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• Saily Contreras Román

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TECNOLOGÍA DE CONCRETO

CAPITULO I

CAMIONES MEZCLADORES

Camiones mezcladores.

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1.1

MARCO TEÓRICO. 1.1.1

DEFINICIÓN. Son máquinas diseñadas para mezclar grandes cantidades de concreto y son impulsadas por motores de gasolina o eléctricos ¿Cómo se usa? Primero mida los ingredientes que necesita en la mezcla y con la máquina encendida cargue los productos dentro del tambor. Añada agua gradualmente hasta que la mezcla tenga la consistencia requerida. Su capacidad oscila entre 42 y 84 litros. El Camión mezcladora o también conocido como hormigonera es un aparato o máquina empleada para la elaboración del hormigón o concreto. Su principal función es la de suplantar el amasado manual de los diferentes elementos que componen el hormigón: cemento, áridos y agua. Los áridos empleados en la elaboración del hormigón suelen ser gruesos y de elevado peso por lo que la mecanización de este proceso supone una gran descarga de trabajo en la construcción. El camión hormigonera es un camión especializado en el transporte de hormigón. La diferencia con otros camiones, se basa en que sobre el bastidor del camión tiene una cuba de forma aproximadamente cilíndrica. Esta cuba va montada sobre un eje inclinado con respecto al bastidor, de forma que pueda girar.

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El principio de funcionamiento es muy simple, se trata de mantener el hormigón en movimiento con el fin de retrasar su fraguado y lograr homogeneidad en la mezcla. Este movimiento se consigue a través de un motor auxiliar o por transmisión del propio motor del camión de forma mecánica o hidráulica. Dentro de la cuba hay unas palas en una posición determinada y soldadas a las paredes de la cuba. De forma que cuando la cuba gira en un sentido lo que hace es mezclar el hormigón y si gira en sentido contrario expulsará el hormigón por la abertura del extremo opuesto a la cabina. 1.1.2

LA HISTORIA DE LAS MEZCLADORAS DE CONCRETO. En 1917, Stephen Stepanian envió su solicitud para la patente de la mezcladora de concreto como la conocemos hoy en día, pero el departamento de patentes la rechazó, porque no creían que la plataforma del camión pudiera soportar el peso de la mezcla. Asimismo, pensaban que el motor del camión no sería capaz de mover tanto peso. Aunado a ello no había manera de probar que el diseño podía acomodar tanto al camión y su cabina, como al tambor de la mezcladora, además de que no tenían antecedentes para hacerlas funcionar con un mismo motor.

(fiegura 1.1): Segunda vez que Stephan Stepanian solicitó la patente de la mezcladora.

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Fue hasta 1928 que Stepanian tuvo éxito, pero la patente no le fue otorgada sino hasta 1933 y entonces comenzó a producirlas. ¿Cómo funciona una mezcladora de concreto? El tambor mezclador no ha cambiado significativamente desde aquellas épocas, cuando unas palas de madera daban vueltas dentro del tambor, y mantenían la mezcla húmeda para que fraguara.

(figura. 1.2): Las aspas dentro del tambor de una mezcladora de concreto. Hoy en día funcionan igual, pero las piezas de madera se han reemplazado por un tornillo gigante, que gira de manera infinita dentro del tambor, por lo que de la misma manera se mantiene húmedo el concreto. En la mayoría de las mezcladoras actuales, el tambor gira por medio de un engrane que da vueltas conforme lo hace la flecha cardan. Cuenta con un clutch, un acoplador y un diferencial para evitar que gire cuando no es necesario. En otros casos, el tambor y las aspas funcionan con un motor independiente, que puede ser eléctrico o a diésel para aprovechar el tanque del motor del camión.

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1.1.3

MANTENIMIENTO A LAS MEZCLADORAS DE CONCRETO. Existen dos partes fundamentales del mantenimiento de un camión mezcladora, el mantenimiento al motor que comprende lo normal y el estético. En cuanto al motor:     

Cambio de aceite de motor Revisión del sistema de frenos Revisión del sistema de enfriamiento Engrasado del diferencial del camión Revisión de todos los elementos que comprenden el funcionamiento del motor

En cuanto a la parte estética, es común que las mezcladoras de concreto tengan residuos del mismo sobre la carrocería, los cuales son casi imposibles de quitar sin dañar la pintura del camión. Mantener la mezcladora limpia y encerada ayudará a que el concreto húmedo no se quede pegado y se seque sobre la superficie. Además, encerar la carrocería y el tambor de la mezcladora es una tarea similar a la de un auto, solo que con una superficie mucho mayor. Si utilizas un sistema de cera líquida podrás realizar la tarea de una manera más fácil y veloz.

1.1.4 CLASIFICACIÓN. 1.1.4.1 SEGÚN EL TIPO DE MEZCLADORA.

 Fijas (o semifijas): Suelen colocarse de forma permanente o semipermanente en el lugar donde se va construir o en un punto desde donde servir a diversas obras en un tiempo no crítico para el fraguado de la masa de hormigón. 

Móviles o portátiles: Son aquellas dotadas de ruedas y que se transportan al lugar donde va a elaborarse el hormigón. También se pueden encontrar bajo nombres como por ejemplo hormigoneras ligeras, portables, tipo carretilla, etc. debido a la construcción de su estructura base formada por un chasis reforzado que termina con la instalación de dos ruedas que permite el movimiento de la maquina en sitios muy estrechos y con una facilidad que otros modelos no ofrecen. Debido a su formato, este tipo de hormigoneras suelen tener una capacidad de la cuba bastante reducida ya que van

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destinadas especialmente para trabajos domésticos. Uno de los principales beneficios de estas máquinas es el poco espacio de almacenamiento que necesitan ya que normalmente son desmontables y caben en una caja. 

Automáticas o industriales: Suelen utilizarse en obras de mayor tamaño ya que son capaces de fabricar grandes cantidades de hormigón. Disponen de su propio depósito de agua y una cuba de carga lo que ayuda a automatizar el proceso de producción y a realizar una masa homogénea respetando siempre las cantidades de agua, cemento y otros componentes. Los dos motores de los que disponen (eléctrico y de gasolina) la hacen perfecta tanto para trabajos en sitios que disponen de corriente eléctrica o no.



Remolcables: Vienen dotadas de un chasis reforzado terminado en la parte inferior con unos neumáticos sólidos y unas llantas de acero. También disponen de una barra resistente que permite el enganche de la máquina a la bola de un coche. De esta forma, estas hormigoneras se pueden transportar muy fácilmente al sitio de la obra sin necesidad de meterlas dentro de una furgoneta o en una plataforma. Son modelos ideales para los constructores que requieren de máxima autonomía y que necesitan moverse a diferentes obras en tiempo récord. En función del tamaño de la máquina, estas pueden ser dotadas de dos o de cuatro ruedas.

1.1.4.2

SEGÚN EL TIPO DE MOTOR.



Eléctricas: dotadas con motor eléctrico. Estas se utilizan para trabajos más sencillos, necesitando siempre una toma de corriente o un generador eléctrico.



Diésel: dotadas con motor que funciona con gasóil. Estas hormigoneras suelen ser de tamaños grandes dado que el motor diésel genera una gran potencia.



Gasolina: dotadas con motor de gasolina. Este tipo de hormigoneras es el más común dado su alto rendimiento y la posibilidad de llevar la máquina en cualquier sitio sin la necesidad de disponer de alimentación con corriente eléctrica.

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1.1.5



Agrícolas: no llevan motor, pero se acoplan al tractor como un apero más.



Industriales: se utilizan en obras amplias donde se precisa de grandes cantidades de cemento. Suelen tener la cuba de más de 500 litros de capacidad útil.

FUNCIONAMIENTO. La cuba se llena en la planta con los agregados, cemento y agua en las proporciones exigidas por el contratante y desde ese momento, aprovechando el transporte, el contenido se irá mezclando. Al llegar a destino el concreto está mezclado. La descarga se realiza a través de una canaleta que de forma manual o hidráulica se ajusta a la inclinación adecuada permitiendo además el movimiento de 180º para poder extender el hormigón uniformemente. Es el conductor o ayudante del camión el que realiza la descarga mediante unos mandos que se encuentran en un lateral y de forma que vea en todo momento la descarga del hormigón a la canaleta. Para terminar, es imprescindible el limpiado de la cuba después de la descarga. Para ello el camión suele llevar un depósito de agua con el mecanismo apropiado para que salga por una manguera a cierta presión. En algunos países se le da el nombre de camión malaxador, mixer o simplemente mezcladora. En algunas partes de México se le conoce como trompo debido a su parecido con el juguete tradicional.

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1.1.6

OBJETIVOS DE DISEÑO.

1.1.7

TIPOS DE MEZCLADORAS DE CONCRETO MAS UTILIZADOS. En el diseño de una máquina mezcladora se debe considerar tanto el elemento mezclador como también la forma del recipiente. El elemento mezclador puede resultar ineficaz dentro de un recipiente inadecuado. Por otra parte, también es importante tener claro el resultado exacto que se quiere alcanzar, con el fin de obtener una mezcla uniforme. Puesto que la mezcla es una parte fundamental del proceso, es importante hacerla bien. Una mezcladora bien diseñada puede evitar un embotellamiento en la fabricación. La función que cumple el mezclado de cemento es la de revestir la superficie de los agregados con pasta de concreto, la cual dará como resultado una masa perfectamente homogénea. Para asegurar este concreto de manera uniforme se utilizan unas máquinas llamadas mezcladoras. Están compuestas por un recipiente metálico denominado tambor, con paletas fijas en su interior. Esta mezcla se efectúa cuando cada una de los componentes del concreto son elevados, vuelta a vuelta, por dichas paletas durante la rotación del tambor de las

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mezcladoras, de forma que, en un cierto punto, son volcadas hacia la parte inferior para mezclarse con las demás porciones, hasta constituir esta masa homogénea. Existen varios tipos de mezcladora: Fijas en las que se elabora el concreto para una o varias obras y después se transporta en camiones especializados, son grandes como una fábrica, y móviles o portátiles, con ruedas para trasladarlas a la propia obra. Entre estas últimas está el camión hormigonero, que mantiene en movimiento el concreto para que demore en fraguar y se mezcle bien. Sobre la cama o bastidor tiene un recipiente en forma cilíndrica, de tambor, de cuba o de trompo, montado sobre un eje inclinado para que gire, impulsado por un motor auxiliar o el mismo del vehículo. En las paredes interiores del recipiente hay, en posiciones determinadas, soldadas unas palas que permiten que cuando gire en un sentido mezcle el hormigón y si lo hace en otro, lo expulse. El recipiente es llenado en la planta con áridos, cemento y agua, según las dosis exigidas por los constructores y, desde ese momento hasta que llega al destino, elabora el hormigón. Esta útil máquina es un invento más de los muchos que el hombre ha realizado para resolver sus necesidades constructivas. 1.1.8

MODO DE UTILIZACIÓN. Para Encenderla: Revise la bayoneta del depósito de aceite, del aceite del engranaje y el tanque de gasolina (utilizar gasolina regular). Abrir la válvula que se encuentra debajo del tanque de gasolina, acelerar al máximo, aplicar el choke. Utilizar la cuerda de arranque manual para iniciar el motor. Si el motor no enciende inmediatamente, abrir el choke poco a poco para evitar que el motor se ahogue. Cuando el motor encienda, asegurese de que el choke está abierto o en posición de encendido. Siempre operar el motor acelerado al máximo. (En el caso de motores eléctricos, conecte el motor a la electricidad y mover el botón del térmico a la posición encendido).

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Para Apagarla: Girar el botón a la posición de apagado que se encuentra en la parte superior del motor. Y para las concreteras eléctricas, mover el botón del térmico a la posición de apagado y luego desconectarla de la electricidad. Precaución: Apague el motor (o desconéctelo de la electricidad en el caso de las concreteras eléctricas) cada vez que inspeccione la concretera o ajuste la mezcla. 1.1.9

USOS. Normalmente, las mezcladoras de cemento se utilizan para diversos trabajos de construcción que requieren de una amplia documentación en el lugar de trabajo. Su principal función es la de tener el cemento y mezclarlo con arena y agua, a fin de formar el concreto. Es importante señalar que la mezcladora no sólo combina estas cosas para hacer el concreto, si no también lo hace de forma homogénea. En concreto, esta construcción permite a la gente hacer su trabajo mucho más fácil y sin ninguno de los problemas usuales asociados con el hormigón. Mediante la adopción de los componentes necesarios y de forma automática convirtiéndolos en concreto, esta máquina hace mucho a tomar la carga de trabajo fuera de los diversos equipos de construcción por lo que les permite realizar otras funciones mientras espera que el hormigón de forma. Con su tambor rotatorio y fácil de usar, este es un producto que realmente hace la vida mucho más fácil para aquellas personas que lo utilizan. Aunque todavía muchos constructores prefieren utilizar el camión de cemento anticuado, muchas de las mejores empresas son ahora de la idea de utilizar un mezclador portátil. Estos son más pequeños y proporcionan mucha más flexibilidad a los constructores, para hacer su trabajo. Para el trabajo en sitio, que a veces puede ser difícil de maniobrar un gran camión de cemento, por lo que una versión más pequeña es una excelente alternativa.

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1.2

CAMIONES MIXER. 1.2.1

ESPECIFICACIONES DEL CAMIÓN MEZCLADOR. Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer: Existen Camiones Mixer de diferentes marcas, modelos y tamaños, pero básicamente funcionan igual. Dicho sistema es el que explicaremos a continuación:  





El motor del camión se encuentra trabajando entre 1.600 a 1.800 revoluciones por minuto. La bomba hidráulica situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a través de un cardan) la cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presión. Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico, generándose en éste una cierta energía de tipo rotacional y en una cierta cantidad de revoluciones por minuto. El reductor planetario, reduce la alta cantidad de revoluciones en el motor hidráulico, transmitiéndola finalmente al tambor (aprox. 15-20 revoluciones por minuto): Bajo este sistema de transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los camiones Mixer como los agitadores.

En dicho ciclo, el reductor planetario y el motor hidráulico, trabajan como un conjunto integral. Lo que se ha expuesto sucede durante el mezclado, pero es válido para la agitación del hormigón, sólo que a una menor cantidad de revoluciones (2 - 6). Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una cierta inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto, esto último, de evitar que el hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo y como la paleta está levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente y en forma óptima. Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar, puesto que reciben la mezcla lista, disponen de paletas helicoidales con poca o nula inclinación y sin “pestañas” de ataque, prácticamente lisas y esto con el objeto de permitir que el hormigón

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pase de largo, en la rotación del tambor, agitándose solamente a velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto. A continuación, se señalarán las partes importantes del camión mixer más detalladamente: 1.2.1.1

TRANSMISIÓN POR REDUCCIÓN PLANETARIA. Combina la versatilidad y eficiencia del accionamiento hidrostático con la simplicidad de la transmisión planetaria. Este reductor posee la brida de salida articulada para absorber las deformaciones de carga, tráfico, etc. reductor de bajo rendimiento y larga vida útil, sobre dimensionado.

1.2.1.2

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO HIDRÁULICO. Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de aceite, ventilador eléctrico, termostato, alarma sonoro e iluminación para eventual recalentamiento del aceite.

1.2.1.3

SISTEMA DE FIJACIÓN DE LOS CABALLETES POR MEDIO DE GRAMPAS. Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las deformaciones que ocurren en el conjunto del chasis durante el transporte, aumentando la vida útil del equipo y evitando concentraciones de tensiones y fisuras prematuras en el chasis del camión. El chasis de la hormigonera y el sistema de fijación al camión están dimensionados según las directivas de los fabricantes de camiones, con características individuales de cada manera y modelo de camión.

1.2.1.4

PISTA DE RODADURA Y RODILLOS DE APOYO. La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo y continuo sin empalmes con alto perfil que proporciona gran resistencia a deformaciones. Esta pista de rodadura es soldada interna y externamente de tope entre los conos del tambor. Rodillos macizos también en acero forjado

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montado sobre dos rodamientos cónicos uno contra el otro, ajustable. La superficie de rodado de los mismos es convexa garantizando el contacto y la consecuente distribución de carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en cualquier situación de transporte. 1.2.1.5

HELICOIDALES DE TAMBOR. El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior con planchuelas de acero de la misma calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no hace falta remover el hierro redondo pues una nueva planchuela simplemente es soldada en el lado opuesto, un poco más abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las helicoidales. El paso corto y la altura más grande de las helicoidales proporcionan una mezcla más homogénea y más rápida del hormigón, con menos torque de accionamiento y menor velocidad de giro del tambor. Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es necesario aumentar el ancho de la parte media del tambor, o sea, se cambia por otro más grande. Paletas de la parte de la cuba o bombo giratorio.

1.2.1.6

ESCALERA Y PLATAFORMA. Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son equipadas con escalera de acceso fácil con guarda cuerpo, plataforma espaciosa y protección para la visualización de la carga, diseñada de manera de atender las exigencias de seguridad.

1.2.1.7

CONJUNTO DE CARGA Y DESCARGA. Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del tambor. Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa” para posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad para posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el transporte. Sistema de levantamiento de la canaleta de descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico

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de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano comprobadamente poseen vida más útil. 1.2.1.8

TAMBOR. El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y corrosión. Existen chapas con certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen como característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura es hecha externa e internamente por máquinas semi-automáticas garantizando un perfecto acabado y gran resistencia mecánica. El tambor es diseñado conforme a las normas DIN 459 parte 1/a1 y DIN 1045.

1.2.1.9

TANQUE DE AGUA. Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos válvulas de alivio reguladas a una presión menor que la válvula del camión siendo totalmente seguro. Construido de acuerdo a las normas de seguridad para vasos de presión. Capacidad de 650 litros, 100% utilizable. La chapa utilizada en la fabricación del tanque es la misma del tambor.

1.2.1.10 MOTOR DEL CAMIÓN MEZCLADOR PARA CONCRETO COMANDO TRASERO. El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para vehículos con inyección electrónica o bomba inyectora con control electrónico. El comando de acción mecánica es de concepto simple, robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el control de la rotación del motor diésel y la tercera para la bomba hidráulica. El comando mecánico posibilita un control rápido ante la eventual necesidad de parada en el giro del tambor o desaceleración del motor diésel. Tiene bajo costo y facilidad de sustitución de sus piezas.

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1.3

ESPECIFICACIONES ESTÁNDAR DE UN CAMIÓN MIXER.                                       

Motor ecológico, de 6 cilindros y 12000 cc Diésel, turbo alimentado, con intercooler. Potencia aproximada de 300HP. Freno de motor. Sistema eléctrico. Sistema de partida. Filtro de aire con pre limpiador. Compresor de aire con tapa anti lluvia. Radiador de 1000 pulg2. Separador de agua/combustible. Bomba cebadora de combustible manual. Embrague (2 discos) Transmisión de 7 velocidades. Mangueras de radiador y motor de neopreno. Ejes cardanes. Cabina desplazada lado izquierdo. Calefacción y descongelador. Asiento conductor Hi Back. Asiento acompañante standard. Cinturones de seguridad (2 juegos). Terminación interior Trim II. Tacómetro con horómetro electrónico. Velocímetro métrico electrónico. Bocina eléctrica y de aire 1 trompeta. Señalizadores delanteros y traseros. Luces de marcación. Espejos laterales. Espejos convexos. Capot y tapabarros delanteros de fibra de vidrio. Columna dirección ajustable. Chasis 13 3/8” x 3 ¼" x 3/8” Referzo de chasis ¼” Travesaño chasis detrás cabina especial para montaje bomba mixer. Travesaños detrás bogie en viga I. Distancia entre ejes 222”. Largo de plataforma 230”. Tiro delantero gancho. Estanque combustible de 50 gal. izquierdo. Eje delantero de 20000 lbs. de capacidad. Resortes delanteros desiguales, especiales para mixer. Engranaje de dirección 592S.

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Dirección hidráulica integral. Eje trasero de 44000 lbs. de capacidad. Bloqueador del divisor de potencia. Resortes anti ladeo. Relación diferencial 5.32. Bogie Con distancia entre ejes de 50”. Neumáticos delanteros 385/65R22.5 18J. Neumáticos traseros 11R22.5. Aros delanteros de disco 22.5x12.25. Aros traseros de disco 22.5x8.25. Llaves de ruedas. Frenos de aire doble circuito. Frenos auxiliares de emergencia. Válvula manual, control frenos traseros. Bujes de bronce. Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar bomba de la betonera. Betonera de 10.5 yd (capacidad variable).

                

Dimensiones (aprox.)

Pesos Chassis (sin betonera)

Largo: Alto: Ancho:

Delantero: Trasero: Total:

9.261 mm. 3.710 mm. 2.440 mm.

4.198 kg. 3.846 kg. 8.044 kg.

Tabla 1.1: Información Técnica Hormigoneras Hidráulicas sobre camiones:

Capacidad (m3) 6 7 8 9 10

Ángulo Tambor (°)

Volumen Geométrico del Tambor (m3)

14 13 12 11 10

11 12.34 14.29 15.96 17.96

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Volumen de Agua DIN 459 (m3)

(%)

6.78 13 7.6 8.5 9.1 13.75 10.22 13.5 11.05 10.5

Tasa de Relleno (%) DIN 1045 54.5 56.7 55.9 56.3 56.7

Altura Embudo sin chasis (mm)

Peso (kg)

2600 2625 2600 2600 2600

3900 4100 4600 4850 5100

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En cuanto al contenido de hormigón que deben amasar o transportar estas máquinas, la norma establece lo siguiente:  El volumen de hormigón total o parcialmente amasado en un camión mixer, no debe exceder el 65% del volumen de la cuba.  El volumen de hormigón transportado no debe exceder el 80% del volumen de la cuba, en un camión agitador. Todos los equipos de amasado y transporte deben llevar placas que indiquen claramente: a) La capacidad máxima de hormigón, amasado o agitado, expresado en volumen. b) La velocidad mínima y máxima de rotación de la cuba y/o de las paletas. Por último, debe mantenerse un sistema de inspección y limpieza de los equipos de amasado y/o transporte con la frecuencia que sea necesaria para controlar las dimensiones de las aspas y la extracción de las acumulaciones de hormigón. 1.3.1

FUNCIONAMIENTO DEL CAMIÓN MIXER. Se presenta en dos versiones: a) Con toma de fuerza al motor del camión. b) Con motor Diésel auxiliar. La toma de fuerza del motor del camión es el común de los casos, pero independiente de ambas situaciones, la potencia del motor hace funcionar una bomba hidráulica, de caudal variable y reversible, que a su vez alimenta a un motor hidráulico. Esto permite obtener una variación continua de la velocidad de rotación del Tambor. El motor hidráulico, a través de una caja reductora coaxial con el tambor, transmite el esfuerzo necesario a un sistema de satélites que, actuando sobre la dentadura interna del cojinete de sustentación del tambor, lo hace girar. Se ha suprimido así la complicada transmisión mecánica, o sea, embrague, caja de cambio, transmisión a 90°, cadena y el perno central de sustentación, obteniendo un conjunto extremadamente robusto, simple y eficiente de bajo costo de mantenimiento, diferenciándose en forma neta y positiva de los equipos normalmente conocidos.

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El comando de la bomba hidráulica y de la aceleración del motor del camión son efectuados en forma independiente, a través de un conjunto de cables flexibles desde la parte trasera del camión y opcionalmente desde la cabina, y básicamente está constituido de dos levas: Una que actúa sobre el acelerador del motor y la otra para variar el caudal de la bomba hidráulica invirtiendo de esta manera el sentido de rotación del tambor, permitiendo el amasado o la descarga, según sea el sentido. En esto consiste básicamente, la transmisión hidrostática, en circuito cerrado, para funcionamiento de camión mixer tan común en nuestros días. Cuando la toma de fuerza es del motor del camión, la bomba hidráulica se encuentra en la parte delantera, inmediatamente a continuación del motor. 1.3.2

OTROS ASPECTOS DIGNOS DE CONSIDERACIÓN. El chasis reforzado es construido con perfiles de tubo cuadrado, teniendo soportes especiales donde son montados los rodillos de apoyo del tambor y el reductor planetario; este último tiene una brida especial oscilante para acoplamiento con el fondo del tambor. Los rodillos de apoyo del tambor giran sobre un par de cojines cónicos y presentan su superficie de contacto con el anillo del tambor alabeada, para que el área del contacto no se modifique a pesar de las deformaciones relativas entre chasis y tambor. 

 

Tambor de gran capacidad, construido con chapa antidesgaste y provisto de paletas helicoidales construidas en chapa de acero con gran resistencia al desgaste y a la corrosión, destinadas a mezclar o a agitar, según sea el caso. Dispone de una tolva de carga, que en el común de los casos presenta una rejilla de protección para evitar accidentes. La canaleta o “canoa” de descarga es giratoria, con inclinación variable, obtenida a través de un conjunto hidráulico compuesto de bomba manual y cilindro, y prolongable a través de uno o dos segmentos adicionales, alcanzando longitudes que van de 3 a 4,8 metros.

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Además, disponen de un conjunto para dosaje del agua compuesto por lo general de:       1.3.3

Tanque de agua con capacidades variables. Bomba centrífuga con doble sentido de rotación, acoplada directamente al reductor central. Medidor de flujo con reloj - límite de lectura. Válvula de esfera para dosaje. Aspersores para lavado de la boca del tambor y de las tolvas. Mangueras para el lavado del equipo, etc.

TIEMPO DE AMASADO. Este es, al contrario de lo que se pudiera pensar, comienza desde el instante mismo en que el tambor procede a ser cargado. En ese momento en el que se inicia la descarga, se aplica, la velocidad de amasado a la cual nos referimos anteriormente, es decir, de 14 a 19 rpm. y el tiempo que debe mezclar, no debiera exceder de 1 minuto por m3, por lo cual, si consideramos un volumen de 8 m3, que es lo que comúnmente se transporta, el tiempo total de amasado tendrá que ser de 8 a 10 minutos. Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto a uniformidad de la mezcla, como tampoco en lo referente a trabajabilidad, lo que, es más, esta última característica puede verse notoriamente afectada, pues un tiempo demasiado prolongado de amasado, produce recalentamiento del tambor lo que induce a evaporación de agua, con la consiguiente pérdida de asentamiento. Obviamente que esto es particularmente válido a hormigones adecuadamente dosificados, pero podría darse el caso, y de hecho se da y con bastante frecuencia en el que se hayan cometido errores en la dosificación, especialmente del agua de amasado, y como consecuencia de ello, no se obtenga al cabo de este tiempo límite, una trabajabilidad aceptable y se tenga por lo tanto que agregar agua y emplear un tiempo extra de amasado, hasta obtener el cono esperado que generalmente sale de la central excedido en 1 a 2 cm., en relación al pedido por el cliente, para soslayar el normal problema de evaporación durante el viaje y llegar a la obra con el cono pactado. Esto último a lo que comúnmente sucede en casi todas las centrales, en donde el operador del Mixer, se encarga de esta corrección final.

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Las mezcladoras utilizan de 6 a 20 revoluciones por minuto en el amasado (14 - 19 por lo común) y además tienen la garantía de agitar usando para este efecto de 2 a 6 revoluciones por minuto. A esta última velocidad, la constitución y forma de sus paletas internas no tienen ninguna implicancia trascendente, a no ser la de agitar y mover el hormigón. De hecho, después de cumplir con el tiempo de amasado en la central, en el viaje, el tambor va girando a esta velocidad, es decir, agitando y manteniendo la uniformidad del hormigón, comportándose igual que un camión mixer agitadora. Por esta cualidad es que los camiones mixer suelen usarse en centrales amasadoras. La hormigonera posee dos velocidades: una rápida para el amasado y una más lenta para agitación del hormigón (hay también camiones agitadores, que funcionan con las plantas amasadoras, que tienen sólo 1 velocidad de giro). Mediante el giro en reversa de la hormigonera, ésta vacía el hormigón contenido en su interior. Para estas características múltiples, el camión-hormigonera no es totalmente efectivo como equipo de amasado, debiendo examinarse con cuidado este aspecto si se desea emplearlo como tal, en particular si la hormigonera presenta desgaste en sus paletas interiores.

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1.4

INSTRUCCIONES RELACIONADAS CON LA ENTREGA DEL HORMIGÓN. a) Al legar a la obra se deben realizar las siguientes acciones:  Registrar la hora de llegada a obra en la guía de despacho.  Proceder a ajustar el cono en caso necesario, de acuerdo a la Norma NCH 1934.  Solicitar la firma de recepción.  Preocuparse que queden registradas las horas de inicio, término, retiro, etc. Para una mayor seguridad, es necesario que el responsable o profesional en la obra esté presente cuando el operador rompa el sello de la carga. Este se encuentra ubicado en los mandos de la betonera, y es entregado junto a la Guía de Despacho. b) Desde la hora de llegada a obra, o desde el momento del ajuste de cono, la empresa garantiza el asentamiento de cono dentro de los rangos establecidos por un lapso máximo de 30 minutos. c) Luego de haber ajustado el cono no está permitido adicionar agua en ningún momento, a no ser previa una firma autorizada en la respectiva guía de despacho. d) Sólo en casos de emergencia se podrá mantener el hormigón el camiónhormigonera 3 horas después de haber sido cargado en planta. Es importante tener presente que esta situación no debe considerarse como normal o rutinario. e) Se recomienda que en aquellas oportunidades en que hayan transcurrido 20 minutos de haber llegado a la obra y la descarga aún no se inicie de acuerdo a lo programado o ésta sea excesivamente lenta, se avise oportunamente a la planta de modo de reprogramar el despacho de esa obra en particular. De esta manera se evitarán atochamiento y a la vez no se perjudicará a los clientes que cumplen con los tiempos establecidos en los contratos (normalmente 5 minutos por metro cúbico). f)

Cualquier aspecto no considerado en los puntos anteriores debe darse a conocer inmediatamente a la planta, con el fin de encontrar solución.

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g) El conductor debe saber qué hacer si falla el motor de la cuba o se sobrepasa el tiempo. Acciones posibles: Uso de retardador de largo efecto o exceso de agua y azúcar. 1.4.1

CONTROL EN LA RECEPCIÓN. Cuando nuestros camiones lleguen a su obra, los operadores entregan una Guía de Despacho al responsable de la recepción de los hormigones. Con este documento se debe verificar:  

1.4.2

Que la obra y dirección correspondan efectivamente a su obra. Que el tipo y el volumen del hormigón sean los requeridos.

DESCARGA. La velocidad mínima de descarga del hormigón en obra (*) es a razón de 6 minutos por m3. No obstante, los camiones hormigoneros tienen una velocidad de descarga a razón de 1.3 y 3.3 minutos por m3, dependiendo de la trabajabilidad de la mezcla. Para cumplir este tiempo, se hace necesario que la obra cuente con al menos 6 carretillas. Si la descarga requiere de un tiempo mayor, se debe comunicar a la central de programación, al momento de realizar el pedido de hormigón. Al término de la descarga, se debe revisar que la betonera esté totalmente vacía; para ello basta girar durante algunos segundos la betonera en el sentido de descarga. Inmediatamente finalizado este proceso, el responsable de obra debe firmar y poner el timbre de la empresa en la Guía de Despacho. En caso que la descarga sea incompleta y la obra no tuviese lugar para descargar o colocar el hormigón sobrante, el responsable de obra debe anotar dicho evento en la guía de despacho correspondiente. De no ser así, el operador está facultado para registrar dicha anotación en la misma guía. Además, junto al operador deberá verificar las razones por las cuales no se completó. Ambos determinarán el volumen aproximado que

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queda en la betonera, anotándolo en la Guía de Despacho, ya que el mixer no se puede retirar sin haber cumplido este procedimiento. 1.4.3

METODOLOGÍA DE EJECUCIÓN. Las betoneras de los camiones-hormigoneras deben ser sometidas, en forma frecuente, a revisión de su limpieza interior y del estado de su revestimiento externo y de las paletas de amasado del hormigón.

1.4.4

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO DE TRANSPORTE. Todas ellas deben obedecer a la idea de mantener la calidad del material dentro de los límites previstos, de manera que se puedan alcanzar los objetivos de resistencia mecánica y durabilidad supuestas en el momento de su diseño. Los equipos de transporte están sometidos, debido al intenso uso que experimentan, a desgastes, acumulación de suciedad, variaciones de sus características y otros que hacen imprescindible su revisión, mantención y reparación en forma permanente y planificada. Para ello, debe contarse con los elementos, el personal y las instalaciones que permitan cumplir con esta condición. Su cumplimiento obliga a mantener un sistema de inspección y limpieza equipos de transporte, de la siguiente forma:  Visualizar a lo menos una vez por semana el estado de las paletas interiores, para así poder actuar en forma preventiva en las reparaciones de éstas. 

Verificar la uniformidad de amasado de un camión: Cada 15.000 m3 transportados, cada vez que se haga un recambio o modificación de las aspas y cada vez que se haga un recambio o modificación del equipo motriz.

a) Rutina Diaria. Lavar el tambor del camión amasador. Los elementos de transporte serán sometidos a una limpieza posteriormente al término de su empleo diario. Esta limpieza eliminará todos los restos de hormigón y suciedad que hubiesen

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quedado adheridos en la superficie de contacto con el hormigón, en los puntos de descarga y en los mecanismos de operación. La limpieza del equipo debe ser integral poniendo especial cuidado en la zona de los rodillos de la hormigonera, porque al tener hormigón pegado se corre el riesgo de no poder actuar con rapidez ante una pana de rodillo con el móvil cargado. b)

Rutina Mensual. o o o o

Comprobar la unidad de amasado por desgaste de la hoja. Comprobar la calibración de los contadores de revolución. Comprobar la calibración del medidor de agua del camión. Informar cualquier falla o defecto.

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1.5

EL CAMIÓN MIXER Y SU IMPACTO CON EL MEDIO AMBIENTE. 1.5.1 GENERACIÓN DE RESIDUOS Y ASPECTOS AMBIENTALES. 1.5.1.1 CARACTERIZACIÓN DE EFLUENTES LÍQUIDOS. Las aguas residuales pueden presentar una elevada cantidad de sólidos disueltos (hidróxido de sodio y potasio) y suspendidos (carbonato de calcio), alta alcalinidad, posibilidad de auto fraguado, y calor residual. Esta situación se presenta tanto en los procesos de transformación a productos como en malas condiciones de almacenamiento del cemento. Además, el efluente líquido proveniente de la mantención y limpieza de las plantas y camiones, puede aportar grasas y aceites de las distintas maquinarias y vehículos. A modo de estimación del caudal generado, por ejemplo, una planta típica de hormigón premezclado cuenta con 25 a 35 camiones, y produce y despacha en promedio unos 15 a 20 mil m3 de hormigón por mes. Se pueden suponer unos 100 a 140 recorridos al día (unos 4 viajes por camión, transportando 7 m3 cada vez). Como después de cada vuelta se procede al lavado del camión por aproximadamente unos 10 a 15 minutos, utilizando agua potable con un caudal de 1,2 m3 /hora, se llega a un consumo de agua (caudal de riles generado) de unos 30 a 45 m3/día, por cada planta. Cabe remarcar, entonces, los riesgos de contaminación de la napa cuando ella es altamente vulnerable y no se toman las precauciones de impermeabilizar el terreno donde se instalan las piscinas de decantación o cualquier otro proceso de tratamiento de las aguas. 1.5.1.2

MOLESTIAS. Se traducen principalmente en contaminación ambiental por polvo y en generación de ruido. La industria del hormigón premezclado, en particular, genera un importante flujo de camiones, y su respectivo impacto vial y ambiental. Esto presenta los siguientes efectos ambientales negativos:

  

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Interrupción e incluso destrucción de la vía peatonal. Aumento de la congestión vehicular en torno a la obra. Aumento de los niveles de emisión de ruido.

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

  1.5.1.3

Aumento de las emisiones de material particulado por pérdida de material y barro arrastrado en las ruedas y depositado en las calles una vez que está seco. Incremento del deterioro visual-paisajístico del sitio de la obra. Generación de residuos en la vía pública.

PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS. Control de procesos, contaminación:

1.5.1.3.1

eficiencia,

prevención

de

la

POSIBILIDADES DE PRODUCCIÓN MÁS AVANZADA Y LIMPIA. Se aprecia que las posibilidades corresponden al empleo de mezcladores automáticos. Contribuyen a reducir las emisiones producidas durante la carga de los camiones en el premezclado, evitando la descarga parcelada de cemento, agua, agregados y aditivos al interior del camión. Dentro de los beneficios, se debe considerar la disminución del rechazo del hormigón que no cumple el cono deseado en las obras de construcción, debido a que la incorporación de agua se estandariza eliminando la inherencia del operador del camión.

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1.6

ASPECTOS FINANCIEROS DE PREVENCIÓN Y CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN. 1.6.1

COSTOS Y BENEFICIOS DE TECNOLOGÍAS MÁS LIMPIAS Y MEDIDAS DE PREVENCIÓN. Una de las tecnologías que aseguran mejoras ambientales, es el empleo de mezcladores automáticos (premezclado) ayuda a reducir las emisiones producidas durante la carga de los camiones. Dentro de los beneficios, se debe considerar la disminución del rechazo del hormigón que no cumple el cono deseado en las obras de construcción. Las fuentes de ruido corresponden al mezclado, la descarga a los camiones, y el movimiento mismo de éstos. Los niveles de ruido sobrepasan comúnmente los 85 dB, por lo que se deben poner cuidado en la protección acústica de los trabajadores y en las molestias a los vecinos.

1.6.2

CONTROL DE RIESGOS. El control de riesgos se debe iniciar con la protección adecuada de los trabajadores y la prevención en las operaciones más riesgosas. Se considera también la señalización de zonas peligrosas mediante códigos de señales y colores en equipos, estructuras (pasamanos, escaleras, puentes grúa) y en el suelo para la conducción segura de maquinaria de transporte y carga.

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1.7

FASES DEL CICLO DE TRABAJO. Carga del hormigón. El proceso de carga del camión hormigonera se realiza en la planta de hormigonado u hormigón. El conductor pone en marcha el camión y se enfila hasta colocar la tolva de descarga justo debajo de la tolva de descarga de la planta. El conductor del camión baja del mismo e indica al operario de la planta la cantidad de hormigón que necesita en metros cúbicos y acciona los mandos en la posición de carga y la velocidad de carga. Mientras se efectúa la carga se llena el depósito de agua. Cuando la cuba está cargada suena una señal acústica con lo que el operario pone la cuba en la posición de mezcla y procede a subir el camión para realizar el transporte del hormigón hasta la obra. Cuando llega a la obra se hace girar la cuba a una velocidad superior a la de transporte para asegurar la mezcla adecuada. El operario limpia de residuos de hormigón de la tolva de carga subiéndose para ello a lo alto de la escalera de acceso a la tolva de carga. Se procede a descargar el hormigón con la ayuda de un cubilote o directamente con la ayuda de canaletas. La descarga de hormigón la realiza con un operario de la obra. Al finalizar la descarga se deben limpiar las canaletas y la cuba. Las canaletas se limpiarán con una manguera. Para la limpieza de la cuba el camión hormigonera posee un depósito de agua la cual sale por una manguera a presión y limpia la cuba automáticamente. Cuando es necesario se realiza un mantenimiento y limpieza interior de la cuba más minuciosa, para su correcto funcionamiento. Es importante para la realización de todas estas tareas que el conductor del camión hormigonera, este capacitado para su manejo, tenga formación e información de las mismas. Este debe conocer los riesgos a los que está expuesto y medidas preventivas, así como normas de seguridad a seguir. Es primordial la formación e información de los operarios que trabajan conjuntamente con el conductor del camión en las tareas de carga y descarga del camión. Aquí radica la efectiva coordinación empresarial.

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1.8

RIESGOS. 1.8.1

RIESGOS DIRECTOS.

1.8.1.1 

1.8.1.2 

1.8.1.3 





1.8.2

RIESGOS DURANTE LA CARGA Riesgo de proyección de partículas de hormigón sobre cabeza y cuerpo del conductor al no ser recogidos por la tolva de carga. RIESGOS DURANTE EL TRANSPORTE Riesgo de golpes a terceros con la canaleta de salida al desplegarse por mala sujeción, rotura de la misma o simplemente por no haberla sujetado después de la descarga. Caída de hormigón por la tolva al haberse llenado excesivamente. RIESGO DURANTE LA DESCARGA Golpes en la cabeza al desplegar la canaleta. Atrapamiento de dedos o manos en las articulaciones y uniones de la canaleta al desplegarla. Golpes en los pies al transportar las canaletas auxiliares o al proceder a unirlas a la canaleta de salida por no seguir normas de manutención. Golpes a terceros situados en el radio de giro de la canaleta al no fijar esta y estar personas ajenas próximas a la operación de descarga de hormigón.

RIESGOS INDIRECTOS.

1.8.2.1

GENERALES



Riesgo de vuelco durante el manejo normal del vehículo por causas debidas a los factores mecánicos (piezas mal ajustadas, rotura de frenos, desgaste en los neumáticos o mal hinchado de los mismos) y/o al factor humano.



Riesgo de incendio por un cortocircuito producido en la instalación eléctrica, combustible, etc., por un fallo técnico o humano.

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

1.8.2.2

Riesgo de deslizamiento del vehículo por estar resbaladiza la pista, llevar las cubiertas del vehículo en mal estado de funcionamiento, trabajos en terrenos pantanosos o en grandes pendientes. DURANTE LA DESCARGA.



Golpes por el cubilote al bajar o al subir cargado con el mismo como consecuencia de un mal manejo del sistema de transporte utilizado.



Golpes por objetos caídos de lo alto de la obra.



Contacto de las manos y brazos con el hormigón.



Aplastamiento por el cubilote al desprenderse el mismo por un fallo en el sistema de transporte.



Caída de hormigón sobre los trabajadores situados debajo de la trayectoria de las canaletas de descarga. Atrapamiento de manos entre el cubilote y la canaleta de salida cuando el cubilote baja vacío y el conductor lo coge para que en su bajada quede en posición correcta.





Atrapamiento de los pies entre la estructura de la base del cubilote y el suelo cuando esta baja para ser cargado.



Riesgo derivado a la exposición a agentes químicos: polvo en la carga y descarga del camión.

1.8.2.3

RIESGO DURANTE EL MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DE LA HORMIGONERA.



Riesgo de caída de altura desde lo alto de la escalera de acceso a la tolva de carga durante los trabajos de inspección y limpieza. Riesgo de caída de altura desde lo alto de la cuba como consecuencia de subir a inspeccionar o a efectuar trabajos de pintura, etc. Riesgo de exposición al ruido en trabajos en el interior de la cuba con martillo neumático utilizado para romper el hormigón fraguado debido a una avería en la hormigonera.





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Riesgo de resbalones y caídas durante las operaciones de engrase a causa de los aceites y grasa acumulados en el suelo. Heridas y rasguños en los bordes agudos del vehículo. Inhalación de aceites vaporizados o atomizados que se utilizan para la lubricación de muelles. Lesiones en manos y cabeza por las pistolas a alta presión.

 

 1.8.2.4

RIESGO DEL CAMIÓN. Riesgo de atrapamiento entre el chasis y la caja del camión en su posición levantada durante las operaciones de reparación, engrase o revisión, efectuadas por el conductor del camión. Riesgo de golpes, torceduras y heridas varias derivadas del mal uso de herramientas utilizadas en la reparación de los vehículos. Riesgo de vibraciones. Cuando conduce el camión.





1.9

MARCAS RECONOCIDAS PRODUCTORAS DE CAMIONES MEZCLADORES PARA CONCRETO. Como proveedor de mezcladores de concreto está: 1.9.1 

JANEOO. Shanglong International Este generalmente ofrece camiones mezcladores de concreto de 6x4 y camiones de concreto 8x4. Estos tipos de camiones son móviles, ampliamente usado en aplicaciones de construcción en Rusia, Irán, Arabia Saudita, Brasil, Argelia, Etiopía.  

1.9.2

Camión mezclador para concreto 8x4. Camión mezclador para concreto 6x4.

CARACTERÍSTICAS (HORMIGÓN).

DEL

CAMIÓN

MEZCLADOR

DE

CONCRETO

a) El sistema hidráulico es adoptado de tecnología de Rexroth en Alemania, ARK en Italia y Saber en EE.UU.

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b) Cuenta con doble hélice asegurando que las aspas mezclen el concreto muy a fondo manteniendo una constante descarga sin desperdicios. c) La parte mezcladora dentro del barril está hecho de un acero especial de grano de alta dureza B520JJ producido por la empresa Shanghai Baosteel y su vida de trabajo puede durar entre 8-10 años. d) Al tener un bajo ángulo de inclinación, la gravedad hace que todo el camión se mantenga estable. e) Equipado con una tolva de gran diámetro, uno puede rápidamente darse cuenta del poder de carga que tiene, no produce derrames y es fácil de limpiar. f) Cuenta con una salida de concreto a chorros a fin de hacer raído el trabajo para el que se utiliza, su desempeño es inmejorable rápido y limpio. g) Por su diseño optimizado del tambor, mezcla hasta los puntos muertos del concreto garantizando únicamente una producción de residuos inferior al 1%. h) Cuenta con un pedal de freno y una barrera de seguridad con diseño antideslizante para garantizar la seguridad personal.

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1.10 MEDIDAS PREVENTIVAS, NORMAS DE USO, MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA.  

  

 

 

  

Deben evitarse o minimizarse les posturas forzadas y los sobre esfuerzos durante el trabajo. Deben utilizarse los camiones hormigonera que prioritariamente dispongan de marcado CE, declaración de conformidad y manual de instrucciones o que se hayan sometido a puesta en conformidad de acuerdo con lo que especifica el RD 1215/97. Se recomienda que el camión hormigonera este dotado de avisador luminoso de tipo rotatorio o flash. Ha de estar dotado de señal acústica dé marcha atrás. Cuando esta máquina circule únicamente por la obra, es necesario comprobar que la persona que la conduce tiene la autorización, dispone de la formación y de la información específicas de PRL que fija el RD 1215/97, de 18 de julio, articulo 5 o el Convenio Colectivo General del sector de la Construcción, articulo 156, y ha leído el manual de instrucciones correspondiente. Si la maquina circula por una vía pública, el conductor tiene que tener, además, el carnet de conducir C. Verificar que se mantiene al día la ITV, Inspección Técnica de Vehículos. Antes de iniciar los trabajos, comprobar que todos los dispositivos del camión hormigonera responden correctamente y están en perfecto estado: frenos, neumáticos, etc. Para utilizar el teléfono móvil durante la conducción hay que disponer de un sistema de manos libres. Los camiones deben llevar los siguientes equipos: un botiquín de primeros auxilios, un extintor de incendios de nieve carbónica o componentes halogenados con una capacidad mínima de 5 kg., herramientas esenciales para reparaciones en carretera, lámparas de repuesto, luces intermitentes, reflectores. Ajustar el asiento y los mandos a la posición adecuada. Asegurar la máxima visibilidad del camión hormigonera mediante. La limpieza de los retrovisores, parabrisas y espejos.

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1.11 ¿Cómo transportar hormigón con camiones mixer hasta el frente de proyección? Un camión mixer es un camión equipado con una hormigonera. También se le conoce comúnmente como camión hormigonera, transmixer, camión mezclador o agitador. En minería, debido a las duras condiciones del terreno y secciones pequeñas de galerías y túneles, se utilizan camiones mixer de bajo perfil, que cuentan con potentes motores, compactas dimensiones y permiten una buena movilidad y maniobrabilidad. Su función en minería es transportar la mezcla de shotcrete hasta el frente de proyección. Para ello, dependiendo de las distancias a recorrer y la logística de la mina, se precisan mayor o menor número de equipos.

1.12 ¿Qué funciones tiene el camión mixer? Los camiones mixer tienen dos funciones: amasado y agitado, que se utilizan dependiendo del tipo de planta de hormigón de la que disponga la obra. Si la planta de hormigón es amasadora, el mixer sólo realiza la función de agitado de la mezcla para que no se disgregue durante el transporte hasta el frente. Si la planta de hormigón es dosificadora, el mixer además amasa la mezcla durante la carga, y posteriormente realiza la misma función de transporte y agitado hasta el frente. El amasado de la mezcla debe hacerse en parado, ya que si durante el transporte se amasa se corre peligro de vuelco. Por lo tanto, durante el transporte se debe aplicar únicamente el modo agitado. El agitado requiere menor velocidad de rotación de la cuba de hormigón que el amasado.

1.13 Ciclo de trabajo del mixer: Carga, Transporte y Descarga. El trabajo de un camión mixer consiste en cargar la mezcla de shotcrete desde la planta de hormigón o tubería, transportarla hasta el frente y una vez allí descargarla sobre el equipo de proyección. Putzmeister recomienda que durante este ciclo no se superen las 300 rotaciones en total para conservar las propiedades de la mezcla. Durante la carga, se deben tener en cuenta los rpm adecuadas a la función que se vaya a realizar. Para el agitado, un rango de 2 a 6 rpm es suficiente mientras el amasado requiere una velocidad de 12 a 18 rpm.

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El transporte de la mezcla desde la planta de hormigón hasta el frente se debe realizar con la velocidad de rotación adecuada. Un exceso de velocidad durante un tiempo continuado lleva a que la mezcla pierda trabajabilidad, por ello es recomendable bajar los rpm durante el transporte. A la hora de la descarga, la velocidad se ajusta al caudal de bombeo del equipo para shotcrete. Para no superar las 300 rotaciones recomendadas durante el ciclo completo de carga, transporte y descarga, hay que calcular bien los rpm utilizadas durante la carga y transporte de manera que se disponga del margen necesario para la descarga de la mezcla ajustada al caudal de bombeo. Conozca los camiones mixer de bajo perfil para minería Putzmeister Mixkret 4 y Mixkret 5, con capacidad de 4 o 5 m3, para amasado y agitado de la mezcla de shotcrete.

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