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MAQUINARIA MADRID , S.A. Máquinas Herramientas nuevas y de segunda mano

RIESGOS LABORALES EN MÁQUINAS DE IMPRENTA

C/Villafranca del Bierzo 56 - Pol. Ind. Cobo Calleja Fuenlabrada - MADRID (España) Tfno: (+34) 916420651 Fax: (+34916420577)

NTP 98: Guillotina de papel Guillotine Massicot Droit Vigencia

Actualizada por NTP

Observaciones Las medidas que cita son aplicables básicamente para máquinas antiguas. No cumple con la totalidad de requisitos del RD 1215/1997. Ver Guía Técnica.

Válida

ANÁLISIS Criterios legales Derogados:

Criterios técnicos

Vigentes:

Desfasados:

Operativos: Sí

Redactor: Tomás Piqué Ardanuy Ingeniero Técnico Químico CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y ASISTENCIA TÉCNICA - BARCELONA

Objetivo Dar a conocer los principales riesgos de la máquina y las protecciones más adecuadas tendentes a evitar la actualización de estos riesgos. No se consideran en esta ficha los riesgos generales de la máquina, comunes a otras máquinas y/o procesos (Ej.: Contactos eléctricos, caídas, atrapamiento entre transmisiones, etc.).

Identificación de la máquina Las guillotinas son máquinas destinadas a cortar hojas de papel apiladas. Pueden también servir para cortar materiales blandos presentados en hojas: cartón, materias plásticas, chapa de madera, etc.). Se distinguen dos clases de guillotinas: ● ●

Convencionales: provistas de una sola cuchilla que efectúa cortes rectilíneos. Trilaterales: pueden efectuar el corte simultáneo en los tres lados de un folleto o libro.

En esta ficha sólo se contempla el estudio de las guillotinas convencionales. Reducida a sus órganos principales, la guillotina consta de:

Esquema de la guillotina (Fig. 1)

a) Bancada.- Pieza de fundición sobre la que descansa la máquina. b) Bastidor.- Pieza de hierro que se apoya sobre la bancada y soporta la cuchilla y el pisón. c) Mesa o Plato.- Mesa de fundición planeada sobre la que se apoya el papel que se va a cortar. d) Guía o Escuadra.- Sirve de tope posterior de la resma de papel a cortar. e) Cuchilla.- Pieza de acero que presenta en su parte inferior un corte bien afilado a bisel. Su descenso se efectúa en oblicuo en el plano vertical de corte. f) Portacuchillas.- Alojamiento de la cuchilla. g) Pisón.- Pieza de fundición que sirve para sujetar el papel antes de que la cuchilla efectúe el corte.

Datos de accidentabilidad De un total de 215 accidentes graves y 6 accidentes mortales ocurridos en la provincia de Barcelona en la Industria de Artés Gráficas entre los años 1972-81, en la guillotina se han contabilizado 19 accidentes graves y ninguno mortal lo que representa el 8'83% del total de los accidentes graves del sector durante el período de tiempo muestrado.

Riesgos específicos Riesgos durante el funcionamiento Corte y/o amputaciones por atrapamiento manual entre cuchilla y mesa o entre cuchilla y resma de papel. Este riesgo se puede actualizar por diversos motivos. Entre ellos: a) Operaciones con guillotinas accionadas por un único mando, por lo que una de las manos del operario permanece libre, pudiendo por consiguiente acceder a la zona de corte. b) Trabajos realizados por más de una persona, en los que el ayudante puede tener las manos en el punto de corte en el momento en que baja la cuchilla. c) En determinadas guillotinas el circuito de mando está diseñado de tal manera que un solo fallo en uno de sus componentes implica un efecto no previsto en el normal funcionamiento de la máquina, con el consiguiente riesgo para el operario que realiza operaciones en la zona de corte (retirada de resma, retirada de retales, posicionamiento de la resma, etc.) d) Accesibilidad a la zona de corte por la parte posterior o por los lados. Atrapamiento entre el pisón y la resma de papel. Este riesgo se manifiesta en aquellas operaciones de comprobación de la línea de corte en las que se utiliza el pisón para tal fin. Se actualiza al accionar el pedal que comanda el descenso del pisón estando las manos sobre la resma de papel a cortar. Igualmente el accidente puede producirse por accionamiento fortuito del pedal mientras el operario está manipulando en la zona de operación. El apoyo intempestivo sobre el pedal implica necesariamente su accesibilidad y tal accionamiento puede realizarlo bien el propio guillotinista, bien terceras personas o bien objetos caídos por desplome sobre el pedal.

Riesgos durante el mantenimiento Atrapamiento y/o cortes durante la operación del cambio de cuchilla.

Sistemas de prevención Sobre cortes y/o amputaciones por atrapamiento manual entre cuchilla y mesa o entre cuchilla y resma de papel a) Dispositivos apartamanos o apartacuerpos Su principio de funcionamiento se basa respectivamente en apartar las manos de la zona de corte (Fig. 2, 3 y 4) o desplazar hacia atrás el cuerpo del operario cuando baja la cuchilla.

Croquis del principio del apartacuerpos (Fig. 5) Su accionamiento es solidario al de la cuchilla, incluso cuando el descenso de esta última esté provocado por ruptura de un órgano de la máquina.

Esta protección debe, en el caso del apartamanos, además de aIejar las manos del punto de peligro, evitar por medio de una pantalla el acceso a la zona peligrosa. La pantalla protectora debe ocupar el punto muerto alto de la cuchilla una posición muy próxima a la de ésta, a fin de no molestar al operario en la colocación de las resmas a cortar sobre la mesa. Ambos dispositivos no pueden ser considerados como protectores aceptables, dado que no garantizan la inaccesibilidad a la zona de corte de las manos del operario y/o ayudante. b) Doble mando de accionamiento (Ver NTP 70-83 Mandos a dos manos. Requerimientos de Seguridad). Es un medio de protección del operario de la guillotina al mantener ocupadas sus dos manos durante la fase peligrosa

Dispositivos de seguridad en guillotinas: Doble mando de accionamiento. Protección complementaria por células fotoeléctricas. Pedal de accionamiento del pisón A destacar que es una protección válida tan sólo para el guillotinista y que no protege al posible ayudante o a terceras personas. Para ser eficaz el doble mando debe reunir las siguientes características: Coincidencia de pulsación (Simultaneidad): Sólo permitirán el inicio del movimiento peligroso cuando el accionamiento de ambos pulsadores de mando tenga lugar dentro de un período máximo de 0'5 segundos. Continuidad de pulsación: Al soltar uno o los dos pulsadores de mando durante el movimiento peligroso de descenso de la cuchilla ha de quedar detenida la maniobra. La nueva iniciación del descenso de la cuchilla sólo podrá efectuarse después de que los dos pulsadores retornen a su posición de reposo y sean nuevamente accionados. Dispositivo antirrepetición de ciclo (Rearme): Para cada ciclo de trabajo (inicio del movimiento peligroso) es preciso soltar ambos pulsadores que habían comandado el ciclo anterior y ser accionados de nuevo. c) Células fotoeléctricas La protección por células fotoeléctricas es especialmente válida para evitar el acceso a la zona de corte del ayudante (operación en guillotina realizada por dos operarios) o dos terceras personas, ya que aunque proteja asimismo al operario, la protección de éste está asegurada por el doble mando al obligarle a mantener sus dos manos sobre los pulsadores para realizar el ciclo de corte.

Las células deberán detener instantáneamente la bajada de cuchilla y pisón cuando cualquier perturbación corta el rayo luminoso. Para que el descenso de la cuchilla pueda realizarse de nuevo, es preciso que la perturbación que cortó el rayo luminoso haya cesado y que el operario accione de nuevo la operación actuando sobre el doble mando.

Las células deben implantarse a una distancia vertical de la mesa que permita el paso de las resmas de mayor espesor compatibles

con la capacidad de corte de la máquina. Esta altura es generalmente suficiente para permitir la introducción no detectada de un antebrazo en prolongación de un brazo que estuviera aplicado contra la mesa. Esta posición es inhabitual pero no imposible: por ello, para evitar esta hipotética situación, la protección total por células fotoeléctricas se conseguiría siguiendo las indicaciones sobre "distancia de seguridad según la dimensión de la abertura" que se especifican en la NTP-10.1982.

Dispositivos de seguridad en guillotinas: Doble mando de accionamiento. Protección complementaria por células fotoeléctricas. Pedal de accionamiento del pisón El dispositivo debe comportar un autocontrol cíclico automático de todos sus componentes. Es aconsejable que la instalación de células fotoeléctricas se realice mediante un haz compacto y no por medio de células independientes. d) Respecto a los fallos en el ciruito de maniobra que afecten a la seguridad se diseñará este circuito de modo que para que se produzca un efecto no deseado sea necesario un doble fallo simultáneo y coincidente en la duración de un ciclo. Un sólo fallo durante el desarrollo del ciclo permitirá la finalización del mismo pero impedirá el comienzo del ciclo siguiente. e) El acceso a la zona de corte, por la zona posterior o por los lados ha de quedar impedido, bien sea por la propia ubicación de la máquina, sea mediante pantallas al efecto o por medio de células fotoeléctricas.

Sobre atrapamiento entre el pisón y la resma de papel El pedal que comanda el descenso del pisón para comprobación de la línea de corte deberá protegerse mediante una envolvente en forma de "capuchón" de tal manera que se imposibilite su accionamiento voluntario. La utilización del pisón como indicador de corte debe implicar: a) Descenso comandado por pedal sensitivo, bajando el mismo con una presión de seguridad de 50 kg. b) El pisón alcanza su presión efectiva al ser accionado el doble mando de disparo, en el momento inmediatamente anterior al descenso de la cuchilla. La comprobación de la línea de corte deberá poder ser verificada con la utilización de un visor óptico que indique sobre el material a cortar la posición exacta donde se producirá el corte.

Sobre atrapamientos y/o cortes durante la operación del cambio de cuchilla Existirá un conmutador específico para el cambio de cuchilla que implique necesariamente que para ser accionado deba quedar fuera de servicio el conmutador de arranque de maniobra de máquina.

Bibliografía (1) COMITÉ DE MINISTROS DEL CONSEJO DE EUROPA Resolución AP (79)2, concerniente a la concepción, construcción y empleo de guillotinas usadas en la industria del Papel y Artes Gráficas. (2) INRS Massicots Droits (Note nº 992-82-76)

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NTP 33: Offset. Seguridad Securité chez les machines à imprimer offset Safety in rotary offset machines Vigencia

Actualizada por NTP

Observaciones Si bien las medidas que cita son aplicables, no cumple con la totalidad de requisitos del RD 1215/1997. Ver Guía Técnica

Válida

ANÁLISIS Criterios legales Derogados: Sí

Vigentes:

Criterios técnicos Desfasados:

Operativos: Sí

Redactor: Tomás Piqué Ardanuy Ingeniero Técnico Químico CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y ASISTENCIA TÉCNICA - BARCELONA

Objetivo Dar a conocer los principales riesgos de la máquina y de su proceso de trabajo y las protecciones más adecuadas tendentes a evitar la actualización de estos riesgos. No se consideran en esta ficha los riesgos generales de la máquina, comunes a otras máquinas y/o procesos (ej.: Contactos eléctricos, incendio, caídas, atrapamiento entre transmisiones, etc.).

Identificacion del proceso Se entiende por Offset el procedimiento de impresión indirecto por el que la imagen se transmite al papel a través de un cilindro intermedio de caucho. El clisé o plancha lleva zonas grasas y zonas no grasas; este clisé se moja quedando agua donde no hay grasa; seguidamente se entinta quedando tinta donde no hay agua, es decir, donde hay grasa; esta imagen entintada se transmita al cilindro de caucho y de este al papel. El sistema de impresión litográfico está basado, por tanto, en la repulsión o incompatibilidad entre el agua y las sustancias grasas y la tinta. Las máquinas de imprimir por el sistema Offset pueden ser de uno o varios colores. En general se dividen en: Rotativas para impresión de pliegos. Rotativas para impresión de bobina pliego, llevando entonces cortadora y, plegadora.

Fig. 1:Esquema del proceso de impresión offset

Datos de accidentabilidad De un total de 215 accidentes graves y 6 accidentes mortales ocurridos en la provincia de Barcelona en la Industria de las Artes Gráficas entre los años 1972-1981, en la máquina Offset se han contabilizado 32 accidentes graves y uno mortal, lo que representa respectivamente el 14,88% de los accidentes graves y el 16,66%, de los accidentes mortales del sector durante el período de tiempo muestreado. Tales cifras confirman a la impresora Offset como la máquina con mayor accidentabilidad del sector, si bien hay que considerar al respecto que la impresora Offset es con mucho la que posee un mayor parque de máquinas en la provincia de Barcelona.

Accidentes comunes en la maquina offset Atrapamientos en grupos de cilindros Este accidente ocurre tanto durante la marcha normal (tiraje) de la máquina como en operaciones de entretenimiento y limpieza. Las distintas situaciones de riesgo se pueden agrupar en: a) Durante la colocación del caucho en el cilindro portacaucho. Generalmente esta operación la efectúan dos operarios, uno alisa y sujeta el caucho sobre el cilindro y el otro acciona la máquina a impulsos (generalmente esta operación se realiza con la máquina a marcha lenta y la duración del impulso es voluntad del operario). Por desfase o debido a un impulso demasiado largo se pueden atrapar las manos del operario que alisa el caucho. Una situación análoga se puede producir al cambiar la plancha del cilindro portaplanchas. El accidente también ocurre en las operaciones de limpieza de cilindros al final de la tirada. b) Cuando el operario durante el tiraje observa un defecto en la impresión causado por una mota de polvo o de papel incrustados en alguno de los cilindros. Al intentar retirar manualmente o con la ayuda de un trapo la impureza con la máquina en marcha se produce el atrapamiento. c) Por puesta en marcha de la máquina, inadvertida por el operario accidentado, mientras efectúa alguna manipulación en ella. Este es un riesgo, típico de las máquinas multicolores, e implica no solo la posibilidad de atrapamiento en el grupo de cilindros sino en cualquier otra parte de la máquina (batería de rodillos entintadores, elementos de transporte de papel impreso, transmisiones, etc). Es preciso destacar que el atrapamiento en el grupo de cilindros se convierte corrientemente en amputación de los dedos y/o manos cuando el atrapamiento se produce entre las zonas vacías de los cilindros donde se fijan planchas y caucho.

Golpes y/o atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida del papel impreso Este accidente se produce en la operación de toma de muestras para la comprobación del correcto acabado en la impresión. Se produce al tomar muestras de comprobación del acabado en la impresión y al corregir pliegos mal apilados (o transportados).

Sistemas de prevencion Contra el atrapamiento en grupos de cilindros a) La máquina Offset debería disponer de una maniobra a impulsos para operaciones de limpieza de cilindros, cambio de plancha o caucho, etc. ..., de tal manera que cada impulso de funcionamiento tenga una duración prefijada y sea necesario soltar el pulsador y volver a apretar para obtener otro impulso. La selección de maniobra de marcha a impulsos de la máquina debería implicar que quedasen fuera de servicio el resto de pulsadores de marcha. La botonera de marcha a impulsos para máquinas de varios cuerpos debería ir instalada en cada uno de ellos. En la figura siguiente se aprecia el botón de marcha a impulsos de un cuadro de mandos de una Offset.

Fig. 2: Cuadro de mandos de una offset (Fuente INRS) A.- Botón de paro, tipo cabeza de seta. B.- Botones de mando señalizados con ideogramas. C.- Señalización óptica b) El acceso a las zonas de atrapamiento del grupo de cilindros se puede impedir del siguiente modo: Mediante la instalación de carcasas abatibles transparentes o de enrejado metálico, figura4,

Fig. 4: Pantalla de protección del acceso al grupo de cilindros de modo que impidan el acceso a los cilindros durante la marcha normal. Estas carcasas van provistas de dispositivos de corte que provocan la detención de la máquina en caso de apertura de la protección, si bien permitirán la marcha a impulsos a fin de facilitar las operaciones de limpieza y cambios de caucho y plancha. Estas carcasas pueden llevar una o varias ranuras estudiadas de forma que permitan la introducción de útiles de limpieza de motas sin que sea necesario parar la máquina en la mayoría de los casos Figura:

A.- Mango. B.- Tope de introducción del útil. C.- Extremo del caucho para quitar las motas de polvo o papel Estas carcasas son especialmente recomendables como protección del acceso al grupo de cilindros durante la marcha normal (tiraje) de la máquina. Mediante la instalación de una barra sensible pivotante en forma de ángulo (Figs. 5 y 7),

Fig. 5: Protección del acceso a cilindros por barra sensible basculante

Fig. 7: Protección contra el riesgo de amputación (Fuente INRS) A. Pantalla de protección de los cilindros entintadores. B. Barra sensible pivotante. situada en el plano tangente a los dos cilindros. La barra debe, durante su rotación, dejar un espacio suficiente para evitar el atrapamiento de los dedos durante el tiempo que transcurre entre el basculamiento de la barra y la parada efectiva de los cilindros. A destacar que la barra fija no sensible instalada en algunas máquinas no constituye protección adecuada. Las barras sensibles son especialmente recomendables como protección del acceso a la zona de atrapamiento de cilindros en operaciones de entretenimiento y limpieza para las que forzosamente se tiene que abatir la protección por carcasa en caso de que exista. A fin de evitar que el riesgo de atrapamiento entre cilindros se convierta en riesgo de amputación por atrapamiento entre las zonas vacías de los cilindros es recomendable el relleno de estas zonas mediante una protección de plancha que complete el cuerpo del cilindro. (Fig. 6)

Fig. 6: Protección contra el riesgo de amputación (Fuente INRS) A.- Evidentemente peligroso. B.- Pieza de protección. C.- Vista del cilindro con su protección c) El acceso de las baterías de rodillos humectadores y entibadores estará protegido mediante pantallas provistas de dispositivos de corte que provoquen su parada en caso de apertura de la protección e impidan el posterior puesta en funcionamiento si los protectores no están en posición de seguridad. (Fig. 7). d) Con el fin de evitar la puesta en marcha de la máquina mientras algún operario se encuentra manipulando por alguna zona de la misma, los sistemas de marcha y paro de la Offset, deberían reunir las siguientes características: El accionamiento de cualquiera de los pulsadores de paro debe bloquear toda la máquina. Para la nueva puesta en marcha de la máquina se deberá necesariamente eliminar el bloqueo desde el punto en que se paró. Los pulsadores de paro y marcha deben ser de una forma y dimensión tales que eliminen errores o dificultades operatorias. (Figura 2). Al pulsar el botón de marcha debe sonar una alarma acústica durante unos segundos antes de que la máquina inicie su funcionamiento. En locales en que coexistan dos o más Offset, cada una de ellas debe incorporar una alarma distinta a las demás a fin de evitar la confusión de sonidos.

Contra golpes y/o atrapamientos por los sistemas de extracción y recogida del papel impreso. En las zonas de descarga y apilamiento de papel impreso de las máquinas Offset debería existir una pantalla de plástico transparente, enrejado de varillas o similar que impidiera el acceso manual a los elementos de transporte de papel impreso. Dicha protección se complementa mediante la instalación de contactores que impliquen la detención instantánea de la máquina en caso de levantamiento de la pantalla Figura:

Fig. 8: A.- Pantalla transparente de protección del recorrido superior. B.-Contactores de corte. C.- Pantalla de rejilla de protección frontal. D.- Dispositivo de toma de muestras

Legislacion y normativa Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Orden de 9 de Marzo de 1.971). Ordenanza Laboral de Artes Gráficas (Capítulo VIII, Sección 5ª, art. 72). Ordenanza Laboral de Prensa (Capítulo IX, artículos 93 al 104, ambos inclusives). Comité de Ministros del Consejo de Europa: Resolución AP (75) 4, concerniente a la Construcción y empleo de máquinas de imprimir offset para hojas de papel. Legislación francesa (contenida en el estudio del INRS referenciado en la bibliografía).

Bibliografía (1) INRS "Prevention des accidents du travail et des maladies professionnelles dans les Industries du livre" (Enero 1975). (2) BRITISH PRINTING INDUSTRIES FEDERATION "Guarding of sheet-fed rotary printing machines". (Agosto 1978)

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NTP 67: Troqueladora y Minerva de presión plana Safety in stamping and small printing machines Sécurité chez les presses frappeuses et les presses typographiques pa platine Vigencia

Actualizada por NTP

Observaciones Las medidas que cita son aplicables sólo para máquinas muy antiguas. No cumple con la totalidad de requisitos del RD 1215/1997. Ver Guía Técnica.

Válida

ANÁLISIS Criterios legales Derogados: Sí

Vigentes:

Criterios técnicos Desfasados:

Operativos: Sí

Redactor: Tomás Piqué Ardanuy Ingeniero Técnico Químico CENTRO DE INVESTIGACIÓN Y ASISTENCIA TÉCNICA - BARCELONA

Objetivo Dar a conocer conjuntamente los principales riesgos comunes de la troqueladora y la minerva de presión plana, de su proceso de trabajo y las protecciones más adecuadas tendentes a evitar la actualización de estos riesgos. No se consideran en esta ficha los riesgos generales de estas máquinas comunes a otras máquinas y/o procesos (ej.: Contactos eléctricos, incendio, atrapamiento entre transmisiones, etc.).

Identificación de las máquinas Las máquinas troqueladoras cortan, henden, graban y rayan mediante dos elementos planos, platina y tímpano, ejerciendo una presión sobre el material que se trabaja. El material trabajado por las máquinas troqueladoras es papel, cartón, caucho, plásticos y similares. El troquel se fija en la platina y el material a troquelar se deposita en el tímpano.

Fig. 1: Esquema de la troqueladora Las minervas de presión plana imprimen pliegos de papel por procedimiento tipográfico, mediante dos elementos planos, platina (donde va el molde) y tímpano (donde se coloca el pliego a imprimir), que presionan uno contra el otro.

Fig. 2: Esquema de la Minerva de presión plana

Fig. 3: Esquema de impresión tipográfica con la Minerva de presión plana Se entiende por tipografía el procedimiento de impresión directo, mediante letras en relieve (tipos), entintadas y apretadas con fuerte presión sobre el papel. Las minervas de presión plana son máquinas monocolores.

Datos de accidentabilidad De un total de 215 accidentes graves y 6 accidentes mortales ocurridos en la provincia de Barcelona en la Industria de las Artes Gráficas entre los años 1972-1981, en la troqueladora se han contabillizado 11 accidentes graves y ninguno mortal, lo que representa el 5,12% de los accidentes graves del sector. En este mismo periodo de tiempo en la minerva se han producido 19 accidentes graves y ninguno mortal, lo que representa el 8,84% de los accidentes graves de la actividad.

Riesgos específicos Atrapamiento manual entre objeto móvil e inmóvil Este riesgo se manifiesta básicamente durante la marcha normal de la máquina, en operaciones de alimentación manual de pliegos. Debido a que durante el troquelado y/o impresión un pliego se descoloca, el operario de un modo espontáneo y reflejo trata de arreglarlo sin detener la máquina. Asimismo el atrapamiento puede producirse durante la preparación de la máquina a causa de un accionamiento fortuito e involuntario de la misma durante el ajuste del molde o troquel. La gravedad de las consecuencias esperadas oscila entre: golpe, aplastamiento y amputación en función de que el atrapamiento manual sea entre tímpano y platina o entre tímpano y molde o troquel.

Sistema de prevención Dispositivo salvamanos Su función protectora se basa en expulsar las manos del operario del punto de operación al cerrarse el tímpano contra la platina. Consiste en una barra rígida en U invertida, cuyos tramos verticales se deslizan sobre guías instaladas en el tímpano. Al cerrar el tímpano, las bielas empujan los extremos de los citados tramos verticales, de forma que el tramo horizontal que reposa sobre el lomo del tímpano va sobresaliendo del mismo a medida que cierra sobre la platina, alcanzando la altura máxima en el momento del contacto tímpano-platina (figs. 4 y 5). El tramo horizontal y el tímpano están unidos por una tela consistente que cierra el acceso frontalmente cuando cierra el tímpano y se pliega cuando abre.

Fig. 4: Dispositivos salvamanos 1) Tímpano abierto. Salvamanos plegado. 2) Posición intermedia. Salvamanos elevándose. 3) Tímpano cerrado. Salvamanos en posición más elevada.

Fig. 5: (fuente: INRS) A. Tímpano en posción cerrado B. Salvamanos con recorrido suficiente limitando el acceso a la zona peligrosa Para que sea eficaz el salvamanos, la amplitud del movimiento de la barra debe apartar notablemente la mano cuando el operario ha terminado de marcar. A título orientativo se recomienda que en el momento de máxima elevación de la barra, ésta sobresalga un mínimo de 230 mm sobre la superficie del lomo del tímpano. Si la barra no puede elevarse hasta 230 mm se le añadirán pantallas complementarias.

Barra de paro

Esta barra actúa sobre el sistema de embrague y freno parando la máquina en caso de que las manos u otro objeto extraño se encuentren en la zona de atrapamiento al cerrarse el tímpano. La citada barra, para ser eficaz, debe estar colocada a una distancia tal que dé tiempo al tímpano para detenerse a una distancia mínima de 25 mm con respecto a la platina. Asimismo, su diseño y ubicación han de ser tales que permitiendo el paso del tímpano en el arco que éste describe al cerrar sobre la platina, impedirá que el cierre se produzca en caso de que la mano o cualquier otro objeto sobresalgan de la superficie del lomo del tímpano (figuras 6 y 7).

Fig. 6 y 7: Esquema de barra de paro e instalación de la misma con pantalla complementaria que cubre el acceso superior y lateral a la zona de atrapamiento Como complemento debe llevar una pantalla rígida que cubra el acceso a la zona de atrapamiento tanto por la zona superior como por los laterales. Esta protección no es aplicable en máquinas antiguas de arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembrague.

Estribo de seguridad Situado en la zona frontal, detiene la máquina en caso de aproximación excesiva del operario a la zona de operación. La barra actúa sobre el sistema de embrague y freno (figuras 8 y 9).

Fig. 8 y 9: Estribo de seguridad Esta protección no es aplicable en máquinas antiguas de arranque directo y que carecen de un dispositivo efectivo de frenado y desembrague.

Dispositivos de alimentación automática Sin ser en sí mismos elementos de seguridad de la máquina, se consideran como tales al mantener las manos del operario alejadas de la zona de peligro. Los citados dispositivos pueden formar parte de la máquina, estando integrados en la misma (esto se da en determinados modelos de minervas) (figuras 10 y 11), o por el contrario pueden ser elementos extraños a la máquina que se acoplan a la misma para efectuar la alimentación.

Fig. 10: Minerva con sistema de alimentación automático incorporado (Fuente Heidelberg)

Fig. 11: Detalle de barra de alimentación automática de una Minerva (Fuente Heidelberg) Estos últimos son conocidos como carros de alimentación automática (figuras 12 y 13).

Fig. 12: Carro de alimentación operando (la foto está destinada a mostrar como opera el carro de alimentación, sin entrar en otros riesgos que en la misma se pudieran observar)

Fig. 13: Carro de alimentación automático Estos dispositivos de alimentación automática son de interés, no sólo bajo el punto de vista de seguridad sino también del de producción, dada su velocidad de marcado.

Legislación y normativa Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Orden de 9.3.71).

Ordenanza Laboral de Artes Gráficas (Capítulo VII, Sección 5ª, art. 72). Ordenanza Laboral de Prensa (Capítulo IX, art. 93 al 104 ambos inclusives). Legislación Francesa (contenida en el estudio INRS relacionado en la bibliografía).

Bibliografía (1) INFIS Prevention des accidents du travail et des maladies professionnelles dans les industries du livre (Enero 1975) (2) INMST Dispositivos y medidas de seguridad en las prensas de platina de cortar y de imprimir (Traducción de un documento de "Cahiers Suisses de la Sécurité du Travail") (3) HEALT & SAFETY EXECUTIVE (HSE) Guarding of Hand-fed platen machines (1976) (4) DIN 31001 Distancias de Seguridad (1976)

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NOTAS

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C/Villafranca del Bierzo 56 - Pol. Ind. Cobo Calleja Fuenlabrada - MADRID (España) Tfno: (+34) 916420651 Fax: (+34916420577)