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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

PROGRAMA DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA BPM

PLANTA DE CONGELADO DE PRODUCTOS HIDROBIOLÓGICOS ILO-MOQUEGUA

2011

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INDICE INTRODUCCION OBJETIVOS ALCANCE DEL SISTEMA RESPONSABILIDAD - Descripción de funciones y requisitos del equipo de calidad - Requisitos de la persona encargada de la ejecución de las BPM - Funciones del encargado de las BPM DEFINICIONES DISPOSICIONES GENERALES - Edificios e instalaciones - Mantenimiento y Saneamiento de Instalaciones - Higiene del personal DIAGRAMA DE FLUJO DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros PESADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos -Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros ALMACENAMIENTO REFRIGERADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros SELECCIÓN / CODIFICADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del Proceso - Responsables - Registros

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Pág. 5 5 5 6 6 6 6 7 8 8 12 13 16 17 17 17 17 19 19 19 20 20 20 20 21 21 21 21 22 22 22 23 23 23 24 24 24 24 25 25 26 26

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA EVISCERADO/ CORTE/ FILETEADO/ PORCIONES: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros LAVADO/ LIMPIEZA: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros EMBANDEJADO / ENVASADO / PLAQUEADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros CONGELADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros DESBLOCADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros GLASEADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros EMPAQUE:

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26 26 26 26 27 28 28 28 29 29 29 30 30 30 31 31 31 31 31 32 32 32 32 32 32 33 33 33 34 34 34 34 34 34 35 35 35 35 35 36 36 36 36

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros ALMACENAMIENTO CONGELADO: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros EMBARQUE: - Propósito - Alcance - Métodos y procedimientos - Descripción de los equipos - Desviaciones del proceso - Responsables - Registros CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS: - Objetivo - Alcance - Responsabilidades - Métodos y procedimientos -Registros VALIDACION REGISTROS

1. INTRODUCCION

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37 37 37 38 38 39 39 39 39 39 40 40 40 41 41 41 41 42 42 42 42 43 43 43 43 44 44 45

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FRIGORIFICO MELANI S.R.L cuenta con una planta de congelado, la misma que está ubicada en la Pampa Inalámbrica mz E, lotes 01, 02, 03,14 y 15, Distrito y provincia de ILO, Departamento de Moquegua. Con el fin de brindar un ambiente básico y condiciones operacionales necesarias para la producción de alimentos seguros, es que presenta su programa de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), el mismo que constituye uno de los programas prerrequisitos regulatorios para aplicar un sistema de aseguramiento de la calidad basado en el sistema HACCP. Cumpliendo con nuestro Programa de Buenas Prácticas de Manufactura y de acuerdo con los fines de la Empresa, se elabora el presente Manual correspondiente a la actividad de procesamiento de productos hidrobiológicos congelados, en concordancia con las normas sanitarias vigentes. El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, se trabajará conjuntamente con las Normas de Procedimientos de Saneamiento cumpliendo con las metas higiénicas orientadas a la Planta y a su personal. En el presente manual se realiza un seguimiento de la cadena alimenticia, desde la Recepción de Materia Prima, hasta su despacho como producto final (congelado); estableciendo las condiciones de higiene necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos para consumo y estableciendo una serie de normas o disposiciones de acatamiento obligatorio que forman los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura. BASE LEGAL: D.L. Nº 28559, Servicio Nacional de Sanidad Pesquera – SANIPES D.S. Nº 025-2005-PRODUCE, Reglamento del SANIPES D.S. Nº 040-2001-PE, Norma Sanitaria para las Actividades Pesqueras y Acuícola. 2. OBJETIVOS Aplicar los criterios, definiciones y procedimientos que garanticen y aseguren las Buenas Prácticas de Manufactura en la elaboración de los productos hidrobiológicos congelados, desarrollado desde la recepción de materia prima hasta la obtención del producto final a través de la aplicación de los principios Generales de Higiene, Buenas Prácticas de Manufactura y Evaluación del Muestreo Microbiológico a fin de que nuestro producto sea inocuo y apto para consumo. 3. ALCANCE DEL SISTEMA El Sistema abarca a todas las etapas de proceso en la elaboración de productos hidrobiológicos congelados iniciados en la etapa de recepción de materia prima hasta la etapa de despacho del producto final.

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4. RESPONSABILIDAD La aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura, en concordancia con los principios científicos reconocidos y lo establecido en la Normativa Nacional, es responsabilidad del equipo de calidad. DESCRIPCIÓN DE FUNCIONES Y REQUISITOS DEL EQUIPO DE CALIDAD El Equipo de calidad, es responsable de establecer la política que se implementará en la empresa para aplicar las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y proporcionará los medios para que se lleve a cabo. El Equipo de Calidad de la empresa deberá asignar a una persona como encargada de la aplicación de las BPM. 4.1.

REQUISITOS DE LA PERSONA ENCARGADA DE EJECUCIÓN DE LAS BPM. La persona encargada de la ejecución de las BPM tendrá que cumplir los siguientes requisitos: - Haber cursado estudios superiores - Estar capacitado en Buenas Prácticas de Manufactura - Tener conocimiento de los productos que se elaboran 4.2. FUNCIONES DEL ENCARGADO DE LAS BPM. El encargado de BPM, deberá velar por el cumplimiento de las medidas estipuladas en este manual. Sus áreas de responsabilidad son las siguientes: - Vigilar el cumplimiento de lo estipulado en este manual sobre los procedimientos dentro de una práctica orientada a la elaboración de productos sanos y seguros. Se debe llevar registros. - Vigilar los hábitos de higiene en los empleados, de acuerdo a lo estipulado en el Manual de higiene. - Vigilar el estado general de limpieza de planta. - Vigilar el estado y limpieza de los uniformes. - Vigilar el estado de las facilidades de higiene para los trabajadores, reportar y coordinar la reparación de cualquier anomalía. - Documentar cada día el cumplimiento de lo estipulado en este manual o cualquier anomalía que se presente. - Inducir a cada nuevo trabajador en las prácticas de higiene que debe cumplir, según sea la función que se le asigne. Para nuestra planta FRIGORIFICO MELANI S.R.L. el encargado de estas funciones será el Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

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LA

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5. DEFINICIONES - Alimento: Cualquier sustancia o mezcla de sustancias destinadas al consumo humano. - Buenas Prácticas de Manufactura: Conjunto de prácticas adecuadas, cuya observancia asegurará la calidad sanitaria e inocuidad de los alimentos y bebidas. - Embalaje: Cualquier cubierta o estructura destinada a contener una o más unidades de producto envasados. - Envase: Cualquier recipiente o envoltura que contiene y está en contacto con alimentos y bebidas de consumo humano o sus materias primas. - Limpieza: La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables. - Contaminante: Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que puedan comprometer la inocuidad o la aptitud de los alimentos. - Contaminación: La introducción o presencia de un contaminante en los alimentos o en el medio ambiente alimentario. - Desinfección: La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o físicos, a un nivel que no comprometa la inocuidad o la aptitud del alimento. - Manipulador de alimentos: Toda persona que manipule directamente alimentos envasados o no envasados, equipo y utensilios utilizados para los alimentos, o superficies que entren en contacto con los alimentos y que se espera, por tanto, cumpla con los requerimientos de higiene de los alimentos. - Inocuidad de los alimentos: La garantía de que los alimentos no causaran daño al consumidor cuando se preparen y/o consuman de acuerdo con el uso al que se destinan. - Superficie de contacto con el alimento: Son aquellas superficies que entran en contacto con los alimentos para consumo humano y aquellas superficies que desaguan hacia el alimento o hacia superficies que hacen

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contacto con los alimentos durante el curso normal de las operaciones. Estas incluyen utensilios y superficies del equipo que hacen contacto con los alimentos. - Rótulo: Letrero o inscripción con que se identifica un producto y/o materia prima. - Parihuela: Llamada también paleta, es una base o plataforma de madera y/o plástico sobre la cual se coloca y apila la mercadería para facilitar su transporte. - Dino: Tanque insulado o contenedor plástico que se utiliza en las operaciones de procesamiento de productos hidrobiológicos, tales como: control de puntos críticos, recepción de materia prima, entre otros. - Trazabilidad: Facultad de volver hacia atrás en la historia del proceso productivo de un lote cualquiera de productos, por medio de una identificación registrada. - Lote: Producto común, con un mismo origen y con características homogéneas. 6. DISPOSICIONES GENERALES 6.1.- EDIFICIOS E INSTALACIONES 6.1.1.- OBJETIVO Lograr que tanto los edificios e instalaciones de la planta y alrededores sean mantenidos en tal condición que garanticen que el alimento que se produce esté protegido de la contaminación de plagas y que esto implique un peligro en la inocuidad del producto. 6.1.2.- JUSTIFICACIÓN Estar atento a todo lo que signifique focos de contaminación o vectores que pudieran poner en peligro la calidad sanitaria del producto, si así fuere aplicar el Programa de Higiene y Saneamiento. 6.1.3.- UBICACIÓN GEOGRAFICA

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Sector

: Pampa Inalámbrica Mz E Lotes 01, 02, 03,14 y 15. Se encuentra a una distancia aproximada de 4.5 KM al Sureste de la Ciudad de ILO.

Jurisdicción

:

Departamento: Coordenadas

Distrito y Provincia de Ilo Moquegua. : Latitud Sur 17º 39’ 36” S Longitud Oeste 71º 19’ 38” W * Estos valores corresponden a un punto georeferencial

6.1.4.- VÍAS DE ACCESO La planta cuenta con los siguientes accesos, por la calle Nº 18: Ingreso de personal de proceso y administrativo; ingreso de materia prima, ingreso a zona de residuos, todo ellos con puertas independientes y separadas una de la otra. Para el ingreso de vehículos se cuenta con 02 rodaluvios la cual contiene una solución clorada a 100ppm que asegura la desinfección de las llantas evitando de esta manera una posible contaminación cruzada. Las vías de acceso externo a la planta tendrán un recubrimiento de tierra afirmada. Se mantendrán en forma tal para proteger al alimento de posibles contaminaciones. - Almacenando adecuadamente equipos y materiales, evitando guardar maquinaria en desuso o material de empaque, envases en las áreas de procesamiento; retirando residuos orgánicos e inorgánicos a la zona de acopio los cuales estarán controlados y rotulados. De esa forma evitamos que los alrededores se conviertan en foco y refugio de plagas (insectos y roedores). - Dándole mantenimiento adecuado a las vías de transito del personal, estocas y montacargas jardines, patios y estacionamientos; evitando las vías que puedan causar levantamiento de polvo.

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- Dando mantenimiento a las áreas de drenaje; evitando aguas estancadas. - Las vías de acceso inmediato (vías internas) a la planta están pavimentadas con material de concreto ciclópeo – liso (impermeables, resistentes y de fácil limpieza) como indica la norma sanitaria para las actividades pesqueras y acuícola, como se indica en DS Nº 040-2001 (Art. 62) La circulación peatonal interna se encuentra demarcada y señalizada en el piso con respecto al vehicular y que relaciona las diferentes edificaciones existentes, que conforman la estructura funcional y operativa de la planta Industrial. 6.1.5.- ESTRUCTURAS Y ACABADOS El área de procesamiento, envasado y empaque como el área de embarque, pre cámara, túnel de congelamiento y cámara de almacenamiento serán construidas con paneles tipo sándwiches con dos planchas de acero galvanizado pre pintado con un espesor de 0.55 mm de color blanco con protección plástica, las superficies son lisas, no absorbentes e impermeabilizadas a la humedad y con poliestireno inyectado ecológico entre las planchas galvanizadas. Las uniones del piso con el panel serán de media caña que facilita la limpieza y desinfección; de acuerdo a la norma vigente D.S. Nº 040-2001-PE, en el Titulo VII, Capitulo II, Artículo 65: estructuras y acabados. Los pisos de la sala de envasado están construidos de concreto alisado impermeables no absorbentes, antideslizante con una pendiente de 1.5% hacia las canaletas provistas de rejillas de fierro galvanizado que tendrán una pendiente del 2%, para realizar una buena evacuación de los efluentes, en concordancia con el D.S. Nº 040-2001-PE “Norma sanitaria para las Actividades Pesqueras y Acuícola”. La cubierta en general o techo principal de todas las edificaciones son planchas de de eternit de plástico (fibra forte) apoyadas sobre correas y tijerales metálicas a 2

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aguas, la cubierta asegura que las precipitaciones pluviales no pase al interior de las edificaciones y/o atenúa el rigor de las estaciones. Toda la planta industrial cuenta con instalaciones sanitarias para el abastecimiento de agua potable, cisternas, sistema de bombeo lineal e impulsión y tanques para su almacenamiento. La evacuación de los efluentes industriales y pluviales se hace mediante el sistema instalado de canaletas en circuitos independientes que tienen un tirante variable y flujo hacia la parte posterior para su evacuación final a la red de SEDA ILO. Le evacuación de los efluentes del proceso se hace en forma independiente mediante el sistema de tuberías tendido en el subsuelo conectada entre cajas de registro (con sus respectivas trampas de sólidos y/o grasa) con un flujo hacia la red de SEDA ILO; antes de evacuar los efluentes el agua serán tratadas mediante un tanque de sedimentación. Las puertas principales son del mismo material de las paredes son de superficie lisa de fácil limpieza y mantenimiento. El cierre con la pared es hermético y en los extremos lleva una banda flexible que no permite el ingreso de polvo u otro elemento extraño. Son con sistema corredizas. Los interiores de libre acceso, como cerramiento temporal llevan cortinas plásticas pesada transparente de fácil lavado, limpieza y mantenimiento. 6.1.6.- ILUMINACIÓN Se dispone de iluminación artificial. La iluminación general es de intensidad amplia y uniformemente distribuida para evitar la formación de sombras intensas y alteración de colores. Las luminarias son resistentes a la corrosión y cuentan con protector de pantalla para evitar la caída de vidrio en toda la zona de trabajo de manera que proveen un nivel de iluminación adecuada sobre el producto o el personal que labora en planta.

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La intensidad, calidad y distribución de la iluminación artificial, deben ser adecuadas al tipo de trabajo, considerando los niveles mínimos de iluminación siguientes: Iluminación - Planta de Congelados Potencia Zona Cantidad (W) Cámara 1 8 72 Cámara 2 8 72 Túnel 1 2 72 Sala de Proceso 4 72 Sala de Empaque 4 72 Zona de Recepción 4 72 Antecámara de 4 72 despacho Zona de Despacho 4 72 Sala de Máquinas 4 72

Pot. Total 576 576 144 288 288 288 288 288 288

- 540 lux en la zona donde se realicen un examen detallado. - 220 lux en las salas de producción. - 110 lux en otras zonas. 6.1.7.- MANTENIMIENTO Las instalaciones y equipos deberán mantenerse en un estado apropiado de reparación y condiciones para: - Facilitar todos los procedimientos de Saneamiento. - Poder funcionar según lo previsto. 6.1.8.- DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE EQUIPOS La planta está dividida en zonas de bajo riesgo y alto riesgo. Los equipos están distribuidos de acuerdo al flujo del proceso productivo. a) Zona de bajo riesgo: Parte de la planta donde se desarrollan las etapas iniciales del proceso y donde se manipulan las materias primas susceptibles de contaminación. Esta zona

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comprende las siguientes áreas: Recepción de la materia prima, zona de tratamiento primario (corte y fileteo). b) Zona de alto riesgo: Parte de la planta donde se desarrollan etapas del proceso y manipulación del producto con un alto riesgo. Esta zona comprende las siguientes áreas: Zona de tratamiento secundario (lavado), Área de empaque y Almacenamiento. 6.2.- MANTENIMIENTO Y SANEAMIENTO DE INSTALACIONES 6.2.1.- OBJETIVO Vigilar la eficiencia de la Aplicación del Programa de Higiene y Saneamiento en la planta de proceso (instalaciones y alrededores). 6.2.2.- JUSTIFICACIÓN Facilitar seguimiento efectivo de los peligros alimentarios existentes, plagas, insectos y otros vectores que representen un riesgo potencial de contaminación de los productos que se producen. 6.2.3.- MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA El mantenimiento de toda la planta está dado de acuerdo a los Procedimientos Operacionales de Saneamiento establecidos y definidos para mantener todas las instalaciones, equipos e infraestructura, en buen estado de limpieza y operatividad. Los procedimientos y métodos de limpieza para equipos, máquinas y personal de cada zona de la planta están claramente especificados en el Manual de Buenas Prácticas de Higiene en la cual involucra a todas las áreas del proceso. 6.2.4.- PROGRAMA DE LIMPIEZA Los programas de limpieza, saneamiento, desinsectación y desratización, son aplicados, al área de proceso (haya producción o no) con una frecuencia diaria, semanal, quincenal y mensual o cuando se requiera dependiendo de

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lo normado por el programa respectivo y es aplicado a todas las áreas. Incluye equipos, ambientes, materiales, tanto en la zona seca como de la zona húmeda. 6.2.5.- CONTROL DE PLAGAS Y ACCESO DE ANIMALES. La planta debe estar equipada de: - Tapas metálicas en los colectores, cajas y buzones de inspección de redes desagüe para impedir ingreso de insectos y roedores. - Rejillas metálicas en las canaletas de recolección de aguas de lavado. - Trampas de aguas en la conexión con la red de desagüe. La planta debe conservarse libre de roedores e insectos y en ese sentido adoptar las medidas que impidan el ingreso al establecimiento de animales domésticos y silvestres. La aplicación de rodenticidas, insecticidas y desinfectantes debe efectuarse tomando las previsiones del caso para evitar contaminación del producto alimenticio. Toda acción que se realice, se registra en los formatos respetivos para su evaluación. 6.3.- HIGIENE DEL PERSONAL 6.3.1.- OBJETIVO Asegurar que todo el personal que trabaja en el área de procesos en forma directa e indirecta y tenga contacto con el producto no tenga la posibilidad de contaminarlos. 6.3.2.- JUSTIFICACIÓN El personal que no mantiene el más mínimo grado de higiene normado por la unidad, padece de enfermedades o su estado de salud no es el adecuado, es considerado un foco de contaminación potencial por lo que debe ser separado y luego observado médicamente para su inmediato tratamiento y mejora, caso contrario puede contaminar los productos y trasmitir enfermedades.

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6.3.3.- ESTADO DE SALUD DEL PERSONAL El personal no deberá ser portador de enfermedades, ni tener síntomas de ellas, lo que será cautelado permanentemente por el empleador. 6.3.4.- ASEO Y VESTIMENTA DEL PERSONAL Aseo: - Bañarse y afeitarse diariamente. - Las manos no deberán presentar cortes, ulceraciones, ni otras afecciones a la piel. - Las uñas deberán mantenerse limpia y cortas. - Tener el pelo corto o sujetado. - No deberá usarse sortijas, pulseras o cualquier otro objeto de adorno. Presentación: El personal debe contar con ropa de trabajo de colores claros proporcionado por el empleador. La ropa de trabajo se dedica exclusivamente a la labor que desempeña y debe mostrarse en buen estado de conservación y aseo. La ropa constará de: Tocas, Botas, Tapabocas, delantales, ponchos platicos, mamelucos térmicos. 6.3.5.- PERSONAL DE MANTENIMIENTO El personal asignado a la limpieza y mantenimiento de la planta, aún cuando corresponda a un servicio de terceros, debe cumplir con las disposiciones de aseo y vestimenta. La vestimenta será del mismo tipo y color, pero el casco de diferente color.

6.3.6.- VESTUARIO PARA EL PERSONAL Se debe facilitar a todo el personal, aún cuando pertenezca a un servicio de terceros, espacios adecuados para el cambio de vestimentas, así como facilidades para depositar la ropa de trabajo y de diario, de manera que una y otras no entren en contacto.

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6.3.7.- SERVICIOS HIGIÉNICOS DEL PERSONAL La planta cuenta con los siguientes servicios higiénicos: Servicios higiénicos - Planta Congelados Damas Cantidad Lavaderos 4 Inodoros 4 Duchas 4 Caballeros Lavaderos 4 Inodoros 4 Duchas 4 Urinarios 4

de

Los servicios higiénicos deben mantenerse en buen estado de conservación. 6.3.8.- FACILIDADES PARA EL LAVADO Y DESINFECCIÓN DE MANOS Se colocará avisos que indique la obligación de lavarse las manos. Lavarse las manos con agua y jabón desinfectante: -

Antes de empezar a trabajar. Después de utilizar el baño. Después de peinarse. Después de comer y limpiarse la nariz Después de coger desperdicios o basuras Lavarse las manos todas las veces que sea necesario.

DIAGRAMAS DE FLUJO Línea de procesamiento de pescados formadores y no formadores de escombrotoxina.

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RECEPCION DE MATERIA PRIMA ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA

FILETEADO/CORTE

ENTERO, S/Línea Sangre, S/Agallas

HG, HGT, GG, Mariposa.

FILETE C/S Piel.

LOMOS, Medallones y/o Porciones

omos SELECCIÓN/ CLASIFICADO/PESADO LIMPIEZA/LAVADO FINAL

ENVASADO

CORTE MEDALLONES

CONGELADO

GLACEADO

EMPAQUE

ALMACENAMIENTO

DESPACHO

DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES

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CORTE PORCIONES

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7. RECEPCION DE MATERIA PRIMA 7.1 PROPÓSITO Definir procedimientos dentro de una práctica orientada a la calificación y selección de materia prima apta para la elaboración de productos congelados. Verificar la calidad de la materia prima por procesar por medio de una evaluación sensorial al momento de la compra. 7.2 ALCANCE Desde el ingreso de materia prima hasta su disposición para su proceso. 7.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

El Jefe de producción y/o el Supervisor de producción comunica verbalmente al

TAC

la

entrada

de

cualquier

materia

prima

fresca

refrigerada,

especificando el tipo de materia prima a ingresar. 

El TAC se dirige a la zona de recepción de materia prima.



El TAC pregunta al proveedor la cantidad aproximada de materia prima.



El TAC, con esta referencia y utilizando el PLAN DE MUESTREO 1, toma manualmente la muestra en la que se realiza el análisis sensorial e inspección de temperatura en forma simultánea.



El TAC analizará la materia prima de acuerdo al documento: Registro del Análisis Físico Sensorial de la Materia Prima correspondiente a cada especie y anotará el resultado en el formato: o

FM –HACCP –01.1 para Pescados No Histamínicos

o

FM – HACCP –01.2 para Pescados Histamínicos

o

FM – HACCP –01.2.1 Análisis de histamina en recepción de materia prima.

Asimismo,

la

materia

prima

empleada

debe

tener

las

siguientes

características de acuerdo al tipo de producto que se ha de elaborar:

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Especie Estado Temperatura Infestación

Pescados Frescos enteros con o sin vísceras ≤4.4 ºC por Ausencia (FR)

parásitos 

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Insignificante (C)

La inspección y aceptación de ingreso del producto se realiza en forma conjunta por el TAC y el Supervisor de producción. Si la materia prima es conforme, el producto se coloca en contenedores insulados (dynos) y se pesan en la balanza FM-BR001, a fin de obtener el peso neto del producto total.  Los datos son llenados por el TAC en los registros de recepción correspondientes a cada tipo de producto.  Si la materia prima no cumple con las especificaciones de aceptación el TAC comunica al JAC quién rechaza el producto.  El TAC llena en los Registros de recepción de materia prima PRODUCTO RECHAZADO.  Si luego de haber realizado la inspección detallada anteriormente existe alguna discrepancia en la decisión de recepción de materia prima, se procede al ensayo de sabor.  A efectos de poder verificar los niveles de histamina en especies formadoras de esta escombrotoxina; el recurso que llegue a planta en cámaras isotérmicas, será verificado a través de una prueba rápida: Rida QUICK Histamine, en un tiempo referencial de 20 minutos. Para desarrollar la prueba, se requiere muestrear aleatoriamente 60 ejemplares, los mismos que serán reagrupados en tres submuestras de 20 ejemplares cada uno. Seguidamente se tomará un ejemplar por cada grupo, a los que se les extraerá una porción de filete de uno de sus lados, para posteriormente ser compositados en un triturador. Para el caso de compósitos, los niveles referenciales de histamina no deberán superar los 17 ppm. El procedimiento del test de histamina, se expone en un apartado del presente programa. Las pruebas de histamina por el método rápido deberán

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ser contrastadas con pruebas de laboratorio externo cada seis meses a fin de corroborar su veracidad. En la planta influye en gran medida, en la decisión de aceptación de ingreso del transporte a nuestro establecimiento, el que esta se encuentre completamente cerrada y en buenas condiciones de mantenimiento e higiene; ya que de lo contrario será rechazada sin tener derecho al muestreo. 7.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS Pescados y Cefalópodos 

Termómetros analógicos con rango de medida de – 40ºC a 70ºC, con precisión de +- 0.1ºC. Tiempo de respuesta 57 segundos.



Cajas de plástico de 25 Kg. de capacidad



Parihuelas de plástico



Envase isotérmico (dynos)



Hielo de uso alimentario



Balanza electrónica y/o digital

7.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Recibir materia prima no fresca. Causa: No cumplir con los parámetros y rangos establecidos de frescura. (Evaluación Físico Organoléptico). Medida correctiva: Rechazar el lote. Medida preventiva: Capacitar al personal encargado de realizar dicha actividad. Defecto: Recibir materia prima contaminada por combustible. Causa: No cumplir con la evaluación sensorial. Medida correctiva: Rechazar el lote. Medida preventiva: Capacitación constante al personal encargado de esta actividad. 7.6 RESPONSABLES

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Jefe de Aseguramiento de la Calidad.



Técnico de aseguramiento de la calidad.



Jefe de producción



Supervisor de producción

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7.7 REGISTROS o

R – BPM – 01: Recepción de Materia Prima

o

FM –HACCP –01.1 para Pescados No Histamínicos

o

FM – HACCP –01.2 para Pescados Histamínicos

o

FM – HACCP –01.2.1 Análisis de histamina en recepción de materia prima. 8. PESADO

8.1 PROPÓSITO 

Obtener la información del peso preciso de la materia prima (en el caso de recepción).



Conocer y registrar el peso indicado por producción para cada tipo y presentación del producto según los requerimientos del cliente durante cada proceso.



Información para efectos de producción y costos de la empresa.

8.2 ALCANCE Desde el momento de la Recepción de Materia Prima hasta Almacenamiento refrigerado, o hasta que llegan a las mesas de Selección / Codificado 8.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

La materia prima ubicada en un primer grupo será pesada en la balanza de plataforma.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

El supervisor determinará la velocidad de abastecimiento de materia prima.



El

Pesado

se realizará en la zona adyacente al PCC1 señalado en la

sala. PESCADOS: 

Se comenzará a pesar con la materia prima de manera correlativa para evitar dobles pesajes u obviar algunos reportes



Los Operarios retirarán con cuidado la materia prima ubicada en el primer grupo



para colocarlas en la balanza.

Los operarios colocarán la materia prima pesada en un segundo grupo, separada por una distancia de aproximadamente 1 a 2 metros.



Si

la materia prima es depositada en dinos, será rociada con agua

enfriada o

cremolada para evitar el incremento de temperaturas

no deseadas. 8.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Balanza de plataforma, equipo correspondiente al área de recepción en muelle y/ o planta.



Dynos de recepción (Cefalópodos)



Cajas x 25 Kg de capacidad (Pescados)

8.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Falta de peso al momento de la compra en recepción (playa y/o planta). Causa: Mal estado de la balanza. Medida correctora: Calibrar la balanza o cambio de equipo por otro. Medida correctiva: Capacitación al personal encargado de manipular este equipo. Defecto: Falta o sobrepeso al momento del envasado y / o empacado (en proceso). Causa: Mal estado de la balanza.

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Medida correctora: Calibrar la balanza o cambio de equipo por otro. Medida correctiva: Capacitación al personal encargado de manipular este equipo. * La balanza utilizada para pesar se calibrará periódicamente con unas pesas normalizadas para garantizar la precisión. 8.6 RESPONSABLES 

Jefe de producción



Supervisor de producción



Técnico de aseguramiento de la calidad.



Jefe de Aseguramiento de la calidad.



Cada operador de este equipo en el área que le corresponda.

8.7 REGISTROS No aplica

9. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO 9.1 PROPÓSITO Acondicionar un ambiente, depósito o lugar específico que puede ser móvil (dinos y/o vehículos isotérmicos), estático o fijo, donde pueda esperar la Materia Prima y/o el Producto para continuar la siguiente etapa de proceso y así mantener su inocuidad microbiológica y química, además de sus cualidades sensoriales a una temperatura de almacenamiento específica. * Este período se determina teniendo en cuenta los peligros identificados para el producto. 9.2 ALCANCE Desde el momento de Recepción de materia prima hasta su ingreso a dynos isotérmicos que abarca desde que el recurso queda a disposición del operador hasta su espera para ser procesada.

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9.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

Para productos frescos – refrigerados: Los operarios designados almacenan la materia prima en forma de "sándwich", "cremolada" u otras especificadas por el cliente, en tanques insulados (dynos) con aprox. 100 L de agua y 100 kg de hielo y colocan aprox. 300 kg de materia prima, manteniendo así la temperatura del producto inferior a 4.4 ºC en espera de ser procesada.



Para productos congelados: Se debe tomar en cuenta que la cantidad de producto que se coloca por recipientes sea la adecuada para que no provoque aplastamiento al producto que se encuentra en el fondo del recipiente.

Para especies pequeñas se recomienda colocar de 20 a 25 kg. por caja (dependiendo de la consistencia del pescado) y en especies de gran tamaño de 20-25 piezas por tanque insulado (dyno). La materia prima que no es procesada en el día, se almacenará en ambiente de frío (temperatura de refrigeración del producto ≤ 4.4 ºC) manteniendo su condición de óptima sólo por 24 horas. Aquí se pondrá cuidado en que los recipientes que los contengan y el área donde se les ubique sean los más adecuados (correctamente higienizados). Para pescados no histamínicos, esta etapa conserva el producto en forma satisfactoria hasta por 48 horas. El Técnico de Aseguramiento de la Calidad verificará la temperatura de la cremolada del dyno, la cual deberá fluctuar entre los 0 - 5ºC durante tiempo que el producto se mantenga almacenado. 9.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Cajas de sanitarias plásticas.



Dynos plásticos.



Parihuelas de plástico.



Termómetro digital.

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el

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9.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: La temperatura de refrigeración no está dentro de los límites permisibles en el producto de almacenamiento-refrigerado (≤ 4.4 ºC) Causa: No se emplea la proporción correcta de agua, hielo y producto. Lectura errada de la temperatura de refrigeración. Medida correctiva: Agregar más hielo al producto. Medida preventiva: Capacitar a los operarios en la correcta proporción de agua, hielo y producto. Calibración periódica del termómetro. Defecto: Aplastamiento del producto. Causa: No se toma en cuenta la cantidad de producto que se coloca en cada recipiente. Exceso de producto por recipiente, ya sea en cajas sanitarias y/o tanques insulados (dynos), debido a la escasez de éstos. Medida correctiva: Capacitar a los operarios en Buenas Prácticas de Manufactura. Equipamiento de mayor número de cajas sanitarias y tanques insulados (dynos) para abastecer la operación. 9.6 RESPONSABLES 

Operario encargado del procedimiento de almacenamiento refrigerado.



Supervisor de Producción



Jefe de Aseguramiento de la Calidad



Jefe de Producción.



Técnico de Aseguramiento de la calidad

9.7 REGISTROS 

Registro de almacenamiento de materia prima:



Registro de almacenamiento de materia prima para especies formadoras

R – BPM – 02

de histamina: FM – HACCP –01.2 para Pescados Histamínicos 10.

SELECCIÓN / CODIFICADO

(Pescados y Cefalópodos frescos refrigerados y congelados)

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10.1 PROPÓSITO Agrupar las piezas del producto en tallas o calibres de acuerdo a la especificación

del

cliente,

productos

debidamente

uniformizados

en

unidades con tamaños, tallas, medidas y pesos, evitar el procesamiento de unidades evidentemente parasitadas y además, separando oportunamente el producto deteriorado. 10.2 ALCANCE Desde que el producto entra a la mesa de codificación hasta que sale de esta. 10.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

El

supervisor o jefe de producción indicará a los operarios las

especificaciones para clasificar la materia prima. 

Los Operarios colocarán la materia no apta en cajas, las cuales se separarán y diferenciarán para luego ser depositados en un camión recolector de residuos de producto.



La materia prima ya clasificada podrá ser procesada, enfriada o congelada de acuerdo a la disponibilidad en capacidad de la planta.



Dependiendo de si la materia prima va a ser eviscerada, cortada, descabezada, y/o fileteada, las cubetas con la materia prima clasificada se colocarán sobre la mesa de corte, eviscerado y/o fileteado.



Una vez distribuido el personal de clasificado en las mesas para tal actividad, el personal de apoyo comenzará a alimentarlas con producto.



Los clasificadores separan el producto de acuerdo a la homogeneidad de tamaño que identifican en el producto y los colocarán en canastillas.



El personal de apoyo colocará las canastillas sobre mesas, donde se agruparán de acuerdo al código en que se clasifique el producto y que estará especificado por el supervisor.



El personal de apoyo constantemente alimentará a los clasificadores y serán estos quienes retiren de las mesas los productos clasificados.



Los productos visiblemente parasitados también serán retirados de la

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línea de producción. De encontrarse Anisakis o cualquier otro parásito de probada importancia en salud pública, se mantendrá los productos en congelación durante un periodo mínimo de 10 días a -18C o 7 días a -20C. 10.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Mesas de Selección/Clasificado de acero inoxidable.



Cajas plásticas



Reglas de Medidas o Similar de Material no Oxidable



Balanza digitales grameras



Canastillas Plásticas



Bandejas de acero inoxidable

10.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Piezas/Unidades fuera de medida y rango. Causa: Descuido el operario al momento de la clasificación. Deficiente capacidad de codificado del operario. Medida correctiva: Corrección inmediata con repetición de la operación Medida preventiva: Capacitación constante de Personal y uso correcto de Material. Defecto: Pieza/Unidades faltantes o en exceso por Kg/Lb de peso. Causa: Falta o Defecto en calibración de Equipos. Medida correctiva: Corrección Inmediata y la repetición de la codificación Medida preventiva: Mantenimiento y calibración de Equipos. Defecto: Pieza/Unidades evidentemente parasitadas. Causa: Personal no calificado Medida correctiva: Descartar las piezas evidentemente parasitadas. Medida preventiva: Capacitar al personal encargado de realizar dicha actividad 10.6 RESPONSABLES

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

Operarios encargado del proceso de clasificado y/o codificado



Supervisor de producción



Jefe de Producción



Técnico de Aseguramiento de la calidad



Jefe de Aseguramiento de la Calidad

10.7 REGISTROS 

Registro de Selección y Codificado: R –BPM –03 11.

EVISCERADO / CORTE / FILETEADO Y PORCIONES

11.1 PROPÓSITO Establecer la forma de realizar el eviscerado, corte, fileteado y porciones; según corresponda, de la materia prima y/o el producto a procesar

para

obtener la presentación requerida. 11.2 ALCANCE Desde que entra en la mesa de corte, fileteo y/o eviscerado hasta que sale de ella. 11.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS 

Antes de la jornada los supervisores indicarán a los operarios el tipo de proceso a realizar.



Antes de cada jornada los operarios revisarán el filo de los cuchillos, tijeras o cucharas, así como el estado de las mesas y los teflones.



Los operarios toman una pieza a la vez y le hacen el proceso correspondiente de acuerdo a las especificaciones dadas, depositan el producto procesado en una caja o canastilla ubicada sobre la mesa y arrojan los desechos en la caja colocada en el suelo.



El corte HG consiste en le corte de la cabeza desde la región dorsal en forma perpendicular con un cuchillo de apreciado filo para que el corte se dé en un solo impulso y retirar las vísceras. El eviscerado consiste en el retiro de las vísceras utilizando para ello un eviscerador o jalador

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manual de acero inoxidable, el paquete visceral debe de salir en los dos primeros impulsos, también podemos retirar el riñón por especificaciones del cliente. 

En el corte HGT se retira la cola además de la cabeza y vísceras, siguiendo los pasos antes indicados.



El corte GG se refiere a la eliminación de las agallas, esta se elimina manualmente, levantando el opérculo y ayudándose de un cuchillo. Esta etapa debe realizarse en corto tiempo en flujo continuo y sin demora.



Filetes: En pescados con presentación de filetes con o sin piel, después de la respectiva evisceración y/o desangrado, se deben separar las dos (2) lonjas laterales de carne de cada pieza utilizando un cuchillo filudo. Partiendo el corte desde la base de la cabeza hasta terminar en el inicio de la cola, si se desea filete sin piel, se debe remover la piel de cada filete manualmente, ayudándose con un cuchillo.



Los supervisores verificarán cada 30 minutos, a lo largo de la jornada, que el proceso corresponda a las especificaciones que desean. De presentarse

irregularidades

se reiterará a los

operarios la forma de

realizar el proceso. 

Los operarios de transporte retiran las cajas llenas de desecho producido durante el proceso y las ubican en el camión recolector de residuos de los productos hidrobiológicos.



El jefe de producción coordinará la presencia del camión recolector con el dueño o

propietario del producto para evitar acumulación de

desperdicios en la planta. 

Todo desecho (cabeza, vísceras, cola, etc.) de la materia prima será destinado a la producción de harina de pescado o será dispuesto en un relleno sanitario y/o área controlada.

11.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Mesas de corte, eviscerado y fileteo de acero inoxidable



Cajas sanitarias plásticas



Cuchillos



Evisceradores o jaladores manuales de acero inoxidable

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Tijeras



Tablas de teflón y/o plástico



Pinzas de eviscerado

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11.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Presencia de parásitos, espinas y materias objetables, por ejemplo: piel, escamas, etc. Causa: Malas prácticas de manufactura por falta de capacitación. Materiales inapropiados para esta operación. Medida correctiva: Proveer de utensilios adecuados para dicha operación y en buen estado. Medida preventiva: Capacitar al operario en la práctica de fileteado. Defecto: Restos de vísceras de pescado. Causa: Jaladores (eviscerador) sin filo y en mal estado. Mal procedimiento de los operarios. Medida correctiva: Mantenimiento preventivo de los utensilios a utilizarse en esta operación. Medida preventiva: Capacitación del personal operario sobre BPM. Defecto: Proceso defectuoso o fuera rangos, peso o parámetros. Causa: Operarios sin experiencia y/o material en condiciones defectuosas. Medida correctiva: Se corrige la operación indicando el corte correspondiente. Medida preventiva: Se cambia a los operarios por otros de mayor experiencia. 11.6 RESPONSABLES 

Supervisor de producción.



Operario encargado del corte, fileteo y/o eviscerado.



Técnico de Aseguramiento de la calidad.



Jefe de Producción.



Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

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11.7 REGISTROS 

Registro de Eviscerado / corte / fileteado / porciones : R –BPM – 03

12.

LIMPIEZA/LAVADO

12.1 PROPÓSITO Eliminar toda materia extraña suelta que haya en el producto y reducir a niveles satisfactorios la carga microbiana. 12.2 ALCANCE Desde que entra el producto en contacto con el operario que realiza esta labor hasta que haya sido eliminado todo resto extraño del producto.

12.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

El agua tendrá una concentración de cloro de 0.5-1.0 ppm



El supervisor verificará la concentración de cloro mediante el Kit DPD



El personal de apoyo sumergirá las canastillas con producto en los Dynos con agua fría (máximo 2°C)

con una concentración de 0.5-1 ppm de

cloro libre residual o rociarán el producto con el agua contenida en el dyno utilizando un balde plástico y en caso de que la situación lo requiera, con un agregado de sal molida de grado alimenticio de hasta 3%; este producto limpio será colocado en canastillas para su posterior lavado. 

Cuando visualmente se considera que esté muy sucia, el supervisor dará la orden de cambiar el agua de los dynos y dosificar la adición de cloro para obtener la concentración requerida.



Los operarios del Área de lavado lavarán el producto con agua corrida o dynos según sea el caso, para eliminar con ello restos de vísceras y

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materia extraña que pueda contener el producto en la operación correspondiente. 

Una vez culminada esta operación, las canastillas serán sacudidas por el personal para que el agua comience drenar. Seguidamente se revisarán las canastillas con producto para verificar que estén limpias, colocándose después sobre mesas para que sigan drenando por un tiempo no mayor de 2 minutos. Esta etapa debe realizarse en un tiempo corto y en flujo continuo sin demora.



Se va acondicionar dos contenedores insulados (dynos) con cremolada clorada (hielo + cloro), una bomba de 1HP y mangueras con terminales tipo duchas para poder realizar el proceso de lavado del producto por aspersión y de esta manera aseguramos que todo el producto tenga contacto directo con agua limpia.

12.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Hipoclorito de sodio al 8%



Kit de Cloro DPD



Dynos



Canastillas plásticas.



Contenedores insulados (dinos) acondicionados con bomba y mangueras con terminales tipo duchas.

12.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Concentración de cloro muy baja menor a 0.5 ppm. Causas: Deficiente clorinación por parte del personal operario. Medidas correctivas: Capacitar al personal sobre BPM. Defecto: Temperatura muy alta, sobre pasa el límite de 4.4 ºC. Causas: Escasa cantidad de hielo en la solución. Medida correctiva: Adicionar hielo suficiente para mantener la temperatura ≤ 4.4 ºC. Defecto: Presencia de materia extraña en el producto. Restos de vísceras.

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Causa: Mal lavado de la materia prima y/ o producto. Medida correctiva: Identificar el lote y volver a lavarlo con agua clorada fría. Medida preventiva: Capacitar al personal de planta la importancia de esta labor. 12.6 RESPONSABLES: 

Operarios encargados del proceso de lavado



Supervisor de producción.



Jefe de Producción



Técnico de aseguramiento de la calidad.



Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

12.7 REGISTROS 

Registro de Lavado/Sanitizado: R– BPM – 05 13.

EMBANDEJADO / ENVASADO / PLAQUEADO (Pescados y Cefalópodos congelados)

15.1 PROPÓSITO Presentar los diferentes

productos de manera individual y/o bandejas,

planchas, etc. de material no oxidable, para su posterior congelamiento en el túnel de manera Individual o en Bloque. 15.2 ALCANCE Desde que el producto es colocado en su respectiva bandeja o planchas de acero inoxidable hasta que sale en coches. 15.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

Los operarios de apoyo abastecerán con producto de la operación anterior para que el personal de Envasado / embandejado / plaqueado proceda con su respectivo trabajo.

33

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Los operarios procederán a colocar el producto de manera individual, interfoliada

o

en

Bloque;

en

bandejas

y/o

planchas

para

su

congelamiento. 

El producto deberá estar protegido con láminas o bolsas para evitar el contacto directo con la bandeja o planchas al momento de su congelamiento.



En el caso que el producto necesite estar congelado IQF, los operarios deberán presentar al producto de manera tal que estos no tengan contacto entre sí.



Las bandejas o planchas una vez llenadas, deben pasar a ser estibadas en coches o racks quedando listos para su inmediato ingreso al túnel de congelamiento.

15.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Mesas de trabajo de acero inoxidable



Canastillas



Bandejas



Planchas



Láminas

15.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Producto congelado IQF pegado entre varias piezas. Causa: Mal embandejado Medida correctiva: Separar las piezas que se encuentran pegadas Medida preventiva: Indicar y capacitar al personal la manera correcta de la operación. Defecto: Bloques defectuosos (mal estibado) que dificulten el empaque. Laminas pequeñas que no cubran todo el producto. Causa: Deficiente operación de estibado por parte de los operarios. Medida correctiva: capacitar al personal en el correcto envasado. 15.6 RESPONSABLES 

Operario encargado del proceso de envasado y/o embandejado

34

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Supervisor de producción.



Jefe de producción.



Técnico de aseguramiento de la calidad



Jefe de aseguramiento de la calidad.

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

15.7 REGISTROS 

Registro de Embandejado / envasado / plaqueado de productos congelados: R – BPM – 07 14.

CONGELADO

16.1 PROPÓSITO Reducir rápidamente la temperatura del producto hasta -18 ºC en su centro térmico. 16.2 ALCANCE Desde que el producto ingresa al túnel de congelación hasta que sale de este. 16.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS 

Los productos que provienen de la etapa anterior deben ser introducidos en un ambiente de túnel por un tiempo aproximado de 12 horas, tiempo en el cual la temperatura del producto en su centro térmico ha debido descender a – 18 ºC (o menores a esta).



No ingresar más bandejas por túnel que las que indica la capacidad de las mismas.



Un operador cierra la puerta y el supervisor anota la temperatura y hora inicial de congelado en el formato correspondiente.



El supervisor monitoreará la temperatura del producto y cuando la mayor de las tres lecturas sea igual o menor de –18 º C, se ordenará la descarga del túnel

16.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Túnel de congelación.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Termómetro digital.



Coches



Bandejas de acero inoxidable



Planchas de acero inoxidable

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

16.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Temperaturas incorrectas (fuera de rango). Causa: Mal congelamiento. Medida correctiva: Identificar y derivar el lote en problemas. Medida preventiva: Capacitación al personal del área. Defecto: Deterioro de la textura o quemaduras de congelamiento. Alteraciones negativas de calidad en el producto. Pérdida de peso del producto por deshidratación. Causa: Proceso de congelación muy lento, provocando la acción de microorganismos y reacciones químicas no deseadas. Medida correctiva: Controles frecuentes para verificar que los congeladores funcionen correctamente. Mantener un registro exhaustivo de todas las operaciones de congelación. Identificar y derivar el lote en problemas. Medida preventiva Capacitación al personal del área. 16.6 RESPONSABLES 

Jefe de Sala de Maquinas.



El Jefe de Producción



Técnico de aseguramiento de la calidad.

16.7 REGISTROS 

Registro de Congelado R – BPM – 08 15.

17.1 PROPÓSITO

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DESBLOCADO

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Retirar del molde o bandeja, el producto una vez que este contenga temperatura óptima (-18°C) para que ser retirado del túnel. 17.2 ALCANCE Después de “Congelado” hasta “Glaseado”. 17.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS 

El supervisor verificará que el desblocado se realice con el mayor cuidado posible para evitar el maltrato en la presentación del producto.



Los operarios de desblocado retirarán el producto de las bandejas realizando pequeños y controlados golpes en los costados de las bandejas.



Los operarios de desblocado colocarán el producto desblocado en las mesas para que estos sean glaseados.

17.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Mesas de desblocado



Teflones.

17.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Aspecto físico del producto deteriorado (lastimado, astillado) Causa: Mal desblocado. Medida correctiva: Derivarlo según el daño ocasionado. Medida preventiva: Capacitar al personal encargado de realizar esa acción. Defecto: Producto descongelado (con temperatura fuera de rango). Causa: Mala manipulación del producto (lentitud). Medida correctiva: Darle otro golpe de frío hasta que recupere temperatura óptima. Medida preventiva: Monitoreos continuos de temperaturas, tiempos y movimientos.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

17.6 RESPONSABLES 

Operador encargado del desblocado



El supervisor de producción.



El Jefe de Producción



Técnico de aseguramiento de la calidad.

17.7 REGISTROS 

No aplica 16.

GLASEADO

18.1 PROPÓSITO Darle al producto congelado una superficie lisa y limpia (libre de escarchado que se forma durante el congelado), además lo protege de posibles quemaduras por frío durante el almacenamiento, evitando la deshidratación y el ingreso de moléculas de oxigeno del aire, evitando la rancidez del producto (procesos oxidativos). 18.2 ALCANCE Después de “Desblocado” hasta “Empacado”. 18.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS 

Esta operación se lleva a cabo en todos los procesos de congelado, que según especificaciones del cliente así lo requieran. Para ello, el producto debe ser sumergido en un lavatorio de acero inoxidable con una solución de agua fría temperatura cercana a 0 ºC y provista de 0.5 – 1.0 ppm de cloro activo como agente desinfectante.



El producto será sumergido por los operarios en la

cremolada por un

tiempo entre 3-5 segundos para ser retirado seguidamente. 

El producto cuando es de tamaño pequeño, debe ser dispuesto en las bandejas cribadas (máximo 2 kg. de producto) antes de ser sumergido. Las especies grandes deben ser sujetadas manualmente por ambos extremos.

38

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Los Operarios pasarán el producto glaseado a la siguiente mesa para ser empacado.



El recambio de esta solución se debe hacer cuando exista notoria turbidez o descienda la concentración de cloro residual.



Los Operarios cuidarán de mantener siempre la temperatura adecuada, adicionando

hielo

en

cantidades

suficientes,

homogenizando

la

cremolada para que se realice un buen Glaseado. 18.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Mesas de trabajo



Canastillas



Dynos y/o tinas para la cremolada

18.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Formación de escarcha y/o superficie granosa Causa: La temperatura del producto no se encontraba muy fría para el glaseado. La solución de glaseo presenta trozos de hielo en escarchas que se adhieren al producto. Medidas correctivas: Pasar el producto inmediatamente a cámara de almacenamiento. Medidas preventivas: Capacitar al personal operario sobre la manera correcta de realizar el glaseado (BPM). 18.6 RESPONSABLES 

Operario encargado del proceso de glaseado.



Supervisor de producción.



Jefe de producción



Técnico de aseguramiento de la calidad.



Jefe de aseguramiento de la calidad.

18.7 REGISTROS 

Registro de Glaseado : R – BPM – 09

39

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 17.

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

EMPAQUE

19.1 PROPÓSITO Conservar la temperatura y las propiedades del producto bajo determinados parámetros de conservación desde el término de su elaboración hasta el momento que llega a las manos del consumidor. Proteger

el

producto

congelado

de

la

deshidratación,

oxidación

y

contaminación para que se conserve por un periodo de tiempo determinado. 19.2 ALCANCE Desde “Glaseado” hasta “Almacenamiento”. 19.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS 

El supervisor verificará la disponibilidad de los materiales a emplearse.



El

producto

debe

ser

introducido

en

envases

(cajas

o

sacos)

debidamente rotulados, siendo la primera cubierta o envoltura interna, bolsas o láminas de polietileno. La segunda cubierta o envoltura externa corresponde a cajas de cartón corrugado, parafinado o polimerizado, pudiendo estas últimas, en ciertos casos, corresponder a sacos de polipropileno o similares. 

Los operarios del empaque sellarán las cajas embolsadas con cintas adhesivas

y/o

cosiendo

los

sacos

para

las

condiciones

de

almacenamiento. 

El producto empacado se estiba en paletas y son recubiertas con stretch film para luego ser transportadas hacia la cámara de almacenamiento.



Luego del cierre definitivo de los empaques, los lotes completos designados para la exportación, deben ser inspeccionados por un laboratorio acreditado y una vez que los resultados confirmen la calidad sanitarias

del

lote,

el

laboratorio

remitirá

el

respectivo

informe,

acompañando a este la carta de producción firmada por el Gerente General, para que de esta manera el Instituto Tecnológico Pesquero - ITP (Autoridad sanitaria) emita el respectivo certificado sanitario que otorga a

40

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este lote la confiable condición de exportable, quedando así listo para su embarque. 

Esta etapa debe realizarse en corto tiempo en flujo continuo y sin demora.

19.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Agujas para coser sacos



Cinta adhesiva



Sacos de polipropileno



Cajas de cartón



Mangas plásticas



Bolsas



Parihuelas de plastico



Plumones



Etiquetas

19.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Descongelamiento (temperaturas mayores a -18°C) Causa: Excesivo tiempo de espera en la sala de empaque. Medida correctiva: Separar el producto descongelado y dar golpe de frío hasta recuperar la temperatura óptima. Sacar sólo el producto que pueda ser procesado rápidamente. Controlar la temperatura de la sala de empaque. Evitar demoras en el traslado del producto empacado a cámaras. Medida preventiva: Capacitar al personal del área. Defecto: Información no real en la etiqueta con relación al producto que está dentro del empaque. Causa: Mal etiquetado Medida correctiva: Identificar y verificar el lote para reetiquetar. Medida preventiva: Capacitación al personal.

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Defecto: Materiales de empaque defectuosos. Causa: Falta de evaluación en el momento de su recepción. Deficiente protección durante su almacenamiento. Acción correctiva: Mantener los materiales de empaque en condiciones adecuadas de temperatura y humedad. Medidas preventivas: Elaborar un plan sistemático de rotación de existencias para evitar la caducidad de los materiales. Protegiéndolos de manera debida y manteniéndolos separadamente para evitar la contaminación cruzada. No utilizar envases defectuosos. 19.6 RESPONSABLES 

Operario encargado del proceso de empacado



Supervisor de producción



Jefe de producción



Técnico de aseguramiento de la calidad



Jefe de aseguramiento de la calidad

19.7 REGISTROS 

Registro de Empaque: R – BPM – 10 18.

ALMACENAMIENTO CONGELADO

20.1 PROPÓSITO Mantener las condiciones óptimas del producto a una temperatura de congelado de – 18 ºC con oscilaciones mínimas de temperatura. 20.2 ALCANCE Es la última etapa de un proceso de producto congelado hasta su embarque o despacho hacia su destino final. 20.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA 

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Luego de que los productos congelados son empacados, deben pasar a la cámara de almacenamiento congelado, donde son sometidos a temperaturas de -22 ºC a -25 ºC para mantener las condiciones optimas del producto (temperatura en el centro térmico del producto a -18ºC).



Dentro de esta cámara los productos deben ser estibados sobre parihuelas, estando éstos al mismo tiempo distribuidos de forma tal que facilite la recirculación del aire frío existente alrededor de cada uno de los productos.



El producto debe ser trasladado encima de parihuelas y haciendo uso de una carretilla hidráulica.



La puerta de acceso o salida de la cámara de almacenamiento congelado deberá abrirse sólo para los momentos justos del ingreso o retiro de las mercaderías en estos ambientes.



El tiempo de almacenamiento de los productos congelados y empacados,

quedará

finalizado

cuando

éstos

obtengan

la

confirmación de su despacho. 

Los productos observados o en cuarentena, deben ser colocados en ambientes destinados para este fin, debiendo permanecer bajo estas circunstancias por un período máximo de 45 días, después de los cuales habrá de disponer su uso (ya sea parcial o total) o bien su evacuación fuera de la planta.



Cada quince días se tomara la temperatura del producto en cámara y será registrada, el encargado de esta operación es el Técnico de Aseguramiento de la Calidad.

20.4 DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS 

Cámaras de almacenamiento



Parihuelas plásticas sanitarias



Carretillas hidráulicas.

20.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Oscilaciones de temperaturas mayores a -18 ºC.

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Causa: Mal cerrado de las puertas de la cámara. Ingreso de producto a cámaras a temperaturas relativamente altas (>-18 ºC). Medidas correctivas: Mantener la puerta cerrada después de cada ingreso y salida del producto. Ingresar el producto a temperaturas ≤ a -18 ºC. Control periódico de la temperatura de cámaras. 20.6 RESPONSABLES     

Camareros. Supervisor de producción Técnico de aseguramiento de la calidad Jefe de aseguramiento de la calidad Jefe de producción.

20.7 REGISTROS 

Registro

de

Control

de

Temperaturas

de

Cámaras

de

almacenamiento y Productos Congelados en Cámara: R – BPM – 11 19.

EMBARQUE

21.1 PROPOSITO Estibar el producto en el contenedor y/o cámaras isotérmicas para su transporte hasta su punto de destino. 21.2 ALCANCE Desde que el producto sale de la cámara de almacenamiento al contenedor y/o cámaras isotérmicas hasta que se cierra la puerta de las mismas, colocando el precinto de seguridad si fuera el caso. 21.3 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

El

producto

terminado

congelado

deberá

ser

despachado

en

contenedores limpios y seguros, dotados del sistema de refrigeración y que mantengan el producto a una temperatura no mayor de – 18 °C hasta llegar a su destino. El producto es estibado de tal forma que evite

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desplazamientos del producto y se maltrate, así como asegure una buena circulación del frío. 

La estiba se realiza teniendo en cuenta el código del producto y la cantidad del mismo. Se realiza un control de lote, fecha de producción, codificación. Esta operación debe efectuarse en el menor tiempo posible para evitar el incremento de la temperatura en el producto.



Durante el almacenamiento y transporte, el producto terminado debe estar bajo condiciones tales que lo protejan contra la contaminación física, química y microbiológica, así como el deterioro de sus envolturas y contenedores.



El TAC verificará la información correcta que se declara en las etiquetas o rótulos de las cajas y/ o sacos, lotes correspondiente a embarcar, así como la estiba por lotes, esto para tener un control de la distribución de la carga lo cual sirva para algún tipo de reclamo posterior (trazabilidad).



El TAC toma los datos del contenedor así como de los precintos.

21.4 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS 

Carretillas Hidráulicas.



Parihuelas

21.5 DESVIACIONES DEL PROCESO Defecto: Producto con temperatura fuera de rango. Causa: Demora en manipuleo del producto fuera de la cámara Medida correctiva: Separar ese lote. Medida preventiva: Coordinar antes del embarque para tener todo listo y controlar los tiempos para embarcar. Defecto: Empaque rotos o dañados.

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Causa: Mal manipuleo del producto al momento de movilizarlo dentro y/ o fuera del almacén. Excesivo peso en la estiba dentro de la cámara de almacenamiento. Medida correctiva: Cambiar los empaques por unos que se encuentren en buen estado. Medida preventiva: Capacitar al personal encargado. 21.6 RESPONSABLES   

Jefe de cámara T.A.C. Jefe de aseguramiento de la calidad.

21.7 REGISTROS 

Registro de Embarque de producto terminado : R – BPM – 12

20.

CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS

22.1 OBJETIVO Establecer los lineamientos generales a contemplar para mantener los equipos e instrumentos, que se utilizan durante los procesos, calibrados con el fin de garantizar todos los parámetros de control en los diversos procesos productivos. 22.2 ALCANCE El contenido de este capítulo tiene como alcance los equipos e instrumentos que utilizan en la planta de procesamiento, lo cual incluye balanzas y termómetros. 22.3 RESPONSABILIDADES: Es responsabilidad del Jefe de producción la verificación del cumplimiento de las disposiciones establecidas en el presente mediante la revisión de registros.

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Es responsabilidad del Jefe de aseguramiento de la calidad vigilar y verificar la calibración de equipos e instrumentos, evaluar el funcionamiento y correcto uso de los equipos utilizados en la empresa. 22.4 METODOS Y PROCEDIMIENTOS: 

BALANZAS:

Las balanzas serán numeradas y se indicará el peso máximo para cada una de ellas. Se utilizarán pesas “patrón” de diferentes pesos (0.25 kg, 0.50 kg., 1.00 kg. y 2.00 kg.). Las balanzas se fijarán sobre mesas planas, niveladas y que no puedan adulterar alguna medida. Se utilizará una pesa como mínimo para calibrar las balanzas, esta se colocará sobre 5 puntos en la plataforma (4 puntos extremos de plataforma y en el centro de la misma) y se indicará como sigue:”Estable en los 5 puntos de la plataforma” BALANZAS Sala de Proceso Sala de Proceso Sala de Proceso Plataforma de Recepción



CODIGO BSP 01 BSP 02 BSP 03 BRC 01

TERMOMETROS:

Los termómetros serán numerados y entregados a cada Técnico de aseguramiento de la calidad. (TAC) Se utilizará el hielo como “patrón” para conocer cual es la desviación que tiene el equipo con respecto a los cero grados. Si el equipo muestra una desviación con respecto al patrón de referencia, este se tendrá que corregir en cada toma de medida que se realice, el cual será de la siguiente manera: Si el termómetro marca una desviación de +0.5 ºC, se debe de restar +0.5 ºC a cada toma de medida que se realice. Si el termómetro marca una desviación de -0.5 ºC, se debe de sumar +0.5 ºC a cada toma de medida que se realice.

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Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

TERMOMETRO

CODIGO

Termómetro digital

TD 01

20.5 REGISTROS: “Control de Calibración de Equipos e Instrumentos”: R-BPM-13 21. VALIDACION 

“Código

de

Practicas

para

ALIMENTARIUS”

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Productos

Pesqueros

”CODEX

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REGISTR O

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REGISTRO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA FORMATO: R- BPM-01

ESPECIE:

PP:

CLIENTE:

HORA INICIA L:

FECH A: HORA FINAL:

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA Proveedor

Nombres de Embarcacione s

N° Matricula

Área de extracción

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Placa del Vehículo

Técnico de aseguramiento de la Calidad

N° de cubetas

Peso declarado

Estado de la M.P

Observacione s

Jefe

de Aseguramiento de la Calidad

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REGISTRO DE ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA FORMATO: R-BPM-02 FECHA: ESPECIE: CLIENTE:

TURNO: P.P: TONELAJE:

HORA INICIAL: HORA FINAL:

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA MUESTREO N° DINOS

HORA

CONFOR ME

T°

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

NO CONFOR ME

ACCION CORRECTIVA

Observaciones:_______________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ ___

Técnico de Aseguramiento de la Calidad Aseguramiento de la Calidad

54

Jefe de

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

REGISTRO DE SELECCIÓN Y CODIFICADO FORMATO: R-BPM-03

FECHA: ESPECIE: CLIENTE:

TURNO: P.P: TONELAJE:

HORA INICIAL: HORA FINAL:

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA PRODUCTO

TIPO DE CODIFICADO UNIDAD DE PESO MEDIDA (Kg- Lb) (cm)

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

C

NC

ACCION CORRECTIVA

Observaciones________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ ___

Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de

Aseguramiento de la Calidad

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

REGISTRO DE CORTE/ EVISCERADO/ FILETEADO/ PORCIONES FORMATO: R-BPM-04

FECHA: ESPECIE: CLIENTE:

PRODUCTO

TURNO: P.P: TONELAJE:

TIPO DE CORTE

PESO (g-kg)

HORA INICIAL: HORA FINAL: UNID MEDIDA

C

NC

ACCION CORRECTIVA

Observaciones:_______________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ ___

Técnico de Aseguramiento de la Calidad Aseguramiento de la Calidad

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Jefe de

REGISTRO DE LAVADO FORMATO: R-BPM-05 FECHA: ESPECIE: CLIENTE:

HORA

TURNO: P.P: TONELAJE: T° AGUA (°C)

T° PRODUCT O (°C)

TIEMPO LAVADO (Seg)

HORA INICIAL: HORA FINAL:

CLORO (ppm)

TIPO DE LAVADO

ACCION CORRECTIVA

Rango Cloro: 0.5-1.0 ppm Observaciones_______________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ ____

Técnico de Aseguramiento de la Calidad la Calidad

Jefe de Aseguramiento de

REGISTRO DE EMBANDEJADO/ ENVASADO/ PLAQUEADO FORMATO: R-BPM-06 FECHA: ESPECIE:

TURNO: P.P:

HORA INICIAL:

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA CLIENTE: N° COCHE

TONELAJE: PRODUCTO/ PRESENTACIO N

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

HORA FINAL:

CLASIFICACIO N (Código )

N° BANDEJAS

PESO BANDEJA (Kg)

PESO NETO

Observaciones:_______________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ __

Técnico de Aseguramiento de la Calidad Aseguramiento de la Calidad

REGISTRO DE CONGELADO FORMATO: R-BPM-07 FECHA:

TURNO:

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Jefe de

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA ESPECIE: CLIENTE:

PRODUCTO/ PRESENTACIÓ N

P.P: TONELAJE:

PESO POR BANDEJA

N° BANDEJA S

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

HORA INICIAL: HORA FINAL:

TUNEL H.I

H.F

T°.I

PRODUCTO T°.F

T°.I

T.F

C

NC

Observaciones/ Acción Correctiva :

_____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____

Técnico de Aseguramiento de la Calidad de la Calidad

REGISTRO DE GLASEADO FORMATO: R-BPM-08

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Jefe de Aseguramiento

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA FECHA: ESPECIE: CLIENTE: HORA MUESTR EO

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

TURNO: P.P: TONELAJE: TEMPERATUR A PROD AGUA

CLOR O (ppm)

HORA INICIAL: HORA FINAL:

TIEMPO DE GLASEAD O

PESO S/G

PESO C/G

C

NC

ACCION CORRECTIVA

Rango cloro: 0.5-1.0 ppm

Observaciones:______________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ ______

Técnico de Aseguramiento de la Calidad de la Calidad

REGISTRO DE EMPACADO

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Jefe de aseguramiento

MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

FORMATO: R-BPM-09 FECHA: ESPECIE: CLIENTE: N° PARIHUE LA

PRODUC TO

TURNO: P.P: TONELAJE:

CODIG O

PESO UNITARI O

HORA INICIAL: HORA FINAL:

PIEZAS X CAJASACO

PESO X CAJA/SAC O

N° CAJAS/SAC OS

ACCION CORRECTI VA

Observaciones:______________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _______

Técnico de Aseguramiento de la Calidad Aseguramiento de la calidad

Jefe de

REGISTRO DE CONTROL DE TEMPERATURAS DE CAMARAS DE ALMACENAMIENTO 1-2 Y PRODUCTOS CONGELADOS EN CAMARAS: FORMATO: R-BPM-10

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

MES: DI A

HORA

TEMPERATURAS CAMARAS 1 2

TEMPERATURA PRODUCTO (QUINCENAL)

ACCION CORRECTIVA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Observaciones:_______________________________________________________________ ___ Técnico de Aseguramiento de la calidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

REGISTRO DE EMBARQUE FORMATO: R-BPM-11

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA DATOS DEL CONTENEDOR T° INICIAL: T° F N° L PR PRE CO ALMACENAMIENTO: I CA SA O OD SEN DIG T° L FINAL: T UCT TACI O JA C A S E O ON O PRECINTOS / S P PLACA: P N° 1 CONTENEDOR:

PES O POR CAJ A/ SAC O

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

CLIENTE: DESTINO: GUIA DE REMISION: N° DE BULTOS PESO NETO: T° PRODUCTO CONFORME

NO CONFORME

2 3 4 5 6 7 8 9 1 0 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 Observaciones:_______________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________ ___

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MANUAL DE BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA

Jefe de Almacén

Revisión: 001 Aprobado por: Gerencia General Elaborado: Por el Equipo HACCP Versión: Marzo 2011

Jefe de Planta

JAC

REGISTRO DE CALIBRACION DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS FORMATO: R-BPM-12 MES: FECH A

HOR A

EQUIPO/ INSTRUMEN TO

CODIG O

PATRO N USAD O

CALIBRACIO N C

NC

MONITOREAD OR

ACCION CORRECTIV A

Observaciones:_________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________ _____________________________________________________________________________

Técnico de Aseguramiento de la Calidad

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

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