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Función de seguridad: Paro de emergencia Productos: Conexión en serie de paros de emergencia GuardLogix® Clasificación de seguridad: PLd, Cat. 3 según EN ISO 13849.1 2008

Tabla de contenido Introducción

3

Información importante para el usuario

3

Realización de la función de seguridad

4

Información general sobre seguridad

5

Instalación y cableado

7

Configuración

8

Cálculo del nivel de rendimiento

16

Plan de verificación y validación

18

Recursos adicionales

21

3

Introducción Esta nota de aplicación sobre la función de seguridad explica cómo cablear, configurar y programar un controlador Compact GuardLogix® y un módulo POINT Guard I/O™ para monitorear una serie de dispositivos de paro de emergencia de seguridad de doble canal. Si se acciona cualquiera de los paros de emergencia, o si se detecta un fallo en el circuito de monitoreo, el controlador GuardLogix desactiva el dispositivo de control final, en este caso una pareja redundante de contactores 100S. En este ejemplo se utiliza un controlador Compact GuardLogix, pero es aplicable a cualquier controlador GuardLogix.

Información importante para el usuario Los equipos de estado sólido tienen características de operación distintas a las de los equipos electromecánicos. El documento Safety Guidelines for the Application, Installation and Maintenance of Solid State Controls (publicación SGI-1.1 disponible en la oficina local de ventas de Rockwell Automation® o en línea en http://www.rockwellautomation.com/literature) describe algunas diferencias importantes entre los equipos de estado sólido y los dispositivos electromecánicos cableados. Debido a esta diferencia y también a la amplia variedad de usos de los equipos de estado sólido, todas las personas responsables de aplicarlos primero deben asegurarse de la idoneidad de cada una de las aplicaciones concebidas con estos equipos. Bajo ninguna circunstancia Rockwell Automation Inc. será responsable de daños indirectos o de consecuencia que resulten del uso o de la aplicación de este equipo. Los ejemplos y los diagramas que aparecen en este manual se incluyen únicamente con fines ilustrativos. Debido a las muchas variables y a los numerosos requisitos relacionados con cualquier instalación en particular, Rockwell Automation, Inc., no puede hacerse responsable ni asumir obligaciones por el uso de equipos basado en ejemplos y diagramas. Rockwell Automation, Inc., no asume ninguna obligación de patente con respecto al uso de información, circuitos, equipo o software descritos en este manual. Se prohíbe la reproducción total o parcial del contenido de este manual sin la autorización por escrito de Rockwell Automation, Inc.

4

Realización de la función de seguridad: Evaluación de riesgo El nivel de rendimiento requerido es resultado de la evaluación de riesgo, y se refiere a la magnitud de reducción de riesgo que realizan los componentes relacionados con la seguridad del sistema de control. Parte del proceso de reducción de riesgo es determinar las funciones de seguridad de la máquina. A los efectos del presente documento, el nivel supuesto de rendimiento requerido es categoría 3, PLd.

De: Evaluación de riesgo (ISO 12100)

1

Identificación de funciones de seguridad

2

Especificación de características de cada función de seguridad

3

Determinación de PL (PLr) requerido para cada función de seguridad

Para: Realización y evaluación de PL

Función de seguridad de paro de emergencia Paro de emergencia por accionamiento de botón pulsador de paro de emergencia.

Requisitos de la función de seguridad Presionar cualquiera de los paros de emergencia cableados en serie detendrá y evitará el movimiento peligroso al desconectar la alimentación eléctrica al motor. Al restablecerse el botón pulsador de paro de emergencia, el movimiento peligroso y la conexión de alimentación eléctrica al motor no continúan mientras no se realice una segunda acción (oprimir el botón de arranque). Antes de la siguiente demanda de seguridad se detectan los fallos en el botón de paro de emergencia, en los terminales de cableado o en el controlador de seguridad. Esta función de paro de emergencia es complementaria a cualquier otra protección de la máquina y no reducirá el rendimiento de las otras funciones de seguridad. La función de seguridad en este ejemplo puede conectar e interrumpir la alimentación eléctrica a los motores con clasificación de 9 A, 600 VCA. La función de seguridad cumple con los requisitos de categoría 3, nivel de rendimiento “d” (Cat 3, PLd), según ISO 13849-1, y SIL3 según IEC 62061, así como operación de control confiable según ANSI B11.19.

5

Este manual contiene notas de seguridad en cada una de las circunstancias en que se estimen necesarias. Advertencia: Identifica información acerca de prácticas o de circunstancias que pueden provocar una explosión en un ambiente peligroso, lo cual podría producir lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas.

IMPORTANTE

Identifica información de suma importancia para comprender y aplicar correctamente el producto. Atención: Identifica información sobre las prácticas o las circunstancias que pueden producir lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas económicas. Los mensajes de Atención le ayudan a identificar los peligros y a reconocer las consecuencias. Peligro de choque: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior del equipo (por ejemplo, en un variador o en un motor) para advertir sobre la posible presencia de voltajes peligrosos. Peligro de quemadura: En el equipo o dentro del mismo puede haber etiquetas (por ejemplo, en un variador o en un motor) a fin de advertir acerca de superficies que pueden llegar a alcanzar temperaturas peligrosas.

Información general sobre seguridad Comuníquese con Rockwell Automation para obtener más información sobre los servicios de evaluación de riesgos de seguridad.

IMPORTANTE

Esta aplicación de ejemplo se ofrece para usuarios avanzados y se supone que usted está capacitado y tiene experiencia en los requisitos del sistema de seguridad. Atención: Debe realizarse una evaluación de riesgos para asegurar que todas las combinaciones de tareas y peligros sean identificadas y abordadas. La evaluación de riesgos puede requerir circuitos adicionales para reducir el riesgo a un nivel tolerable. Los circuitos de seguridad deben considerar los cálculos de distancia de seguridad que no forman parte del alcance de este documento.

6

Descripción de seguridad funcional El movimiento peligroso se interrumpe o se evita al accionarse cualquier botón pulsador de paro de emergencia (ES1, ES2 o ES3). Cada paro de emergencia se considera un función de seguridad separada. Los botones pulsadores de paro de emergencia se conectan en serie a una pareja de entradas de seguridad de un módulo de entrada de seguridad (SI1). Los contactores de seguridad (K1 y K2) se conectan a una pareja de salidas de seguridad de un módulo de salida de seguridad (SO1). Los módulos de E/S se conectan vía CIP Safety por una red EtherNet/IP al controlador de seguridad (SC1). El código de seguridad en SC1 monitorea el estado de los botones pulsadores de paro de emergencia usando una instrucción de seguridad precertificada llamada ‘Dual Channel Input Stop’ (DCS). Cuando se han satisfecho todas las condiciones, no se detectan fallos en los módulos de entrada y el botón pulsador Reset está presionado, un segundo bloque de funciones certificado llamado Configurable Redundant Output (CROUT) verifica el estado de los dispositivos de control finales, una pareja de contactores redundantes 100S. El controlador entonces emite una señal de salida al módulo de salida de seguridad (SO1) para activar una pareja de salidas para energizar los contactores de seguridad.

Lista de materiales Este ejemplo de aplicación utiliza estos componentes.

Número de catálogo

Descripción

Cantidad

800FM-MT34MX02

Pulsadores tipo hongo sin iluminación 800F, desbloqueo por rotación, 30 mm, de metal redondos, de color rojo, montaje en enclavamiento metálico, 2 contactos N.C.(S)

3

800FM-G611MX10

Botón pulsador de restablecimiento 800F – Metal, protegido, azul, R, montaje de enclavamiento metálico, 1 contacto N.A., estándar

1

100S-C09ZJ23C

Boletín 100S-C – Contactores de seguridad

2

1768-ENBT

Módulo puente CompactLogix™ EtherNet/IP

1

1768-L43S

Procesador Compact GuardLogix, memoria estándar de 2.0 MB, memoria de seguridad de 0.5 MB

1

1768-PA3

Fuente de alimentación eléctrica, entrada de 120/240 VCA, 3.5 A a 24 VCC

1

1769-ECR

Tapa de extremo/terminación derecha

1

1734-AENT

Adaptador Ethernet de 24 VCC

1

1734-TB

Base de módulo con terminales de tornillo IEC extraíbles

4

1734-IB8S

Módulo de entrada POINT Guard Safety

1

1734-OB8S

Módulo de salida POINT Guard Safety

1

1783-US05T

Switch Ethernet no administrado Stratix 2000™

1

7

Instalación y cableado Para obtener información detallada sobre el cableado consulte los manuales de los productos mencionados en Recursos adicionales.

Descripción general del sistema

El módulo de entrada 1734-IB8S monitorea las entradas de los paros de emergencia, los cuales están conectados en serie. Este método conserva el número de entradas usadas, pero reduce la resolución de los diagnósticos del sistema. Generalmente, los paros de emergencia no se activan tan a menudo como una compuerta de seguridad, por ejemplo; por lo tanto, se reduce la necesidad de conectar cada contacto de paro de emergencia a su propia entrada dedicada. Un paro de emergencia se considera un dispositivo de seguridad complementario. EN 12100-2 5.5.1 proporciona detalles sobre las medidas de protección complementarias. Estas son medidas que no son inherentemente un diseño de seguridad ni protección, pero se requieren debido al uso previsto o mal uso razonablemente previsto de la máquina. El circuito se prueba usando impulsos de prueba (T0 y T1) en las entradas, I0 y I1. Estos impulsos de prueba suministran los 24 VCC al circuito. Al reducir periódicamente los 24 VCC a 0 VCC, es posible detectar fallos de canal cruzado y cortocircuitos al suministro de 24 VCC externo. Los cortocircuitos a 0 VCC serán vistos como circuito abierto por la entrada y serán detectados por el hardware, si está configurado para detectar errores de discrepancia, o por el bloque de funciones de seguridad apropiado en el código de aplicación. El dispositivo de control final en este caso es una pareja de contactores de seguridad 100S, K1 y K2. Los contactores son controlados por un módulo de salida 1734-OBS. Estos se cablean en una configuración redundante y se prueban al momento del arranque para determinar si hay fallos. La prueba de arranque se realiza usando una instrucción CROUT para monitorear el circuito de retroalimentación a la entrada 7 (I7), antes de que se energicen los contactores. El sistema es restablecido mediante el botón pulsador momentáneo, PB1.

Esquema eléctrico

8

Configuración El controlador Compact GuardLogix se configura mediante el software RSLogix™ 5000, versión 17 o posterior. Es necesario crear un nuevo proyecto y añadir los módulos de E/S. Luego, se deben configurar los módulos de E/S según los tipos correctos de entradas y de salidas. La descripción detallada de cada paso está fuera del alcance de este documento. Se supone que la persona responsable tiene conocimiento del entorno de programación RSLogix.

Configure el controlador y añada módulos de E/S Siga estos pasos. 1. En el software RSLogix 5000 genere un nuevo proyecto.

2. En Controller Organizer añada el módulo 1768-ENBT al bus 1768.

9

3. Seleccione el módulo 1768-ENBT y haga clic en OK.

4. Asigne un nombre al módulo, escriba su dirección IP y haga clic en OK. En este ejemplo de aplicación usamos 192.168.1.8. La suya puede ser diferente.

5. Añada el adaptador 1734-AENT haciendo clic con el botón derecho del mouse en el módulo 1768-ENBT en Controller Organizer y seleccionando New Module.

10

6. Seleccione el adaptador 1734-AENT y haga clic en OK.

7. Asigne un nombre al módulo, escriba su dirección IP y haga clic en OK. En este ejemplo de aplicación usamos 192.168.1.11. La suya puede ser diferente. 8. Haga clic en Change.

11

9. Establezca Chassis Size en 3 para el adaptador 1734-AENT y haga clic en OK. El tamaño del chasis es el número de módulos que se insertan en el chasis. Se considera que el adaptador 1734-AENT está en la ranura 0; por lo tanto, en el caso de un módulo de entrada y un módulo de salida, el tamaño del chasis es 3.

10. En Controller Organizer haga clic con el botón derecho del mouse en el adaptador 1734-AENT y seleccione New Module.

12

11. Expanda Safety, seleccione el módulo 1734-IB8S y haga clic en OK.

12. En el cuadro de diálogo New Module, asigne el nombre de dispositivo ‘CellGuard_1’ y haga clic en Change.

13

13. Cuando se abre el cuadro de diálogo Module Definition, cambie Input Status a Combined Status-Power, y haga clic en OK.

14. Cierre el cuadro de diálogo Module Properties haciendo clic en OK. 15. Repita los pasos 10 – 14 para añadir el módulo de salida de seguridad 1734-OB8S.

14

Configure los módulos de E/S Siga estos pasos para configurar los módulos POINT Guard I/O. 1. En Controller Organizer haga clic con el botón derecho del mouse en el módulo 1734-IB8S y seleccione Properties. 2. Haga clic en Input Configuration y configure el módulo, como se muestra.

3. Haga clic en Test Output y configure el módulo, como se muestra.

4. Haga clic en OK. 5. En Controller Organizer haga clic con el botón derecho del mouse en el módulo 1734-OB8S y seleccione Properties. 6. Haga clic en Output Configuration y configure el módulo, como se muestra.

7. Haga clic en OK.

15

Programación La instrucción Dual Channel Input Stop (DCS) monitorea los dispositivos de seguridad de doble entrada cuya principal función es parar una máquina de manera segura, por ejemplo, un paro de emergencia, cortina óptica o compuerta de seguridad. Esta instrucción solo puede energizar Output 1 cuando ambas entradas de seguridad Channel A y Channel B, están en el estado activo según los determinado por el parámetro Input Type, y se realizan las acciones de restablecimiento correctas. La instrucción DCS monitorea la uniformidad de los canales de entrada doble (Equivalent – Active High) y detecta y atrapa los fallos cuando se detecta una inconsistencia mayor al valor configurado para Discrepancy Time (ms). La instrucción Configurable Redundant Output (CROUT) controla y monitorea las salidas redundantes. El tiempo de reacción para la retroalimentación de salida es configurable. La instrucción es compatible con señales de retroalimentación positiva y negativa. El código de aplicación de seguridad en la rutina de salida de seguridad evita que las salidas vuelvan a arrancar si el canal de entrada se restablece automáticamente, proporcionando la funcionalidad de antifijación para restablecimiento de circuito. El estado OK de entrada se usa como permisivo en las rutinas de salida de seguridad.

16

Restablecimiento de flanco descendente ISO 13849-1 estipula que deben existir funciones de restablecimiento de instrucción en las señales de flanco descendente. Para cumplir con este requisito, añada una instrucción One Shot Falling al renglón inmediatamente anterior al renglón Cmd_Zone1_OutputEnable. Luego use el tag Output Bit de la instrucción OSF como bit de restablecimiento para el siguiente renglón. Cmd_Zone1_OutputEnable luego se usa para habilitar la instrucción CROUT. Modifique el código de restablecimiento como se muestra a continuación.

Cálculo del nivel de rendimiento Cuando se configura correctamente, el sistema de seguridad puede lograr una clasificación de seguridad de PLd, Cat. 3 según EN ISO 13849.1 2008. Las especificaciones de seguridad funcional del proyecto requieren un nivel de rendimiento de PLd (mínimo) y una estructura de Cat. 3 (mínimo). Un PFHd menor que 1.0 E-06 para la función de seguridad general se requiere para PLd.

Cuando se modela en SISTEMA, cada cadena de paro de emergencia de seguridad se trata como una función de seguridad individual y puede modelarse de la siguiente manera. Este diagrama muestra una función de paro de emergencia de seguridad individual.

17

Los cálculos se basan en una operación del paro de emergencia por mes, con 12 operaciones por año; por lo tanto, 36 operaciones de los contactores por año. El valor de Diagnostic Coverage (Dcavg) se reduce por 60% para los paros de emergencia porque están conectados en serie. Las medidas contra fallo por causas comunes (CCF) se cuantifican usando el proceso de puntaje descrito en el Anexo F de ISO 13849-1. Para propósitos de cálculo de PL, el puntaje de 65 requerido para cumplir con los requisitos de CCF se considera cumplido. Debe realizarse el proceso completo de puntaje CCF al implementar este ejemplo.

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Plan de verificación y validación La verificación y la validación desempeñan un papel importante para evitar fallos en el diseño y en el proceso de desarrollo del sistema de seguridad. ISO/EN 13849-2 establece los requisitos para la verificación y la validación. Requiere un plan documentado para confirmar que se hayan cumplido todos los requisitos funcionales de seguridad. La verificación es un análisis del sistema de control de seguridad resultante. Se calcula el nivel de rendimiento (PL) del sistema de control de seguridad para confirmar que se cumple con el nivel de rendimiento requerido (PLr) especificado. La herramienta de software SISTEMA generalmente se usa para realizar los cálculos y ayudar a satisfacer los requisitos de ISO 13849-1. La validación es una prueba funcional del sistema de control de seguridad para demostrar que se cumple con los requisitos especificados de la función de seguridad. El sistema de control de seguridad se prueba para confirmar que todas las salidas relacionadas con la seguridad responden apropiadamente a sus correspondientes entradas relacionadas con la seguridad. La prueba funcional debe incluir condiciones de operación normal y debe introducir un fallo potencial de los modos de fallo. Generalmente se usa una lista de verificación para documentar la validación del sistema de control de seguridad. La validación del desarrollo de software es un proceso en el cual se implementan metodologías y técnicas similares usadas en el desarrollo de hardware. Los fallos creados debido a procesos y procedimientos deficientes de desarrollo de software son de naturaleza sistémica y no son fallos asociados con el hardware, los cuales se consideran aleatorios. Antes de validar el sistema de seguridad GuardLogix es necesario confirmar que el sistema de seguridad y que el programa de aplicación de seguridad han sido diseñados conforme al documento GuardLogix System Safety Reference Manual (pub. 1756-RM093) y al documento GuardLogix Application Instruction Safety Reference Manual (pub. 1756-RM095).

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Lista de verificación de validación y verificación de la función de paro de emergencia GuardLogix Información general sobre maquinaria Nombre/número de modelo de máquina Número de serie de máquina Nombre de cliente Fecha de prueba Nombre(s) de probador Número de esquema Nombre del controlador ID de firma de seguridad Número(s) de red(es) de seguridad Versión de software RSLogix5000 Módulos de sistema de control de seguridad Controlador de seguridad GuardLogix Puente CompactLogix Ethernet Adaptador POINT I/O Ethernet Módulos de entrada POINT I/O Módulos de salida POINT I/O

Módulos GuardLogix

Versión de firmware

1768-L43S 1768-ENBT 1734-AENT 1734-IB8S 1734-OB8S Configuración del sistema de seguridad y verificación de cableado GuardLogix

Paso de prueba

Verificación

1

Verifique que el sistema de seguridad esté diseñado según lo indicado en el documento GuardLogix System Safety Reference Manual, pub. 1756-RM093.

2

Verifique que el programa de aplicación esté diseñado según lo indicado en el documento GuardLogix Application Instruction Safety Reference Manual, pub. 1756-RM095.

3

Inspeccione visualmente que las E/S y la red del sistema de seguridad estén cableadas según lo documentado en los esquemas.

4

Inspeccione visualmente el programa RSLogix 5000 para verificar que la red del sistema de seguridad y el módulo de E/S estén configurados según lo documentado.

5

Inspeccione visualmente el programa de aplicación RSLogix 5000 para verificar que se utilicen las instrucciones de seguridad certificadas apropiadas. La lógica puede leerse, entenderse y probarse con ayuda de comentarios claros.

6

Todos los dispositivos de entrada tienen capacidad para desconectar y reconectar sus accionadores respectivos. Monitoree el estado en la ventana RSLogix 5000 Controller Tags.

7

Todos los dispositivos de salida tienen capacidad para desconectar y reconectar sus accionadores respectivos. Monitoree el estado en la ventana RSLogix 5000 Controller Tags.

Paso/ rechazo

Cambios/modificaciones

Verificación de operación normal – El sistema de seguridad GuardLogix responde correctamente a todos los comandos normales de inicio, paro, habilitación y restablecimiento Paso de prueba

Verificación

1

Inicie un comando de arranque. Ambos contactores deben energizarse para una condición de marcha de máquina normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

2

Inicie un comando de paro. Ambos contactores deben desenergizarse para una condición de paro de máquina normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

3

Mientras está en marcha, presione el botón de paro de emergencia. Ambos contactores deben permanecer desenergizados y abiertos para una condición de paro de seguridad normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Repita el procedimiento para todos los botones de paro de emergencia.

4

Mientras está parado, presione el botón de paro de emergencia e inicie un comando de arranque. Ambos contactores deben permanecer desenergizados y abiertos para una condición de paro de seguridad normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Repita el procedimiento para todos los botones de paro de emergencia.

5

Inicie un comando de restablecimiento. Ambos contactores deben permanecer desactivados. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

Paso/ rechazo

Cambios/modificaciones

20

Verificación de operación anormal – El sistema de seguridad GuardLogix responde correctamente a todos los fallos previsibles con los diagnósticos correspondientes. Pruebas de entrada de paro de emergencia Paso de prueba

Validación

1

Durante la ejecución, retire de las E/S de seguridad el cable del canal 1. Ambos contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Restaure el canal 1 y repita el procedimiento para el canal 2.

2

Durante la ejecución, ponga en cortocircuito el canal 1 de las E/S de seguridad a 24 VCC. Ambos contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Verifique la incapacidad de restablecimiento y reinicio con fallo. Restaure el canal 1 y repita el procedimiento para el canal 2.

3

Durante la ejecución, ponga en cortocircuito el canal 1 de las E/S de seguridad a (–) 0 VCC. Ambos contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Restaure el canal 1 y repita el procedimiento para el canal 2.

4

Durante la ejecución, ponga en cortocircuito los canales 1 y 2 de las E/S de seguridad. Ambos contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Restaure el cableado de los canales 1 y 2.

Paso/ rechazo

Cambios/modificaciones

Paso/ rechazo

Cambios/modificaciones

Paso/ rechazo

Cambios/modificaciones

Pruebas de la red y el controlador GuardLogix Paso de prueba

Validación

1

Durante la ejecución, retire la conexión de la red Ethernet entre las E/S de seguridad y el controlador. Todos los contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y el estado de la conexión de E/S en el programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

2

Restaure la conexión de la red del módulo de E/S de seguridad y deje tiempo para que se restablezca la comunicación. Verifique el bit de estado de conexión en el programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Repita el procedimiento para todas las conexiones de E/S de seguridad.

3

Durante la ejecución, cambie el modo del controlador a un modo que no sea marcha. Todos los contactores deben desactivarse. Regrese el interruptor de llave nuevamente al modo marcha; todos los contactores deben permanecer desactivados. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Pruebas de salida del contactor de seguridad

Paso de prueba

Validación

1

Inicie un comando de arranque. Ambos contactores deben energizarse para una condición de marcha de máquina normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

2

Durante la ejecución, retire de las E/S de seguridad la retroalimentación de contactor. Todos los contactores deben permanecer desactivados. Inicie un comando de paro e intente un comando de restablecimiento. El sistema no debe reiniciarse ni restablecerse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

3

Durante la ejecución, ponga en cortocircuito la retroalimentación de contactor respecto a las E/S de seguridad. Todos los contactores deben permanecer desactivados. Inicie un comando de paro e intente un comando de restablecimiento. El sistema no debe reiniciarse ni restablecerse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.

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Recursos adicionales Para obtener más información sobre los productos usados en este ejemplo, consulte estos documentos.

Recurso

Descripción

Compact GuardLogix Controllers User Manual, publicación 1768-UM002

Proporciona información sobre cómo configurar, operar y mantener los controladores Compact GuardLogix.

POINT Guard I/O Safety Modules Installation and User Manual, publicación 1734-UM013

Proporciona información sobre cómo instalar, configurar y operar los módulos POINT Guard I/O.

GuardLogix Controller Systems Safety Reference Manual, publicación 1756-RM093

Contiene los requisitos detallados para obtener y mantener las clasificaciones de seguridad con el sistema controlador GuardLogix.

GuardLogix Safety Application Instruction Set Reference Manual, publicación 1756-RM095

Proporciona información detallada acerca del conjunto de instrucciones de las aplicaciones de seguridad GuardLogix.

Safety Accelerator Toolkit for GuardLogix Systems Quick Start Guide, publicación IASIMP-QS005

Proporciona una guía paso a paso para usar herramientas de diseño, programación y diagnósticos en el Safety Accelerator Toolkit.

Catálogo de productos de seguridad

Puede ver o descargar publicaciones de http://www.rockwellautomation.com/literature. Para solicitar copias impresas de la documentación técnica comuníquese con su distribuidor regional de Allen-Bradley® o con su representante de ventas de Rockwell Automation.

Para obtener más información sobre las capacidades de la función de seguridad visite: discover.rockwellautomation.com/safety Rockwell Automation, Allen-Bradley, GuardLogix, RSLogix 5000, CompactLogix, Stratix 2000 y POINT Guard I/O son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc. Las marcas comerciales que no pertenecen a Rockwell Automation son propiedad de sus respectivas empresas.

Publicación SAFETY-AT080B-ES-E – Enero de 2013

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