanda de la época seca y, además, el consumo es elevado. Las tomas en ríos y lagos, son generalmente unos estanques que hacen succión de unas bombas que alimentan la planta. Requieren en general una estación de filtrado, ya que al menos en épocas de lluvia el agua tendrá una gran cantidad de sólidos en suspensión, se justifica este sistema de abastecimiento cuando es posible situar una planta en las cercanías de estas fuentes naturales. El abastecimiento por medio de pozos profundos, muy generalizado, resulta ser más económico y practico, siempre y cuando el sitio de ubicación de la planta resulte tener en el subsuelo un abastecimiento suficiente y permanente. 6

5. Disponibilidad de transporte: El transporte constituye uno de los factores de mayor importancia para la distribución física, fundamentalmente cuando es menester operar en un territorio muy extenso. Los principales medios de transporte son: por carretera, ferroviario, por agua, aéreo y por redes o conductos. En algunos casos si los productos son pesados o voluminosos este factor se torna importante. También es importante si la empresa realiza productos destinados a la exportación, la cercanía a algún puerto o aeropuerto. Disponibilidad de materiales: La cercanía de proveedores disminuye el coste por transporte y permite visitarlos en caso de problemas técnicos o de entrega lo cual es muy ventajoso. Para elegir cuál o cuáles de ellos usar, se tienen en cuenta aspectos tales como: Volumen y peso de los productos a transportar, Naturaleza de los productos, Distancias, Plazos de entrega requerida y confiabilidad admisibles para su cumplimiento, Flexibilidad, Infraestructura de transporte existente, Costos 6. Disponibilidad de mano de obra: La mano de obra puede tener un mejor grado de disponibilidad en algunos casos que en otros. Es muy raro encontrar una localidad que tenga mano de obra calificada como no calificada. La tendencia tiende a la búsqueda de una localidad que este entre las que tiene gente calificada aunque sea escasa y otra que tenga gente calificada abundante. Esto responde a la tendencia actual de eliminar la calificación de la mano de obra por lo que este factor cada vez tiene menos importancia en la elección de la ubicación de la planta. MÉTODOS Método del centro de gravedad Este método se limita a analizar un único factor de localización: el coste de transporte. Por ello se utiliza, principalmente, para la ubicación de plantas de fabricación o almacenes de distribución respecto a unos puntos de origen, desde donde se reciben productos o materias primas, y a otros de destino, a los cuales se dirigen sus salidas. Dado ese conjunto de puntos, el problema a resolver consiste en encontrar una localización central que minimice el coste total de transporte (CTT) que se supone proporcional a la distancia recorrida y al volumen o peso de los materiales trasladados hacia o desde la instalación, por lo que puede expresarse como CTT = Σci*vi*di donde c, es el coste unitario de transporte correspondiente al punto i, vi es el volumen o peso de los materiales movidos desde o hacia i, y di es la distancia entre el punto i y el lugar donde se encuentra la instalación.

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Para calcular CTT se deberán estimar las cantidades movidas entre cada punto y la instalación para un determinado horizonte temporal (un mes, un año, etc.). El producto (ci*vi) constituye el peso, wi, o importancia que cada punto, i, tiene en el emplazamiento de la instalación, de forma que a mayor wi más cercana se habrá de encontrar la instalación del punto correspondiente. Para medir las distancias se puede trabajar sobre un mapa o plano a escala; a través de un sistema de ejes coordenados, identificándose así cada punto geográfico con un par de valores, lo cual permitirá calcular las distancias entre cada punto y la instalación. Las dos medidas más utilizadas son las siguientes:  La distancia rectangular: cuando los desplazamientos se hacen a través de giros de 90º, es decir, siguiendo movimientos en dos direcciones, horizontales y verticales (por ejemplo para analizar una localización dentro de una ciudad). Llamando K al factor de escala y siendo (x, y) el lugar donde se encuentra, su valor vendría dado por: di = K(|x- xi | + |y - yi|)  La distancia euclídea: es la línea recta que une el punto i con el lugar ocupado por la instalación. La distancia sería: di  K (x - xi )^2  (y - yi)^2, Ambas son aproximaciones a la distancia real pero, como al resolver el problema cometo errores similares para todas las localizaciones la distorsión global de la solución suele ser pequeña. Habitualmente lo que se hace para llegar a la localización más próxima a la óptima es partir de una buena solución inicial calculando el centro de gravedad dentro del área marcada por las distintas localizaciones, cuyas coordenadas vendrían dadas por: x = Σci*vi*xi/ Σci*vi e y = Σci*vi*yi/Σci*vi Incluso, este punto, por ser una aproximación bastante buena, podría aceptarse como solución al problema. Aunque lo habitual es buscar una mejor solución con lo que se podrían realizar cálculos increméntales de la siguiente forma: se desplaza la solución una pequeña distancia en todas las direcciones (norte, sur, este y oeste) y se comprueba si el coste decrece en alguna de ellas; si esto no ocurre, se estaría en el óptimo, pero, en caso contrario, habría que seguir moviéndose en aquella dirección en la que disminuye el coste, repitiéndose el proceso tantas veces como sea necesario, cada vez nos acercamos más a la solución óptima. Veámoslo para cada una de las distancias:  Para el caso de utilizar distancias rectangulares, puede encontrarse directamente la solución óptima a través del modelo de la mediana simple: Se identifica el valor medio de las cantidades desplazadas ponderadas por sus costes, ci*vi/2 - Se ordenan los puntos según su ordenada y según su abscisa en forma creciente, acumulándose las cargas ponderadas que envían o reciben.

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- La ordenada y la abscisa donde quede incluido el valor medio serán las que determinen el punto óptimo.  Para el caso de las distancias euclídeas, el óptimo se encontraría en las coordenadas: x = Σ(ci*vi*xi/di) Σ(ci*vi )/di e y = Σ(ci*vi*yi/di) Σ(ci*vi )/di Sin embargo, dichas expresiones no nos dan directamente la solución, por lo que hay que obtenerla por aproximaciones sucesivas siguiendo los siguientes pasos: se calcula el centro de gravedad; dicha solución se toma para calcular las distancias (di) que se sustituye en estas últimas expresiones para obtener los nuevos valores de x e y. Así sucesivamente hasta que las coordenadas no cambien de una iteración a otra o hasta que el cambio parezca lo suficientemente insignificante como para que no interese afinar más. Entre las ventajas de este método destaca que es muy fácil de usar e idóneo, por tanto, para obtener, de forma rápida y económica, una primera aproximación para la elección de la localización. Se utiliza para definir la zona en la que, posteriormente, a partir de otros criterios, se buscarán emplazamientos alternativos, pues, como se ha dicho, en el método del centro de gravedad sólo se ha considerado un factor de los múltiples que influyen en la decisión de localización. Entre las críticas que se podrían realizar a este método, se encuentran que - es un método continuo que no considera las condiciones geográficas, de modo que el punto indicado como óptimo podría corresponder a una zona donde la localización es inviable. - se suponen costes unitarios de transporte fijos, cuando en la realidad éstos suelen componerse de una parte fija y otra variable. También es usual que existan otras distorsiones de la linealidad (por ejemplo: tasas mínimas, zonas con tasas únicas, zonas de tránsito privilegiado, etc.). - es una técnica de naturaleza estática, por lo que la solución puede ser apropiada sólo para un período concreto, siempre que se mantengan las condiciones de la situación analizada; si estas condiciones varían, la localización adecuada puede ser bien distinta. (Podrían cambiar, por ejemplo, los volúmenes trasladados, la localización de las fuentes de abastecimiento, los mercados, las tarifas de los transportes, etc.) Este inconveniente puede ser salvado mediante un adecuado análisis de sensibilidad que nos permite medir el impacto que tendrían futuros cambios sobre el coste de una localización y, por tanto, sobre la conveniencia de la misma. Método Del Transporte Este método es una aplicación de la programación lineal a un tipo de problemas con unas características particulares. Se considera que existe una red de fábricas, almacenes o cualquier otro tipo de puntos, orígenes o destinos de unos flujos de 9

bienes. La localización de nuevos puntos en la red afectará a toda ella, provocando reasignaciones y reajustes dentro del sistema. El método del transporte permite encontrar la mejor distribución de los flujos mencionados basándose, normalmente, en la optimización de los costes de transporte (o, alternativamente, del tiempo, la distancia, el beneficio, etc.). En los problemas de localización, este método puede utilizarse para analizar la mejor ubicación de un nuevo centro, de varios a la vez y, en general, para cualquier reconfiguración de la red. En cualquier caso, debe ser aplicado a cada una de las alternativas a considerar para determinar la asignación de flujos óptima. Método de los factores ponderados Este método es más general, ya que permite incorporar en el análisis toda clase de consideraciones, tanto de carácter cuantitativo como cualitativo. Los pasos serían los siguientes: 1. Identificar los factores más relevantes a tener en cuenta en nuestra decisión de localización. 2. Establecer una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa. 3. Puntuar cada alternativa para cada uno de esos criterios a partir de una escala previamente determinada. 4. Una vez hecho esto se obtiene una calificación global, Pi, de cada alternativa, teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada factor, Pij, y el peso relativo del mismo, wij. De acuerdo con ello:

Esta técnica es una mera formalización del proceso de razonamiento intuitivo del decisor. Su principal ventaja radica en explicitar dicho proceso para que pueda ser conocido por todos, facilitando el debate y la coherencia en el juicio. Como inconvenientes cabe destacar el hecho de que puntuaciones muy deficientes en algunos factores pueden ser compensadas por otras muy altas en otros, aunque esto se puede evitar utilizando la media geométrica, o el producto de las puntuaciones en cada factor (en vez del sumatorio) con ponderaciones exponenciales (en vez de lineales), quedando la puntuación global de cada alternativa expresada como:

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Haciendo esto se penaliza aquella alternativa que tiene alguna puntuación muy baja. Veámoslo con el siguiente ejemplo para la decisión de localización de una planta de fabricación en la que la tabla con las puntuaciones de las distintas alternativas en función de los criterios influyentes seleccionados sería:

La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa. Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podría rechazar esta última. Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque quizás no definitiva. C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante, mientras que su punto débil es el coste de instalación, que es bastante elevado. Por su parte, las ventajas de B residen en los costes laborales y los costes de instalación, que son mejores que los de C. En los demás criterios (transportes e impuestos) ambas están muy igualadas. A la vista de esto podrían presentarse las alternativas B y C como factibles para que se decida en función de otros elementos. Sin embargo, con la corrección indicada al final de la explicación del método, la alternativa C resultaría penalizada por su baja puntuación en el criterio costes de instalación aunque no mucho porque su peso no es muy alto, y esto podría provocar que la decisión tomada fuese la B. ENERGIA Y COMBUSTIBLE Utilizar la energía primaria en su forma natural es una tarea difícil y complicada por lo que se tiene que transformar a energía final para adecuarla a su uso final. Por lo tanto, la energía final es aquel tipo de energía que ya está lista para ser consumida, como por ejemplo la electricidad o la gasolina. La electricidad es el ejemplo más común, siendo producida a partir de carbón, petróleo, gas natural, eólica, hidroeléctrica, etc., en una central eléctrica. La conveniencia de la electricidad como un portador de energía ha dado lugar en nuestro desarrollo a una amplia “red” para distribuir la electricidad desde las estaciones de generación centralizada hasta los puntos de consumo. El uso de energías renovables ha promovido una mayor 11

distribución y generación por lo que la transformación de energía primaria a energía final que puede ser distribuida con relativa facilidad está demandando sistemas de distribución más sofisticados. La electricidad se puede transportar pero su almacenamiento es una tarea muy complicada. En cambio, los combustibles líquidos son fácilmente almacenados y transportados. El petróleo crudo puede ser refinado en una serie de combustibles que nos son familiares: gasóleo, gasolina, etc. Todos ellos se pueden transformar en energía térmica, por ejemplo, el sistema de calefacción que funciona con gasóleo, o también se transforman en energía mecánica, por ejemplo, para mover vehículos de transporte. Sin embargo, debemos recordar que los procesos de refino y transporte también consumen energía. Una industria puede transformar electricidad o combustible en otro portador de energía, como son el aire comprimido y el vapor. Los usuarios finales de la energía pueden usar tanto energía primaria como energía final para fines tales como procesos de calor, proporcionar movimiento, iluminación, etc. Producción de combustible Los principales combustibles líquidos se producen por destilación fraccionada del petróleo crudo (mezcla de hidrocarburos y derivados de hidrocarburos que van desde el metano hasta asfaltos pesados). Normalmente, los combustibles ligeros y medios (gasóleo y queroseno) se utilizan en la industria para producir calor y vapor de agua. La gasolina y el gasóleo son los principales combustibles usados en el transporte de vehículos. Los biocombustibles se producen a partir de fuentes renovables como es la biomasa. Esta biomasa ya sea cultivada especialmente para la obtención de biocombustibles o aprovechada a partir de residuos forestales, se puede transformar en combustibles tales como metanol, etanol, esteres metílicos (biodiesel) o éteres metílicos. Producción electricidad La electricidad se puede producir a partir de fuentes renovables: eólica, solar, hidroeléctrica, biomasa y geotérmica, aunque la mayoría se genera mediante la combustión de combustibles fósiles o mediante reacciones nucleares. La mayoría de las centrales convencionales generadoras de electricidad están diseñadas únicamente para producir electricidad quemando combustibles fósiles y obteniendo energía térmica. La energía nuclear es una tecnología diseñada para extraer energía útil en forma de calor de los núcleos atómicos a través de reacciones de fisión nuclear controlada. A su vez, esta energía térmica (tanto la proveniente de combustibles fósiles como nucleares) convierte el agua líquida en vapor sobrecalentado a alta presión, el cual mueve una turbina produciendo energía mecánica de rotación. Esta rotación provoca un movimiento relativo entre un campo magnético y un conductor produciéndose así la energía eléctrica. Después de abandonar la turbina, el vapor se encuentra a baja presión y condensa (cambia a

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estado líquido) por medio de refrigeración externa, antes de volver al inicio del ciclo (para transformarse en vapor nuevamente). La importancia de la energía eléctrica es, hoy en día, fundamental; no sólo constituye un bien de consumo final, sino que además es insumo en la totalidad de los procesos industriales de producción. La energía eléctrica se obtiene de dos maneras: 1.- La termoeléctrica, mediante el aprovechamiento de la energía calórica producida por la quema de petróleo (o sus derivados), gas natural o carbón. 2.- La hidroeléctrica, aprovechando la fuerza hidráulica contenida en los cauces de los ríos. Ambas formas de obtención de energía eléctrica han producido los resultados esperados por aquellos que las han empleado, sin embargo, se hacen cada día más evidentes las ventajas que tiene la hidroeléctrica sobre la energía termoeléctrica: En primer lugar, las plantas que aprovechan la energía proveniente del calor producen, al ser quemados los combustibles necesarios para generarlo, vapores que una vez liberados tienen graves implicaciones para el deterioro del medio ambiente en general, y en el aumento del efecto invernadero específicamente; en segundo lugar, el costo, tanto de los instrumentos industriales necesarios para la obtención de energía calórica, como del combustible quemado, sea petróleo, gas o carbón es notablemente mayor que el aprovechamiento de la fuerza hidráulica; por último, el carácter limitado de las reservas minerales combustibles (recursos no renovables) en comparación con la abundancia de los cauces fluviales (recurso renovable, aunque hoy en día y cada vez más, menoscabado por la contaminación, el recalentamiento global y la explotación indiscriminada). Se ha de señalar, respecto a la producción y consumo de electricidad, que si bien constituye la óptima fuente energética con la que se cuenta, tiene sus limitaciones: la imposibilidad de almacenarla y la dificultad que presenta su transporte más allá de los mil kilómetros, de allí la necesidad de producirla para el consumo inmediato y de un área restringida. ASUNTOS LABORALES Los recursos humanos La mano de obra es un aspecto clave en todos los casos, presentando tres dimensiones importantes en la localización de empresas. • Número de trabajadores • Cualificación • Coste Las diferencias en los costes de mano de obra, explica buena parte del traslado de fábricas desde las áreas centrales a las regiones industriales. El papel de la mano de obra ha cambiado con el tiempo, mientras que con la revolución industrial la 13

industria era atraída por la cantidad de mano de obra disponible y los bajos salarios; actualmente la cualificación y otros factores no económicos han adquirido mayor importancia. a) Cualificación Sobre todo en industrias tecnológicas más avanzadas. Un ejemplo: la presencia de centros universitarios o de investigación de alta cualificación, o que favorezcan la colaboración empresa-universidad, puede ser decisivo para la localización de ciertas empresas del ramo de la electrónica o biotecnologías. Un caso especial es la contratación de cargos medios y altos para el buen funcionamiento de la empresa. Aquí no es la industria que elige la localización teniendo en cuenta la distribución de la población, sino ocurre a la inversa, estos grupos eligen asentarse en sitios que ellos prefieren. El ingeniero desplazado casi siempre por su empresa y extraño en la región, tiende al aislamiento social y al desarraigo. Su deseo es vivir en comunidades que ofrezcan amplias posibilidades para la educación de sus hijos, para sus propias actividades deportivas, recreativas y culturales; de ahí sus preferencias para la gran ciudad. La situación, clima, encanto, de una comarca tiene notable importancia a los ojos del personal dirigente. b) Coste de mano de obra Las diferencias salariales de una región a otra, o de un país a otro son un punto de gran interés para la localización de algunas actividades industriales. Aunque no solo es importante el salario sino también la productividad lo que ha motivado a favorecer su crecimiento industrial. Los ingleses tienen unos trabajadores cuya productividad es tres veces menor que los holandeses, lo que ha motivado a muchas empresas a instalar sus nuevas fábricas a otros países. Lo mismo ocurre con Japón, su elevada productividad de su población laboral, explica en buena parte su sorprendente desarrollo industrial. El “clima laboral” también influye en el proceso de relocalización industrial, debido a movimientos sindicales que producen perdidas excesivas de horas de trabajo, huelgas por aumento de sueldos, Podemos resumir el efecto salarial para atraer la localización o relocalización industrial en los siguientes puntos, sin olvidar lo anteriormente citado: • Cuando la oferta de mano de obra crece más rápidamente que la demanda (áreas rurales, regiones subdesarrolladas) • Cuando las operaciones económicas para la mano de obra local residen en regiones industriales deprimidas (regiones siderúrgicas en crisis con elevadas tasa de paro) • Cuando el empleo existente se dirige a una parte de la población (mano de obra femenina en área de industrias pesadas) • Donde el coste de la vida es bajo y por ello los salarios reales son más elevados que los salarios pagados.

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COSTO DE LOS TERRENOS Algunas industrias necesitan para desarrollo normal de sus actividades, de grandes extensiones de terrenos. Este factor se puede convertir en un grave problema para algunas regiones de un determinado país, ya que los costos de este factor pueden cambiar considerablemente de una región a otra. También debe tenerse en cuenta las limitantes que se puedan presentar cuando las necesidades de terrenos sean cada vez mayores cuando una empresa decida ubicarse dentro de un casco urbano. Este fenómeno ocurrió en la década de los 80 con la empresa Cementos la Vega ubicada al sudoeste de Caracas. Las necesidades de terrenos crecieron, pero no se pudieron satisfacer debido a la alta concentración urbana. El costo del terreno es un reglón que varía mucho de un lugar a otro. El costo en si de los terrenos variará con las facilidades existentes, clasificándose en rurales, áreas semi industrializadas y zonas urbanizadas. Estas últimas presentarán mayor número de servicios existentes y naturalmente serán más costosas. Para no incurrir en errores, es relativamente sencillo averiguar en cada caso, el costo de los terrenos deseados en 15

cada zona y comparar las alternativas de terrenos urbanizados, contra terrenos rurales, más la acometida en los servicios. SELECCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS La distribución de la maquinaria y equipos determinará en alto grado la eficiencia de la operación de una planta industrial, ya que afecta al tiempo y a longitud de los desplazamientos de materiales y operarios, así como a las inversiones en obras civiles y en equipos de transporte. Para esta distribución de maquinaria y equipos se deben tomar en cuenta los siguientes factores: • Tamaño y número de la maquinaria y equipos que comprende el sistema de producción. • Las previsiones del espacio por razones de proceso • Los espacios requeridos para almacenamiento y manejo de materiales en proceso. • Los espacios requeridos por razones de seguridad industrial. • Las previsiones del espacio requerido para ampliaciones futuras en la capacidad de producción. • Número de operarios en cada estación de trabajo. • La posibilidad de incorporación de innovaciones técnicas. El escoger un proceso y la selección de maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución. Usualmente, los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la maquinaria y del utillaje óptimo, puede ser el resultado de un balance económico que puede afectar por entero a la economía de la operación industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cuál debe ser su capacidad, cómo encajará en las condiciones ya existentes, y cómo cambiar el que ya se tiene por el nuevo. MÉTODO CUALITATIVO POR PUNTOS Este Método consiste en definir los principales Factores determinantes de una Localización, para asignarles Valores ponderados de peso relativo, de acuerdo con la Importancia que se les atribuye. El peso relativo, sobre la base de una suma igual a uno, depende fuertemente del criterio y experiencia del Evaluador. 16

Al comprar dos o más localizaciones opcionales, se procede a asignar una Calificación a cada Factor en una Localización de acuerdo a una escala predeterminada como por ejemplo de cero a diez. La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar la Localización que acumule el mayor puntaje. Para una decisión entre tres Lugares el modelo se aplica como indica el siguiente cuadro:

MÉTODO DEL ANÁLISIS DE LOS COSTOS Este método posee la gran ventaja sobre cualquier otro, ya que conjuga varios factores que afectan la localización desde el punto de vista monetario. Su aplicación es simple ya que consiste en sumar los costos de ubicación de los factores que se tienen que tomar en cuenta en cada sitio atractivo para la instalación de un proceso de transformación, sucursal u oficina de operaciones. Ubicar una nueva instalación, tomando en cuenta solamente los costos puede ser engañoso. Se dice que puede ser engañoso, existen otros factores de carácter poco tangible y más psicológico que pueden afectar definitivamente la decisión final de localización. Ejemplo: Una empresa transnacional ha terminado de estudiar los factores que afectan la localización de una planta industrial a nivel macroeconómico. Pretende ubicarse en una ciudad de las tantas que se encuentran dentro de una región que posee atractivos para la localización de su planta. Tres ciudades se presentan como candidatas de elección sobre la base de recolección de datos expresados en costos de inversión, Costos fijos anuales y costos variables unitarios que se discriminan a continuación:

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Se considera que los demás costos permanecen constantes en estas ciudades y por lo tanto no otorgan poder de decisión para la localización. Luego, se establecen los costos de inversión y de operación para las ciudades señaladas, tomando en cuenta una producción de 2.000 unidades al año. Solución: Para calcular los costos fijos y variables independientemente de los costos de inversión se usará la siguiente fórmula: C.T.= C.F.T.+C.V.U.x Q. Donde: C.T.: Costos Totales C.F.T.: Costos fijos totales C.V.U.: Costos variables unitarios. Q.: Cantidad a producir La sumatoria de los costos Fijos para cada ciudad: Ciudad A: 60.561.000 Bs.

Ciudad B: 61.215.000 Bs.

Ciudad C: 60.607.000 Bs

La sumatoria de los costos variables unitarios para cada ciudad: Ciudad A: 8.550,50 Bs/unidad Ciudad B: 10.476,49 Bs./unidad Ciudad C: 8.520,45Bs./unidad La sumatoria de los costos de inversión para cada ciudad: Ciudad A: 165.350.000 Bs. Ciudad B: 181.880.000 Bs.

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Ciudad C: 179.800.000 Bs.

C.T. (Ciudad A)= 60.561.000 Bs.+8.550,50 Bs/unidad x 2.000 unidades C.T. (Ciudad A)= 60.561.000 Bs.+17.101.000 Bs. C.T. (Ciudad A)= 77.662.000 Bs. C.T.(Ciudad B)= 61.215.000 Bs.+10.476,49 Bs./unidad x 2.000 unidades C.T.(Ciudad B)= 61.215.000 Bs.+20.952.980 Bs. C.T (Ciudad B)= 82.167.980 Bs. C.T.(Ciudad C)= 60.607.000 Bs.+8520.45 Bs./unidad x 2.000 unidades C.T.(Ciudad C)= 60.607.000 Bs.+17.040.900 Bs. C.T.(Ciudad C)= 77.647.900 Bs.

Conclusión. A primera vista la empresa transnacional decidirá ubicarse en la ciudad A, pero hay que tener cuidado ya que los costos de operación son menores en la ciudad C y esto podría influir en la decisión definitiva porque cada año se incurrirían en menores costos y por lo tanto la inversión se recuperaría más rápido dependiendo de la vida útil de la planta.

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CONCLUSION En la actualidad las plantas industriales son uno de los sectores más desarrollados de un país, además de ser el mayor productor de empleos para la sociedad actual. Los grandes maestros de la ingeniería han tomado el diseño de una planta como el factor primordial para un eficiente desarrollo industrial. Toda planta industrial es la fusión perfecta entre el Hombre y la Máquina, trabajando así como uno, donde la función principal del hombre es la obtención del mayor rendimiento de las Máquinas. Siendo además que las plantas industriales se clasifican según su proceso, el puesto en práctica y el predominante. La distribución de la planta se orienta normalmente al proceso o al producto, teniendo además un buen criterio de distribución. Para la obtención de un buen proceso productivo se deben aplicar métodos de ingeniería, con una evaluación constante para ver la reacción del personal con respecto a la aplicación del mismo.

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