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ASTM  B994/B994M  −  15     ESPECIFICACIÓN  ESTÁNDAR  PARA  RECUBRIMIENTOS  DE  ALEACIÓN  NÍQUEL-­‐COBALTO     Esta  norma  ha  sido  publicada  bajo  la  designación  B994/B994M;  el  número  inmediatamente  siguiente  a  la  designación   indica  el  año  de  adopción  original  o  ,  en  el  caso  de  revisión,  el  año  de  la  última  revisión  .  Un  número  entre  paréntesis   indica  el  año  de  la  última  re  aprobación.  Una  épsilon  indica  un  cambio  editorial  desde  la  última  revisión  o  reprobación  .  

  1.  Alcance   1.1   Esta   especificación   describe   los   requisitos   para   recubrimientos   resistentes   a   la   corrosión   de   níquel-­‐   cobalto   electrodepositado   sobre   sustratos   metálicos   y   níquel-­‐   cobalto   electrodepositado   utilizado  para  electroformación  .   NOTA   1   -­‐   La   aleación   de   níquel-­‐   cobalto   se   deposita   principalmente   como  recubrimiento   en   productos   de   acero.   También   se  puede  electrodepositar  en  hierro,  acero  inoxidable  ,  aluminio,  titanio  y  cualquier  otro  sustrato  metálico.   NOTA  2  -­‐El  recubrimiento  de  aleación  níquel-­‐  cobalto  tiene  un  bajo  coeficiente  de  fricción  de  0,08  que  se  comporta  como   un  lubricante  seco  en  superficies  de  la  pieza  que  se  encuentran  en  contacto  entre  sí  y  están  sujetos  a  galling.  

1.2  Esta  especificación  incorpora  un  método  de  prueba  de  exposición  acelerada  para  evaluar  los   efectos  de  la  corrosión  y  galling  en  el  recubrimiento,  e  incorpora  un  reporte  de  los  resultados  para   el  comprador.   1.3   La   especificación   incorpora   un   esquema   de   clasificación   que   establece   las   condiciones   de   servicio  por  espesor,  clases  de  depósito  basadas  en  el  nivel  de  supervisión,  y  el  tipo  basado  en  el   uso  de  recubrimientos  complementarios  utilizados  después  del  depósito.   1.4   El   espesor   del   recubrimiento   varía   desde   5   a   >30   micras,   y   se   puede   aplicar   a   las   piezas   maquinadas,   resortes,   pestillos,   partes   roscadas,   tornillería   etc.   El   depósito   también   se   puede   utilizar  para  electroformar  piezas  que  requieren  alta  resistencia  manteniendo  la  aleación  en  50%   de  níquel-­‐cobalto.   1.5   La   aleación   de   níquel-­‐cobalto   se   utiliza   para   proteger   metales   ferrosos   en   contacto   con   ambientes   corrosivos   tales   como:   petróleo   y   gas,   instalaciones   de   producción,   marina   costera,   y   tratamientos  ACQ  (Cobre  Alcalino  Cuaternario)  para  la  madera.   1.6  Los  valores  indicados  en  unidades  SI  (Sistema  Internacional)  o  en  unidades  pulgada-­‐libra  deben   ser   considerados   como   los   estándares   por   separado.   Los   valores   expresados   en   cada   sistema   pueden   no   ser   exactamente   equivalentes;   por   lo   tanto,   cada   sistema   debe   ser   utilizado   independientemente   del   otro.   Combinar   los   valores   de   los   dos   sistemas   puede   resultar   en   la   no   conformidad  con  la  norma.   1.7  Esta  norma  no  pretende  señalar  todos  los  problemas  de  seguridad,  si  los  hay,  asociados  con  su   uso.   Es   responsabilidad   del   usuario   de   esta   norma   establecer   las   prácticas   de   seguridad   y   salud   adecuadas  y  determinar  la  aplicabilidad  y  limitaciones  reguladoras  antes  de  su  uso  .   1.8   Esta   norma   ha   sido   revisada   para   cumplir   con   la   Restricción   de   Sustancias   Peligrosas,   Requisitos  RoHS,  que  trata  de  limitar  la  exposición  de  los  trabajadores  y  el  público  para  metales   tóxicos.   La   aleación   de   níquel-­‐   cobalto   no   contiene   ninguna   de   las   seis   sustancias   peligrosas   restringidas.     2.  Documentos  de  referencia     2.1  ASTM  Standards:   A193/A193M  Specification  for  Alloy-­‐Steel  and  Stainless  Steel  Bolting  for  High  Temperature  or  High   Pressure  Service  and  Other  Special  Purpose  Applications   A194/A194M   Specification   for   Carbon   and   Alloy   Steel   Nuts   for   Bolts   for   High   Pressure   or   High   Temperature  Service,  or  Both  

 

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A681  Specification  for  Tool  Steels  Alloy   B117  Practice  for  Operating  Salt  Spray  (Fog)  Apparatus   B183  Practice  for  Preparation  of  Low-­‐Carbon  Steel  for  Electroplating   B242  Guide  for  Preparation  of  High-­‐Carbon  Steel  for  Electroplating   B254  Practice  for  Preparation  of  and  Electroplating  on  Stainless  Steel   B320  Practice  for  Preparation  of  Iron  Castings  for  Electroplating   B322  Guide  for  Cleaning  Metals  Prior  to  Electroplating   B368  Test  Method  for  Copper-­‐Accelerated  Acetic  Acid-­‐Salt  Spray  (Fog)  Testing  (CASS  Test)   B374  Terminology  Relating  to  Electroplating   B568  Test  Method  for  Measurement  of  Coating  Thickness  by  X-­‐Ray  Spectrometry   B571  Practice  for  Qualitative  Adhesion  Testing  of  Metallic  Coatings   B602  Test  Method  for  Attribute  Sampling  of  Metallic  and  Inorganic  Coatings   B697   Guide   for   Selection   of   Sampling   Plans   for   Inspection   of   Electrodeposited   Metallic   and   Inorganic  Coatings   B762  Test  Method  of  Variables  Sampling  of  Metallic  and  Inorganic  Coatings   B849   Specification   for   Pre-­‐Treatments   of   Iron   or   Steel   for   Reducing   Risk   of   Hydrogen   Embrittlement   B850  Guide  for  Post-­‐Coating  Treatments  of  Steel  for  Reducing  the  Risk  of  Hydrogen  Embrittlement   D1193  Specification  for  Reagent  Water   E2465   Test   Method   for   Analysis   of   Ni-­‐Base   Alloys   by   Wavelength   Dispersive   X-­‐Ray   Fluorescence   Spectrometry   F519   Test   Method   for   Mechanical   Hydrogen   Embrittlement   Evaluation   of   Plating/Coating   Processes  and  Service  Environments   F1470   Practice   for   Fastener   Sampling   for   Specified   Mechanical   Properties   and   Performance   Inspection   G59  Test  Method  for  Conducting  Potentiodynamic  Polarization  Resistance  Measurements   G85  Practice  for  Modified  Salt  Spray  (Fog)  Testing   G102  Practice  for  Calculation  of  Corrosion  Rates  and  Related   Information  from  Electrochemical  Measurements   G193  Terminology  and  Acronyms  Relating  to  Corrosion     2.2  ISO  Standard:   ISO/IEC   17025:2005   General   Requirements   for   the   Competence   of   Testing   and   Calibration   Laboratories     3.  Terminología   3.1  Definiciones.  Las  definiciones  de  los  términos  utilizados  en  esta  especificación  se  ajustan  a  la   terminología  en  B374  y  G193  .     4.  Clasificación   4.1  Los  recubrimientos  de  níquel-­‐  cobalto  han  sido  clasificados  de  la  siguiente  manera:  condición   de   servicio   por   espesor,   clase   por   métodos   de   prueba   requeridos,   y   el   tipo   por   tratamientos   secundarios  .     4.2   Condición   de   servicio   (SC):   este   número   significa   el   requisito   de   espesor   en   función   del   tipo   de   medio  ambiente  y  propiedades  mecánicas  deseadas  .   NOTA   3   La   aleación   NiCo   50   %   produce   una   aleación   de   alta   resistencia   que   es   utilizada   en   electroformación   para   fabricar  piezas  .  Estos  depósitos  se  pueden  utilizar  en  varios  espesores  que  van  desde  1  micra  a  cientos  de  micras.  

 

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4.2.1   SC5   significa   que   la   aplicación   es   ligeramente   corrosiva   y   que   un   mínimo   de   5   micras   de   recubrimiento  es  suficiente  para  la  protección  y  para  proporcionar  las  propiedades  mecánicas.   4.2.2  SC12  significa  que  la  aplicación  es  medianamente  corrosiva  y  que  un  mínimo  de  12  micras  de   recubrimiento   es   suficiente   para   proteger   contra   la   corrosión   y   proporcionar   las   propiedades   mecánicas  .   4.2.3   SC18   significa   que   la   aplicación   es   corrosiva   y   que   un   mínimo   de   18   micras   de  recubrimiento   es  suficiente  para  proteger  contra  la  corrosión  y  proporcionar  las  propiedades  mecánicas  .   4.2.4   SC25   significa   que   la   aplicación   es   corrosivo   y   que   un   mínimo   de   25   micras   de   recubrimiento   es  suficiente  para  proteger  contra  la  corrosión  y  proporcionar  las  propiedades  mecánicas.     4.3   Clase   -­‐   Este   número   significa   el   tipo   y   frecuencia   de   programas   de   pruebas   y   de   control   que   se   utilizan  para  controlar  el  proceso.   4.3.1  Clase  1  -­‐  Incorpora  estas  pruebas  estándar:  galling  (véase  el  Apéndice  X1),  Composición  (ver   9.3),  Métodos  de  prueba  F519  y  B368  ,  y  Prácticas  B117  y  G85.   4.3.2   Clase   2   -­‐   incorpora   estas   pruebas   estándar:   Composición   (ver   9.3)   ,   Métodos   de   Prueba   F519   y  B368  y  Prácticas  B117  y  G85  .   4.3.3  Clase  3  -­‐  incorpora  estas  pruebas  estándar  :  Composición  (ver  9.3)  y  Práctica  B117  .   4.3.4  Clase  4  Incorpora  la  prueba  estándar  de  composición  (ver  9.3).     4.4   Tipo-­‐   Este   número   significa   el   tipo   de   tratamiento   secundario   aplicado   después   del   recubrimiento  para  modificar  las  propiedades  de  superficie.     NOTA  4  La  clasificación  por  tipos  se  utiliza  para  identificar  recubrimientos  suplementarios  que  mejoren  el  rendimiento  en   varias   aplicaciones.   Para   los   fines   de   prueba   de   calificación,   si   no   se   utiliza   un   recubrimiento   suplementario   es   Tipo   0;   Tipo   1   si   se   utilizan   recubrimientos   complementarios   para   fijar   las   cuerdas   o   puntos   de   contacto   metal-­‐metal   para   aumentar   la   cantidad   de   energía   necesaria   para   desensamblar   la   unión.   Los   recubrimientos   suplementarios   Tipo   2   se   usan  para  reducir  la  fricción  y  ayudan  en  el  desmontaje.  Los  materiales  como  el  oro,  talio  y  PTFE  se  pueden  utilizar  para   proporcionar  lubricidad  y  reducir  el  torque  para  desensamblar.    

4.4.1  Los  recubrimientos  Tipo  0  no  tienen  ningún  recubrimiento  suplementario.   4.4.2   Tipo   1.   Los   recubrimientos   son   tratados   con   un   material   para   fijar   el   recubrimiento   a   sí   mismo.   4.4.3   Tipo   2.   Los   recubrimientos   se   tratan   con   un   material   para   reducir   la   fricción   entre   las   superficies  recubiertas.     5.  Información  para  pedidos   5.1  El  comprador  debe  especificar  lo  siguiente  en  el  pedido  de  este  recubrimiento:   5.1.1  El  número  de  especificación  y  el  año  de  revisión,   5.1.2  La  condición  de  servicio,  clase  y  tipo,   5.1.3  La  superficie  significativa  de  la  parte  identificada  en  un  dibujo,   5.1.4  El  metal  o  aleación  base  con  designación  bajo  la  norma  ASTM  o  equivalente,   5.1.5  La  resistencia  a  la  tensión  del  metal  base  en  MPa,   5.1.6  Cualquier  requisito  suplementario  incluyendo  tratamientos  suplementarios  Tipo  1  y  2,   5.1.7  Cualquier  excepción  a  subrayar  sobre  disminución  de  estrés  antes  del  recubrimiento  (véase   sección  7.3),   5.1.8  Las  excepciones  para  tratamientos  térmicos  (véase  sección  7.4),   5.1.9  Cualquier  excepción  a  ensayos  especificados  en  las  pruebas  de  aceptación  (véase  la  sección   8),  y  

 

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5.1.10  Cualquier  excepción  a  ensayos  especificados  en  las  pruebas  de  calificación  (véase  la  sección   9).   5.1.11   Cualquier   requisito   especial   de   marcado   o   ubicación   en   el   rack   en   el   proceso   de   recubrimiento,  o  ambos,  debería  ser  especificado  por  el  comprador.  De  lo  contrario,  consulte  7.2.3   y  7.3.     6.  Requisitos  del  recubrimiento   6.1  Los  recubrimientos  serán  de  aleación  de  níquel-­‐cobalto  producido  por  electrodepósito.     6.2   El   níquel   deberá   estar   en   el   rango   del   43   al   61%   y   el   cobalto   deberá   estar   en   el   rango   del   39   al   57%.     6.3  Este  recubrimiento  se  aplica  a  la  superficie  significativa  con  el  espesor  mínimo  deseado  de  la   condición  de  servicio  .     6.4   El   recubrimiento   reunirá   todos   los   requisitos   aplicables   establecidos   en   la   orden   de   compra   en   conformidad  con  la  Sección  5.       7.  Materiales  y  Fabricación   7.1  Sustrato.  Defectos  en  la  superficie  del  metal  base  tales  como  rasguños,  porosidad,  picaduras,   inclusiones,  marcas  del  rolado  y  fundición,  vueltas,  grietas,  rebabas,  cavidades  y  rugosidad  pueden   afectar  negativamente  la  apariencia  y  el  rendimiento  del  depósito,  a  pesar  de  la  observancia  de  las   mejores   prácticas   de   depósito.   Cualquiera   de   estos   defectos   en   superficies   significativas   serán   dados  a  conocer  al    comprador  antes  del  depósito.  El  productor  no  será  responsable  por  defectos   del   recubrimiento   resultantes   de   las   condiciones   superficiales   del   metal,   si   estas   condiciones   se   han  puesto  en  conocimiento  del  comprador.     7.2   El   sustrato   puede   ser   sometido   a   operaciones   tales   como   pulido   que   sean   necesarias   para   producir  depósitos  con  el  rendimiento  y  apariencia  deseados.   7.2.1  Granallado.  El  granallado  antes  del  depósito  puede  ser  necesario  en    piezas  de  acero  de  alta   resistencia   para   inducir   esfuerzos   residuales   en   la   superficie,   lo   que   puede   reducir   la   pérdida   de   fuerza  y  mejorar  la  resistencia  a  la  corrosión  bajo  tensión  después  del  depósito.   7.2.2   Las   piezas   de   acero   que   diseñadas   para   servicio   ilimitado   bajo   cargas   dinámicas   se   deben   granallar  (shot-­‐peened)  o  roto-­‐martillar(rotary  flap  peened).   NOTA   5-­‐   El   granallado   controlado   (shot-­‐peened)   es   el   método   preferido   porque   hay   geometrías   donde   el   roto-­‐martillado   no  es  eficaz.  

7.2.3   A   menos   que   se   especifique   lo   contrario,   el   granallado   será   hecho   en   todas   las   superficies   que   requieren   ser   recubiertas   y   todas   las   superficies   adyacentes   inmediatas   cuando   contengan   muescas,   filos,   u   otros   cambios   bruscos   de   tamaño   de   la   sección   donde   las   tensiones   se   concentren.     7.3  Racks  -­‐Las  piezas  deben  colocarse  de  manera  que  se  minimice  el  atrapado  de  gas  hidrógeno  en   las  cavidades  y  agujeros,  que  permita  la  libre  circulación  de  la  solución  sobre  todas  las  superficies   para  obtener  un  espesor  uniforme  del  recubrimiento.  La  ubicación  del  rack  o  marcas  de  alambre   en  el  recubrimiento  deberá  ser  acordado  previamente  entre  el  productor  y  comprador.    

 

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7.4   Limpieza   de   material   base-­‐   Procedimientos   adecuados   y   exhaustivos   de   limpieza   del   metal   base   son   esenciales   para   asegurar   la   adhesión   y   el   rendimiento   de   resistencia   a   la   corrosión   del   recubrimiento.  Se  recomienda  que  se  utilicen  las  normas  que  correspondan:  Prácticas  B183  ,  B254,   y  B320,  y  Guías  B242  y  B322.     7.5   Pretratamiento   -­‐   Un   método   adecuado   deberá   activar   la   superficie   y   eliminar   el   óxido   y   materiales  extraños,  lo  que  puede  causar  mala  adherencia  y  la  porosidad  del  recubrimiento.     7.6   Pretratamiento   de   hierro   o   de   acero   para   reducir   el   riesgo   de   fragilización   por   hidrógeno-­‐   Todas  las  partes  de  acero  que  tengan  un  esfuerzo  tensil  superior  a  1000  MPa  (31  HRC)  y  que  se   han  mecanizado,  deformado,  extruido  o  trefilado  en  frío,  se  les  dará  un  tratamiento  térmico  para   reducir  el  riesgo  de  fragilización  por  hidrógeno  en  las  piezas  antes  de  la  limpieza  y  el  proceso  de   electrodepósito.   Si   no   se   necesitan   estos   tratamientos   térmicos,   el   comprador   debe   especificar   en   la   información   de   pedido   SR-­‐   0.   Si   el   comprador   no   especifica   una   excepción   SR-­‐   0   para   tratamiento   térmico,   entonces   el   productor   utilizará   la   Tabla   1   de   la   especificación   B849   para   determinar  el  tratamiento  térmico  adecuado  para  el  acero  sobre  la  base  de  su  esfuerzo  tensil.     7.7  Tratamientos  post-­‐recubrimiento  de  hierro  y  acero  con  el  propósito  de  disminuir  el  riesgo  de   fragilización  por  hidrógeno.  Todas  las  piezas  de  acero  electrodepositado  que  tengan  un  esfuerzo   tensil  mayor  que  1,000  MPa  (31  HRC)  así  como  las  partes  templadas  en  la  superficie,  deberán  ser   horneadas   para   reducir   el   riesgo   de   fragilización   por   hidrógeno.   Si   las   piezas   no   requieren   tratamientos  térmicos,  el  comprador  deberá  especificar  en  la  información  del  pedido  ER-­‐  0.  Si  el   comprador   no   especifica   una   excepción   ER-­‐   0   a   un   tratamiento   térmico,   entonces   el   productor   utilizará  la  Guía  B850  para  determinar  el  tratamiento  térmico  adecuado  para  el  acero  en  función   de  su  esfuerzo  tensil.     8.  Pruebas  de  Aceptación   8.1  Estas  pruebas  se  realizan  sobre  el  artículo  que  ha  sido  recubierto  y  se  pueden  realizar  por  el   productor  antes  de  la  entrega  y  por  el  comprador  a  la  entrega.     8.2  Apariencia  -­‐  La  superficie  del  artículo  deberá  ser  uniforme  en  apariencia,  libre  de  defectos  del   recubrimiento  visibles,  como  ampollas,  poros,  rugosidad,  nódulos,  manchas  de  quemado,  grietas,   o  áreas  sin  recubrimiento,  y  otros  defectos  que  afecten  la  función  del  recubrimiento.     8.3  Adherencia  -­‐  La  adhesión  del  recubrimiento  deberá  ser  tal  que  cuando  se  examine  por  uno  de   los   métodos   de   ensayo   descritos   en   la   práctica   B571   no   deberá   mostrar   la   separación   del   metal   base.     8.4   Espesor   del   recubrimiento   -­‐   El   espesor   del   recubrimiento   deberá   cumplir   el   mínimo   que   se   especifica   en   la   orden   de   compra   de   acuerdo   a   la   condición   de   servicio.   Utilice   un   método   adecuado  para  la  pieza.  El  método  de  ensayo  B568  proporciona  una  medición  rápida  de  la  masa   por  unidad  de  área  del  depósito.     9.  Las  pruebas  de  calificación   9.1   Estas   pruebas   se   realizan   en   el   proceso   para   asegurar   que   el   sistema   es   capaz   de   satisfacer   los   requisitos  de  recubrimiento  por  clase  .   Estas   pruebas   se   realizarán   en   cupones   SC25,   tipo   0   en   la   frecuencia   establecida   en   el   inciso   9.8   basado  en  la  clase.  

 

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9.2   Galling   Test-­‐   El   productor   deberá   realizar   la   prueba   de   galling   de   acuerdo   con   los   procedimientos  establecidos  en  el  Apéndice  X1.  El  productor  deberá  preparar  el  informe  para  esta   prueba  del  lote  y  deberá  demostrar  que  las  muestras  ensambladas  pasaron  608  días  de  evaluación   con  una  proporción  de  torque  menor  al  2.5.     9.3   Composición-­‐   La   composición   de   la   aleación   de   níquel-­‐cobalto   se   medirá   trimestralmente   o   más  frecuentemente  como  se  especifica  utilizando  el  método  de  ensayo  E2465  u  otro  método  de   análisis  elemental  que  cumpla  con  el  requisito  de  tener  precisión  y  sesgo  mejor  que  1%  peso  de   masa.     9.4   Prueba   de   fragilización   por   hidrógeno   -­‐   El   productor   deberá   realizar   trimestralmente,   o   con   mayor   frecuencia,   el   procedimiento   descrito   en   el   método   de   prueba   F519   procesando   un   conjunto   de   cuatro   especímenes   estándar   1a.   Estos   deberán   cumplir   el   criterio   del   método   de   prueba  F519  de  no  presentar  fractura  después  de  200  horas  a  75%  UTS  .     9.5  Pruebas  de  Corrosión:   9.5.1   Velocidad   de   corrosión   electroquímica   -­‐   La   pieza   recubierta   con   la   aleación   de   níquel   y   cobalto   tendrá   una   tasa   de   corrosión   inferior   a   0.8636   micras/año   cuando   sea   evaluada   bajo   el   método  de  prueba  G59.  La  velocidad  o  tasa  de  corrosión  se  calculará  de  acuerdo  con  la  práctica   G102.  La  solución  de  ensayo  se  prepara  disolviendo  5±1  partes  por  masa  de  cloruro  de  sodio  en  95   partes   de   agua   Tipo   IV   de   la   especificación   D1193   (salvo   que   para   esta   práctica,   los   límites   de   cloruros  y  sodio  pueden  ser  ignorados).   Se   debe   tener   especial   cuidado   en   la   composición   química   de   la   sal.   La   sal   utilizada   deberá   ser   cloruro   de   sodio   con   no   más   de   0.3%   en   masa   de   impurezas   totales.   Los   haluros   (bromuro,   fluoruro,  y  yoduro  )  distintos  de  cloruro  constituirán  menos  del  0.1%  en  masa  del  contenido  de  sal.   El   contenido   de   cobre   será   inferior   a   0.3   ppm   en   masa.   El   cloruro   de   sodio   al   que   se   le   han   agregado   agentes   anti-­‐apelmazamiento   no   será   utilizado   debido   a   que   tales   agentes   pueden   actuar  como  inhibidores  de  la  corrosión.  El  nivel  de  pH  será  de  6.5  a  7.2,  la  temperatura  de  25±3   °C,   con   presión   atmosférica   y   condiciones   estáticas.   La   frecuencia   de   esta   prueba   será   trimestral   a   menos  que  el  comprador  especifique  un  aumento  de  la  frecuencia.     9.6  Pruebas  ambientales   9.6.1   Prueba   CASS-­‐   El   productor   deberá   evaluar   el   proceso   de   protección   contra   la   corrosión   mediante  la  realización  de  método  de  prueba  B368  en  cupones  de  prueba  trimestralmente  o  con   mayor   frecuencia   según   sea   necesario.   Los   paneles   procesados   para   SC25   no   deberán   mostrar   ningún  óxido  rojo  (red  rust)  durante  120  horas  de  exposición   9.6.2   Prueba   de   niebla   salina   (Salt   Fog   (spray)   test)-­‐   El   productor   deberá   evaluar   el   proceso   de   protección   contra   la   corrosión   de   la   aleación   de   níquel-­‐cobalto   por   la   práctica   B117   trimestralmente  o  con  mayor  frecuencia.  Los  paneles  procesados  para  SC25  no  deberán  mostrar   ningún   óxido   rojo   (red   rust)   durante   500   horas   de   exposición   a   la   niebla   salina   de   acuerdo   a   la   Práctica  B117.   9.6.3   Prueba   de   niebla   salina   modificada-­‐   El   productor   deberá   evaluar   el   proceso   de   protección   contra   la   corrosión   de   la   aleación   de   níquel-­‐cobalto   por   el   método   de   ensayo   G85   (A2   prueba   cíclica   de   niebla   salina   acidificada)   trimestral   o   más   frecuentemente   como   se   especifica.   Los   paneles   procesados   para   SC25   no   deberán   mostrar   ningún   óxido   rojo   (red   rust)   durante   200   horas   de  exposición  a  la  prueba  G85.    

 

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9.7   Informes   por   terceros-­‐   Si   un   tercero   se   utiliza   para   realizar   las   pruebas   de   calificación,   el   informe   de   ensayo   deberá   incluir:   Nombre   del   laboratorio   donde   se   realizaron   las   pruebas,   el   nombre   y   firma   de   la   persona   responsable   de   la   prueba,   la   ubicación,   la   lista   de   equipos,   certificados  de  calibración  actuales  y  permisos  requeridos  para  la  operación  del  equipo  (Rayos  X).     9.8  Frecuencia  de  las  pruebas  de  calificación  -­‐  El  mantenimiento  de  un  proceso  requiere  pruebas   frecuentes   para   asegurar   que   la   calidad   se   mantiene   y   para   instruir   a   los   operadores   en   buenas   prácticas   asegurando   una   buena   mano   de   obra   en   todo   momento.   La   Tabla   1   se   utilizará   para   establecer  la  frecuencia  máxima  para  las  pruebas  de  calificación  del  proceso  por  clase.     Tabla  1   Fragilización   Corrosió Galling   Composición   B368   B117   G85     por  hidrógeno   n   Clase  1  

120  días  

30  días  

90  días  

90  días  

90  días  

30  días  

90  días  

Clase  2  

Ninguna  

90  días  

90  días  

90  días  

90  días  

90  días  

90  días  

Clase  3  

Ninguna  

90  días  

Ninguna  

Ninguna  

Ninguna   30  días  

Clase  4  

Ninguna  

30  días  

Ninguna  

Ninguna  

Ninguna   Ninguna   Ninguna  

Ninguna  

    10.  Muestreo   10.1  Se  insta  al  comprador  y  al  productor  en  emplear  control  estadístico  de  procesos  en  el  proceso   de   recubrimiento.   Si   se   realiza   correctamente,   el   control   estadístico   del   proceso   asegurará   productos  recubiertos  de  calidad  satisfactoria  y  se  asegurará  de  la    aceptación  en  la  inspección.     10.2   Cuando   los   artículos   recubiertos   se   examinan   para   el   cumplimiento   de   los   requisitos   impuestos   a   los   artículos,   se   selecciona   un   número   relativamente   pequeño   de   los   mismos   (muestra)  de  manera  aleatoria  y  es  inspeccionado.  El  lote  de  inspección  entonces  se  clasifica  como   en   cumplimiento   de   los   requisitos   basado   en   los   resultados   de   la   inspección   de   la   muestra.   El   tamaño  de  la  muestra  y  los  criterios  para  el  cumplimiento  están  determinados  por  la  aplicación  de   la   estadística.   El   procedimiento   se   conoce   como   la   inspección   de   muestreo.   Los   métodos   de   ensayo   B602   y   B762   y   la   guía   B697   contienen   planes   de   muestreo   que   están   diseñados   para   la     inspección  de  recubrimientos.     10.3   El   método   de   prueba   B602   contiene   cuatro   planes   de   muestreo;   tres   para   su   uso   con   las   pruebas  que  son  no  destructivas  y  uno  cuando  son  destructivas.  El  método  de  prueba  B602  ofrece   un  plan  por  defecto  si  uno  no  es  especificado.     10.4  La  Guía  B697  ofrece  un  gran  número  de  planes  y  también  da  orientación  en  la  selección  de  un   plan.  La  Guía  B697  ofrece  un  plan  por  defecto  si  no  se  especifica.     10.5   El   método   de   prueba   B762   sólo   se   puede   utilizar   para   los   requisitos   del   recubrimiento   que   tengan   un   límite   numérico,   tales   como   el   espesor.   La   prueba   debe   dar   un   valor   numérico   y   se   deben   cumplir   los   requisitos   estadísticos.   El   método   de   ensayo   B762   contiene   varios   planes   y   también   da   instrucciones   para   la   elaboración   de   los   planes   para   cumplir   con   necesidades   especiales.  El  método  de  ensayo  B762  proporciona  un  plan  por  defecto  si  no  se  especifica  uno.  

 

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10.6  La  Práctica  F1470  puede  ser  utilizada  para  artículos  roscados  tales  como  con  cuerda  interna,   cuerda   externa,   y   sujetadores   y   arandelas   no   roscados.   Esta   guía   ofrece   dos   planes:   uno   denominado  "  proceso  de  detección”  y  uno  designado  "Proceso  de  prevención".     10.7   Se   definirá   un   lote   de   inspección   como   una   colección   de   artículos   recubiertos   que   son   del   mismo  tipo,  que  han  sido  producidos  para  la  misma  especificación,  que  han  sido  recubiertos  por   una   sola   proveedor   de   una   sola   vez   o   aproximadamente   al   mismo   tiempo,   en   condiciones   esencialmente  idénticas,  y  que  se  someten  a  la  aceptación  o  el  rechazo  como  un  grupo.     11.  Rechazo   11.1  El  comprador  puede  probar  al  azar  cualquier  artículo  de  acuerdo  con  el  informe  de  pruebas   de  materiales  en  12.3.  La  no  superación  de  cualquier  prueba  es  causa  de  rechazo  de  la  orden  de   compra.     12.  Certificación   12.1   Pruebas   de   Aceptación   -­‐   Al   cumplir   y   pasar   las   pruebas   de   aceptación,   el   productor   deberá   indicar   que   los   artículos   recubiertos   cumplen   con   los   requisitos   de   aceptación   en   el   informe   de   pruebas.     12.2   Pruebas   de   Calificación-­‐   Al   cumplir   y   pasar   las   pruebas   de   calificación,   el   productor   deberá   especificar  que  los  artículos  recubiertos  fueron  hechos  bajo  un  proceso  cualificado  que  incorpora   los  resultados  más  recientes  en  el  informe  de  pruebas.     12.3   Informe   de   pruebas   -­‐   El   informe   de   pruebas   debe   proporcionar   un   resumen   de   los   resultados   de   las   pruebas   de   aceptación   y   calificación.   Estos   resultados   se   describen   en   el   siguiente   orden,   indicando   la   fecha   en   que   el   se   tomaron   muestras   para   la   evaluación,   fecha   en   que   se   completó   la   evaluación,  los  resultados  de  las  pruebas,  y  el  nombre  de  la  persona  y  la  organización,  si  procede,   que  certifica  los  resultados  de  las  pruebas  especificadas.   12.3.1  Información  del  productor   12.3.1.1  Nombre  del  productor   12.3.1.2  Fecha  del  proceso   12.3.1.3  Proceso  utilizado   12.3.1.4  Número  de  lote  terminado   12.3.1.5  Nombre  del  Gerente  de  Calidad   12.3.2  Identificación  de  la  pieza   12.3.2.1  Descripción  de  la  pieza   12.3.2.2  Fabricante     12.3.2.3  Metal  base   12.3.2.4  Aleación   12.3.2.5  Esfuerzo  tensil  en  MPa   12.3.2.6  Valor  de  dureza   12.3.2.7  Unidad  de  dureza   12.3.2.8  Número  de  lote  de  producción   12.3.3  Pruebas  de  Aceptación   12.3.3.1  Declaración  sobre  la  apariencia     12.3.3.2  Declaración  sobre  la  adhesión     12.3.3.3  Valor  de  espesor   12.3.3.4  Unidad  de  espesor  

 

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12.3.4  Pruebas  de  calificación   12.3.4.1  Informe  de  galling  del  lote     12.3.4.2  Composición  expresada  en  porcentaje  en  peso   12.3.4.3  Declaración  sobre  fragilización  por  hidrógeno   12.3.4.4  Resistencia  a  la  corrosión  MPY  <  0.034   12.3.4.5  Ensayos  ambientales   (  1  )  Declaración  de  Método  de  Prueba  B368   (  2  )  Declaración  de  Práctica  B117   (  3  )  Declaración  de  Método  de  Prueba  G85   12.3.5  Resultados  de  pruebas  complementarias  requeridas   12.3.6  Declaración  de  Certificación  firmada  y  con  fecha     13.  Palabras  clave   13.1  Aleación;  recubrimiento;  cobalto;  corrosión;  corrosión  en  elementos  roscados;  velocidad  de   corrosión;  desmantelar;  prueba  electroquímica;  recubrimiento  metálico;  níquel;  aleación  de  níquel   y  cobalto;  comportamiento;  recubrimiento  protector;  cámara  de  niebla  salina;  torque.     REQUISITOS  COMPLEMENTARIOS   Los  siguientes  requisitos  adicionales  se  aplicarán  cuando  sea  especificado  por  el  comprador  en  el   contrato  o  pedido.     S1.  Lote  de  precalificación     El  comprador  puede  utilizar  un  lote  de  pre-­‐calificación  para  calificar  al  productor.  En  ese  caso,  el   lote   de   pre-­‐calificación   será   producido   usando   los   mismos   parámetros   de   producción   que   los   subsecuentes  artículos  de  producción  y  probados  de  acuerdo  a  la  clase  SC25  y  tipo  0.     S2.  Estampado  de  productos  en  condiciones  de  servicio   Para   ayudar   a   identificar   el   artículo   en   servicio   y   reemplazar   los   artículos   que   estén   llegando   al   final  de  su  vida  útil,  es  aconsejable  incorporar  un  sistema  de  marcado  o  estampado  para  identificar   al  productor  y  el  lote.   S2.1  Si  se  requiere  este  requisito  suplementario,  el  artículo  deberá  llevar  la  marca  de  identificación   del  productor  y  el  número  de  lote  de  acabado.   S2.2  La  marca  de  servicio  se  aplicará  por  el  productor  mediante  tinta  indeleble  u  otros  métodos   que  resistan  una  exposición  continua  a  un  ambiente  de  sal.   S2.3   El   productor   deberá   mantener   copias   de   los   informes   de   las   pruebas   para   los   lotes   de   acabado  por  un  mínimo  de  siete  años.   S2.4  El  productor  deberá  notificar  al  comprador  cuando  los  resultados  de  razón  de  torque  superan   el  250%  .     Torque  de  apertura  =  Torque  utilizado  para  enroscar/Torque  utilizado  para  desenroscar                  

 

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ANEXO   (Información  no  obligatoria  )     X1.  PRUEBA  DE  GALLING     X1.1  Alcance   X.1.1.1   Esta   prueba   evalúa   el   rendimiento   a   largo   plazo   del   recubrimiento   cuando   se   expone   al   ambiente   corrosivo   descrito   en   la   Práctica   B117   bajo   estrés   mecánico.   El   torque   se   aplica   al   espécimen   para   lograr   la   tensión   de   ensamble.   Después   de   su   exposición   al   ambiente   corrosivo,   la   barra  roscada  y  la  tuerca  se  desmontan  y  se  mide  el  torque  utilizado.  La  relación  de  torque  para   desenroscar  y  para  enroscar  deberá  ser  inferior  a  2.5  para  que  el  recubrimiento  cumpla  con  esta   prueba.     X1.1.2  Las  muestras  se  procesan  y  se  montan  cada  120  días  y  se  convierten  en  el  equipo  de  prueba   que   se   evalúa   durante   un   mínimo   de   20   meses   divididos   en   períodos   de   evaluación   de   120   días.   El   tiempo  máximo  efectivo  de  exposición  ambiental  es  de  84  meses.   X1.1.3   Esta   prueba   incorpora   un   medio   para   informar   de   los   resultados   al   comprador   para   demostrar  el  rendimiento  del  recubrimiento  en  aplicaciones  de  galling  y  proporcionar  una  alerta   temprana  para  fallas  de  campo  potenciales  al  desmontar  sistemas  de  sujeción.     X1.2  Muestras  estándar  para  las  pruebas   X1.2.1  Todos  los  ensayos  se  realizan  en  una  muestra  estándar  definida  de  la  siguiente  manera.  El   siguiente   tamaño   y   tipo   de   acero   se   considerará   la   muestra   estándar   para   la   prueba:   una   barra   roscada  grado  B7  bajo  especificación  A193/A193M  con  dos  tuercas  grado  2H  bajo  especificación   A194/A194M,   el   diámetro   deberá   ser   5/8   por   4   pulgadas   de   longitud,   la   barra   roscada   tendrá   achaflanado   y   deberá   estar   marcada   con   el   grado   de   acero   y   la   marca   de   identificación   del   productor,   las   tuercas   tendrán   la   marca   de   identificación   del   productor   y   el   grado   de   acero   correspondiente  marcado.  La  barra  roscada  y  las  tuercas  deberán  ser  recubiertas  con  la  aleación   níquel-­‐cobalto  para  cumplir  con  la  condición  SC18,  Clase  1,  Tipo  0.   X1.2.2   No   se   admite   el   sobre-­‐dimensionamiento   o   bajo-­‐dimensionamiento   de   tuerca   o   barra   roscada  en  las  muestras  estándar  para  la  prueba.   X1.2.3  No  se  utilizarán  lubricantes  o  ceras  para  la  aplicación  de  torque.  

Fig.  X1.1  Parte  1,  colocación  de  muestras  para  el  torque    

 

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  Fig.  X1.2  Parte  1,  vista  frontal      

Fig.  X1.3  Parte  1,  vista  lateral    

 

 

  X1.3  Descripción  del  dispositivo   X1.3.1   La   parte   utilizada   para   sostener   la   muestra   estándar   para   las   pruebas   se   muestra   en   la   Figura   Fig.   X1.1   y   Fig.   X1.2;   esta   consiste   de   un   ángulo   de   acero   AISI   4140   de   5/16   pulgadas   de   espesor,   con   una   superficie   plana   (A)   y   superficie   plana   (B).   La   superficie   plana   (A)   posiciona   los   especímenes;  éstos  son  colocados  a  través  de  las  aberturas  (C),  que  están  presentes  a  lo  largo  toda   la  longitud  de  esta  sección.   X1.3.2  La  Fig.  X1.3  es  una  ilustración  de  la  muestra  (ensamble  barra-­‐tuerca)  montada  en  la  Parte  1.   En  el  ensamble,  la  barra  roscada  (E),  la  tuerca  (Da)  y  la  tuerca  (Db)  se  observan;  sin  embargo,  la   evaluación  debe  hacerse  aflojando  la  tuerca  (Da)  de  la  barra  roscada  (E).  La  tuerca  (Db)  ayuda  para   enroscar   la   barra   y   su   posterior   desensamble.   La   superficie   plana   (B)   del   ángulo   enlaza   la   Parte   1   y   la  Parte  2  (ver  Fig.  X1.7)  .   X1.3.3  La  Fig.  X1.4  ilustra  la  Parte  2.  Esta  geometría  permite  que  la  Parte  1  se  apoye  en  un  ángulo   respecto  a  la  vertical  y  paralelo  a  la  dirección  de  flujo  del  medio  ambiente  corrosivo  sobre  la  base   del   área   de   superficie   que   está   siendo   probada;   de   esta   manera,   la   superficie   plana   (F)   se   encuentra  en  una  posición  más  alta  que  la  superficie  plana  (G).  La  Parte  2  tiene    canales  de  drenaje   (H)   semicirculares   a   lo   largo   de   toda   su   longitud,   evitando   así   acumulación   de   condensación.   La   Parte  2  se  hace  de  un  material  que  no  se  vea  afectado  por  el  ambiente  corrosivo  de  la  cámara,  por   ejemplo,  plástico.   X1.3.4  La  geometría  de  la  Parte  1  y  Parte  2  permite  que  cada  espécimen  o  muestra  se  exponga  al   ambiente  corrosivo  sin  ser  afectado  por  la  muestra  adyacente  o  los  lodos  acumulados.  Un  ángulo   de  acero  AISI  de  5/16  pulgadas  de  espesor  sin  recubrimiento  para  la  Parte1  asegura  que  la  tuerca   puede  ser  apretada  correctamente.   X1.3.5  La  Fig.  X1.5  ilustra  la  parte  3;  esta  parte  no  está  expuesta  al  medio  ambiente  corrosivo.   X1.3.6   La   Parte   3   consiste   en   una   placa   (I)   donde   la   abertura   (L)   permite   a   las   tuercas   estar   sostenidas  y  ancladas  ,  evitando  el  movimiento,  logrando  así  la  sujeción  y  el  desensamble  de  los   especímenes   bajo   evaluación.   Debe   ser   fabricado   con   un   material   resistente   a   la   deformación,   preferentemente   aceros   H19,   H41,   H42,   A8,   O1,   O7,   D3,   o   S1   según   la   especificación   A681,   a   excepción  de  P21  .  

 

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X1.3.7  La  superficie  plana  (  J)  de  la  Parte  3  es  perpendicular  a  (I),  presenta  aberturas  (K)  a  lo  largo   de  su  estructura  por  lo  que  se  puede  asegurar  a  una  mesa  como  se  muestra  en  la  Fig.  X1.8.   X1.3.8   La   Parte   3   debe   ser   atornillada   a   la   mesa,   y   luego   la   Parte   1   se   acopla.   Las   tuercas   (Da)   deben   ser   apretadas   a   72   lbf   ·∙   ft   para   la   prueba.   Los   lubricantes,   ceras   o   aditivos   no   deben   ser   utilizados  para  aplicar  el  torque.  Ver  Fig.  X1.9.    

Fig.  X1.4  Soporte    

  Fig.  X1.5  Parte  3    

Fig.  X1.6  Parte  3  acoplada  a  parte  1        

 

 

 

 

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  Fig.  X1.7  Posición  de  Partes  1  y  2    

  Fig.  X1.8  Parte  3  atornillada  a  la  mesa    

 

 

  Fig.  X1.9  Parte  1  acoplada  a  la  Parte  3,  la  Parte  3  atornillada  a  la  mesa     X1.4  Posicionamiento  de  las  muestras  estándar  para  las  pruebas  en  el  dispositivo   X1.4.1  Las  muestras  estándar  para  las  pruebas  deben  estar  libres  de  suciedad  o  cualquier  materia   extraña.   Enjuague   con   agua   y   desengrasante   a   temperatura   ambiente   usando   un   cepillo   de   cerdas   suaves,   asegurándose   de   que   la   superficie   o   recubrimiento   no   esté   dañado.   Secar   con   aire   comprimido.  No  se  permite  el  uso  de  lubricantes  o  ceras.  

 

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X1.4.2  La  Parte  1  presenta  aberturas  numeradas  en  orden  ascendente  como  se  muestra  en  la  Fig.   X1.1  y  Fig.  X1.2.   X1.4.3  Se  colocan  las  muestras  estándar  para  las  pruebas  a  través  de  las  aberturas  (C)  que  están   presentes   a   lo   largo   de   toda   la   Parte   1.   Las   tuercas   se   aprietan   a   mano   hasta   alcanzar   la   superficie   plana   del   ángulo   (A).   Se   deben   dejar   expuestas   un   mínimo   de   tres   roscas   completas   (E)   hacia   el   exterior  del  ángulo  de  la  Parte  1  (Fig.  X1.3).   X1.4.4   La   Parte   3   debe   ser   atornillada   a   una   mesa;   estos   tornillos   son   colocados   a   través   de   las   aberturas  (K).  Ver  Fig.  X1.8.   X1.4.5   Una   vez   que   las   muestras   han   sido   colocadas   en   la   parte   1,   esta   se   acopla   a   la   Parte   3   mediante  la  alineación  de  la  tuerca  (Db)  en  la  abertura  de  (L)  de  la  Parte  3.   X1.4.6  Cuando  están  acopladas  la  Parte  1  y  la  Parte  3,  usando  una  herramienta  convencional   de   torque,  se  aplican  72  lbf·∙ft  a  la  tuerca  (Da).  Ver  Fig.  X1.6.   X1.4.7  Después  de  que  todas  las  tuercas  se  aprieten,  la  Parte  1  se  separa  de  la  Parte  3.   X1.4.8   La   parte   1   se   coloca   dentro   de   la   cámara   de   niebla   salina   de   acuerdo   a   la   Práctica   B117,   utilizando   un   soporte   (Parte   2).   Este   soporte   permite   que   la   parte   tenga   el   ángulo   requerido   descrito  en  Práctica  B117  de  niebla  salina.  Ver  Fig.  X1.7.     X1.5  Evaluación  y  Resultados   X1.5.1   La   evaluación   se   llevará   a   cabo   cada   120   días,   no   se   deben   exceder   los   130   días   para   la   evaluación  de  muestras  expuestas  a  la  niebla  salina  neutra  (Práctica  B117).   X1.5.2  La  evaluación  se  hará  en  al  menos  tres  especímenes  que  deberán  ser  desmontados  para  el   periodo  de  evaluación,  con  menos  de  2.5  veces  el  torque  de  ensamble.  Se  pueden  incluir  muestras   extra   para   asegurar   tener   suficientes   muestras   disponibles   para   llevar   a   cabo   los   84   meses   del   informe.   Si   cinco   muestras   fallan   en   el   período   de   evaluación,   ese   conjunto   de   pruebas   se   concluye.   X1.5.2.1  Al  final  de  cada  período  de  evaluación  de  120  días,  las  muestras  se  tratan  de  la  siguiente   manera:   X1.5.2.1.1  La  Parte  1  se  saca  con  cuidado  la  cámara  o  ambiente  corrosivo.   X1.5.2.1.2  La  Parte  1  se  acopla  a  la  parte  3  como  se  describe  en  el  procedimiento.   X1.5.2.1.3   Usando   una   herramienta  convencional   de   torque,   la   primera   tuerca   (Da)   a   ser   evaluada   se  afloja.  No  se  utilizarán  anticongelantes  o  lubricantes  para  el  procedimiento  de  desensamble.   NOTA  X1.1  -­‐  Sólo  la  tuerca  (  Da)  se  evalúa  en  este  método.  

X1.5.2.1.4  El  torque  que  se  utiliza  para  aflojar  la  tuerca  debe  ser  el  mismo  que  el  utilizado  para  el   apriete,  72  lbf·∙ft  .  Si  al  utilizar  el  valor  de  torque  inicial  de  la  tuerca  (Da  )  no  se  afloja,    aumentar   hasta  2.5  veces  el  valor  inicial  de  torque.   X1.5.2.1.5  El  valor  de  torque  final  que  se  requiere  para  la  desensamble  se  deberá  registrar.  El  valor   final  se  dividirá  entre  el  valor  inicial  y  el  resultado  será  el  valor  reportado  como  número  de  veces   del  torque  inicial  para  el  ensamble.   X1.5.2.1.6  Si  la  tuerca  no  se  afloja  después  de  aplicar  el  valor  máximo  de  torque,  la  persona  que   realiza  la  prueba  puede  utilizar  muestras  adicionales  hasta  que  haya  un  mínimo  de  tres  muestras   para  el  período  del  informe.  Se  informará  la  utilización  de  muestras  adicionales.   Si  no  puede  aflojar  la  tuerca,  se  llegó  a  la  conclusión  de  la  prueba  y  el  reporte  deberá  ser  enviado  a   los  compradores.   X1.5.2.1.7  Si  la  tuerca  en  evaluación  se  puede  aflojar,  la  barra  roscada  y  la  tuerca  se  separan  de   (C1)  en  la  Parte  1.  La  Parte  1  se  separa  de  la  Parte  3  y  se  regresa  para  su  posterior  exposición  al   ambiente   corrosivo   de   la   cámara   hasta   que   el   siguiente   período   de   evaluación   es   alcanzado.   El   mismo  método  se  realiza  de  nuevo  a  la  tuerca  (Da)  en  la  abertura  correspondiente  (C).   X1.5.2.1.8  Repita  los  pasos  para  cada  muestra  y  en  cada  período  de  evaluación.  

 

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X1.6  Informe  final  de  galling  del  lote     X1.6.1   El   productor   deberá   un   informe   de   galling   que   resuma   los   resultados   de   la   evaluación   de   esta  prueba.   X1.6.2  Se  deberá  incluir  la  siguiente  información:   X1.6.2.1  Fecha  de  producción  del  recubrimiento  en  las  muestras.   X1.6.2.2  Número  de  lote  de  producción.   X1.6.2.3  Número  de  muestras  para  la  evaluación,  incluyendo  muestras  adicionales.   X1.6.2.4  Número  de  bastidor  y  su  posición  en  la  cámara.   X1.6.2.5  Fecha  de  ensamble  para  las  muestras  e  ingreso  a  la  cámara.   X1.6.2.6  Periodo  evaluado,  fecha  de  evaluación,  y  días  reales  de  la  exposición  de  las  muestras.   X1.6.2.7  Para  cada  muestra  que  se  está  evaluando,  divida  el  torque  de  desensamble  en  lbf·∙ft  entre   el  valor  del  torque  de  ensamble,  72  lbf·∙ft  y  registre  el  valor  de  la  relación  de  torque.   X1.6.2.8  El  informe  deberá  incorporar  un  resumen  de  los  períodos  de  evaluación  donde  se  indique   la  relación  de  torque  y  los  días  en  que  el  desensamble  no  se  pudo  llevar  a  cabo.          

 

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