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• JorgeLu

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Capstone Project

2014

1. Título del Proyecto -

Diseño e implementación de un software para la administración del control de horometros y planificación de mantenimientos preventivos de equipos.

2. Origen del problema En la actualidad en las industrias productivas como las mineras, constructoras u otras empresas existen factores que afectan el resultado final de la producción tales como detección de la producción a causa de fallas imprevistas de las maquinas, ya sea por envejecimiento del equipo donde se desgastan sus componentes o un mal mantenimiento, lo que aumenta la frecuencia de fallas, como también las causas y consecuencias de las fallas y el largo periodo que toma reparar los equipos. Hoy en día existen muchas pequeñas y medianas empresas que no poseen o no manejan adecuadamente un programa de mantenimiento preventivo con el que puedan administrar el control de horas trabajadas por sus equipos, ocasionando así la baja disponibilidad de sus máquinas afectando directamente la producción de la empresa. Además no todas las empresas cuentan con personal especializado en tareas de gestión del mantenimiento o no están familiarizados con los programas que posee la empresa al ser estos muy complejos, esto causa un mal uso y control de los equipos.

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Diagrama de Ishikawa

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3. Antecedentes Para el desarrollo del proyecto se recopilo información de proyectos, trabajos de investigación y tesis desarrolladas, las cuales se usaron como referencia para la realización de nuestro proyecto.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (SIMA)

La empresa SIMA realizo una serie de pasos para que cualquier plan de mantenimiento preventivo tenga éxito debe estar bien planeado y debe ser un plan actualizado. El primer intento del programa de MP deberá ser lo suficientemente flexible para permitir que su plan cubra todas las expectativas de la compañía, su jefe, los programas de producción, la disponibilidad de adaptar los recursos, las demandas de los clientes, etc. Hemos cubierto solamente los pasos esenciales para un programa efectivo, existen otros pasos pero los mencionados aquí deben ser incluidos en alguna forma para poder obtener una buena oportunidad de éxito. Inicie con pequeños ajustes, midiendo los resultados oportuna y continuamente revise su plan de trabajo. Recuerde que cada planta es diferente, y en ocasiones las áreas de una planta no son similares, depende del trabajo que se realiza en cada una de ellas, el tipo de maquinaria, el recurso humano disponible, ambiente de utilización, ambiente laboral, etc. Sin embargo realice un plan general y ajuste según las necesidades.

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Ruiz P. (2009). Realizo un trabajo de investigación titulado “Implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo para la Maquinaria Pesada de la Empresa INVERGLOBAL INC LTDA.”. Este proyecto consiste en diseñar e implementar un programa de mantenimiento preventivo soportado en una base de datos para registrar las rutinas de mantenimiento preventivo, las acciones y plazos para la limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de repuestos, para la maquinaria pesada y equipos de la empresa. Aplica un diseño metodológico mixto: cuantitativo y cualitativo. Dicha metodología considera como un elemento fundamental, complementar la información estadística con la percepción actual de los equipos. Partiendo de la información que es suministrada por los fabricantes, y la que posea la empresa sobre la operación de los equipos (contexto operacional), se elaboran los formatos necesarios para el registro del diagnóstico inicial, para el registro de las actividades de mantenimiento y operación. Durante la ejecución del programa, se realiza seguimiento al funcionamiento de los equipos, utilizando para esto los registros de las hojas de vida y los informes presentados por los operadores. Finalmente se compila toda la información allegada para soportar la gestión y permitir darle continuidad al programa, planificando los futuros mantenimientos. Con la implementación del plan de mantenimiento se logró mejorar la capacidad operativa de los cuatro equipos analizados.

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Luis Gil Moreno (mayo, 2006)

Se diseñó e implemento un programa de mantenimiento preventivo para la “refinería de la Libertad Perenco Guatemala Limited.” Para esto se tuvo como función conocer, sistemáticamente el estado de las maquinas e instalaciones para programar en los momentos más oportunos y de menos impacto en la producción las acciones que trataran de eliminar las averías que originan las interrupciones, cuya finalidad es reducir al mínimo las mismas y una depreciación excesiva de los equipos. El diseño e implementación va a presentar todas aquellas actividades que permite la estabilización de los equipos

como es mantenimiento, monitoreo,

recolección y análisis de la información que conlleve a un aumento de la confiabilidad de los equipos de la refinería y una disminución de las fallas de los mismos. El programa está basado en la creación de rutinas de inspección y mantenimiento para los equipos seleccionados para luego ser monitoreados y plantear nuevas acciones que puedan beneficiar y a la ves codificar a los equipos permitiendo llevar un mejor registro y control de las maquinas.

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4. Efectos del problema - La baja disponibilidad de los equipos es uno de los problemas que más afecta en las empresas, ya que al no estar operativo produce perdidas de producción, retraso en la entrega del producto. En una ladrillera que trabaja continuamente, la paralización de la faja transportadora equivaldría a detener toda la producción, generando perdida de producción de 40.000 s/. por hora, a esto se sumaría el costo de repuesto y mano de obra. -

No todas las empresas cuentan con un control del mantenimiento de sus equipos, generando incumplimiento de mantenimiento y altos costos de los mismos. Supongamos una máquina que falla a las 6000 horas cuando debería operar bien hasta las 8000 horas, esto nos indica que no se está llevando a cabo o no existe un mantenimiento preventivo del equipo, generando altos costos de mantenimiento ya que si este componente esta valorizado en $.10 000, estamos perdiendo el 25% de su vida útil, con una frecuencia de 10 veces anuales se perderían $. 20 000, por la falta o un mal control de los mantenimientos.

5. Alcance del proyecto -

Tener

un

sistema

de

control

para

la

programación

de

los

mantenimientos preventivos. -

Optimizar el control de horometros que permitan elaborar kpi´s del área de mantenimiento.

-

Tener un sistema de control confiable de horas para monitorear la condición operativa del equipo.

-

Optimizar el cumplimiento del mantenimiento preventivo.

-

Monitorear los intervalos de mantenimientos.

-

Ayuda a cumplir el mantenimiento en el momento especificado por el fabricante,

con

mantenimiento.

lo

cual

reduce

la

probabilidad

de

falla

por

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6. Planteamiento de posibles soluciones Una vez identificado nuestro problema se plantearon 3 posibles alternativas de solución: A. Optimizar en base al historial físico de fallas las cartillas mantenimientos de la cartera de equipos que posee la empresa.

de

B. Diseñar un programa de mantenimiento que nos permita administrar el control de horometros y la planificación de los mantenimientos de los equipos, que este nos indique el momento exacto en el cual nuestra maquina debe recibir el mantenimiento programado. C. Diseñar un programa de mantenimiento basado en el lenguaje JAVA que nos permita controlar los mantenimientos preventivos de los equipos de la empresa

Una vez propuesto las alternativas de solución, se opta por una de ellas mediante un método de selección por criterios y parámetros medibles, para eso se usara una escala de valores del 1 al 5 el cual 1 significa malo o no eficiente y 5 significa bueno o alto rendimiento.

PARAMETROS EVALUADOS Tiempo

El tiempo necesario para la elaboración de la alternativa. La inversión necesaria para la elaboración del

Costo

proyecto. Generar un alto grado de seguridad y confianza de

Confiabilidad

resolver la problemática. Se pueda actualizar y no fracase a través de los

Sostenibilidad

años y los avances tecnológicos.

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-

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A continuación se dará a conocer los resultados del análisis de las alternativas de solución.

SELECCIÓN DE ALTERNATIVA DE SOLUCION Alternativa

Tiempo

Costo

Confiabilidad Sostenibilidad

Puntaje

A

2

2

3

3

10

B

3

4

5

5

17

C

2

3

4

2

11

6.1. Selección de la solución De acuerdo al cuadro medible realizado anteriormente se pudo seleccionar la mejor alternativa de solución, el cual tuvo el mayor puntaje, la solución elegida denominada “Diseño de programa de mantenimiento que controle los horometros y la planificación de los mantenimientos”, consta básicamente en diseñar, aplicando técnicas de programación en Excel un programa que permita registrar y controlar horometros, los mantenimientos preventivos programados para evitar retrasos o adelantos en los mantenimientos de los equipos. A continuación se analizara cada parámetro medido para la selección de la alternativa de la solución. -

TIEMPO: Se calificó con una puntuación de 3, ya que la programación en Excel tarda 30 días aproximadamente dependiendo de los requerimientos que posea la empresa.

-

COSTO: Se calificó con una puntuación de 4, ya que no se necesitan muchos equipos solo una computadora y un técnico con experiencia en el programa Excel.

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CONFIABILIDAD: Se calificó con una puntuación de 5, debido a que el programa te mostrara el momento exacto en el cual se debe realizar el mantenimiento al equipo, evitando así adelantos o atrasos en los mantenimiento que generan gastos.

-

SOSTENIBILIDAD: Se calificó con una puntuación de 5, ya que este programa se puede optimizar y actualizar conforme se modernizan los equipos, además se adapta a las necesidades de la empresa. Lo que lo hace sostenible en el tiempo.