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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

INDUSTRIA CEMENTERA- CEMENTOS PACASMAYO  Docente: • Ing. Jose Rivero Corcuera  Curso: • Diseño de plantas industriales  Escuela: • Ing. Ambiental  Ciclo:    

• 10mo ciclo Estudiantes: Angulo Estrada Deivy Quiñones Ramírez Rubén Brandy Vera Sevilla Brain Brenner

Trujillo, 17 de octubre del 2017

CEMENTOS PACASMAYO 1. RAZÓN SOCIAL: CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. RUC: 20419387658 Actividad Comercial: Fabricación de Cemento, Cal y Yeso.

2. HISTORIA DE LA CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. La empresa fue fundada en 1949 por algunos de los actuales accionistas de Inversiones Pacasmayo S.A. (IPSA), además de otros inversionistas privados, e inició sus operaciones bajo la denominación de Compañía Nacional de Cemento Portland del Norte S.A., después de un tiempo cambia de nombre, y se convierte en Compañía de Cementos Pacasmayo S.A. En 1977 Inversiones Pacasmayo S.A. puso una demanda contra el gobierno del Perú para evitar la adquisición de una participación mayoritaria del Estado en la empresa. Tres años después, en 1980 el gobierno le planteó a la empresa que él tendría el 49% de las acciones comunes de Compañía de Cementos Pacasmayo S.A., mientras que Inversiones Pacasmayo S.A. retendría el restante 51%. Se firmó el contrato, lo cual implicó formar una nueva empresa denominada Cementos Norte Pacasmayo S.A., que mantuvo la estructura de propiedad mencionada hasta el 24 de noviembre de 1994. Entre noviembre de 1994 y junio de 1995 el gobierno regional de La Libertad vendió al sector privado las acciones de su propiedad. En ese momento, Inversiones Pacasmayo S.A. adquirió un 10% adicional del capital social de la empresa, mientras que Invernor SAC, una subsidiaria de Cementos Norte Pacasmayo S.A., compró el 4.65% del capital social. Cementos Pacasmayo S.A.A. forma parte del Grupo Pacasmayo y éste a su vez forma parte del Grupo Hoschild.

3. UBICACIÓN: 3.1.

DIRECCIÓN OFICINA PRINCIPAL:

CALLE. LA COLONIA NRO. 150 URB. EL VIVERO LIMA - LIMA - SANTIAGO DE SURCO

3.2.

PLANTAS DE PRODUCCIÓN

PLANTAS DE CEMENTO

Planta Pacasmayo La descentralización del mercado de cemento en el Perú empezó con la instalación y puesta en marcha de esta planta en 1957 en la ciudad de Pacasmayo, 667 kilómetros al norte de Lima. Construida con tecnología alemana, con una inversión inicial de cinco millones de dólares y abastecida desde su cantera en Tembladera (Cajamarca), se dio inicio a una de las plantas industriales más importantes e históricas de la región norte del Perú. Sin duda, su construcción marcó un hito importante en el desarrollo económico y social del norte del Perú, ya que a través de las décadas ha sido fuente de empleo y desarrollo para la zona. Durante más de 50 años de historia esta planta ha pasado por una serie de ampliaciones y modernizaciones; hoy en día es la segunda planta con mayor producción anual de todo Perú, la más cuidadosa con el medioambiente y la que produce más tipos de cemento. Mercado de Atención Principal Nuestra planta en Pacasmayo atiende principalmente los departamentos con límite costero del norte del Perú (Ancash, Lambayeque, La Libertad, Piura y Tumbes), además del departamento de Cajamarca y Amazonas en la sierra y selva norte del Perú.

Planta Rioja La planta de cemento de Rioja (departamento de San Martín) fue construida entre 1992 y 1997 en virtud del convenio de cooperación económica entre los gobiernos de Perú y China, e inició sus operaciones como empresa pública. En 1998, Cementos Pacasmayo adquiere esta planta al Gobierno Regional de Rioja por US$ 15.5 MM a través de una licitación pública y realiza una posterior inversión de US$ 3 MM para su modernización y ampliación de capacidad. La adquisición de esta planta constituye un hecho de gran valor para la empresa, ya que amplía su diversificación geográfica con la posibilidad de abastecer de cemento a gran parte del territorio noreste del Perú. Esta planta pertenece a Cementos Selva S.A, subsidiaria de Cementos Pacasmayo S.A.A.

Mercado de atención principal Nuestra planta de Rioja atiende gran parte de los departamentos de San Martín y Amazonas, y también algunas zonas de Loreto.

Planta Piura

La Planta Piura es considerada como la más moderna de Latinoamérica, construida con una inversión de $380 millones de dólares. Gracias a esta planta la empresa suma una capacidad de 5 millones de toneladas de cemento al año. Se construyó sobre un terreno de 53 hectáreas y sus instalaciones ocupan el 50% del área total, lo que permitirá poder duplicar su producción en un futuro. Esta innovadora planta se encuentra automatizada al 100% y cuenta con una capacidad instalada que permite producir 1.6 millones de toneladas de cemento al año, optimizar costos e incrementar el portafolio en productos especializados. 4. TIPOS DE CEMENTO El espíritu innovador que nos caracteriza se ve reflejado en la variedad de cementos que fabricamos y comercializamos. Actualmente contamos con cinco tipos de cemento Portland, entre cementos tradicionales y cementos adicionados, todos ellos diseñados para satisfacer necesidades constructivas diferentes y complementarias.

4.1.

Cementos tradicionales

Con cementos tradicionales, nos referimos a los tipos de cementos más comúnmente usados en el mundo para la construcción. Estos cementos están compuestos por una mezcla de clínker y yeso, con diferentes requisitos físicos y químicos. Pacasmayo fabrica: Tipo I El cemento Tipo I es un cemento de uso general en la construcción, que se emplea en obras que no requieren propiedades especiales. El cemento portland Tipo I se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker Tipo I y yeso, que brindan mayor resistencia inicial y menores tiempos de fraguado.

Propiedades  Mayores resistencias iniciales  Menores tiempos de fraguado Aplicaciones     

Obras de concreto y concreto armado en general Estructuras que requieran un rápido desencofrado Concreto en clima frío Productos prefabricados Pavimentos y cimentaciones

Tipo V El cemento portland Tipo V es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para obras que estén expuestas al daño por sulfatos. Este cemento se fabrica mediante la molienda conjunta de clínker Tipo V (con bajo contenido de aluminato tricálcico 4) Moderado calor de hidratación

Aplicaciones           

Obras en exposición muy severa a los sulfatos Obras de saneamiento Obras con presencia de agregados reactivos Obras hidráulicas, canales y alcantarillas Pavimentos y losas Estructuras en ambiente marino Obras portuarias Plantas industriales y mineras Desagües pluviales Estructuras de concreto masivo Concreto compactado con rodillo

5. OPTIMIZACIÓN DEL USO DEL AGUA

Fuente: Reporte de Sostenibilidad 2016, Cementos Pacasmayo.

En el caso de la planta Piura, el agua es tratada a través de un sistema de ósmosis inversa, que permite obtener agua blanda para el proceso. El agua de rechazo se utiliza para el regado de accesos mediante cisternas, y para el riego por goteo del cerco vivo, ubicado en el perímetro de planta formado por alrededor de 2,400 árboles.

Consumo de agua en las operaciones (m3 )

Cabe destacar la reducción de 18% en el consumo de agua de la planta Pacasmayo. En el caso de la planta Piura, el incremento de su consumo Consumo de agua en las operaciones (m3 ) Cuadro N° 10 300,000 350,000 400,000 250,000 150,000 200,000 100,000 50,000 0 Pacasmayo 2015 2016 Piura Tembladera se debe a su plena operación, ya que en 2015 solo operó los últimos tres meses del año.

Gestión para Control y mejoría del uso del Agua  Línea con nuestra Política de Gestión Ambiental y la normativa aplicable, sin afectar significativamente las fuentes.  Calculamos el consumo con medidores instalados en cada unidad operativa, así como en los puntos de captación o distribución de las mismas.  contamos con informes de monitoreo trimestrales.

Compromisos ambientales Buscan realizar operaciones en armonía con el medio ambiente y con los grupos de interés. Para alcanzar este objetivo, centran sus acciones en los cinco puntos clave del sistema de gestión ambiental.

Semestralmente emiten informes de monitoreo ambiental de aire, emisiones y agua, los cuales son realizados por laboratorios acreditados. Las auditorías internas que realizan muestran el alto nivel de sus estándares de calidad ambiental, y no se han presentado infracciones a las normas ambientales. Es así que sus canteras Cerro Pintura (supervisión 2014), Tembladera (supervisión 2014), y Sexi (supervisión 2015) y Mina Corianta (supervisión 2015) han sido consideradas en el Registro de Buenas Prácticas Ambientales, permitiéndolos participar de los incentivos otorgados por el OEFA con el proyecto “Control de emisiones de partículas en la chancadora secundaria a través de la instalación de chutes telescópicos-cantera Tembladera", por el cual recibieron un valor económico de 23 UIT.

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GASTOS E INVERSIONES AMBIENTALES

Con la finalidad de cumplir con compromisos y optimizar su desempeño ambiental en 2016, el presupuesto de gastos e inversiones ambientales ascendió a S/ 1’182,436.

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA  MINIMIZACIÓN DE EMISIONES Realizaron monitoreos ambientales de control en todas sus operaciones, honrando sus compromisos con el Estado, bajo la supervisión de OEFA y del Ministerio de la Producción. En

base a estos monitoreos, han determinado que nos encuentran por debajo de los límites máximos permisibles de todos los parámetros que establecen las normas ambientales. En 2016, la Planta Pacasmayo, en cumplimiento al compromiso adquirido como parte del instrumento ambiental, evaluaron de manera directa los parámetros de aire identificados como PM10, PM2.5, SO2, NO2, NOx, CO, O3, PB y material particulado, aplicando los criterios descritos en el Protocolo para el Monitoreo de Emisiones Atmosféricas. La metodología que aplicaron para el cálculo de las emisiones se basa en los factores de emisión, en función de la producción de clinker de la Comisión Europea (2010). Gracias a estas mediciones pueden afirmar que los valores obtenidos se encuentran por debajo de los límites máximos permisibles (LMP) y dentro de los Estándares de Calidad Ambiental para Aire (ECA-Aire) señalados por las leyes peruanas.

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. Los valores de generación de estos gases y partículas muestran que, en 2016, en la producción de cemento en la Planta Pacasmayo, disminuyeron en promedio en un 18%, en relación al periodo 2015. Esto se debe a una disminución del factor clinker cemento, el mismo que se mantiene en promedio en 0.71, evitando la generación de CO2 como parte de la producción de cemento. En cuanto a la emisión directa de gases de efecto invernadero en 2016, encontramos que se han reducido los valores de generación de CO2 por transporte y electricidad en relación a 2016.

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. REDUCCIÓN DE RUIDO Y DEL POLVO El ruido y el polvo son dos de los principales impactos ambientales que la población percibe en el área de influencia. Por este motivo, han considerado una serie de medidas para asegurar la calidad de aire en sus operaciones y el ámbito de influencia. A continuación, resumimos las mismas.

MITIGACIÓN DE POLVO          

Implementación de sistemas de despolvorización en cada proceso. Confinamiento de áreas de carga y descarga de materiales. Regadío de cargas en materiales y de vías de acceso. Utilización de camiones con toldos. Adoquinamiento o pavimentación de vías internas en la planta. Uso de barredoras industriales para la limpieza de vías. Asegurar la adecuada operatividad de los equipos para garantizar un control de emisiones. Arborización del perímetro de las plantas. Monitoreos periódicos de calidad de aire.

CONTROL DE RUIDO     

Asegurar el mantenimiento de los equipos de planta. Monitoreos ambientales periódicos. Uso de sistemas de atenuación de ruidos en diversos equipos. Confinamiento de equipos. Prohibición de uso de bocinas, claxon, sirenas o similares.



BUEN USO DE LOS MATERIALES

Buscan garantizar la sostenibilidad de sus operaciones a través del uso racional de las materias primas e insumos necesarios para la fabricación de los productos, tratando de alcanzar ratios de eficiencia productiva y energética que reduzcan la huella de carbono de nuestras operaciones. Al respecto, una medida clave es su constante búsqueda por reducir el factor clinker / cemento, lo cual trae como resultado una importante reducción en la emisión del CO2. Esto les permite entregar al mercado cemento con una huella de carbono muy competitiva, respecto a la media mundial de la industria. Cabe mencionar que la producción de clinker en la planta Pacasmayo se redujo en 21% en 2016.

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA.

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. Desde la gestión de la cadena de suministro, responsable del abastecimiento de los materiales, buscan disminuir los inventarios, eliminar posibles déficits, reducir los costos, y maximizar la satisfacción de los clientes internos. Para ello, han implementado un modelo de abastecimiento

de materias primas basado en la demanda proyectada, la cual les permite también planificar el transporte y disponer de los recursos necesarios para maximizar la capacidad operativa de las plantas sin incurrir en costos adicionales. GESTIÓN DE RESIDUOS La aplicación de la Política de Gestión Ambiental los lleva a minimizar la formación de residuos sólidos generados en sus procesos, gracias a la implementación de buenas prácticas ambientales que permitan su reutilización en los procesos. De esta manera, cuando se trata de derrames o rechazos, estos reingresan al sistema para su reprocesamiento, en línea con su Plan de Manejo de Residuos Sólidos y la Ley General de Residuos Sólidos N° 27314. Cuadro: generación de residuos sólidos en 2016 (toneladas)

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. Para minimizar la producción de residuos, han establecido cambios en los procesos, mejorando a la vez, la eficiencia en la elaboración del producto. Entre las medidas tenemos las siguientes:  Reducción de residuos de concreto al optimizar el tamaño de las probetas.  Evitar los residuos de bentonita con azufre por cambio de procesos.  Gestión con los proveedores para recoger contenedores vacíos de aditivos y así evitar la acumulación de plásticos.  Reinsertar el producto no conforme (agregados), como relleno en accesos internos. Segregan los residuos generados en recipientes codificados a color, conforme a la normatividad peruana. Asimismo, todas sus plantas cuentan con puntos de acopio y almacenes de residuos antes de su disposición final, la cual es realizada por EPS-RS autorizadas. Gracias a estas medidas, han logrado reducir en 13% los residuos generados en planta Pacasmayo, y en 9% los generados en la cantera Tembladera. REUTILIZACIÓN, TRATAMIENTO, RECICLAJE Este proceso se da principalmente en el área de Mantenimiento, donde reciclan fajas de caucho y neumáticos deteriorados (previamente reparados), emplean la madera como separadores de

bloques, y los cilindros vacíos de productos no peligrosos se usan como recipientes para la recolección de residuos. En la Planta Piura retiran 99.41 toneladas de residuos metálicos, remanentes de su construcción. Estos residuos fueron comercializados por la EPS-RS. Asimismo, las 20.41 toneladas de aceite residual generadas como resultado del cambio de aceite de equipos, fueron retiradas a través de una EPS para su reprocesamiento 

EFICIENCIA ENERGÉTICA

La preocupación por la eficiencia y la reducción del consumo de energía en las operaciones es un tema permanente. A lo largo de los últimos años, han logrado una reducción importante en el consumo de energía eléctrica expresada en Kw-hr/TM de cemento, y en los rendimientos térmicos de nuestros procesos de combustión y calcinación KJ/TM Clinker o KJ/TM de cal. En los cuadros siguientes podemos apreciar la evolución del consumo de energía proveniente del consumo directo e indirecto por fuentes primarias: Cuadro: Consumo directo de energía generada por fuentes primarias

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA Cuadro: Consumo de energía eléctrica en plantas y canteras

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. 

OPTIMIZACIÓN DEL USO DEL AGUA

En las plantas Pacasmayo y Piura, así como la cantera Tembladera, se encuentran en zonas donde el agua es un recurso escaso. Sin embargo, este elemento no forma parte del proceso de producción del cemento, ya que este se realiza en un sistema seco. El agua que utilizamos en nuestras operaciones tiene otros fines como enfriamiento de equipos, control del polvo, riego de áreas verdes, y usos domésticos. Aun así, usa el agua con responsabilidad, en línea con su Política de Gestión Ambiental y la normativa aplicable, sin afectar significativamente las fuentes. Calculan el consumo con medidores instalados en cada unidad operativa, así como en los puntos de captación o distribución de las mismas y cuentan con informes de monitoreo trimestrales.

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. En el caso de la planta Piura, el agua es tratada a través de un sistema de ósmosis inversa, que permite obtener agua blanda para el proceso. El agua de rechazo se utiliza para el regado de accesos mediante cisternas, y para el riego por goteo del cerco vivo, ubicado en el perímetro de planta formado por alrededor de 2,400 árboles.

Cuadro: Consumo de agua en las operaciones (m3)

Fuente: reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA. Cabe destacar la reducción de 18% en el consumo de agua de la planta Pacasmayo. En el caso de la planta Piura, el incremento de su consumo Tembladera Piura se debe a su plena operación, ya que en 2015 solo operó los últimos tres meses del año.

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Forestación/reforestación

Dentro de las actividades de reforestación se ha realizado: 1

la siembra de 1,911 plantones de casuarinas;

2

La siembra de 210 plantones de ficus;

3

La siembra de 18 plantaciones de Poncianos.

Para este año se proyecta la forestación del cerco vivo de todo el terreno de la fábrica, que involucra el sembrado de aproximadamente 

plantones Huaranguillo: 9,403



plantones Miosporo

: 2,351



plantones Eucalipto

: 2,700

Certificaciones

Proceso Productivo El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua. Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente, alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de volumen a largo plazo. El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a la hidratación de los silicatos de calcio, aunque también pueden participar en el proceso de endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo (SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme con la Norma Europea EN 196-2. Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan al cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso deseado. 1.1 Extracción de la Caliza en la Cantera Perforación y voladura Como primera operación se efectúa la perforación de los taladros en los bancos de trabajo. Seguidamente se cargan con explosivos como anfo, y proceden a la voladura secuencial para lograr una mayor eficacia. Carguío y acarreo Después de realizada la voladura, prosiguen con las operaciones de carguío y acarreo utilizando cargadores frontales y camiones para la caliza y pala hidráulica. Camiones más grandes para el material estéril y tractores de oruga.

Obtención de la materia prima (Canteras)

1.2 Reducción del Tamaño de la Caliza y su Homogenización

Para obtener el clínker, material intermedio entre la caliza y el cemento, es preciso reducir el tamaño de la caliza extraída de la cantera a un polvo fino denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a través del horno. Para lograr esto, la caliza pasa sucesivamente por la Chancadora Primaria, Chancadoras Secundarias y Zarandas, Pre-homogeneización, Molino de Crudo, Prensas de Rodillos y Silos de Homogeneización. Chancado primario La caliza extraída de la cantera es llevada a la Chancadora Primaria, del tipo denominado “cono”, que la tritura por presión reduciendo su tamaño desde un máximo de 1.50 metros, hasta un mínimo de 25 centímetros, depositándola en una Cancha de Almacenamiento. Chancado secundario y separación De la Cancha de la Chancadora Primaria la caliza es transportada, dosificada según su ley, a las Chancadoras Secundarias donde se reduce su tamaño de 25 centímetros a un máximo de 19 milímetros para el caso de molienda posterior en molino de bolas, o a un máximo de 50 milímetros para el caso de molienda posterior en Prensa de Rodillos. Zarandas Las Zarandas se encargan de separar la caliza menor de 19 milímetros o 50 milímetros, según sea el caso, para enviarla a la Cancha de Pre-Homogeneización y los tamaños más gruesos regresan a las Chancadoras Secundarias para terminar su proceso.

Pre-homogeneización La Cancha de Pre-Homogeneización es del tipo “circular” de 108 metros de diámetro y tiene una capacidad de 110,000 toneladas. Su funcionamiento es automático. La caliza es depositada en capas sucesivas horizontales por medio de una faja telescópica apiladora que recorre un ángulo prefijado. Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma se pasa a preparar otra. Mientras tanto, la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su apilamiento, originándose un efecto de mezcla uniforme. De allí la caliza es trasladada mediante fajas a los silos de alimentación del molino de crudo. 1.3 Molienda y homogeneización En la molienda de crudo se realiza la última reducción del tamaño de la caliza a un estado pulverulento. Al pulverizarse la caliza, se obtiene un producto llamado “crudo” el cual es conducido por medio de fajas transportadoras a los Silos de Homogeneización Continua, donde se mezcla la caliza con el objeto de obtener un crudo lo más uniforme posible. 1.4 Obtención del Clínker El clínker se obtiene haciendo pasar el crudo por cualquiera de las dos líneas de calcinación, las cuales cuentan, cada una, con un Pre-calentador, un Horno y un Enfriador; equipos por donde pasará el crudo, uno tras otro, para transformarse finalmente en clínker. Precalentamiento Son edificios que cuentan con una Torre de Ciclones, ubicados uno encima del otro. El crudo homogeneizado se alimenta por el extremo superior de este pre-calentador, pasando a través de los ciclones donde se calienta por acción de los gases generados en el quemador del horno,

iniciándose de esta manera el proceso de descarbonatación y transformación termo – químico del crudo.

Torre de ciclones Clinkerización El crudo descarbonatado ingresa a los hornos y por efecto del calor generado por la combustión del carbón o petróleo residual N° 6 en un quemador situado en el extremo de salida, sufre transformaciones físicas y químicas, llegando a obtenerse el producto llamado clínker a temperaturas del orden de los 1400 a 1450° C. Los hornos son tubos de acero y están revestidos interiormente por ladrillos refractarios para proteger el tubo y disminuir la pérdida de calor.

Horno Rotatorio

Enfriamiento El clínker descargado por el horno pasa a la tercera parte del circuito de clinkerización, que se da en los enfriadores. Estos constan de varias superficies escalonadas compuestas por placas fijas y móviles alternadas, con unos pequeños orificios por donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la acción de ventiladores con el objeto de enfriar el clínker de aproximadamente 1,200°C hasta alrededor de 180°C. En la parte final de estas unidades se encuentran instaladas trituradoras de rodillos, accionadas por motores hidráulicos, para reducir el tamaño del clínker a un máximo de 5 centímetros. 1.5 Obtención del Cemento Molienda El clínker que sale de los enfriadores es transportado a una cancha de almacenamiento donde termina su proceso de enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los Molinos de Bolas de Cemento o a las Prensas de Rodillos de Cemento. La molienda conjunta del clínker con yeso constituye el Cemento Portland, adicionándose yeso en aproximadamente 3.8 %. a) Molinos de bolas Los molinos de bolas son cilindros de acero de 4.40 metros de diámetro por 14.40 metros de largo revestidos interiormente por blindajes acerados, en su interior se encuentran hasta 280 toneladas de bolas de acero de diferentes diámetros clasificadas por pesos y diseñadas para dar una determinada finura. b) Prensa de rodillos Las prensas de rodillos están constituidas por dos cilindros macizos que giran en sentido contrario y que comprimen el clínker y el yeso haciéndoles pasar necesariamente por el espacio regulable entre ellos. Luego este producto que sale en forma de “keke”, pasa por un desaglomerador que lo desmenuza, para luego dirigirse a las separadoras que clasifican lo fino como producto terminado (cemento) y lo grueso regresa a la prensa para su remolienda. Finalmente el cemento es trasladado a los silos de envase por medio de las fajas transportadoras y/o bomba de transporte neumático. 1.6 Envase y Despacho del Cemento El cemento extraído de los silos es despachado tanto en bolsas de papel como a granel. Las bolsas son transportadas a las plataformas de los camiones por un sistema de fajas, mientras que los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. En el despacho a granel utilizamos camiones especiales

Resumen del proceso productivo Extracción de materia prima. La piedra caliza es extraída de las canteras de la empresa, implementando métodos explosivos que la aflojan para luego desplegar excavadoras que eliminen la suciedad y capas de tierra que la cubren. En seguida la piedra se tritura en los conos primario y secundario, para que la caliza restante se traslade por medio de camiones hasta las plantas de Pacasmayo o Rioja. Molienda y homogeneización. La piedra caliza, arcilla y arena se mezclan con el hierro adquirido por terceros. Un examen de muestras por lote controla la calidad de la harina resultante, a través de un software de control de calidad por rayos X que mide automáticamente la mezcla de materiales y asegure el cumplimiento de estándares establecidos. Luego, la harina cruda es enviada a un silo de mezcla y posteriormente a uno de almacenamiento de donde se alimenta al pre calentador de ciclones. Clinkerización. La harina cruda se calienta a una temperatura de aproximadamente 1450ºC en los hornos, donde los materiales de piedra caliza y otros reaccionan y se convierten en una mezcla de clinker. Este luego se enfría hasta una temperatura de 200ºC y se almacena en un silo o patio exterior. Molienda de cemento. Luego de enfriarse, el clinker junto con el yeso y resto de aditivos, alimentan a un molino de bolas de rodillo vertical, donde se muele el polvo fino para producir el cemento. De esta manera, el cemento reacciona como un agente de unión, que con la mezcla de agua, arena, piedras y otros aditivos, se puede transformar en concreto, hormigón o mortero. Almacenamiento en silos. Después de pasar por la molina de bolas, el cemento es transferido sobre cintas transportadas y almacenado en silos de hormigón para así poder conservar la calidad hasta que sea distribuido al consumidor. Embalaje, carga y transporte. Una cinta transportadora lleva el cemento al lugar de embalaje, para luego ser cargado en camiones operados por terceros en bolsas de 42.5 kilogramos. Asimismo, puede ser transportado a granel por camiones especializados que están diseñados para proporcionar grandes cantidades de cemento directamente al sitio de trabajo.

Tipos de Procesos de fabricación a) Procesos de fabricación por vía seca La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta. El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno. El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade parte del combustible (precalcinador). Este proceso de vía seca está probado como el más eficiente energéticamente, requiriendo hasta un 50% menos de energía que el proceso de vía húmeda.

b) Proceso de fabricación por vía húmeda Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad. El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40 % que es alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.

c) Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.

LA INDUSTRIA CEMENTERA EN EL PERU Evolución del consumo y de la producción El sector manufacturero registró una fuerte contracción en el año 2009 (-7.4%), ello debido principalmente al menor dinamismo en el consumo a causa de la crisis internacional.

Figura 1. Evolución del PBI del Sector Manufactura (Variación %). Nota: de Produce

Sin embargo, a diciembre del 2009 el consumo interno de cemento ascendió a 7,257 mil toneladas métricas, 4.28% más que el año 2007, ello quiere decir que la participación de la producción nacional en el consumo interno de cemento se incrementó.

Figura 1. Evolución del Consumo Interno del Cemento en miles de TM. Nota: Para hallar el consumo interno se ha considerado la suma de las importaciones más los despachos totales.

La producción total de cemento se incrementó en 4,4% en el 2009, en línea con la el incremento del PBI del sector construcción en 6.1%.

Figura 4. Evolución de la Producción de Cemento en el Perú en miles de TM y su comparación con la variación del PBI del sector construcción Nota: datos de Produce

Desde el 2003, la producción nacional de cemento se ha estado impulsada por el crecimiento del sector construcción, que en el 2007 y 2008 alcanzó tasas de crecimiento de 16,3% y 16,5% respectivamente. Entre los principales factores que han venido influyendo en el crecimiento de la producción de cemento en los anteriores años se encuentra el desarrollo del sector inmobiliario como

consecuencia del crecimiento de los créditos hipotecarios (en el 2008 crecieron 32,9%) y del importante desarrollo económico del país. Realizando un análisis de la producción de los dos semestres del año 2009 se observa que hay un incremento en el último semestre ello debido a la ligera recuperación de la crisis que se materializó en mayores ventas y por ello mayor producción.

CONSUMO DE MATERIALES EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE CEMENTO

Fuente: Reporte de sostenibilidad 2016 CPSAA.

MERCADO DEL CEMENTO EN EL PERÚ La demanda de cemento en Perú es cubierta, básicamente por Cementos Pacasmayo, UNACEM y Cementos Yura. Cementos Pacasmayo cubre principalmente la demanda de la región norte del país, mientras que UNACEM cubre la región centro y Cementos Yura la región sur. La región norte del Perú, según el Instituto Nacional de Estadística e Informática (INEI) y Apoyo Consultoría, representa aproximadamente el 23% de la población del país y 14% del Producto Bruto Interno (“PBI”). A pesar del crecimiento sostenido en los últimos 10 años, Perú todavía tiene un déficit significativo de viviendas, estimado por el Ministerio de Vivienda, Construcción y Saneamiento en 1.9 millones de hogares en todo el país. En el Perú, el cemento se vende, en su mayoría, a una base de consumidores altamente fragmentada, que consiste en personas que compran cemento en bolsas para construir en forma gradual o mejorar sus propios hogares, un segmento conocido en nuestra industria como "auto-construcción".

Fuente: INEI

LAS NORMAS TÉCNICAS DE CEMENTO Y CONCRETO EN EL PERÚ ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE CEMENTO (ASOCEM) *Entidad gremial representativa de la industria de cemento y productos derivados, en el Perú, cuya finalidad es la promoción, desarrollo y protección de la industria del cemento y derivados para contribuir con el desarrollo del país. En el Perú a lo largo del tiempo:    

INANTIC 1962 - 1970 ITINTEC 1970 – 1992 INDECOPI 1992 – 2014 ¡INACAL 2014 – hasta la fecha

El 11 de Julio de 2014 se promulga la Ley 30224 que crea el Sistema Nacional de Calidad y el Instituto Nacional de Calidad o INACAL. El Sistema Nacional de Calidad (SNC) comprende:   

El Consejo Nacional para la Calidad El Instituto Nacional de Calidad Entidades Públicas y Privadas Relacionadas

PRINCIPALES NORMAS DE REQUISITOS       

NTP 334.009 2013. Cementos Portland. Requisitos.(ASTM C 150) NTP 334.090 2013. Cementos Portland Adicionados. Requisitos. (ASTM C595). NTP 334.082 2011. Cementos Portland. Especificación de la Performance. (ASTM C1157). NTP 334.050 2004. Cemento Portland Blanco. Requisitos. (ASTM C150). NTP 334.069 2007. Cemento de Albañilería. Requisitos. (ASTM C091).

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS http://www.monografias.com/trabajos58/produccion-cemento/produccioncemento2.shtml https://www.astm.org/GLOBAL/docs/Presentacion-Juan-Avalo.pdf http://www.cementospacasmayo.com.pe/reporte-de-sostenibilidad-2016/ http://accionistas.cementospacasmayo.com.pe/cementospacasmayo/web/download_arqui vos.asp?id_arquivo=049D0F8C-132E-4B2E-81B3-2EFCF1F6DB11 http://www.cementospacasmayo.com.pe/