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Designación: A6/A6M- 14 Especificación estándar para Requisitos generales para varillas, placas, perfiles y tablestacas

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Designación: A6/A6M- 14

Especificación estándar para Requisitos generales para varillas, placas, perfiles y tablestacas de acero estructural laminado1 Esta norma se emite bajo la designación fija A6/A6M; el número que se encuentra inmediatamente después de la designación indica el año de adopción original o, en caso de revisión, el año de la última revisión. El número en paréntesis indica el año en el cual se aprobó d e nuevo. El superíndice (indica un cambio de la editorial desde la última revisión o nueva aprobación. Esta especificación se aprobó para que la utilicen las agencias del Departamento de Defensa.

1.

Alcance* 2 1.1 Esta especificación cubre un grupo de requisitos comunes que, al menos que se especifique algo distinto en la especificacion del producto, aplica para varillas, chapas, perfiles y tablestacas de acero estructural laminado, cubierta con cada una de las siguientes especificaciones de producto, las cuales emitió la ASTM: Designación ASTM 3 A36/A36M A131/A131M A242/A242M A283/A283M A328/A328M A514/A514M A529/A529M A572/A572M A588/A588M A633/A633M A656/A656M A690/A690M A709/A709M A710/A710M A769/A769M A786/A786M A827/A827M A829/A829M A830/A830M A857/A857M A871/A871M A913/A913M A871/A871M A945/A945M A950/A950M A992/A992M A1043/A1043M A1066/A1065M

Título de la Especificación Acero estructural de carbono Acero estructural para embarcaciones Acero estructural de baja aleación y alta resistencia Chapas de acero al carbono de resistencia de tracción baja e intermedia Tablestacas de acero Chapas de acero aleado, revenido y templado, de alta resistencia, adecuado para soldar Acero de carbono-manganeso de alta resistencia de calidad estructural Acero de columbio-vanadio de baja aleación y alta resistencia Acero estructural de baja aleación y alta resistencia con límite de elasticidad mínimo de 50 ksi [345 Mpa] para un grosor de 4 pulgadas [100 mm] Chapas de acero estructural normalizado de baja aleación y alta resistencia Acero estructural laminado, chapas de baja aleación y alta resistencia con formabilidad mejorada Pilotes y tablestacas de acero de baja aleación y alta resistencia para uso en la Marina Perfiles, chapas y varillas de acero estructural al carbono y de baja aleación y alta resistencia, y acero estructural aleado revenido y templado para puentes Chapas de acero estructural aleado de níquel-cobre-cromo-molibdeno-columbio, bajo en carbono y endurecidas por precipitación Perfiles estructurales de acero al carbono soldado de alta resistencia eléctrica Soleras de acero laminado Chapas de acero al carbono para forjado y aplicaciones similares Chapas, de acero aleado, de calidad estructural Chapas, de acero al carbono, de calidad estructural, suministrado según requisitos de composición química Tablestacas de acero, formadas en frío y de calibración ligera Chapas de acero estructural de baja aleación y alta resistencia con resistencia a corrosión atmosférica Perfiles de acero de baja aleación y alta resistencia de calidad estructural, producidos por medio de proceso de revenido y auto templado Chapa de acero estructural de baja aleación y alta resistencia con resistencia a corrosión atmosférica Chapa de acero estructural de baja aleación y alta resistencia con bajo carbono y sulfuro restringido para obtener capacidades de soldado, formabilidad y resilencia mejoradas Tablestacas y pilotes de acero estructural con revestimiento epóxido unido por fusión Acero para perfiles estructurales para uso en estructuras de construcción Acero estructural con índice bajo de elasticidad a tensión para uso en construcción Chapa de acero estructural de baja aleación y alta resistencia producido por medio del proceso controlado termo mecánico (TMCP)

1.2 El Anexo A1 lista las variaciones en dimensiones y masa (Nota 1) en unidades SI. Los valores listados no son conversiones exactas de los valores en las tablas de la 1 a la 31, sino son valores redondeados y racionalizados. Es obligatorio cumplir con el Anexo A1 cuando se utiliza la especificación “M”. NOTA 1 - El término “peso” se utiliza cuando las unidades pulgadas-libra son el estándar; sin embargo, bajo el sistema SI, el término preferido es “masa”.

1.3 El Anexo A2 lista las dimensiones de algunos perfiles. 1.4 El Apéndice X1 proporciona información de bobinas como una fuente de productos estructurales. 1

Esta especificación se encuentra bajo la jurisdicción del Comité ASTM 01 sobre acero, acero inoxidable y aleaciones relacionadas, y es responsabilidad directa del sub comité A01.02 sobre Acero estructural para puentes, edificios, vehículos y embarcaciones. La presente edición se aprobó el 1 de mayo de 2014. Se publicó en mayo de 2014. Originalmente se aprobó en 1949. La edición anterior se aprobó en 2013 como A6/A6M-13a. DOI: 10.1520/A0006_A0006M-14. 2 Para obtener información sobre aplicaciones del Código de calderas y de tanques de presión de ASME, consulte las especificaciones relacionadas SA-6/SA-6M en la Sección II de dicho código. 3 Para obtener las normas ASTM mencionadas, visite el sitio Web de ASTM, www.astm.org o comuníquese con el Servicio al cliente de ASTM a [email protected]. Para obtener información sobre el Anuario de normas ASTM, consulte la página Resumen del documento en el sitio Web de ASTM.

1.5 El Apéndice X2 proporciona información sobre la variabilidad de las propiedades de tracción en chapas y perfiles estructurales. 1.6 El Apéndice X3 proporciona información sobre soldabilidad. 1.7 El Apéndice X4 proporciona información sobre flexión en frío de chapas, incluso el radio interior mínimo sugerido para flexión en frío. 1.8 Esta especificación de requisitos generales también cubre un grupo de requisitos complementarios que aplican a varias de las anteriores especificaciones de productos, según se indica. Dichos requisitos se proporcionan cuando el comprador solicita pruebas o restricciones adicionales y aplica solamente si se especifica individualmente en la orden de compra. 1.9 En caso de haber conflicto entre los requisitos, el que prevalece es el requisito del producto que aplica sobre aquellos de la especificación de requisitos generales. 1.10 Se permiten requistos adicionales que se especifican en la orden de compra y que el proveedor acepta, provisto que dichos requisitos no sean contrarios a los requisitos de la presente especificación de requisitos generales o a la especificación del producto pertinente. 1.11 Para propósitos de determinar el cumplimiento con la presente especificación de requisitos generales y a la especificación de producto pertinente, los valores se deben redondear a la unidad más cercana del dígito más a la derecha utilizado para expresar los valores que limitan de acuerdo con el método de redondeo de la Práctica E29. 1.12 El texto de la presente especificación de requisitos generales contiene notas o pies de página, o ambos, que proporcionan material de explicación. Dichas notas y pies de página, sin incluir aquellas de las tablas y las cifras, no contienen requisitos obligatorios. 1.13 Los valores establecidos en unidades pulgadas-libra o unidades SU se deben considerar de forma separada como estándar. Dentro del texto, las unidades SI se muestran en corchetes. Los valores establecidos en cada sistema no son equivalentes exactos; por lo tanto, cada sistema se debe usar de forma independiente uno del otro, sin combinar valores, de ninguna forma. 1.14 La presente especificación de requisitos generales y la especificación de producto pertinente se expresan tanto en unidades de pulgadas-libra como en unidades SI; sin embargo, al menos que la orden especifique la designación “M”aplicable (unidades SI), el producto estructural se proporciona en unidades pulgadas-libra. 1.15 Esta norma no tiene como propósito abordar todos los temas de seguridad, si los hubiera, asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de la presente norma establecer las prácticas de seguridad y salud apropiadas y determinar la relevancia de las limitaciones regulatorios previo a su uso. 2.

4 5

Documentos de referencia 2.1 Normas ASTM3 A131/A131M Especificación para acero estructural para embarcaciones A370 Métodos y definiciones de las pruebas mecánicas de los productos de acero A673/A673M Especificación para el procedimiento de muestreo para pruebas de impacto de acero estructural A700 Prácticas para los métodos de embalaje, marcado y carga de los producto de acero para envío (se eliminó 2014)4 A751 Métodos de pruebas, prácticas y terminología de los análisis químicos de los productos de acero A829/A829M Especificación para chapas de acero estructural aleado A941 Terminología relativa a acero, acero inoxidable, aleaciones relacionadas y aleaciones de hierro E29 Práctica para utilizar dígitos significativos en los datos de prueba para determinar el cumplimiento con las especificaciones E112 Métodos de prueba para determinar el tamaño promedio del grano E208 Método de prueba para realizar el ensayo de martinete y así determinar la temperatura de transición de ductilidad nula 2.2 Normas de la Sociedad americana de soldaduras:5 A5.1/A5.1M Electrodos para soldadura con arco cubiertos de acero dulce A5.5/A5.5M Electrodos para soldadura con arco cubiertos con acero de baja aleación A5.17/A5.17M Especificación para electrodos y fundentes de acero al carbono para soldadura por arco sumergido A5.18/A5.18M Especificación para electrodos y varillas de acero al carbono para soldadura por arco protegido con gas A5.20/A5.20M Electrodos de acero al carbono para soldadura por arco con núcleo fundente A5.23/A5.23M Electrodos y fundentes de acero de baja aleación para soldadura por arco sumergido A5.28/A5.28M Especificación para electrodos y varillas de acero de baja aleación para soldadura protegida con gas A5.29/A5.29M Especificación para electrodos de acero de baja aleación para soldadura por arco con núcleo fundente D1.1/D1.1 M Acero de código de soldadura estructural

La última version aprobada de esta norma histórica está en www.astm.org. Disponible en la Asociación americana de soldaduras (AWS, por sus siglas en inglés), 550 NW LeJeune Rd., Miami, FL 33126, htt p://www.aws.org.

2.3 Normas militares de EEUU:6 MIL-STD-129 Marcado para envío y almacenamiento MIL-STD-163 Preparación de productos de planta de laminación de acero para envío y almacenamiento 2.4 Norma federal de EEUU:6 2.5 Sociedad americana del código de Ingenieros Mecánicos:7 ASME Código de caldera y de tanque de presión, sección IX 3.

6

Terminología 3.1 Definiciones de términos específicos de la presente norma: 3.1.1 Chapas (no varengas) – planas, de acero laminado, ordenadas con grosor o peso [masa] y, típicamente, ancho y longitud, se clasifican normalmente según sigue: 3.1.1.1 Cuando se ordena por grosor: (1) Más de 8 pulgadas [200 mm] de ancho y 0.230 pulgadas [6mm] o más de grosor (2) Más de 48 pulgadas [1200 mm] de ancho y 0.180 pulgadas [4.5 mm] o más de grosor 3.1.1.2 Cuando se ordena por peso [masa]: (1) Más de 8 pulgadas [200 mm] de ancho y 9.392 lb/pies2 [47.10 kg/m2] o más (3) Más de 48 pulgadas [1200 mm] de ancho y 7.350 lb/pies2 [35.32 kg/m2] o más 3.1.1.3 Discusión – Los productos de acero están disponibles en varias combinaciones de grosores, anchos y longitudes, dependiendo del equipo y de la capacidad de proceso de los distintos fabricantes y plantas de transformación. Las limitaciones históricas de un producto en base a las dimensiones (grosor, ancho y longitud) no toma en cuenta la producción actual y la capacidad de proceso. Para que un producto califique para una especificación de un producto particular es necesario que se realicen todas las pruebas apropiadas y necesarias y que los resultrados cumplan con los límites prescritos en la especificación de dicho producto. Si no se pueden realizar las pruebas necesarias que requiere la especificación del producto, dicho producto no podrá calificar para la especificación. Esta norma general de requisitos contiene variaciones permitidas para los tamaños comúnmente disponibles. Las variaciones permitidas para otros tamaños están sujetos a un acuerdo entre el cliente y el fabricante o planta de transformación, lo que aplique. 3.1.1.4 Las losas, las varillas metálicas y los flejes, que frecuentemente caen en rangos de tamaño anteriores, no se clasifican como chapas. 3.1.1.5 Las bobinas quedan excluidas de calificación según la especificación del producto pertinente hasta que se desembobinen, nivelen o enderecen, moldeen (si aplica), cortadas a longitud deseada, y, si se solicita, y la planta de transformación tiene que haber realizado pruebas de forma apropiada y de acuerdo con los requisitos de la especificación ASTM (consulte las Secciones 9 – 15, 18 y 19 y la especificación del producto que aplica). 3.1.2 Perfiles (secciones con reborde): 3.1.2.1 Perfiles de tamaño estructural – secciones con reborde laminada que tienen, al menos, una dimensión de la sección transversal de 3 pulgadas [75 mm] o más. 3.1.2.2 Perfiles de tamaño de varilla – las secciones laminadas con reborde que tienen una dimensión máxima transversal menor de 3 pulgadas [75 mm]. 3.1.2.3 Perfiles “W” - doblemente simétricos, perfiles de reborde ancho con superficies interiores del reborde sustancialmente paralelas. 3.1.2.4 Perfiles “HP” – son perfiles de reborde ancho que generalmente se utilizan como pilotes, cuyos rebordes y almas son del mismo grosor nominal y cuya profundidad y ancho son esencialmente iguales. 3.1.2.5 Perfiles “S” – vigas doblemente simétricas con reborde de superficies interiores con una inclinación de aproximadamente 16 2/3 %. 3.1.2.6 Perfiles “M” – perfiles doblemente simétricos que no se pueden clasificar como perfiles “W”, “S” o “HP”. 3.1.2.7 Perfiles “C” – canales con superficies de reborde interior con inclinación de aproximadamente 16 2/3%. 3.1.2.8 Perfiles “MC” – canales que no se pueden clasificar como perfiles “C”. 3.1.2.9 Perfiles “L” – perfiles que tienen alas iguales y ángulos desiguales. 3.1.3 Tablestacas – secciones de acero laminado que se pueden conectar, y así formar una pared continua cuando se colocan piezas individuales, una al lado de la otra. 3.1.4 Varillas – redondas, cuadradas y hexagonales, de todos los tamaños; caras planas de 13/64 de pulgada (0.203 pulgadas) y más [más de 5 mm] de grosor especificado, no más de 6 pulgadas [150 mm] de ancho especificado; y

Disponible en la Oficina de órdenes de documentos de estandarización, DODSSP, Bldg. 4, Section D, 700 Robbins Ave., Philadelphia, PA 19111-5098, http://www.dodssp.daps.mil. 7 Disponible en la Sociedad americana de Ingenieros Mecánicos (ASME, por sus siglas en inglés), Oficinas centrales internacionales ASME, Two Park Ave., New York, NY 10016-5990, http://www.asme.org.

caras planas de 0.230 de pulgada y más [más de 6 mm] de grosor especificado, entre 6 y 8 pulgadas [150 a 200 mm], incluso, de ancho especificado. 3.1.5 Exclusivo – cuando se utiliza en relación a rangos, como en rangos de grosores en las tablas de variaciones permitidas en dimensiones, se pretende excluir solamente el valor más alto del rango. Sin embargo, el rango de 60 a 72 pulgadas [1500 a 1800 mm] incluye 60 pulgadas [1500 mm], pero no incluye 72 pulgada [1800 mm]. 3.1.6 Acero efervescente – acero que contiene suficiente oxígeno para dar una evolución continua de monóxido de carbono durante la solidificación, lo que resulta en una caja o un aro de metal virtualmente libre de sopladuras. 3.1.7 Acero semi calmado – acero incompletamente desoxidado que contiene oxígeno suficiente para formar suficiente monóxido de carbono durante la solidificación para compensar la reducción por solidificación. 3.1.8 Acero de efervescencia controlada – acero eferverscente en el cual la acción de efervescencia queda limitada por medio de una operación temprana de nivelación. La nivelación se lleva a cabo de forma mecánica por medio de un tapón de metal pesado sobre un molde con boca de botella o de forma química al agregar aluminio o silicio de hierro en la parte superior del acero fundido que se encuentra dentro de un molde abierto. 3.1.9 Acero calmado – acero desoxidado, ya sea por agregar agentes desoxidantes fuertes o por medio de tratamiento al vacío, para reducir el contenido de oxígeno a tal nivel que no hay reacción entre el carbono y el oxígeno durante la solidificación. 3.1.10 Bordes de fábrica – el borde normal que se produce al laminar entre rodos de acabado horizontales. El borde de fábrica no tiene ningún contorno definido. Las chapas con borde de fábrica tienen dos bordes de fábrica y dos bordes recortados. 3.1.11 Borde de fábrica universal – el borde normal que se produce al laminar entre rodos de acabado horizontales y verticales. Las chapas de fábrica universales, algunas veces llamadas Chapas UM, tienen dos bordes de fábrica universales y dos bordes recortados. 3.1.12 Borde esquilado – el borde normal que se produce al cortar con cizallas. Las chapas con borde esquilado están recortadas en todos los bordes. 3.1.13 Borde cortado con gas – el borde que se produce al cortar con llama de gas. 3.1.14 Borde con corte especial – usualmente el borde que se produce al cortar con llama de gas, lo que involucra prácticas especiales, como precalentamiento o postcalentamiento, o ambos, para minimizar la resistencia, evitar rajaduras térmicas y reducir la dureza del borde que se cortó con gas. En eventos especiales, el borde con corte especial se utiliza para designar un borde que se produjo por mecanización. 3.1.15 Bosquejo – cuando se utiliza para describir una forma de chapa, denota una chapa que no es rectangular, circular o semicircular. 3.1.16 Normalización – el proceso de tratamiento térmico en el cual la chapa de acero se caliente de nuevo a una temperatura uniforme sobre la temperatura crítica superior y luego se enfría al aire a menos del rango de transformación. 3.1.17 Chapa laminada – cuando se utiliza en relación a la ubicación y cantidad de pruebas, el término se refiere a la chapa en bruto a partir de losas o directamente de un lingote. No se refiere a la condición de la chapa. 3.1.18 Discusión – Normalmente involucra la adición de uno o más elementos austeníticos para refinar granos en cantidades que el productor de acero ha establecido como suficientes. Los elementos austeníticos para refinar granos incluyen, pero no se limitan a, aluminio, columbio, titanio y vanadio. 3.1.19 Producto estructural – chapa de acero laminada en caliente, perfil, tablestaca o varilla. 3.1.20 Bobina – acero laminado en caliente embobinado y que tiene como propósito procesarse hasta llegar a un producto estructural terminado. 3.1.21 Fabricante – la organización que controla directamente la conversión de lingotes, losas, velos o bloques de acero, por medio de laminado en caliente, en producto estructural o en bobina. Para productos estructurales que se producen a partir de productos estructurales en bruto, es la organización que controla de forma directa, o es responsable de, las operaciones involucradas para darle el acabado al producto estructural. 3.1.21.1 Discusión – Dichas operaciones de acabado incluyen nivelación, el moldeado en caliente o en frío (si aplica), soldaduras (si aplica), corte a la medida, pruebas, inspección, acondicionamiento, tratamiento térmico (si aplica), embalaje, marcado, carga para envío y certificación. 3.1.22 transformadora – la organización que controla de forma directa, o es responsable de, las operaciones involucradas en procesar las bobinas y convertirlas en producto estructural terminado. Dichas operaciones incluyen el desembobinado, nivelación o rectificación, moldeado en caliente o en frío (si aplica), soldadura (si aplica), corte a la medida, pruebas, inspección, acondicionamiento, tratamiento térmico (si aplica), embalaje, marcado, carga para envío y certificación. 3.1.22.1 Discusión – Las operaciones de transformación no necesariamente las tiene que hacer la organización que realizó el laminado en caliente de la bobina. Si solamente una organización está involucrada en las operaciones de laminado en caliente y el procesamiento, a dicha organización se le llama fabricante para la operación de laminado en caliente y transfomadora paraa las operaciones de procesamiento. Si hay más de una organización involucrada en las operaciones de laminado en caliente y del procesamiento, la organización que

hizo el laminado se le llama fabricante y a la organización que realiza uno o más operaciones de proceso se le llama transformador . 3.2 Consulte la Terminología A941 para obtener definiciones adicionales a los términos utilizados dentro de la presente norma. 4.

Información para órdenes 4.1 Los puntos a considerar, si fuera apropiado, para incluirse en las órdenes de compra, son los siguientes: 4.1.1 Designación ASTM de la especificación del producto (consulte 1.1) y año-fecha; 4.1.2 Nombre del producto estructural (chapa, perfil, varilla o tablestaca); 4.1.3 Designación de perfil, o tamaño y grosor o diámetro; 4.1.4 Designación de grado, clase y tipo, si aplica; 4.1.5 Condición (consulte la Sección 6), si no es laminado; 4.1.6 Cantidad (peso [masa] o cantidad de piezas); 4.1.7 Longitud; 4.1.8 Exclusión, ya sea del producto estructural que se produce a partir de bobinas o producto estructural que se produce a partir de producto estructural laminado (consulte 5.4 y el Apéndice X1), si aplica; 4.1.9 Requisitos del tratamiento térmico (consulte 6.2 y 6.3), si hubieren; 4.1.10 Pruebas de tamaño de grano fino austenítico (consulte 8.3.2); 4.1.11 Requisitos del informe de la prueba de propiedad mecánica (consulte la sección 14), si hubieren; 4.1.12 Requisitos especiales de embalaje, marcado y carga para envío, si hubieren; 4.1.13 Requisitos complementarios, si hubieren, incluyendo cualquier requisito adicional según los requisitos complementarios; 4.1.14 Uso final, si hubiere algún requisito específico para el uso final (consulte 18.1, 11.3.4, Tabla 22 o Tabla A1.22 y Tabla 24 o Tabla A1.24); 4.1.15 Requisitos especiales (consulte 1.10), si hubieren; y 4.1.16 Requisitos de reparación de soldaduras (consulte 9.5), si hubieren.

5.

Materiales y fabricación 5.1 El acero se debe producir en un horno de oxígeno básico o de arco eléctrico, posiblemente seguido de refinamiento en un horno metalúrgico de cuchara (LMF, por sus siglas en inglés) o fusión secundaria por medio de refusión por arco al vacío (VAR, por sus siglas en inglés) o refusión con electroescorias (ESR, por sus siglas en inglés) 5.2 Se debe calmar el acero. 5.3 El acero se debe fundir de forma continua o fundir el moldes estacionarios. 5.3.1 Fundición continua: 5.3.1.1 Cuando se funden de forma continua y consecutiva coladas de la misma composición química nominal, el número de colada asignado al producto de la fundición no se debe cambiar hasta que todo el acero del producto fundido pertenezca a la siguiente colada. 5.3.1.2 Cuando hay dos coladas consecutivas de una fundición continua y tienen distintos rangos de composición química nomianl, el fabricante debe eliminar el material de transición por medio de un procedimiento establecido que separe de forma positiva los grados. 5.4 Los productos estructurales se deben producir a partir de un producto estructural laminado o a partir de una bobina. 5.5 Cuando parte de una colada pasa a ser producto estructural laminado y el balance de la colada se convierte en bobina, cada parte se debe probar de forma separada. 5.6 Los productos estructurales que se producen a partir de bobinas no deben contener soldaduras empalmadas, al menos que lo apruebe previamente el comprador.

6.

Tratamiento térmico 6.1 Cuando se solicite que el producto estructural sea tratado térmicamente, dicho tratamiento lo debe realizar el fabricante o el transformador, al menos que se especifique algo distinto en la especificación del producto pertinente. NOTA 2 – Cuando no se solicita tratamiento térmico, el fabricante o el transformador tiene la opción de dar tratamiento térmico al producto estructural normalizando, eliminando tensiones o normalizando y después eliminando tensiones para cumplir con la especificación del producto pertinente.

6.2 La orden debe establecer si el tratamiento térmico lo realizará alguien distinto del fabricante. 6.2.1 Si el tratamiento térmico lo realiza un tercero, que no sea el fabricante, los productos estructurales se deben aceptar en base a las pruebas que se realicen sobre muestras tomadas de piezas de grosor completo tratadas térmicamente de acuerdo con los requisitos especificados en la especificación del producto que aplica o en la orden de compra. Si las temperaturas del tratamiento térmico no se especifican, el fabricante o el transformador deben tratar térmicamente las piezas de prueba bajo las condiciones que el fabricante o transformador consideren apropiadas, provisto que el comprador está informado del procedimiento seguido para este tratamiento térmico. 6.3 Si el tratamiento térmico lo realiza el fabricante o el transformador, el producto estructural se debe tratar térmicamente según se determina en la especificación del producto pertinente o según se especifique en la orden de compra, provisto que

el tratamiento térmico especificado por el comprador no entra en conflicto con los requisitos de la especificación del producto pertinente. 6.4 Si el fabricante realiza la normalización, el producto estructural se debe normalizar o tratar térmicamente uniformemente para moldeado en caliente, provisto que la temperatura a la cual se trata térmicamente el producto para el moldeado en caliente no excede de forma significativa la temperatura de normalización. 6.5 El uso de índices de enfriamiento que son más rápidos que aquellos obtenidas al enfriar al aire para mejorar la resistencia, debe quedar sujeto a la aprobación del comprador, y los productos estructurales que se tratan de esa forma se deben templar subsecuentemente en un rango de 1100 a 1300F [595 a 705C]. 7.

Análisis químico 7.1 Análisis químico: 7.1.1 El muestreo para los análisis químicos y los métodos de análisis debe cumplir con A751 Métodos de prueba, prácticas y terminología. 7.1.2 Para cada colada, el análisis térmico debe incluir determinación del contenido de carbono, manganeso, fósforo, sulfuro, sílice, níquel, cromo, molibdeno, cobre, vanadio, columbio; cualquier otro elemento que especifique o restrinja la especificación del producto pertinente para el grado, clase y tipo aplicable; y cualquier elemento de refinamiento autenítico de granos cuyo contenido se utilizará en lugar de la prueba de tamaño de granos austenítico de la colada (consulte 8.3.2). Se debe informar si se incluye el boro de forma intencional. NOTA 3 – El contenido de boro no deberá exceder normalmente de 0.0008% en los aceros que no tienen boro adicional intencional para dur eza.

7.1.3

A excepción de lo permitido en 7.1.4 en las coladas primarias, los análisis térmicos deben cumplir con los requisitos de análisis térmico de la especificación del producto pertinente para el grado, clase y tipo que aplican. 7.1.4 Cuando se utiliza la refusión por arco al vacío o la refusión por electroescorias, se define una colada de refusión si todos los lingotes se refusionan a partir de una colada primaria única. Si el análisis térmico de la colada primaria cumple con los requisitos del análisis térmico de la especificación del producto pertinente para el grado, clase y tipo aplicables, el análisis térmico para la colada de refusión se debe determinar de una muestra de prueba tomada a partir de un lingote refusionado, o el producto de un lingote refusionado de una colada primaria. Si el análisis térmico de la colada primaria no cumple con los requisitos del análisis térmico de la especificación del producto pertinente para el grado, tipo y clase que aplican, el análisis térmico de la colada de refusión se debe determinar de una muestra de prueba tomada de cada lingote de refusión o el producto de cada lingote de refusión de una colada primaria. 7.2 Análisis del producto – El comprador debe tener la opción de analizar muestras representativas de cada colada tomadas del producto estructural terminado. El muestreo del análisis químico y de los métodos de análisis deben cumplir con A751 Métods de prueba, prácticas y terminología. El análisis del producto determinado de esta forma debe cumplir con los requisitos del análisis térmico de la especificación del producto pertinente para el grado, la clase y el tipo que aplican, sujeto a las variaciones permitidas en el análisis del producto dadas en la Tabla A. Si se especifica un rango, las determinaciones de cualquier elemento en la colada no deben variar tanto en el límite superior y el límite inferior especificados. El acero efervescente o el acero de efervescencia controlada se caracteriza por una falta de homogeneidad en su composición, especialmente para los elementos carbono, fósforo y sulfuro. Por lo tanto, las limitaciones para estos elementos no deben ser relevantes, al menos que quede claramente indicado el uso de forma incorrecta. 7.3 Análisis arbitral – Para propósitos arbitrales, se debe utilizar A751 Métodos de prueba, prácticas y terminología. 7.4 Substitución de grado – Los grados de acero aleado que cumplen con los requisitos químicos de la Tabla 1 de la especificación A829/A829M no se deben sustituir por los grados de acero al carbono. 8.

Estructura metalúrgica 8.1 Si se solicita la prueba de tamaño de grano austenítico, dicha prueba debe cumplir con E112 Métodos de prueba y, al menos, 70% de los granos en el área inspeccionada debe cumplir con el requisito de tamaño de grano especificado. 8.2 Tamaño de grano austenítico grueso – Si se especifica tamaño de grano austenítico grueso, se debe realizar una prueba de tamaño de grano austenítico por colada y el tamaño de grano austenítico que se determine debe estar dentro de un rango entre 1 y 5, inclusive. 8.3 Tamaño de grano austenítico fino: 8.3.1 Si se especifica tamaño de grano austenítico fino, a excepción de lo que se permite en 8.3.2, se debe realizar una prueba de tamaño de grano austenítico por colada y el tamaño de grano austenítico que se determina debe ser 5 ó más. NOTA 4 – Dichos tamaños de granos austenísticos se pueden alcanzar con menor contenido de los elementos para refinamiento de grano austenístico que lo que requiere 8.3.2 para que la prueba no aplique.

8.3.2

Al menos que la orden de compra especifique que se realice una prueba para obtener el tamaño de grano austenítico fino, no es necesario realizarla en loas coladas que tengan, según el análisis térmico, uno o más de los siguientes incisos: 8.3.2.1 Contenido total de aluminio de 0.020% o más.

8.3.2.2 Contenido de aluminio soluble ácido de 0.015% o más. 8.3.2.3 Contenido de algún elemento de refinamiento de granos austenítico que exceda el valor mínimo que se acordó con el comprador como cantidad suficiente para que no aplique la prueba de tamaño de grano austenítico, o 8.3.2.4 Contenido de la combinación de dos o más elementos de refinamiento de granos austeníticos que exceda los valores mínimos aplicables que se acordaron con el comprador como suficientes para que no aplique la prueba de tamaño de granos austeníticos. 9.

Calidad 9.1 General – Los productos estructurales no deben tener defectos perjudiciales y deben tener un acabado competente. NOTA 5 – Al menos que se especifique algo distinto, los productos estructurales normalmente se suministran laminados y están sujetos a inspección visual del fabricante o el transformador. El producto estructural puede tener imperfecciones no perjudiciales internas o en la superficie, o en ambos lados, cuando se reciben y, puede ser que sea necesario que el comprador acondicione el producto para mejorar su apariencia o para prepararlo para soldaduras, revestimientos u otras operaciones. Se pueden especificar requisitos más restrictivos al involucrar requisitos complementarios o por algún acuerdo entre el comprador y el distribuidor. Se considera que los productos estructurales que muestran defectos perjudiciales durante la fabricación subsecuente no cumplen con la especificación del producto pertinente (consulte 17.2). Los fabricantes dben saber que se pueden producir grietas cuando se flexiona un borde esquilado o quemado durante el proceso de fabricación; esto no se considera como una falla del acero, sino una función de la zona inducida por trabajo en frío o en caliente. Los requisitos de acondicionamiento en 9.2, 9.3 y 9.4 limitan el acondicionamiento que el fabricante o transformador puede realizar. El acondicionamiento de las imperfecciones más allá de los límites de 9.2, 9.3 y 9.4 lo puede realizar otras empresas, y no necesariamente el fabricante o el transformador, lo que queda a discreción del comprador.

9.2 Acondicionamiento de chapas: 9.2.1 El rectificado de chapas que realice el fabricante o el transformador para eliminar las imperfecciones en la superficie superior o inferior con la limitante que la superficie de planta esté bastante limpia, sin cambios abruptos en el contorno, y el rectificado no reduzca el grosor de la chapa por (1) más del 7% debajo de grosor nominal de las chapas ordenadas de acuerdo a peso por pie cuadrado o masa por metro cuadrado, pero en ningún caso más de 1/8 de pulgada [3 mm]; o (2) menos del grosor mínimo permitido para las chapas ordenadas de acuerdo a grosor en pulgadas o milímetros. 9.2.2 La destitución de metal soldado (consulte 9.5) después de la eliminación de imperfecciones de la superficie superior o inferior de las chapas por medio de burilar, rectificar o ranurar con arco, debe quedar sujeto a las siguientes condiciones limitantes: 9.2.2.1 El área burilada, rectificada o ranurada no debe exceder de 2% del área de la superfice a ser acondicionada. 9.2.2.2 Después de eliminar cualquier imperfección en preparación para soldar, el grosor de la chapa, en cualquier ubicación, no se debe reducir más de 30% del grosor nominal de la chapa. (La especificación A131/A131M restringe la reducción de grosor a un máximo de 20%). 9.2.3 La destitución de metal soldado (consulte 9.5) después que el fabricante o transformador elimina las imperfecciones perjudiciales en los bordes de las chapas al burilar, rectificar o ranurar con arco, queda sujeto a que, previo a soldar, la profundidad de la depresión, medida desde el borde de la chapa hacia adentro, no sea mayor que el grosor de la chapa o 1 pulgada [25 mm], lo que sea menor. 9.3 Acondicionamiento de perfiles de tamaño estructural, perfiles de tamaño de varillas y tablestacas: 9.3.1 La rectificación, o el burileo y la rectificación, de perfiles de tamaño estructural, perfiles de tamaño varilla y tablestacas que realice el fabricante o el transformador para eliminar las imperfecciones, debe quedar sujeto a la limitante que el área rectificada esté pareja, sin cambios abruptos de contorno, y que la depresión no se extienda a menos de (1) 1/32 pulgada [1 mm], para material con grosor de menos de 3/8 de pulgada [10 mm]; (2) 1/16 de pulgada [2 mm], para material con grosor de 3/8 a 2 pulgadas [10 a 50 mm], inclusive; ó (3) 1/8 de pulgada [3 mm], para material de más de 2 pulgadas [50 mm] de grosor. 9.3.2 La destitución de metal soldado (consulte 9.5) después de la eliminación de imperfecciones que son mayores en profundidad que los límites que se listan en 9.3.1 debe quedar sujeta a las siguientes condiciones limitantes: 9.3.2.1 El área total de la superficie burlida o rectificada de cualquier pieza previo a soldar no debe exceder de 2% del área de la superficie total. 9.3.2.2 La reducción del grosor del material que resulta después de eliminar las imperfecciones y antes de soldar, no debe exceder de 30% del grosor nominal en el lugar de la imperfección, y tampoco debe exceder la profundidad de la depresión antes de soldar de 1 ¼ pulgada [32 mm] en cualquier caso, excepto lo que está en 9.3.2.3. 9.3.2.3 La deposición de metal soldado (consulte 9.5) después de la rectificación, el burilado o ranurado por arco de los topes de los ángulos, vigas, canales y zetas, y los tallos y los topes de t´s deben estar sujeto a que, previo a soldar, la profundidad de la depresión, medida desde el tope hacia adentro, no es mayor que el grosor del material en la base de la depresión o ½ de pulgada [12.5 mm], lo que sea menor. 9.3.2.4 La deposición del material soldad (consulte 9.5) y la rectificación para corregir o formar el enlace de cualquier sección de tablestaca debe quedar sujeto a que el área total de superficie de la soldadura no exceda de 2% del área de la superficie total. 9.4 Acondicionamiento de varillas:

9.4.1

El acondicionamiento de varillas que realiza el fabricante o el transformador para eliminar las imperfecciones por medio de rectificación, burilado u otros medios, queda sujeto a que el área acondicionada quede pareja y a que el área seccional afectada no se reduzca más de las variaciones permitidas que aplican (consulte la sección 12). 9.4.2 La deposición del metal soldado (consulte 9.5) después del burilado o la rectificación para eliminar imperfecciones que tienen una profundidad mayor que los límites establecidos en 9.4.1 debe quedar sujeta a las siguientes condiciones: 9.4.2.1 El área total de la superficie burilada o rectificada de cualquier pieza, antes de soldar, no debe exceder de 2% del área de superficie total. 9.4.2.2 La reducción de una dimensión seccional de una varilla redonda, cuadrada o hexagonal, o la reducción de grosor de una varilla plana, que resulta de la eliminación de una imperfección antes de soldar, no debe exceder de 5% de la dimensión o grosor nominal en el lugar de la imperfección. 9.4.2.3 Para los bordes de las varillas planas, la profundidad de la depresión de acondicionamiento antes de soldar debe medir desde el borde hacia adentro, y debe limitarse a una profundidad máxima igual al grosor de la varilla plana o ½ de pulgada [12.5], lo que sea menor. 9.5 Reparación por soldadura: 9.5.1 Requisitos generales: 9.5.1.1 La reparación por soldadura de cumplir con la especificación del procedimiento de soldadura (WPS, por siglas en inglés) por medio de soldadura por arco de metal protegido (SMAW, por siglas en inglés), soldadura por arco de metal de gas (GMAW, por siglas en inglés), soldadura por arco de núcleo fundente (FCAW, por siglas en inglés) o soldadura por arco sumergido (SAW, por siglas en inglés). Los gases protegidos que se utilizan deben ser de calidad para soldar. 9.5.1.2 Los electrodos y las combinaciones de electrodo-fundente deben cumplir con los requisitos de las especificaciones de AWS A5.1/A5.1M, A5.5/A5.5M, A5.17/A5.17M, A5.18/A5.18M, A5.20/A5.20M, A5.23/A5.23M, A5.28/A5.28M o A5.29/A5.29M, lo que aplique. En SMAW se deben utilizar electrodos de bajo hidrógeno. 9.5.1.3 Los electrodos y las combinaciones de electrodo-fundente se deben seleccionar de tal forma que la fuerza de tracción de metal soldado de deposición (después de haber realizado cualquier tratamiento térmico) son consistentes con la resistencia de tracción especificada para el metal base que se está reparando. 9.5.1.4 Los electrodos para soldar y los materiales fundentes deben estar secos y protegidos de la humedad durante su almacenamiento y uso. 9.5.1.5 Previo a la reparación por soldadura, la superficie a soldar se debe inspeccionar para verificar que las imperfecciones que se quieren eliminar, se han eliminado completamente. Las superficies a soldar y las superficies adyacentes a la soldadura deben estar secas y sin escamas, escorias, óxido, humedad, grasa y algún otro material extraño que pueda prevenir una soldadura apropiada. 9.5.1.6 Los soldadores y los operadores de soldadura deben estar calificados de acuerdo a los requisitos AWS D1.1/D1.1M o del Código de caldera y tanque de presión, sección IX de ASME, excepto que un soldador u operador de soldaduras esté calificado para realizar soldaduras de chaflán de penetración de juntas y así pueda soldar la reparación. 9.5.1.7 La soldadura para reparación de los productos estructurales deben cumplir con la especificación del procedimiento de soldaduras (WPS) que está de acuerdo con los requisitos AWS D1.1/D1.1M o el Código de caldera y tanque de presión, sección IX, de ASME, con las siguientes excepciones o clarificaciones: (1) WPS debe calificarse por medio de una prueba de soldadura de chaflán de penetración de juntas o una soldadura de chaflán de superficie. (2) La geometría de la soldadura de chaflán de la superficie no se debe describir, sino es de una forma general. (3) Una soldadura WPS de chaflán de penetración de juntas completa AWS D1.1/D1.1M precalificada es aceptable. (4) Cualquier material que no esté establecido en las combinaciones de metal base de relleno precalificado de AWS D1.1/D1.1M también se considera como precalificado si su composición química y sus propiedades mecánicas se comparan con aquellas en uno de los metales base precalificados que se listan en AWS D1.1/D1.1M. (5) Cualquier material que no se liste en el Código de caldera y tanque de presión de ASME, sección IX, tambén se considra como material con un número S en la sección IX, si su composición química y sus propiedades mecánicas son comparables a aquellos en uno de los materiales establecido en la sección IX con un número X. 9.5.1.8 Si se especifica en la orden de compra, la WPS debe incluir la calificación de una prueba Charpy de flexión por choque, y que las ubicaciones de la prueba, las condiciones de la prueba y los criterios de aceptación cumplan con los requisitos especificados para soldaduras de reparación. 9.5.1.9 Si se especifica en la orden de compra, la especificación del procedimiento de soldadura quedará sujeta a aprobación del comprador previo a la soldadura de reparación.

Productos estructurales con una resistencia de tracción mínima especificada de 100 ksi [690 MPa] o mayor – La soldadura por reparación de los productos estructurales con una resistencia de tracción mínima especificada de 100 ksi [690 MPa] o mayor debe quedar sujeta a los siguientes requisitos adicionales: 9.5.2.1 Si se especifica en la orden de compra, se debe obtener la aprobación de comprador antes de realizar la reparación por soldadura. 9.5.2.2 La superficie a soldar se debe inspeccionar utilizando el método de partículas magnéticas o un método de penetración de líquido para verificar que las imperfecciones que se pretende eliminar han sido removidas en su totalidad. Cuando se utiliza la inspección de partículas magnéticas, la superficie se debe inspeccionar tanto de forma paralela como perpendicular en toda la longitud del área a repararse. 9.5.2.3 Si la reparación por soldadura será tratada térmicamente después de la soldadura, se debe tomar especial cuidado en la selección de los electrodos para evitar que dichas composiciones se fisuren como resultado de dicho tratamiento térmico. 9.5.2.4 Las reparaciones que se realizan sobre productos estructurales que subsecuentemente tienen tratamiento térmico en la fábrica se deben inspeccionar después de dicho tratamiento; las reparaciones de los productos estructurales que no tienen tratamiento térmico posterior en la fabrica, se deben inspeccionar no antes de 48 horas después de soldarse. Dicha inspección utiliza un método de partícula magnética o un método de penetración de líquido. Si se realiza la inspección de partícula magnética, dicha inspección se debe realizar a lo largo de la reparación tanto de forma paralela como perpendicular. 9.5.3 Calidad de la reparación – Las soldaduras y la zona adyacente afectada térmicamente debe estar totalmente libre de rajaduras y el metal soldado debe estar fusionado a todas las superficies y bordes sin socavaduras ni traslapes. Cualquier rajadura, porosidad, falta de fusión o socavadura en cualquier capa se debe eliminar previo a la deposición de la capa subsiguiente. El metal soldado debe proyectar al menos 1/16 de pulgada (2 mm) por arriba de la superficie laminada después de soldarse, y el metal proyectado se debe eliminar por medio de rectificación o burilado, o ambos, para nivelarlo con la superficie laminada y para producir un acabado nítido. 9.5.4 Inspección de la reparación – El fabricante o el transformador debe mantener un programa de inspección para observar si: 9.5.4.1 Las imperfecciones se han eliminado completamente. 9.5.4.2 Las limitaciones especificadas anteriormente han sido cumplidas. 9.5.4.3 Los procedimiento de soldadura establecido se han seguido, y 9.5.4.4 Cualquier depósito de soldadura es de calidad aceptable, según se definió anteriormente. 9.5.2

10. Métodos de prueba 10.1 Todas las pruebas se deben realizar de acuerdo con A370 Métodos y definiciones de pruebas 10.2 El límite elástico se debe determinar por el método de desplazamiento de 0.2% o por medio del método de 0.5% de extensión bajo carga, al menos que se establezca algo distinto en la especificación del material. 10.3 Procedimientos de redondeo-Para propósitos de determinar el cumplimiento de la especificación, un valor calculado se debe redondear al 1ksi [5 MPa] más cercano de fuerza de tracción y de límite de elasticidad, y a la unidad más cercana en el lugar más a la derecha de las cifras utilizadas para expresar el valor que limita los otros valores de acuerdo con el método de redondeo dado en la Práctica E29. 10.4 Para muestras de angulares de prueba en sección real, el área transversal que se utiliza para calcular el límite elástico y la resistencia de tracción debe ser un área hipotética calculada en base al peso de la muestra de prueba (consulte 12.1).

TABLA A Variaciones permitidas para análisis de productos NOTA 1 – Si aparece “…” en esta tabla, no hay requisitos. Elemento Límite superior o valor máximo especificado, %

Carbono

Hasta 0.15, incluso Más de 0.15 hasta 0.40, incluso Más de 0.40 hasta 0.75, incluso Más de 0.75

ManganesoA

Hasta 0.60, incluso Más de 0.60 hasta 0.90, incluso Más de 0.90 hasta 1.20, incluso Más de 1.20 hasta 1.35, incluso Más de 1.35 hasta 1.65, incluso Más de 1.65 hasta 1.95, incluso Más de 1.95

Fósforo

Sulfuro

Variaciones permitidas, % Límite debajo del Límite por encima del límite límite 0.02 0.03 0.03 0.04 0.04 0.05 0.04 0.06 0.05 0.06 0.08 0.09 0.09 0.11 0.12

0.06 0.08 0.10 0.11 0.12 0.14 0.16

Hasta de 0.04, incluso Más de 0.04, incluso

… …

0.010

Hasta 0.06, incluso Más de 0.06



0.010

B

B

B

Sílice

Hasta 0.30, incluso Más de 0.30 hasta 0.40, incluso Más de 0.40 hasta 2.20, incluso

0.02 0.05 0.06

0.03 0.05 0.06

Níquel

Hasta 1.00, incluso Más de 1.00 hasta 2.00, incluso Más de 2.00 hasta 3.75, incluso Más de 3.75 hasta 5.30, incluso Más de 5.30

0.03 0.05 0.07 0.08 0.10

0.03 0.05 0.07 0.08 0.10

Cromo

Hasta 0.90, incluso Más de 0.90 hasta 2.00, incluso Más de 2.00 hasta 4.00, incluso

0.04 0.06 0.10

0.04 0.06 0.10

Molibdeno

Hasta 0.20, incluso Más de 0.20 hasta 0.40, incluso Más de 0.40 hasta 1.15, incluso

0.01 0.03 0.04

0.01 0.03 0.04

Cobre

0.20 mínimo, solamente Hasta 1.00, incluso Más de 1.00 hasta 2.00, incluso

0.02 0.03 0.05

… 0.03 0.05

Titanio

Hasta 0.15,incluso

0.01C

0.01

C

0.01 0.02 0.02 0.01

0.01 0.02 0.03 …

Vanadio

Hasta 0.10, incluso Más de 0.10 hasta 0.25, incluso Más de 0.25 Mínimo, sólo especificado

Boro

Cualquier cantidad

B

B

Columbio

Hasta 0.10, incluso

0.01C

0.01

Circonio

Hasta 0.15, incluso

0.03

0.03

Nitrógeno Hasta 0.030, incluso 0.005 0.005 A Las variaciones permitidas de contenido de manganeso en varillas y perfiles de tamaño de varilla deben ser: hasta 0.90, inclu so, 0.03; más de 0.90 hasta 2.20, incluso, 0.06. B No aplica el análisis de producto. C 0.005, si el mínimo del rango es 0.01%.

Índice de tablas de variaciones permitidas Dimensión Corona Chapas, acero al carbono; esquiladas y cortadas a gas Chapas, acero al carbono; laminador universal Chapas, que no sean de acero al carbono; esquiladas, cortadas a gas y laminador universal Perfiles, laminados; S, M, C, MC y L Perfiles, laminados; W y HP Perfiles, divididos; L y T Transversales de perfiles y varillas Planos Hexágonos Redondos y cuadrados Perfiles, laminados; L, angular con bulbo y Z Perfiles, laminados; W, HP, S, M, C y M C Perfiles, laminados; T Perfiles, dividido; L y T Diámetro Chapas, esquiladas Chapas, no de acero aleado, cortadas a gas Chapas, de acero aleado, cortadas a gas Redondas Extremo de falsa escuadra Perfiles, distintos a W Perfiles, W Perfiles, estriado, distintos a W Llanura Chapas, acero al carbono Chapas, que no son de acero al carbono Chapas, restrictivas – acero al carbono Chapas, restrictivas – que no son de acero al carbono Longitud Varillas Varillas, recortadas Chapas, cizalladas y laminado universal Chapas, que no sean de acero aleado, cortadas a gas Chapas, de acero aleado, cortadas a gas Chapas, borde fresado Perfiles, laminados; que no sean W Perfiles, laminados; W y HP Perfiles, divididos; L y T Perfiles, fresados Rectitud Varillas Perfiles, que no sean W Barrido Perfiles, W y HP Grosor Lámina Chapa, ordenada por grosor Ondulación Chapas Peso [Masa] Chapas, ordenadas por peso [masa] Ancho Láminas Chapas, cizalladas Chapas, laminado universal Chapas, que no sea acero aleado, cortadas a gas Chapas, acero aleado, cortado a gas Chapas, bordes fresados

Tabla Unidades pulgadas-libra

Unidades SI

12 11 11 21 24 25

A1.12 A1.11 A1.11 A1.21 A1.24 A1.25

26 28 27 17 16 18 25

A1.26 A1.28 A1.27 A1.17 A1.16 A1.18 A1.25

6 7 10 27

A1.6 A1.7 A1.10 A1.27

20 22 23

A1.20 A1.22 A1.23

13 14 S27.1 S27.3

A1.13 A1.14 S27.2 S27.4

30 31 3 9 8 4 19 22 25 23

A1.30 A1.31 A1.3 A1.9 A1.8 A1.4 A1.19 A1.22 A1.25 A1.23

29 21

A1.29 A1.21

24

A1.24

26 1

A1.26 A1.1

15

A1.15

2

A1.2

26 3 5 9 8 4

A1.26 A1.3 A1.5 A1.9 A1.8 A1.4

11. Pruebas de tensión 11.1 Condición-Las muestras de prueba de los productos estructurales sin tratamiento térmico se deben tomar de pequeñas muestras de prueba que sean representativas de los productos estructurales como se recibe. Las muestras de prueba para los productos estructurales con tratamiento térmico se deben tomar de pequeñas muestras de prueba que sean representativas de los productos estructurales como se reciben, o en partes separadas con grosor o sección de tamaño real provenientes de la misma colada y tratadas térmicamente de forma similar. 11.1.1 Si la chapa tiene tratamiento térmico y la velocidad de enfriamiento es más rápida que el enfriamiento con aire ambiental de la temperatura de austenitización, una de las siguientes condiciones debe aplicar, además de los otros requisitos especificados aquí: 11.1.1.1 Para la longitud calibrada de la muestra de prueba de tensión se debe tomar, al menos, 1T de cualquier borde tratado, en donde T es el grosor de la chapa, y debe ser, al menos, ½ pulgada [12.5 mm] desde el corte con llama o desde la superficies afectadas por el calor. 11.1.1.2 Un amortiguador térmico de acero, 1T por 1T por, al menos, 3T, se debe unir al borde de la chapa por medio de una soldadura de penetración parcial y que selle completamente el borde amortiguado previo al tratamiento térmico. 11.1.1.3 Durante el tratamiento térmico se debe utilizar aislamiento térmico u otras barreras térmicas en lugares adyacentes al borde de la chapa, de donde se obtendrán las muestras. Se debe demostrar que la velocidad de enfriamiento de la muestra de la prueba de tensión no es mayor que, y no es sustancialmente más lenta que, la obtenida por medio del método descrito en 11.1.1.2. 11.1.1.4 Cuando se utilizan pequeñas muestras de prueba que se cortaron de la chapa, pero que se trataron térmicamente de forma separada, la dimensiones de estas pequeñas muestras no deben ser menor que 3T por 3T por T, y cada muestra de tensión que se corte de allí debe cumplir con los requisitos de 11.1.1. 11.1.1.5 El tratamiento térmico de las muestras de prueba que están separadas en el dispositivo, deben quedar sujetas a que (1) deben estar disponibles los datos de la velocidad de enfriamiento; (2) deben estar disponibles los dispositivos de control de velocidad de enfriamiento para las muestras de prueba; y, (3) el comprador aprobó previamente el método. 11.2 Orientación – Para chapas más anchas de 24 pulgadas [600 mm], las muestras de prueba se deben tomar de tal forma que el eje longitudinal de la muestra de prueba es transversal hacia la dirección final en la que se laminará la chapa. Las muestras de prueba para todos los otros productos estructurales se deben tomar de tal forma que el eje longitudinal de la muestra de prueba sea paralela a la dirección final del laminado. 11.3 Ubicación: 11.3.1 Chapas - Las muestras de prueba se deben tomar desde una esquina de la chapa. 11.3.2 Perfiles W y HP con rebordes de 6 pulgadas [150 mm] o más – Las muestras de prueba se deben seleccionar desde un punto en el reborde que esté a 2/3 del centro del reborde al tope del reborde. 11.3.3 Perfiles distintos a aquellos en 11.3.2 – Las muestras de prueba se deben seleccionar desde el alma de las vigas, canales y zetas; de los tallos de las t´s laminadas; y las alas de los angulares y angulares de bulbo, excepto en donde se utilicen muestras de prueba de tamaños reales para angulares y los criterios de aceptación de elongación sean según corresponde. 11.3.4 Varillas: 11.3.4.1 Las muestras de prueba de las varillas que se utilizarán para clavijas y rodillos se deben tomar de tal forma que el eje esté: en medio del centro y de la superficie para clavijas y los rodillos, a menos de 3 pulgadas [75 mm] en diámetro; 1 pulgada [25 mm] desde la superficie para clavijas y rodillos, 3 pulgada [75 mm] y más en diámetro; o según se especifique en el Anexo A1 de A370 Métodos y definiciones de pruebas, si el requisito anterior aplicable no se puede poner en práctica. 11.3.4.2 Las muestras de prueba para varillas, distintas a las que se usarán para clavijas y rodillos, se tomarán según se especifica en el Anexo A1 de A370 Métodos y definiciones de pruebas. 11.4 Frecuencia de la prueba: 11.4.1 Productos estructurales fabricados a partir de producto estructural laminado – La cantidad mínima de piezas chapas laminadas a probar por cada colada y resistencia de gradación, en donde aplique, debe ser como sigue, excepto que sea permitido que alguna prueba individual represente gradaciones de resistencia múltiples: 11.4.1.1 Según la Tabla B, o 11.4.1.2 Una tomada del grosor mínimo en la colada y otra tomada del grosor máximo de la colada, en donde grosor significa el grosor, diámetro o dimensión comparable especificada, lo que sea apropiado para el producto estructural aplicable. 11.4.2 Productos estructurales fabricados a partir de bobinas y suministrados sin tratamiento térmico o solamente con eliminación de tensiones: 11.4.2.1 A excepción de lo que se permite en 11.4.4, la cantidad mínima de bobina a probar para cada colada y gradación de resistencia, lo que aplique, debe ser según la Tabla C, excepto que se permita que alguna bobina individual represente gradaciones de resistencia múltiples.

11.4.2.2 A excepción de lo que se requiera en 11.4.2.3, se deben tomar dos muestras para prueba de tensión de cada bobina a probar, en donde la primera se debe tomar inmediatamente antes que se califique el primer producto estructural, y el segundo, tomado del pliegue central aproximado. 11.4.2.3 Si, durante el desembobinado, la cantidad de material desembobinada es menor que la requerida para alcanzar el el pliegue central aproximado, la segunda prueba para la calificación de la porción desembobinada de dicha bobina se debe tomar desde un punto adyacente de porciones sucesivas de dicha bobina, y se deben tomar pruebas adicionales en lugares adyacente a la porción más interna que se haya desembobinado, hasta que se haya obtenido una prueba del pliegue central aproximado. 11.4.3 Productos estructurales fabricados a partir de bobinas y suministrados con tratamiento térmico que no sea por eliminación de tensiones – La cantidad mínima de piezas que se deben probar por cada colada y gradación de resistencia, en donde aplique, debe ser como sigue, excepto si se permite que alguna prueba individual represente gradaciones de resistencia múltiples: 11.4.3.1 Según aparece en la Tabla B, o 11.4.3.2 Una tomada del gros mínimo en la colada y otra tomada del grosor máximo de la colada, en donde el grosor significa el grosor, el diámetro o la dimensión comparable especificada, lo que sea apropiado para el producto estructural aplicable. 11.4.4 Producto estructurales fabricados a partir de bobinas y calificados por medio de muestras de prueba con tratamiento térmico que no sea por eliminación de tensiones – La cantidad mínima de piezas a probar para cada colada y gradación de resistencia, en donde sea aplicable, debe ser como sigue, excepto si se permite alguna prueba individual que represente gradaciones de resistencia múltiples: 11.4.4.1 Como aparece en la Tabla B, o 11.4.4.2 Una tomada de grosor mínimo de la colada, en donde grosor significa grosor, diámetro o dimensión comparable especificado, lo que sea apropiado para el producto estructural aplicable. TABLA B Cantidad mínima de pruebas de tensión requeridas Rango de grosor A Diferencia de grosoresA para la colada entre piezas o chapas en el rango de grosoresA Menos de 3/8 de pulgada [10 mm] 1/16 de pulgada [2 mm] o menos

Cantidad mínima de pruebas de tensión requeridas DosB pruebas por colada, tomadas de distintas piezas o chapas distintas con A cualquier grosor dentro del rango de grosoresA Más de 1/16 de pulgada [2 mm] DosB pruebas por colada, una tomada del grosor A mínimo del rango de grosoresA y una tomada del grosor A máximo del rango de grosoresA 3/8 a 2 pulgadas [10 a 50 mm], incl Menos de 3/8 de pulgada [10 mm] DosB pruebas por colada, tomadas de distinas piezas o chapas con cualquier grosor A dentro del rango de grosoresA 3/8 de pulgada [10 mm] o más DosB pruebas por colada, una tomada del grosor A mínimo del rango de grosoresA y una tomada del grosor A máximo en el rango de grosoresA Más de 2 pulgadas [50 mm] Menos de 1 pulgada [25 mm] DosB pruebas por colada, tomadas de distintas piezas o chapas con cualquier grosor A del rango de grosoresA 1 pulgada [25 mm] o más DosB pruebas por colada, una tomada del grosor A mínimo del rango de grosoresA y una tomada del grosor A máximo del rango de grosoresA A Grosor significa grosor, diámetro o dimensión comparable especificada, lo que sea apropiado para el producto estructural específicado. B Una prueba, si sólo una pieza o chapa será calificada. TABLA C Cantidad mínima de bobinas requeridas para probar la tensión NOTA 1 – Consulte 11.4.2.2 y 11.4.2.3 para obtener la cantidad de pruebas a tomar por bobina. Diferencia de grosoresA entre bobinas en la colada Cantidad mínima de bobinas requeridas para prueba de tensión Menos de 1/16 pulgada [2 mm] DosB bobinas por colada, de cualquier grosor A en la colada 1/16 pulgada [2 mm] o más DosB bobinas por colada, una con el grosor A mínimo en la colada y una con el grosor A máximo en la colada A Grosor significa grosor, diámetro o dimensión comparable especificada, lo que sea apropiado para el producto estructural especificado. B Una bobina, si sólo se va a calificar una sola bobina.

11.5 Preparación: 11.5.1 Chapas: 11.5.1.1 Las muestras para pruebas de tensión para chapas con grosor de ¾ pulgada [20 mm] o menos deben ser con el grosor real de las chapas. Las muestras de prueba deben cumplir con los requisitos que se muestran en la Figura 3 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas para 1 ½ pulgadas [40 mm] de ancho o de ½ pulgada de ancho [12.5 mm]. 11.5.1.2 Para chapas con grosor hasta de 4 pulgadas [100 mm] inclusive, el uso de muestras de prueba con ancho 1 ½ pulgadas [40 mm] y el cumplimiento de los requisitos que se muestran en la Figura 3 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas, deben quedar sujeto a que esté disponible la máquina de pruebas adecuada. 11.5.1.3 Para las chapas con grosor de más de ¾ de pulgada [20 mm], excepto lo permitido en 11.5.1.2, las muestras para prueba de tensión deben cumplir con los requisitos que se muestran en la figura 4 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas para la muestra de prueba de diámetro de 0.500 pulgadas [12.5 mm]. El eje de

dichas muestras de prueba deben estar a la mitad entre el centro del grosor y la superficie superior o inferior de la chapa. 11.5.2 Perfiles: 11.5.2.1 Excepto en donde se prueban los angulares de tamaño real, las muestras para prueba de tensión de perfiles con grosor de ¾ de pulgada [20 mm] y menos debe tener el grosor real del perfil. Dicha muestra de prueba debe cumplir con los requisitos que se muestran en la figura 3 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas para la muestra de prueba de 1 ½ pulgadas [40 mm] de ancho o la muestra de prueba de ½ pulgada [12.5 mm] de ancho. 11.5.2.2 Para los perfiles con grosor hasta de 5 pulgadas [125 mm] inclusive, el uso de muestras de prueba de 1 ½ pulgadas [40 mm] de ancho, el grosor real del perfil y el cumplimiento de los requisitos que se muestran en la figura 3 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas, debe quedar sujeto a que esté disponible la máquina de pruebas adecuada. 11.5.2.3 Para las chapas con grosor de más de ¾ de pulgada [20 mm], a excepción de lo permitido en 11.5.2.2, las muestras para pruebas de tensión deben cumplir con los requisitos que se muestran en la Figura 4 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas para la muestra para prueba de diámetro de 0.500 pulgadas [12.5 mm]. El eje de diichas muestras de prueba se deben localizar en la mitad entre el centro del grosor y la superficie superior o inferior del perfil. 11.5.3 Varillas: 11.5.3.1 A excepción que se provea algo distinto más abajo, las muestras para prueba de varillas debe cumplir con el Anexo A1 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas. 11.5.3.2 A excepción de lo provisto en 11.5.3.5, las muestras de prueba para varillas con grosor de ¾ de pulgada [20 mm] y menos deben cumplir con los requisitos que se muestran en la figura 3 de A370 Métodos y definiciones de las pruebas para muestras de prueba con ancho 1 ½ pulgadas [40 mm] o muestras de prueba con ancho ½ pulgada [12.5 mm]. 11.5.3.3 A excepción de lo proporcionado en 11.5.3.4 y 11.5.3.5, las muestras de prueba para varillas de más de ¾ de pulgada [20 mm] de grosor o diámetro deben cumplir, ya sea con los requisitos de la muestra de prueba de 1 ½ pulgadas [40 mm] de ancho o muestra de preuba de ½ pulgada [12.5 mm] de ancho que se muestran en la figura 3 de A370 Métodos y definiciones de pruebas, o con los requisitos de muestra de preuba de diámetro de 0.500 pulgada [12.5 mm] que se muestra en la figura 4 de A370 Métodos y definiciones de pruebas. 11.5.3.4 Para las varillas que no se utilicen para clavijas y rodillos, el fabricante o transformador debe tener la opción de utilizar muestras de prueba que tengan un grosor o un diámetro de al menos ¾ de pulgada [20 mm] para una longitud de al menos 9 pulgadas [230 mm]. 11.5.3.5 Las muestras de prueba para las varillas que se utilizarán para clavijas y rodillos deben cumplir con los requisitos que se muestran en la figura 4 de A370 Métodos y definiciones de pruebas para muestra de prueba de diámetro 0.500 pulgada [12.5 mm]. 11.6 Ajustes a los requisitos de elongación: 11.6.1 Debido al efecto por la geometría del la muestra que se encontró al utilizar la muestra de prueba de tensión rectangular para probar material delgado, se deben proporcionar ajuestes en los requisitos de elongación para grosores menores a 0.312 pulgadas [8 mm]. De acuerdo a esto, deben aplicarse las siguientes deducciones de los requisitos de elongación: Rango de grosor nominal, Pulgadas [mm] 0.299-0.311 [7.60-7.89] 0.286-0.298 [7.30-7.59] 0.273-0.285 [7.00-7.29] 0.259-0.272 [6.60-6.99] 0.246-0.258 [6.20-6.59] 0.233-0.245 [5.90-6.19] 0.219-0.232 [5.50-5.89] 0.206-0.218 [5.20-5.49] 0.193-0.205 [4.90-5.19] 0.180-0.192 [4.60-4.89] 0.166-0.179 [4.20-4.59] 0.153-0.165 [3.90-4.19] 0.140-0.152 [3.60-3.89] 0.127-0.139 [3.20-3.59]