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Mejoramiento del Plan De Mantenimiento del Área De Envasado De La Línea De Producción De Bebidas Gasificadas Y No Gasificadas En La Envadora Majes E.I.R.L

INDICE 1. INTRODUCCIÓN............................................................................................. ...............................3 2. RESUMEN EJECUTIVO.................................................................................................. ..............3 3. BREVE ANTECEDENTE DE LA EMPRESA ...............................................................................4 4. ........................................................................................................................4 5.

JUSTIFICACIÓN

ANALISIS

Y

DIAGNOSTICO………………………………………………………………………….5 5.1. LOCALIZACIÓN DEL AREA DE NVASADO…………………………………………………….5 5.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE BEBIDA…………………………..6 5.3 ESTADISTICO DE PARADAS…………………………….……………………………………….12 5.4.

ESTADISTICO

DE

PRODUCCION………………………….………………………………...

….13 5.5 PARADAS OPERACIONALES………………………….………………………………………… 15 5.6.

ORDEN

DE

TRABAJO………………………….

………………………………………………….15 5.7.

OBJETIVO

GENERAL……………………………………………………………………………..16 5.8 OBJETIVOS ESPECIFICOS……………………………………………………………………….17

1

1. INTRODUCCION La producción que tiene actualmente la empresa ENVASADORA MAJES E.I.R.L. se ve afectada por diferentes inconvenientes o problemas que presentaron, presentan y/o presentarían, los diferentes equipos con los que cuenta esta, durante el trabajo que realiza cada uno de ellos, siendo la causa raíz la omisión del plan de mantenimiento con su respectivo seguimiento y cumplimiento; también por la poca confiabilidad de su plan actual. Éstas fallas obligan que el proceso de producción se detenga, para que los técnicos reparen las averías lo más antes posible, para que las perdidas sean menores. El mejoramiento del plan de mantenimiento en el área de envasado de la línea de producción de bebidas gasificadas y no gasificadas en la ENVASADORA MAJES E.I.R.L. permitirá que las perdidas mencionadas anteriormente disminuyan abismalmente o si es mejor desaparezcan, es decir que con este nuevo plan de mantenimiento se evitarán futuras fallas en este sector, porque las máquinas no fallarán con la frecuencia con la que anteriormente lo hacían cuando omitían o no cumplían su antiguo plan de mantenimiento o por la poca confiabilidad del antiguo plan. Concluyendo la mejora que se hará al plan de mantenimiento en el área de envasado evitara fallas en los equipos de este sector por ende se evitaran futuras paradas y pérdidas de producción, haciendo que esta, la producción, sea continua y sin inconvenientes.

2. RESUMEN EJECUTIVO Se presentara al término del proyecto.

3. BREVE ANTECEDENTE EMPRESA

DE

LA

Envasadora Majes E.I.R.L. es una empresa agroindustrial

dedicada a la producción y

comercialización de bebidas a base de productos naturales y gasificados en la región sur del Perú. La variedad y calidad de los productos que fabrica ha logrado consolidar a la empresa como una de las más importantes de la región. Envasadora Majes E.I.R.L se encuentra permanentemente desarrollando productos innovadores, en base a productos naturales y nutricionales para el público general cumpliendo las exigencias más altas de calidad, es por eso que actualmente cuenta con una variada carta de productos. Se encuentra ubicada en la dirección Jirón Trujillo Mz F5 Lote 3 y 4, Cerro Colorado, Arequipa, Perú. La empresa Envasadora Majes E.I.R.L. con RUC: 20497104026 con número telefónico (054) 445783 fue creada en junio del 2000 y su primera presentación al público fue el 16 de julio 2001; la empresa está dirigida por el Sr. Ricardo Ramos Bernal como Gerente General desde el año 2002.

Imagen 1: Perfil de la empresa envasadora Majes E.I.R.L Fuente: Internet Misión. “Ser la empresa reconocida por la elaboración de productos naturales y nutritivos, garantizando la calidad para nuestros clientes, por medio de procesos y actividades óptimas para nuestros clientes internos y poder alcanzar la rentabilidad esperada y el liderazgo en el mercado.” Visión. “Ser una de las mejores empresas embotelladoras del Perú,

consolidándose como la

empresa de bebidas naturales con alto valor nutritivo y de constante innovación, y llegar a satisfacer a los mercados internacionales.”

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4. JUSTIFICACIÓN El siguiente proyecto se realiza debido a la necesidad de la empresa de evitar las paradas de producción inesperadas pero sin tener un costo adicional, allí es donde va centrada nuestra solución sin necesidad de una inversión mayor con un mejorado plan de mantenimiento se puede evitar estos problemas que terminan siendo una gran pérdida de dinero. Nuestro proyecto se basa exactamente en realizar una nueva distribución de tareas de mantenimiento eliminando las tareas que ya no son necesarias debido al crecimiento de la empresa y buscar tareas específicas a cada equipo según nuestros conocimientos y la investigación realizada, datos recopilados por nuestra parte y brindados por la empresa. Gracias al mejoramiento del plan de mantenimiento, observaremos un mejor orden, y lo mejor será un mejor rendimiento en las maquinas evitando paradas inesperadas, sacando el máximo provecho a las horas activas de la planta.

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5. ANALISIS Y DIAGNOSTICO DE LA SITUACION ACTUAL 5.1. Localización del área de envasado El área de envasado está ubicado en la primera planta, donde se encuentran las máquinas que son partícipes del área de envasado las cuales son: Cuadro 1: Listado de máquinas del área de envasado ITEM EQUIPO 1 Enjuagador de botellas (rinser) 2 Carbo Cooler 3 Llenadora Meyer 24 x 8 4 Faja transportadora encapsuladora 5 Dosificador de Nitrógeno 6 Encapsuladora AlCOA – 6 Cabezales PICK AND PLAY 7 Faja transportadora (codificador) 8 Codificador LINX 5900 9 Etiquetadora ASTECH 10 Faja transportadora(alimentación de empaquetador 11 Empaquetadora 12 Túnel termocontraible Fuente: Envasadora Majes E.I.R.L Elaborado por: Grupo Técnico En el siguiente plano podemos observar donde están ubicadas cada una de las maquinas. Plano 1: Primera planta de la envasadora Majes E.I.R.L

Fuente: ENVASADORA MAJES E.I.R

5.2. Descripción del proceso de elaboración de bebida. La empresa “Envasadora Majes” tiene como producto insignia el jugo de kiwicha, el cual cuenta con el siguiente proceso de elaboración. 5.2.1. Adquisición de materia prima Se realiza las compras en los sembríos de kiwicha ubicados en majes, se adquiere el cereal en grano.

Imagen 2: Kiwicha Fuente: internet 5.2.2. Transporte Todos los insumos adquiridos son llevados a la planta ubicada en Arequipa – Cerro Colorado

Imagen 3: Transporte Fuente: internet 5.2.3. Lavado y secado de la kiwicha Se da un tratamiento previo a la kiwicha de limpieza y posteriormente secado.

Imagen 4: Lavado de kiwicha Fuente: internet

5.2.4. Molienda de la kiwicha Se procede a moler la kiwicha en un molino hasta tener una textura parecida a la harina, se almacena en bolsas.

Imagen 5: Molino Fuente: propia 5.2.5. Elaboración de la kiwicha La kiwicha en forma de harina es colocada en las marmitas de 200 litros con una cantidad adecuada de agua purificada se cocina por un determinado tiempo hasta que se extraiga el gel de kiwicha en su totalidad.

Imagen 6: Marmitas Fuente: propia 5.2.6. Envasado a. Distribución de botellas Las botellas son colocadas al distribuidor de forma manual.

Imagen 7: Colocación de botellas Fuente: propia

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b. Llenado del producto correspondiente Aquí trabaja la Llenadora Meyer, máquina cuya función es almacenarse de las bebidas producidas y llenar 24 botellas PET ya sea de 500 ml, 2L y 3L simultáneamente, a este equipo no se encuentra integrado un sistema de encapsulado por lo tanto para complementar la productividad de la máquina existe otra que especifica esta función.

Imagen 8: Llenadora Meyer 24 x 8 Fuente: propia c.

Dosificador de hidrogeno

Después del llenado se coloca una gota de nitrógeno para poder botar todo el oxigeno

Imagen 9: Dosificador de nitrógeno Fuente: propia Este inyector de Nitrógeno y a través de una electroválvula 5/2 comandado por un LOGO, cuya temperatura es de – 190 °C bajo cero y poder de expansión 600 veces su volumen, su función principal es eliminar el oxígeno.

d. Etiquetado Las etiquetas están aluminadas y vienen en rollos para su correcto funcionamiento en la maquina etiquetadora

Imagen 10: Cintas de etiquetado Fuente: propia 

Etiquetadora ASTECH:

Máquina cuya función es recibir las botellas PET ya llenas y tapadas para continuar con la colocación de la etiqueta que identifica el tipo de bebida envasado, tiene la capacidad de etiquetar cualquier tamaño de botella PET.

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Imagen 11: Etiquetadora Fuente: propia e. Encapsulado (colocación de la tapa) En el momento de la colocación de tapa libera nuevamente nitrógeno para eliminar el aire y un correcto hermetismo

Imagen 12: Encapsuladora Fuente: propia 

Encapsuladora ALCOA PICK AND PLAY

Máquina encargada de sellar completamente el envase PET, una vez llena la botella se le dosifica una ligera dosis de Nitrógeno líquido para garantizar una alta presión dentro de la botella inmediatamente se prosigue con la colocación de tapa Sport Look (chupón) o la de tipo normal tapa corta P 1881. f. Codificación En esta parte del proceso se coloca la fecha de vencimiento y se cuenta la cantidad de botellas producidas

Imagen 13: Codificadora Fuente: propia g. Empaquetado Se encarga de empaquetar las botellas PET en grupos de 12 botellas en el caso de que los envases sean de 350 ml o 500 ml, y en grupos de 6 si es que los envases sean de 2 litros o 3 litros

Imagen 14: Empaquetadora Fuente: propia h. Almacén Almacén de la envasadora Majes (Fuente: propia) Según a la fecha de producción son ordenados y distribuidos.

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Imagen 15: Deposito de Fuente: Propia i. Distribu La distribución es propio equipo móvil el realizaron el pedido

almacén ción mediante preventistas y su cual transporta a los lugares que respectivo

Imagen 16: Productos para distribución Fuente: propia 5.2.7. Secuencia de trabajo DIAGRAMA 1: SECUENCIA DE TRABAJO

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Grupo técnico 5.3. ESTADISTICO DE PRODUCCION La empresa ENVASADORA MAJES E.I.R.L. actualmente produce los siguientes productos: TABLA 2: Listado de productos 2016 PRODUCTOS

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JUGOS

DURAZNO

500 ml Rosca 500 ml Chupon 2L 3.3L 370 ml Chupon FRESA 370 ml Rosca 370 ml Chupon 500 ml Rosca 500 ml Chupon 2L MANZANA 370 ml Chupon 370 ml Rosca 500 ml Rosca 500 ml Chupon 2L MARACUYA 500 ml Rosca 500 ml Chupon 2L CHICHA MORADA 500 2L GASEOSA Morada 500 ml 2L Roja 500 ml 2L Manzana 500 ml 2L Amarilla 500 ml 2L 3.3 L LIMONADA 500 ml 2L Agua Colca 500 ml chupon 500 ml rosca 370 ml rosca 2L Cajas de 20L Agua Chapi 620 ml.con gas 620 ml. Sin gas 300 ml. Sin gas Tan Fresh 500 ml 3.3L Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico La empresa en los últimos años ha ido llevando nuevos productos al mercado, lo que indica un crecimiento positivo en la empresa, además de producir más productos, teniendo como última referencia los años 2013 y 2016. La empresa actualmente produce los productos que se detallan en la tabla, para el año 2016 TABLA 3: Listado de producción de productos elaborados AÑO 2013 Durazno Limonada Chicha Morada Fresa Manzana

AÑO 2016 Durazno Limonada Chicha morada Fresa Manzana

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Soda francesa Soda de manzana Soda morada Soda negra Maracuyá Soda amarilla Tan Fresh

Soda manzana Soda Morada Maracuyá Soda Amarilla Tan Fresh Soda roja Agua Colca Agua Chapi Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico

Imagen 17: Productos Fuente: Internet

Para el año 2014 la empresa realizo la producción siguiente: Tabla: Producción 2013

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo

PRODUCTOS DURAZNO LIMONADA CHICHA FRESA MANZANA SODA FRANCESA SODA DE MANZANA SODA MORADA SODA NEGRA MARACUYA SODA AMARILLA

PRODUCCION 436500 201000 42000 8250 8250 7500 7500 6000 4500 1500 1500

Técnico

Se recopilo los datos de la tabla anterior para poder realizar un diagrama de Pareto que nos permita identificar los productos más importantes para la empresa en el año 2013

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PARETO DE PRODUCCION 2013 436500

201000

42000 8250

8250

7500

PRODUCCION

7500

6000

%Acumulado

4500

1500

1500

80-20

DIAGRAMA 3: “PRODUCCION 2013” (Enero – Abril) Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Como resultado del diagrama tenemos que el producto más importante en el año 2013 es el jugo de durazno con una producción total de 436500, siendo alrededor del 60% de la producción total. Para el año 2016 la empresa cuenta con los siguientes productos, habiendo aparecido nuevos productos y habiendo desaparecido algunos, y también se ve el crecimiento de producción en comparación a años anteriores. Tabla: Producción 2016 PRODUCTOS PRODUCCION DURAZNO 1129608 LIMONADA 253500 AGUA COLCA 246960 CHICHA MORADA 59100 AGUA CHAPI 51000 SODA MORADA 30000 FRESA 21000 MANZANA 19500 SODA AMARILLA 18600 Fuente: Envasadora Majes SODA MANZANA 13650 Elaborado por: Equipo Técnico MARACUYA 12750 TAN FRESH 5250 Según la información de producción, la empresa ha tenido un alto crecimiento de producción en comparación al año 2013. DIAGRAMA 4: “PRODUCCIÓN 2016” (Enero – Septiembre)

0

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PARETO DE PRODUCCION 2016 1129608

80-20

253500246960

59100 51000

30000 21000 19500 18600 13650 12750 5250

0 Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Como resultado del diagrama tenemos que ahora tenemos 2 productos son los más importantes para la empresa, y que la producción de durazno se incrementó notablemente

5.4. ESTADISTICO DE PARADAS La empresa ENVASADORA MAJES E.I.R.L. desde su fundación en el año 2000, ha ido creciendo significativamente dentro de la industria de embotelladores en Arequipa, colocándose como una de las más importantes de la región. Adquiriendo así gran cantidad de maquinarias que han ocasionado diferentes número de paradas en la empresa cuando llegan a fallar las maquinarias, producto de fallas normales y fallas externas al trabajo normal de la máquina. En la actualidad, la empresa busca reducir este número de paradas y así disminuir costos que generan las interrupciones a la producción. Tabla 1 “Paradas 2012-2016” Año Nro. de paradas 2012

1680

2013

1560

2014

1560

2015

1440

2016

1200 Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico DIAGRAMA 2 “PARADAS 2012-2016”

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Paradas 2012-2016 1680 1560

1560 1440 1200

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Como resultado de los datos obtenidos de las paradas atendidas por la empresa, se ve una tendencia a disminuir las interrupciones en producción, se puede analizar así el interés y la necesidad de disminuir costos, llegando a bajar notablemente las paradas, y gracias a este grafico se estima que para finalizar el año la empresa tenga 1320 paradas aproximadamente. 5.5.

Paradas Operacionales

Estas afectan directamente a la eficiencia de las líneas de embotellado y no son consideradas en la elaboración de los programas de producción, las mismas son ocasionadas por condiciones ajenas al estado de los equipos, en el año 2013 la cantidad de horas de paradas operacionales en la línea de embotellado fueron de 340 horas TABLA 3: Paradas Operacionales Paradas Operacionales Tiempo Calibración de equipos 170 Falta de Pallets 50 Paradas por calidad 45 Falta de refrigeración 25 Falta de jarabe 10 Falta de energía 10 Falta de insumos 10 Falta de envase 8 Espumeo 5 Reventón de botellas 4 Caída de botellas 2 Envase Sucio 1 Total 340 Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Para analizar el impacto de cada uno de los aspectos que se consideran como parada operacional y que afectan el porcentaje total de este indicador se ha procedido a la elaboración del siguiente diagrama de Pareto para identificar cuáles son a las que hay que dar mayor atención pues serán consideradas como vitales, este grafica se presenta a continuación:

DIAGRAMA 3: “PARADAS OPERACIONALES”

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PARETO DEPARADAS OPERACIONALES 170

80%

80%

88% 80%

85% 80%

80% 78%

94%

96%

98%

99%

100%

100%

91% 80%

80%

80%

80%

80%

80%

80%

65% 50% 50

45 25 10

10

Tiempo

10

8

%Acumulado

5

4

2

1

80-20

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Como resultado de nuestro diagrama tenemos las causas más relevantes de las paradas sufridas en la empresa: 

Calibración de equipos.- Este tipo de paradas refiere se da cuando se han realizado malas calibraciones en los cambios de formato y en el proceso de producción se tiene que parar la línea para hacer las correcciones necesarias, en las máquinas donde se realiza calibraciones son:  Llenadora de botellas  Roscador/Coronador  Termoformadoras



Falta de pallets.- Estas paradas se producen por la falta de pallets. Pallets o paleta es un armazón de madera, plástico u otros materiales empleado en el movimiento de carga ya que facilita el levantamiento y manejo con pequeñas grúas hidráulicas



Paradas por calidad.- estas paradas concierne a las detenciones realizadas por los auditores de calidad para verificar o corregir condiciones de calidad de producto, toma de muestras, etc. 5.6.

PARADAS PROGRAMADAS

Este tipo de paradas están contabilizadas y son consideradas dentro de los programas de producción, en el año 2011 el total de tiempo que se detuvieron las líneas por este indicador fue de 612 horas Tabla: Paradas programadas Causas Tiempo (horas) Cambio de formato 290 Cambio de sabor 182,9 Saneamiento 72,7 Mto. Correctivo 37,5 planificado Limpieza final 12,5

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Corte energía/agua 8,3 externo Pruebas 4,7 Reunión autorizada 3,3 Carga inicial de lavadora 1 Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Con estos datos se realizó un diagrama de Pareto para conocer las causas de las paradas más importantes DIAGRAMA 4: PARADAS OPERACIONALES

PARADAS PROGRAMADAS 290 95%

97%

99%

99%

100%

100%

80%

80%

80%

80%

80%

80%

89% 80%

80% 77%

80%

Tiempo 182.9

%Acumulado

80-20

47% 72.7 37.5 12.5

8.3

4.7

3.3

1

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico Como causas más relevantes o más importantes en las paradas programadas tenemos el cambio de formato y el cambio de sabor: 

Cambio de formato.- estas actividades tiene un tiempo determinado de acuerdo al tipo de botella que se vaya a producir y aquí la máquina que determina estos tiempos es la llenadora de botellas los mismos se reducen cuando se hacen corridas largas de producción Cambio de Sabor.- la actividad que se realiza en esta operación es la limpieza interna del tanque



de la llenadora y el proporcionador, tiene un tiempo de duración de 20-30 minutos de acuerdo a la línea y el tipo de sabor que se va a realizar existe procedimiento documentado de las actividades y los tiempos d que se deben realizar la limpieza.

5.7.

Actividades de Mantenimiento Preventivo

Las órdenes de trabajo de mantenimiento preventivo son generadas por el jefe de mantenimiento, que realiza todos los meses un listado de órdenes de mantenimiento basados en experiencias del operador y el mismo jefe de mantenimiento, pero las mismas no se las realizan en su totalidad, muchas veces debido a: 

Falta de disponibilidad de la línea debido a que para abastecer el mercado no se realizan las paradas programadas para mantenimiento preventivo

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  

Daños no planificados en las maquinas no asignadas a mantenimiento Exceso de carga de trabajo para el tiempo planificado para manteamiento preventivo Falta de ayudantes para los técnicos de mantenimiento

Todas estas razones planteadas influye a que se averíen los equipos en el proceso de producción y disminuya la eficiencia de las líneas de embotellado, en el siguiente grafico se presenta el comparativo de trabajos de mantenimiento que debían haberse realizado en el año 2013 Vs lo que se pudieron realizar, cabe destacar que solo se encuentran los trabajos concernientes a las seis líneas de embotellado Tabla: Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Ordenes Preventivas Planificadas

Ordenes Preventivas Realizadas

150 155 150 150 155 160 155 158 160 150 155 155 Ordenes preventivas

110 102 115 114 120 106 110 105 108 107 105 114

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico

Pareto, para verificar que el mantenimiento que se va a mejorar t rabaja correctamente. DIAGRAMA 4: COMPARATIVO DE MTO. PREVENTIVO

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Comparativo de Mto. Preventivo

Ordenes Preventivas Planificadas Ordenes Preventivas Realizadas

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico 5.8.

Orden de trabajo

Para el tiempo de adquisición de repuestos generalmente tarda cierto periodo de tiempo, el hecho de que no hay el repuesto en el mercado, se tiene que buscar un tercero para que realice el mecanizado del repuesto. Dentro de las máquinas del área de envasado, hay máquinas que es difícil encontrar un repuesto, es por eso que se mandan a fabricar, y el tiempo de fabricación tarda por las dimensiones, complejidad. DIAGRAMA 5: FLUJO DE ORDEN DE TRABAJO.

Fuente: Envasadora Majes Elaborado por: Equipo Técnico 5.9.

OBJETIVO GENERAL

El objetivo del proyecto es disminuir las paradas de máquinas en el área de envasado, mediante el mejoramiento del plan de mantenimiento, lo cual traería como consecuencia el aumento de producción, por la disminución de paradas, y la reducción de costos de reparación. 5.10.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

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a) Diseñar los planos de distribución del área de envasado utilizando programas CAD. b) Realizar un inventario de las máquinas del área de envasado. c) Realizar una mejora del plan de

mantenimiento preventivo de cada

máquina del

área de envasado con la finalidad de mejorar controles de mantenimiento destinada a mejorar la productividad. d) Realizar un análisis de criticidad a cada equipo del área de envasado, para que los trabajadores de la empresa puedan darle un trato diferente según su criticidad. e) Recaudar datos para determinar si la producción aumento y así poder realizar el diagrama de Pareto

6. DISEÑO DE PORTAFOLIOS DE ALTERNATIVAS 6.1 Alternativa 1: Plan de Mantenimiento controlado por programas de intervalos de mantenimiento. Este plan de mantenimiento se desarrolla en base a un programa de intervalos de mantenimiento. En el cual se detalla la nomenclatura asignada para cada actividad descrita en el programa de mantenimiento: TABLA N° NOMENCLATURA

ACTIVIDAD

A C D R I

Reparar Cambiar Drenar Recoger Inspeccionar, ajustar comprobar Lubricar Limpiar Verificar, sustituir o revisar.

L P V

o

Se puede observar la tabla, los intervalos de mantenimiento son las de 5 horas, 20 horas, 50 horas, 200 horas, etc. Debemos tener en cuenta que para para efectuar las tareas de mantenimiento de un intervalo, se debe realizar el anterior. TABLA N° HOROMETR O

TIPO DE MANTENIMIENTO

5 20 50 200

Se realiza todas las actividades del intervalo 5 (I5) I5 + todas las actividades del intervalo 20(I20) 120+ todas las actividades del intervalo 50(I50) 150+ todas las actividades del intervalo 200(I200)

6.2 Alternativa 2: Creación de un software de mantenimiento Una alternativa a desarrollar referida a la formulación del plan de mantenimiento para la empresa es contar con un contacto directo con la información que se encuentra en internet y así obtener el planes de mantenimiento en cuestión de segundos con solo digitar el tipo de equipo y algunos aspectos importantes como el modelo de cada equipo, marca y año del modelo, además de contar con distintos planes de mantenimiento de acuerdo a cada proceso realizado en planta, un sinfín de aplicaciones. Todo esto es posible con un software o página web integrada. En internet se encuentran muchas opciones de desarrolladores web, cuyos precios son muy variables dependiendo del creador de software, siendo la creación de software una tarea complicada, aparte de la demanda extensa de tiempo aproximadamente de 2 meses (como mínimo) con días de prueba, considerando además el pago por mantener un servidor activo dependiendo de la calidad de información ya que Internet está divido en los tipos de servidores y host. Además del pago por el mantenimiento de la página o software en sí, siendo el encargado un especialista en informática. 6.3 Alternativa 3: Plan de Mantenimiento mediante un programa de monitoreo. Un buen sistema de información no hace referencia solamente a la oportunidad de implementar un software informático, sino el proceso de organización, ejecución y control, tratamiento y aprovechamiento de la información que se maneje en determinado momento. Para desarrollar un plan d mantenimiento es necesario un buen manejo de información que permitirá un mejor control de las actividades realizadas, facilitara la generación de informes además de servir de soporte en el proceso de toma de decisiones. Dentro del taller de manteniendo al momento de iniciar el diseño de un programa de manteniendo preventivo, se debe definir y estructurar sistemas de información que permitirá visualizar y control

el desarrollo de cada una de las actividades de mantenimiento a llevar a cabo, para así poder tener una herramienta que ayude a la realización de una mejor planeación, organización, ejecución y control de todo el sistema de gestión de mantenimiento. 7. EVALUCION DE ALTERNATIVAS POR CRITRIOS. 7.1 Criterios técnicos Para realizar la evaluación de factibilidad, se evaluaran los siguientes parámetros y se destinaran valores dependiendo de los requerimientos y necesidades ya establecidas por el cliente. Tabla N° Parámetros para evolución de criterio técnico. PARÁMETRO

DESCRIPCIÓN

Seguridad contra hackers Interfaz amigable

Se trata de la garantía de protección contra infiltraciones de hackers que quieran robar información de la empresa. Se refiere al diseño y fácil interacción con el programa, un programa que sea llamativo y muy simple de usar. Se refiere a que no se encuentre complejidad al interactuar con el programa, sea fácil de usar. Se trata de que se pueda acceder a los planes de mantenimiento desde todos los lugares de la planta, para tener facilidad y ahorrar tiempo al momento de ejecutar un mantenimiento imprevisto por ejemplo. Se refiere a que no existan problemas al acceder a la información, en el caso del software se incluye la confiabilidad que tiene el usuario de que el software responderá rápidamente y no se colgará. Se refiere a la complejidad con la que se crea la solución, si requiere de mucho tiempo en su creación y mucho trabajo, o no. Es la capacidad de la solución a acoplarse con otros softwares o soluciones, para crear una solución integral.

Fácil manejo Accesibilidad desde cualquier punto de la planta Confiabilidad en su funcionamiento Complejidad en programación Compatibilidad con otros software Fácil mantenimiento Información disponible Fácil actualización Portabilidad

Se entiende como fácil mantenimiento a que sea barato y sencillo el mantenimiento de la solución. Se refiere a la cantidad de información con la que cuente la solución, y si en caso no cuente con ella, se pueda obtener con facilidad. Indica la facilidad con la que la solución puede ser cambiada o modificada, y la capacidad que le brinda al usuario de ingresar datos nuevos. Tiene que ver mucho con el espacio que ocupe la solución y su almacenaje.

7.2 Criterio económico DISEÑO-EVALUACION DE PROYECTOS VALOR TECNICO (Xi) PROYECTO PROYECTO: Implementación de un plan de mantenimiento para la envasadora Majes P: puntaje de 0 a4 (escala de valores según VDI 2225) 0 = No satisface,1 = Aceptable a las justas, 2 = Suficiente, 3 = Bien, 4 = Muy bien(ideal) g= peso ponderado y se da valor de importancia según el criterio de evaluación Criterios de evaluación para diseños en fase de conceptos o proyectos

VARIANTES DE CONCEPTOS/PROYECTOS

Altrnativa 2

Alternativa 1

Alternativa 3

Nº

CRITERIOS DE EVALUACION

g

P

pg

p

pg

p

gp

1

Seguridad contra hackers

4

3

12

4

16

3

12

2

Interfaz amigable

4

4

16

3

12

2

8

3

Fácil manejo

4

4

16

3

12

4

16

4

Accesibilidad desde cualquier punto de la planta

4

4

16

4

16

1

4

5

Confiabilidad en su funcionamiento

4

3

12

4

16

3

12

6

Complejidad en programación

4

2

8

3

12

2

8

7

Compatibilidad con otros software

4

2

8

4

16

1

4

8

Fácil mantenimiento

4

3

12

4

16

1

4

9

Información disponible

4

4

16

3

12

2

8

10

Fácil actualización

4

4

16

4

16

1

4

11

Portabilidad

4

4

16

3

12

1

4

4

37

148

39

166

21

Puntaje máximo ∑p o ∑pg Valor técnico (Xi)

0.84

0.94

84 0.47

1. 1.

1.

8. DESARROLLO DE LA ALTERNATIVA PROPUESTA (PROYECTO) 8.1 Marco teórico Para comprender la importancia de un adecuado mantenimiento en la industria, es necesario realizar precisiones conceptuales que permitan identificar los tipos de mantenimiento existentes, así como la correcta programación y aplicación de estos. Además, conviene definir ciertas herramientas que permiten llevar un buen registro de acciones en toda empresa. 8.1.1. Mantenimiento Se puede definir mantenimiento como el conjunto de acciones necesarias para mantener un equipo o sistema en estado operativo, realizando las actividades para las cuales fue concebido. La importancia del mantenimiento es conservar todos los bienes involucrados de forma directa o indirecta con el sistema en el mejor estado de funcionamiento, y así garantizar la mejor calidad de producción, las mejores condiciones de seguridad laboral, el mínimo costo y derroche de energía junto a una tasa de confiabilidad elevada de operatividad. Como menciona Leandro Torres en su libro “Mantenimiento. Su Implementación y Gestión”, para garantizar un correcto mantenimiento es necesario cumplir un conjunto de estrategias básicas, como se mencionan a continuación:  Suficiencia Técnica. La misma se logra conociendo todo el proceso de funcionamiento de cada sistema que se supervisa, así como el manejo y noción de las especificaciones técnicas de los equipos involucrados.  Recursos humanos. Se debe poseer el personal necesario, capacitado y entrenado para los trabajos de mantenimientos a realizar.  Niveles de calidad. Se cumplen aplicando procedimientos estructurados y sistemas de control que permitan identificar desviaciones y analizar estrategias para cumplir con los objetivos propuestos.  Factibilidad económica. Mediante el conocimiento de los procedimientos de trabajo, estrategias, sistemas de control y noción de cada elemento del proceso de mantenimiento, se puede dimensionar de forma adecuada la cantidad de recursos necesarios y así el costo implicado.

 Organización. Una buena organización del proceso de mantenimiento asegura la toma rápida de decisiones, donde se eviten los retrasos y las faltas o sobras en recursos requeridos, el aseguramiento de trabajos de la mejor calidad, personal entrenado y calificado para las actividades solicitadas, y primordialmente la sustentabilidad del proceso productivo de la empresa. El mantenimiento además se divide en varios tipos, según la disponibilidad de equipos y tiempo principalmente. Los tipos existentes se resumen a continuación.  Mantenimiento Correctivo: Tipo de mantenimiento que se aplica cuando el equipo deja de operar por algún imperfecto. No existe planificación para la aplicación de este tipo de mantenimiento, simplemente se puede estar preparado con un almacén completo de repuestos, si se conoce que clase de piezas fallan comúnmente.  Mantenimiento Preventivo Mantenimiento planeado de acuerdo al uso aplicado en un equipo o el equivalente a las horas de trabajo cumplidas. Este tipo de mantenimiento requiere de gran planificación, y se deben establecer fechas de parada de producción del equipo para acatar los trabajos inherentes, cuyas rutinas deben estar plenamente establecidas.  Mantenimiento Predictivo Este tipo de mantenimiento es posible aplicarlo cuando se tiene un excelente conocimiento del funcionamiento de un equipo. Para cumplirlo de forma óptima se requiere estar en constante supervisión del sistema, y conocer el comportamiento y la forma de variación de parámetros 19 claves que modifican la conducta del equipo, para así analizar el momento preciso de aplicar un mantenimiento sin dejar que se presente una avería.  Mantenimiento de Oportunidad Este tipo de mantenimiento se aplica cuando surge la oportunidad. Bien puede ser cuando ocurre la parada general programada de un sistema, y un equipo involucrado se ve obligado a detener su operatividad; es así como se origina un excelente momento de aplicar labores de mantenimiento conocidas en dicho equipo.  Detección de Fallas Mantenimiento que se aplica cuando se teme la aparición de alguna falla en un momento no deseado. Consiste en la evaluación de un equipo y verificación de cada una de sus funciones y arreglo de pequeños imperfectos.  Modificación del Diseño Este mantenimiento busca mejorar y/o actualizar el sistema de producción de un equipo. Requiere gran coordinación y planificación en sus funciones.  Reparación General y/o Reemplazo La reparación general debe ser planificada en el tiempo, en busca de cuadrar una fecha que origine pocas pérdidas para la empresa. Es en ese momento que se analizan todos los equipos de un sistema de producción, en función de aplicar los mantenimientos necesarios y/o reemplazar aquellas piezas cuyo mantenimiento no garantice un buen desempeño hasta la próxima parada, o el costo no justifique la aplicación del mismo en dichas piezas. Además, durante la aplicación de este diagnóstico es posible implementar modificaciones del diseño si se justifican.  Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (R.C.M) Es una metodología que determina de forma sistemática cada una de las cosas que hay que hacer para mantener un sistema de producción dentro del rango operacional deseado, de forma constante en el tiempo. Analiza los posibles efectos de las fallas que se puedan presentar, orientados hacia la seguridad, el ambiente y las operaciones. Se enfoca en mantener estable la 20 capacidad que tiene un sistema de cumplir con sus labores, dentro de los parámetros establecidos de diseño y un contexto operacional específico. Para el cumplimiento adecuado de la política del R.C.M es necesario el análisis continuo de cuatro parámetros operacionales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, mantenimiento de equipos y confiabilidad de los equipos. La variación de uno o varios de estos parámetros afectan de manera directa la confiabilidad operacional de un sistema dado. Por esto, para la ejecución de un sistema de confiabilidad operacional es necesario fijar estrategias que establezcan un control completo del entorno de trabajo.

A continuación se resumen algunas características de un sistema de confiabilidad operacional:  Evaluación de equipos, modos de funcionamiento, modos y frecuencias de fallas, repercusiones de eventos, costos de operaciones.  Metodologías bien definidas, definición de estrategias según la ocasión, establecimiento de frecuencias óptimas de paradas de producción.  Revisión e inspección de planes de mantenimiento en función de establecer prácticas de trabajo seguro.  Solución de fallas frecuentes que afecten los costos y principalmente la confiabilidad de las operaciones. La confiabilidad operacional incentiva el uso de tecnologías que conducen directamente hacia la optimización de un sistema. De esta forma realiza estudios sobre aspectos como: Modelaje de sistemas. Confiabilidad organizacional. Importancia de nuevas prácticas y conocimientos, a través de mediciones sistemáticas, banco de datos, correlaciones y modelaje. Análisis de incertidumbre. Mediante todas las premisas descritas, la confiabilidad operacional logra perfeccionar y crear nuevos y mejores escenarios, tecnologías y filosofías, así como expertos de mantenimiento, dando origen a nuevos roles que promueven el liderazgo compartido del sistema. 2.

8.1.2. Planeación y Programación del Mantenimiento La planeación consiste en conocer, determinar y preparar las actividades estrictamente necesarias a la hora de realizar una gestión, y en el caso presente, el mantenimiento de un sistema. La programación viene directamente después, como un ajuste en el tiempo o calendario donde se establece cuando se realizarán los trabajos de mantenimiento planeados y debidamente identificados. Un buen empleo y familiarización de la planeación y programación del mantenimiento contribuyen de manera significativa en el progreso y estabilidad de un sistema, de acuerdo a los siguientes objetivos:  Minimizar tiempos de ocio en los trabajos de mantenimiento.  Maximizar la eficiencia en los trabajos de mantenimiento, con respecto a tiempo, equipos y materiales a utilizar.  Mantener el sistema de operación en las mejores condiciones de calidad. Planeación La planeación del mantenimiento comprende el proceso de determinación y preparación de todos los procesos y elementos involucrados en los trabajos de mantenimiento. Incluye la especificación de equipos y materiales, personal, actividades, procedimientos de seguridad, estándares de tiempo, establecimiento de prioridades según sea el caso (de emergencia, urgente, de rutina). Además, debe involucrar un formato de orden de trabajo que permita llevar un control organizado de las actividades y situaciones, similar al que se muestra.

Imagen 11. Modelo de orden de trabajo (Fuente: Entrevista realizada al Jefe de Mantenimiento el 2 de abril del 2016.)

Imagen 12. Modelo de control de órdenes de trabajo (Fuente: Entrevista realizada al Jefe de Mantenimiento el 2 de abril del 2016.)

1.

Programación La programación del mantenimiento involucra acatar y verificar la disponibilidad, rendimiento y calidad, para lograr la eficiencia global del equipo, en una fecha prevista. Una buena programación establece períodos y frecuencias de servicios según una clasificación de prioridades, además del análisis de la perdurabilidad en el tiempo de los tipos de mantenimiento realizados. En forma general, debe cumplir con las siguientes normas de acción:

Clasificar las órdenes de trabajo según el tipo de mantenimiento y su prioridad en la empresa.

Considerar los tipos de mantenimiento en ejecución, en cuanto al tiempo de empleo, lugar de desempeño y posibilidad de combinar actividades relacionadas directa o indirectamente.

Programar actividades diarias, bien sea de chequeo o inspección, además de las establecidas según el tipo de mantenimiento requerido.

Optimizar los horarios de trabajo según los tipos de mantenimiento programados.

Desempeñar una eficiente asignación de trabajos y un registro organizado de las órdenes de trabajo cumplidas.

La programación tiene distintos métodos o formatos de identificarla en el tiempo. Una de las formas más frecuentes y sencillas es asignar la fecha para el mantenimiento de un equipo o sistema en un calendario es el diagrama de Gantt. A continuación se muestra un ejemplo de programación de actividades por medio de la Gráfica de Gantt.

Diagrama 7. Diagrama de Gantt para Implentación de Plan de Mantenimiento

Fuente: Propia. Elaborado por: Equipo Técnico.

3.

8.1.3. Registro de historial de mantenimiento La eficiente aplicación de un programa de mantenimiento incluye una organizada fuente o historial de actividades ejecutadas, que permita realizar el análisis oportuno de los problemas y fallas presentadas en el tiempo. Dichos registros pueden ser tomados en papel o digitalmente.

2.

8.2. Descripción del proceso

     

Para la elaboración de la mejora del plan de plan de mantenimiento preventivo, se estableció una metodología que se divide en varias fases que se resumen a continuación: Levantamiento de información de los equipos de planta. Diseño de planes de mantenimiento para la planta principal de concreto. Diseño de formatos de órdenes de trabajo, registro y procedimientos de mantenimiento. Implementación y seguimiento de los planes de mantenimiento en los equipos móviles. Reestructuración de los formatos. Creación de código de acceso para base de datos digital.

Actividad detallada realizada Tabla 8 : DESARROLLO DE LA PASANTIA Fecha

Descripción de la tarea Entrevista con el jefe de mantenimiento

Del 15 al 17 de setiembre

Toma de fotos de la empresa Levantamiento de la información.

Del 21 al 04 de octubre

Explicación del plan de funcionamiento e instalación de todos los componentes para la puesta en operación de la deshidratadora de quinua Ubicación del pirómetro de la deshidratadora de quinua en el tablero de control Aplicar el método COLPA en el almacén de mantenimiento Barnizado del bobinado de rotor de un motor jaula de ardilla de la bomba Montaje de motor jaula de ardilla de la bomba

Del 10 al 26 de octubre

Traslado de botellas al almacén, etiquetado y control de calidad producto. Medición de las cortinas de asbesto siliconado del túnel termocontraible Medición de amperaje y voltaje de los motores de cada faja transportadora Limpieza y montaje del ventilador de la deshidratadora. Conocer sobre el uso de cartillas de lubricación

Jefe Responsable Helbert Rivera Sarayasi Alumnos TECSUP Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi

Reconocer las fallas que presenta las máquinas de envasado y plasmarlo en el plan de mantenimiento. Colaboración en el área de supervisión de productos y etiquetado.

Reconocer las fallas que presenta las máquinas de elaboración y plasmarlo en el plan de mantenimiento. Seguimiento de conductos de lubricación de la llenadora Meyer 24x8

Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi

Seguimiento etiquetadora

Helbert Rivera Sarayasi

Montaje del ventilador de la deshidratadora. Colaboración en el área de envasado.

de

conductos

de

lubricación

de

la

Creación de las cartillas de lubricación Finalización e instalación del plan de mantenimiento Instalación de las cartillas de lubricación Cambio de faja de etiquetadora Colocación de eslabones de cadena

Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi Helbert Rivera Sarayasi

Para empezar… Para realizar cada una de las actividades mencionadas se debe de considerar el uso de Equipos de protección personal, así mismo de los equipos, herramientas y materiales de trabajo. También previo a cualquier actividad se analizará los posibles riesgos de tal manera podremos reducir el riesgo de sufrir algún accidente. Actividades rutinarias realizadas Procedimiento realizado para la implementación del proyecto. Figura: 17. Tablero eléctrico Se realizó el cambio de pirómetro en el tablero de la maquina deshidratadora •

Perillero

•

Esmeril de corte

•

Regla

Se desenergizo el tablero eléctrico y se desconectaron los cables del pirómetro antiguo y se retiró en el almacén del taller. Después se realizó un corte con el esmeril en la tapa de la caja del tablero con medidas precisas para que el nuevo pirómetro encaje. Ultimo se colocó el pirómetro y se conectaron los cables de acuerdo al tipo de conexión similar al anterior el cual indicaba en la parte superior del dispositivo y se conectó a su termocupla añadiendo un aislante térmico al cable de la termocupla. Fuente: Propia Figura: 18. Ventilador de la deshidratadora Se realizó la limpieza al ventilador, y a sus componentes y desmontaje. Ya que es un repuesto almacenado y poder reemplazarlo el otro equipo gastado. Se

procedió

a

ser

limpieza

a

cada

componente. Después se hizo un análisis para el montaje en sus dos extremos de sus canastillas de ventilación de salida del aire.

Una

vez

hecho

montamos

los

componentes con precisión, y se comenzó a ajustar con los pernos y a realizar la prueba del equipo teniendo en cuenta tres cables de tres velocidades diferentes. Con el objetivo de reemplazar el otro equipo. Fuente: Propia

Figura: 19. Colpa al cuarto de almacen Se realizó una estrategia o método COLPA - 5 "S" al cuarto de almacenamiento de componentes y equipos sin uso.

    

C :Clasificar O :Ordenar L : Limpiar P :Prevenir A :Autocontrol

Aplicando el colpa en conjunto y realizando la tarea en el cuarto de almacenamiento. Fuente: Propia

Figura: 21. Motor jaula de ardilla Para

empezar

se

reconoció

los

componentes de la bomba, para ello se realizó el debido desmontaje. Para que el bobinado del rotor este con grado de protección del agua, se procedió a barnizar con barniz dieléctrico; aislante al aire.

Fuente: Propia Figura: 22. Componentes de la bomba En la siguiente figura se muestra cada uno de los componentes entre ellos el motor que es tipo jaula de

ardilla

de

conexión

estrella,

el

rodete

semiabierto, el rotor del motor, rodamientos, sellos mecánicos, orrines, un difusor.

Fuente: Propia

Figura: 23. Montaje de la bomba Una vez inspeccionada el estado de cada una de las piezas, se reemplazó un orrin y los rodamientos, es importante que durante el montaje utilicemos lubricante, en este caso fue grasa parafina NLGI #2 para los rodajes, pernos y chaveta.

Fuente: Propia Figura: 24. Medición (control de amperaje) Se realizó la medición y control de amperaje en todos los tableros de las máquinas de elaboración. 

Amperímetro

Fuente: Propia

Figura: 25. Panel de lubricación de llenadora Meyer 24x8 Para realizar las cartillas de lubricación debemos de tener en cuenta las zonas que se deben lubricar en el caso de la llenadora presenta su propio panel de lubricación como se muestra en la figura.

Fuente: Propia Figura: 26. Conductos Realizamos el seguimiento de cada grasera y tomamos apuntes de lo observado, empleando un lenguaje técnico, claro y preciso.

Fuente: Propia

Figura: 27. Cartilla de lubricación de llenadora Meyer 24x8

Fuente: Propia Figura: 28. Panel de lubricación de etiquetadora En este

panel de

lubricación se observó que algunas graseras no estaban bien colocadas, entonces realizamos un mejor conducción, asimismo estos conductos lubricaban los templadores de la cadena. Para la lubricación de cadenas se utiliza un spray lubricador de cadenas.

Fuente: Propia.

Figura: 29. Cartilla de lubricación de etiquetadora Después

se

procedió

a

organizar

la

secuencia de imágenes con el fin de lograr un claro reconocimiento de las zonas a lubricar. Asimismo identificamos las graseras que se encuentran en la parte externa de la etiquetadora

Fuente: Propia Figura: 30. Cartilla de lubricación de túnel termo contraible Realizamos una inspeccion de los elementos que se lubrica y los que necesitan mayor lubricación son las chumaceras y la cadena del motor reductor.

Fuente: Propia. Figura: 24. Cartilla de lubricación de encapsuladora ALCOA

En esta máquina se encontró las graseras de cada componente y estas son las siguientes como se muestra en la figura.

Fuente: Propia Figura: 31. Plan de Mantenimiento Una de las tareas importantes de estas pasantías ha sido la implementación del plan de mantenimiento, al inicio hemos explicado brevemente la codificación para su debida interpretación, teniendo en cuenta los manuales de cada máquina y el conocimiento laboral del jefe de mantenimiento se ha logrado culminar la tarea.

Fuente: Propia

8.2.1. Tiempos de tarea de actividad según la máquina del área de envasado Las actividades de mantenimiento están compuestas por la planificación, ejecución, programación, control, y actividades, basadas en la retroalimentación de los resultados de la ejecución. La planificación del mantenimiento depende de la experiencia y percepción de los operadores; debido a la dificultad para determinar cuantitativamente el estado de deterioro de las máquinas. La planeación se debe dirigir a mejorar el aprovechamiento, confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad de la máquina del área de envasado de la majes E.I.R.L. Teniendo en cuenta todo lo anterior, se procede al diseño del programa de mantenimiento preventivo considerando la siguiente metodología. DIAGRAMA 7: METODOLOGÍA DE DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Diagnóstico, inventario técnico , manuales, planos, características de caa equipo

Evaluación y retroalimentació n

Registro de órdenes de trabajo, repuestos y costos que ayuden a planificar

Procedimientos técnicos, listado de trabajo a efectuar preiodicamente.

Control de recuencia, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo

Programación de mantenimiento A continuación se presenta todos los parámetros que se toman en cuenta para la realización de un correcto programa de mantenimiento para cada una de las máquinas de la empresa. Programación de plan de mantenimiento de para cada máquina a) Enjuagador de botellas

Según cada tarea: N ACTIVIDAD ° 1 Control de Amperaje motor - faja (380 v, 1.6 Amp. 0.75 HP) 2 Control de Amperaje motor - bomba de agua LOWARA (220 V, 4.39 Amp. 0.96 kw) 3 Faja de transmisión reductor faja transportadora 4 Guarda de protección

DURACIÓN (h) 0.15

HERRAMIENTA/EQUIPO

ENCARGADO

Pinza amperimétrica

Técnico eléctrico

0.15

Pinza amperimetrica

Técnico electrico

0.5

Dinamometro

Tecnico mecánico

0.1

Trapos

Chisgueteros de enjuague Chumaceras de faja transportadora

0.25

Trapos

1

Rodete y carcaza de bomba. Nivel de Aceite en el Motor Reductor Tablero eléctrico

0.5 0.2

Grasa parafina NLGI #2(medio galon), trapos, engrasadora Herramientas de limpieza Regla y trapos

Tecnico operario Técnico operario Tecnico operario

0.25

Soplete

1 0 11

Contactores

0.25

Trapos

Pernos de sujeción

0.15

Llavesmixta

1 2

Faja de tablillas

0.5

1 3 1 4 1 5

Rodamientos de motoreductor Retenes de motoreductor Mantenimiento General del motor eléctrico (caja reductora) Cambio de filtro de agua Cambio de canastilla de botellas Cambio de cinta de desgaste Cambio de Faja de transmisión reductor faja transportadora Cambio de chumaceras de faja transportadora Cambio rodamientos de motoreductor Cambio de retenes de motoreductor Cambio de aceite de

0.5

Trapos Herramientas de limpieza Relojes comparadores

5 6 7 8 9

1 6 1 7 1 8 1 9 2 0 2 1 2 2 2

0.5 0.8

Herramientas inspección Multímetros Trapos Alicates

1

Llaves, trapos

0.75

Llaves, trapos

0.30

1

Llaves, trapos alicates, martillo de goma Llaves, trapos, dinamómetro, martillo de goma Llaves, Grasa parafina NLGI #2(medio galon), trapos, engrasadora Extractor o máquina de inducción Llaves, trapos

0.20

Grasa

2 0.5 0.50

parafina

de

NLGI

Técnico mecánico Técnico operario Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico operario Técnico operario Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico Electrico Tecnico mecanico Tecnico mecanico Tecnico mecanico Tecnico mecanico Tecnico mecanico Tecnico mecanico Tecnico mecanico Tecnico

3

motoreductor

2 4 2 5

Cambio de tablillas

0.90

Cambio de mecánico

0.30

sello

b) Carbo Cooler Control de amperaje de bomba de bebida (7.5 HP, 9.11 Amp.)

#2(medio galon), trapos, engrasadora Repuesto de tablillas, llaves, trapos. Reepuesto de sello, llave.

mecanico

0.15

Pinza amperimetrica.

Técnico electrico

0.15

Agua con cloro

0.15

Agua con cloro

0.15

Agua con cloro

0.30

Llaves, destornilladores

Técnico operario Técnico operario Técnico operario Técnico operario

0.25

Trapos, llaves.

0.30 0.40

Llaves, válvulas de seguridad Herramientas de limpieza

0.30

Herramientas de control

0.30

Herramientas de control

0.30

Herramientas de control

0.30

Herramientas de control

Vaso de agua del Flo-Mix Vaso de jarabe del Flo-Mix Vaso de mezcla del FloMix Valvulas Neumaticas (aguja, asiento de valvula y resortes) Pirometros,PT100 y manometros Fugas de aire en el Carbo Cooler Duchas de limpieza de vasos (agua, jarabe, mezcla) Valvula PEM (estado de diafragma) Electrodos de control de nivel de bebida (visor) Diafragma, resortes y asiento de sello de la valvula de presion constante (ingreso CO2) Rodete 0.30 Valvula Check 0.30 Valvulas de globo Unidad de mantenimiento FRL

0.30 1

Cortinas de refrigeracion Bridas del sistema de enfriamiento

0.5 0.5

Empaque de tapa 0.40 PT 100 (TERMOCUPLA) 0.20 Manometros 0.8 Motor electrico c) Llenadora meyer 24x8 Cilindro Piston Elevador

0.2

Tecnico mecanico Tecnico mecanico

Técnico operario Técnico mecanico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico

Técnico mecánico Herramientas de control Técnico mecánico Herramientas de control Técnico mecánico Herramientas de control Técnico mecánico Herramientas de limpieza Técnico mecánico Llaves, trapos, Técnico mecánico Herramientas de limpieza Técnico mecánico Papel resistente a la Técnico temperatura, alicates mecánico Llaves, alicates y trapos Ténico mec ´nico Multimetro, y herramientas Técnico de limpieza electrico Grasa parafina NLGI #2(medio galon), trapos,

Tecnico mecánico

Control de Amperaje (MOTOR 0.25 s/m 380 v, 4.5 Amp. 3HP, 1700 rpm) 0.2 Cremallera 0.2 Piñon Motriz 0.25 Cadena por templadores 0.30 Panel de lubricación Aros difusores valvula de llenado Orrines de Asiento de valvula de llenado Sellos de cabeza de Valvula de llenado

0.25 0.30 0.30 0.30

Sellos de Valvula de llenado Sello de Campana valvula de llenado

0.30

0.15 Sello de alivio Fuga de bebida por junta 0.20 rotatoria (ingreso de bebida) Valvulas de aguja (control nivel 0.30 de bebida) Vastago de valvulas Pilotos de 0.30 Control de nivel de Alta y Baja 0.30 Contactores 0.25 Abre Valvulas 0.30 Tasa de Bebida 0.30 Retenes del piston elevador Valvula de desfoje (taza 0.40 llenadora) 0.30 Resorte de alivio 0.25 Pista de Alivio de Teflon Pista de Teflon del cierra 0.40 valvulas 0.45 Orquilla centradora de Botellas Orrines de valvulas Pilotos de 0.40 Control de nivel de Alta y Baja Diafragma de valvulas Pilotos 0.35 de Control de nivel de Alta y Baja Orrines de eje de aleta de 0.35 Apertura y Cierre 0.2 Manometros

engrasadora Multimetro Grasa parafina NLGI #2(medio galon), trapos, engrasadora Spray Lubricador de cadenas Spray Lubricador de cadenas Grasa parafina NLGI #2(medio galon), trapos, engrasadora Herramientas de control Herramientas de colocación de orrines Repuesto en buen estado, llaves Repuesto en buen estado, llaves Repuesto en buen estado, llaves Repuesto en buen estado, llaves Trapos, llaves, destornilladores Regla, llaves Repuesto, llaves hexagonales Repuesto, alicates, mutimetro Repuesto, llaves, control de aire trapos, agua y cloro Repuesto y llaves Repuesto y llaves Repuesto y llaves Repuesto y llaves Repuesto y llaves Repuesto y llaves Herramientas de colocación de orrines Repuesto y llaves Herramientas de colocación de orrines Repuesto y llaves

Técnico electrico Tecnico mecánico Tecnico mecánico Tecnico mecánico Tecnico mecánico Tecnico mecánico Tecnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico

0.30

Repuesto y llaves

0.4

Repuesto y llaves

Roletas de piston elevador Gripers de piston elevador d) Faja transportadora encapsuladora Control de Amperaje (motor s/m, 0.15 380 v, 1.3 Amp. 2 HP) 0.20 Cadena de transmisión reductor faja transportadora Piñones de transmisión reductor - 0.30 faja transportadora 0.30 Guarda de protección Chumaceras de faja transportadora Nivel de aceite de motor reductor Tablero eléctrico Contactores Variador de velocidad (V.L.T) Pernos de sujeción Faja de tablillas

0.30 0.25 0.35 0.30 0.35 0.20 0.35 0.30

Rodamientos de motoreductor Retenes de motoreductor

0.30

0.35 Cinta de desgaste Piñones de transmisión reductor - 0.75 faja transportadora Chumaceras de faja 0.45 transportadora 0.45 Rodamientos de motoreductor

Multimetro

Tecnico electrico

Grasa parafina NLGI Técnico #2(medio galon), trapos, mecánico engrasadora Trapos, evaluar el tensado Técnico mecánico Trapos Técnico mecánico Grasa parafina NLGI Técnico #2(medio galon), trapos, mecánico engrasadora Regla, trapos Técnico mecánico Regla trapos, soplete Técnico mecánico Trapos Técnico mecánico Trapos, soplete Técnico mecánico Llaves, torquimetro Técnico mecánico Trapos y lubricantes Técnico mecánico Extractor o máquina de Técnico inducción mecánico Trapos Repuesto, llaves, trapos Repuestos, llaves Repuestos, llaves Repuestos, llaves

0.45

Repuestos, llaves

0.45 Aceite de motoreductor Mantenimiento General del motor 0.80 electrico 0.9 Tablillas 1 Retenes 0.20 Aceite en el Motor Reductor 0.45 Rodajes en el Motor Reductor

Repuestos, llaves

Retenes de motoreductor

Técnico mecánico Técnico mecánico

Repuestos, llaves Repuestos, llaves Repuestos, llaves Repuestos, llaves Repuestos, llaves

Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico Técnico mecánico

Se aprendió a realizar trabajos de mantenimiento trabajando en equipo y tomando las medidas de seguridad, realizando dichas tarea al corto plazo que se nos encargó con responsabilidad. 



Se concluyó la importancia de la lubricación y la responsabilidad con la que se tiene que realizar ya que tiene que tener conocimientos y una programación a las maquinas ya que son muy específicas para cada máquina. Se adquirió conocimientos técnicos para realizar el plan de mantenimiento con los historiales de las máquinas y junto con el apoyo de sus catálogos de las maquinas.



Hemos aprendido el procedimiento y funcionamiento de la planta de producción para la elaboración de las bebidas de la empresa Majes que esta produce.



Se logró en el transcurso de pasantías adquirir conocimientos y habilidades para lo que es el manteamiento a máquinas y equipos que hay en las empresas.



kiwifresh.

  

Recuperado.https://www.facebook.com/kiwifresh.peru/?ref=ts&fref=ts Manual de instrucciones – Carbo Cooler Manual de operación ASTECH Lima- Perú Introdoser Injector System Users Manual

ANEXOS

(2008).

facebook.

10/07/2016,

de

Envasadora

Majes

Manuales de máquinas

Mejoramiento del Plan De Mantenimiento del Área De Envasado De La Línea De Producción De Bebidas Gasificadas Y No Gasificadas En La Envadora Majes E.I.R.L

2.

9. ESTUDIO ECONÓMICO Y FINANCIERO

Para evaluar una “situación futura” y compararla con la “situación actual” se toma concepto de ahorro del coste por avería y se utiliza el de beneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías, se da el enfoque sobre como el dinero se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las averías por no realizar un mantenimiento adecuado. Este concepto es más objetivo, puesto se parte del dato de la media de horas mensuales de parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, se obtiene el dato del porcentaje de disminución de dichas horas. Partamos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por producción. También vamos a utilizar los siguientes valores: - El coste de avería, compuesto por:  Coste de mano de obra.  Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.  Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa). - El tiempo de parada de producción, que incluye:  Tiempo de reparación de avería.  Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar hablando de un tiempo estimado de una hora).  Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas). Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos:  Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una avería y perder tiempo de producción.  Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo. En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo. Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida útil de los equipos. Los datos iniciales son los siguientes: Coste de la avería:  Coste de parada de producción: 8.16 horas x 7.000 s/. /h = S/. 57120  Coste operarios: 8.16 horas x 336 S/. / h = S/.2741.76  Coste de material: S/. 1500 En este caso el coste de la avería es de S/.61361.76. Por lo que si con una mejora del mantenimiento, evitamos que suceda nuevamente esa avería, habremos justificado el coste de implementación de la mejora. Tiempo de la avería  Media de horas de parada al año por avería: 23.5 horas.  Duración media de las averías: 8.16 horas.  Índice de tiempo de paro de producción por averías: Horas de parada/Horas totales al año = 23,5 /2880 =0.81% Coste de la hora por parada  Coste de la hora por parada de producción: S/. 7000 Reducción de Coste al implentar el plan de mantenimiento 50

Mejoramiento del Plan De Mantenimiento del Área De Envasado De La Línea De Producción De Bebidas Gasificadas Y No Gasificadas En La Envadora Majesde E.I.R.L disminución del tiempo averías de

La estimación inicial es que con el nuevo plan de mantenimiento se obtenga una un 30%. Supongamos un caso menos favorable en que la reducción que se logra es de un 5%, obteniéndose los siguientes resultados:  Reducción de un 5% del tiempo de paro por avería (23,5 h iniciales): 1,175 horas.  Beneficio logrado por aumento de producción: S/. 8225. Si el coste de un operario es de S/.15 / h, podríamos emplear 548,33 horas mensuales en mantenimiento preventivo gracias al dinero obtenido por producción.

En este caso, la estimación de reducción en el tiempo empleado por averías es de un 30% puesto que se pasa de correctivo a preventivo, en el caso de implementar técnicas de mantenimiento predictivo podríamos lograr reducir ese tiempo hasta un 80%. Hemos visto la forma de justificar los beneficios que podemos obtener realizando un mantenimiento adecuado que nos permita reducir el número de averías.

9.- Estudio Económico y financiero Para evaluar una “situación futura” y compararla con la “situación actual” se toma concepto de ahorro del coste por avería y se utiliza el de beneficio por reducción de averías y aumento de producción. Es decir, en lugar de hablar del ahorro que se puede conseguir por realizar un mantenimiento adecuado y evitar averías, se da el enfoque sobre como el dinero se deja de ganar por pérdida de producción, debido a las averías por no realizar un mantenimiento adecuado. Este concepto es más objetivo, puesto se parte del dato de la media de horas mensuales de parada debida a averías y, una vez realizadas las mejoras de mantenimiento, se obtiene el dato del porcentaje de disminución de dichas horas. Partamos del hecho de que disponemos de un histórico de averías, por lo que conocemos cual es la media mensual de tiempo de paro por avería. Por tanto, si con una mejora del plan de mantenimiento logramos reducir un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentará el tiempo de producción, por lo que la empresa obtendrá más dinero por producción. También vamos a utilizar los siguientes valores: - El coste de avería, compuesto por: • Coste de mano de obra. • Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto. • Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un camión grúa). - El tiempo de parada de producción, que incluye: • Tiempo de reparación de avería. • Tiempo de reacción, puesto que el personal puede no encontrarse en la fábrica (podemos estar hablando de un tiempo estimado de una hora). • Tiempo de puesta en marcha, en el que la producción obtenida no es válida (dependiendo del tipo de proceso este tiempo puede ser de varias horas). Y tendremos en cuenta los siguientes conceptos: • Coste de parada de producción por avería: dinero que dejas de ganar por producirse una avería y perder tiempo de producción. • Coste de avería: dinero que cuesta la reparación del equipo. En este caso la producción se realiza con dos turnos de trabajo y no existía plan de mantenimiento preventivo, realizándose únicamente mantenimiento correctivo. Se crea un plan de mantenimiento preventivo con el fin de reducir el número de averías, a fin de aumentar la disponibilidad de las máquinas, mejorar la estabilidad del proceso y aumentar la vida útil de los equipos.

Conclusiones  La mejora del plan de mantenimiento hará que el tiempo perdido por mantenimiento por falla se reduzca, esto provocara que los gastos disminuyan y la producción aumente, asi mismo aumentando los ingresos  Se concluye que calculando los tiempos de cada tarea puede organizarse mejor el plan de mantenimiento, haciendo que este mejore.

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