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HORIZONTAL MACHINING CENTER CENTRO DE MAQUINADO HORIZONTAL

MAINTENANCE MANUAL

MANUAL DE MANTENIMIENTO

HORIZONTAL MACHINING CENTER CENTRO DE MAQUINADO HORIZONTAL

MAINTENANCE MANUAL MANUAL DE MANTENIMIENTO

WARNING ADVERTENCIA 1. Do not operate, maintain, or inspect this machine before first carefully reading and understanding this Maintenance Manual.

No opere, mantenga, o inspeccione esta máquina antes de leer cuidadosamente y comprender este Manual de Mantenimiento. 2. Store this Maintenance Manual in a clearly marked location for easy reference when operating, maintaining, or inspecting this machine.

Guarde este Manual de Mantenimiento en un lugar claramente marcado donde pueda ser facilmente consultado según sea necesario para operar, mantener o inspeccionar esta máquina.

20M102A-0108S

MACHINE MODEL MODELO DE LA MAQUINA MACHINE SERIAL# NUMERO DE SERIE CONTROL TYPE TIPO DE CONTROL

PRO3

COMPANY NAME NOMBRE DE LA COMPAÑIA

ALL RIGHTS RESERVED. NO PART OF THIS DOCUMENT MAY BE REPRODUCED, COPIED, OR MODIFIED IN ANY FORM WITHOUT THE SPECIFIED PERMISSION OF MAKINO MILLING MACHINES. • TODOS LOS DERECHOS RESERVADOS. NINGUNA PARTE DE ESTE DOCUMENTO PUEDE SER REPRODUCIDA, COPIADA, O MODIFICADA EN NINGUNA FORMA Y POR NINGUN MEDIO SIN EL PERMISO DIRECTO DE MAKINO MILLING MACHINES. ALL SPECIFICATIONS AND DESIGNS ARE SUBJECT TO CHANGE WITHOUT NOTIFICATION. • TODAS LAS ESPECIFICACIONES Y DISEÑOS ESTAN SUJETOS A CAMBIOS SIN AVISO PREVIO.

INTRODUCTION INTRODUCCION

The purpose of this manual is to aid in maintenance of the A88E and troubleshooting potential problems that may arise during machine operations.

El propósito de este manual es ayudar en el mantenimiento y la búsqueda y reparación de averías o problemas que se presenten con su máquina.

The A88E is shipped with a full complement of manuals pertaining to machine operations, operational programming, and programing for both machine and control maintenance.

La A88E es despachada con un complemento de manuales de operación, programación de la operación, programación para la máquina y el control del mantenimiento. Esta GUIA no tiene por objeto reemplazar el uso de otros manuales más específicos. El propósito principal de este manual es guiar al personal de mantenimiento hacia los manuales más adecuados requeridos para el diagnóstico y la corrección de cualquier falla o problema. Este manual está organizado en capítulos relativos a las áreas principales según se indica abajo. • • • • •

INTRODUCCION COMPONENTES Y MECANISMOS AJUSTE DE LAS PARTES MANTENIMIENTO PERIODICO TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/ SALIDA • BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

This GUIDE is not intended to replace the use of other more specific manuals. The primary purpose of this manual is to guide maintenance personnel toward the more specific manuals required in the diagnosis and correction of any given fault or problem. The contents of each chapter in this manual are arranged in the following order:

⋅ INTRODUCTION ⋅ COMPONENTS/MECHANISMS ⋅ PARTS ADJUSTMENT ⋅ PERIODIC MAINTENANCE ⋅ TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS ⋅ TROUBLESHOOTING

WARNING ADVERTENCIA Read this manual prior to beginning any maintenance or repair work. Follow the instructions provided in this manual to ensure the safety of those maintaining or repairing this machine. Disregarding or not following the specific directions in this manual may lead to serious injury or death. Lea y siga este manual antes de comenzar cualquier trabajo de mantenimiento o reparación. Siga las instrucciones según se indican en este manual para garantizar condiciones de seguridad para el personal que realiza el mantenimiento o la reparación de esta máquina. Desconocer o no seguir las instrucciones específicas de este manual puede provocar lesiones serias o la muerte.

AVISO IMPORTANTE

IMPORTANT NOTICE

1. Lea y comprenda "PRECAUCIONES DE SEGURIDAD" antes de comenzar para garantizar condiciones de trabajo seguras.

1. Read and understand the chapter titled “SAFETY PRECAUTIONS” prior to machine operation to ensure safe working conditions.

2. Designe ciertos operadores de esta máquina para mantener las condiciones de la máquina en su rendimiento óptimo. 3. Mantenga este manual en un lugar donde los operadores lo puedan consultar fácilmente cuando sea necesario. 4. Por favor contacte a la oficina principal de MAKINO o al distribuidor si este manual se pierde o se daña.

2. Designate specific operators for this machine to ensure optimum machine performance and safety standards are maintained at all times. 3. Store this manual in a clearly marked location for easy reference when operating, maintaining or inspecting this machine. 4. Contact the regional MAKINO office or distributor if this manual is lost or damaged. 5. Reproduction of this manual in part or in complete form is prohibited by MAKINO.

5. La reproducción de este manual en parte o en total está prohibida por MAKINO.

6. Ensure this manual is included when relocating this machine.

6. Asegúrese de incluir este manual con la máquina al revenderla.

7. All specifications and designs are subject to change without prior notification.

7. Todas las especificaciones y los diseños están sujetos a cambios sin aviso previo.

SEÑALES DE ENTRADA SALIDA

INPUT/OUTPUT SIGNALS

La "TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA SALIDA" es señalada en cada capítulo de este manual. El nombre de la señal, dirección y las funciones son descritas en la tabla de señales de entrada/salida.

A “TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS” is provided in each chapter of this manual. The name, address and function of each signal are outlined in this table.

Es posible confirmar el estado de cada interruptor de límite (rotura del circuito, cierre) y de válvula de solenoide (energizada, de-energizada) requeridos durante el mantenimiento verificando cada dirección de señal de entrada, salida (número de diagnóstico y de bit) para cada uno en la pantalla de datos del diagnóstico. Las direcciones de entrada, salida de la máquina se indican abajo. "No.000 00000010" "No.208 00000010" "No.000 y 208 son números de diagnóstico. Los números de diagnóstico son clasificados según se indica. Entrada en la pantalla de diagnóstico No. 000-199 No. 400-599 Salida a la pantalla de diagnóstico No. 200-399 No. 600-799 Hay 8 dígitos en cada número de señal de diagnóstico, mientras que el estado de cada señal es representado por uno de los ocho bits de datos. Los bits de datos son leídos de derecha a izquierda y son númerodos de 0 a 7.

It is possible to confirm the status of each limit switch (circuit broken, closed) and solenoid valve (energized, de-energized) during maintenance by checking the address (diagnostic and bit numbers) for each input/output signal on the diagnostic screen. The machine input/output addresses are as shown below. “No.000 00000010” “No.208 00000010” “No.000 and 208 are diagnostic numbers. The diagnostic numbers are classified as follows. Input onto the diagnostic screen. No.000-199 No.400-599 Output onto the diagnostic screen. No.200-399 No.600-799

There are 8 digits in each diagnostic signal number, with the status of each signal represented by one of the eight data bits. Data bits are read from right to left and are numbered from 0 to 7.

Ejemplo: El número de diagnóstico es "No. 000 para NO 000 00000010" y el estado de la señal es 00000010. El segundo dígito de la derecha es 1. Este es el número de bit.

Example: Machine Input/Output address No. 000 00000010 The number of the diagnostic signal is the first four digits from the left “No.000” and the signal status the following eight digits “00000010”. As the second digit from the right is 1, the status of this bit number is On.

Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" para más detalles.

Refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for further details.

PARTES DE MANTENIMIENTO

MAINTENANCE PARTS

Las partes que son de reemplazo regular como parte del procedimiento de mantenimiento general son identificadas por números claves. MAKINO registrará y suministrará dichas partes de mantenimiento de reemplazo usando sus números claves individuales.

Parts that are to be replaced regularly as part of general maintenance procedures are identified by key numbers. MAKINO records and supplies all such replacement maintenance parts using these individual key numbers. Example: [20M200A: 3-8] is the key number. It is possible to reorder a replacement lamp by informing MAKINO of this key No. [20M200A:3-8], when the lamp burns out.

Ejemplo:[20M200A: 3-8] es el número clave. Será posible reordenar una lámpara de reemplazo informando a MAKINO de este No clave [20M200A: 3-8], cuando la lámpara se queme.

8 7

9

6 2 5

3 4

No.

Nombre

No. clave

1

Aparato de iluminación

2

Cubierta

-

3

Tornillo de cabeza reticulada

-

4

Fluorescente

20M200A:3-2

No.

Name

Key No.

1

Lighting Apparatus

20M200A:3-2

2

Cover

-

3

Truss head screw

-

4

Fluorescent Lamp

20M200A:3-8

20M200A:3-8

From Chapter L1 9.1 FLUORESCENT LAMP REPLACEMENT

Tomado del Capítulo L1 9.1 REEMPLAZO DE LA LAMPARA FLUORESCENTE

TABLE OF CONTENTS CONTENIDO SAFETY PRECAUTIONS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD......................................................................................................1 SPINDLE HEAD CABEZAL DEL HUSILLO ....................................................................................................................A FEED AXIS EJE DE AVANCE ................................................................................................................................... B INDEX TABLE MESA GRADUADA ............................................................................................................................ C1 ROTARY TABLE MESA ROTATIVA ............................................................................................................................... C2 PALLET SEATING CONFIRMATION CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA......................................................................... C3 PALLET PALETA ................................................................................................................................................ C4 ANGLE PLATE PLACA ANGULAR.............................................................................................................................. C5 ATC ARM UNIT UNIDAD DEL BRAZO ATC .................................................................................................................D SUB-ARM UNIT UNIDAD DEL SUB-BRAZO ............................................................................................................... E1 ATC MAGAZINE ALMACEN ATC................................................................................................................................... E2 PALLET CHANGER UNIT UNIDAD DE CAMBIO DE LA PALETA ............................................................................................. F SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO .........................................G1 GREASE SUPPLY UNIT UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA ...........................................................................................G2 OIL MIST SUPPLY UNIT UNIDAD DE SUMINISTRO DE NIEBLA DE ACEITE ....................................................................G3 HYDRAULIC UNIT UNIDAD DE HIDRAULICA ...............................................................................................................H1 PNEUMATIC UNIT UNIDAD DE NEUMATICA ................................................................................................................H2

CHIP DISPOSAL AND COOLANT TANK (REAR DISCHARGE TYPE) ELIMINACION DE LAS VIRUTAS Y TANQUE DE REFRIGERANTE (TIPO DESCARGA TRASERA)..........................................................................................................J1 CUTTING FLUID SUPPLY UNIT (REAR DISCHARGE TYPE) UNIDAD DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE (TIPO DESCARGA TRASERA).................J2 SPLASHGUARD PROTECCION CONTRA SALPICADURAS ......................................................................................L1 ROTARY WIPER LIMPIADOR ROTATIVO ....................................................................................................................L2 MIST COLLECTOR COLECTOR DE NEBLINA..................................................................................................................L3 COLUMN CEILING GUARD PROTECCION DEL TECHO DE LA COLUMNA..............................................................................L4 BROKEN TOOL SENSOR SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA .................................................................................................M AUTOMATIC WORKPIECE MEASURING UNIT UNIDAD DE MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO......................................... P

APPENDIX APENDICE • NC AND PC PARAMETER CHANGE PROCEDURES • PROCEDIMIENTOS DE CAMBIO DEL PARAMETRO NC & PC • NC AND PC PARAMETER UP-/DOWNLOADING • CARGA/DESCARGA DEL PARAMETRO NC & PC • SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT • DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE Y DE LOS INTERRUPTORES • REFERENCE DRAWINGS • DIBUJOS DE REFERENCIA

1 SAFETY PRECAUTIONS 1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD CONTENTS CONTENIDO 1. INTRODUCTION INTRODUCCION .............................................................................................................................. 1-1 2. SAFETY PRECAUTIONS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD................................................................................................ 1-2

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

Hacer el mantenimiento o inspeccionar esta máquina sin comprender este manual puede causar lesiones graves o la muerte. Lea y comprenda completamente este manual para garantizar la seguridad de las operaciones antes de cualquier inspección o mantenimiento.

Maintaining or inspecting this machine without first reading and understanding the contents of this manual may cause serious injury or death. Read and understand this manual thoroughly prior to performing maintenance or inspections to ensure operator and machine safety.

ATTENTION! ¡CUIDADO! n ¡LEA Y COMPRENDA EL MANUAL DE SEGURIDAD BASICO ANTES DE OPERAR ESTA O CUALQUIER MAQUINA HERRAMIENTA!   ■ READ AND UNDERSTAND THE BASIC SAFETY MANUAL PRIOR TO OPERATING THE A88E MACHINING CENTER!

CONTACTO: MAKINO MILLING MACHINE CO. LTD. 3-19 NAKANE 2-CHOME, MEGURO-KU

CONTACT:

MAKINO MILLING MACHINE CO. LTD. 3-19 NAKANE 2-CHOME, MEGURO-KU

TOKIO 152, JAPON TOKYO 152, JAPAN TEL (03) 3717-1151 FAX (03) 3723-4621

TEL (03) 3717-1151 FAX (03) 3723-4621

1-1

SAFETY PRECAUTIONS PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

2.

FOR OPERATOR AND MACHINE SAFETY, OBSERVE AND STRICTLY ENFORCE THE FOLLOWING SAFETY PRECAUTIONS PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR DE LA MAQUINA, CUMPLA Y HAGA CUMPLIR ESTRICTAMENTE LO SIGUIENTE Guarde este manual de mantenimiento donde pueda ser fácilmente consultado en caso necesario.

Keep this Maintenance Manual in a clearly marked location at all times to enable easy reference.

Cuelgue o fije una señal de advertencia "INSPECCION EN CURSO" en el panel de control principal y en cualquier otra ubicación apropiada para avisar que "inspecciones están en curso". Los ingenieros de inspección/mantenimiento pueden estar fuera del alcance de la vista de los operadores cuando están trabajando.

Hang or affix an “INSPECTION IN PROGRESS” warning sign on the main control panel and any other appropriate locations to notify other personnel of work underway. Inspection/maintenance engineers may be out of sight of other operators when working.

Las precauciones de seguridad son las siguientes. Lea completamente cada capítulo sobre los detalles de las precauciones de cada unidad. SELECCION DEL OPERADOR/ TRABAJADOR 1. La máquina debe ser manejada por una persona que tenga conocimientos básicos de esta máquina, haya sido entrenada por, o bajo la guía solo de personas calificadas. Asigne personal específico para operar la máquina apropiadamente y con seguridad. 2. Antes de hacer cualquier mantenimiento o inspección, estudie y comprenda las secciones relativas a su mantenimiento. VERIFIQUE SU UNIFORME 1. No opere la máquina mientras lleva vestimenta suelta, collares, guantes, joyas o cualquier otra ropa o cosa encima que tenga peligro de engancharse en las partes móviles de la máquina. 2. Póngase gafas y zapatos de seguridad. 3. Use casco al trabajar en lugares altos. VERIFIQUE EL AMBIENTE DE TRABAJO 1. Mantenga la máquina en un área bien iluminada como también el área alrededor de ella. 2. Mantenga la máquina y su área alrededor limpia y libre de residuos.

1-2

Basic safety precautions are outlined below. Read each chapter thoroughly to understand the safety precautions to be followed with each unit.

DESIGNATED OPERATORS ONLY 1. Appoint personnel with sufficient experience in machine operations as designated operators to ensure safe operating practices. 2. Prior to performing maintenance or inspections, read and understand those sections related to the maintenance procedure to be performed.

UNIFORM CHECKS 1. Do not operate the machine while wearing loose fitting clothing, neckties, gloves, jewelry or any other apparel that may become entangled in moving parts. 2. Wear safety glasses and safety shoes at all times. 3. Wear a hard hat at all times.

WORK ENVIRONMENT CHECKS 1. Keep the machine and surrounding area well illuminated at all times. 2. Keep the machine and surrounding area clean and free of debris at all times.

3. Limpie inmediatamente cualquier aceite o virutas. 4. Mantenga las herramientas limpias y en buenas condiciones de trabajo.

3. Clean up oil or chips immediately.

CONFIRMACION/INSPECCION PREVIA A LA OPERACION 1. Verifique el suministro de energía de la máquina. Verifique la CONEXION/DESCONEXION de la energía de la máquina antes de comenzar cualquier operación. Si la energía debe dejarse conectada, confirme las paradas de la máquina antes de comenzar el trabajo. Siempre mantenga la seguridad. 2. Confirme la ubicación del botón de parada de emergencia. 3. Verifique todos los dispositivos de seguridad. Verifique que los dispositivos de seguridad sean activados apropiadamente. (Refiérase al Capitulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS" para detalles de los dispositivos de seguridad.) 4. Verifique todas las puertas Verifique que todas las puertas y cubiertas estén cerradas. 5. Verifique la tarima Las cubiertas son resbalosas. No pise sobre las cubiertas. Use solo los gradas instalados especialmente. 6. Inspeccione los interruptores Confirme las posiciones del panel de control principal y del armario eléctrico. Verifique que todos los interruptores estén activados apropiadamente. Verifique la parada del avance, parada de emergencia, bloqueo simple y el cierre de la máquina periódicamente. No trate de hacer el ajuste de todos los interruptores excepto cuando el ajuste es incorrecto. No cambie el circuito de interbloqueo. Un cambio puede producir serios perjuicios, daños a la máquina o lesiones al personal. 7. Inspección del aceite lubricante, fluido de corte y aceite hidráulico. Verifique diariamente el nivel del aceite y manténgalo al nivel normal. Use solo el aceite recomendado por MAKINO. 8. Se recomienda fluido de corte soluble en agua.Como medida de seguridad contra incendios, use un fluido de corte soluble en agua. Esto se recomienda fuertemente.

CONFIRMATION/INSPECTIONS TO OPERATION

4. Keep tools clean and in good working condition.

PRIOR

1. Check the machine power supply. Check the machine power On/Off status prior to machine operation. If the power must be left On, confirm the machine has stopped prior to beginning work. Always heed safety precautions. 2. Confirm the location of all emergency stop buttons. 3. Check all safety devices Check all safety devices are activated correctly. 4. Check all doors Check all doors and covers are closed. 5. Check steps Covers are slippery. Do not step on the covers. Use only the specially-installed stairs. 6. Inspect switches Confirm the locations of the main control panel and electric enclosure. Check all switches are activated correctly. Check the feed hold, emergency stop, single block and machine lock functions periodically. Do not attempt to make adjustments to switches except when the current adjustment is incorrect. Do not change the interlock circuit. Incorrect adjustments may cause serious machine damage or personal injury. 7. Inspect lubricating oil, cutting fluid and hydraulic oil for contamination. Check oil levels daily and maintain at the recommended level. Use only oils recommended by MAKINO. 8. Use of a water-soluble cutting fluid is strongly recommended as a safety precaution. Flammable cutting fluids may cause serious machine damage or personal injury if used incorrectly.

1-3

PRECAUCIONES DE MANTENIMIENTO/ INSPECCION 1. Lea cada unidad de precauciones y trabaje en forma segura. 2. Confirme la posición del botón de parada de emergencia antes de conectar la energía de la máquina. 3. No se suba ni pise sobre las cubiertas de la máquina ni sobre las protecciones de seguridad. 4. Todo el tiempo mantenga una distancia segura lejos de todas las partes móviles. 5. Los ingenieros de inspección/mantenimiento pueden estar fuera del alcance de la vista de otros operadores cuando realizan su trabajo. Cuelgue o fije una señal de advertencia "INSPECCION EN CURSO" en el panel de control principal y en cualquier otro lugar apropiado para avisar que "una inspección está en curso" . 6. Etiquetas de advertencia son adheridas a la máquina. Estas etiquetas proveen información de advertencia de importancia particular. Hacer caso omiso de las etiquetas de advertencia puede resultar en lesiones serias o en muerte. Asegúrese de mantener sus contenidos. (Refiérase a "A88E MANUAL DE INSTRUCCIONES" para los detalles sobre las etiquetas de advertencia.) LISTA DE ADVERTENCIAS Las partes de una acciónes peligrosas son descritas abajo. 1. El operador entra en la protección contra salpicaduras (cámara de maquinado) o mete parte de su cuerpo. 2. El operador entra al estación de carga de paletas o al cargador de paletas sin desconectar la energía de la máquina. 3. El operador entra al almacén ATC sin desconectar la energía de la máquina. 4. El operador abre la puerta de mantenimiento y entra a la máquina (cámara de la columna) sin desconectar la energía de la máquina. 5. El operador circula cerca de las partes móviles. 6. El operador saca o pone la pieza de trabajo descuidadamente. 7. Error en la puesta de la herramienta. 8. Trabajo en áreas elevadas. 9. Uso de aceites no recomendados. 10. Contacto con partes de alta tensión.

1-4

MAINTENANCE/INSPECTION TIONS

PRECAU-

1. Read the safety precautions recommended for each unit and work safely. 2. Confirm the locations of all emergency stop buttons prior to turning On the machine power supply. 3. Do not climb over or step onto the machine covers or safety guards. 4. Keep a safe distance from moving parts at all times. 5. Inspection/maintenance engineers may be out of sight of other personnel while operating the machine. Hang or affix an “INSPECTION IN PROGRESS” warning sign on the main control panel and any other appropriate locations to notify other personnel of underway. 6. Warning labels are affixed to the machine to provide important warning information. Disregarding the contents of warning labels may result in serious injury or death. Refer to the “A88E INSTRUCTION MANUAL” for details on warning labels.

WARNING LIST Potentially dangerous working conditions are outlined below. 1.The operator enters or inserts a part of the body into the splashguard (machining chamber). 2.The operator enters the pallet loading station or pallet magazine without turning Off the machine power supply. 3.The operator enters the ATC magazine without turning Off the machine power supply. 4.The operator opens the maintenance door and enters the machine (column chamber) without turning Off the machine power supply. 5. The operator is within range of moving parts. 6.The operator removes or sets up the work piece carelessly. 7.Incorrect tool insertion. 8. Working in elevated locations. 9. Use of non-recommended oils. 10. Contact with high voltage parts.

A. SPINDLE HEAD A. CABEZAL DEL HUSILLO

CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION........................................................................................................................ A-1 1.1

SPINDLE HEAD CABEZAL DEL HUSILLO .............................................................................................. A-1

1.2

SPINDLE HEAD FUNCTIONS FUNCIONES DEL CABEZAL DEL HUSILLO ............................................................. A-3

1.3

SPINDLE TYPES AND SPECIFICATIONS TIPOS DE HUSILLOS Y ESPECIFICACIONES ............................................................ A-6 1.3.1 SPINDLE TYPES AND SPECIFICATIONS TIPOS DE HUSILLOS Y ESPECIFICACIONES ............................................... A-6 1.3.2 TOOL TYPES AND CONFORMITY TIPOS DE HERRAMIENTAS Y CONFORMIDAD ........................................... A-7

2.

SPINDLE HEAD COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL CABEZAL DEL HUSILLO ............................... A-10 2.1

SPINDLE MOTOR MOTOR DEL HUSILLO................................................................................................. A-10

2.2

TOOL CLAMPING/ UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION Y LIBERACION DE LA HERRAMIENTA ............... A-12 2.2.1 TOOL UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE LIBERACION DE LA HERRAMIENTA .......................... A-16 2.2.2 TOOL CLAMPING/ TOOL SEATING CONFIRMATION CONFIRMACION DEL FIJACION/ASIENTO DE LA HERRAMIENTA ..... A-18 2.2.3 TIMING CHART HOJA DE TIEMPO ............................................................................................ A-23

2.3

TAPER CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO ................................................................................ A-24

2.4

THROUGH-SPINDLE COOLANT / AIR (OPTIONAL) REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO (OPCIONAL) ......................... A-26 2.4.1 THROUGH-SPINDLE COOLANT / AIR REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO...................................... A-26 2.4.2 ROTARY UNION /PNEUMATIC SYSTEM UNION ROTATIVA/SISTEMA NEUMATICO................................................ A-28

3.

2.5

AIR BLOW (OPTIONAL) CORRIENTE DE AIRE (OPCIONAL) .......................................................................... A-38

2.6

POSITIONING BLOCK (OPTIONAL) BLOQUE DE POSICIONAMIENTO (OPCIONAL) ..................................................... A-40

2.7

HYDRAULIC CIRCUIT CIRCUITO HIDRAULICO ............................................................................................. A-42

2.8

PNEUMATIC CIRCUIT CIRCUITO NEUMATICO ............................................................................................. A-44

2.9

SEALING AIR AIRE DE SELLADO ...................................................................................................... A-46

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ....................................................................................................... A-48 3.1

SPINDLE ORIENTATION ORIENTACION DEL HUSILLO .................................................................................... A-48 3.1.1 ORIENTATION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA ORIENTACION ..................................................................... A-50

3.2

LIMIT SWITCH ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE ................................................................. A-52

3.3

PROXIMITY SWITCH LS1340 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340 ...................................................A58

4.

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................... A-62

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ........................................................................................... A-64

6.

5.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ....................................................................................... A-64

5.2

90-DAY CHECKS VERIFICACIONES A LOS 90 DIAS ............................................................................. A-64

5.3

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES A LOS 365 DIAS ........................................................................... A-65

REPLACEMENT PROCEDURES PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO ................................................................................. A-66 6.1

SPINDLE HEAD REPLACEMENT REEMPLAZO DEL CABEZAL DEL HUSILLO .......................................................... A-66

6.2

SEAL REPLACEMENT REEMPLAZO DEL SELLO ........................................................................................... A-70 6.2.1 SEALING ROD RUBBER SEAL REPLACEMENT (BT) REEMPLAZO DEL SELLO DE GOMA DE LA VARA DE SELLADO (BT) A-70 6.2.2 REPLACEMENT OFO-RING IN SLEEVE (HSK A-100)

REEMPLAZO DEL ANILLO-O EN LA CAMISA (HSKA-100) ..................... A-80 6.2.3 ROTARY UNION REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA UNION ROTATIVA ..................................................... A-82 7.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ...................................................................... A-87 7.1

IF THE EMERGENCY STOP BUTTON IS PRESSED DURING SPINDLE ROTATION SI ES PRESIONA EL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA DURANTE LA ROTACION DEL HUSILLO .......................................................................................... A-87

7.2

IF THE SPINDLE DOES NOT START / STOP SI EL HUSILLO NO ARRANCA/PARA ...................................................................... A-88

7.3

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA ...................................................................................... A-89

7.4

ABNORMAL SPINDLE SPEED OR START / STOP TIMING VELOCIDAD DEL HUSILLO O TIEMPO DE ARRANQUE/PARADA ANORMALES ........ A-95

7.5

ORIENTATION MALFUNCTION MALFUNCION DE LA ORIENTACION ...................................................................... A-95

7.6

MALFUNCTION IN TOOL CLAMPING/UNCLAMPING MALFUNCION EN LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA ........... A-96

7.7

ABNORMAL NOISE DURING SPINDLE ROTATION RUIDO ANORMAL DURANTE LA ROTACION DEL HUSILLO ............................ A-97

7.8

FLUID LEAKAGE FROM SPINDLE HEAD/EXCESSIVE OIL CONSUMPTION FUGA DE FLUIDO DEL CABEZAL DEL HUSILLO Y CONSUMO EXCESIVO DE ACEITE ........................................................................ A-98

7.9

OIL LEAKAGE FUGAS DE ACEITE ...................................................................................................... A-99

1.

1.1

INTRODUCTION INTRODUCCION SPINDLE HEAD CABEZAL DEL HUSILLO

POSICION DE MONTAJE DEL CABEZAL DEL HUSILLO El cabezal del husillo es atornillado en la base del cabezal del husillo. La base del cabezal del husillo es guiada por las guías de movimiento lineal para el eje Y y es movida en la dirección del eje Y por dos tornillos de bolas (derecho e izquierdo) y dos servo motores. La columna es guiada por las guías de movimiento lineal para el eje X y es movida en la dirección del eje X por dos tornillos de bolas y dos servo motores (vea la Fig.1.1).

SPINDLE HEAD MOUNTING POSITION The spindle head is bolted onto the spindle head base. The spindle head base is guided in the Yaxis direction by linear motion guides and is moved along the Y-axis by two ball screws (left and right) and two servomotors. The column is guided in the X-axis direction by linear motion guides and is moved along the X-axis by two ball screws and two servomotors (see Fig.1.1).

A-1

5 6 4 7 3 8 2

9

1

10

No.

Nombre

No.

Name

1

Cabezal del husillo

1

Spindle Head

2

Servomotor del eje X

2

X-Axis Servomotor

3

Base del cabezal del husillo

3

Spindle Head Base

4

Guías del movimiento lineal del eje Y

4

Y-Axis Linear Motion Guide

5

Servomotor del eje Y

5

Y-Axis Servomotor

6

Columna

6

Column

7

Tornillo de bolas del eje Y

7

Y-Axis Ball Screw

8

Guías del movimiento lineal del eje X

8

X-Axis Linear Motion Guide

9

Tornillo de bolas del eje X

9

X-Axis Ball Screw

10

Bancada

10

Bed

FIGURE 1.1 SPINDLE HEAD POSITION FIGURA 1.1 POSICION DEL CABEZAL DEL HUSILLO

A-2

1.2

SPINDLE HEAD FUNCTIONS FUNCIONES DEL CABEZAL DEL HUSILLO

El cabezal del husillo tiene un mecanismo de rotación junto con los mecanismos descritos en la Fig.1.2. Cada mecanismo se describe abajo. 1. FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA Fijación de la herramienta Este dispositivo fija la herramienta y evita que la herramienta salga volando del husillo. Liberación de la herramienta Este suelta la herramienta para un cambio de herramienta. 2. AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO Este dispositivo suministra aire comprimido al cono del husillo y evita que las virutas entren al cono del husillo durante un ATC (Cambio de herramienta automático) 3. REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO (OPCIONAL) Fluido refrigerante o aire comprimido es pulverizado desde la punta de la herramienta para sacar virutas y el calor generado en el punto de maquinado. 4. CORRIENTE DE AIRE (OPCIONAL) El aire comprimido sopla desde la boquilla de aire en la punta del cabezal del husillo. Este aire expulsa las virutas para evitar que el calor sea transmitido a la pieza de trabajo. 5. BLOQUE DE POSICIONAMIENTO (OPCIONAL) Este bloque posiciona la herramienta accesorio y evita que se mueva. El bloque de posicionamiento es montado en la punta del husillo. Refiérase al Capitulo "G1 CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO" para detalles del sistema de enfriamiento del husillo y al Capitulo "H1 HIDRAULICA SISTEMA" para detalles de la unidad hidráulica para el dispositivo de fijación/ liberación del husillo.

The spindle head is equipped with a rotating mechanism along with the mechanisms outlined in Fig.1.2. Each mechanism is outlined below. 1. TOOL CLAMPING/UNCLAMPING Tool Clamping The tool clamping mechanism secures the tool to provide machining stability and to prevent the tool being thrown from the spindle. Tool Unclamping The tool unclamping mechanism releases the tool to enable an automatic tool change (ATC) operation to be performed. 2. TAPER CLEANING AIR Compressed air is supplied to the tapered section of the spindle head during an ATC operation to prevent chips and cutting fluid adhering to the tapered section surfaces. 3. THROUGH-SPINDLE COOLANT /AIR (OPTIONAL) Cutting fluid or compressed air sprays from the tip of the tool to remove chips and heat generated at the machining point. 4. AIR BLOW (OPTIONAL) Compressed air blows from the air blow nozzle at the tip of the spindle head to prevent heat from being transmitted to the workpiece. 5. POSITIONING BLOCK (OPTIONAL) This block positions the attachment tool and prevents the tool from rotating. The positioning block is attached to the tip of the spindle. Refer to Chapter “G1 SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER” for details on the spindle cooling system and Chapter “H1 HYDRAULIC SYSTEM” for details on the hydraulic unit for the spindle clamping/ unclamping mechanisms.

A-3

Refiérase a la Fig.1.2 No.

Refer to Fig.1.2. Nombre

No.

Name

1

Corriente de aire

1

Air Blow

2

Aire de limpieza del cono

2

Taper Cleaning Air

3

Pinza portapieza

3

Collet

4

Muelle de disco

4

Disk Spring

5

Barra de expulsión

5

Draw Bar

6

Codificador

6

Encoder

7

Pistón

7

Piston

8

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

8

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

9

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

10

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

11

Solenoid Valve SOL192 (Through-Spindle Air)

12

Solenoid Valve SOL1308 (Rotary Union Back-up Air)

13

Solenoid Valve SOL09 (Taper Cleaning Air)

14

Solenoid Valve SOL01a/b (Tool Clamping/Unclamping)

15

Rotary Union

16

Solenoid Valve SOL1309 (Rotary Union Drain) Proximity Switch LS1340 (Seal Defacement Detection)

9

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

10

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

11

Válvula de solenoide SOL192 ( Aire a través del husillo)

12 13 14

Válvula de solenoide SOL1308 (Aire de respaldo de la unión rotativa) Válvula de solenoide SOL09 (Aire de limpieza del cono) Válvula de solenoide SOL01a/b (Fijación/liberación de la herramienta)

15

Unión rotativa

16

Válvula de solenoide SOL1309 (Drenaje de la unión rotativa)

17

Interruptor de proximidad LS1340 (Detección de deterioro)

18

Cilindro hidráulico

17

19

Bloque de posicionamiento

18

Hydraulic Cylinder

20

Refrigerante/aire a través del husillo

19

Positioning Block

20

Through-Spindle Coolant/Air

A-4

11 12 COLUMNA

9

10

CAJA DE TERMINALES

TERMINAL BOX

COLUMN

TOOL HERRAMIENTA

13 6

7

8 Pro 3

4 5 1

Pro 3

2 3

Línea P

14

P LINE

15

Línea T T LINE

16 17

TANQUE HIDRAULICO

HYDRAULIC TANK

ATC ARM BRAZO ATC

SALIDA

20

OUT

19

ENTRADA

IN

SPINDLE TEMP. CONTROLLER CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO

18

FIGURE 1.2 SPINDLE HEAD MECHANISMS FIGURA 1.2 MECANISMOS DEL CABEZAL DEL HUSILLO

A-5

SPINDLE TYPES AND SPECIFICATIONS  TIPOS DE HUSILLOS Y ESPECIFICACIONES

1.3

SPINDLE TYPES AND SPECIFICATIONS 1.3.1

TIPOS DE HUSILLOS Y ESPECIFICACIONES Spindle types and specifications are outlined in Table 1.1.

Los tipos de husillos y las especificaciones se describen en la Tabla 1.1

TABLE 1.1 TYPES AND SPECIFICATIONS BT50 HSK-A100

Standard

High Speed

BT50 HSKA100

Maximum Revolution [min-1]

12000

18000

Maximum Revolution [min-1]

30 [30min.]

25 [30min.]

Output [kW]

Continuous time rating

25

22

25% ED

420

350.2

Continuous

239

238.7

110/170

100/170

Output [kW]

Fixed time rating

Torque

Main spindle diameter [mm]

Inside diameter/ Outside diameter

Torque

Main spindle diameter [mm]

TABLA 1.1 TIPOS Y ESPECIFICACIONES Estándar

Alta Velocidad

12000

18000

Nominal a tiempo fijo

30 [30min.]

25 [30min.]

Nominal continuo

25

22

25%ED

420

350.2

Continuo

239

238.7

110/170

100/170

BT50 HSK-A100 Revoluciones máximas [min-1] Salida [kW]

Torque [Nm] Diámetro del husillo principal [mm]

A-6

BT50 HSK-A100 Revoluciones máximas [min-1] Salida [kW]

Torque Diámetro interior/ Diámetro exterior

Diámetro del husillo principal [mm]

TOOL TYPES AND CONFORMITY 1.3.2

TIPOS DE HERRAMIENTAS Y CONFORMIDAD

La conformidad de la espiga de la herramienta y de la clavija de retención se muestra en la Tabla 1.2

Tool shank and retention knob conformity is shown in Table 1.2.

La máquina puede ser dañada si se usa una herramienta incorrecta en el husillo. Solo está disponible la siguiente conformidad.

The machine may be damaged if an incorrect tool is used in the spindle. Only the following tool shank/retention stud conforming is possible.

Refiérase a la Tabla 1.2 y la Fig.1.3A y Fig.1.3B para una correcta conformidad del componente.

Refer to Table 1.2 and Fig.1.3A and Fig.1.3B for correct component conformity.

TABLA 1.2 ESPIGA/PERILLA DE RETENCION

TABLE 1.2 SHANKS / RETENTION STUDS

ESPIGAS DE HERRAMIENTAS

CLAVIJAS DE RETENCION

Tool Shanks

Retention Studs

MAS

MAS1

MAS

MAS2

JIS

JIS

DIN

DIN

V

MAS1

ANSI

ANSI

ANSI

-

HSK

-

MAS

MAS1

MAS

MAS2

JIS

JIS

DIN

DIN

V

MAS1

ANSI HSK

A-7

FIGURE 1.3A SHANKS AND RETENTION STUDS FIGURA 1.3A ESPIGAS Y CLAVIJAS DE RETENCION

A-8

FIGURE1.3B SHANKS AND RETENTION STUDS FIGURA 1.3B ESPIGAS Y CLAVIJAS DE RETENCION

A-9

SPINDLE HEAD COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL CABEZAL DEL HUSILLO

2.

SPINDLE MOTOR MOTOR DEL HUSILLO

2.1

Los tres tipos de husillos y motores son: A. Husillo estándar (25kW nominal) B. Husillo de alta velocidad (22kW nominal) C. Husillo de alto rendimiento (50kW nominal) (Refiérase a la Sección "1.3.1 TIPOS DE HUSILLOS Y ESPECIFICACIONES") Los siguientes datos describen las características de rendimiento del motor. Vea la Fig.2.1A, Fig.2.1B y Fig.2.1C. (Vea la NOTA)

Spindle motor types available include: A. Standard spindle (25kW rating) B. High speed spindle (22kW rating) C. High output spindle (50kW rating) (Refer to Section “1.3.1 SPINDLE TYPES AND SPECIFICATIONS”) The following data describes the motor output characteristics. See Fig.2.1A, Fig.2.1B and Fig.2.1C. (See NOTE)

FIGURE 2.1A SPINDLE MOTOR TORQUE/OUTPUT GRAPH (25 kW) FIGURA 2.1A TORQUE DEL MOTOR DEL HUSILLO/HOJA DE RENDIMIENTO (25kW) NOTA:

NOTE:

Estos datos son las características de rendimiento del motor del husillo, no son las características del husillo.

This data refers only to the output characteristics of the spindle motor and not to the output characteristics of the spindle.

A-10

FIGURE 2.1B SPINDLE MOTOR TORQUE/OUTPUT GRAPH (22kW) FIGURA 2.1B TORQUE DEL MOTOR DEL HUSILLO/HOJA DE RENDIMIENTO (22kW)

FIGURE 2.1C SPINDLE MOTOR TORQUE/OUTPUT GRAPH (50kW) FIGURA 2.1C TORQUE DEL MOTOR DEL HUSILLO/HOJA DE RENDIMIENTO (50kW)

A-11

2.2

TOOL CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA 1. FIJACION DE LA HERRAMIENTA Los mecanismos de fijación de la herramienta fijan y mantienen la herramienta segura en el husillo durante la rotación, para proveer estabilidad del maquinado y evitar que la herramienta salga volando fuera del husillo. 2. LIBERACION DE LA HERRAMIENTA Los mecanismos de liberación de la herramienta liberan la herramienta para un cambio de herramienta. (Refiérase a la Fig.2.2 para BT o, Fig.2.3 para HSK fijación y liberación mecanismos del husillo). Los movimientos y posicionamiento para cada la siguiente condición se explican en esta sección. A: Liberación de la herramienta B: Confirmación del asiento de la herramienta C: Fijación de la herramienta Refiérase a la Sección "2.2.3 HOJA DE TIEMPO" No.

Nombre

TOOL CLAMPING/UNCLAMPING 1. TOOL CLAMPING The tool clamping mechanism clamps and holds the tool securely in the spindle during spindle rotation to provide machining stability and prevent the tool from flying out of the spindle. 2. TOOL UNCLAMPING The tool unclamping mechanism unclamps the toolto enable an automatic tool change. Refer to Fig.2.2 and Fig.2.3 for diagrams of respective BT and HSK spindle clamping/unclamping mechanisms). The movements/positioning for each of the following conditions are explained in this section: A : Tool Unclamping B : Tool Seating Confirmation C : Tool Clamping Refer to Section “2.2.3 TIMING CHART”. No.

Name

Key No.

No. clave

1

Hydraulic Cylinder

-

2

Piston

-

3

Dog

-

4

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

5

Dog

6

Limit switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

1

Cilindro hidráulico

-

2

Pistón

-

3

Perro

-

4

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

5

Perro

6

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

7

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

20M11A:46-13 20M11A:46-15

20M11A:46-11

20M11A:46-13 20M11A:46-15

7

Limit switch LS00 (Tool Clamping)

8

Dog

-

9

Draw Bar

-

10

Disk Spring

11

Collet

-

20M11A:46-11

8

Perro

-

9

Barra de expulsión

-

10

Muelle de disco

20M11A:15-8

11

Pinza portapieza

-

12

Clavija de retención

-

12

Retention Stud

-

13

Portaherramientas

-

13

Tool Holder

-

A-12

20M11A:15-8

4 3

A

13

11

10 5 6 1

2

B

12

9

7

8

C

FIGURE 2.2 TOOL CLAMPING/ UNCLAMPING MECHANISM (BT) FIGURA 2.2 MECANISMOS DE FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA (BT)

A-13

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Cilindro hidráulico

-

1

Hydraulic Cylinder

-

2

Pistón

-

2

Piston

-

3

Perro

-

3

Dog

-

4

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

20M11A:4613

4

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

5

Perro

-

5

Dog

6

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

20M11A:4615

6

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

20M11A:46-15

7

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

20M11A:4611

7

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

20M11A:46-11

8

Perro

-

8

Dog

-

9

Barra de expulsión

-

9

Draw Bar

*

10

Muelle de disco

20M11A:15-8

10

Disk Spring

11

Pinza portapieza

-

11

Collet

-

13

Portaherramientas

-

13

Tool Holder

-

A-14

20M11A:46-13 -

20M11A:15-8

3

4

A

13

11

10 5 1

6

2

B

9

7

C

8

FIGURE 2.3 TOOL CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM (HSK)  FIGURA 2.3 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA (HSK)

A-15

TOOL UNCLAMPING MECHANISM 2.2.1

MECANISMO DE LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

Refer to Fig.2.4.

Refiérase a la Fig.2.4

El controlador de máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO):SL01b (0 → 1)

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO):SL01b (0→1)

Es energizada la válvula de solenoide SOL01b

Solenoid valve SOL01b is energized.

El aceite hidráulico es suministrado al extremo trasero del cilindro hidráulico [1].

Hydraulic oil is supplied to the rear end of the hydraulic cylinder [1].

El pistón [2] se mueve al frente, y el interruptor de límite LS00 [7] no detecta el perro [8], rompiendo el circuito. Señal de entrada (DI):LS00 (1 → 0)

Piston [2] moves forward, and limit switch LS00 [7] does not detect the dog [8], breaking the circuit. Input signal (DI):LS00 (1→0)

Piston [2] makes contact with the rear of the draw bar [9].

El pistón [2] hace contacto con el extremo trasero de la barra de expulsión [9]

Draw bar [9] compresses the disk spring [10].

La barra de expulsión [9] comprime el muelle de disco [10]. HSK

BT Se abre la pinza portapieza [11]

Se cierra la pinza portapieza [11]

La barra de expulsión [9] empuja el portaherramientas [13] fuera del cono. El interruptor de límite LS01 [4] detecta el perro [3] y se completa el circuito. Señal de entrada (DI):LS01 (0 → 1)

El controlador de máquina confirma que la liberación de la herramienta se ha completado.

A-16

BT

HSK

Collet [11] opens

Collet [11] closes

Draw bar [9] pushes tool holder [13] out of the tapered section. Limit switch LS01 [4] detects the dog [3] and circuit is completed. Input signal (DI) : LS01 (0→1)

Machine controller confirms completion of tool unclamping.

4 1

2

3

7 8

13

No.

12

Nombre

11

10

No. clave

No. 1

Hydraulic Cylinder

-

2

Piston

-

3

Dog

-

4

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

20M11A:46-13

7

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

20M11A:46-11

8

Dog

-

9

Draw Bar

-

10

Disk Spring

11

Collet

-

12

Retention Stud

-

13

Tool Holder

-

1

Cilindro hidráulico

-

2

Pistón

-

3

Perro

-

4

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

7

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

9

20M11A:46-13

20M11A:46-11

8

Perro

-

9

Barra de expulsión

-

10

Muelle de disco

20M11A:15-8

11

Pinza portapieza

-

12

Clavija de retención

-

13

Portaherramientas

-

Name

Key No.

20M11A:15-8

FIGURE 2.4 TOOL UNCLAMPING (BT) FIGURA 2.4 LIBERACION DE LA HERRAMIENTA (BT)

A-17

TOOL CLAMPING / TOOL SEATING CONFIRMATION 2.2.2

CONFIRMACION DE LA FIJACION/ASIENTO DE LA HERRAMIENTA

Refer to Fig.2.5 and Fig.2.6. Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO) : SL01b (1→0)

Solenoid valve SOL01b is de-energized and enters the neutral condition.

Tool holder [13] seated completely in the tapered section. Dog [5] moves backward and limit switch LS601 [6] detects the dog. Limit switch circuit closes and input signal (DI) :LS601 changes from 0 to 1.

Hydraulic pressure for the hydraulic cylinder [1] is released.

Machine controller confirms tool seating. (See NOTE2)

Compressed disk spring [10] unwinds. Piston [2] moves backward. Limit switch LS01 [4] does not detect the dog and circuit is broken. Input signal (DI) :LS01 (1→0)

Machine controller changes output signal (DO) : SL01a (0→1)

Hydraulic oil is supplied to the front of the hydraulic cylinder [1].

Draw bar [9] moves back. BT

Solenoid valve SOL01A is energized.

HSK

Collet [11] holds the retention stud [12].

Collet [11] holds the tool holder [13].

Piston [2] moves back and away from the draw bar [9]. Dog moves back and limit switch LS00 [7] detects the dog. Limit switch circuit closes. Input signal (DI) :LS00 (0→1).

NO

Machine controller confirms completion of tool clamping.

 Chips are trapped.

NOTES :

YES Tool holder [13] not completely seated in the tapered section. Limit switch LS601 [6] does not detect the dog [5] and circuit remains broken. Machine controller cannot confirm tool seating. Alarm (see NOTE 1)

A-18

1. Remove all chips from the tapered section when the alarm is triggered (input signal (DI) : LS601 circuit does not close). Set the spindle in the unclamped condition and clean the tool and spindle tapered section manually.

Refiérase a la Fig.2.5 y Fig.2.6 El controlador de máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO): SL01b (1→0) La válvula de solenoide SOL01b es deenergizada y entra en la condición neutral.

Portaherramientas [13] asentado completamente en el cono. El perro [5] se mueve hacia atrás y el interruptor de límite LS601 [6] detecta al perro. El circuito del interruptor de límite se cierra y la señal de entrada (DI): LS601 cambia de 0 a 1.

La presión hidráulica para el cilindro hidráulico [1] es liberada.

El controlador de la máquina confirma el asiento de la herramienta.

El muelle de disco [10] se expande por si mismo. El pistón [2] se mueve hacia atrás. El interruptor de límite LS01 [4] no detecta el perro y el circuito se rompe. Señal de entrada (DI): LS01 (1→0)

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SL01a (0→1)

La barra de expulsión [9] se mueve hacia atrás. BT

Es energizada la válvula de solenoide SOL01A

Aceite hidráulico es suministrado al frente del cilindro hidráulico [1].

HSK

La pinza portapieza [11] sujeta la clavija de retención [12].

La pinza portapieza [11] sujeta el portaherramientas [13].

 Virutas atrapadas

NO

El pistón se mueva hacia atrás y lejos de la barra de expulsión [9]. El perro se mueve hacia atrás y el interruptor de límite LS00 [7] detecta el perro. El circuito del interruptor de límite se cierra. Señal de entrada (DI) : LS00 (0→1) El controlador de la máquina confirma que la fijación de la herramienta está terminada. NOTAS:

SI El portaherramientas [13] no está completamente asentado en el cono. El interruptor de límite LS601 [6] no detecta el perro [5] y el circuito permanece roto. El controlador de máquina no puede confirmar el asiento de la herramienta.

1. Hay que sacar todas las virutas del cono cuando suena la alarma (el circuito de la señal de entrada (DI) : LS601 no se cerrará). Ponga la condición liberada y limpie la herramienta y el cono del husillo manualmente.

Alarma (vea la NOTA 1)

A-19

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Cilindro hidráulico

-

1

Hydraulic Cylinder

-

2

Pistón

-

2

Piston

-

3

Perro

-

3

Dog

-

4

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

4

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

5

Perro

-

5

Dog

6

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

20M11A:46-15

6

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

7

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

20M11A:46-13

20M11A:46-11

8

Perro

-

9

Barra de expulsión

-

10

Muelle de disco

20M11A:15-8

11

Pinza portapieza

-

12

Clavija de retención

-

13

Portaherramientas

-

A-20

20M11A:46-13 20M11A:46-15

7

Limit Sswitch LS00 (Tool Clamping)

8

Dog

-

9

Draw Bar

-

10

Disk Spring

11

Collet

-

12

Retention Stud

-

13

Tool Holder

-

20M11A:46-11

20M11A:15-8

5 6 4 1

13

12

11

2

3

10

9

FIGURE 2.5 TOOL SEATING CONFIRMATION (BT) FIGURA 2.5 CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA HERRAMIENTA (BT)

1

2

7

8

9

FIGURE 2.6 TOOL CLAMPING (BT) FIGURA 2.6 FIJACION DE LA HERRAMIENTA (BT)

A-21

La Fig.2.7 muestra la disposición de las válvulas de solenoide SOL01a/b y de los interruptores de límite LS00, LS01 y LS601.

Fig.2.7 shows the layout of solenoid valve SOL01a/b and limit switches LS00, LS01 and LS601.

4

2 1

a b

3 4

No.

Nombre

No. clave

No.

20M11A:74-13-1

1

1

Válvula de solenoide SOL01a/b (Fijación/ liberación de la herramienta)

2

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

3

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

20M11A:46-11

4

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

20M11A:46-15

20M11A:46-13

2 3

4

Name Solenoid Valve SOL01a/b (Tool Clamping/ Unclamping)

Key No. 20M11A:74-13-1

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

20M11A:46-13

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

20M11A:46-11

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

20M11A:46-15

FIGURE 2.7 SOLENOID VALVE AND LIMIT SWITCH LAYOUTS FIGURA 2.7 DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE Y DE LOS INTERRUPTORES DE LIMITE

A-22

TIMING CHART 2.2.3

HOJA DE TIEMPO

La Fig. 2.8 muestra la hoja de tiempo para cada señal (fijación/liberación de la herramienta y aire de limpieza para el cabezal del husillo) durante un ATC.

Fig 2.8 shows the timing chart for each signal (tool clamping/unclamping and taper cleaning air for the spindle head) during an ATC.

ATC ON ATC ACTIVADO LS00 TOOL CLAMPING FIJACION DE LA HERRAMIENTA LS01 TOOL UNCLAMPING LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

ON ACTIVADO OFF DESACTIVADO ON ACTIVADO OFF DESACTIVADO

LS601 TOOL SEATING CONFIRMATION

ON ACTIVADO CONFIRMACION DEL ASIENTO OFF DESACTIVADO DE LA HERRAMIENTA

SL01a TOOL CLAMPING FIJACION DE LA HERRAMIENTA

ON ACTIVADO OFF DESACTIVADO

SL01b TOOL UNCLAMPING LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

ON ACTIVADO OFF DESACTIVADO

SL09 TAPER CLEANING AIR ON AIRE DE LIMPIEZA DEL ACTIVADO OFF CONO DESACTIVADO

FIGURE 2.8 TIMING CHART (TOOL CLAMPING/UNCLAMPING & TAPER CLEANING AIR) FIGURA 2.8 HOJA DE TIEMPO (FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA Y AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO)

A-23

TAPER CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO

2.3

AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO Aire comprimido a 0.5MPa es suministrado al cono de husillo durante un ATC para evitar que las virutas entren al cono (vea la NOTA). Refiérase a la Fig.2.9 y 2.10. Refiérase a la Sección “2.2.3 HOJA DE TIEMPO”

TAPER CLEANING AIR Compressed air (0.5MPa) is supplied to the spindle tapered section during an ATC to prevent chips from entering and adhering to the tapered section surfaces (see NOTE). Refer to Fig.2.9 and 2.10. Refer to Section “2.2.3 TIMING CHART”.

Inicio de ATC (cambio automático de herramienta)

ATC operation starts.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO) : SL09 (0→1)

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO) : SL09 (0→1)

La válvula de solenoide SOL09 es energizada.

Solenoid valve SOL09 is energized.

Es suministrado aire comprimido

Compressed air is supplied.

. .

. .

Se cierra el circuito del interruptor de límite LS00. Señal de entrada (DI): LS00 (0→1)

El controlador de la máquina confirma que se ha completado la fijación de la herramienta.

Señal de entrada (DI) : LS09 (1→0)

Es de-energizada la válvula de solenoide SOL09.

El aire comprimido deja de soplar en el cono del husillo.

Termina el ATC

A-24

Limit switch LS00 circuit is closed. Input signal (DI):LS00 (0→1)

Machine controller confirms tool clamping is completed.

Input signal (DI):LS09 (1→0)

Solenoid valve SOL09 is de-energized.

Compressed air stops blowing into the spindle tapered section.

ATC operation is completed.

1 2

No.

Nombre

No.

Name

1

Husillo

1

Spindle

2

Portaherramientas

2

Tool Holder

FIGURE 2.9 TAPER CLEANING AIR FIGURA 2.9 AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO

1

No.

Nombre

No. clave

1

Válvula de solenoide SOL09 (Aire de limpieza del cono)

20M11A:68-9

No.

Name

Key No.

1

Solenoid Valve SOL09 (Taper Cleaning Air)

20M11A:68-9

FIGURE 2.10 SOLENOID VALVE SOL09 LAYOUT FIGURA 2.10 DISPOSICION DE LA VALVULA DE SOLENOIDE SOL09 NOTA:

NOTE:

El aire comprimido no se suministra durante la fijación/liberación manual de la herramienta.

Compressed air is not supplied during manual tool clamping/unclamping.

A-25

2.4

THROUGH-SPINDLE COOLANT /AIR (OPTIONAL) REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO (OPCIONAL) THROUGH-SPINDLE COOLANT /AIR

2.4.1

REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO

REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO El fluido de corte/aire es suministrado a través del centro de la herramienta y el husillo rotativo y pulveriza desde la punta de la herramienta. Él fluido de corte/aire elimina las virutas y el calor generado en el punto de maquinado. Este husillo requiere la clavija de retención especificada por Makino para el portaherramientas. La máquina puede ser dañada si se usa una herramienta incorrecta en el husillo. CARACTERISTICAS DE LAS CLAVIJAS DE RETENCION ESPECIALIZADAS (BT) Y PASADORES (HSK) 1. Tiene una tubería para el fluido de corte. 2. La superficie de la clavija de retención que toca el sello de goma en la vara de sellado, y la superficie del pasador que toca el anillo-O en la camisa, tienen una terminación con muela. Como resultado, se evita que el líquido de corte se filtre hacia afuera desde la superficie de contacto entre la clavija de retención/pasador y el portaherramientas. 3. Los anillos-O son instalados en la superficie de contacto entre la clavija/pasador de retención y el portaherramientas para evitar la fuga del fluido de corte. Refiérase a la Fig.2.11 y Fig.2.12.

A-26

THROUGH-SPINDLE COOLANT/AIR Cutting fluid/air is supplied through the center of the tool and rotating spindle and sprays from the tip of the tool. The cutting fluid/air supply removes chips and heat generated at the machining point. The through spindle function requires a Makino-specified retention stud for the tool holder. The machine may be damaged if an incorrect tool is used in the spindle. CHARACTERISTICS OF SPECIALIZED RETENTION STUDS (BT) AND PINS (HSK) 1. Equipped with internal cutting fluid piping. 2. The retention stud surface that touches the rubber seal in the sealing rod, and the pin surface that touches the O-ring in the sleeve, have a ground finish. As a result, cutting fluid leakage from the contact surface between the retention stud/pin and the tool holder is prevented. 3. O-rings are installed on the contact surface between the retention stud/pin and the tool holder to prevent cutting fluid leakage. Refer to Fig.2.11 and Fig.2.12.

BT

1

2

3 4

5

HSK

No.

No.

Nombre

Name

1

Tubería para el fluido de corte

1

Cutting Fluid Piping

2

Herramienta

2

Tool

3

Porta herramientas

3

Tool Holder

4

Clavija de retención

4

Retention Stud

5

Pasador

5

Pin

FIGURE 2.11 THROUGH-SPINDLE COOLANT TOOL HOLDER FIGURA 2.11 PORTAHERRAMIENTAS DEL HUSILLO CON ENFRIAMIENTO

BT

1

2

HSK         No.

Nombre

No.

Name

1

Tubería para el fluido de corte

1

Cutting Fluid Piping

2

Anillo-O

2

O-ring

FIGURE 2.12 SPINDLE RETENTION STUD (BT), PIN (HSK) FIGURA 2.12 PASADOR (HSK), CLAVIJA (BT) DE RETENCION DEL HUSILLO

A-27

ROTARY UNION /PNEUMATIC SYSTEM 2.4.2

UNION ROTATIVA/SISTEMA NEUMATICO

UNION ROTATIVA Vea la Fig.2.13 La unión rotativa está instalada entre el extremo trasero del husillo rotativo [1] y la ruta de tubería [8] para el refrigerante a través del husillo. Las partes rotativas [2], [3] (vea la Fig.2.13) en la unión rotativa rotan con el husillo. Como resultado, los anillos de sello [3], [4] entre las partes rotativas [2], [3] y las partes fija [4], [5] hacen contacto. El fluido refrigerante suministrado desde el tanque de refrigerante pasa a través de esta ruta de tuberías hasta la punta de la herramienta posicionada en el cabezal del husillo rotativo (vea la NOTA). Esta sección describe la siguiente secuencia para la función de la unión rotativa. A. B. C. D.

Al usar el refrigerante a través del husillo. Al usar el aire a través del husillo. Al usar la succión a través del husillo Función de detección de deterioro de los anillos de sello.

ROTARY UNION See Fig.2.13. The rotary union is installed between the rear of the rotating spindle [1] and the piping route [8] for the through-spindle coolant. Rotating components [2], [3] (see Fig.2.13) inside the rotary union device rotate with the spindle. As a result, the seal rings [3], [4] between the rotating components [2], [3] and the fixed components [4], [5] make contact. Cutting fluid supplied from the coolant tank passes through this piping route to the tip of the tool positioned in the rotating spindle head (see NOTE). This section describes the following sequences for the rotary union function. A. B. C. D.

When using through-spindle coolant When using through-spindle air When using through-spindle suction Seal defacement detection function.

NOTE : NOTA: Los anillos de sello haciendo contacto o no haciendo contacto cambian el flujo del fluido de corte o del aire. El fluido de corte que se ha infiltrado desde el área de contacto de los anillos de sello fluye al drenaje y fuera de la unión rotativa.

A-28

Contact between the seal rings changes the flow of cutting fluid or air. Cutting fluid that seeps out from between the contact surfaces of the seal rings flows into the drain and out of the rotary union device.

4

1

2

3

6 5

7

8 9

No.

Nombre

No. clave

No.

-

1

Spindle

7S10A:4-9

2

Rotating Shaft

Name

Key No.

1

Husillo

2

Eje rotativo

3

Anillo de sello (rotativo)

7S10A:2-1-4

3

Seal Ring (Rotating)

7S10A:2-1-4

4

Anillo de sello (fijo)

7S10A:2-1-8

4

Seal Ring (Fxed)

7S10A:2-1-8

5

Sello flotante

5

Floating Seal

6

Tubería para el aire a través del husillo

-

Piping for ThroughSpindle Air

-

6

Tubería para el aire de apoyo de la unión rotativa

-

Piping for Rotary Union Back-up Air

-

7

Piping for ThroughSpindle Coolant

-

8

Rotary Union Drain

-

7 8 9

7S10A:5-3

Tubería para el refrigerante a través del husillo Drenaje para la unión rotativa del husillo

-

7S10A:4-9

7S10A:5-3

9

FIGURE 2.13 ROTARY UNION MECHANISMS FIGURA 2.13 MECANISMOS DE LA UNION ROTATIVA

A-29

Refiérase a la Fig.2.14A.

Refer to Fig.2.14A.

A. Al usar el aire a través del husillo

A. When using through-spindle air

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO) : SL192 (0→1)

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO) : SL192 (0→1)

Es energizada la válvula de solenoide SOL192

Solenoid valve SOL192 is energized.

Es suministrado aire comprimido entre los anillos de sello. El aire es pulverizado desde la punta de la herramienta por medio de la ruta de tuberías.

Compressed air is supplied between the seal rings. Air is sprayed from the tip of the tool via the piping route.

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SL1309 (0→1)

Es energizada la válvula de solenoide SOL1309

El puerto de drenaje es cerrado para evitar la fuga del aire.

A-30

Machine controller changes output signal (DO) : SL1309 (0→1)

Solenoid valve SOL1309 is energized.

Drain port is closed to prevent air leakage.

Refiérase a la Fig.2.14B.

Refer to Fig.2.14B.

B. Al usar el refrigerante a través del husillo

B. When using through-spindle coolant

M8 está activado. Dos anillos de sello [1], [2] contactan por la presión hidráulica del fluido de corte.

M8 is ON. Hydraulic pressure of cutting fluid brings seal rings [1], [2] into contact.

El fluido de corte es pulverizado desde la punta de la herramienta en el husillo por medio de la ruta de tuberías.

Cutting fluid is sprayed from the tip of the tool in the spindle via the piping route.

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SL1309 (0→1)

Machine controller changes output signal (DO) : SL1309 (0→1)

Solenoid valve SOL1309 is de-energized.

Es de-energizada la válvula de solenoide SOL1309

El puerto de drenaje se abre para permitir la salida del fluido de corte infiltrado (vea NOTA).

Drain port opens to release seeping cutting fluid (see NOTE).

NOTA:

NOTE :

Una pequeña cantidad de fluido de corte se filtra hacia afuera entre las partes del sello de contacto para reducir la fricción.

A small amount of cutting fluid seeps out from between the seal contact parts to reduce friction.

A-31

   Refiérase a la Fig.2.14C.

Refer to Fig.2.14C.

C. Al usar la succión a través del husillo (vea la NOTAS: 1).

C When using through-spindle suction (see NOTES: 1).

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO) : SL1308 (0→1)

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO) : SL1308 (0→1)

La válvula de solenoide SOL1308 es energizada.

Solenoid valve SOL1308 is energized.

Es suministrado aire comprimido al extremo trasero del pistón [4].

Compressed air is supplied to the rear of the piston [4].

El pistón [4] se mueve hacia el frente.

Piston [4] moves forward.

Los anillos de sello hacen contacto y el fluido de corte retorna al tanque de refrigerante a través de la ruta de tuberías (Vea la NOTAS 2).

Seal rings make contact and cutting fluid returns to the coolant tank through the piping route (See NOTES 2).

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SL1309 (0→1)

Machine controller changes output signal (DO) : SL1309 (1→0)

Es de-energizada la válvula de solenoide SOL1309

Solenoid valve SOL1309 is de-energized.

El puerto de drenaje se abre para permitir la salida del fluido de corte infiltrado (vea NOTA 1).

Drain port opens to release seeping cutting fluid (see NOTES1).

NOTAS:

NOTES:

1. Esta función succiona el fluido de corte remanente hacia adentro y evita que el fluido remanente en la herramienta o en la barra de expulsión escape al cono del husillo durante un ATC. 2. Refiérase al Capítulo “J1 ELIMINACION DE VIRUTAS Y TANQUE DE REFRIGERANTE (TIPO DE DESCARGA TRASERA” o Capítulo “J2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE”) para detalles del procedimiento de succión para el fluido de corte.

1. This function removes cutting fluid remaining on the tool or the draw bar to prevent leakage into the spindle tapered section during an ATC operation. 2. Refer to Chapter “J1 CHIP DISPOSAL AND COOLANT TANK (REAR DISCHARGE TYPE” or Chapter “J2 CUTTING FLUID SUPPLY UNIT”) for details on the cutting fluid suction function.

A-32

1

A

2

5

B

4 5

2

3

C

4

HIGH PRESSURE CELL

5

加圧部 de alta presión Célula VACUUM CELL

Célula 負圧部de vacío

No.

Funcionamiento

A

Al usar aire a través del husillo El aire es suministrado desde (1) El anillo de sello se ha separado. El aire es suministrado a la punta de la herramienta.

(5) Puerto de drenaje

No.

A

Cerrado

B

Al usar refrigerante a través del husillo El pistón [4] se mueve hacia adelante por presión hidráulica del fluido de corte desde (2). Los anillos de sello hacen contacto y es suministrado fluido de corte.

Abierto (El aceite escurre)

C

Al usar la succión a través del husillo Aire de respaldo es suministrado desde (3). El pistón [4] se mueve hacia adelante y los anillos de sello hacen contacto. El fluido de corte remanente dentro del husillo entonces vuelve al tanque de refrigerante por la ruta de tuberías (2).

Abierto

Function When using through-spindle air Air is supplied from (1). Seal rings separate. Air is supplied to the tip of the tool.

(5) Drain Port

Closed

B

When using through-spindle coolant Piston [4] moves forward by hydraulic pressure of cutting fluid from (2). Seal rings make contact and cutting fluid is supplied.

Open ( Seepage occurs)

C

When using through-spindle suction Back-up air is supplied from (3). Piston [4] moves forward and seal rings make contact. Remaining cutting fluid inside the spindle then returns to the coolant tank through piping route (2).

Open

FIGURE 2.14 ROTARY UNION MECHANISMS FIGURA 2.14 MECANISMOS DE LA UNION ROTATIVA

A-33

Refiérase a la Fig.2.13 C.

Refer to Fig.2.13. C.

d. Función de detección del deterioro de los anillos de sello. La unión rotativa tiene una función de detección de deterioro. Esta detecta el deterioro del anillo de sello.

D.

Seal defacement detection function

The rotary union is equipped with a seal-ring defacement detection function.

Dos anillos de sello están gastados (dañados)

Seal rings are worn (damaged).

El sello flotante se mueve hacia el lado del husillo.

Floating seal moves toward the spindle side.

El interruptor de proximidad LS1340 detecta la aproximación del sello flotante (perro) (vea la NOTAS: 1)

Proximity switch LS1340 detects the floating seal (dog) (see NOTES: 1). Input signal (DI) :1340 (1→0).

Señal de entrada (DI) : LS1340 (1→0)

El controlador de máquina detecta una condición anormal (los anillos de sello están gastados).

Se activa la alarma (vea NOTAS: 2)

Machine controller detects abnormal seal-ring condition (seal rings are worn).

Alarm is triggered (see NOTES: 2)

NOTA:

NOTE :

1. El interruptor de proximidad LS1340 tiene un circuito tipo “contacto roto”. Cuando el interruptor detecta un perro, la señal de entrada cambia desde 1 a 0. 2. Es necesario reemplazar los anillos de sello cuando se activa la alarma. Refiérase a la Sección “3. AJUSTE DE PARTES”

1. Proximity switch LS1340 is a “Break Contact” type circuit. The input signal changes from 1 to 0 upon detecting the dog (approaching seal). 2. Replace the seal rings when this alarm is triggered. Refer to Section “3. PARTS ADJUSTMENT”.

A-34

1

2

3 DEFACEMENT DOG

Perro de deterioro

4

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Anillo de sello (rotativo)

7S10A:2-1-4

1

Seal Ring (Rotating)

7S10A:2-1-4

2

Anillo de sello (fijo)

7S10A:2-1-8

2

Seal Ring (Fixed)

7S10A:2-1-8

3

Sello flotante

7S10A:5-3

3

Floating Seal

7S10A:5-3

4

Interruptor de proximidad LS1340

7S10A:6-12

4

Proximity Switch LS1340

7S10A:6-12

FIGURE 2.15 DEFACEMENT CONFIRMATION SYSTEM FOR ROTARY UNION FIGURA 2.15 SISTEMA DE CONFIRMACION DEL DETERIORO PARA LA UNION ROTATIVA

A-35

La Fig. 2.16 muestra la disposición de las válvulas de solenoide y del interruptor de proximidad para el aire y la unión rotativa.

2

Fig.2.16 shows the positions of the rotary union solenoid valves and proximity switch.

3

1 1

4

No.

Nombre

1

Válvula de solenoide SOL1309 (Drenaje de la unión rotativa a través del husillo)

20M11A:56-6

2

Válvula de solenoide SOL1308 (Aire de respaldo para la unión rotativa)

20M11A:69-11-1

Válvula de solenoide SOL192 (Aire a través del husillo)

20M11A:69-11-1

3

4

Interruptor de proximidad LS1340 (Detección del deterioro de los anillos de sello)

No. clave

No.

Name

1

Solenoid Valve SOL1309 (Rotary Union Drain)

2

Solenoid Valve SOL1308 (Rotary Union Back-up Air)

3

Solenoid Valve SOL192 (Through-Spindle Air)

7S10A:6-12

4

Proximity Switch LS1340 (Seal Defacement Detection)

Key No. 20M11A:56-6

20M11A:69-11-1

20M11A:69-11-1

7S10A:6-12

FIGURE 2.16 ROTARY UNION AND PNEUMATIC SOLENOID VALVE LOCATIONS FIGURA 2.16 UNION ROTATIVA Y UBICACION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE NEUMATICAS

A-36

A-37

2.5

AIR BLOW (OPTIONAL) CORRIENTE DE AIRE (OPCIONAL)

CORRIENTE DE AIRE El aire comprimido (0.5MPa) es soplado desde la boquilla de soplado de aire a las partes que se están maquinando para sacar las virutas. Esto evita que el calor de las virutas sea transmitido a la pieza de trabajo. Vea Fig.2.17.

AIR BLOW Compressed air (0.5MPa) blows from the nozzle at the end of the spindle head to remove chips and prevent heat transferring to the workpiece. See Fig.2.17.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO) : SL181 (0→1)

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO) : SL181 (0→1)

Es de-energizada la válvula de solenoide SOL181

El aire comprimido es pulverizado desde la boquilla de soplado de aire (vea la NOTA).

Solenoid valve SOL181 is energized.

Compressed air is sprayed from the air blow nozzle (see NOTE).

NOTA:

NOTE:

Refiérase a la Sección “2.8 CIRCUITO NEUMATICO” para los detalles del circuito de aire.

Refer to Section “2.8 PNEUMATIC CIRCUIT” for details on the air piping route/circuit.

A-38

1

2

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Unidad de control de aire

-

1

Air Control Unit

-

Válvula de solenoide SOL181

20M212A:6-5-1

2

Solenoid Valve SOL181

20M212A:6-5-1

2

Boquilla de soplado de aire

3

Air Blow Nozzle

20M212A:3-8-1

3

20M212A:3-8-1

FIGURE 2.17 AIR CONTROL UNIT LOCATION AND AIR BLOW NOZZLE ON SPINDLE HEAD FIGURA 2.17 UBICACION DE LA UNIDAD DE CONTROL DE AIRE Y BOQUILLA DE SOPLADO DE AIRE DEL CABEZAL DEL HUSILLO

A-39

2.6

POSITIONING BLOCK (OPTIONAL) BLOQUE DE POSICIONAMIENTO (OPCIONAL)

BLOQUE DE POSICIONAMIENTO El bloque de posicionamiento debe ser instalado en la punta del cabezal del husillo al usar un dispositivo de herramienta. El bloque de posicionamiento evita que la herramienta gire alrededor.

POSITIONING BLOCK The positioning block is installed on the tip of the spindle head when using an attachment tool. The positioning block prevents the tool from rotating.

La disposición del bloque de posicionamiento se muestra en la Fig.2.18

The positioning block layout is shown in Fig.2.18.

1

No. 1

Nombre Bloque de posicionamiento

No. 1

Name Positioning Block

FIGURE 2.18 POSITIONING BLOCK LAYOUT FIGURA 2.18 DISPOSICION DEL BLOQUE DE POSICIONAMIENTO

A-40

A-41

2.7

HYDRAULIC CIRCUIT CIRCUITO HIDRAULICO

Hydraulic pressure is used for the tool clamping/unclamping function of the spindle head. Fig.2.19 shows the hydraulic piping route and Fig.2.20 shows the hydraulic circuit diagram.

La presión hidráulica es usada para el accionamiento de fijación/liberación de la herramienta del cabezal del husillo. La Fig.2.19 muestra la ruta de las tuberías hidráulicas y la Fig.2.20 muestra el diagrama del circuito hidráulico.

4

3 1

2

5

6

7

No.

Nombre

No.

Name

1

Cabezal del husillo

1

Spindle Head

2

Distribuidor atrás del husillo

2

Spindle Rear Manifold

3

Distribuidor cerca de la izquierda superior del bastidor

3

Frame Upper Left Manifold

4

Línea P del aceite hidráulico (suministro)

4

Hydraulic Oil P-Line (Supply)

5

Línea T del aceite hidráulico (Retorno)

5

Hydraulic Oil T-Line (Return)

6

Distribuidor atrás de la máquina

6

Machine Rear Manifold

7

Unidad hidráulica

7

Hydraulic Unit

FIGURE 2.19 HYDRAULIC PIPING ROUTE (PLAN) FIGURA 2.19 RUTA DE LAS TUBERIAS HIDRAULICAS (PLAN)

A-42

3 1

6

4

8

9

2

10

7

5

No.

Nombre

11

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Pistón

-

1

Piston

-

2

Presión hidráulica

-

2

Hydraulic Pressure

-

3

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

20M11A:46-13

3

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

20M11A:46-13

4

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

20M11A:46-11

4

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

20M11A:46-11

5

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

20M11A:46-15

5

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

6

Línea-b de liberación de la herramienta

-

6

Tool Unclamp B-Line

-

Línea-a de fijación de la herramienta

7

Tool Clamping A-Line

-

7

-

8

High Pressure Hose

-

Manguera de alta presión

-

8

9

Válvula de solenoide SOL01 a/b (Fijación/ liberación de la herrramienta)

10

Línea-T del aceite hidráulico (Retorno)

11

Línea-P del aceite hidráulico (Suministro)

9 20M11A:74-13-1

Solenoid Valve SOL01 a/b (Tool Clamping/ Unclamping)

20M11A:46-15

20M11A:74-13-1

10

Hydraulic Oil T-Line (Return)

-

11

Hydraulic Oil P-Line (Supply)

-

-

FIGURE 2.20 HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM FIGURA 2.20 DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRAULICO

A-43

2.8

PNEUMATIC CIRCUIT CIRCUITO NEUMATICO

El aire comprimido es usado para aire de respaldo de la unión rotativa, aire a través del husillo, limpieza del cono, sello de aire y aire de soplado. La Fig.2.21 muestra el diagrama del circuito neumático.

Compressed air is used for the rotary union back-up air, through-spindle air, taper cleaning air, sealing air and air blow functions. Fig.2.21 shows the pneumatic circuit diagram. No.

No.

Nombre

No. clave

Name

Key No.

1

Solenoid Valve SOL1308 (Rotary Union Back-up Air)

2

Solenoid Valve SOL192 (Through-Spindle Air)

20M11A:69-11-1

Solenoid Valve SOL09 (Taper Cleaning Air)

20M13A:73-9

20M11A:69-11-1

1

Válvula de solenoide SOL 1308 (Aire de respaldo de la unión rotativa)

2

Válvula de solenoide SOL 192 (Aire a través del husillo)

3

Válvula de solenoide SOL 09 (Aire de limpieza del cono)

20M13A:73-9

3

4

Válvula de solenoide con distribuidor

-

4

Solenoid Valve with Manifold

-

5

Aire del cojinete frontal (1)

-

5

Front Bearing Air (1)

-

Aire del cojinete frontal (2)

6

Front Bearing Air (2)

-

6

-

7

Stator Rear Bearing Sealing Air

-

8

Cylinder Base Sealing Air

9

Support Bearing Sealing Air (1)

-

10

Support Bearing Sealing Air (2)

-

11

Solenoid Valve SOL1309 (Rotary Union Drain)

20M11A:56-6

12

Regulator

20M70A:12-4

13

Solenoid Valve SOL181 (Air Blow)

14

Air Source

7

8 9 10

11 12

20M11A:69-11-1

Aire de sellado del cojinete trasero del estator.

-

Aire de sellado de la base del cilindro

-

Aire de sellado del cojinete del soporte (1)

-

Aire de sellado del cojinete del soporte (2)

-

Válvula de solenoide SOL 1309 (Drenaje de la unión rotativa)

20M11A:56-6

Regulador

20M70A:12-4

13

Válvula de solenoide SOL 181 (Soplado de aire)

14

Fuente de aire

A-44

20M11A:69-11-1

20M212A:6-5-1 -

-

20M212A:6-5-1 -

3 12

5 6 7 8 9 10

1

2

14

11 4

13

FIGURE 2.21 PNEUMATIC CIRCUIT DIAGRAM FIGURA 2.21 DIAGRAMA DEL CIRCUITO NEUMATICO

A-45

2.9

SEALING AIR AIRE DE SELLADO

AIRE DE SELLADO Aire comprimido controlado por el regulador a 0.2MPa es suministrado al espacio de huelgo entre el husillo y la caja. Esto evita que las virutas y el fluido de corte entre al interior del husillo. Refiérase a la Sección “2.8 CIRCUITO NEUMATICO”

SEALING AIR Compressed air set at 0.2MPa by the regulator is supplied to the clearance space between the spindle and the housing. This prevents chips and cutting fluid entering the spindle. Refer to Section “2.8 PNEUMATIC CIRCUIT”.

Refiérase a la Fig.2.22 para la ubicación del regulador.

Refer to Fig.2.22 for the layout of the regulartor.

A-46

1

2

No.

Nombre

1

Unidad de control de aire

2

Regulador

No. clave

No.

-

1

Air Control Unit

2

Regulator

20M70A:12-4

Name

Key No. 20M70A:12-4

FIGURE 2.22 REGULATOR LOCATION FIGURA 2.22 UBICACION DEL REGULADOR

A-47

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.

Todos los ajustes son hechos antes del embarque para la posición de orientación del husillo, los interruptores de límite LS00, LS01 y LS601 e interruptor de proximidad LS1340. Otros ajustes son innecesarios.

All spindle orientation, limit switch LS00, LS01 and LS601, and proximity switch LS1340 settings are adjusted prior to shipment and normally require no further adjustment.

En caso de problemas, realice los siguientes ajustes donde sea necesario.

However, should adjustment problems arise, readjust using the following procedures.

  SPINDLE ORIENTATION

3.1

ORIENTACION DEL HUSILLO

ORIENTACION DEL HUSILLO Esta función bloquea el eje del husillo en una fase de rotación predeterminada (vea la NOTA). La función de orientación del husillo orienta la chaveta del impulsor en el lado del husillo a la ranura de la chaveta de la herramienta que está en la posición del brazo ATC durante un ATC.

SPINDLE ORIENTATION This function locks the spindle shaft in a predetermined phase of rotation (see NOTE). During an ATC, the spindle orientation function positions the drive key on the spindle side in the key groove of the tool located in the ATC arm position.

Vea la Fig.3.1.

See Fig.3.1.

NOTA:

NOTE :

El sensor usado para determinar la orientación del husillo está dentro del husillo. También es usado para controlar la velocidad de rotación del husillo y como retroalimentación de la función de conexión rígida.

The sensor used to determine the spindle orientation is inside the spindle. It is also used to control the spindle rotation speed and to receive feedback from the rigid tap function.

A-48

BT 50

1

HSK A-100

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Chaveta impulsora del husillo

1

Spindle Drive Key

2

Pernos

2

Bolts

FIGURE 3.1 SPINDLE ORIENTATION (BT-50,HSK-A100) FIGURA 3.1 ORIENTACION DEL HUSILLO (BT-50, HSK-A100)

A-49

ORIENTATION ADJUSTMENT 3.1.1

AJUSTE DE LA ORIENTACION

La posición de orientación debe ser ajustada usando el parámetro NC No.4077 (vea la NOTA 1) Los siguientes procedimientos deben ser realizados con la energía de la máquina conectada. Ajuste de acuerdo con los siguientes procedimientos para completar la operación en forma segura. Refiérase a la Fig.3.2 y Fig.3.3.

The orientation position should be adjusted using NC parameter No.4077 (see NOTES: 1). The following procedures must be performed with the machine power On. Adjust in accordance with the following procedures to complete this operation safely. Refer to Fig.3.2 and Fig.3.3.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (BT50) 1) Conecte la energía de la máquina. 2) Conecte la energía del controllo. 3) Seleccione el modo [MDI] (vea la NOTAS: 2). 4) Comando “M19” (orientación del husillo) 5) Realice ajuste hasta que las dos chavetas impulsoras estén en paralelo con el eje Y. a) Ponga la base magnética en la paleta. b) Toque la aguja del indicador con la chaveta impulsora. c) Mueva el cabezal del husillo con la manilla de avance y mida el valor paralelo del eje Y. d) Ajuste el valor del parámetro NC No. 4077 (hasta que el valor paralelo sea 20µm/13mm o menos)

ADJUSTMENT PROCEDURE (BT50) 1) Turn the machine power On. 2) Turn the control power On. 3) Select [MDI] mode (see NOTES: 2). 4) Command “M19” (spindle orientation). 5) Perform adjustment until the two drive keys are parallel with the Y-Axis. a) Set the magnet stand on the pallet. b) Touch the indicator needle to the drive key. c) Move the spindle head with the handle feed and measure the parallel value of the Y-axis. d) Adjust the value of NC parameter No.4077 (until the parallel value is 20µm/13mm or less).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (HSK A100) Seleccione el modo [HANDLE] (manija) para la especificación del HSK. Presione el [TOOL UNCLAMP] (liberación de la herramienta) y fije la plantilla especial. Toque la aguja del indicador con la ranura de la plantilla y ajuste como en el procedimiento BT (vea las NOTAS 2 y 3).

ADJUSTMENT PROCEDURE (HSK A-100) Select [HANDLE] mode for HSK specifications. Press the [TOOL UNCLAMP] button and clamp the special jig. Touch the indicator needle to the jig groove and adjust as in the above (BT) procedure (see NOTES: 2 and 3).

NOTAS: 1. PARAMETRO NC No.4077 El valor mínimo paralelo que puede ser ajustado es 0.02µm. El husillo se inclina a 0.088 grados al cambiar el valor a 1. El valor de entrada posible es desde -4095 a +4095. 2. Seleccione el modo [MDI] o [HANDLE] en el panel de operación principal. Refiérase al “MANUAL DE MANTENIMIENTO PROFESSIONAL 3”. 3. Refiérase al “MANUAL DE MANTENIMIENTO PROFESSIONAL 3” para detalles del botón [TOOL UNCLAMP] en el panel de operación principal.

A-50

NOTES : 1. NC PARAMETER NO.4077 The minimum parallel value adjustment is to 0.02µm. The spindle inclines to 0.088 degrees when changing the value to 1. The possible input value range is from -4095 to +4095. 2. Select [MDI] or [HANDLE] mode on the main operation panel. Refer to the “PROFESSIONAL 3 MAINTENANCE MANUAL”. 3. Refer to “PROFESSIONAL 3 MAINTENANCE MANUAL” for details on the [TOOL UNCLAMP] button on the main operation panel.

1

CHECK BY MOVING “Y-AXIS UP & DOWN

2

VERIFIQUE MOVIENDO EL EJE Y ARRIBA Y ABAJO No.

No.

Nombre

Name

1

Chavetas impulsoras del husillo

1

Spindle Drive Keys

2

Indicador

2

Indicator

FIGURE 3.2 SPINDLE ORIENTATION ADJUSTMENT (BT) FIGURA 3.2 AJUSTE DE LA ORIENTACION DEL HUSILLO (BT)

1

2 VERIFIQUE MOVIENDO EL EJE Y ARRIBA Y ABAJO No.

Nombre

CHECK BY MOVING “Y-AXIS UP & DOWN

No.

Name

1

Plantilla especial

1

Special Jig

2

Indicador

2

Indicator

FIGURE 3.3 SPECIAL JIG FOR SPINDLE ORIENTATION ADJUSTMENT (HSK) FIGURA 3.3 AJUSTE Y PLANTILLA ESPECIAL PARA LA ORIENTACION DEL HUSILLO (HSK)

A-51

LIMIT SWITCH ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE

3.2

Refiérase a la Tabla 3.1 para detalles de la función de cada interruptor de límite. TABLA 3.1 FUNCION DEL INTERRUPTOR DE LIMITE Interruptor de límite LS00 LS01 LS601

Refer to Table 3.1 for details on each limit switch function. TABLE 3.1 LIMIT SWITCH FUNCTIONS Limit Switch

Function

Función

LS00

Tool Clamping Confirmation

Confirma la sujeción de la herramienta Confirma la liberación de la herramienta Confirma el asiento de la herramienta

LS01

Tool Unclamping Confirmation

LS601

Tool Seating Confirmation

Refiérase a la Sección “2.2 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION” y “2.3 AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO”

Refer to Sections “2.2 TOOL CLAMPING/ UNCLAMPING MECHANISM” and “2.3 TAPER CLEANING AIR”.

Las posiciones de ajuste del interruptor de límite se muestran en la Fig.3.4.

Limit switch adjustment positions are shown in Fig.3.4.

No

Nombre

No. clave

No

1

Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta)

20M11A:46-11

1

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

20M11A:46-11

2

Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta)

20M11A:46-13

2

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

20M11A:46-13

3

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

20M11A:46-15

3

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

4

Tornillo de ajuste del LS601 (tornillo de ajuste de cabeza pan M6)

5

20M11A:46-15

Name

Key No.

4

LS601 Adjustment Screw (Pan Head Screw M6)

-

-

5

Pan Head Screw M4

-

Tornillo cabeza pan M4

-

6

Lock Nut M6 for LS00 Adjustment Screw

-

6

Tuerca de bloqueo M6 para fijar los tornillo de ajuste del LS00

-

7

Tornillo de cabeza hueca M4

-

8

Tornillo de ajuste del LS00 (tornillo de ajuste de cabeza pan M6)

-

Tornillo de ajuste del LS01 (tornillo de ajuste de cabeza pan M6)

-

Tuerca de bloqueo M6 para 10 fijar los tornillo de ajuste del LS01

-

Tuerca de bloqueo M6 para 11 fijar los tornillo de ajuste del LS601

-

9

A-52

7

Socket Head Cap Screw M4

8

LS00 Adjustment Screw (Pan Head Screw M6)

-

LS01 Adjustment Screw (Pan Head Screw M6)

-

9

-

Lock Nut M6 LS01 10 Adjustment Screw

-

Lock Nut M6 LS601 11 Adjustment Screw

-

C 4

2

11

8

9 4

2

5

7

3

6 A

8

1

B 2

10

8

6

9

1

SECTION A SECCION: 断面：A A

FIGURE 3.4 ADJUSTMENT OF LS00,LS01,LS601 FIGURA 3.4 AJUSTE DE LS00, LS01, LS601

A-53

Los procedimientos de ajuste para los interruptores de límite LS00 y LS01 son los siguientes. Los siguientes procedimientos deben ser realizados con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] (máquina bloqueada) y [AUX.FUNC.LOCK] (bloqueo de funciones auxiliares) (vea las NOTAS 1). Refiérase a la Fig.3.5. AJUSTE DEL LS00 1) Conecte la energía de la máquina 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS: 1). 4) Afloje la tuerca de bloqueo [6] y gire contra el sentido del reloj (CCW) el tornillo de ajuste [8] de forma que el interruptor de límite no se active en la condición de fijación. 5) Empuje el botón [TOOL UNCLAMP] para entrar la condición de fijación en el husillo (vea las NOTAS: 2). 6) Gire los tornillos de ajuste [8] en el sentido del reloj (CW) hasta que el LED del interruptor de límite LS00 se apague (vea las NOTAS: 3). 7) Gire el tornillo de ajuste [8] una vuelta más según el reloj (CW) después de que el LED se apague (vea las NOTAS: 3). 8) Fije el tornillo de ajuste [8] en esta posición con la tuerca de bloqueo [6]. 9) Confirme que el interruptor de límite LS00 se activa apropiadamente y que el interruptor de límite LS01 no se activa. AJUSTE DEL LS01 1) Conecte la energía de la máquina 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 1). 4) Afloje la tuerca de bloqueo [10] y gire contra el sentido del reloj (CCW) el tornillo de ajuste [9] de forma que el interruptor de límite no se active en la condición de liberación. 5) Empuje el botón [TOOL UNCLAMP] para entrar la condición de liberación en el husillo (vea las NOTAS 2). 6) Gire los tornillos de ajuste [9] en el sentido del reloj (CW) hasta que el LED del interruptor de límite LS01 se apague (vea las NOTAS 3). 7) Gire el tornillo de ajuste [8] 0.5mm más según el reloj (CW) después de que el LED se apague (vea las NOTAS 4). 8) Fije el tornillo de ajuste [9] en esta posición con la tuerca de bloqueo [10]. 9) Confirme que el interruptor de límite LS01 se activa apropiadamente y que el interruptor de límite LS00 no se activa. NOTA:

The adjustment procedures for limit switches LS00 and LS01 are as follows. The following procedures must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES 1). Refer to Fig.3.5. LS00 ADJUSTMENT 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES: 1). 4) Loosen lock nut [6] and turn the adjustment screw [8] counterclockwise (CCW) so that limit switch LS00 does not activate in the clamped condition. 5) Push the [TOOL UNCLAMP] button to enter the spindle clamped condition (see NOTES: 2). 6) Turn the adjustment screw [8] clockwise (CW) until the limit switch LS00 LED turns Off (see NOTES: 3). 7) Turn the adjustment screw a further rotation CW after the LED turns Off (see NOTES: 3). 8) Set the adjustment screw [8] in this position with the lock nut [6]. 7) Confirm limit switch LS00 activates correctly and limit switch LS01 does not activate. LS01 ADJUSTMENT 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES: 1). 4) Loosen the lock nut [10] and turn the adjustment screw [9] CCW so that limit switch LS01 does not activate in the unclamped condition. 5) Push the [TOOL UNCLAMP] button to enter the spindle unclamped condition (see NOTES: 2). 6) Turn the adjustment screw [9] CW until limit switch LS01 LED turns Off (see NOTES: 3). 7) Turn the adjustment screw a further 0.5mm CW after LED turns Off (see NOTES 4). 8) Set the adjustment screw [9] in this position using the lock nut [10]. 9) Confirm limit switch LS01 activates correctly and limit switch LS00 does not activate.

Refiérase a las NOTAS en la página A-56. NOTE :

A-54

Refer to NOTES on page A-56.

B: DETALLE DE LA SECCION B

B: DETAILED VIEW OF SECTION B

LS01

LS00

LED:OFF LED: DESACTIVADO LED 消灯

10 2

9 1

8 6

LED:OFF LED: DESACTIVADO LED 消灯

AJUSTE DEL LS01 No 2

9

10

Nombre Interruptor de límite LS01 (Liberación de la herramienta) Tornillo de ajuste del LS01 (Tornillo de ajuste de cabeza pan M6) Tuerca de bloqueo M6 para fijar los tornillo de ajuste del LS01

No. clave

1 6

8

No

20M11A:46-13

-

Name

2

Limit Switch LS01 (Tool Unclamping)

9

LS01 Adjustment Screw (Pan Head Screw M6)

-

Lock Nut M6 for LS01 10 Adjustment Screw

Key No. 20M11A:46-13 -

LS00 ADJUSTMENT

AJUSTE DEL LS00 No

LS01 ADJUSTMENT

Nombre Interruptor de límite LS00 (Fijación de la herramienta) Tornillo de ajuste del LS00 (Tornillo de ajuste de cabeza pan M6) Tuerca de bloqueo M6 para fijar los tornillo de ajuste del LS01

No. clave 20M11A:46-11 -

-

No

Name

Key No.

1

Limit Switch LS00 (Tool Clamping)

6

LS00 Adjustment Screw (Pan Head Screw M6)

-

Lock Nut M6 for LS01 Adjustment Screw

-

8

20M11A:46-11

FIGURE 3.5 ADJUSTMENT OF LS00, LS01 FIGURA 3.5 AJUSTE DE LS00, LS01

A-55

Los procedimientos de ajuste para el interruptor de límite LS601 es el siguiente. Los siguientes procedimientos deben ser realizados con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 1). Refiérase a la Fig.3.6.

The adjustment procedure for limit switch LS601 is as follows. The following procedures must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES 1). See Fig.3.6.

AJUSTE DEL LS601 1) Conecte la energía de la máquina 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 1). 4) Empuje el botón [TOOL UNCLAMP] para entrar la condición de liberación en el husillo (vea las NOTAS 2). 5) Afloje la tuerca de bloqueo [11] y gire contra el sentido del reloj (CCW) el tornillo de ajuste [4] de forma que el perro no entre en contacto con la palanca del interruptor (el interruptor de límite LS601 no se activa) 6) Empuje otra vez el botón [TOOL UNCLAMP] para de-energizar la válvula de solenoide y entrar neutral (el extremo trasero de la barra de expulsión contacta con el pistón) (vea las NOTAS 2). 7) Gire el tornillo de ajuste [4] en el sentido del reloj (CW) hasta que el LED del interruptor de límite LS601 se apague (vea las NOTAS 3). 8) Gire el tornillo de ajuste [4] más según se muestra en la TABLA 3.2 (vea las NOTAS 4). 9) Fije el tornillo de ajuste [4] en esta posición con la tuerca de bloqueo [11].

LS601 ADJUSTMENT 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES 1). 4) Push the [TOOL UNCLAMP] button to enter the spindle unclamped condition (see NOTES: 2). 5) Loosen the lock nut [11] and turn the adjustment screw [4] CCW so that the dog and switch lever do not come into contact (limit switch LS601 does not activate). 6) Push the [TOOL UNCLAMP] button again to de-energize the solenoid valve (rear of the draw bar comes into contact with the piston) (see NOTES: 2). 7) Turn the adjustment screw [4] CW until the limit switch LS601 LED turns Off (see NOTES: 3). 8) Turn the adjustment screw [4] further as shown in Table 3.2. (see NOTES 4). 9) Fix the adjustment screw [4] in this position using the lock nut [11].

NOTAS: 1. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de los interruptores [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] en el panel de control principal. 2. Presionar el botón [TOOL UNCLAMP] en el modo manual hace que se libere la herramienta del husillo. Al presiona el interruptor otra vez fija la herramienta. 3. El LED es iluminado cuando el circuito del interruptor de límite se cierra y se apaga cuando el circuito del interruptor de límite se interrumpe. 4. El tornillo de ajuste es de tamaño M6. Al girarlo una vuelta completa se mueve 1mm.

A-56

NOTES : 1. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL“ for details on the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] mode switches on the main operation panel. 2. Pressing the [TOOL UNCLAMP] button in Manual mode unclamps the spindle tool. Pressing the switch again clamps the tool. 3. The LED is illuminated when the limit switch circuit is closed and is extinguished when the limit switch circuit is broken. 4. The adjustment screw is size M6. One full revolution moves the screw 1mm.

TABLE 3.2 ADJUSTMENT VALUE

TABLA 3.2 VALORES DE AJUSTE Espiga de la herramienta

Clavija de retención

Revolución

Tool Shank

Tolerancia (mm)

MAS1

Retention Stud

Revolutions

Tolerance (mm)

MAS1

MAS

MAS2

3/4

0.75

MAS

MAS2

3/4

0.75

JIS

JIS

3/4

0.75

JIS

JIS

3/4

0.75

DIN

DIN

3/4

0.75

DIN

DIN

3/4

0.75

V

1

1

V

1

1

V

MAS1

3/4

0.75

V

MAS1

3/4

0.75

ANSI

ANSI

3/4

0.75

ANSI

ANSI

3/4

0.75

HSK-A100

-

3/4

0.75

HSKA100

-

3/4

0.75

ESTADO NEUTRAL STATE: 中立状態

C: DETAIL OF SECTION C C: DETALLE DE LA SECCION C LED: OFF

NEUTRAL

LED:APAGADO LED 消灯

11

4

SWITCH LEVER PALANCA スイッチレバDEL INTERRUPTOR

3

DRAW BAR

BARRA ドローバ

DE EXPULSION

PISTON

PISTON ピストン

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

3

Interruptor de límite LS601 (Confirmación del asiento de la herramienta)

20M11A:46-15

3

Limit Switch LS601 (Tool Seating Confirmation)

4

Tornillo de ajuste del LS601 (Tornillo de ajuste de punta cónica M6)

-

LS601 Adjustment Screw (Cone Point Set Screw M6)

-

4

Tuerca de bloqueo M6 para fijar los tornillos de ajuste del LS601

M6 Lock Nut for LS601

11

-

-

11 Adjustment Screw

Key No. 20M11A:46-15

FIGURE 3.6 LIMIT SWITCH LS601 ADJUSTMENT FIGURA 3.6 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS601

A-57

PROXIMITY SWITCH LS1340 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340

3.3

Ajuste la dirección del eje X con la energía de la máquina desconectada. Ajuste la dirección del eje Z con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK]. Como precaución de seguridad, por favor confirme el estado CONECTADO/DESCONECTADO del suministro de energía de la máquina antes de comenzar los ajustes (vea la NOTA). Refiérase a la Tabla 3.3, Fig.3.7 y Fig.3.8.

Adjust the X-axis direction with machine power Off. Adjust the Z-axis direction with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes. As a safety precaution, confirm the ON/OFF status of the machine power supply before beginning adjustments (see NOTE). Refer to Table 3.3, Fig.3.7 and Fig.3.8. TABLE 3.3 NECESSARY PARTS

TABLA 3.3 PARTES NECESARIAS Plantilla y herramienta Reducidor PGJ 12-6

Tipo

Reducer PGJ 12-6

Z461T2412106

Calibre de espesor 1mm

Jig and Tool

Nombre

Z461T2412106

Thickness Gauge 1mm

-

-

No. No.

Type

No. clave

Name

Key No.

1

Seal Ring (Rotating)

7S10A:2-1-4

7S10A:2-1-8

2

Seal Ring (Fixed)

7S10A:2-1-8

-

3

Cylinder Case

-

Sello flotante

7S10A:5-3

4

Floating Seal

7S10A:5-3

5

Interruptor de proximidad

7S10A:6-12

5

Proximity Switch

7S10A:6-12

6

Base de la unión

7

Eje rotativo

6

Union Base

8

Eje

-

7

Rotating Shaft

Tubería de aire para el aire de soplado

8

Shaft

-

9

-

9

Back-up Air Piping

-

10

Perno de fijación

-

11

Perno de ajuste

-

10

Setting Bolt

-

12

Tornillo de cabeza hueca M5

11

Adjustment Bolt

-

12

13

Tornillo de cabeza hueca M5

Socket Head Cap Screw M5

-

14

Tuerca de bloqueo

-

15

Tornillo de cabeza hueca M3

16

Pistón

1

Anillo de sello (rotativo)

7S10A:2-1-4

2

Anillo de sello (fijo)

3

Caja de cilindro

4

7S10A:4-9

-

7S10A:4-9

13

Socket Head Cap Screw M5

-

14

Lock Nut

-

-

15

Socket Head Cap Screw M3

-

Piston

-

NOTA: Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de los interruptores [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] en el panel de operación principal.

A-58

-

16

NOTE : Refer to “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL“ for details on the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] mode switches on the main operation panel.

AJUSTE EN LA DIRECCION DEL EJE X Realice los siguientes ajustes con la energía de la máquina desconectada como medida de seguridad. 1) Desconecte la energía del controllo. 2) Desconecte la energía de la máquina (después de desconectar el suministro de energía del NC, espere por lo menos 3 minutos antes de desconectar el suministro de energía de la máquina) 3) Afloje la tueca de bloqueo [14]. 4) Saque la caja del cilindro [3]. 5) Ajuste el huelgo (* parte en la Fig.3.7 sección A) entre el interruptor de proximidad LS1340 [5] y la parte de detección de deterioro del sello flotante a 1mm usando el calibre de espesor. 6) Tense la tuerca de bloqueo [14] en esta posición.

12

1

X-AXIS DIRECTION ADJUSTMENT Perform the following adjustments with the machine power Off as a safety precaution. 1) Turn Off the control power. 2) Turn Off the machine power. (After turning Off the control power supply, wait 3 minutes before turning Off the machine power supply.) 3) Loosen the lock nut [14]. 4) Remove the cylinder case [3]. 5) Adjust the clearance (∗ part in Fig.3.7 Section A) between proximity switch LS1340 [5] and the defacement detection surface of the floating seal to 1mm using the thickness gauge. 6) Tighten the lock nut [14] to set in this position.

2

13 3

6 7 8 SECTION B SECCION: B    断面： B-B

16 4 14

5

9

15

10

11

SECTION A SECCION: 断面： A A

FIGURE 3.7 PROXIMITY SWITCH LS1340 ADJUSTMENT FIGURA 3.7 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340

A-59

AJUSTE EN LA DIRECCION DEL EJE Z Realice los siguientes ajustes con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] como medida de seguridad (vea las NOTAS 1)

Z-AXIS DIRECTION ADJUSTMENT Perform the following adjustments with the machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes as a safety precaution (see NOTES 1).

1) Conecte la energía de la máquina 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 1) 4) Saque el tubo de aire (diámetro exterior 6mm) para el aire de respaldo y conéctelo al reducidor [17] (PGF12-6) como se muestra en la Tabla 3.3. 5) Saque el tubo de aire [20] (diámetro exterior 12mm) del conectador [19] para el aire de limpieza del cono. Conecte el reducidor [17] (PGJ12-6) al conectador [19]. 6) El aire comprimido es siempre suministrado a la tubería de aire de respaldo [9] como en la etapa 3) porque el aire comprimido (0.5MPa) es siempre suministrado al adaptador [19] para el aire de limpieza del cono. Como resultado, la presión de aire (0.5MPa) empuja el pistón [16] hacia afuera y los anillos de sello [1] y [2] hacen contacto. 7) Afloje los pernos de fijación [10]. 8) Tense el perno de ajuste [11] contra el reloj hasta que el LED del interruptor de proximidad LS1340 [5] se apague. Desde esta posición, afloje el perno de ajuste [11] media vuelta según el reloj de forma que el interruptor de proximidad LS1340 [5] se mueva aproximadamente 0.3mm hacia el lado del husillo (vea las NOTAS 2). 9) Confirme que el LED se ilumina y tense el perno de fijación [10] (vea las NOTAS 3). 10) Premonte los conectadores [19] y el tubo de aire [20] para el aire de limpieza del cono y el tubo de aire [18] para el aire de respaldo a su posición original.

1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES: 1). 4) Remove the air tube (outside dia. 6mm) for the back-up air and connect it to the reducer [17] (PGF12-6), as shown in Table 3.3. 5) Remove the air tube [20] (outside dia. 12mm) from the connection [19] for taper cleaning air. Connect the reducer [17] (PGJ12-6) to the fitting [19]. 6) As compressed air is always supplied through the back-up air piping [9] as in step 3), compressed air (0.5Mpa) is now supplied to the connection [19] for taper cleaning air. As a result, air pressure (0.5MPa) pushes the piston [16] forward and seal rings [1] and [2] come into contact. 7) Loosen the setting bolt [10]. 8) Tighten the adjustment bolt [11] CCW until the proximity switch LS1340 [5] LED is extinguished. From this position, loosen the adjustment bolt [11] by half a revolution CW so that proximity switch LS1340 [5] moves approx. 0.3mm toward the spindle side (see NOTES: 2). 9) Confirm the LED is illuminated and tighten the setting bolt [10] (see NOTES: 3). 10) Re-attach connections [19] and air tubes [20] and [18] for taper cleaning air and back-up air respectively, in original configurations.

NOTAS:

NOTES :

1. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de los interruptores [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] en el panel de operación principal. 2 El tornillo de ajuste es tamaño M4. Al girarlo una vuelta completa se mueve 0.7mm. 3. El LED se ilumina cuando se cierra el circuito del interruptor de límite y se apaga cuando se rompe el circuito del interruptor de límite.

1. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] mode switches on the main operation panel. 2. The adjustment screw is M4 size. One full revolution moves the screw 0.7mm. 3. The LED is illuminated when the limit switch circuit is closed and is extinguished when the limit switch circuit is broken.

A-60

18 20

17

19

No.

Nombre

No.

Name

17

Reductor (PGJ12-6)

17

Reducer (PGJ12-6)

18

Tubería de aire de respaldo

18

Back-up Air Piping

19

Conectador para el aire de limpieza del cono

19

Taper Cleaning Air Connection

Tubo de aire para el aire de limpieza del cono

20

Taper Cleaning Air Tube

20

FIGURE 3.8 PROXIMITY SWITCH LS1340 ADJUSTMENT FIGURA 3.8 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340

A-61

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

4.

La Tabla 4.1 muestra las señales de entrada (DI) y la Tabla 4.2 muestra las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de la señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (diagnóstico y número de bit).

Table 4.1 shows the input signals (DI) and Table 4.2 shows the output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/ output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers).

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” separado de este manual.

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 4.1 INPUT SIGNALS (DI) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC No.

BIT No.

LS00

0000

1

Tool Clamping

LS01

0000

2

Tool Unclamping

LS601

0000

3

Tool Seating Confirmation

LS1340

0000

4

Seal Defacement Detection

TABLA 4.1 SEÑALES DE ENTRADA (DI) DIRECCION

NOMBRE DE LA SEÑAL

No. DE DIAGNOSTICO

No. DE BIT

LS00

0000

1

Fijación de la herramienta

LS01

0000

2

Liberación de la herramienta

LS601

0000

3

Confirmación del asiento de la herramienta

LS1340

0000

4

Detección del deterioro de los anillos de sello

A-62

DESCRIPCION

TABLE 4.2 OUTPUT SIGNALS (DO) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DGN No.

BIT NO.

SL01a

0200

0

Tool Clamp

SL01b

0200

1

Tool Unclamp

SL09

0200

2

Taper Cleaning Air

SL181

0200

5

Air Blow

SL192

0200

6

Through-Spindle Air

SL1308

0200

7

Through-Spindle Back-Up Air

SL1309

0201

0

Rotary Union Drain

TABLA 4.2 SEÑALES DE ENTRADA (DO) NOMBRE DE LA SEÑAL

No. DIAGNOSTICO

No. BIT

SL 01a

0200

0

Fijación de la herramienta

SL 01b

0200

1

Liberación de la herramienta

SL 09

0200

2

Aire de limpieza del cono

SL 181

0200

5

Soplado de aire

SL 192

0200

6

Aire a través del husillo

SL 1308

0200

7

Respaldo de la unión a través del husillo

SL 1309

0201

0

Drenaje de la unión a través del husillo

DIRECCION DESCRIPCION

A-63

5

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de asegurar el funcionamiento apropiado de las máquinas, su precisión y capacidades a través de toda su vida útil.

5.1

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machining precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

1. Limpie el cono del husillo. Saque las virutas y el fluido de corte (vea la NOTA). 2. Verifique visualmente el sello de goma en la vara de sello (para BT). Reemplace el sello de goma inmediatamente si está roto o gastado. 3. Verifique visualmente el anillo-O en la camisa (para HSK). Reemplace inmediatamente el anillo-O si está roto o gastado.

1. Clean the spindle tapered section. Remove chips and cutting fluid (see NOTE). 2. Check the rubber seal on the sealing rod visually (for BT). Replace the rubber seal immediately if broken or worn. 3. Check the O-ring in the sleeve visually (for HSK). Replace the O-ring immediately if broken or worn.

Refiérase a la Sección “6.2 REEMPLAZO DEL SELLO” para detalles del procedimiento de reemplazo. La placa con instrucciones incorporada a la máquina también muestra los procedimientos correctos.

Refer to Section “6.2 SEAL REPLACEMENT” for details on replacement procedures. The legend plates attached to the machine also show the correct replacement procedures.

NOTA:

NOTE :

No use aire comprimido para limpiar. La parte de sello puede ser dañada si virutas o fluido de corte entra al interior del husillo.

Do not use compressed air to clean. The seal part may be damaged if chips or cutting fluid enter the spindle.

5.2

90-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 90 DIAS

1. Reemplace el sello de goma para la vara de sello (para BT). 2. Reemplace el anillo-O en la camisa (para HSK).

1. Replace the rubber seal for the sealing rod (for BT). 2. Replace the O-ring for the sleeve (for HSK).

Refiérase a la Sección “6.2 REEMPLAZO DEL SELLO” para detalles del procedimiento de reemplazo.

Refer to Section “6.2 SEAL REPLACEMENT” for details on the replacement procedures.

A-64

5.3

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS

Reemplace el anillo de sello para la unión rotativa en la parte trasera de la unidad del cabezal del husillo. Refiérase a la Sección “6.2.3 REEMPLAZO DE LA UNION ROTATIVA” para detalles del procedimiento de reemplazo. Este plan está basado en un día de 8 horas. por lo tanto, 365 días son aproximadamente 2000 horas de operación.

Replace the seal rings in the rotary union at the rear of the spindle head unit. Refer to Section “6.2.3 ROTARY UNION REPLACEMENT” for details on replacement procedures. This schedule is based on an 8 hour day. Therefore, 365 days is equivalent to approximately 2000 hours of operation.

A-65

REPLACEMENT PROCEDURES PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO

6.

Cumpla con todas las precauciones de seguridad al realizar el procedimiento de reemplazo.

Observe all safety precautions while performing replacement procedures.

SPINDLE HEAD REPLACEMENT REEMPLAZO DEL CABEZAL DEL HUSILLO.

6.1

Por favor contacte al representante de servicio de Makino si es necesario el reemplazo del husillo. Mueva el cabezal del husillo al centro de los ejes X e Y y desconecte la energía de la máquina antes de iniciar el procedimiento de reemplazo. El cabezal del husillo es atornillado en la base del cabezal del husillo a través de la cubierta telescópica del eje Y. La cubierta telescópica del eje X está montada en la columna con los soportes derecho e izquierdo (vea la Fig.6.1). Es necesario desmontar las cubiertas del eje X e Y antes del reemplazo del cabezal del husillo. Refiérase al Capitulo “L 2. CUBIERTAS TELESCOPICA” para los detalles. Refiérase a la Tabla 6.1 para las partes y herramientas necesarias para el reemplazo del husillo. TABLA 6.1 PARTES Y HERRAMIENTAS NECESARIAS Nombre

Contact Makino service representatives if spindle replacement is necessary. Move the spindle head to the center of the Xand Y-axes and turn Off the machine power before starting the replacement procedure. The spindle head is bolted onto the spindle head base through the Y-axis telescopic cover. The X-axis telescopic cover is mounted on the column with brackets on the right and left (see Fig.6.1). It is necessary to remove the X- and Y-axis covers prior to spindle head replacement. Refer to Chapter “L2. TELESCOPIC COVERS” for details. Refer to Table 6.1 for the parts and tools required for spindle replacement.

TABLE 6.1 NECESSARY TOOLS & PARTS Name

Tipo/No. de parte

Type/Part No.

Herramienta de levante

A2T97-A9035D A2T97-A9035D

Lifting Tool

A2T97-A9035D A2T97-A9035D

Grillete

SC-14

Shackle

SC-14

Perno de enlace

A-12: 2 unidades

Link Bolt

A-12: x 2

Perno

M16×130: 2 unidades

Bolt

M16x130: x 2

A-66

8

9

1

7

6

2

5

3

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta del eje X

1

X-Axis Cover

2

Cubierta del eje Y

2

Y-Axis Cover

3

Cabezal del husillo

3

Spindle Head

4

Interruptor de la puerta

4

Door Switch

5

Cortina metálica de ATC.

5

ATC Shutter

6

Cubierta

6

Cover

7

Cubierta

7

Cover

8

Cubierta

8

Cover

9

Iluminación

9

Lighting Apparatus

FIGURE 6.1 X-AXIS COVER FIGURA 6.1 CUBIERTA DEL EJE X

A-67

REEMPLAZO DEL CABEZAL DEL HUSILLO Contacte al representante de servicio de Makino si es necesario el reemplazo del husillo (vea la Fig.6.1 y Fig.6.2). 1. MOVIMIENTO DEL CABEZAL DEL HUSILLO 1) Mueva el cabezal del husillo al centro del eje Y. 2) Mueva la herramienta de levante hacia el cabezal del husillo. 3) Desconecte la energía del controllo. 4) Desconecte la energía de la máquina. (Después de desconectar el suministro de energía del NC, espere mínimo 3 minutos antes de desconectar el suministro de energía de la máquina). 2. DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE X (VEA NOTAS 1) 3. DESMONTAJE DEL CABEZAL DEL HUSILLO 1) Saque las siguientes tuberías del cabezal del husillo. a) Cinco pernos [14] (M10) de la placa [12] en la parte trasera del cabezal del husillo y los dos pernos [15] (M10) desde el collar [11]. b) Tuberías de aire [7] del aire a través del husillo para la unión rotativa. c) Tuberías [9] del refrigerante a través del husillo para la unión rotativa. d) Tuberías de aire [8] del aire de respaldo para la unión rotativa. e) Tuberías [16] para el aceite refrigerante de retorno para el cojinete trasero. 2) Desmonte los cables eléctricos de la caja de terminales [5]. f) Desmonte la cubierta de la caja de terminales [5]. Desmonte los ocho tornillos de cabeza de celosía [6] (M5). g) Desconecte todos los cables conectados al cabezal del husillo. 3) Saque el cabezal del husillo de la tubería cuadrada en la parte trasera del cabezal del husillo. h) Saque los dos pernos [4] (M8). 4) Saque el cabezal del husillo de la base del husillo [3]. i) Desmonte los doce pernos de montaje [13] (M16) que conectan el cabezal del husillo y la base del cabezal del husillo [3] por la brida del cabezal del husillo. 5) Empuje el cabezal del husillo desde la base del cabezal del husillo. j) Tense la herramienta de levante [1] en el agujero de levante en el eje Y del cabezal del husillo con un perno (M20×80). k) Inserte los dos pernos (M16×130) en los agujeros roscados de la brida del cabezal del husillo. Gire el perno según el reloj (CW) de forma que el husillo pueda ser sacado de la base del cabezal del husillo (vea las NOTAS 3). 6) Levante el cabezal del husillo usando la herramienta de levante [1]. Invierta el orden de arriba para remontar el cabezal del husillo.

NOTAS: 1. Refiérase al Capítulo “L 2.11 DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE X” 2. Cable de energía del motor, cable de señal del motor, cable de tierra del motor, interruptores de límite LS00, LS01, LS601 y válvula de solenoide SOL1309. 3. Tire afuera el cabezal del husillo aproximadamente 800mm para desmontarlo.

A-68

SPINDLE HEAD REPLACEMENT Contact Makino service representatives if spindle head replacement is necessary (see Fig.6.1 and Fig.6.2).

1. SPINDLE HEAD MOVEMENT 1) Move the spindle head to the center of the Yaxis. 2) Move the lifting tool on the spindle head. 3) Turn Off the control power. 4) Turn Off the machine power. (After turning Off the control power supply, wait 3 minutes before turning Off the machine power supply.)

2. X-AXIS COVER REMOVAL (SEE NOTES: 1) 3. SPINDLE HEAD REMOVAL 1) Remove the following from the spindle head: a) Five bolts [14] (M10) from the plate [12] at the rear of the spindle head and two bolts [15] (M10) from the collar [11]. b) Piping [7] for rotary union through-spindle air. c) Piping [9] for rotary union through-spindle coolant. d) Piping [8] for rotary union back-up air. e) Piping [16] for the returning cooling oil for the rear bearing. 2) Removal of electric wiring from terminal box [5]. f) Remove terminal box cover [5]. Remove the eight truss head screws [6] (M5). g) Disconnect all wires connected to the spindle head. 3) Remove the spindle head from the square pipe at the rear of the spindle head. h) Remove the two bolts [4] (M8). 4) Remove the spindle head from the spindle base [3]. i) Remove the twelve mounting bolts [13] (M16) connecting the spindle head and spindle head base [3] via the spindle head flange. 5) Push the spindle head out from the spindle head base. j) Bolt (M20x80) the lifting tool [1] into the hole on the Y-axis of the spindle head. k) Insert the two bolts (M16×130) into the screw holes on the spindle head flange. Turn the bolts CW so that the spindle can be pulled out from the spindle head base (see NOTES: 3). 6) Lift the spindle head using the lifting tool [1]. Reverse the above procedure to reassemble the spindle head. NOTES : 1. Refer to Chapter “L2, 1.1 X-AXIS COVER REMOVAL” 2. Motor power cable, motor signal cable, motor ground wire, limit switches LS00, LS01, LS601 and solenoid valve SOL1309. 3. Pull the spindle head out approximately 800mm to remove.

No

5

3

4

6

1

1

Lifting Tool

2

Bolt M20

3

Spindle Head Base

4

Bolt M8

5

Terminal Box

6

Bolt M5

7

Through-Spindle Air Piping

8

Back-up Air Piping

9

Through-Spindle Coolant Piping

10

Rotary Union Drain

11

Collar

12

Plate

13

Mounting Bolt M16

7 2

9 13

8

10

Name

14, Socket Head Cap 15 Screw M10 14 16

15 11

12

10

16 14

Return Piping for Rear Bearing Cooling

No. 1 2

Nombre Herramienta de levante Perno M20 Base del cabezal del 3 husillo 4 Perno M8 5 Caja terminal 6 Perno M5 Tubería de aire a través 7 del husillo Tubería del aire de 8 respaldo Tubería de refrigerante 9 a través del husillo Drenaje de la unión 10 rotativa 11 Collar 12 Placa 13 Perno de montaje M16 Perno de cabeza hueca 14,15 M10 Tubería de retorno para 16 el refrigerante del cojinete trasero

FIGURE 6.2 SPINDLE HEAD REMOVAL FIGURA 6.2 DESMONTAJE DEL CABEZAL DEL HUSILLO

A-69

SEAL REPLACEMENT REEMPLAZO DEL SELLO

6.2

SEALING ROD RUBBER SEAL REPLACEMENT(BT50) 6.2.1

REEMPLAZO DEL SELLO DE GOMA DE LA VARA DE SELLADO (BT50)

El sello de goma puede ser reemplazado usando los siguientes dos procedimientos.

The sealing rod rubber seal can be replaced using the following two procedures.

1. Reemplace la vara de sellado sin sacarla del cabezal del husillo. 2. Reemplazo de la vara de sellado sacándola del cabezal del husillo (vea la NOTA). Refiérase a la Fig.6.3. La sección de sellado del sello de goma se muestra abajo.

1. Replacement without removing the sealing rod from the spindle head. 2. Replacement following removal of the sealing rod from the spindle head (see NOTE). Refer to Fig.6.3. The seal section of the sealing rod is shown below.

NOTA: NOTE : Confirme que la vara de sellado esté armada completamente después del reemplazo del sello de goma al usar este procedimiento. De otra forma, el husillo puede ser dañado.

Confirm the sealing rod is assembled completely after the replacement of the rubber seal using this procedure to prevent damage to the spindle. 3

1

4

2

5 6

7 No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Espiga

-

1

Shank

-

2

Clavija de retención

-

2

Retention Stud

-

3

Sello de goma

20M11A:55-9

3

Rubber Seal

4

Camisa

4

Sleeve

5

Anillo-O (P-10)

20M11A:55-11

6

Vara de sellado

-

5

O-Ring (P-10)

7

Camisa interior

-

6

Sealing Rod

-

7

Inner Sleeve

-

-

FIGURE 6.3 SEALING ROD (BT) RUBBER SEAL FIGURA 6.3 SELLO DE GOMA (BT) DE LA VARA DE SELLADO

A-70

20M11A:55-9 20M11A:55-11

1. Reemplace la vara de sellado sin sacarla del cabezal del husillo.

1. Replacement without removing the sealing rod from the spindle head.

El siguiente procedimiento es para la espicificaciones de la espiga de herramienta especificación (MAS) (vea la NOTAS). Realice el reemplazo estrictamente según sigue:

The following procedure is for MAS tool shank specifications (see NOTE). Perform replacement strictly as follows:

El reemplazo debe ser realizado con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK]. Realícelo fuera de la máquina como medida de precaución adicional. Refiérase a la Tabla 6.2 para las partes y herramientas necesarias. 1) Conecte la energía de la máquina. 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active el [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 2). 4) Empuje el botón [TOOL UNCLAMP] para liberar el husillo (se abre el collar - vea las NOTAS 3). Refiérase a la Fig.6.4. Desmonte la camisa [7] desde la vara de sellado [4]. 5) Empuje la llave de tuercas T [1] dentro de la llave [2] y la camisa interior [8]. 6) Ponga la llave [2] de forma que su punta coincida con la ranura de la camisa [7]. 7) Rote la llave T [1] contra el reloj para sacar la camisa [7] de la vara de sellado [4]. 8) Tire la camisa interior [8] desde la camisa [7] y saque el sello de goma [3]. 9) Inserte el nuevo sello de goma dentro de la camisa [7]. 10) Empuje la camisa interior [8] dentro de la camisa [7] y la plantilla [6]. 11) Confirme que el saliente del sello esté entre 0.5mm y 0.7mm. Asegúrese que asiente parejo y correctamente. 12) Saque la camisa interior [8] de la plantilla [6]. 13) Inserte el anillo-O dentro de la camisa [7]. 14) Aplique (LOCTITE #242) adhesivo a la parte roscada de la camisa interior [8].

Replacement must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes. Perform outside of the machine as an additional safety precaution. Refer to Table 6.2 for the necessary tools and replacement parts. 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES: 2). 4) Push the [TOOL UNCLAMP] button to unclamp the spindle (collet opens - see NOTES: 3). Refer to Fig.6.4. Remove the sleeve [7] from the sealing rod [4]. 5) Push the T-wrench [1] into the wrench [2] and the inner sleeve [8]. 6) Set the wrench [2] so that the tip is aligned with the sleeve [7] groove. 7) Rotate the T-wrench [1] counterclockwise to remove the sleeve [7] from the sealing rod [4]. 8) Pull the inner sleeve [8] from the sleeve [7] and remove the rubber seal [3]. 9) Insert the new rubber seal into the sleeve [7]. 10) Push the inner sleeve [8] into the sleeve [7] and jig [6]. 11) Confirm the amount of seal overhang is between 0.5mm and 0.7mm and seating is equal and correct. 12) Remove the inner sleeve [8] from jig [6]. 13) Insert the O-ring [5] into the sleeve [7]. 14) Apply (LOCTITE #242) adhesive to the thread on the inner sleeve [8].

A-71

Monte la camisa [7] dentro de la vara de sellado [4] invirtiendo el procedimiento de desmontaje después de confirmar que el saliente del sello está parejo y correcto.

Mount the sleeve [7] into the sealing rod [4] by reversing the removal procedure after confirming that the seal overhang is equal and correct.

15) Empuje la llave T [1] dentro de la llave [2] y la camisa interior [8]. 16) Ponga la llave [2] de forma que la camisa [7] sea puesta en la punta de la llave [2]. 17) Rote la llave T [1] según el reloj para montar la camisa [7] dentro de la vara de sellado [4].

15) Push the T-wrench [1] into the wrench [2] and the inner sleeve [8]. 16) Set the wrench [2] so that the sleeve [7] is placed into the tip of the wrench [2]. 17) Rotate the T-wrench [1] clockwise to mount the sleeve [7] into the sealing rod [4].

Saque la llave T desde el agujero hexagonal en la vara de sellado. Fije la herramienta especial (BT) para el refrigerante a través del husillo y confirme que el fluido de corte puede pulverizarse apropiadamente (vea las NOTAS 4).

Remove the T-wrench from the hexagonal hole in the sealing rod. Clamp the special tool (BT) for the throughspindle coolant and confirm the cutting fluid spray is correct (see NOTES 4).

NOTAS:

NOTES :

1. Desconecte la energía de la máquina al reemplazar la espiga de la herramienta y la clavija de retención para JIS, DIN, CAT o ANCI. 2. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de los interruptores [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] del panel de operación principal. 3. Presionar el interruptor [TOOL UNCLAMP] en el modo manual libera la herramienta del husillo. Presionar otra vez el interruptor vuelve a fijar la herramienta. 4. Refiérase a la Sección “2.4.1 REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO” para la herramienta especial requerida para el refrigerante a través del husillo.

1. Turn the machine power Off when replacing the tool shank and retention stud for JIS, DIN, CAT or ANCI specifications. 2. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] mode switches on the main operation panel. 3. Pressing the [TOOL UNCLAMP] button in Manual mode unclamps the spindle tool. Pressing the button again reclamps the tool. 4. Refer to Section “2.4.1 THROUGH-SPINDLE COOLANT/AIR” for details on the special tool required for the through-spindle coolant function.

TABLA 6.2 PARTES Y HERRAMIENTAS NECESSARIAS (ACCESORIOS) Nombre

Tipo: No. de parte

Table 6.2 NECESSARY TOOLS & PARTS (ACCESSORY) Name

Type : Part No.

Sliding T-Handle Hex Socket Wrench

9M75A701

Wrench with Hex Hole

9M75A403

9M75A707

Temporary Jig to Secure Seal

9M75A707

Anillo-O Material: goma fluorada

P-10(FKM) / Z261A101001

O-Ring Material: Fluoro Rubber

P-10(FKM) / Z261A101001

Sello de goma

MF9990A / Z269S0500016

Rubber Seal

MF9990A / Z269S0500016

Llave hexagonal hueca con manilla deslizante en T

9M75A701

Llave con agujero hexagonal

9M75A403

Plantilla para fijar temporalmente el sello

A-72

1

2

9 4

7 6

5

8

3 No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Llave T

-

1

T-Wrench

-

2

Llave

-

2

Wrench

-

3

Sello de goma

20M11A:55-9

3

Rubber Seal

20M11A:55-9

4

Vara de sellado

-

4

Sealing Rod

-

5

Anillo-O

20M11A:55-11

5

O-Ring

6

Plantilla para sujeción temporal

-

6

Temporary Jig

-

7

Camisa

-

7

Sleeve

-

8

Camisa interior

-

8

Inner Sleeve

-

9

Pinza portapieza

-

9

Collet

-

20M11A:55-11

FIGURE 6.4 RUBBER SEAL REPLACEMENT FIGURA 6.4 REEMPLAZO DEL SELLO DE GOMA

A-73

A-74

2. Reemplaze de la vara de sellado sacándola fuera del cabezal del husillo.

2. Replacement without removal of sealing rod from the spindle head.

Usando la fuerza del muelle en la parte trasera del husillo, mueva la vara de sellado asegurada por el pasador en el punto “a”, al punto “d”, tírela y sáquela y reemplace el sello de goma (vea la NOTA). Vea la Fig.6.5.

Using the force of the spring in the rear of the spindle, move the sealing rod secured by a pin at point “a”, to point “d”, pull out and replace the rubber seal (see NOTE). See Fig.6.5.

NOTA:

NOTE :

Confirme que la vara de sellado esté montada completamente después de reemplazo del sello de goma al usar este procedimiento. De otra forma, el husillo puede ser dañado.

Confirm the sealing rod is assembled completely after the replacement of the rubber seal when using this procedure to prevent damage to the spindle.

1

2

3 4

ZA ER U F

a

E LL E U LM E D

b

d c No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Camisa interior

-

1

Inner Sleeve

-

2

Sello de goma

20M11A:55-9

2

Rubber Seal

20M11A:55-9

3

Vara de sellado

-

3

Sealing Rod

-

4

Pasador

-

4

Pin

-

FIGURE 6.5 REPLACEMENT OF RUBBER SEAL IN SEALING ROD FIGURA 6.5 REEMPLAZO DEL SELLO DE GOMA DE LA VARA DE SELLADO

A-75

El reemplazo debe ser realizado con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK]. Realícelo fuera de la máquina como medida de precaución adicional.

Replacement must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes. Perform outside of the machine as an additional safety precaution.

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA VARA DE SELLADO 1) Conecte la energía de la máquina. 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active el [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 1).

SEALING ROD REMOVAL PROCEDURE 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES: 1).

Refiérase a la Fig.6.6.A. 4) Saque la herramienta del husillo y presione el botón [TOOL UNCLAMP] para entrar a la condición de bloqueo (la pieza portapieza se cierra) (vea NOTAS 2). 5) Presione la llave T dentro del agujero hexagonal en la vara de sellado.

Refer to Fig.6.6.A. 4) Remove the tool from spindle and push the [TOOL UNCLAMP] button to enter the clamped condition (collet closes) (see NOTES 2). 5) Push the T-wrench into the hexagonal hole on the sealing rod.

Refiérase a la Fig.6.6.B. 6) Empuje fuerte la llave T (el pasador se mueve desde el punto a al punto b). 7) Gire la llave T 90° CW o CCW (el pasador se mueve del punto b al punto c).

Refer to Fig.6.6.B. 6) Push heavily on the T-wrench (pin moves from point “a” to point “b”). 7) Turn the T-wrench 90° CW (or CCW) (the pin moves from point “b” to point “c”).

Refiérase a la Fig.6.6.C. 8) Libere la fuerza. La vara de sellado es entonces empujada afuera (el pasador se mueve del punto c al punto d). 9) Tire la llave T afuera hasta que la vara de sellado toque el dedo de la pinza portapiezas y para. 10) Confirme el sonido de la vara de sellado golpeando la pinza portapiezas.

Refer to Fig.6.6.C. 8) Release the force. The sealing rod is then pushed outward (pin moves from point “c” to point “d”). 9) Pull the T-wrench out until the sealing rod touches the collet finger and stops. 10) Confirm the sound of the sealing rod hitting the collet.

Refiérase a la Fig.6.6.D. 11) Entre a la condición liberada (pinza portapiezas se abre) sujetando la llave T fuerte. 12) Entonces, la llave T (es decir la vara de sellado) es empujada afuera. Saque fuera la vara de sellado. 13) Saque la camisa interior de la vara de sellado. 14) Saque el sello de goma viejo y reemplácelo con uno nuevo teniendo cuidado que no se produzcan daños adicionales.

A-76

Refer to Fig.6.6.D. 11) Enter the unclamped condition (collet opens) holding the T-wrench steady. 12) When the T-wrench (the sealing rod) is pushed outward, pull out the sealing rod. 13) Remove the inner sleeve from the sealing rod. 14) Remove the old rubber seal and replace ensuring the replacement seal surface is not damaged.

PIN PASADOR

a

b d c a b d

c d c

FIGURE 6.6 SEALING ROD RUBBER SEAL REPLACEMENT FIGURA 6.6 REEMPLAZO DEL SELLO DE GOMA DE LA VARA DE SELLADO

NOTAS:

NOTES :

1. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de los interruptores [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] en el panel de operación principal. 2. Presionar el interruptor [TOOL UNCLAMP] en el modo manual libera la herramienta del husillo. Presionar el interruptor otra vez vuelve a fijar la herramienta.

1.

Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] mode switches on the main operation panel. 2. Pressing the [TOOL UNCLAMP] button in Manual mode unclamps the spindle tool. Pressing the button again reclamps the tool.

A-77

El reemplazo debe ser realizado con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK]. Realícelo fuera de la máquina como medida de precaución adicional.

Replacement must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes. Perform outside of the machine as an additional safety precaution.

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DE LA VARA DE SELLADO Monte la vara de sellado apropiadamente de acuerdo con el siguiente procedimiento. 1) Conecte la energía de la máquina. 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active el [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea las NOTAS 1).

SEALING ROD ASSEMBLY PROCEDURE Assemble the sealing rod strictly according to the following procedure. 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTES: 1).

Refiérase a la Fig.6.7.A. 4) Empuje la llave T dentro de la vara de sellado. 5) Entonces empuje la vara de sellado dentro del husillo. 6) Alinee la ranura en la vara de sellado con el pasador. 7) Empuje la llave T hasta que se pare. Luego, si la vara de sellado no rota, la ranura se alinea ella misma con el pasador. (vea las NOTAS: 2).

Refer to Fig.6.7.A. 4) Push the T-wrench into the sealing rod. 5) Push the sealing rod into the spindle. 6) Align the groove in the sealing rod with pin. 7) Push on the T-wrench until inserted completely. If the sealing rod does not rotate, the groove is aligned with the pin (see NOTES: 2).

Refiérase a la Fig.6.7.B. 8) Confirme el alineamiento de la ranura y el pasador y entre en la condición de herramienta fijada presionando la llave T. 9) La llave T es empujada hacia atrás un poco. Sáquela y confirme que la vara de sellado no se pueda salir y que toca la pinza portapiezas. Refiérase a 6.7.C. 10) Empuje la llave T, luego gírela 90° CW (o CCW) y libere la fuerza gradualmente. Refiérase a 6.7.D. 11) Si la llave T no puede ser sacada afuera al liberar la fuerza, el pasador está en la “posición sin ranura”. Confirme que el pasador llegue al punto “a” tirando y rotando la llave T. Si la llave T no puede salir afuera o rotar, el pasador no está en el punto “a”. Mida la distancia [A] (desde la línea de medición a la superficie frontal de la camisa interior) para confirmar que la vara de sellado esté montada apropiadamente. Refiérase a la Tabla 3.3. Saque la llave T desde el agujero hexagonal en la vara de sellado. Esto completa el montaje de la vara de sellado. Fije la herramienta especial (BT) para el refrigerante a través del husillo y confirme que el fluido de corte pulveriza apropiadamente (vea las NOTAS 3).

A-78

Refer to Fig.6.7.B. 8) Confirm the alignment of the groove and the pin and enter the tool clamped condition while pressing on the T-wrench. 9) The T-wrench is pulled backward slightly. Pull outward and confirm the sealing rod cannot be removed and is touching the collet. Refer to 6.7.C. 10) Push the T-wrench, then rotate it 90° CW (or CCW) and release the force gradually. Refer to 6.7.D. 11) If the T-wrench cannot be pulled out by releasing the force, the pin is in the “no groove position”. Confirm the pin is at point “a” by pulling and rotating the Twrench. If the T-wrench cannot be removed or rotated, the pin is not at point “a”. Measure the [A] length (from gauge line to inner sleeve front surface) to confirm the sealing rod is set properly. Refer to Table 3.3. Remove the T-wrench from the hexagonal hole in the sealing rod. This completes the sealing rod assembly. Clamp the special tool (BT) for the throughspindle coolant and confirm the cutting fluid spray is correct (see NOTES: 3).

PASADOR PIN

d

c

d c

a b

a ZA ER U F

L DE

E LL UE M

FIGURE 6.7 SEALING ROD RUBBER SEAL REPLACEMENT FIGURA 6.7 REEMPLAZO DEL SELLO DE GOMA DE LA VARA DE SELLADO TABLA 6.3 Confirmación del montaje de la vara TABLE 6.3 Confirmation of sealing rod de sellado assembly. [

Espiga de la herramienta MAS JIS, DIN ANSI, CAT

]

Longitud [A] (mm) 145.3 132.8 124.5

NOTAS: 1. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles en el panel de operación principal. 2. Si la vara de sellado rota, es necesario realinearla otra vez hasta que ajuste. Si el siguiente paso es realizado sin esta confirmación, puede resultar en rotura del pasador. 3. Refiérase a la Sección “2.4.1 REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO” para la herramienta especial del refrigerante a través del husillo.

Tool Shank

Length [A] (mm)

MAS

145.3

JIS, DIN

132.8

ANSI, CAT

124.5

NOTES : 1. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the main operation panel. 2. If the sealing rod rotates, re-alignment is necessary until set. If the next step is performed without confirmation, pin breakage may occur. 3. Refer to Section “2.4.1 THROUGH-SPINDLE COOLANT/AIR” for details on the through-spindle coolant special tool.

A-79

O-RING IN SLEEVE REPLACEMENT (HSK-A100) 6.2.2

REEMPLAZO DEL ANILLO-O EN LA CAMISA (HSKA100)

El reemplazo debe ser realizado con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK]. Realícelo fuera de la máquina como medida de precaución adicional. (VEA LAS NOTAS 1). PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO 1) Conecte la energía de la máquina. 2) Conecte la energía del controllo. 3) Active el [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] 4) Empuje el botón [TOOL UNCLAMP] para entrar a la condición liberada (la pinza portapiezas [3] se cierra ) (vea las NOTAS: 2) 5) Saque los cuatro tornillos de cabeza hueca hexagonal (M4) para sacar la tapa [5] de la camisa [4]. 6) Saque los anillos-O [1] y [2] usando la herramienta en forma de palillo de dientes. 7) Limpie la ranura del anillo-O e instale el nuevo anillo-O en la ranura teniendo cuidado de que no ocurran daños adicionales. 8) Atornille la tapa [5] en la camisa [4] con los cuatro tornillos de cabeza hueca hexagonal (M4) [6]. Invierta el procedimiento de arriba para el remontaje.

Replacement must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes. Perform outside of the machine as an additional safety precaution (see NOTES 1). REPLACEMENT PROCEDURE 1) Turn On the machine power. 2) Turn On the control power. 3) Turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes. 4) Push the [TOOL UNCLAMP] button to enter the unclamped condition (collet [3] closes) (see NOTES 2). 5) Remove the four button head socket screws (M4) to remove the cap [5] from the sleeve [4]. 6) Remove the O-rings [1] and [2] using the dental-pick shaped tool. 7) Clean the O-ring grooves and install the new O-rings into the sleeve ensuring the replacement O-rings are not damaged. 8) Bolt the cap [5] onto the sleeve [4] with the four button head socket screws (M4) [6]. Reverse the above procedure to reassemble.

Fije la herramienta especial para el refrigerante a través del husillo (HSK) y confirme que el fluido de corte puede pulverizarse apropiadamente (vea las NOTAS 3). Refiérase a la Fig.6.8.

Clamp the through-spindle coolant special tool (HSK) and confirm the cutting fluid spray is correct (see NOTES: 3).

NOTAS:

NOTES :

1. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de los interruptores [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] en el panel de operación principal. 2. Presionar el interruptor [TOOL UNCLAMP] en el modo manual hace que la herramienta del husillo se libere. Presionar el interruptor otra vez vuelve a fijar la herramienta. 3. Refiérase a la Sección “2.4.1 REFRIGERANTE/AIRE A TRAVES DEL HUSILLO” para la herramienta especial requerida para el refrigerante a través del husillo.

1.

A-80

Refer to Fig.6.8.

Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] mode switches on the main operation panel. 2. Pressing the [TOOL UNCLAMP] button in Manual mode unclamps the spindle tool. Pressing the button again re-clamps the tool. 3. Refer to Section “2.4.1 THROUGH-SPINDLE COOLANT/AIR” for details on the through-spindle coolant special tool.

1

2 3

7

6

4

5

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Anillo-O (adelante)

20M13A:55-15

1

O-Ring (Front)

20M13A:55-15

2

Anillo-o (atrás)

20M13A:54-5

2

O-Ring (Rear)

20M13A:54-5

3

Pinza portapiezas

-

3

Collet

-

4

Camisa

-

4

Sleeve

-

5

Tapa

-

5

Cap

-

6

Arandela de muelle

-

6

Spring Washer

-

7

Tornillo cabeza hueca botón (M4 × 8: cuatrón)

-

7

Button Head Socket Screw (M4×8 : x 4)

-

FIGURE 6.8 REPLACEMENT OF O-RING IN SLEEVE FIGURA 6.8 REEMPLAZO DEL ANILLO-O PARA LA CAMISA

A-81

ROTARY UNION REPLACEMENT 6.2.3

REEMPLAZO DE LA UNION ROTATIVA

Contacte al representante de servicio de Makino si es necesario reemplazar la unión rotativa. La Tabla 6.4 muestra las partes requeridas para reemplazar la unión rotativa.

Contact Makino service representatives if rotary union replacement is necessary. Table 6.4 shows the parts required for rotary union replacement. TABLE 6.4 NECESSARY PARTS

TABLA 6.4 PARTES NECESARIAS Plantilla, Herramienta

No. de parte

Palanca de reemplazo de la unión rotativa Espesor 9(mm) Ancho a través de los planos 28(mm)

T16M-1636D

Indicador

-

Mazo de plástico

-

La Fig.6.9 muestra la palanca de reemplazo de la unión rotativa.

Jig, Tool

Part No.

Rotary Union Replacement Lever Thickness 9(mm) Wide-Across-Flats 28(mm)

T16M-1636D

Indicator

-

Resin Mallet

-

Fig.6.9 shows the rotary union replacement lever.

FIGURE6.9 ROTARY UNION REPLACEMENT LEVER FIGURA 6.9 PALANCA DE REEMPLAZO DE LA UNION ROTATIVA

A-82

El reemplazo debe ser realizado con la energía de la máquina conectada. Para “5. procedimiento de ajuste para la dirección del eje Z para el interruptor de proximidad LS1340”, ponga la máquina en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK] (vea la NOTA). Como precaución de seguridad, por favor confirme el estado CONECTADO/ DESCONECTADO del suministro de energía de la máquina antes de iniciar el ajuste.

Replacement must be performed with machine power ON. For “5. adjustment procedure for Z-axis direction for proximity switch LS1340”, turn On the [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes (see NOTE). As a safety precaution, confirm the ON/ OFF status of the machine power supply before beginning adjustment.

Refiérase a la Fig.6.10.

1. FLOATING SEAL REPLACEMENT PROCEDURE 1) Turn Off the control power. 2) Turn Off the machine power. (After turning Off the control power supply, wait 3 minutes before turning the machine power Off.) 3) Remove the lock nut [14] and proximity switch LS1340 [5]. 4) Remove the four socket head cap screws [13] (M5) and the cylinder case [3]. 5) Remove the two socket head cap screws [15] (M3) to remove the floating seal [4]. 6) Assemble the new floating seal [4].

1. PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL SELLO FLOTANTE 1) Desconecte la energía del controllo. 2) Desconecte la energía de la máquina.(después de desconectar el suministro de energía del controllo, espere un mínimo de 3 minutos antes de desconectar el suministro de energía de la máquina.) 3) Saque la tuerca de bloqueo [14] y el interruptor de proximidad LS1340 [5]. 4) Saque los cuatro tornillos de cabeza hueca [13] (M5) y la caja del cilindro [3]. 5) Desmonte los dos tornillos de cabeza hueca [15] (M3) para sacar el sello flotante [4]. 6) Monte el nuevo sello flotante [4]. 2. PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL EJE ROTATIVO 1) Saque la base de la unión [6]. Desmonte los cuatro tornillos de cabeza hueca [12] (M5). 2) Saque el eje rotativo [7]. (el eje rotativo [7] tiene rosca izquierda). Asegure “el ancho entre los planos” del eje [8] usando la palanca de reemplazo de la unión rotativa mostrada en la Tabla 6.4 y Fig.6.9. 3) Fije la sección hexagonal del eje rotativo [7] con la llave, luego gírelo y sáquelo. 4) Montaje del nuevo eje rotativo [7]. 3. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL VAIVEN DEL EJE ROTATIVO 1) Ajuste el vaivén del eje rotativo [7] contra su dirección axial. Toque el indicador en la cara extrema del anillo de sello [1] y mida el valor del vaivén. De golpecitos a la periferia del eje rotativo con el mazo de plástico (Tabla 6.4) y ajuste de forma que el vaivén sea menos de 0.01mm.

Refer to Fig.6.10.

2. ROTATING SHAFT REPLACEMENT PROCEDURE 1) Remove the rotary union base [6]. Remove the four socket head cap screws [12] (M5). 2) Remove the rotating shaft [7] (the rotating shaft [7] has a left-handed screw). Secure “the wide-across-flats” to the shaft [8] using the rotary union replacement lever shown in Table 6.4 and Fig.6.9. 3) Grip the hexagonal section of the rotating shaft [7] with the spanner, then rotate and remove. 4) Assemble the new rotating shaft [7].

3.

ADJUSTMENT PROCEDURE FOR ROTATING SHAFT SWING 1) Adjust the swing of the rotating shaft [7] against its axial direction. Touch the indicator to the end face of the seal ring [1] and measure the swing value. Tap the rotating shaft periphery with the resin mallet (Table 6.4) and adjust so that the swing is less than 0.01mm.

A-83

Invierta el procedimiento de desmontaje para montar la unión rotativa después del ajuste de arriba. 1) Monte la base de la unión [6] con los cuatro tornillos cabeza hueca hexagonal (M5) [12]. 2) Monte el interruptor de proximidad LS1340 [5] con los dos pernos de bloqueo (M49 [10].

Reverse the removal procedure to reassemble the rotary union after the above adjustments. 1) Mount the union base [6] with the four socket head cap screws (M5) [12]. 2) Mount proximity switch LS1340 [5] with the two lock bolts (M4) [10].

4. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE PARA LA DIRECCION DEL EJE X E INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340 Refiérase a la Sección “3.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340”

4. ADJUSTMENT PROCEDURE IN X- AXIS DIRECTION FOR PROXIMITY SWITCH LS1340 Refer to Section “3.3 PROXIMITY SWITCH LS1340 ADJUSTMENT”

Monte la caja del cilindro [3] con los cuatro tornillos cabeza hueca (M5) [13] después de ajustar el interruptor de proximidad LS1340 en la dirección del eje X

Mount the cylinder case [3] with the four socket head cap screws (M5) [13] after adjusting proximity switch LS1340 in the Xaxis direction.

5. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE PARA LA DIRECCION DEL EJE Z E INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340 Refiérase a la Sección “3.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1340” El ajuste debe ser realizado con la energía de la máquina conectada y en [MACHINE LOCK] y [AUX.FUNC LOCK].

5. ADJUSTMENT PROCEDURE IN Z-AXIS DIRECTION FOR PROXIMITY SWITCH LS1340 Refer to Section “3.3 PROXIMITY SWITCH LS1340 ADJUSTMENT”. Adjustment must be performed with machine power On and in [MACHINE LOCK] and [AUX.FUNC LOCK] modes.

Confirme el reemplazo de la unión rotativa y el vaivén del eje rotativo por el refrigerante a través del husillo o el pulverizado de aire. Refiérase a la Sección “2.4.2 UNION ROTATIVA/ NEUMATICO SISTEMA”

Confirm the rotary union replacement and rotating shaft swing are correct using the through-spindle coolant or air spray. Refer to Section “2.4.2 ROTARY UNION/PNEUMATIC SYSTEM”

NOTA:

NOTE :

1. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles del panel de operación principal. No.

Nombre

1. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the main operation panel.

No. clave

1

Anillo de sello (rotativo)

7S10A:2-1-4

3

Caja del cilindro

4

Sello flotante

7S10A:5-3

5

Interruptor de proximidad

7S10A:6-12

6

Base de la unión

7

Eje rotativo

8

No.

Name

Key no.

1

Seal Ring (Rotating)

3

Cylinder Case

-

4

Floating Seal

7S10A:5-3

-

5

Proximity Switch

7S10A:6-12

7S10A:4-9

6

Union Base

Eje

-

7

Rotating Shaft

10

Perno de fijación (M5, dos)

-

8

Shaft

-

12

Tornillos cabeza hueca hexagonal (M5, cuatro)

-

10

Setting Bolt (M5, two)

-

13

-

12

Socket Head Cap Screw (M5, four)

-

Tornillos cabeza hueca hexagonal (M5, dos)

13

Tuerca de bloqueo

-

Socket Head Cap Screw (M5, two)

-

14 15

Tornillos cabeza hueca hexagonal (M3, diez)

-

14

Lock Nut

-

Socket Head Cap Screw (M3, ten)

-

15

A-84

-

7S10A:2-1-4

7S10A:4-9

7

1 12

3

13

C

8

SECTION C 断面 SECCION: ：Ｃ C

SECTION B

断面：B B-B  SECCION:

4

6

14

5

10 15

SECTION A SECCION: 断面：Ａ A

FIGURE6.10 ROTARY UNION REPLACEMENT FIGURA 6.10 REEMPLAZO DE LA UNION ROTATIVA

A-85

A-86

7.

7.1

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS IF EMERGENCY STOP BUTTON IS PRESSED DURING SPINDLE ROTATION SI ES PRESIONA EL BOTON DE EMERGENCIA DURANTE LA ROTACION DEL HUSILLO

Cuando la máquina entra en la condición de parada de emergencia mientras rota el husillo (incluida la orientación), el husillo para inmediatamente. La condición de orientación (retenida eléctricamente) es cancelada y el husillo es liberado. La orientación en curso del husillo y la función S son también canceladas e invalidadas esta vez. Si la herramienta en el husillo es liberada durante un ATC o modo manual, la herramienta es refijada por la condición de parada de emergencia.

When the machine enters the emergency stop condition while the spindle is rotating (including orientation), the spindle stops immediately. The orientation condition (retained electrically) is cancelled and the spindle released. The current spindle orientation and the S function are also cancelled and invalidated at this time. If the tool in the spindle unclamps during an ATC or Manual mode, the tool is reclamped when the emergency stop condition is activated.

Es necesario corregir la causa de la parada de emergencia y liberar el bloqueo de parada de emergencia para hacer que el husillo vuelva a su estado previo a la parada de emergencia (vea la NOTA). Si la alarma continua conectada después de la liberación por la parada de emergencia, presione el botón “restablecimiento NC” (entre las diez teclas). Ponga la velocidad con la función S. El husillo puede ser arrancado con el botón M03, M04 o “arranque del husillo”. Sin embargo, antes de una operación de maquinado normal, asegúrese de que son realizados los procedimientos necesarios.

It is necessary to correct the cause of the emergency stop and release the emergency stop lock to enable the spindle to return to the previous status (see NOTE). If the alarm remains On after being released from the emergency stop, press the “NC reset” button (among the ten keys). Set the speed with the S function. The spindle can then be started with the M03, M04 or “spindle start” buttons. Ensure the necessary procedures are performed prior to a normal machining operation.

NOTA:

NOTE :

Al presionar el botón de emergencia, queda bloqueado en ese lugar. El bloqueo es liberado rotando el botón en la dirección indicada por la flecha.

When the emergency stop button is pressed, it becomes locked in place. Rotating the button in the direction indicated by the arrow releases the lock.

A-87

7.2

IF SPINDLE DOES NOT START / STOP SI EL HUSILLO NO ARRANCA/PARA

Si el husillo no puede ser arrancado por la función M03 o M04, o presionando el botón “arranque del husillo”, verifique la pantalla de visualización de alarma en el panel de operación principal. La razón será visualizada. Refiérase a la Sección “7.3 LA ALARMA ES ACTIVADA” para la resolución de alarmas individuales. Durante las siguientes condiciones, la función del M03 o M04, los botones “arranque del husillo” o “parada del husillo” son invalidados como control y precauciones de seguridad.

If the spindle cannot be started by the M03 or M04 function, or by pressing the “spindle start” button, check the alarm display screen on the main operation panel to confirm the cause. Refer to Section “7.3 ALARM IS TRIGGERED” for individual alarm troubleshooting. During the following conditions, the M03 or M04 functions, “spindle start” or “spindle stop” buttons are invalidated for control and safety reasons.

1) Las funciones M03 o M04 no se ejecutan durante las siguientes condiciones: a) Cuando se activa la función de interbloqueo de la puerta de la protección contra salpicaduras. b) Cuando se activa la función de bloqueo de la puerta de la protección contra salpicaduras. c) Cuando la máquina entra en la condición parada de emergencia.

1) M03 or M04 functions do not execute during the following conditions: a) When the splashguard door interlock function is activated. b) When the splashguard door lock function is activated. c) When the machine enters the emergency stop condition.

2) El botón [Parada del husillo] no funciona durante las siguientes condiciones: a) Cuando se está ejecutando la función M06. b) Durante el roscado rígido (la alarma es activada). 3) El botón “arranque del husillo” no funciona durante las siguientes condiciones: a) Cuando se está ejecutando la función M06. b) Durante el roscado rígido (la alarma es activada). c) Cuando se activa la función de interbloqueo de la puerta de la protección contra salpicaduras (la alarma es activada). d) Cuando se activa la función de bloqueo de la puerta de la protección contra salpicaduras. e) Cuando la máquina entra en la condición parada de emergencia.

A-88

2) [Spindle Stop] button does not execute during the following conditions: a) While the M06 function is being executed. b) During rigid tapping (machine alarm is triggered). 3) [Spindle Start] button does not execute during the following conditions: a) While the M06 function is being executed. b) During rigid tapping (machine alarm is triggered). c) When the splashguard door interlock function is activated (machine alarm is triggered). d) When the splashguard door lock function is activated. e) When the machine enters the emergency stop condition.

7.3

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Si la alarma relacionada con el husillo es activada cuando el husillo arranca/para o durante la operación del husillo, verifique el mensaje de alarma para corregir la causa de la alarma. Los números respectivos de alarma, sus causas y las medidas a tomar se indican abajo.

If an alarm related to the spindle is triggered when the spindle starts/stops or during spindle operation, check the alarm message to correct the cause of the alarm. The respective alarm numbers, causes and measures to take are outlined below.

Alarma No. 07019 Mensaje: EL COMANDO DE VELOCIDAD DEL HUSILLO NO ESTABA AJUSTADO AL PRESIONAR EL INTERRUPTOR DE ARRANQUE

Alarm No. 07019 Message : SPNDL SPEED COMMAND IS NOT SET WHEN START SW.WAS PRESSED

El comando de arranque del husillo es enviado pero el código “S” que fija la velocidad del husillo no está indicado. Fije el código “S” primero antes de arrancar el husillo (vea la NOTA).

The spindle start command is sent but the “S” code which set the spindle speed is not set. Set the “S” code first, prior to starting the spindle (see NOTE).

NOTE : NOTA: El código “S” es restablecido por las funciones M30 o M02 o por la parada de emergencia aun si el código “S” está fijado (la velocidad del husillo no es especificada esta vez).

The “S” code is reset by the M30 or M02 functions or emergency stop even if the “S” code is set (spindle speed is not specified at this time).

A-89

Alarma No. 07033 Mensaje: EL HUSILLO NO PUEDE ARRANCAR EN EL SENTIDO DEL RELOJ PORQUE EL BRAZO ATC NO ESTA EN ESPERA. Alarma No. 07034 Mensaje: EL HUSILLO NO PUEDE ARRANCAR EN EL SENTIDO CONTRARIO AL RELOJ PORQUE EL BRAZO ATC NO ESTA EN ESPERA. El husillo no puede arrancar porque el brazo ATC no está en la condición en espera. Verifique la condición del brazo ATC en la pantalla de operación primaria. La iluminación se apaga cuando el brazo ATC no está en la condición de espera. La luz verde se enciende cuando el brazo ATC está en la condición en espera. Mientras el brazo ATC no está en la condición en espera, la función de interbloqueo se aplica automáticamente a todos los ejes como medida de seguridad. Esto evita el movimiento del eje (puede ser desconectado presionando el botón [OT RELEASE]. Vea la NOTA. Refiérase al Capitulo “D BRAZO ATC” para detalles de los procedimientos de recuperación. NOTA: Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles del botón [OT RELEASE].

A-90

Alarm No. 07033 Message : SPINDLE CANNOT START CW BECAUSE ATC-ARM IS NOT IN STANDBY Alarm No. 07034 Message : SPINDLE CANNOT START CCW BECAUSE ATC-ARM IS NOT IN STANDBY The spindle cannot start because the ATC arm is not in the stand-by condition. Check the ATC arm condition on the Primary Operation screen. The lamp is extinguished when the ATC arm is not in the stand-by condition. The green light is illuminated when the ATC arm is in the stand-by condition. While the ATC arm is not in the stand-by condition, the interlock function automatically applies to all axes as a safety precaution. This prevents axis movement (it can be released by pressing the [OT RELEASE] button). See NOTE. Refer to Chapter “D ATC ARM” for details on recovery procedures. NOTE : Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the [OT RELEASE] button.

Alarma No. 07024 Mensaje: ESTA SIENDO GENERADA UNA ALARMA DE LA UNIDAD DEL IMPULSOR DEL HUSILLO Se activa una alarma en la unidad de control del husillo que controla directamente el husillo. Los detalles de esta alarma son indicados en la unidad de control del husillo. Abra la puerta del armario eléctrico y verifique el visor ubicado al centro del lado a mano derecha. Refiérase al manual de mantenimiento del servo motor AC (α series) publicado por FANUC para los procedimientos de eliminación de averías. Esta alarma también puede ser activada por malfuncionamiento mecánico. Gire el husillo con la mano para verificar. Si es difícil o imposible rotar el husillo con la mano, la causa puede ser una malfunción tal como cojinete gastado o fundido. Por favor contacte al representante de servicio de Makino tal como es necesario el desmontaje del husillo. Cuando la señal de completación no vuelve, pero la señal de arranque/parada o de orientación es enviada a la unidad servo del husillo, se activa la siguiente alarma.

Alarm No. 07024 Message : SPINDLE DRIVE UNIT ALARM IS BEING GENERATED An alarm is triggered in the spindle control unit which directly controls the spindle. The details of this alarm are displayed in the spindle control unit. Open the machine control panel door and check the display located to the center of the right-hand side. Refer to the Maintenance Manual for the AC servomotor (α series) published by FANUC for troubleshooting procedures. This alarm may also be triggered by a mechanical malfunction. Turn the spindle by hand to check rotation. If difficult or impossible to rotate the spindle by hand, the cause may be a malfunction such as a worn or burnt out bearing. Contact Makino service representatives as spindle disassembly is necessary. When the completion signal is not sent, and the start/stop or orientation signal is sent to the spindle servo unit, the following alarm is triggered.

PARADA DEL HUSILLO

SPINDLE STOP

Alarma No. 07026 Mensaje: SE ORDENO LA PARADA DEL HUSILLO PERO NO SE PARA POR COMPLETO La señal no vuelve a su estado normal pero el comando de parada del husillo es emitido (SFR(A), SR(A)=“DESACTIVADO”). (Estado normal: SAR (A)= “DESACTIVADO” y SST (A)= “ACTIVADO”)

Alarm No. 07026 Message : SPNDL STOP WAS COMMANDED BUT IT DOES NOT STOP COMPLETELY The signal does not return to its normal state but the spindle stop command is issued (SFR(A), SRV(A) = “OFF”). (Normal state : SAR (A) = “OFF” and SST (A) = “ON”)

A-91

ROTACION SEGUN RELOJ DEL HUSILLO Alarma No. 07027 Mensaje: SE ORDENO EL GIRO SEGUN EL RELOJ DEL HUSILLO PERO NO ARRANCA POR COMPLETO La señal no vuelve a su estado normal pero el comando CW del husillo es emitido (SFR(A) = “ACTIVADO”). (Estado normal: SAR (A)= “ACTIVADO” y SST (A)= “DESACTIVADO”)

SPINDLE CW Alarm No. 07027 Message : SPINDLE CW WAS COMMANDED BUT IT DOES NOT START COMPLETELY The signal does not return to its normal state but the spindle CW command is issued (SFR(A) = “ON”). (Normal state : SAR (A) = “ON” and SST (A) = “OFF”) SPINDLE CCW

ROTACION CONTRA RELOJ DEL HUSILLO Alarma No. 07028 Mensaje: SE ORDENO EL GIRO CONTRA EL SENTIDO DEL RELOJ DEL HUSILLO PERO NO ARRANCA POR COMPLETO La señal no vuelve a su estado normal pero el comando CCW del husillo es emitido (SFV(A) = “ACTIVADO”). (Estado normal: SAR (A)= “ACTIVADO” y SST (A)= “DESACTIVADO”) ORIENTACION DEL HUSILLO Alarma No. 07032 Mensaje: NO SE COMPLETA LA ORIENTACION DEL HUSILLO La señal no vuelve a su estado normal pero el comando orientación del husillo es emitido (ORCM(A) = “ACTIVADO”). (Estado normal: ORAR (A)= “ACTIVADO” ARRANQUE DEL ROSCADO RIGIDO La señal no vuelve a su estado normal pero el comando de preparación del roscado rígido es emitido (M135) (TLML=“ACTIVADO”). (Estado normal : TLML= “ACTIVADO”) FIN DEL ROSCADO RIGIDO La señal no vuelve a su estado normal pero el comando de terminación del roscado rígido es emitido (TLML=“DESACTIVADO”). (Estado normal : TLML= “DESACTIVADO”) Verifique la unidad de control del husillo, cables eléctricos o relés por cualquier posible problema. Refiérase a los Diagramas de control de la máquina o al Manual de mantenimiento o a las

A-92

Alarm No. 07028 Message : SPINDLE CCW WAS COMMANDED BUT IT DOES NOT START COMPLETELY The signal does not return to its normal state but the spindle CCW command is issued (SRV(A) = “ON”). (Normal state : SAR (A) = “ON” and SST (A) = “OFF”) SPINDLE ORIENTATION Alarm No. 07032 Message : SPINDLE ORIENTATION DOES NOT COMPLETE The signal does not return to its normal state but the spindle orientation command is issued (ORCM(A) = “ON”). (Normal state : ORAR (A) = “ON”) RIGID START The signal does not return to its normal state but the rigid tap preparation command (M135) is issued (TLML= “ON”). (Normal state : TLML= “ON”) RIGID FIN The signal does not return to its normal state but the rigid tap finish command is issued (TLML= “OFF”). (Normal state : TLML= “OFF”) Check the spindle control unit, electric wiring and relays for possible problems. Refer to the machine control diagrams, Maintenance Manual or Specifications for the AC servomotor (α series) published by FANUC.

Especificaciones del servo motor AC (series α) publicado por FANUC. Alarma No. 07050 Mensaje: LA SEÑAL DE CONFIRMACION NO PASA AL CONMUTAR EL HUSILLO A ALTO TORQUE Alarma No. 07051 Mensaje: EL CONTACTOR NO SE ACTIVA AL CONMUTAR EL HUSILLO A ALTO TORQUE Alarma No. 07052 Mensaje: LA SEÑAL DE TERMINO NO SE ACTIVA AL CONMUTAR EL HUSILLO A ALTO TORQUE Alarma No. 07053 Mensaje: LA SEÑAL DE CONFIRMACION NO PASA AL CONMUTAR EL HUSILLO A BAJO TORQUE Alarma No. 07054 Mensaje: EL CONTACTOR NO SE ACTIVA AL CONMUTAR EL HUSILLO A BAJO TORQUE Alarma No. 07055 Mensaje: LA SEÑAL DE TERMINO NO SE ACTIVA AL CONMUTAR EL HUSILLO A BAJO TORQUE Alarma No. 07056 Mensaje: EL CONTACTOR PARA CONMUTAR EL TORQUE DEL HUSILLO ESTA ANORMAL El cambio del devanado no es realizado apropiadamente durante las condiciones de arriba. Verifique el contactor magnético para la conmutación del devanado, unidad de control de velocidad, cableado eléctrico y relés por cualesquiera posibles problemas. Refiérase a los Diagramas de control de la máquina o al Manual de mantenimiento o a las Especificaciones del servo motor AC (series α) publicado por FANUC.

Alarm No. 07050 Message : CONFIRM SIGNAL DON’T GO ON WHEN SWITCHING SPNDL TO HIGH TORQUE Alarm No. 07051 Message : CONTACTOR DON’T TURN ON WHEN SWITCHING SPNDL TO HIGH TORQUE Alarm No. 07052 Message : FIN SIGNAL DOES NOT GO ON WHEN SWITCHING SPNDL TO HIGH TORQUE Alarm No. 07053 Message : CONFIRM SIGNAL DON’T GO OFF WHEN SWITCH SPNDL TO LOW TORQUE Alarm No. 07054 Message : CONTACTOR DON’T TURN ON WHEN SWITCHING SPNDL TO LOW TORQUE Alarm No. 07055 Message : FIN SIGNAL DOES NOT GO OFF WHEN SWITCH SPNDL TO LOW TORQUE Alarm No. 07056 Message : CONTACTOR TO SWITCH OVER SPINDLE TORQUE IS ABNORMAL The winding changeover is not properly performed during the above conditions. Check the magnetic contactor for the winding changeover, the speed control unit, and electric wiring and relays for possible problems. Refer to the machine control diagrams, Maintenance Manual or Specifications for the AC servomotor (α series) published by FANUC.

A-93

Alarma No. 07020 Mensaje: SE ORDENA UNA VELOCIDAD FUERA DEL RANGO PERMITIDO Un código “S” inválido es enviado. El rango permitido se muestra en la Tabla 7.1.

Alarm No. 07020 Message : SPINDLE SPEED OUT OF THE ALLOWABLE RANGE IS COMMANDED An invalid “S” code is sent. The allowable range is shown in Table 7.1.

TABLE 7.1 ALLOWABLE RANGE FOR S-CODES 7/24 Taper BT50 HSK-A100

Taper Spindle Type

Standard (12000min-1)

High Speed (18000-1)

Spindle Speed

20~12000

20~18000

TABLA 7.1 RANGO PERMITIDO PARA LOS CODIGOS S Cono Tipo de husillo

Estándar (12000min-1)

Alta Velocidad (18000-1)

Velocidad del husillo [min-1]

20~12000

20~18000

La alarma Professional 3 que no está listada en esta sección se muestra en la “Tabla de alarma Professional 3”.

A-94

Cono 7/24 BT50 HSK-A100

Professional 3 alarms, which are not listed in this section are shown in the “Professional 3 Alarm Table”.

7.4

ABNORMAL SPINDLE SPEED OR START/STOP TIMING VELOCIDAD DEL HUSILLO O TIEMPO DE ARRANQUE/ PARADA ANORMALES

Pare el husillo completamente y gire el husillo con la mano para verificar. Si es difícil o imposible rotar el husillo con la mano, la causa puede ser un malfunción tal como cojinete gastado o fundido. Por favor contacte al representante de servicio de Makino tal como es necesario el desmontaje del husillo. Si el husillo es fácil de rotar con la mano por favor refiérase al manual de mantenimiento del servo motor AC (series α) publicado por FANUC.

7.5

Stop the spindle completely and turn the spindle by hand. If difficult or impossible to rotate the spindle by hand, the cause may be a malfunction such as a worn or burnt out bearing. Contact Makino service representatives as spindle disassembly is necessary. If the spindle is easy to rotate by hand, refer to the Maintenance Manual for the AC servo motor (α series) published by FANUC.

 ORIENTATION MALFUNCTION MALFUNCION DE LA ORIENTACION

Verifique si la alarma de la unidad de control del husillo está activada o no. Refiérase al manual de mantenimiento del servo motor AC (series α) publicado por FANUC, si la alarma está activada. Si la alarma no está activada, busque la causa según sigue:

Check whether or not the spindle control unit alarm is triggered. Refer to the Maintenance Manual for the AC servo motor (α series) published by FANUC, if the alarm is triggered. If the alarm is not triggered, troubleshooting is as follows:

1) Ha ocurrido un sobreimpulso cuando el husillo para en la posición de orientación. 2) El husillo se mueve después de parar en la posición de orientación.

1) If overshooting has occurred when the spindle stops at the orientation position. 2) If the spindle moves after first stopping at the orientation position.

Para las situaciones de arriba, no es adecuado el ajuste de la ganancia de posición. Es necesario reajustar según está indicado en el manual arriba mencionado.

For the above situations, the position gain adjustments are inadequate. Readjust after referring to the above Maintenance Manual.

3) La orientación no puede ser realizada en una posición específica. Reajuste la posición de orientación. (Refiérase a la Sección “3.1.1 AJUSTE DE LA ORIENTACION”).

3) If orientation cannot be performed in a specific position. Readjust the orientation position. (Refer to Section “3.1.1 ORIENTATION ADJUSTMENT”.

A-95

7.6

MALFUNCTION IN TOOL CLAMPING/UNCLAMPING MALFUNCION EN LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

1. No puede ser realizada la liberación de la herramienta.

1. Tool unclamping cannot be performed

Cuando el modo de operación NC está puesto en el MDI, memoria, cinta o remoto, la fijación de la herramienta no puede ser realizada como medida de seguridad aun si es presionado el botón [TOOL UNCLAMP]. Ponga la operación del NC en el modo manual (avance rápido, JOG, retorno a la posición de referencia o manilla) y presione el botón otra vez. El botón debe ser presionado y mantenido presionado por más de un segundo para hacer que estos modos funcionen. Verifique el cilindro hidráulico para la función de liberación, si la liberación no puede ser realizada pese a todas las operaciones apropiadas. Si el cilindro hidráulico no está trabajando, verifique la válvula de solenoide (SOL01b) y otros componentes hidráulicos. Si la liberación no puede ser realizada y el cilindro hidráulico no está roto, esto indica que la carrera del cilindro hidráulico puede estar ajustada incorrectamente. También indica el ingreso de materias extrañas dentro del mecanismo o una mala función del mecanismo. Contacte al representante de servicio de Makino.

When the NC operation is set in MDI, Memory, Tape or Remote mode, tool clamping cannot be performed as a safety precaution even if the [TOOL UNCLAMP] button is pressed. Set the NC operation in Manual mode (Rapid Feed, JOG, Reference Position Return or Handle) and press the button again. The button must be pressed and held for more than a second to activate these modes.

2. No puede ser realizada la fijación de la herramienta

2. Tool clamping cannot be performed

Verifique el cilindro hidráulico para la fijación. Si el cilindro no está trabajando, verifique la válvula de solenoide (SOL01a) y otros aparatos hidráulicos. Si la fijación no puede ser realizada y el cilindro hidráulico no está roto, esto indica que es posible la entrada de materias extrañas dentro del mecanismo o una malfunción del mecanismo. Verifique la especificación de la herramienta, luego contacte al representante de servicio de Makino.

A-96

If unclamping cannot be performed despite correct operating procedures, check the unclamping mechanism hydraulic cylinder. If the hydraulic cylinder is malfunctioning, check the solenoid valve (SOL01b) and other hydraulic components. If unclamping cannot be performed and the hydraulic cylinder is not malfunctioning, this indicates that the hydraulic cylinder stroke may be adjusted incorrectly. It may also indicate the entry of foreign matter into the mechanism or a mechanism malfunction. Contact Makino service representatives.

Check the hydraulic cylinder for the clamping mechanism. If the hydraulic cylinder is malfunctioning, check the solenoid valve (SOL01a) and other hydraulic components. If clamping cannot be performed and the hydraulic cylinder is not malfunctioning, this indicates the possible entry of foreign matter into the mechanism or a mechanism malfunction. Check the tool specifications, then contact Makino service representatives.

7.7

ABNORMAL NOISE DURING SPINDLE ROTATION RUIDO ANORMAL DURANTE LA ROTACION DEL HUSILLO

Cuando la conmutación del devanado es realizada por la función “S”, el contactor electromagnético dentro del armario eléctrico produce un sonido de click. Si se emite cualquier otro sonido anormal, verifique los siguientes ítems y lugares.

When the winding changeover is performed by the “S” function, a clicking sound is made by the electromagnetic contactor inside the machine control panel. If any other abnormal noise is emitted, check the following items and places.

1. Pare el husillo completamente y gire el husillo con la mano para verificar. Si el husillo rota suave, el husillo está bien. Si es difícil o imposible rotarlo con la mano, esto indica una malfunción en los cojinetes dentro del husillo o inadecuada lubricación o huelgo de los sellos. Contacte al representante de servicio de Makino tal como es necesario el desmontaje del husillo.

1. Stop the spindle completely and turn the spindle by hand. If the spindle rotates smoothly, the spindle is fine. If difficult or impossible to rotate the spindle by hand, this indicates a malfunction in the bearings inside the spindle or inadequate lubrication and clearance for the seals. Contact Makino service representatives as spindle disassembly is necessary.

2. Si se emite un ruido anormal solo durante el maquinado, puede estar suelta una tubería o un cable y emite ruido por exceso de vibración. Verifique y tense la tubería y el cable si es necesario. 3. Si se emite un ruido anormal solo durante el giro a altas revoluciones, la herramienta en el husillo puede estar mal balanceada. Si se emite un ruido sin una herramienta montada en el husillo, el balance dinámico del husillo puede estar fuera de ajuste. Contacte al representante de servicio de Makino. 4. El ruido anormal puede ser emitido debido a problemas eléctricos. Refiérase al manual de mantenimiento del servo motor AC (series α) publicado por FANUC para determinar el problema.

2. If abnormal noise is emitted only during machining, piping or electric wiring may be loose and emitting noise due to excess vibration. Check and tighten the piping and electric wiring if necessary. 3. If abnormal noise is emitted only during high speed revolutions, the tool in the spindle may be improperly balanced. If abnormal noise is emitted without a tool in the spindle, the dynamic balance of the spindle may be out of adjustment. Contact Makino service representatives. 4. Abnormal noise may be emitted because of an electrical problem. Refer to the Maintenance Manual for the AC servo motor (α series) published by FANUC to determine the problem.

A-97

7.8

FLUID LEAKAGE FROM SPINDLE HEAD/EXCESSIVE CONSUMPTION OF OIL FUGA DE FLUIDO DEL CABEZAL DEL HUSILLO Y CONSUMO EXCESIVO DE ACEITE

Si hay fuga de aceite por la parte de atrás del husillo, o se acumula aceite en la indentación de la columna, el aceite de refrigeración puede estar fugándose debido a un sello defectuoso. Determine la ubicación exacta y tome las medidas apropiadas para corregir la fuga. Si la energía principal es desconectada antes de 3 minutos después que se paró la energía del controllo, ello puede ser la causa de la fuga del aceite. Verifique el nivel del aceite restante. Esto no lleva a ningún otro problema si el nivel es el apropiado. Advertencia: no rellenar por encima del nivel máximo de aceite marcado en el indicador óptico de nivel. Cuando la fuga de aceite continua pese a que el suministro de energía permanece por más de 3 minutos después de cortar el suministro de energía al controllo, la fuga es visible. Verifique los siguientes ítems y tome las medidas correctivas apropiadas. 1. Si trabaja o no apropiadamente la bomba de retorno. 2. Si está o no cerrado apropiadamente el tapón del tanque de depósito. ....Si no, tense el tapón. 3. Si está o no dañado el sello del tapón. ...Reemplácelo el tapón si es necesario. 4. Si está conectada o no la tubería que recoge el aceite de refrigeración para el sello de huelgo del husillo. ....Reconecte la tubería si es necesario. Si el problema no se encuentra con respecto a los ítems de arriba, el espacio de huelgo del sello debe ser excesivamente grande. Contacte al representante de servicio de Makino.

A-98

If oil leaks from the rear of the spindle, or oil is accumulating in the indentation in the column, cooling oil may be leaking due to a faulty seal. Determine the exact location and take appropriate measures to correct the leakage. If the main power is turned Off within 3 minutes after the control power has stopped, this may cause cooling oil leakage. Check the oil level. Problems should not occur if oil is maintained at the recommended level Caution: Do not fill above maximum oil level as shown on the oil indicator. If visible oil leakage continues despite the power supply remaining on longer than 3 minutes after the control power supply has been turned Off, check the following points and take appropriate corrective measures. 1. If the returning pump is functioning correctly. 2. If the reservoir tank plug is closed. .......... If not, tighten the plug. 3. If the plug seal is damaged .......... Replace the plug if necessary. 4. If the piping that collects the cooling oil from the spindle clearance seal is disconnected. .......... Reconnect the piping if necessary. If no problems are found regarding the above items, the clearance space for the seal may be excessively large. Contact Makino service representatives.

OIL LEAKAGE FUGAS DE ACEITE

7.9

El aceite hidráulico es usado en el cabezal del husillo para realizar la liberación de la herramienta. Si el nivel del aceite cae durante un corto periodo de tiempo puede haber una fuga de aceite. Determine el lugar de la fuga y tome las medidas apropiadas para corregirla. Los punto de fuga posibles más probables son. Vea la Fig.7.1.

Hydraulic oil is used in the spindle head to perform tool unclamping. If the hydraulic oil level drops during a short period of time oil leakage may be occurring. Determine the exact point of the leakage and take appropriate corrective measures. The most likely leakage points are as shown in the following Table. See Fig.7.1.

No.

Nombre

No.

1

Alrededor de distribuidores hidráulicos (accesorios, válvula de solenoide: verifique la válvula u otras partes de conexión)

1

2

Conexión entre las tuberías y los accesorios.

3

Entre el collar y el cilindro.

4

Huelgo entre el cilindro y el pistón.

5

Válvula de solenoide SOL01a/b

6

Tubería (T)

7

Tubería (P)

8

Accesorios

9

Collar

Name Around hydraulic manifolds (fittings, solenoid valves: check valves and other connecting parts)

2

Connections and fittings.

between

pipes

3

Between collar and cylinder

4

Clearance between and piston.

5

Solenoid Valve SOL01a/b

6

Pipe (T)

7

Pipe (P)

8

Fittings

9

Collar

cylinder

A-99

4

3

2 8

6

8 7

4

9

3

2 1

5

6 7

6 8 7 VIEW A

VISTA: A 9

FIGURE 7.1 INSPECTION OF PARTS/OIL LEAKAGE POINTS FIGURA 7.1 INSPECCION DE LAS PARTES/LUGARES POR FUGAS DE ACEITE

A-100

B. FEED AXIS B. EJE DE AVANCE CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ............................................................................................................ B-1

2.

FEED AXIS COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL EJE DE AVANCE ................................................B-10 2.1

DRIVE MECHANISM (BALL SCREW/SERVOMOTOR) MECANISMO IMPULSOR (TORNILLO DE BOLAS/SERVOMOTOR......................B-12 2.1.1 BALL SCREW COOLING/BEARING LUBRICATION ENFRIAMIENTO DE LOS TORNILLOS DE BOLAS/LUBRICACION DE LOS COJINETES .................................................................................................B-16 2.1.2 BALL SCREW/SERVOMOTOR TORNILLO DE BOLAS/SERVOMOTOR .........................................................B-20

2.2

LINEAR MOTION GUIDES GUIAS DEL MOVIMIENTO LINEAL ...........................................................................B-23

2.3

MOVABLE RANGE AND REFERENCE POSITION FOR EACH AXIS RANGO DE MOVIMIENTO Y POSICION DE REFERENCIA PARA CADA EJE ....B-28 2.3.1 REFERENCE POSITION RETURN RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA ..............................................B-29 2.3.2 OVER TRAVEL SOBRERRECORRIDO........................................................................................B-32

2.4 3.

LIMIT SWITCHES INTERRUPTORES DE LIMITE......................................................................................B-33

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ........................................................................................................B-36 3.1

DOG ADJUSTMENT AJUSTE DEL PERRO......................................................................................................B-36

3.2

REFERENCE POSITION CHECK/ADJUSTMENT AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA ...............................B-47

3.3

REFERENCE POSITION READJUSTMENT REAJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA .......................................................B-56

3.4

GRID SHIFT ADJUSTMENT AJUSTE DE LA CONMUTACION DE REJILLA..........................................................B-57

3.5

SIMPLE SYNCHRONOUS CONTROL AUTOMATIC POSITION MATCH COINCIDENCIA DE LA POSICION AUTOMATICA DE CONTROL SINCRONICO SIMPLE ...................................................................................................B-58

3.6

BALL SCREW REMOVAL DESMONTAJE DEL TORNILLOS DE BOLAS............................................................ B-64

3.7

PRE-TENSIONING PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE PRETENSADO ........................................................................ B-66

3.8

ROTARY SEAL REPLACEMENT REEMPLAZO DEL SELLO ROTATIVO....................................................................... B-70

3.9

BACKLASH CONTRAGOLPE ............................................................................................................. B-72 3.9.1 BACKLASH MEASUREMENT MEDICION DEL CONTRAGOLPE................................................................... B-72

3.10 AIR PRESSURE ADJUSTMENT FOR SCALE UNIT AJUSTE DE LA PRESION DEL AIRE PARA LA UNIDAD DE MEDICION ............ B-75 4.

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA .................................................................... B-76

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ............................................................................................ B-77 5.1

180-DAY CHECKS VERIFICACIONES A LOS 180 DIAS............................................................................ B-77

5.2

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES A LOS 365 DIAS............................................................................ B-77

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

FUNCIONES Los ejes de avance se mueven y posicionan el cabezal del husillo y la mesa. La unidad del eje de avance consiste de las siguientes partes.

FUNCTIONS The feed axes move in order to position the spindle head and table. Each feed axis unit consists of the following parts.

1. TORNILLOS DE BOLAS Los tornillos de bolas impulsan los ejes X, Y y Z. El lubricante enfría el interior de los tornillos de bolas para evitar la expansión térmica.

1. BALL SCREWS Ball screws drive the X-, Y- and Z-axes. Lubricant cools the inside of the ball screws to prevent thermal expansion.

2. GUIAS DE MOVIMIENTO LINEAL Para guiar el cabezal del husillo y la mesa, cada eje está equipado con un par de guías de movimiento lineal. 3. SERVO MOTOR El servo motor AC realiza la función de impulso y está equipado con un codificador del tipo absoluto. Por lo tanto, es innecesario volver a una posición de referencia después de conectar la energía o al recuperarse de una parada de emergencia.

2. LINEAR MOTION GUIDES To guide the spindle head and table, each axis is equipped with a pair of linear motion guides. 3. SERVOMOTOR AC servomotors perform the drive functions and are equipped with an absolute type encoder to perform an automatic reference position return after turning On the power or recovering from an emergency stop.

B-1

DISPOSICION La disposición de los tornillos de bolas, guías de movimiento lineal y los servo motores AC se muestra en la Fig.1.1.

LAYOUT The layout of the ball screws, linear motion guides and AC servomotors is shown in Fig. 1.1.

Cada eje Y y Z tiene dos tornillos de bolas. Los tornillos de bolas del lado maestro del operador son llamados ejes Y y Z. Los del lado ATC (esclavo) son llamados ejes V y W.

The Y- and Z-axes each consist of two ball screws. The operator (master) side ball screws are called the Y- and Z-axes. The ATC (slave) side ball screws are called the V and W-axes.

2

1

3

4 18 17 5 16 15 6

14

7

13

9 12

10 11

FIGURE 1.1 COMPONENT LAYOUT FIGURA 1.1 DISPOSICION DE LOS COMPONENTES

B-2

8

No.

Nombre

No.

Name

1

Servo motor eje V

1

V-Axis Servomotor

2

Guía de movimiento lineal eje Y

2

Y-Axis Linear Motion Guide

3

Servo motor eje Y

3

Y-Axis Servomotor

4

Tornillo de bolas eje Y

4

Y-Axis Ball Screw

5

Columna

5

Column

6

Tornillo de bolas eje X

6

X-Axis Ball Screw

7

Guía de movimiento lineal eje X

7

X-Axis Linear Motion Guide

8

Bancada

8

Bed

9

Tornillo de bolas eje Z

9

Z-Axis Ball Screw

10

Base de la mesa

10

Table Base

11

Servo motor eje Z

12

Guía de movimiento lineal eje Z

11

Z-Axis Servomotor

13

Servo motor eje W

12

Z-Axis Linear Motion Guide

14

Tornillo de bolas eje W

13

W-Axis Servomotor

15

Cabezal del husillo

14

W-Axis Ball Screw

16

Servo motor eje X

15

Spindle Head

17

Base del cabezal del husillo

16

X-Axis Servomotor

18

Tornillo de bolas eje V

17

Spindle Head Base

18

V-Axis Ball Screw

B-3

ESPECIFICACIONES Las especificaciones del eje de avance se muestran en la Tabla 1.1.

SPECIFICATIONS The feed axis specifications are shown in Table 1.1.

TABLE 1.1 SPECIFICATIONS X-axis travel

Column horizontal

900 mm

Y, V-axes travel

Spindle vertical

800 mm

Z, W-axes travel

Table perpendicular

970 mm

Rapid traverse

50m/min

Cutting traverse

1 ~ 50 m/min

Reference position

X-axis

Center of travel

Y, V-axes/Z, W-axes

“ + “ end of travel

X-axis

Linear bearings #65 for front, #55 for rear

Travel guides

Y, V-axes/Z, W-axes Feed axis ball screws

Linear bearings #65

X-axis

#50

Y, V-axes/Z, W-axes

#45

L=20mm/1 rotation X-axis

α 40 / 2000

Y, V-axes

α 30 / 3000 (with brakes)

Z, W-axes

α 22 / 2000

AC servomotor

TABLA 1.1 ESPECIFICACIONES Carrera del eje X

Columna longitudinal

900 mm

Carrera del eje Y, V

Vertical husillo

800 mm

Carrera del eje Z, W

Transversal mesa

970 mm

Avance rápido

50 m/min

Avance de corte

1 ∼ 50 m/min

Posición de referencia

Eje X

Centro de los avances

Ejes Y, V/Ejes Z, W

"+" fin del avance

Eje X

Cojinetes lineales #65 para el frente, #55 para parte trasera

Guía del avance Ejes Y, V/Ejes Z, W Tornillos de bolas de avance

Servo motor AC

B-4

Cojinetes lineales #65

Eje X

#50

Ejes Y, V/Ejes Z, W

#45

Rotación L=20mm/1 Eje X

α40 / 2000

Ejes Y, V

α30 / 3000 (con frenos)

Ejes Z, W

α22 / 2000

B-5

CONSTRUCCION La construcción del eje de avance se muestra en la Fig.1.2.

CONFIGURATION The configuration of the feed axis is shown in Fig.1.2.

ARRANQUE/PARADA Es imposible mover los ejes en las siguientes condiciones: 1. En condición de interbloqueo del eje de avance 2. En una condición de parada de emergencia. 3. En condición de sobrerrecorrido.

START/STOP It is impossible to move the axes during the following conditions: 1. In the feed axis interlock condition. 2. In the Emergency Stop condition. 3. In the Over Travel condition.

Refiérase al "Manual de mantenimiento NC" para detalles del programa NC.

Refer to “NC Maintenance Manual” for details on NC programs.

COLUMNA

MCP

MESA

FIGURE 1.2A FEED AXIS MECHANISM FIGURA 1.2A MECANISMO DEL EJE DE AVANCE

B-6

Símbolo

MCP

Nombre Armario eléctrico

Symbol MCP

NC

Unidad NC

NC

AMP

Servo amp

AMP

Name Machine Control Panel NC Unit Servo Amp

X

Eje X

X

X-Axis

V

Eje V

V

V-Axis

Y

EjeY

Y

Y-Axis

Z

Eje Z

Z

Z-Axis

W

Eje W

W

W-Axis

COLUMN

Column

COLUMN

Columna

S/P B

Base del husillo

S/P B

TABLE

Base de la mesa

TABLE

Table Base

BS

Tornillo de bolas

BS

Ball Screw

SV

Servo motor

SV

Servomotor

PC

Codificador de impulsos

PC

Pulse Coder

CM

Comando (velocidad/posición)

CM

SG

Señal (velocidad/posición)

Command (Speed/Position)

SG

Signal (Speed/Position)

Spindle Base

FIGURE 1.2B FEED AXIS MECHANISM FIGURA 1.2B MECANISMO DEL EJE DE AVANCE

B-7

INTERRUPTORES DE LIMITE Cada unidad de eje de avance tiene dos tipos de interruptor de límite. Estos son el OT2 (sobrerrecorrido) y el DEC (Desaceleración para detección de la posición de referencia). La posición de ubicación de los interruptores de límite se muestran en la Fig.1.3 (refiérase a la Sección "2.4 INTERRUPTORES DE LIMITE" para detalles de los interruptores de límite). Todos los interruptores de límite son del tipo circuito de Contacto roto cuyo estado de la señal de entrada es cambiado de 1 a 0 cuando el circuito se cierra.

LIMIT SWITCHES Each feed axis unit includes two types of limit switch - OT2 (Over Travel) and DEC (Deceleration for Reference Position Detection) limit switches. The limit switch positions are shown in Fig.1.3 (refer to Section “2.4 LIMIT SWITCHES” for details) All limit switches are of the “Break Contact” circuit type. The input signal status changes from 1 to 0 when the circuit is closed.

Y-AXIS EJE Y

Z-AXIS EJE Z

X-AXIS EJE X

FIGURE 1.3 LIMIT SWITCHES FIGURA 1.3 INTERRUPTORES DE LIMITE

B-8

The stroke limits are as shown in Fig.1.4.

800 (CARRERA Y)

Los límites de carrera se muestran en la Fig.1.4.

PARTE SUPERIOR DE LA PALETA

90 0( CA

RR

ER

AX

)

97

CA 0(

RR

A ER

Z)

FIGURE 1.4 STROKE LIMIT FIGURA 1.4 LIMITES DE CARRERA

B-9

2.

FEED AXIS COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL EJE DE AVANCE

Esta sección describe el mecanismo impulsor para los ejes X, Y y Z. Las partes principales son: 1. Tornillos de bolas 2. Servo motor 3. Guía de movimiento lineal La Fig.2.1 muestra las partes y los números de clave para los ejes de avance.

This section describes the drive mechanism for the X-, Y- and Z-axes. Each axis feed unit consists of the following primary components: 1. Ball screw (s) 2. Servomotor 3. Linear motion guides Fig.2.1 shows the main components of the feed axes and respective key numbers. 2

1

3

4 18 17 5 16 15 6

14

7

13

9 12

10 11

FIGURE 2.1 FEED AXIS FIGURA 2.1 EJES DE AVANCE

B-10

8

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

V-Axis Servo motor

20M20A:5-2

Y-Axis Linear Motion Guide

20M20A:9-3

2

1

Servo motor del eje V

20M20A:5-2

2

Guía de movimiento lineal del eje Y

20M20A:9-3

3

Servo motor del eje Y

20M20A:5-2

3

Y-Axis Servomotor

20M20A:5-2

4

Tornillo de bolas del eje Y

20M20A:4-3

4

Y-Axis Ball Screw

20M20A:4-3

5

Columna

-

5

Column

6

Tornillo de bolas del eje X

6

X-Axis Ball Screw

20M30A:5-3

7

X-Axis Linear Motion Guides

20M30A6-2 (front) 20M30A:6-6 (rear)

8

Bed

9

Z-Axis Ball Screw

20M30A:5-10

10

Table Base

-

11

Z-Axis Servomotor

20M30A:16-3

12

Z-Axis Linear Motion Guide

20M30A:6-10

13

W-Axis Servomotor

20M30A16-3 20M30A:5-10

7

Guías de movimiento lineal del eje X

20M30A:5-3 20M30A6-2 (al frente) 20M30A:6-6

(atrás) 8

Bancada

-

9

Tornillo de bolas del eje Z

10

Base de la mesa

11

Servo motor del eje Z

20M30A:16-3

12

Guía de movimiento lineal del eje Z

20M30A:6-10

13

Servo motor del eje W

20M30A16-3

14

W-Axis Ball Screw

14

Tornillo de bolas del eje W

20M30A:5-10

15

Spindle Head

15

Cabezal del husillo

16

X-Axis Servomotor

16

Servo motor del eje X

17

Spindle Base

17

Base del husillo

18

V-Axis Ball Screw

18

Tornillo de bolas del eje V

20M30A:8-3 -

-

20M30A:5-10 -

20M30A:8-3 20M20A:4-3

20M20A:4-3

B-11

2.1

DRIVE MECHANISM (BALL SCREW/SERVOMOTOR) MECANISMO IMPULSOR (TORNILLO DE BOLAS/SERVO MOTOR)

El mecanismo impulsor se muestra en las Figuras 2.2A, 2.2B, 2.3A, Y 2.3B.

The drive mechanism is shown in Figures 2. 2A, 2.2B, 2.3A and 2.3B.

MCP

FIGURE 2.2A DRIVE MECHANISM (STANDARD) FIGURA 2.2A MECANISMO IMPULSOR (ESTANDAR)

B-12

MAQUINA ESTANDAR (NO ESTA EQUIPADA CON UNIDAD DE MEDICION) (Bucle semi cerrado) La unidad NC dirige las funciones de los ejes impulsores. El servo amp recibe el comando y rota el servo motor para mover el eje. El codificador de impulsos localizado al extremo del servo motor detecta la distancia recorrida por el número de rotaciones del motor, y envía la retroalimentación a la unidad NC. Si el valor detectado y el valor ordenado no son iguales, la unidad NC envía una señal de impulso para corregir el error.

Símbolo MCP

Nombre Armario eléctrico

STANDARD MACHINE (WITHOUT SCALE UNIT) (Semi-closed loop) The NC unit commands the axis drive function. The servo amp receives the command and rotates the servo motor to move the axis. The pulse coder located at end of the servo motor detects the distance moved using the motor rotation number, and sends feedback to the NC unit. If the detected value and commanded value are not the same, the NC unit sends a pulse signal to correct the error.

Symbol MCP

NC

Unidad NC

NC

AMP

Servo amp

AMP

Name Machine Control Panel NC Unit Servo Amp

X

Eje X

X

X-Axis

V

Eje V

V

V-Axis

Y

Eje Y

Y

Y-Axis

Z

Eje Z

Z

Z-Axis

W

Eje W

W

W-Axis

COLUMN

Column

COLUMN

Columna

S/P B

Base del husillo

S/P B

Spindle Base

TABLE

Base de la mesa

TABLE

Table Base

BS

Tornillo de bolas

BS

Ball Screw

SV

Servo motor

SV

Servomotor

PC

Codificador de impulsos

PC

Pulse Coder

CM

Comando (velocidad/posición)

CM

Command (Speed/Position)

SG

Señal (velocidad/posición) SG

Signal (Speed/Position)

FIGURE 2.2B DRIVE MECHANISM ( STANDARD ) FIGURA 2.2B MECANISMO IMPULSOR (ESTANDAR)

B-13

MCP

FIGURE 2.3A DRIVE MECHANISM (WITH SCALE UNIT) FIGURA 2.3A MECANISMO IMPULSOR (CON UNIDAD DE MEDICION)

B-14

MAQUINA EQUIPADA CON UNIDAD DE MEDICION (Bucle cerrado) La unidad NC dirige las funciones impulsores de el eje. El servo amp recibe el comando y rota el servo motor para mover los ejes. La unidad de medición envía la retroalimentación donde está la cabeza de lectura. Si la posición de la cabeza de lectura y el valor ordenado no son iguales, la unidad NC envía un comando para corregir el error.

Símbolo

Nombre

MCP

Armario eléctrico

NC

Unidad NC

COLUMN

Columna

MACHINE WITH THE SCALE UNIT (Closed loop) The NC unit commands the axis drive function. The servo amp receives the command and rotates the servomotor to move the axis. The scale unit sends feedback to the receiver (head) on the encoder. If the detected value (position) and commanded value are not the same, the NC unit sends a pulse signal to correct the error.

Symbol MCP

Name Machine Control Panel

NC

NC Unit

COLUMN

Column

S/P B

Base del husillo

S/P B

TABLE

Base de la mesa

TABLE

Table Base

BS

Tornillo de bolas

BS

Ball Screw

SV

Servo motor

SV

Servomotor

PC

Codificador de impulsos

PC

Pulse Coder

SC

Unidad de medición

SC

Scale

EH

Cabeza del codificador

EH

Encoder Head

AP

Amp

AP

Amp

CM

Comando (velocidad/posición)

CM

SS

Señal (velocidad)

Command (Speed/Position)

SP

Señal (posición)

SS

Signal (Speed)

SP

Signal (Position)

Spindle Base

FIGURE 2.3B DRIVE MECHANISM (WITH SCALE UNIT) FIGURA 2.3B MECANISMO IMPULSOR (CON UNIDAD DE MEDICION)

B-15

BALL SCREW COOLING / BEARING LUBRICATION 2.1.1 ENFRIAMIENTO DE LOS TORNILLOS DE BOLAS/ LUBRICACION DE LOS COJINETES Cuando los ejes avanzan rápido, se genera calor en el motor y en cada tornillo de bolas. Los tornillos de bolas entonces se expande debido al calor, disminuyendo la precisión del posicionamiento. El lubricante de husillo Makino es suministrado para controlar la temperatura y evitar la expansión térmica. La ruta de tuberías del lubricante de husillo Makino se muestra en las Figuras 2.4A, 2.4B, 2. 5A y 2.5B.

When the axes are fed in rapid traverse, heat is generated in the motor and on each ball screw. The ball screws then expand, decreasing positioning accuracy. Makino Spindle Lubricant is supplied to control the temperature and to prevent thermal expansion. The lubricant piping route is shown in Figures 2.4A, 2.4B, 2.5A and 2.5B.

FIGURE 2.4A BALL SCREW COOLING PIPING ROUTE FIGURA 2.4A RUTA DE TUBERIAS DE ENFRIAMIENTO DE LOS TORNILLOS DE BOLAS

B-16

FIGURE 2.4B BALL SCREW COOLING PIPING ROUTE FIGURA 2.4B RUTA DE TUBERIAS DE ENFRIAMIENTO DE LOS TORNILLOS DE BOLAS

B-17

S/P TEMPERATURA

Symbol

Name

Connecting position

BSS01

Send

A

Sp. Oil Temp.Controller Junction

B

Rear Manifold

BSS11

To X-axis

B

Rear Manifold

F

Case

BSS12

To X-axis

G

Sealing Case

H

X-axis Motor Bracket

BSS21

To Y/V-axis

B

Rear Manifold

C

Front Upper Manifold

BSS22

To Y/V-axis

C

Front Upper Manifold

D

Column Manifold

BSS23

To Y-axis

D

Column Manifold

J

Sealing Case

BSS24

To Y-axis

K

Sealing Cases

L

Y-axis Motor Bracket

BSS31

To V-axis

D

Column Manifold

M

Sealing Case

BSS32

To V-axis

N

Sealing Case

P

V-axis Motor Bracket

BSS41

Z/W-axis

B

Rear Manifold

E

Junction Inside Rear Duct

BSS42

To Z-axis

E

Junction Inside Rear Duct

Q

Sealing Case

FIGURE 2.5A BALL SCREW COOLING PIPING ROUTE FIGURA 2.5A RUTA DE TUBERIAS DE ENFRIAMIENTO DE LOS TORNILLOS DE BOLAS

B-18

BSS43

To Z-axis

R

Sealing Case

S

Z-axis Motor Bracket

BSS51

To W-axis

E

Junction Inside Rear Duct

T

Sealing Case

BSS52

To W-axis

U

Sealing Case

V

W-axis Motor Bracket

BSR01

Return

A

Oil Temp.Cont. Junction

B

Rear Manifold

BSR11

From X-axis

B

Rear Manifold

H

X-axis Motor Bracket

BSR21

From Y-axis

B

Rear Manifold

C

Front Upper Manifold

BSR22

From Y-axis

C

Front Upper Manifold

D

Column Manifold

BSR23

From Y-axis

D

Column Manifold

L

Y-axis Motor Bracket

BSR31

From V-axis

D

Column Manifold

P

V-axis Motor Bracket

BSR41

From Z/W-axis

B

Rear Manifold

E

Junction Inside Rear Duct

BSR42

From Z-axis

E

Junction Inside Rear Duct

S

Z-axis Motor Bracket

BSR51

From W-axis

E

Junction Inside Rear Duct

V

W-axis Motor Bracket

Símbolo

Nombre

Posición de conexión

BSS01

Enviar

Ａ

Unión de control de la temperatura del aceite

Ｂ

Distribuidor trasero

BSS11

Al eje X

Ｂ

Distribuidor trasero

Ｆ

Caja

BSS12

Al eje X

Ｇ

Caja de sellado

Ｈ

Soporte del motor del eje X

BSS21

Al eje Y/V

Ｂ

Distribuidor trasero

Ｃ

Distribuidor superior frontal

BSS22

Al eje Y/V

Ｃ

Distribuidor superior frontal

Ｄ

Distribuidor de la columna

BSS23

Al eje Y

Ｄ

Distribuidor de la columna

Ｊ

Caja de sellado

BSS24

Al eje Y

Ｋ

Cajas de sellado

Ｌ

Soporte del motor del eje Y

BSS31

Al eje V

Ｄ

Distribuidor de la columna

Ｍ

Caja de sellado

BSS32

Al eje V

Ｎ

Caja de sellado

Ｐ

Soporte del motor del eje V

BSS41

Al eje Z/W

Ｂ

Distribuidor trasero

Ｅ

Unión dentro del ducto trasero

BSS42

Al eje Z

Ｅ

Unión dentro del ducto trasero

Ｑ

Caja de sellado

BSS43

Al eje Z

Ｒ

Caja de sellado

Ｓ

Soporte del motor del eje Z

BSS51

Al eje W

Ｅ

Unión dentro del ducto trasero

Ｔ

Caja de sellado

BSS52

Al eje W

Ｕ

Caja de sellado

Ｖ

Soporte del motor del eje W

BSR01

Retorno

Ａ

Unión de control de la temperatura del aceite

Ｂ

Distribuidor trasero

BSR11

Desde el eje X

Ｂ

Distribuidor trasero

Ｈ

Soporte del motor del eje X

BSR21

Desde el eje Y

Ｂ

Distribuidor trasero

Ｃ

Distribuidor superior frontal

BSR22

Desde el eje Y

Ｃ

Distribuidor superior frontal

Ｄ

Distribuidor de la columna

BSR23

Desde el eje Y

Ｄ

Distribuidor de la columna

Ｌ

Soporte del motor del eje Y

BSR31

Desde el eje V

Ｄ

Distribuidor de la columna

Ｐ

Soporte del motor del eje V

BSR41

Desde el eje Z/W

Ｂ

Distribuidor trasero

Ｅ

Unión dentro del ducto trasero

BSR42

Desde el eje Z

Ｅ

Unión dentro del ducto trasero

Ｓ

Soporte del motor del eje Z

BSR51

Desde el eje W

Ｅ

Unión dentro del ducto trasero

Ｖ

Soporte del motor del eje W

FIGURE 2.5B BALL SCREW COOLING PIPING ROUTE FIGURA 2.5B RUTA DE TUBERIAS DE ENFRIAMIENTO DE LOS TORNILLOS DE BOLAS

B-19

BALL SCREW/SERVOMOTOR 2.1.2 TORNILLO DE BOLAS/SERVO MOTOR DESMONTAJE DEL TORNILLO DE BOLAS

BALL SCREW REMOVAL

Los tornillos de bolas deben ser pretensados (estirados) e instalados. Si no son pretensados antes de la operación, los tornillos de bolas se estiran al subir la temperatura. El lubricante es suministrado al interior del tornillo de bolas para evitar la expansión térmica. En adición, el pretensado mantiene la precisión del maquinado (Refiérase a la Sección "3.7 PROCEDIMIENTO DE PRETENSADO").

Each ball screw is pre-tensioned (stretched) upon installation. If not pre-tensioned prior to operation, the ball screws stretch when the temperature rises. Lubricant is supplied to the inside of the ball screws to prevent thermal expansion and maintain machining accuracy (refer to Section “3.7 PRE-TENSIONING PROCEDURE”).

CONTRAGOLPE “Contragolpe” es el termino usado para hacer referencia a la cantidad (distancia) de "movimiento perdido" recorrido por el eje durante un cambio de dirección. La unidad NC permite una compensación eléctrica de la zona muerta a través del sistema servo (Refiérase a la Sección "3.9 CONTRAGOLPE")

BACKLASH

SERVO MOTOR

SERVOMOTOR

El servo motor AC realiza las función de impulsor y está equipado con un codificador del tipo absoluto. Por lo tanto, no es necesario el retorno a la posición de referencia al conectar la energía o al recuperarse de una parada de emergencia.

AC servomotors perform the drive function and are equipped with an absolute type encoder to perform automatic reference position returns after tuning On the power or recovering from an emergency stop.

Los tornillos de bolas del eje Y/V están equipados con frenos. El freno se aplica en las siguientes condiciones: 1. Al desconectar la energía (el frenado puede ser liberado conectando la energía del controllo de vuelta). 2. Cuando es presionado el botón de parada de emergencia. 3. Cuando el impulsor servo está en la condición "READY" (listo).

“Backlash” is the term used to refer to the amount (distance) of “lost motion” moved by the axis during a direction change. The NC unit provides electrical compensation for the mechanical backlash through the servo system (refer to Section “3.9 BACKLASH”)

The Y/V-axis ball screws are equipped with brakes. Braking is applied during the following conditions: 1. When the power is turned Off (braking can be released by turning the control power back On). 2. When the emergency stop button is pressed. 3. When the servo drive is in the “READY” condition. MOTOR COUPLING

ACOPLAMIENTO DEL MOTOR Los ejes de salida del servo motor y los tornillos de bolas están conectados mecánicamente con los acoplamientos del motor. Los componentes del acoplamiento se muestran en la Fig.2.6. El torque de tensado de los pernos [5] es 35Nm.

B-20

The servomotor output shafts and the ball screws are mechanically connected by motor couplings. The coupling components are shown in Fig.2.6. The clamping torque for the bolts [5] is 35Nm.

Si los pernos no son tensados al valor de ajuste, se produce "desplazamiento" o daño del perno. Tense el perno [5] al valor de ajuste de arriba.

If the bolts are not tightened at the correct setting value, “slippage” or bolt damage occurs. Tighten the bolt [5] to the setting value (35Nm).

7 2

1

2

3

3

6

4

DETAIL OF SECTION A DETALLE DE LA SECCION A

5

No.

Nombre

5

No.

Name

1

Brida de acoplamiento

1

Coupling Flange

2

Retenedor del anillo de fijación

2

Clamp Ring Retainer

3

Anillo de fijación

3

Clamp Ring

4

Tornillo de bolas

4

Ball Screw

5

Perno (M8x30)

5

Bolt (M8×30)

6

Eje del motor

6

Motor Shaft

7

Camisa

7

Sleeve

FIGURE 2.6 MOTOR COUPLING FIGURA 2.6 ACOPLAMIENTO DEL MOTOR

B-21

B-22

2.2

LINEAR MOTION GUIDES GUIAS DEL MOVIMIENTO LINEAL

Los componentes para la guía del movimiento lineal (guía lineal) se muestran en la Fig.2.7, 2.8 y 2.9. Cada guía lineal consiste de un riel con dos carros. Las guías lineales se distinguen entreel eje de referencia y eje de ajuste. Las guías constituyen cada eje como un juego de dos. Estos dos rieles no son intercambiables. El recorrido paralelo no puede ser ajustado a la precisión necesaria al estar montado en la posición opuesta. La Tabla 2.1 es la guía de referencia para las Figuras 2.7, 2.8 y 2.9.

Linear motion guide (linear guide) components are shown in Figures 2.7, 2.8 and 2.9. Each axis consists of a set of two linear guides. A single linear guide is equipped with a rail and two carriages, with the former divided into two types - reference rails and adjustment rails. Reference rails and adjustment rails are not interchangeable as the parallel travel cannot be adjusted to the necessary precision when mounted in reverse directions. Table 2.1 is the reference guide for Figures 2.7, 2.8 and 2.9.

TABLA 2.1 GUIAS LINEAL

Table 2.1 LINEAR GUIDES

No.

Nombre

No.

Name

1

Carro del lado de referencia

1

Reference Side Carriage

2

Riel del lado de referencia

2

Reference Side Rail

3

Riel del lado de ajuste

3

Adjustment Side Rail

4

Carro del lado de ajuste

4

Adjustment Side Carriage

5

Clip del riel

5

Rail Clip

6

Bloque

6

Block

7

Tornillo de parada

7

Stop Screw

8

Espaciador

8

Spacer

9

Pestaña de montaje del carro

9

Carriage Mounting Shoulder

10

Tornillo de cabeza de hueca

10

Socket Head Cap Screw

11

Cabezal del husillo (Fig.2.7 y Fig.2.8)

11

Spindle Head ( Fig.2.7 and Fig. 2.8 )

12

Columna (Fig.2.7 y Fig.2.8)

12

Column ( Fig.7 and Fig.2.8 )

13

Bancada (Fig.2.7 y Fig.2.9)

13

Bed ( Fig.2.7 and Fig.2.9 )

14

Base de la mesa (Fig.2.9)

14

Table Base ( Fig.2.9 )

15

Base del husillo (Fig.2.8 y Fig.2.9)

15

Spindle Base ( Fig.2.8 and Fig.2.9 )

16

Espaciador (Fig.2.9 para la Unidad de la mesa graduada)

16

Spacer ( Fig.2.9, for Index Table Unit )

17

Tornillo de cabeza de hueca

17

Socket Head Cap Screw

B-23

EJE X El riel de referencia [2] y el eje de ajuste [3] pueden ser ajustados con los clips de riel [5] y fijados a la bancada [13] con pernos [17]. La columna [12] está montada en los carros [1] y [4], y usa los espaciadores [8] para ajustar perpendicularmente, los ejes X-Y y Y-Z. Los pernos de parada [7] empujan la columna, y ajustan para hacer que la pestaña [9] de montaje del carro siga al carro [1] del lado de referencia (vea la Fig.2.7).

X-AXIS The reference rail [2] and the adjustment rail [3] are fixed to the bed [13] with bolts [17] and are adjusted using the rail clips [5]. The column [12] is mounted on carriages [1] and [4], and uses the spacers [8] to adjust the perpendicularity of the X/Y- and Y/Zaxes. Stop screws [7] move the column to adjust the carriage mounting shoulder [9] until it follows the reference side carriage [1] (see Fig.2.7).

Tightening Torque ( X-axis, Ref. side) : 11800 N⋅cm ( X-axis, Adj. side) : 15700 N⋅cm

Torque de tensado (Eje X, lado referencia): 11800 N•cm (Eje X, lado ajuste): 15700 N•cm 15

12 10

9 11 17 5

1 6

7

8

8 17 1

13

2

5 4 3

FIGURE 2.7 LINEAR GUIDES (X-AXIS) FIGURA 2.7 GUIAS LINEAL (EJE X)

B-24

EJE Y El riel de referencia [2] y el eje de ajuste [3] pueden ser ajustados con los clips de riel [5] y fijados a la columna [12] con pernos [17]. La base del husillo [15] está montada en los carros [1] y [4], y usa los espaciadores [8] para ajustar el paralelismo del movimiento en la dirección del eje Z para la mesa y la línea central del cabezal del husillo. Los pernos de parada [7] empujan la base del husillo, y ajustan para hacer que la pestaña [9] de montaje del carro siga al carro del lado de referencia [1] (vea la Fig.2.8)

Y-AXIS The reference rail [2] and the adjustment rail [3] are fixed to the column [12] with bolts [17] and are adjusted using the rail clips [5]. The spindle base [15] is mounted on carriages [1] and [4], and uses the spacers [8] to bring the Z-axis parallel into alignment with the table and the centerline of the spindle head. Stop screws [7] move the spindle base to adjust the carriage mounting shoulder [9] until it follows the reference side carriage [1] (see Fig.2.8).

Tightening Torque ( Y-axis, Ref. side) : 19600 N⋅cm ( Y-axis, Adj. side) : 19600 N⋅cm

Torque de tensado (Eje Y, lado referencia): 19600 N•cm (Eje Y, lado ajuste): 19600 N•cm

12 2 3

1 7

4

8 6 9

17 15

5 17

11 10

FIGURE 2.8 LINEAR GUIDES (Y-AXIS) FIGURA 2.8 GUIAS LINEAL (EJE Y)

B-25

Z-AXIS The reference rail [2] and the adjustment rail [3] are fixed to the bed [13] with bolts [17] and are adjusted using the rail clips [5]. The table base [14] is mounted on carriages [1] and [4], and uses the spacers [8] to bring the X- or Z-axis parallel into alignment with the top surface of the table. Stop screws [7] move the table base to adjust the carriage mounting shoulder [9] until it follows the reference side carriage [1] (see Fig.2.9). The spacers [16] are mounted on the ATC side to adjust the X-axis parallel on machines equipped with the index table unit.

EJE Z El riel de referencia [2] y el eje de ajuste [3] pueden ser ajustados con los clips de riel [5] y fijados a la bancada [12] con pernos [17]. La base de la mesa [14] está montada en los carros [1] y [4], y usa los espaciadores [8] para ajustar el paralelismo del movimiento en la dirección del eje X o del eje Z para la superficie superior de la mesa. Los pernos de parada [7] empujan la base de la mesa, y ajustan para hacer que la pestaña [9] de montaje del carro siga al carro del lado de referencia [1] (vea la Fig.2.9) Los espaciadores [16] están montados en el lado ATC y ajustan el paralelismo del eje X en la máquina equipada con la unidad de mesa graduada.

10 16 10 7

6 9

Tightening Torque ( Z-axis, Ref. side) : 19600 N⋅cm ( Z-axis, Adj. side) : 19600 N⋅cm

16 17

8

Torque de tensado (Eje Z, lado referencia): 19600 N•cm (Eje Z, lado ajuste): 19600 N•cm

14

8

17

2 1

3

5 4 13

FIGURE 2.9 LINEAR GUIDES (Z-AXIS) FIGURA 2.9 GUIAS LINEAL (EJE Z)

B-26

B-27

MOVABLE RANGE AND REFERENCE POSITION FOR EACH AXIS 2.3 RANGO DE MOVIMIENTO Y POSICION DE REFERENCIA PARA CADA EJE

Individual reference positions are shown in Fig.2.10 (refer to Section “3.2 REFERENCE POSITION CHECK/ADJUSTMENT”).

Las posiciones de referencia individuales se muestran en la Fig.2.10 (Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA").

900 (CARRERA DEL EJE X) 800 (CARRERA DEL EJE Y)

900 ( X-AXIS TRAVEL)

POSICION DE REFERENCIA DEL EJE X EJE B

970 (CARRERA DEL EJE Z) 970 (Z-AXIS TRAVEL)

B-28

800 (Y-AXIS TRAVEL)

800 (CARRERA DEL EJE Y)

POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Y

FIGURE 2.10 REFERENCE POSITION FIGURA 2.10 POSICION DE REFERENCIA

REFERENCE POSITION RETURN 2.3.1 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA

PRINCIPIO DEL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA El servo motor AC realiza la función de impulsor y memoriza las coordenadas a través del codificador del tipo absoluto (vea la NOTA 1). La unidad NC inicia el "modo de retorno a la posición de referencia G28" cuando se presiona el retorno a la posición de referencia. El eje entonces retorna a la posición de referencia automáticamente (vea la Fig.2.11 y Fig.2.12). Después del reemplazo del interruptor de límite, motor o tornillo de bolas, el retorno a la posición de referencia puede ser realizado usando el procedimiento en la Fig.2.13 y las coordenadas son entonces memorizadas.

REFERENCE POSITION RETURN PRINCIPLE AC servomotors perform the ball screw drive function and memorize the reference position coordinates using an absolute type encoder (see NOTES: 1). The NC unit initiates the “G28 Reference Position Return mode” when the reference position return button is pressed. The feed axis then returns to the reference position automatically (see Fig.2.11 and Fig.2.12). After the limit switch, motor or ball screw replacement, a reference position return can be executed and the coordinates is then memorized using the procedure in Fig.2.13.

NOTAS: 1. No es necesario realizar un retorno a la posición de referencia después de conectar la energía o al recuperarse de una parada de emergencia. 2. Refiérase a la Sección "3.4 AJUSTE DE LA CONMUTACION DE REJILLA" para detalles de la conmutación de la rejilla.

NOTES : 1. It is not necessary to perform a reference position return after turning On the power or recovering from an emergency stop. 2. Refer to Section “3.4 GRID SHIFT ADJUSTMENT” for details on the grid shift function.

B-29

VELOCIDAD DE AVANCE

AVANCE RAPIDO

ALTO BAJO

SEÑAL DE BAJADA DE LA POSICION DE REFERENCIA SEÑAL DE UNA REVOLUCION

POSICION DE REFERENCIA (PUNTO CERO)

VELOCIDAD DE AVANCE

FIGURE 2.11 REFERENCE POSITION RETURN OPERATION (STANDARD) FIGURA 2.11 OPERACION DE RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA (ESTANDAR)

AVANCE RAPIDO

ALTO SEÑAL DE BAJADA DE LA POSICION DE REFERENCIA

BAJO

SEÑAL DEL PUNTO CERO DE LA ESCALA SIN MOIRE SEÑAL DE UNA REVOLUCION

POSICION DE REFERENCIA (PUNTO CERO)

FIGURE 2.12 REFERENCE POSITION RETURN OPERATION (WITH SCALES) FIGURA 2.12 OPERACION DE RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA (CON ESCALA)

B-30

When Reference Position Return mode is selected, the axis moves into the reference position in rapid traverse (4000mm/min). DEC limit switch comes into contact with (detects) the DEC dog. Input signal (DI) of DEC limit switch is changed from 1 to 0. Feed rate is decreased (500mm/min). DEC limit switch first hits the DEC dog, then misses the dog. Input signal is changed from 0 to 1 and NC unit stops the axis at the reference position (position calculated by grid shift amount) (see NOTES: 2).

Al seleccionar el modo de retorno a la posición de referencia, el eje se mueve a la posición de referencia en avance rápido (4000mm/min). El interruptor de límite DEC toca y detecta el perro DEC.

La señal de entrada (DI) del interruptor de límite DEC es cambiada de 1 a 0.

La velocidad de avance es aumentada (500mm/min).

El interruptor de límite DEC pasa el perro DEC y luego lo omite otra vez.

La señal de entrada es luego cambiada de 0 a 1 otra vez y la unidad NC para el eje en la posición de referencia (posición calculada por la cantidad de conmutación de la rejilla) (vea la NOTA 2)

FIGURE 2.13 REFERENCE POSITION RETURN FIGURA 2.13 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA

B-31

OVER TRAVEL 2.3.2 SOBRERRECORRIDO

Cada eje es provisto con dos tipos de "Sobrerrecorrido (OT)" como medida de precaución. El OT1 software es establecido dentro del OT2 hardware. OT1 SOFTWARE El OT1 software es el límite de software. Si el eje es ordenado moverse más allá de su límite de recorrido, se activa una alarma e indica que eje y en que dirección ha ocurrido el sobrerrecorrido. El eje es entonces movido pero parado dentro de la carrera (no se activa parada de emergencia). Procedimiento de recuperación del OT1 SOFTWARE. 1) Usando el modo [JOG/HANDLE], mueva el eje en la dirección opuesta para recuperar. 2) Presione la tecla [RESET] en el panel MDI/ CRT. OT2 HARDWARE El OT2 HARDWARE es el límite establecido por los interruptores de límite (hardware). Si el eje pasa más allá de su límite de carrera, el interruptor de límite OT2 toca el perro y se activa una parada de emergencia. La señal de entrada del interruptor de límite OT2 (DI): ESP es luego cambiada de 1 a 0. La pantalla muestra la alarma y el eje donde sucedió el sobrerrecorrido. Procedimiento de recuperación del OT2 HARDWARE. 1) Seleccione el modo [HANDLE]. 2) Presione el botón [OT RELEASE]. 3) Espere hasta que el controlador de la máquina entre al modo [READY]. Mantenga presionado el botón [OT RELEASE] durante el resto de la recuperación. 4) Usando la Manecilla de impulso manual, mueva el eje sobrerrecorrido al lado interior de la carrera. 5) Suelte el botón [OT RELEASE].

B-32

Each axis is equipped with two “Over Travel (OT)” devices as a safety precaution. The Soft OT1 is established inside the Hard OT2. SOFT OT1 The soft OT1 is the software limit. If the feed axis is commanded to travel beyond its stroke limit, an alarm is triggered indicating which axis and in what direction the Over Travel has occurred. The axis is then moved but stops within the stroke (emergency stop is not activated). Recovery procedure from SOFT OT1. 1) Using [JOG/HANDLE] mode, move the axis in the opposite direction to recover. 2) Press the [RESET] key on the MDI/CRT panel. HARD OT2 The hard OT2 is the limit set by limit switches (hardware). If the feed axis travels beyond its stroke limit, the OT2 limit switch comes into contact with the dog and an emergency stop is activated. The OT2 limit switch input signal (DI) : ESP is then changed from 1 to 0. The display activates an alarm and displays a message notifying the operator of the direction of Over Travel. Recovery procedure from HARD OT2. 1) Select [HANDLE] mode. 2) Press the [OT RELEASE] button. 3) Wait until the machine controller enters [READY] mode. Hold the [OT RELEASE] button during the remainder of the recovery. 4) Using the manual pulse handle, move the over traveled axis back within the stroke range. 5) Release the [OT RELEASE] button.

2.4

LIMIT SWITCHES INTERRUPTORES DE LIMITE

El eje de avance tiene dos tipos de interruptor de límite, el OT2 (sobrerrecorrido) y el DEC. Estos interruptores de límite están cableados normalmente cerrados como medida de precaución. La máquina mantiene esta condición de seguridad aun si ocurre una falla de la electricidad (Cada interruptor de límite es del tipo circuito Contacto roto cuya señal de entrada es cambiada de 1 a 0 cuando el circuito se cierra). La disposición de cada interruptor de límite se muestra en la Fig.2.14.

The feed axis is equipped with two types of limit switch - OT2 (Over Travel) and DEC. The circuits of these limit switches remain in “normal closed” status as a safety precaution even if electrical failure occurs. Both limit switches are of the “Break Contact” circuit type. The input signal status is changed from 1 to 0 when the circuit is closed. The location of each limit switch is shown in Fig.2.14.

Y-AXIS Eje Y

Z-AXIS Eje Z

X-AXIS Eje X

FIGURE 2.14 LIMIT SWITCHES FIGURA 2.14 INTERRUPTORES DE LIMITE

B-33

INTERRUPTOR DE LIMITE OT2 Cuando el eje se mueve más allá del límite del recorrido, el interruptor de límite OT2 detecta el perro y se rompe el contacto. La señal de entrada (DI): ESP para el interruptor de límite OT2 es entonces cambiada de 1 a 0. La máquina entra a la condición de parada de emergencia para proteger el mecanismo del eje de avance (Refiérase a la Sección "2.3.2 SOBRERRECORRIDO" para los detalles).

OT2 LIMIT SWITCH When the feed axis moves beyond the travel limit, the OT2 limit switch detects the dog and the circuit contacts are broken. The OT2 input signal (DI):ESP is then changed from 1 to 0. The machine enters the emergency stop condition to protect the feed axis mechanism (refer to Section “2.3.2 OVER TRAVEL” for details).

La señal de entrada (DI): ESP es común en los ejes X, Y y Z.

Input signal (DI):ESP is used on the X-, Yand Z-axes.

El controlador de la máquina monitorea los valores de las coordenadas y detecta el sobrerrecorrido. Mientras empuja el botón [OT RELEASE], el eje puede moverse solo en la dirección segura.

The machine controller monitors the coordinate values to detect Over Travel. While pushing [OT RELEASE] button, the axis can only move in a safe direction. DEC LIMIT SWITCH The DEC limit switch is used to find each reference position. When the DEC limit switch hits the DEC dog, the circuit contacts are broken and the DEC input signal (DI) is changed from 1 to 0. The axis feeds continues in low speed and the reference position is detected.

INTERRUPTOR DE LIMITE DEC Es interruptor de límite DEC es usado para encontrar cada posición de referencia. Cuando el interruptor de límite DEC toca el perro DEC, el contacto se rompe. La señal de entrada (DI) entonces es cambiada de 1 a 0, el eje avanza a baja velocidad y es detectada la posición de referencia. Las Figuras 2.15, 2.16 y 2.17 muestran el movimiento de cada interruptor de límite.

Figures 2.15, 2.16 and 2.17 show each limit switch movement.

2a POSICION DE REFERENCIA (POSICION DE REFERENCIA DE LA ESCALA)

POSICION DE REFERENCIA TOPE MECANICO

TOPE MECANICO

ACTIVADO DESACTIVADO ACTIVADO DESACTIVADO

ACTIVADO DESACTIVADO

900 (CARRERA DEL EJE X)

EJE X

FIGURE 2.15 LIMIT SWITCH OPERATION (X-AXIS) FIGURA 2.15 OPERACION DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (EJE X)

B-34

2a POSICION DE REFERENCIA

(POSICION DE REFERENCIA DE LA ESCALA)

POSICION DE REFERENCIA

TOPE MECANICO

TOPE MECANICO

ACTIVADO DESACTIVADO ACTIVADO DESACTIVADO OT1.Y DE SOFTWARE ACTIVADO DESACTIVADO

CARRERA DEL EJE Y

PARTE SUPERIOR DE LA PALETA

EJE Y

FIGURE 2.16 LIMIT SWITCH OPERATION (Y-AXIS) FIGURA 2.16 OPERACION DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (EJE Y)

POSICION DE REFERENCIA Y 2a POSICION DE REFERENCIA (POSICION APC)

(POSICION DE REFERENCIA DE LA ESCALA) TOPE MECANICO

TOPE MECANICO

ACTIVADO DESACTIVADO ACTIVADO DESACTIVADO OT1.Z DE SOFTWARE ACTIVADO DESACTIVADO

CARRERA DEL EJE Z

LINEA DE REFERENCIA DEL HUSILLO

EJE Z

FIGURE 2.17 LIMIT SWITCH OPERATION (Z-AXIS) FIGURA 2.17 OPERACION DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (EJE Z)

B-35

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

This section describes the dog and reference position adjustments. All parts are adjusted prior to shipment and normally require no further adjustment. However, should readjustment become necessary, follow the procedures outlined below.

Esta sección describe los ajustes del perro y de la posición de referencia. Todos los ajustes son realizados antes del embarque y ningún ajuste adicional es necesario. Por favor lea cada sección antes de iniciar el trabajo si es necesario algún trabajo de ajuste.

3.1

DOG ADJUSTMENT AJUSTE DEL PERRO

Dog readjustment is only necessary following replacement of the limit switch. Do not perform adjustments under any other circumstances.

Solo es necesario ajustar el perro después del reemplazo del interruptor de límite . No realice ajustes. Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" para los ajustes del OT1 de software.

Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for the soft OT1 settings.

TABLE 3.1 AXIS LS TABLA 3.1 LS DE LOS EJES

a

f

DEC.X ( LS30 )

X-OT2 ( LS31 )

DEC.Y ( LS20 )

Y-OT2 ( LS21 )

DEC.Z ( LS40 )

Z-OT2 ( LS41 )

TABLE 3.2 SOFT OT1 SETTING POSITIONS AND SETTING PARAMETERS TABLA 3.2 AJUSTE DE LA POSICIONES Y AJUSTE DEL PARAMETROS DE OT1 SOFTWARE X-axis (+)

Y-axis (+)

Z-axis (+)

X-axis (-)

Y-axis (-)

Z-axis (-)

Eje X (+)

Eje Y (+)

Eje Z (+)

Eje X (-)

Eje Y (-)

Eje Z (-)

b

+450.2

+0.2

+0.7

-450.2

-800.2

-970.2

c

+455

+5

+5

-455

-805

-975

d

+454

+4

+4 -454

-804

-974

e ｂ．．．．．．Posición normal ｃ．．．．．．Posición del ajuste del perro ｄ．．．．．．Posición de ajuste de OT2 (+) ｅ．．．．．．Posición de ajuste de OT2 (-)

B-36

b ....... Normal Position c ....... Dog Adjustment Position d ....... OT2 ( + ) Adjustment Position e ....... OT2 ( - ) Adjustment Position

AJUSTE LOS PERROS (EJE X)

DOG ADJUSTMENT (X-AXIS)

El interruptor de límite del eje X y las posiciones del perro se muestran en la Fig.3.1 (la Tabla en la Fig.3.1 es la guía de referencia para la Fig.3.2. y Fig.3.3).

The X-axis limit switch and dog positions are shown in Fig.3.1 (the Table in Fig.3.1 is the reference guide for Fig.3.2. and Fig.3.3).

8

6

7

4

3 2 1

5

No.

Name

Key No.

1

Limit Switch (LS30, for DEC)

20M20A:13-13

2

Limit Switch (LS31, for OT2)

20M20A:13-13

-

3

DEC Dog

-

Perro OT2 (+)

-

4

OT2 ( + ) Dog

-

5

Perro OT2 (-)

-

5

OT2 ( - ) Dog

-

6

Soporte 1

-

6

Bracket 1

-

7

Soporte 2

-

7

Bracket 2

-

8

Soporte 3

-

8

Bracket 3

-

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de límite (LS30, Para DEC)

20M20A:13-13

2

Interruptor de límite (LS31, Para OT2)

20M20A:13-13

3

Perro DEC

4

FIGURE 3.1 DOGS AND LIMIT SWITCHES ( X-AXIS ) FIGURA 3.1 PERROS E INTERRUPTORES DE LIMITE (EJE X)

B-37

AJUSTE DEL PERRO DEC (EJE X)

DEC DOG ADJUSTMENT (X-AXIS)

1) Ajuste el soporte [7] en la dirección de la flecha (vea la Fig.3.2) y hágalo coincidir con la línea de centro. 2) Ajuste el soporte [6] en la dirección de la flecha hasta que el huelgo de desconexión sea 1mm. 3) Mueva el perro DEC [3] en la dirección del eje de ajuste asegurándose de que no ocurra desplazamiento y ajuste la posición de referencia (Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA" para detalles.)

1) Adjust the bracket [7] in the direction of the arrow (see Fig.3.2) to align the center of the limit switch with the center of the dog. 2) Adjust the bracket [6] in the direction of the arrow until the tripping allowance is 1mm. 3) Move the DEC dog [3] in the direction of the adjustment axis to change the reference position (refer to Section “3.2 REFERENCE POSITION CHECK/ ADJUSTMENT” for details.)

3

7

1

Align the center of the limit switch with the dog. 1 Haga coincidir el centro del interruptor de límite con el perro.

Centerline

Línea central 2

Adjust the tripping allowance to 1 mm. 2

6

Ajuste el huelgo de desconexión a 1mm.

1 1 3 7

3

FIGURE 3.2 DEC DOG ADJUSTMENT (X-AXIS) FIGURA 3.2 AJUSTE DEL PERRO DEC (EJE X)

B-38

AJUSTE DEL OT2 (+) (EJE X)

OT2 (+) ADJUSTMENT (X-AXIS)

1) Ponga el OT1 de software en el valor de ajuste (vea la Tabla 3.2c). 2) Seleccione el modo [HANDLE]. Gire la MPG (Manecilla de impulso manual) y posicione el eje de ajuste en la posición mostrada en la Tabla 3.4.d. 3) Ajuste el perro [4] OT (+). Mueva el perro [4] OT2 (+) en la dirección del eje de ajuste hasta que la señal de entrada (DI): ESP sea cambiada de 1 a 0 y asegure el perro [4]. 4) Confirme que la línea central del perro [4] y del interruptor de límite [2] coincidan. 5) Mueva el eje de ajuste en la dirección (menos) presionando el botón [OT RELEASE] usando el MPG. 6) Mueva el eje de ajuste en la dirección + (más). Confirme que el circuito del interruptor de límite se rompa y que la señal de entrada (DI): ESP cambie de 1 a 0 en la posición en la etapa 1). 7) Vuelva los parámetros de ajuste del OT1 software a sus valores originales (vea la Tabla 3.4.b).

1) Set the soft OT1 at the adjustment value (see Table 3.2 c). 2) Select [HANDLE] mode. Turn the MPG (Manual Pulse Handle) to position the adjustment axis in the position shown in Table 3.4.d. 3) Adjust the OT (+) dog [4]. Move the OT2 (+) dog [4] in the direction of (axis) adjustment until input signal (DI):ESP changes from 1 to 0, then secure the dog [4]. 4) Confirm the centerline of the dog [4] and the center of the limit switch [2] are in alignment. 5) While pressing the [OT RELEASE] button, move the adjustment axis in the (minus) direction using the MPG. 6) Move the adjustment axis in the + (plus) direction. Confirm the limit switch circuit breaks and input signal (DI):ESP changes from 1 to 0 at the position in step 1). 7) Return the soft OT1 setting parameter to its original value (see Table 3.4.b).

6 2 4

5

Adjustment Direction Dirección del eje de ajuste

Adjustment Direction Dirección del eje de ajuste 8

DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 0

DATA INPUT ENTRADA DE DATOS （DI): ESP = 1

DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 0

FIGURE 3.3 OT2 DOG ADJUSTMENT (X-AXIS) FIGURA 3.3 AJUSTE DEL PERRO OT2 (EJE X)

B-39

AJUSTE DEL OT2 (-) (EJE X)

OT2 ( - ) ADJUSTMENT (X-AXIS)

1) Ponga el OT1 de software al valor de ajuste (vea la Tabla 3.2c). 2) Seleccione el modo [HANDLE]. Gire la MPG (Manecilla de impulso manual) y posicione el eje de ajuste en la posición mostrada en la Tabla 3.4.e. 3) Ajuste el perro [5] OT (+). Mueva el perro [5] OT2 (+) en la dirección del eje de ajuste hasta que la señal de entrada (DI): ESP sea cambiada de 1 a 0 y asegure el perro [5]. 4) Confirme que la línea central del perro [5] y del interruptor de límite [2] coincidan. 5) Mueva el eje de ajuste en la dirección + (más) presionando el botón [OT RELEASE] y girando la MPG. 6) Mueva el eje de ajuste en la dirección (menos). Confirme que el circuito del interruptor de límite se rompa y que la señal de entrada (DI): ESP cambie de 1 a 0 en la posición en la etapa 1). 7) Vuelva los parámetros de ajuste del OT1 software a sus valores originales (vea la Tabla 3.4.b).

1) Set the soft OT1 at the adjustment value (see Table 3.2 c). 2) Select [HANDLE] mode. Turn the MPG (Manual Pulse Handle) to position the adjustment axis in the position shown in Table 3.4.e. 3) Adjust the OT (-) dog [5]. Move the OT2 (-) dog [5] in the direction of (axis) adjustment until input signal (DI):ESP changes from 1 to 0, then secure the dog [5]. 4) Confirm the centerline of the dog [5] and the center of the limit switch [2] are in alignment. 5) While pressing the [OT RELEASE] button, move the adjustment axis in the + (plus) direction using the MPG. 6) Move the adjustment axis in the - (minus) direction. Confirm the limit switch circuit breaks and input signal (DI):ESP changes from 1 to 0 at the position in step 1). 7) Return the soft OT1 setting parameter to its original value (see Table 3.4.b).

B-40

DOG ADJUSTMENT (Y-AXIS) The Y-axis dog and limit switch layout is shown in Fig.3.4 (the Table in Fig.3.4 is the reference guide for Fig.3.5. and Fig.3.6).

AJUSTE LOS PERROS (EJE Y) La disposición del perro del eje Y y del interruptor de límite se muestran en la Fig.3.4 (la Tabla en la Fig.3.4 es la guía de referencia para la Fig.3.5 y Fig.3.6).

8

6 4 3

10 1

2

9 7

5

No.

Nombre

1

Interruptor de límite (LS20, Para DEC)

2

Interruptor de límite (LS21, Para OT2)

No. clave Para BT #50 20M11A:77-8 Para HSK A-100 20M13A:82-7 Para HSK A-63 20M15B:77-8

3

Perro DEC

-

4

Perro OT2 (+)

-

5

Perro OT2 (-)

-

6

Soporte 1

-

7

Soporte 2

-

8

Soporte 3

-

9

Soporte 4

-

10

Base del cabezal del husillo

-

No.

Name

Key No. For BT #50 20M11A:77-8 For HSK A-100 20M13A:82-7 For HSK A-63 20M15B:77-8

1

Limit Switch (LS20, for DEC)

2

Limit Switch (LS21, for OT2)

3

DEC Dog

-

4

OT2 ( + ) Dog

-

5

OT2 ( - ) Dog

-

6

Bracket 1

-

7

Bracket 2

-

8

Bracket 3

-

9

Bracket4

-

10

Spindle Head Base

-

FIGURE 3.4 DOGS AND LIMIT SWITCHES (Y-AXIS) FIGURA 3.1 PERROS E INTERRUPTORES DE LIMITE (EJE Y)

B-41

AJUSTE DEL PERRO DEC (EJE Y)

DEC DOG ADJUSTMENT (Y-AXIS)

1) Ajuste el soporte [6] en la dirección de la flecha (vea la Fig.3.5). 2) Ajuste el soporte [8] en la dirección de la flecha hasta que el huelgo de desconexión sea 1mm. 3) Mueva el perro DEC [3] en la dirección del eje de ajuste asegurándose de que no ocurra desplazamiento y ajuste la posición de referencia (Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA" para detalles.)

1) Adjust the bracket [6] in the direction of the arrow (see Fig.3.5) to align the center of the limit switch with the center of the dog. 2) Adjust the bracket [8] in the direction of the arrow until the tripping allowance is 1mm. 3) Move the DEC dog [3] in the direction of (axis) adjustment to change the reference position (refer to Section “3.2 REFERENCE POSITION CHECK/ADJUSTMENT” for details).

Align the center of the limit switch with the dog. 1 Haga coincidir el centro del interruptor de límite con el del perro.

Adjust the tripping allowance to 1 mm. 2 Ajuste el huelgo de desconexión a 1mm.

4

1

6 3

8

1 2

3 4 3

Centerline

8

1

Línea central

9

5

FIGURE 3.5 DEC DOG ADJUSTMENT (X-AXIS) FIGURA 3.5 AJUSTE DEL PERRO DEC (EJE X)

B-42

AJUSTE LOS PERROS OT2 (+/-) (EJE Y)

OT2 (+/-) ADJUSTMENT (Y-AXIS)

Ajuste los perros OT2 (+) y (-) usando el mismo procedimiento que para el eje X.

Adjust the OT2 (+) and (-) dogs using the same procedure as for the X-axis.

Adjustment Direction Dirección del eje de ajuste

4

DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 0

3 8 DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 1

9

2

5

DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 0 Adjustment Direction Dirección del eje de ajuste

FIGURE 3.6 OT2 DOG ADJUSTMENT (Y-AXIS) FIGURA 3.6 AJUSTE LOS PERROS OT2 (EJE Y)

B-43

AJUSTE DEL PERRO (EJE Z)

DOG ADJUSTMENT (Z-AXIS)

La disposición del perro del eje Z y del interruptor de límite se muestran en la Fig.3.7 (la Tabla en la Fig.3.7 es la guía de referencia para la Fig.3.8 y Fig.3.9).

The Z-axis dog and limit switch layout is shown in Fig.3.7 (the Table in Fig.3.7 is the reference guide for Fig.3.8. and Fig.3.9).

9

7

5 8 2 3

No.

6

4

Nombre

No. clave

1

Interruptor de límite (LS40, Para DEC)

Para la mesa graduada 20M50A:31-6 Para la mesa rotativa 20M51A:44-10

2

Interruptor de límite (LS41, Para OT2)

3

Perro DEC

-

4

Perro OT2 (+)

-

5

Perro OT2 (-)

-

6

Soporte 1

-

7

Soporte 2

-

8

Soporte 3

-

9

Base de la mesa

-

1

No.

Name

Key No.

1

Limit Switch (LS40, for DEC)

For index table 20M50A:31-6 For rotary table 20M51A:44-10

2

Limit Switch (LS41, for OT2)

3

DEC Dog

-

4

OT2 ( + ) Dog

-

5

OT2 ( - ) Dog

-

6

Bracket 1

-

7

Bracket 2

-

8

Bracket 3

-

9

Table Base

-

FIGURE 3.7 DOGS AND LIMIT SWITCHES (Z-AXIS) FIGURA 3.7 PERROS E INTERRUPTORES DE LIMITE (EJE Z)

B-44

AJUSTE DEL PERRO DEC (EJE Z)

DEC DOG ADJUSTMENT (Z-AXIS)

1) Ajuste el soporte [8] en la dirección de la flecha (vea la Fig.3.8) y hágalo coincidir con la línea central. 2) Ajuste el soporte [6] en la dirección de la flecha hasta que el huelgo de desconexión sea 1mm. 3) Mueva el perro DEC [3] en la dirección del eje de ajuste asegurándose de que no ocurra desplazamiento y ajuste la posición de referencia (Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA" para detalles.)

1) Adjust the bracket [8] in the direction of the arrow (see Fig.3.8) and align the center of the limit switch with the center of the dog. 2) Adjust the bracket [6] in the direction of the arrow until the tripping allowance is 1mm. 3) Move the DEC dog [3] in the direction of the (axis) adjustment to adjust the reference position (refer to Section “3.2 REFERENCE POSITION CHECK/ ADJUSTMENT” for details).

Align the center of the limit switch with the dog. 1 Haga coincidir el centro del interruptor de límite con el del perro. 1

8

Centerline

Línea central

6

3

4

2 1

Adjust the tripping allowance to 1 mm. 2

Ajuste el huelgo de desconexión a 1mm. 3 1

8

4

6

3

5

7

FIGURE 3.8 DEC DOG ADJUSTMENT (Z-AXIS) FIGURA 3.8 AJUSTE DEL PERRO DEC (EJE Z)

B-45

AJUSTE LOS PERROS OT2 (+/-) (EJE Z)

OT2 (+/-) ADJUSTMENT (Z-AXIS)

Ajuste los perros OT2 (+) y (-) usando el mismo procedimiento que para el eje X.

Adjust the OT2 (+) and (-) dogs using the same procedure as the X-axis.

2

8

4 5

6

3

7

Adjustment Direction Dirección del 調整軸方向

eje de ajuste DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 0

Adjustment Direction Dirección 調整軸方向del

DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 1

FIGURE 3.9 OT2 DOG ADJUSTMENT (Z-AXIS) FIGURA 3.9 AJUSTE LOS PERROS OT2 (EJE Z)

B-46

eje de ajuste DATA INPUT ENTRADA DE DATOS（DI): ESP = 0

3.2

REFERENCE POSITION CHECK/ADJUSTMENT AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA

Las posiciones de referencia de ejes individuales se muestran en la Fig.3.10. Ellas se ajustan según se muestra en la Tabla 3.3.

Individual axis reference positions are shown in Fig.3.10. Adjustments are as shown in Table 3.3.

Tabla 3.3 POSICIONES DE REFERENCIA

Table 3.3 REFERENCE POSITIONS

Eje X

La línea central del husillo y la graduación de la línea central del eje B coinciden dentro de ±0.003mm.

Eje Y

La distancia de la cima de la paleta a la línea del centro del husillo en la posición de referencia del eje y es 900mm (Eje Y máx.)

Eje Z

La distancia desde la línea del centro del eje B de rotación en la paleta hacia la línea de referencia del husillo en la posición de referencia del eje Z es 1040mm (eje Z máx.).

X-axis

Y-axis

Z-axis

Spindle centerline and B-axis centerline indexing coincide within ±0.003mm. Distance from the top of the pallet to the spindle centerline at the Y-axis reference position is 900mm (Y-axis max). Distance from the centerline of the B-axis rotation to the spindle gauge line at the Z-axis reference position is 1040mm (Z-axis max).

(CARRERA EJE Z) (Z-AXIS TRAVEL)

POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z

(CARRERA EJE Y) (Y-AXIS TRAVEL)

POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Y

FIGURE 3.10 REFERENCE POSITIONS FIGURA 3.10 POSICIONES DE REFERENCIA

B-47

AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE X

X-AXIS REFERENCE POSITION CHECK/ ADJUSTMENT

1) En el modo MDI, ponga el controlador de la máquina a métrico, (G21;).

1) Input G21; in MDI mode to set the machine controller to metric.

2) Realice el retorno a la posición de referencia para todos los ejes y ponga en "cero" la visualización de la posición relativa.

2) Perform the reference position return for all axes and “zero out” the relative position display.

3) Limpie la barra de prueba y los conos del husillo y fije la barra de prueba en el husillo.

3) Clean the test bar and the spindle tapered section and clamp the test bar in the spindle.

4) Ponga el indicador y la base magnética en la paleta. Toque con la aguja del indicador el lado de la barra de prueba para la medición del desplazamiento del eje X.

4) Set the indicator and magnetic base onto the pallet. Touch the indicator needle to the side of the test bar to measure the Xaxis displacement.

5) Usando el MPG, levante y baje el eje X para encontrar la línea de centro de la barra de prueba.

5) Using the MPG, raise and lower the Y-axis to find the test bar centerline.

6) Rote el husillo y la barra de prueba para encontrar el punto más alto de desplazamiento en la barra de prueba.

6) Rotate the spindle and test bar manually to find the high point of run out on the test bar.

7) Anote el valor del indicador en el punto más alto y reverifique después de levantar y bajar el eje Y.

7) Record the indicator value at the high point and re-check after raising and lowering the Y-axis.

8) Eleve (+) el eje Y de forma que el indicador pase la barra de prueba.

8) Raise (+) the Y-axis so that the indicator clears the test bar.

9) En el modo MDI, rote el eje B 180°.

9) In MDI mode, rotate the B-axis 180°.

10) Rote el husillo y la barra de prueba 180° para medir el mismo punto en la barra de prueba.

10) Rotate the spindle and test bar 180° to measure the same point on the test bar.

11) Usando el MPG, baje (-) el eje y para encontrar la línea de centro de la barra de prueba.

11) Using the MPG, lower (-) the Y-axis to find the test bar centerline.

12) Si la lectura del indicador es el mismo valor (valor del eje B 0°) que en el paso 7), la posición de referencia del eje X coincide con la línea central del eje B rotativo. Si la posición de referencia del eje X no coincide con la línea central del eje B rotativo, CONTINUE;

B-48

12) If the indicator reading is the same (value at B-axis 0°) as step 7), the X-axis reference position is aligned with the centerline of the B-axis rotation.

If the X-axis reference position is not aligned with the centerline of the B-axis rotation, CONTINUE;

13) Usando el MPG, mueva el eje X hasta que la lectura del indicador sea el mismo valor de la etapa 7) en el eje B 0°. La pantalla de posición relativa visualiza la diferencia (dirección y distancia) entre la posición de referencia del eje X y el centro de rotación del eje B (Refiérase al "Manual de mantenimiento NC" para la visualización de la posición). Dividiendo el valor visualizado de la posición del eje X por 2 provee la cantidad de “Conmutacion de Rejilla”.

13) Using the MPG, move the X-axis until the indicator reading is the same (at the Baxis 0°) as step 7). The relative position screen displays the difference (direction and distance) between the X-axis reference position and the center of the B-axis rotation (refer to the “NC Maintenance Manual” for details on the position display). Dividing the value on the X-axis position display by 2 provides the “Grid Shift” amount.

14) Conmute la rejilla del eje X en la cantidad determinada arriba (vea la página B-55 NOTAS).

14) Grid shift the X-axis by the amount determined above (see page B-55 NOTES).

15) Después de conmutar la posición de referencia del eje X, confirme el resultado reverificando la posición de referencia del eje. (Use el mismo procedimiento).

15) After shifting the X-axis reference position, confirm the results by rechecking the axis reference position (use the same procedure). If necessary to check the Z-axis reference position, leave the indicator in place and proceed directly to the following adjustment procedure.

Si es necesario verificar la posición de referencia del eje Z, deje el indicador y proceda directamente a la página siguiente.

1 Y-AXIS

3

Eje Y Ｙ軸

4 2

No.

Nombre

No.

Name

1

Barra de prueba

1

Test Bar

2

Indicador

2

Indicator

3

Paleta

3

Pallet

4

Centro de rotación de la mesa

4

Table Rotation Center

FIGURE 3.11 REFERENCE POSITION ADJUSTMENT (X-AXIS) FIGURA 3.11 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA (EJE X)

B-49

AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z

Z-AXIS REFERENCE POSITION CHECK/ ADJUSTMENT

1) En el modo MDI, ponga el controlador de la máquina a métrico, (G21;).

1) Input G21; in MDI mode to set the machine controller to metric.

2) Realice el retorno a la posición de referencia para todos los ejes y ponga en "cero" la visualización de la posición relativa.

2) Perform the reference position return for all axes and “zero out” the relative position display.

3) Limpie la barra de prueba y los conos del husillo y fije la barra de prueba en el husillo.

3) Clean the test bar and the spindle tapered section and clamp the test bar in the spindle.

4) Ponga el indicador y la base magnética en la paleta. Toque con la aguja del indicador el lado de la barra de prueba para la medición del desplazamiento del eje X.

4) Set the indicator and magnetic base onto the pallet. Touch the indicator needle to the side of the test bar to measure the Xaxis displacement.

5) Usando el MPG, levante y baje el eje Y para encontrar la línea de centro de la barra de prueba.

5) Using the MPG, raise and lower the Y-axis to find the test bar centerline.

6) Rote el husillo y la barra de prueba para encontrar el punto más alto de desplazamiento en la barra de prueba.

6) Rotate the spindle and test bar manually to find the high point of run out on the test bar.

7) Anote el valor del indicador en el punto más alto y reverifique después de levantar y bajar el eje Y.

7) Record the indicator value at the high point and re-check after raising and lowering the Y-axis.

8) Eleve (+) el eje Y de forma que el indicador pase la barra de prueba.

8) Raise (+) the Y-axis so that the indicator clears the test bar.

9) En el modo MDI, rote el eje B 180°.

9) In MDI mode, rotate the B-axis 180°.

AJUSTE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE X, SI ES NECESARIO.

ADJUST THE X-AXIS REFERENCE POSITION, IF NECESSARY.

10) Ponga el indicador a "0.100".

10) Set the indicator to “0.100“.

B-50

5 1 2 6 3 4

LINEA DE REFERENCIA

No.

Nombre

No.

Name

1

Barra de prueba

1

Test Bar

2

Indicador

2

Indicator

3

Paleta

3

Pallet

4

Centro de rotación de la mesa

4

Table Rotation Center

5

Línea de centro del husillo

5

Spindle Centerline

6

Posición de referencia del eje Z

6

Z-Axis Reference Position

FIGURE 3.12 REFERENCE POSITION ADJUSTMENT (Z-AXIS) FIGURA 3.12 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA (EJE Z)

B-51

11) Usando el MPG, eleve (+) el eje Y de forma que el indicador pase la barra de prueba.

11) Using the MPG, raise (+) the Y-axis so that the indicator clears the test bar.

12) En el modo MDI, rote el eje B a la posición 90°.

12) In MDI mode, rotate the B-axis into the 90° position.

13) Usando el MPG, retorne el eje Y a la posición original.

13) Using the MPG, return the Y-axis to the original position.

14) Mueva el eje Z hasta que la aguja del indicador toque el extremo de la barra de prueba y el indicador lea "0.100".

14) Move the Z-axis until the indicator needle comes into contact with the end of the test bar and the indicator reads “0. 100”.

15) Reste R (radio de la barra de prueba) De L (longitud de la barra de prueba ) Para encontrar A (dimensión de preajuste). 16) Entre la dimensión "A" en la visualización de la posición relativa del eje Z (Refiérase al "Manual de mantenimiento NC" para la posición de la visualización).

15) Subtract R (test bar radius) From L (test bar length) To find A (preset dimension) 16) Input the “A” dimension on the Z-axis relative position display (refer to “NC Maintenance Manual” for details on the position display).

a) Presione la tecla programable [RELATIVE] en la pantalla de posición. b) Presione la tecla programable [OPERATION MENU]. c) Teclee [Z] y la dimensión "A". d) Presione la tecla programable [PRESET].

a) Press the [RELATIVE] soft key on the position screen. b) Press the [OPERATION MENU] soft key. c) Key in [Z] and the “A” dimension. d) Press the [PRESET] soft key.

17) Realice el retorno a la posición de referencia del eje Z. Si la visualización de la posición del eje Z es la misma que el eje Z máx. (1040mm), la posición de referencia del eje Z es correcta.

17) Perform a Z-axis reference position return. If the Z-axis position display is the same as the Z-axis maximum (1040mm), the Z-axis reference position is correct.

Si la visualización de la posición del eje Z no es la misma que eje Z máx, CONTINUE; 18) Calcule la diferencia entre estos dos valores. Esto es llamado la “Conmutacion de Rejilla”. 19) Conmute la rejilla del eje Z (vea la NOTAS 1).

If the Z-axis position display is not the same as the Z-axis maximum, CONTINUE; 18) Calculate the difference between the two values. This is called the “Grid Shift”. 19) Grid shift the Z-axis (see NOTES:1).

20) Después de conmutar la posición de referencia del eje Z, confirme el resultado verificando la posición de referencia del eje (use el mismo procedimiento).

B-52

20) After shifting the Z-axis reference position, confirm the results by checking the axis reference position (use the same procedure).

AJUSTE/VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Y

Y-AXIS REFERENCE POSITION CHECK/ ADJUSTMENT

1) En el modo MDI, ponga el controlador de la máquina a métrico, (G21;).

1)Input G21; in MDI mode to set the machine controller to metric.

2) Realice el retorno a la posición de referencia para todos los ejes y ponga en "cero" la visualización de la posición relativa.

2) Perform the reference position return for all axes and “zero out” the relative position display.

3) Limpie la barra de prueba y los conos del husillo y fije la barra de prueba en el husillo.

3) Clean the test bar and the spindle tapered section and clamp the test bar in the spindle.

4) Ponga el indicador y la base magnética encima de la paleta de forma que la aguja del indicador lea "0.100".

4) Set the indicator and gauge block onto the top of the pallet so that the indicator needle reads “0.100”.

5) Saque el bloque de medición. 5) Remove the gauge block. 6) Usando el MPG, levante (+) el eje Y para que la barra de prueba haga contacto con la parte baja de la aguja. 7) Rote el husillo y la barra de prueba. Si el desplazamiento es claro, rote el husillo para encontrar el punto medio del desplazamiento. Mueva los ejes X y Y de forma que el indicador lea "0.100" cuando el indicador está puesto en el punto alto de la barra. 8) Reste R (radio de la barra de prueba) De L (longitud de la barra de prueba ) Para encontrar A (dimensión de preajuste). 9) Entre la dimensión "A" en la visualización de la posición relativa del eje Y (Refiérase al "Manual de mantenimiento NC" para la posición de la visualización). a) Presione la tecla programable [RELATIVE] (relativo) en la pantalla de posición. b) Presione la tecla programable [OPERATION MENU] (menú de operación). c) Teclee [Y] y la dimensión "A". d) Presione la tecla programable [PRESET]. 10) Usando el MPG, mueva el eje X de forma que el indicador pase la barra de prueba. 11) Realice el retorno a la posición de referencia del eje Y. Si la visualización de la posición del eje Y es la misma que eje Y máx. (900mm), la posición de referencia del eje y está correcta (vea la Fig.3.13).

6) Using the MPG, raise (+) the Y-axis so that the test bar comes into contact with the bottom of the needle. 7) Rotate the spindle and test bar. If run out is apparent, rotate the spindle to find the mid-point of the run out. Move the X- and Y-axes so that the indicator reads “0.100” when the indicator is located on the high point of the bar. 8) Subtract R (test bar radius) From L (test bar length) To find A (preset dimension) 9) Input “A” dimension on the Y-axis relative position display (refer to “NC Maintenance Manual” for details on the position display). a) Press the [RELATIVE] soft key on the position screen. b) Press the [OPERATION MENU] soft key. c) Key in [Y] and the “A” dimension. d) Press the [PRESET] soft key. 10) Using the MPG, move the X-axis so that the indicator clears the test bar. 11) Perform a Y-axis reference position return. If the Y-axis position display is the same as the Y-axis maximum (900mm), the Y-axis reference position is correct (see Fig.3.13).

B-53

Si la visualización de la posición del eje Y no es la misma que eje Y máx, CONTINUE; 13) Calcule la diferencia entre estos dos valores. Esto es llamado la “Conmutacion de Rejilla”.

If the Y-axis position display is not the same as the Y-axis maximum, CONTINUE; 13) Calculate the difference between the two values. This is called the “Grid Shift”.

14) Conmute la rejilla del eje Y (vea la NOTA 1). 14) Grid shift the Y-axis (see NOTE 1). 15) Después de conmutar la posición de referencia del eje Y, confirme el resultado verificando la posición de referencia del eje (use el mismo procedimiento).

15) After shifting the Y-axis reference position, confirm the results by checking the axis reference position (use the same procedure).

5

2

1

4

3

No.

Nombre

4

No.

Name

1

Barra de prueba

1

Test Bar

2

Indicador

2

Indicator

3

Paleta

3

Pallet

4

Bloque de medición

4

Gauge Block

5

Posición de referencia del eje Y

5

Y-Axis Reference Position

FIGURE 3.13 REFERENCE POSITION (Y-AXIS) FIGURA 3.13 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA (EJE Y)

B-54

NOTES:

NOTAS:

1. Refer to Section “3.4 GRID SHIFT ADJUSTMENT” for details.

1. Refiérase a Sección "3.4 AJUSTE DE LA CONMUTACION DE REJILLA" para detalles.

2. For the parameter adjustment procedure, refer to “APPENDIX” in this manual and the separate “NC Maintenance Manual”.

2. Para el procedimiento de ajuste del parámetro, refiérase al "APENDICE" en este manual y al "Manual de mantenimiento NC" separado de este manual.

3. The test bar length is calculated by the gauge line of the tool taper.

3. La longitud de la barra de prueba es calculada por la línea de referencia del cono de la herramienta. a. La longitud de la barra de prueba (L) determinada usando el preajustador de herramienta o la dimensión certificada calificada está basada en la línea de referencia de la herramienta cónica. b. Al usar la cara del husillo para medir la longitud (L) de la barra de prueba, es necesario calcular la línea de referencia. La distancia entre la cara del husillo y la línea de referencia es marcada al extremo del husillo (vea la Fig.3.14). Si tiene un valor negativo (-a), la línea de referencia está dentro del cono del husillo. Adicione el valor (a) a la longitud (L`) de la barra de prueba. Si tiene un valor positivo (+a), la línea de referencia está fuera del cono del husillo. Reste el valor (b) de la longitud (L`) de la barra de prueba. EN CASO DE VALOR POSITIVO

a. The test bar length (L) determined by a tool pre-setter or qualification certificate dimension is based on the tool taper gauge line. b. When using the spindle face to measure the length (L) of the test bar, it is necesary to calculate the gauge line. The distance between the spindle face and gauge line is marked on the end of the spindle (see Fig.3.14). If a minus value (-a), the gauge line is inside the spindle taper. Add the value (a) to the test bar length (L’). If a plus value (+b), the gauge line is outside the spindle taper. Subtract the value (b) from the test bar length (L’).

CARA DEL HUSILLO CARA DEL HUSILLO EN CASO DE VALOR NEGATIVO

a b c d e

LONGITUD DE LA BARRA DE PRUEBA LONGITUD DE LA BARRA DE PRUEBA

FIGURE 3.14 REFERENCE POSITION (Y-AXIS) FIGURA 3.14 POSICION DE REFERENCIA (EJE Y)

B-55

3.3

REFERENCE POSITION READJUSTMENT REAJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA

El reajuste de la posición de referencia es realizado cambiando los parámetros de volumen de la conmutación de rejilla en las siguientes situaciones: • Las posiciones del interruptor de límite DEC y del perro quedan iguales. • Debe ser determinada la posición de referencia correcta. En otros casos, ajuste la posición del ATC, posición de cambio de la paleta y carrera del eje. Si estos ajustes no se realizan, ocurrirán problemas serios tal como caída de herramientas, errores del cambio de paleta e interferencia entre la herramienta y la pieza de trabajo. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Cambie la señal de una revolución en el valor que ha cambiado. Una conmutación de rejilla es realizada en el controlador de máquina. La cantidad de conmutación de rejilla se muestra en la Sección "3.4 AJUSTE DE LA CONMUTACION DE REJILLA". 2) Después de la conmutación de rejilla, realice otra vez el retorno a la posición de referencia y confirme que el eje esté apropiadamente en la posición de referencia. NOTA: Confirme el retorno a la 2a posición de referencia (eje B) después de ajustar las posiciones de referencia de los ejes X, Y y Z.

B-56

Readjustment of the reference position is performed by changing the grid shift volume parameters in the following situations: ⋅ DEC limit switch and dog positions remain the same. ⋅ Correct reference position must be determined. In other cases, adjust the ATC position, pallet change position and axis stroke. If these adjustment are not performed, dropped tools, pallet change errors and interference between the tool and the workpiece may occur. ADJUSTMENT PROCEDURE 1) Adjust the one-revolution signal on the value that has been shifted. A grid shift is performed by the machine controller. The grid shift amount is shown in Section “3.4 GRID SHIFT ADJUSTMENT”. 2) After the grid shift, perform a reference position return again to confirm the axis is in the proper reference position. NOTE: Confirm the 2nd (B-axis) reference position return is performed correctly after adjusting the X-, Y- and Z-axis reference positions.

3.4

GRID SHIFT ADJUSTMENT AJUSTE DE LA CONMUTACION DE REJILLA

La conmutación de rejilla es necesaria después del reemplazo los interruptores de límite, motores y tornillos de bolas.

Grid shift adjustment is necessary after replacement of limit switches, motors or ball screws.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Realice el retorno a la posición de referencia. La posición donde el eje para es llamada "a". 2) La posición de referencia real es llamada "b". 3) Recupere el parámetro NC No.1850 para la conmutación de rejilla. 4) Calcule la diferencia entre "a" y "b". Este valor es "c". 5) Convierta el valor "c" en impulso haciendo referencia a la Tabla 3.3. 6) Multiplique "c" por "3" (valor de CRM). Este valor es "A". 7) Entre el valor "A" en la unidad NC. 8) Desconecte la energía principal y reconéctela para memorizar el valor. 9) Realice otra vez la vuelta a la posición de referencia.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1) Perform a reference position return. The position where the axis stops is called “a”. 2) The actual reference position is called “b”. 3) Call up NC parameter No.1850 for the grid shift. 4) Calculate the difference between “ a ” and “b” . This value is “c”. 5) Convert the “c” value into a pulse while referring to Table 3.3. 6) Multiply “c” by “3” (CMR value). This value is “A”. 7) Input “A” into the NC unit. 8) Turn the main power supply OFF and ON to record the value. 9) Perform a reference position return again and then confirm the reference position is correct.

(a-b)=c (mm) c×3=3c (impulso) 3c×3 (CMR) =9c=A La Tabla 3.3 muestra la cantidad de movimiento del eje por impulso para el parámetro de la conmutación de rejilla. Tabla 3.3 Movimiento del eje sin escalas con escalas

0.33 (micrómetro/impulso)

Si es cambiada la cantidad de conmutación de rejilla, es necesario cambiar la 2a posición de referencia al mismo tiempo (refiérase al Capítulo "D BRAZO ATC" y Capítulo "F CAMBIADOR DE PALETA") Refiérase al "APENDICE" de este manual y al "Manual de mantenimiento NC" para detalles del cambio de número del parámetro.

(a-b)=c (mm) c×3=3c (pulse) 3c×3 (CMR) =9c=A Table 3.3 shows the axis movement amount per pulse for the grid shift parameter. Table 3.3 Axis Movement without scales with scales

0.33 (Micrometer/pulse)

If the grid shift amount is changed, it is necessary to change the 2nd reference position at the same time (refer to Chapter “D ATC ARM” and Chapter “F PALLET CHANGER”) Refer to the “APPENDIX” in this manual and the separate “NC Maintenance Manual” for details on the parameter number change.

B-57

SIMPLE SYNCHRONOUS CONTROL AUTOMATIC POSITION MATCH 3.5 COINCIDENCIA DE LA POSICION AUTOMATICA DE CONTROL SINCRONICO SIMPLE

Los ejes Y y Z están equipados con dos tornillos de bolas. Los ejes Y, V y Z y W están controlados por la función de coincidencia de posición automática de control sincrónico simple. Los siguientes ajustes de establecimiento son necesarios cuando el motor es reemplazado o el husillo entra en contacto con algo, para corregir cualquier desviación del eje. Los ajustes de los ejes Y y V y los ejes Z y W deben ser ajustados en forma separada.

Both Y- and Z-axes are equipped with two ball screws. The Y/V-axes and Z/W-axes are controlled by the simple synchronous control automatic position match function. The following set-up adjustments are necessary to correct axis deviation when the motor is replaced or the spindle comes into contact with other components. The Y/V-axes and Z/W-axes settings should be adjusted separately.

Refiérase al "APENDICE" de este manual y al "Manual de mantenimiento NC" separado de este manual para detalles del cambio de número del parámetro.

Refer to the “APPENDIX” in this manual and the separate “NC Maintenance Manual” for details on the parameter number change.

B-58

1. COINCIDENCIA DE POSICION MANUAL PARA EL EJE SINCRONICO Libere la función sincrónica para el eje sincrónico (ejes Y, V y ejes Z, W) y quite el huelgo manualmente.

1. MANUAL POSITION MATCH FOR SYNCHRONOUS AXIS Release the synchronizing function for the synchronous-axes (Y/V- and Z/W-axes) and remove the gap manually.

a) Mueva los ejes a las posiciones siguientes: Ejes Y/V -400 Ejes Z/W -600

a) Move the axes into the following positions: Y/V-axes -400 Z/W-axes -600

b) Cambie el siguiente parámetros: Parámetro NC No. 8303 Eje Y#7 "0" Eje Z #7 "0" (Sincronice "1", No sincronice "0")

b) Change the following parameters: NC Parameter No.8303 Y-axis #7 “0” Z-axis #7 “0” (Synchronized “1”, Not synchronized “0”)

Parámetro de la máquina: 938 Eje Y #4 "0" Eje W #5 "0" (con el eje esclavo "1", sin eje esclavo "0")

Machine parameter: 938 Y-axis #4 “0” W-axis #5 “0” (with slave axis “1”, without slave axis “0”)

c) Conecte y luego desconecte la energía del controllo.

c) Turn the control power OFF, then ON.

Los ejes V y W no están fijados. Los ejes y y Z solo se pueden mover esta vez.

The V- and W-axes are now fixed. The Yand Z-axes can only be moved at this time.

d) Quite el huelgo con el MPG de forma que el valor del huelgo esté dentro del siguiente valor en la pantalla de ajuste del servo.

d) Remove the gap with the MPG so that the gap value is within the following value on the servo adjustment screen.

Valor corriente real del eje Y/N: dentro de ±40% Diferencia del valor corriente real (V-Y): dentro de ±5% Valor corriente real del eje Z/W: dentro de ±10% Diferencia del valor corriente real (W-Z): dentro de ±5% (Refiérase al "Manual de mantenimiento NC" para detalles en la pantalla de ajuste del servo.) e) Cambie el siguiente parámetros: Parámetro NC No. 8303 Eje Y#4 "1" Eje Z #5 "1" (Sincronice "1", No sincronice "0") Parámetro de la máquina 938 Eje Y #4 "1" Eje W #5 "1" (con el eje esclavo "1", sin eje esclavo "0") f) Conecte y luego desconecte la energía del controllo.

Real current value of Y/V-axis: within ±40% Difference of real current value (V-Y) : within ±5% Real current value of Z/W axis : within ±10% Difference of real current value (W-Z) : within ±5% (Refer to the “NC Maintenance Manual” for details on the servo adjustment screen.) e) Change the following parameters: NC parameter No.8303 Y-axis #4 “1” Z-axis #5 “1” (Synchronized “1”, Not synchronized “0”) Machine parameter 938 Y-axis #4 “1” W-axis #5 “1” (with slave axis “1”, without slave axis “0”) f) Turn the control power OFF, and then ON.

B-59

2. COINCIDENCIA DE POSICION AUTOMATICA PARA EL EJE SINCRONICO

2.AUTOMATIC POSITION MATCH FOR SYNCHRONOUS AXIS

Automáticamente realiza la coincidencia de la posición del eje sincrónico.

Automatically match the position of the synchronous axis.

a) Cambie el siguiente parámetros: Parámetro NC No. 8303 Eje Y#0 "1" Eje Z #0 "1" (Coincidencia de posición automática válida "1", inválida "0") Parámetro NC No. 8303 Eje Y#1 "1" Eje Z #1 "1" (Coincidencia de posición automática inicio "1", No "0")

a) Change the following parameters. NC parameter No.8303 Y-axis #0 “1” Z-axis #0 “1” (Automatic position match valid “1”, invalid “0”) NC parameter No.8303 Y-axis #1 “1” Z-axis #1 “1” (Automatic position match start “1”, No “0”)

b) Conecte y luego desconecte la energía del controllo.

b) Turn the control power OFF, then ON.

c) Alimente la dirección(+) de la posición de referencia en el modo de referencia manual a una velocidad rápida de sobrerrecorrido de 10% o más. ( si el avance es menos de 10%, la coincidencia de posición automática es inválida.) d) El eje para automáticamente. La cantidad de huelgo es registrada en el parámetro No. 8326 para los ejes Y, V y los ejes Z y W. No.8303#1 es entonces cambiado a "0" y es generada la alarma "por favor corte el suministro de energía". Si la máquina no está equipada con escala (vea la NOTA) El motor rota (20mm) y luego para el movimiento del eje. Si la máquina está equipada con escala (vea NOTA). El eje para después de pasar la posición de referencia de la escala (20mm desde la posición de referencia de la máquina). Continúe aun si se activa la alarma del servo AL-411 "error excesivo" ejes 7 y 8".

c) Feed the reference position direction (+) in Manual Reference Return mode at the rapid over-ride speed of 10 % or more. (If fed at less than 10%, the automatic position match is invalid.) d) The axes stop automatically. The gap amount is recorded on parameter No. 8326 for the Y/V- and Z/W-axes. No.8303 #1 is then changed to “0” and the alarm “please cut the power supply” is generated. If the machine is not equipped with scale units (see NOTE): The motor rotates (20mm) and then stops the axis movement. If the machine is equipped with scale units (see NOTE): The axes stop after passing the scale reference position (20mm from the machine reference position ). Continue even if the AL-411 servo alarm “7 and 8 axis excessive error” is triggered.

e) Desconecte la energía del controllo. e) Turn the control power OFF. NOTAS: Si es realizada una coincidencia de posición automática una vez, la cantidad de huelgo puede ser detectada para la máquina equipada o no con la escala siempre que la batería para el detector de posición absoluta no sea sacada.

B-60

NOTES : If an automatic position match is performed once, the gap amount can be detected for the machine equipped with or without scale units as long as the battery for the absolute value position detector is not removed.

3. CONFIRMACION DEL BALANCEO Y AJUSTE FINO DEL EJE SINCRONICO

3.BALANCE CONFIRMATION AND MINUTE ADJUSTMENT FOR SYNCHRONOUS AXIS

Confirme y ajuste la cantidad de huelgo de los ejes sincrónicos (ejes Y/V y ejes Z/W).

Confirm and adjust the gap amount for the synchronous axis (Y/V-axes and Z/W-axes).

a) Conecte la energía del controllo.

a) Turn the control power ON.

b) En el modo referencia manual realice el retorno a la posición de referencia. Para la máquina equipada con la escala, mueva el eje aproximadamente 30mm en la dirección opuesta (-) para la posición de referencia en el modo JOG (Si no, se activará la alarma NC No.090 "Retorno a la posición de referencia no puede ser completada").

b) Perform a reference position return in manual Reference Return mode. For the machine equipped with scale units, move the axis approximately 30mm in the opposite (-) direction from the reference position in JOG mode (If not, NC alarm No.090 “Reference position return cannot be completed ” is triggered).

c) Ejecute el siguiente programa en un solo bloque "0XXX 2". Entonces es necesario avanzar a sobrevelocidad de 25% o más. Realice el procedimiento de arriba mientras confirma el valor (%) corriente trasero en la pantalla de ajuste servo.

c) Execute the following program “0XXX 2” in a single block. It is then necessary to feed at the rapid over-ride of 25% or more. Execute the above procedure while confirming the rear current value (%) on the servo adjustment display.

Confirmación del balance de los ejes Y/V 0XXX; G28Y0.; G53G91G01Y-800.F3000; G28Y0.; G53G91G00Y-50.; Y-200.; Y-400.; Y-600.; Y-700.; Y-800.; Y-400.; M30; Confirmación del balance de los ejes Z/W 0XXX; G28Z0.; G53G91G01Z-950.F3000; G28Z0.; G53G91G00Z-50.; Z-200.; Z-400.; Z-600.; Z-800.; Z-950.; Z-600.; M30;

Y/V-axis balance confirmation 0XXX; G28Y0.; G53G91G01Y-800.F3000; G28Y0.; G53G91G00Y-50.; Y-200.; Y-400.; Y-600.; Y-700.; Y-800.; Y-400.; M30; Z/W-axis balance confirmation 0XXX; G28Z0.; G53G91G01Z-950.F3000; G28Z0.; G53G91G00Z-50.; Z-200.; Z-400.; Z-600.; Z-800.; Z-950.; Z-600.; M30;

B-61

d) Usando el programa "0XXX", confirme que el valor corriente real esté dentro del siguiente rango.

d) Using the program “0XXX”, confirm the real current value is within the following range.

Eje Y/X Valor corriente real (%) menos de 60% Diferencia del valor corriente real (V-Y) menos de 20%

Y/V-axis Real current value (%) within 60% Real current value difference (V-Y) within 20%

Eje Z/W Valor corriente real (%) menos de 40% Diferencia del valor corriente real (Z-W) menos de 30%

Z/W-axis Real current value (%) within 40% Real current value difference (W-Z) within 30%

e) En el caso d) si el valor no está dentro del rango especificado, es necesario el siguiente ajuste: i) Reste la "diferencia del valor corriente real (%) x 3" del "valor de N8326" cuando los ejes Y/V están en la posición -400, o los ejes Z/W están en la posición -600. [N8326] - [(V-Y)/(W-Z)] x 3 f) Cambie el siguiente parámetros: Parámetro NC No.8303 eje Y #0 "1" Eje Z #0 "1" (Coincidencia de la posición automática válida "1", inválida "0") N.1815 eje y #4 "0" (Establecimiento de la posición de referencia "1" indefinido "0")

e) In step d) if the value is not within the specified range, the following adjustment is necessary: i) Subtract the “difference of real current value (%) ×3” from “the value of N8326” when the Y/V axes are in the -400 position, or the Z/W axes are in the -600 position. [ N8326 ] - [ (V-Y)/(W-Z)]×3 f) Change the following parameters: NC parameter No.8303 Y-axis #0 “1” Z-axis #0 “1” ( Automatic position match valid “1”, invalid “0”) N.1815 Y-axis #4 “0” ( Reference position establish “1” indefinite “0” ) g) Turn the control power OFF, then ON.

g) Desconecte la energía del controllo, luego conéctela. h) Realice el retorno a la posición de referencia. i) Ejecute el programa otra vez, confirme que el valor esté dentro del rango

B-62

h) Perform a reference position return. i) Execute the program again and confirm the value is within its range.

B-63

BALL SCREW REMOVAL DESMONTAJE DE LOS TORNILLOS DE BOLAS

3.6

Y-AXIS BALL SCREW REMOVAL

DESMONTAJE DEL TORNILLO DE BOLAS DEL EJE Y

1) Move the spindle head to the position as shown in Fig.3.15. 2) Remove the ball screw.

1) Mueva el cabezal del husillo a la posición mostrada en la Fig.3.15. 2) Desmonte el tornillo de bolas.

NOTES: NOTAS: 1. The taper pins are taper reamed for the Yaxis prior to shipment.

1. Los pasadores cónicos son escariados para el eje Y antes del embarque. 2. Es posible desmontar el tornillo de bolas del eje Y sin desmontar la cubierta telescópica, cuando el husillo está en la posición mostrada en la Fig.3.15.

2. It is possible to remove the Y-axis ball screw without removing the telescopic cover, when the spindle is in the position shown in Fig.3.15.

REMOVAL PROCEDURE 2 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE 2

REMOVAL PROCEDURE 1 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE 1 1

5

1 4

3

2

2

No.

Nombre

BED BANCADA

2

No.

Name

1

Columna

1

Column

2

Tornillo de bolas del eje Y

2

Y-Axis Ball Screw

3

Husillo

3

Spindle

4

Base del husillo

4

Spindle Base

5

Cubierta telescópica del eje X

5

X-Axis Telescopic Cover

FIGURE 3.15 Y-AXIS BALL SCREW REMOVAL FIGURA 3.15 DESMONTAJE DEL TORNILLO DE BOLAS DEL EJE Y

B-64

X-AND Z-AXIS BALL SCREW REMOVAL

DESMONTAJE DEL TORNILLO DE BOLAS DEL EJE X Y DEL EJE Z 1) Maquine los agujeros [1] y [2] (10) con escariador cónico ø8 (vea la NOTA). 2) Desmonte los tornillos de bolas (vea la Fig.3. 16). Es necesario reajustar la precisión de montaje de las bolas si el tornillo de bolas es desmontado sin el escariado cónico. Por favor contacte a los representantes de servicio de Makino. NOTAS: 1. Los pasadores cónicos ya están escariados para la Parte A (Eje W, lado del husillo). 2. Meta el pasador cónico (ø8x40) para remontar el tornillo de bolas.

1) Machine the holes [1] and [2] (10) to φ8 taper reaming (see NOTE). 2) Remove the ball screws (see Fig.3.16). It is necessary to readjust the ball mounting accuracy if the ball screw is removed without taper reaming. Please contact Makino service representatives. NOTES: 1) The taper pin holes are already taper reamed for the ball screw on the W-axis or spindle side (Part A). 2) To remount the ball screws, drive the taper pins (φ8x40) into the holes taper reamed in step 1). 1

1

SECTION A SECCION A 3 TAPERED REAMING ESCARIADOR CONICO

2

2

3

BED BANCADA

No.

Nombre

1

Agujero del pasador cónico del eje X (cuatro)

2

Agujero del pasador cónico del eje Z (seis)

3

Bancada

No.

Name

1

X-Axis Taper Pin Hole (Four)

2

Z-Axis Taper Pin Hole (Six)

3

Bed

FIGURE 3.16 BALL SCREW REMOVAL FIGURA 3.16 DESMONTAJE DEL TORNILLO DE BOLAS

B-65

PRE-TENSIONING PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE PRETENSADO

3.7

Si el pretensado de los tornillos de bolas se afloja por cualquier razón, pretensiónelos otra vez según sigue (Refiérase a la Sección "2.1 MECANISMO IMPULSOR"). Tenga cuidado al desmontar el motor. 1. Soporte el husillo fijándolo en la plantilla de fijación de la máquina (plantilla de embarque estándar) o en un trozo de madera cuadrada antes de iniciar el procedimiento (vea la Fig.3.17). 2. Posicione el eje Y ligeramente más bajo, o suspenda el husillo desde arriba antes de iniciar el procedimiento. 3. Desconecte la energía de la máquina. 4. Cuando no es necesario desmontar el acoplamiento, no saque el retenedor del anillo de fijación en el lado del motor.

If ball screw tension is loosened following motor removal, or requires adjustment following run-out measurement, perform procedure outlined below (refer to Section “2.1 DRIVE MECHANISM”). Take care when removing the motor. 1.Support the spindle by setting it on the machine fixing jig (standard shipment jig) or square lumber prior to starting the procedure (see Fig.3.17). 2. Position the Y-axis slightly lower, or suspend the spindle from above prior to starting the procedure. 3. Turn the machine power OFF. 4. If the coupling does not need to be disassembled, do not remove the clamp ring retainer on the motor side.

2 3 1

No.

Nombre

No.

Name

1

Bloque

1

Block

2

Perno hexagonal M20x60

2

M20×60 Hex Bolt

3

Tuerca hexagonal M20

3

M20 Hex Nut

FIGURE 3.17 FIXING JIG FIGURA 3.17 PLANTILLA DE FIJACION

B-66

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL MOTOR 1) Afloje los cuatro pernos hexagonales (M8) [6] en el lado abierto. No afloje los pernos [5] en el lado del motor. 2) Afloje los tornillos de cabeza hueca [4] y desmonte el servo motor [3] con el acoplamiento.

MOTOR REMOVAL PROCEDURE 1) Loosen the four socket head cap screws (M8) [6] on the opening side. Do not loosen the bolts [5] on the motor side. 2) Loosen the socket head cap screws [4] and remove the servomotor [3] and coupling.

3

6

5

4

3 DETALLE DE LA SECCION A

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Retenedor del anillo de fijación (lado BS)

1

Clamp Ring Retainer (BS Side)

2

Retenedor del anillo de fijación (lado del motor)

2

Clamp Ring Retainer (Motor Side)

3

Servomotor

3

Servo motor 4

Socket Head Cap Screw (Motor)

4

Tornillo de cabeza hueca (para el motor) 5

Hex Bolts (Motor Side)

5

Pernos hexagonales (lado motor) 6

Hex Bolts (BS Side)

6

Pernos hexagonales (lado BS) FIGURE 3.18 MOTOR REMOVAL FIGURA 3.18 DESMONTAJE DEL MOTOR

B-67

AJUSTE DEL PRETENSADO 1) Ponga el indicadores (α1,α2). 2) Afloje la tuerca de bloqueo [1] en el lado del soporte del cojinete. Espere hasta que la aguja del indicador (α2) se pare (vea la Fig.3. 19). 3) Ligeramente tense y luego afloje la tuerca de bloqueo [1]. El huelgo entre el cojinete de soporte [3] es entonces eliminado. La posición iniciar de la aguja del indicador es la posición de pretensado "0" (vea la NOTA). 4) Tense la tuerca de bloqueo [1] otra vez de forma que la diferencia (α2-α1) entre las lecturas del indicador sean las de la Tabla 3.4. Tabla 3.4 Pretensados Eje

Cantidad

Eje X

α= 0.049 mm

Eje Y/V

α= 0.040 mm

Eje Z/W

α= 0.045 mm

PRE-TENSIONING ADJUSTMENT 1) Set the indicators in place (α1,α2). 2) Loosen the lock nut [1] on the opposite side of the motor. Wait until the indicator (α2) needle becomes stable (see Fig.3. 19). 3) Tighten completely the lock nut [1] with a hexagon socket screw key and pipe (600mm), then loosen the lock nut [1]. This eliminates the clearance between the support bearings [3]. The position where the indicator needle becomes stable is the pre-tensioning “0“ position (see NOTE). 4) Tighten the lock nut [ 1 ] again so that the difference (α2−α1) between the indicator readings are as in Table 3.4. Table 3.4 Pre-tensioning Amounts Axis Amount

NOTA: La tuerca de bloqueo [2] debe ser tensada en esta ocasión. Si es necesario confirmar el tensado de la tuerca de bloqueo [2], desmonte la caja de sellado [4] antes de la confirmación.

2

X-axis

α= 0.049 mm

Y/V-axis

α= 0.040 mm

Z/W-axis

α= 0.045 mm

NOTE: The lock nut [2] must be tightened at this time. If necessary to confirm the tightening of the lock nut [2], remove the sealing case [4] prior to confirmation. 1 3

4

α ２− α １＝ α

No.

Nombre

No.

Name

1

Tuerca de bloqueo

1

Lock Nut

2

Tuerca de bloqueo

2

Lock Nut

3

Cojinete de soporte

3

Support Bearing

4

Caja de sellado

4

Sealing Case

B-68

FIGURE 3.19 RUN-OUT MEASUREMENT FIGURA 3.19 MEDICION DEL DESCENTRAMIENTO

MEDICION DEL DESCENTRAMIENTO

RUN-OUT MEASUREMENT

1) Ponga el indicadores (α3, α4)(vea la Fig.3. 20).

1) Set the indicators in place (α3, α4) (see Fig.3.20).

2) Mida el descentramiento del tornillo de bolas. Si el descentramiento es más de 0.005mm, significa que la tuerca de bloqueo no está perpendicular al tornillo de bolas. De golpes ligeros a la superficie cilíndrica e inclinada de las tuercas de bloqueo [1] y [2] para ajustar el descentramiento.

2) Measure the ball screw run-out. If the runout is more than 0.005mm, this means the lock nut is not perpendicular to the ball screw. Lightly tap the cylindrical and inclined surfaces of lock nuts [1] and [2] to adjust the run-out.

3) Tense las tuercas de bloqueo [1] y [2] con los tornillos de bloqueo.

3) Tighten lock nuts [1] and [2] with the lock screws. Lock screw maximum tightening torque: 8Nm

Torque máximo del tensado del tornillo de bloqueo: 8Nm 4) Repita los pasos 5) y 6) para ajustar el tensado de los tornillos de bloqueo de forma que el descentramiento esté dentro del rango especificado. 5) Monte el servo motor y el acoplamiento.

4) Repeat steps 5) and 6) to adjust the tightening of the lock screws so that the runout is within the specified range. 5) Mount the servomotor and coupling. 6) Check all axis reference positions and readjust is necessary.

6) Verifique la posición de referencia de todos los ejes y reajústelas si es necesario. 2

3 1

No.

Nombre

No.

Name

1

Tuerca de bloqueo

1

Lock Nut

2

Tuerca de bloqueo

2

Lock Nut

3

Cojinete de soporte

3

Support Bearing

FIGURE 3.20 RUN-OUT MEASUREMENT FIGURA 3.20 MEDICION DEL DESCENTRAMIENTO

B-69

3.8

ROTARY SEAL REPLACEMENT REEMPLAZO DEL SELLO ROTATIVO

Reemplace los sellos rotativos cuando estén rotos, dañados o gastados.

Replace the rotary seals when damaged or worn.

Reemplace los sellos rotativos [3], [5], [8], [10], [14] y [16] con cuidado, de forma de evitar daños adicionales durante el reemplazo (vea la Fig.3. 21).

Replace rotary seals [3], [5], [8], [10], [14] and [16] carefully, to avoid damage to the new seals (see Fig.3.21).

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO 1) Desmonte el sello rotativo viejo. 2) Envuelva la sección roscada del tornillo de bolas con una película para proteger el sello rotativo de daños durante el reemplazo. 3) Monte el nuevo sello rotativo. 4) Saque la película.

REPLACEMENT PROCEDURE 1) Remove the worn rotary seal. 2) Wrap the threaded section of the ball screws with film to protect the new rotary seal from damage during replacement. 3) Mount the new rotary seal. 4) Remove the film.

No.

Nombre

No. clave

1

Columna

-

2

Tornillo de bolas del eje Y, V

20M20A:4-3

3

Sello rotativo

20M20A:7-11

4

Sello rotativo

5

Sello rotativo

6

Bancada

7

No.

Name

Key No.

1

Column

2

Y/V-Axes Ball Screw

20M20A:4-3

20M20A:6-17

3

Rotary Seal

20M20A:7-11

20M20A:8-8

4

Rotary Seal

20M20A:6-17

-

5

Rotary Seal

20M20A:8-8

Tornillo de bolas del eje X

20M30A:5-3

6

Bed

8

Sello rotativo

20M30A:13-5

7

X-Axis Ball Screw

20M30A:5-3

9

Sello rotativo

20M30A:11-13

8

Rotary Seal

20M30A:13-5

10

Sello rotativo

20M30A:9-5

9

Rotary Seal

20M30A:11-13

11

Soporte del motor

10

Rotary Seal

20M30A:9-5

12

Tornillo de bolas del eje Z, W

11

Motor Bracket

12

13

Caja del cojinete

Z/W-Axis Ball Screw

14

Sello rotativo

20M30A:19-10

13

Bearing Case

15

Sello rotativo

20M30A:17-5

14

Rotary Seal

20M30A:19-10

16

Sello rotativo

20M30A:20-5

15

Rotary Seal

20M30A:17-5

17

Película

-

16

Rotary Seal

20M30A:20-5

17

Film

B-70

20M30A:5-10 -

-

-

20M30A:5-10 -

-

Y/V-AXIS EJE Y/X

8

3

1

10

4

9

2 5

X-AXIS EJE X 11

7 12

13

6

Z/W-AXIS EJE Z/W

14

15

16

17

17

ROTARY SEAL SELLO ROTATIVO SCREW TORNILLO FIGURE 3.21 ROTARY SEAL REPLACEMENT FIGURA 3.21 REEMPLAZO DEL SELLO ROTATIVO

B-71

3.9

BACKLASH CONTRAGOLPE

Contragolpe es el término usado para referirse a la cantidad (distancia) de "movimiento muerto" recorrido por el eje durante un cambio de dirección. El unidad de NC permite la compensación eléctrica de cualquier contragolpe mecánico.

Backlash is the term used to refer to the amount (distance) of “lost motion” moved by the axis during a direction change. The NC unit compensates electronically for the mechanical backlash. BACKLASH COMPENSATION

COMPENSACION DEL CONTRAGOLPE 1. La función de compensación del contragolpe enmienda el contragolpe mecánico eléctricamente. VALORES DE COMPENSACION NO APROPIADOS REDUCEN LA PRECISION DE LA MAQUINA. 2. La compensación del contragolpe es establecida separada para el avance rápido y el avance de corte. CAUSA DEL CONTRAGOLPE 1. Desgaste o daños del tornillo de bolas. 2. Lubricación insuficiente o inapropiada. La grasa recomendada es MULTEMP LRLNO.3 (KYODO YUSHI). La grasa puede ser suministrada manualmente o automáticamente (opción) (refiérase al Capítulo "G UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA"). 3. Daños o desgaste abrasivo en el tornillo de bolas o en la guía lineal. 4. Deformación elástica del tornillo de bolas.

1. The backlash compensation function adapts for the mechanical backlash electronically. INCORRECT COMPENSATION VALUES REDUCE MACHINE ACCURACY. 2. The backlash compensation is set separately for the rapid traverse (parameter 1852) and cutting feeds (parameter 1851). CAUSES OF BACKLASH 1. Slack or damage to the ball screw support bearings. 2. Insufficient or incorrect lubrication. Recommended grease is MULTEMP LRLNO.3 (KYODO YUSHI). Grease can be supplied manually or automatically (optional) (refer to Chapter “G GREASE SUPPLY UNIT” for details on grease supply procedures). 3.Damage to, or abrasive wearing on the ball screw or linear guide. 4. Deformation of the ball screw.

BACKLASH MEASUREMENT 3.9.1 MEDICION DEL CONTRAGOLPE

Mida el contragolpe después de establecer el parámetro de contragolpe (1851, 1852) a 0 (refiérase al "Manual de mantenimiento NC" separado de este manual para detalles del cambio de parámetro). El controlador de la máquina no puede enmendar componentes dañados o gastados.

B-72

Measure the backlash after setting the backlash parameters (1851,1852) to 0 (refer to the separate “NC Maintenance Manual” for details on parameter change procedures). The machine controller cannot compensate for damaged or worn components.

MEDICION DEL CONTRAGOLPE

BACKLASH MEASUREMENT

1) Monte el indicador de 0.002mm por incremento en la paleta.

1) Mount the 0.002mm per increment indicator on the pallet.

2) Usando el MPG, mueva los ejes X, Y y Z de forma que la aguja del indicador toque el husillo tal como se indica en la Fig.3.19.

2) Using the MPG, move the X-, Y- and Zaxes so that the indicator needle touches the spindle as shown in Fig.3.19.

3) Ponga el indicador de forma que se lea 0. 120mm (cuando el rango de medición es 0. 2mm o más). Después de eso, ponga el indicador de forma que lea 0.100mm.

3) Set the indicator so that it reads 0.120mm (when the measuring range is 0.2mm or more), then set the indicator so that it reads 0.100mm.

4) Visualice las coordenadas relativas en la pantalla. Presione la tecla [ORIGIN] para poner el eje de coordenadas en 0.000.

4) Display the relative coordinates on the screen. Press the [ORIGIN] key to set the axis coordinate to 0.000.

5) En caso de medición del contragolpe para el avance de corte, ponga el avance de corte en 200mm/min en el modo MDI. Para el avance rápido, ponga el avance rápido (G00) y el sobrecontrol del avance rápido MIN en el modo MDI.

5) In the case of cutting feed backlash measurements, set the cutting feed at 200mm/min in MDI mode. For rapid traverse, set the rapid traverse (G00) at rapid traverse override MIN in MDI mode.

6) Ordene el movimiento de 0.1mm para alejarse del husillo.

6) Command movement 0.1mm away from the spindle.

7) Ordene el retorno a 0.000.

7) Command a return to 0.000.

8) La diferencia entre el valor después de la orden y el valor "0.100" que se puso en el paso 3) es el valor del contragolpe.

8) The difference between the value after the command and the value “0.100” as set in step 3) is the backlash amount.

9) Use el mismo procedimiento para medir el contragolpe en la dirección opuesta.

9) Use the same procedure to measure the backlash in the opposite direction.

10) Si el promedio de las dos medidas excede 0.005mm para la máquina sin escala y 0.002mm para la máquina con escala, el contragolpe debe ser eliminado.

10) If the average of the above two measurements exceeds 0.005mm for the machine without scale unit and 0.002mm for the machine with scale unit, the backlash must be eliminated.

Tabla 3.5 CANTIDAD DE MOVIMIENTO POR IMPULSO sin unidad de escala con unidad de escala

0.33 micrómetro/impulso

Table 3.5 AMOUNT OF MOVEMENT PER PULSE without scale unit with scale unit

0.33 micrometer/pulse

B-73

NOTES:

NOTAS:

1. Usando el procedimiento de arriba, mida el contragolpe más de una vez en el punto medio y a ambos extremos de cada carrera de eje. Use el promedio como la cantidad actual de contragolpe/ajuste. 2. Si el contragolpe es muy grande, inspeccione si hay problemas en el sistema de avance.

1. Using the above procedure, measure the backlash more than once at the mid point and both ends of each axis stroke. Use the average as the actual backlash/ setting amount. 2. If the backlash is too high, inspect for problems with the feed system.

FIGURE 3.22 BACKLASH MEASUREMENT FIGURA 3.22 MEDICION DEL CONTRAGOLPE

B-74

AIR PRESSURE ADJUSTMENT FOR SCALE UNIT 3.10 AJUSTE DE LA PRESION DE AIRE PARA LA UNIDAD DE LA ESCALA

La unidad de aire de la escala suministra aire comprimido para evitar que las virutas y el fluido de corte ingresen a la unidad de la escala. La unidad de aire para la escala es opcional.

The scale air unit supplies compressed air to prevent chips and cutting fluid entering the scale devices. The air unit for scales is optional.

PRESION DE AJUSTE 0.01 ~ 0.03 MPa

SETTING PRESSURE 0.01 ~ 0.03MPa

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE

SETTING PROCEDURE

1) Tire hacia abajo la perilla de ajuste [4] en el regulador para liberar el bloqueo. 2) Gire la perilla de ajuste [4] mientras lee la presión del indicador de presión [3]. 3) Tire hacia arriba la perilla de ajuste [4] para bloquear.

1) Pull down the adjustment knob [4] on the regulator to release the lock. 2) Turn the adjustment knob [4] while reading the pressure gauge [3]. 3) Set the pressure to 0.01 ~ 0.03 MPa. 4) Pull the adjustment knob [4] upward to lock.

Refiérase al Capitulo "H2 NEUMATICA SISTEMA" para detalles de la unidad de aire de la escala.

Refer to Chapter “H2 PNEUMATIC SYSTEM” for details on the scale air unit.

3

1

2

4

No.

Nombre

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Name

1

Medidor de presión diferencial

1

Differential Pressure Gauge

2

Tazón, cubierta del tazón

2

Bowl, Bowl Guard

3

Medidor de presión

3

Pressure Gauge

4

Regulador

4

Regulator

FIGURE 3.23 BACKLASH MEASUREMENT FIGURA 3.23 MEDICION DEL CONTRAGOLPE

B-75

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

4.

La Tabla 4.1 muestra las señales de entrada (DI) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada puede ser confirmada en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Table 4.1 shows the input signals (DI) outlined in this chapter. The status of an input signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers).

Para ver la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

To display the diagnose screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 4.1 INPUT SIGNALS (DI) TABLA 4.1 SEÑALES DE ENTRADA (DI) INPUT SIGNALS ( DI ) ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

DEC X

0009

0

X-Axis Reference Point Return Deceleration Signal (LS30)

DEC Y

0009

1

Y-Axis Reference Point Return Deceleration Signal (LS20)

DEC Z

0009

2

Z-Axis Reference Point Return Deceleration Signal (LS40)

ESP

0008

4

Emergency Stop Signal (LS21, LS31, LS41)

SEÑALES DE ENTRADA DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

No. DE DIAGNOSTICO

No. DE BIT

DESCRIPCION

DEC X

0009

0

Señal de desaceleración retorno al punto de referencia del eje X (LS30)

DEC Y

0009

1

Señal de desaceleración retorno al punto de referencia del eje Y (LS20)

DEC Z

0009

2

Señal de desaceleración retorno al punto de referencia del eje Z (LS40)

ESP

0008

4

Señal de parada de emergencia (LS21, LS31, LS41)

B-76

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de mantener el máximo rendimiento de la máquina y su precisión a través de toda su vida útil.

5.1

180-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 180 DIAS

Verifique el nivel de la máquina y la perpendicularidad de los ejes 30 días después de la instalación y en adelante cada 180 días. Ajuste el nivel de la máquina si es necesario.

5.2

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machining precision and long-term performance.

Check the machine horizontal level and perpendicularity of the axes 30 days after installation and every 180 days thereafter. Adjust if necessary.

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS

Suministre grasa a cada guía de movimiento lineal y a los tornillos de bolas manual o automáticamente (opcional). Refiérase al Capítulo "G2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA" para detalles del sistema de suministro de grasa.

Supply grease to each linear motion guide and ball screw manually or automatically (optional). Refer to Chapter “G2 GREASE SUPPLY UNIT” for details on the grease supply system.

B-77

ATTENTION ! ¡CUIDADO! El Capítulo “C MESA” consta de los siguientes subcapítulos:

Chapter “C TABLE” consists of the following five sub-chapters:

Capítulo C1. MESA GRADUADA (ESTANDAR) Capítulo C2. MESA ROTATIVA (OPCIONAL) Capítulo C3. CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (OPCIONAL) Capítulo C4. PALETA (Roscada: ESTANDAR) (Ranura T: OPCIONAL) Capítulo C5. ESCUADRA DE APOYO (OPCIONAL)

Chapter C1. INDEX TABLE (STANDARD) Chapter C2. ROTARY TABLE (OPTIONAL) Chapter C3. PALLET SEATING CONFIRMATION (OPTIONAL) Chapter C4. PALLET (Tap:STANDARD) (T-slot:OPTIONAL) Chapter C5. ANGLE PLATE(OPTIONAL)

Para el mantenimiento y las inspecciones de la máquina, elija el subcapítulo de acuerdo con las especificaciones de la máquina. Lea y comprenda completamente el contenido antes de tratar de operar la máquina. C1. MESA GRADUADA La paleta está graduada por un acoplamiento Curvic. La unidad de la mesa graduada puede graduar la paleta en 72 posiciones (incrementos de 5 grados) para la máquina estándar, o 360 posiciones (incrementos de 1 grado) como opcional de mejoramiento de la máquina. C2. MESA ROTATIVA El 4° eje (eje B) rota y posiciona la paleta en grados de 1/1000. C3. CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA El dispositivo de confirmación del asiento de la paleta confirma si la paleta está apropiadamente asentada cuando es fijada después de la operación APC (cambio de paleta automático).

For maintenance and inspections, choose the sub-chapter according to machine specifications. Read and understand the contents throughly prior to machine operation. C1. INDEX TABLE The pallet is indexed by Curvic couplings. The index table unit indexes the pallet at 72 positions (5 degree increments) for the standard machine, and 360 positions (1 degree increments) as an optional machine upgrade.

C2. ROTARY TABLE The 4th axis (B-axis) rotates and positions the pallet in degrees of 1/1000.

C3. PALLET SEATING CONFIRMATION The pallet seating confirmation device confirms if the pallet is properly seated when clamped after an APC (automatic pallet change) operation.

C4. PALETA (Roscada: Estandar) (Ranura T: Opcional) Hay disponibles dos tipos de paleta: paleta roscada (estándar) y ranura en T (opcional). La paleta carga y asegura la pieza de trabajo en la mesa. La pieza de trabajo, la escuadra de apoyo y la plantilla son montadas en la superficie superior de la paleta.

C4. PALLET (Tap:Standard) (T-slot:Optional) Two types of pallet are available: Tap pallet (standard) and T-slot (optional). The pallet loads and secures the workpiece onto the table. A workpiece, the angle plate and the jig are mounted on the pallet upper surface.

C5. ESCUADRA DE APOYO La escuadra de apoyo es asegurada en la paleta. La pieza de trabajo es asegurada en la escuadra de apoyo verticamente a la superficie superior de la paleta.

C5. ANGLE PLATE The angle plate is secured on the pallet. A workpiece is secured on the angle plate vertical to the pallet upper surface.

C1. INDEX TABLE C1. MESA GRADUADA

CONTENTS CONTENIDOS 1.

2. .

INTRODUCTION INTRODUCCION.......................................................................................................................C1-1 1.1

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES ......................................................................................................C1-4

1.2

LAYOUT DISPOSICION ..................................................................................................................C1-6

1.3

OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE OPERACION ......................................................................................C1-9

1.4

START CONDITIONS CONDICIONES DE ARRANQUE ................................................................................C1-10

INDEX TABLE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA MESA GRADUADA ....................................C1-11 2.1

TABLE ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA............................................................C1-11

2.2

B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B ....................................C1-14 2.2.1 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN (LS50) RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B (LS50)............C1-18

2.3

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA .................................C1-19 2.3.1 PALLET POSITIONING POSICIONAMIENTO DE LA PALETA...........................................................C1-20 2.3.2 PALLET CLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION DE LA PALETA ..............................................C1-21 2.3.3 PALLET UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE LIBERACION DE LA PALETA........................................C1-24 2.3.4 PALLET UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA PALETA ...................C1-27 2.3.5 PALLET CLAMPING/UNCLAMPING (LS55/LS56) FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA (LS55/LS56) ..............................C1-28 2.3.6 LOCATOR PIN CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR ...................................C1-30 2.3.7 LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT CIRCUITO DE AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR ....................................................................................................C1-32

2.4

TABLE CLAMP/UNCLAMP MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION LA MESA .......................................... C1-34 2.4.1 TABLE CLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION DE LA MESA.................................................. C1-36 2.4.2 TABLE UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE LIBERACION DE LA MESA ........................................... C1-38 2.4.3 TABLE UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA MESA....................... C1-40 2.4.4 TABLE CLAMPING/UNCLAMPING (LS51/LS52) FIJACION/LIBERACION DE LA MESA (LS51/LS52) .................................. C1-41

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ..................................................................................................... C1-44 3.1

PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT (LS55/LS56) AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES DE PRESION (LS55/LS56)............................ C1-44

3.2

PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS50) AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS50) ....................................... C1-46

3.3

PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS51/LS52) AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD (LS51/LS52)................... C1-48

3.4

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA ........................... C1-50

3.5

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA MESA ............................... C1-50

3.6

B-AXIS REFERENCE POSITION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B...................................... C1-52

3.7

ADJUSTMENT OF CURVIC COUPLING ENGAGEMENT AJUSTE DEL ENGRANE DEL ACOPLAMIENTO CURVIC.................................... C1-54

3.8

GRID SHIFT ADJUSTMENT AJUSTE DE LA CONMUTACION DE LA REJILLA................................................. C1-57

3.9

POSITIONING DEVIATION CONFIRMATION CONFIRMACION DE LA DESVIACION DEL POSICIONAMIENTO..................... C1-58

3.10 BACKLASH MEASUREMENT MEDICION DEL CONTRAGOLPE ............................................................................. C1-60 3.11 POSITIONING BASE REMOVAL DESMONTAJE DE LA BASE DE POSICIONAMIENTO .......................................... C1-62 4.

LUBRICATION LUBRICACION ....................................................................................................................... C1-64

5.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA .................................................................. C1-65

6.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ...........................................................................................C1-67 6.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS .......................................................................................C1-76

6.2

CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL ................................C1-68

7.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ......................................................................C1-70 7.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA......................................................................................C1-70

7.2

B-AXIS DOES NOT ROTATE IN MANUAL MODE EL EJE B NO ROTA EN EL MODO MANUAL ..........................................................C1-71

7.3

EMERGENCY STOP BUTTON IS PRESSED DURING B-AXIS ROTATION EL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA ES PRESIONADO DURANTE LA ROTACION DEL EJE B.................................................................................................C1-71

7.4

TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA ............................................................C1-72

7.5

B-AXIS ROTATION DOES NOT STOP NO PARA LA ROTACION DEL EJE B........................................................................C1-73

7.6

SERVO ALARM IS TRIGGERED DURING OPERATION LA ALARMA DEL SERVO ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION.............C1-73

7.7

ABNORMAL NOISE GENERATED GENERACION DE RUIDO ANORMAL......................................................................C1-74

7.8

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE.........................................................................................................C1-74

7.9

CUTTING FLUID ENTERS TABLE EL FLUIDO DE CORTE ENTRA EN LA MESA .........................................................C1-75

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCIONES La unidad de la mesa graduada asegura la transferencia de la paleta a la cámara de maquinado por el cambiador de paleta, rota y gradúa la paleta. La mesa graduada puede ser posicionada en 72 posiciones (incrementos de 5 grados) o 360 posiciones (incrementos de 1 grado opcional). La mesa graduada es movida por los tornillos de bolas a lo largo del eje Z en la guía de movimiento lineal del eje Z. POSICION La Fig.1.1 muestra la disposición de la unidad de la mesa graduada.

FUNCTIONS The index table unit rotates, indexes and secures the pallet transferred into the machining chamber by the pallet changer. The index table can be indexed at 72 positions (5-degree increments) or 360 positions (optional 1-degree increments). The index table is moved along the Z-axis linear motion guides by two ball screws. POSITION Fig 1.1 shows the layout of the index table unit.

3 1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de la mesa graduada

1

Index Table Unit

2

Tornillo de bolas del eje Z

2

Z-Axis Ball Screw

3

Husillo

3

Spindle

FIGURE 1.1 INDEX TABLE UNIT LAYOUT FIGURA 1.1 DISPOSICION DE LA UNIDAD DE LA MESA GRADUADA

C1-1

Los siguientes interruptores y válvulas de solenoide están montadas en la unidad de la mesa graduada. 1. Interruptor de proximidad LS50 (Deceleración del retorno a la posición de referencia del eje B) 2. Interruptor de presión LS55/SL56 (Fijación/liberación de la paleta) 3. Válvula de solenoide SOL51 (Fijación de la paleta) 4. Interruptor de proximidad LS51 (Fijación de la mesa) 5. Interruptor de proximidad LS52 (Liberación de la mesa) 6. Válvula de solenoide SOL50 (Liberación de la mesa) 7. Válvula de solenoide SOL52 (Aire de limpieza del pasador centrador)

The index table unit is equipped with the following switches and solenoid valves: 1. Proximity Switch LS50 (B-axis Ref. Pos. Return Deceleration) 2. Pressure Switch LS55/LS56 (Pallet Clamping/Unclamping) 3. Solenoid Valve SOL51 (Pallet Clamping) 4. Proximity Switch LS51 (Table Clamping) 5. Proximity Switch LS52 (Table Unclamping) 6. Solenoid Valve SOL50 (Table Unclamping) 7. Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air)

Estos interruptores y válvulas de solenoide se muestran en la Fig.1.2A y Fig.1.2B.

These switches and solenoid valves are shown in Fig.1.2A and Fig.1.2B. 1

2

4

3

DETALLE DE LA SECCION A

8

5

7 6

9

DETALLE DE LA SECCION B

FIGURE 1.2A SWITCH/SOLENOID VALVE LAYOUT FIGURA 1.2A DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE/INTERRUPTORES

C1-2

No.

Nombre

1

Distribuidor

2

Válvula de solenoide SOL50 Liberación de la mesa

3

4

5

6

7 8

9

Válvula de solenoide SOL51 Liberación de la paleta Interruptor de presión LS55/SL56 Fijación/liberación de la paleta Interruptor de proximidad LS51 Fijación de la mesa Interruptor de proximidad LS52 Liberación de la mesa Base de la mesa Interruptor de proximidad LS50 Deceleración del retorno a la posición de referencia Válvula de solenoide SOL52 Aire de limpieza del pasador centrador

No. clave

No.

-

1

Manifold

2

Solenoid Valve SOL50 Table Unclamping

20M70A:3-9

3

Solenoid Valve SOL51 Pallet Unclamping

20M70A:4-2

20M70A:3-9

20M70A:4-2

Name

Pressure Switch LS55/LS56 Pallet Clamping/ Unclamping

Key No. -

20M70A:4-7

20M70A:4-7

4

20M50A:19-5

5

Proximity Switch LS51 Table Clamping

20M50A:19-5

20M50A:19-6

6

Proximity Switch LS52 Table Unclamping

20M50A:19-6

7

Table Base

8

Proximity Switch LS50 Reference Position Return Deceleration

20M50A:15-12

20M70A:16-11

9

Solenoid Valve SOL52 Locator Pin Cleaning Air

-

20M50A:15-12

20M70A:16-11

FIGURE 1.2B SWITCH/SOLENOID VALVE LAYOUT FIGURA 1.2A DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE/INTERRUPTORES

C1-3

1.1

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES

Número de rotaciones y tasas de reducción Número de rotaciones Tasa de reducción total

20 MIN-1 1/100

Especificaciónes del trabajo

Rotation Number and Reduction Ratios

Rotation Number

20 MIN-1

Total Reduction Ratio

1/100

Work Specifications

Peso máximo del trabajo (Estándar) : 1200kg. (Opcional) : 1500kg.

Maximum workpiece weight (Standard) : 1200kg (Optional) : 1500kg

Tamaño máximo del trabajo: Vea la Fig.1.3

CUBIERTA TELESCOPICA X

Maximum workpiece size : See Fig.1.3

(CARRERA DEL EJE X)

CUBIERTA TELESCOPICA X

(CARRERA DEL EJE Y)

FIGURE1.3 WORK SIZE 図１．３ ワーク寸法

VIEW A VISTA A

FIGURE1.3 WORKPIECE SPECIFICATIONS FIGURA 1.3 ESPECIFICACIONES DEL TRABAJO

C1-4

C1-5

1.2

LAYOUT DISPOSICION

This layout of the index table unit is shown in Fig.1.4A and Fig.1.4B.

La disposición de la mesa graduada se muestra en la Fig.1.4A y Fig.1.4B

PALLET

COUP

POS

LS51/52

MOTOR

TB LS50

COM

SG 2

SG 1 A1 LS55/56 NC UNIT SOL50

SOL51

P2

P1

SOL52

P3

PRO 3 HYD

AIR

SG 3

FIGURE 1.4A LAYOUT FIGURA 1.4A DISPOSICION

C1-6

Símbolo PALLET POS

Symbol

Nombre

PALLET

Paleta

POS

Base de posicionamiento

Name Pallet Positioning Base

MOTOR

Servo motor

MOTOR

Servomotor

NC UNIT

Unidad de NC

NC UNIT

NC Unit Machine Controller (Professional 3)

PRO3

Controlador de la máquina (Professional 3)

PRO3

AIR

Unidad de control del aire

AIR

Air Control Unit

HYD

Unidad hidráulica

HYD

Hydraulic Unit

TB

Base de la mesa

TB

Table Base

COUP

Acoplamientos Curvic

COUP

Curvic Vouplings

SOL50

Válvula de solenoide SOL50 (Liberación de la mesa)

SOL50

Solenoid Valve SOL50 (Table Unclamping)

SOL51

Válvula de solenoide SOL51 (Liberación de la paleta)

SOL51

Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping)

SOL52

Válvula de solenoide SOL52 (Aire de limpieza del pasador centrador)

SOL52

Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air) Proximity Switch LS50 (B-axis Reference Position Return Deceleration)

LS50

Interruptor de proximidad LS50 (Señal de desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B)

LS50

LS51/52

Interruptor de proximidad LS51/LS52 (Fijación/liberación de la mesa)

LS51/52

Proximity Switch LS51/LS52 (Table Clamping/Unclamping)

LS55/56

Interruptor de presión LS55/LS56 (Fijación/liberación de la paleta)

LS55/56

Pressure Switch LS55/LS56 (Pallet Clamping/Unclamping)

COM

Comando (rotación del eje B)

COM

Command (B-axis Rotation)

SG1

Señal (Retroalimentación del posicionamiento)

SG1

Signal (Positioning Feedback)

SG2

Signal (Table Clamping/Unclamping)

SG3

Signal (Reference Position Return)

Señal (Fijación/liberación de la mesa) SG2 SG3

Señal (Retorno a la posición de referencia)

A1

Tuberías neumáticas del aire de limpieza del pasador centrador

A1

Locator Pin Cleaning Air Piping

P1

Hydraulic Ppiping for Table Clamping

P1

Tuberías hidráulicas para la fijación de la mesa

P2

P2

Tuberías hidráulicas para la liberación de la paleta

Hydraulic Piping for Pallet Unclamping

P3

P3

Tuberías hidráulicas para la fijación de la paleta.

Hydraulic Piping for Pallet Clamping

FIGURE 1.4B LAYOUT FIGURA 1.4B DISPOSICION

C1-7

La mesa graduada consiste de las siguientes partes (vea la Fig.1.4a) • Paleta • Ranura T (opcional) y de agujeros roscados (refiérase al Capítulo “C5 PALETAS” para detalles) • Base de posicionamiento • Servo motor • Base de la mesa • Acoplamientos Curvic

La unidad de la mesa graduada también consiste de los siguientes mecanismos: 1. FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA Este posiciona la paleta (fijación de la paleta) en la posición correcta (estándar), o libera la paleta (liberación de la paleta). 2. MESA GRADUADA Este rota el eje B mientras fija la paleta y gradúa la base de posicionamiento. La rotación del servo motor es transferida al tornillo sinfín y a la rueda helicoidal. La base de posicionamiento también es graduada. 3. FIJACION/LIBERACION DE LA MESA Este fija la mesa (Fijación de la mesa) engranando los tres acoplamientos Curvic con presión hidráulica después de la graduación. Los muelles de disco liberan el engrane de los acoplamientos Curvic. La base de posicionamiento es también liberada ahora (Liberación de la mesa).

C1-8

The index table unit consists of the following parts (see Fig.1.4A): ⋅ Pallet T-slot (optional) and Tapped hole pallets (refer to Chapter “C5 PALLET” for details). ⋅ Positioning Base ⋅ Servomotor ⋅ Table Base ⋅ Curvic Couplings

The index table unit also consists of the following mechanisms: 1. PALLET CLAMPING/UNCLAMPING This mechanism positions the pallet (clamping) in the correct (standard) position, or releases the pallet (unclamping). 2. TABLE INDEXING This mechanism rotates the B-axis while clamping the pallet and indexing the positioning base. The rotation of the servomotor is transferred to the worm shaft and worm wheel. The positioning base is then indexed. 3. TABLE CLAMPING/UNCLAMPING This mechanism secures the table (clamping) by engaging the three Curvic couplings with hydraulic pressure after indexing. The disk springs release the engagement of the Curvic couplings. The positioning base is also released at this time (table unclamping).

1.3

OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE OPERACION

La secuencia de operación de la unidad de la mesa graduada es la siguiente:

This operation sequence of the index table unit is as follows:

B-axis command

TABLE UNCLAMPING

Servomotor rotates

Positioning base is rotated and indexed.

Servomotor stops

TABLE CLAMPING

Comando eje B

LIBERACION DE LA MESA

Rota el servo motor

La base de posicionamiento es rotada y graduada

Para el servo motor

FIJACION DE LA MESA

FIGURE 1.5 OPERATION SEQUENCE FIGURA 1.5 SECUENCIA DE OPERACION

C1-9

1.4

START CONDITIONS CONDICIONES DEL ARRANQUE

La mesa graduada es operada por el comando B cuando se cumplen las siguientes condiciones (refiérase al “MANUAL DE INSTRUCCIONES A88E” para detalles de la operación de la mesa graduada.

The index table operates by a B-command when the following conditions are satisfied (refer to the separate “A88E INSTRUCTION MANUAL” for details on the index table operation).

CONDICIONES DE ARRANQUE 1. La operación del cambio de paleta ha sido completada.

START CONDITIONS

2. La pieza de trabajo y la paleta no interfieren con el cabezal del husillo y la cubierta del eje X. 3. La puerta del operador (puerta de protección contra salpicaduras) ha sido cerrada completamente.

C1-10

1. Pallet change operation has been completed. 2. Work and pallet have not interfered with the spindle head and X-axis cover. 3. Operator door (splashguard door) is closed completely.

2.

2.1

INDEX TABLE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA MESA GRADUADA TABLE ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA

Esta mesa es controlada y rotada en el siguiente orden por la unidad de NC después que es ordenada la rotación del eje B tal como se muestra en la Fig.2.1A y Fig.2.1B.

The table is controlled and rotated in the following order by the NC unit after the B-axis rotation is commanded as shown in Fig.2.1A and Fig.2.1B.

Refiérase a la Sección “2.4 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA” para detalles de la operación de fijación/liberación de la mesa.

Refer to Section “2.4 TABLE CLAMPING/ UNCLAMPING MECHANISM” for details on the table clamping/unclamping operation.

B-axis rotation command is issued.

Table is released (unclamped).

NC unit commands table rotation.

AC servomotor rotates.

Worm wheel rotates.

Positioning base rotates.

Motor pulse coder sends positioning base angle rotation data as feedback to the NC unit.

NC unit confirms feedback value and commanded value are the same.

AC servomotor stops

Table is secured (clamping)

FIGURE 2.1A TABLE ROTATION MECHANISM FIGURA 2.1A MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA

C1-11

Es enviado el comando rotación del eje B

La mesa es liberada (Condición de liberación de la mesa).

La unidad de NC ordena la rotación

Rota el servo motor AC

Rota la rueda helicoidal

Rota la base de posicionamiento

El codificador de impulsos del motor envía el ángulo de rotación de la base de posicionamiento como retroalimentación a la unidad de NC.

La unidad de NC confirma el valor de la retroalimentación y que el valor ordenado sean los mismos.

Para el servo motor AC.

La mesa es fijada (Condición de fijación de la mesa)

FIGURE 2.1B TABLE ROTATION MECHANISM FIGURA 2.1B MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA

C1-12

SERVO MOTOR AC DE ROTACION/ GRADUACION La graduación del ángulo está basada en el codificador de impulsos que está adicionado al servo motor AC. 1) El servo motor [1] rota después que la mesa es liberada. 2) La rotación es transferida al eje sinfín [4] y luego reducida por la rueda helicoidal [3] (tasa de reducción 1/100). 3) Como resultado, la base de posicionamiento, conectada directamente a la rueda helicoidal, es reducida a una tasa de 1/100 a una rotación simple del motor. (r.p.m. máx. de la base de posicionamiento: 20min-1)

AC SERVO MOTOR ROTATION/INDEX Angle indexing is performed by the pulse coder attached to the AC servomotor.

1) The servomotor [1] rotates after the table is unclamped. 2) The rotation is transferred to the worm shaft [4] and then reduced by the worm wheel [3] (reduction ratio 1/100). 3) As a result, the positioning base, connected directly to the worm wheel, is reduced at a rate of 1/100 to a single motor rotation. (Max r.p.m. of the positioning base: 20min-1)

4

1

2

3

No.

Nombre

1

Servo motor AC

2

Cojinetes

3

Rueda helicoidal

4

Eje sinfín

No.

Name

1

AC Servomotor

2

Bearings

3

Worm Wheel

4

Worm Shaft

FIGURE 2.2 B-AXIS TABLE ROTATION FIGURA 2.2 ROTACION DE LA MESA DEL EJE B

C1-13

B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

2.2

La posición de referencia del eje B está ubicada en posición paralela al localizador de borde y al eje X en la paleta (refiérase a la Sección “3.5 AJUSTE Y VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B”). La diferencia paralela entre el centrador de borde y el eje X está ajustada a menos de 0.003mm. Cuando las marcas en la graduación de la posición de referencia del eje B están alineadas como se muestra en la Fig.2.3, indica que el eje B está en su posición de referencia.

The B-axis reference position is located parallel to the edge locator and the X-axis on the pallet (refer to Section “3.5 B-AXIS REFERENCE POSITION CHECK AND ADJUSTMENT”). The parallel difference between the edge locator and the X-axis is adjusted within 0.003mm. When the marks on the B-axis reference position index are aligned as shown in Fig.2.3, this indicates that the B-axis is at the reference position.

NOTAS: NOTES: 1. El interruptor de proximidad LS50 tiene un circuito tipo contacto roto cuyo estado de la señal de impulso (DEC) es cambiado de 1 a 0 cuando el circuito es cerrado. 2. Refiérase a la Sección “2.2.1 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B (LS50)” para detalles del LS50.

1. Proximity switch LS50 is a Break Contact type circuit. The input signal (DEC) status is changed from 1 to 0 when the circuit is closed. 2. Refer to Section “2.2.1 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN (LS50)” for details on proximity switch LS50.

1

No. 1

Nombre Indicación de la posición de referencia del eje B

No. 1

Name B-axis Reference Position Index

FIGURE 2.3 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN FIGURA 2.3 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C1-14

B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN PRINCIPLE The AC servomotor with built-in encoder is used to drive the B-axis and allows coordinates to be constantly monitored and memorized (refer to NOTE).

Tal como son memorizadas las coordenadas del eje B, al presionar el botón de retorno a la posición de referencia, el controlador de la máquina activa el “modo retorno a la posición de referencia G28”, y el eje automáticamente retorna a la posición de referencia.

Since the B-axis coordinates are memorized, when pressing the reference position return button, the machine controller activates the “G28 Reference Position Return mode”, and the axis automatically returns to the reference position.

NOTA:

NOTE:

No es necesario realizar un retorno a la posición de referencia al conectar la energía a la máquina, o después de una parada de emergencia tal como las coordenadas (del eje durante la parada anterior) son memorizadas.

It is not necessary to perform a reference position return when the machine power is turned On, or after emergency stop recovery as the coordinates (of the axis at the time of previous stop) are memorized.

VELOCIDAD DE ROTACION

PRINCIPIO DEL RETORNO A LA POSICION DEL EJE B El servo motor AC con codificador incorporado es usado para impulsar el eje B, y permite que las coordenadas sean constantemente monitoreadas y memorizadas (refiérase a la NOTA.)

PUNTO DE REFERENCIA DEL EJE B

AVANCE RAPIDO

VELOCIDAD BAJA

INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD

SEÑAL DE UNA REVOLUCION

3.6 DEC

1.8 DEC

FIGURE 2.4 REFERENCE POSITION RETURN TIMING FIGURA 2.4 TIEMPOS DEL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA

C1-15

Table rotates at high speed (1000mm/min.) Dog [1] moves toward proximity switch LS50 (B-axis ref. pos. return deceleration) [2]. The proximity switch then detects the dog [1] (see NOTE and Fig.2.6). Input signal of proximity switch LS50: DEC4 changes from 1 to 0. The table stops once, then starts rotating at the reference position return speed (500mm/min.) Dog [1] passes over proximity switch LS50 [2] and the proximity switch fails to detect the dog [1]. Input signal (DI): DEC4 changes from 0 to 1. NC unit stops the motor at the next revolution signal. This point is the B-axis reference position.

La mesa rota a alta velocidad (1000mm/min.)

El perro [1] se mueve hacia el interruptor de proximidad LS50 (desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B) [2]. El interruptor de proximidad entonces detecta el perro [1] (vea la NOTA y la Fig.2.6)

Señal de entrada del interruptor de proximidad LS50: DEC4 cambia de 1 a 0.

La mesa para una vez, luego comienza a rotar a la velocidad de retorno a la posición de referencia (500mm/min.)

El perro [1] pasa sobre el interruptor de proximidad LS50 [2] y el interruptor de proximidad falla en detectar el perro [1].

Señal de entrada (DI): DEC4 cambia de 0 a 1.

La unidad NC para el motor a la señal de la siguiente revolución.

Este punto es la posición de referencia del eje B.

FIGURE 2.5 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN FIGURA 2.5 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C1-16

1 2

DETALLE DE LA SECCION A

2 1

No.

Nombre

1

Perro

2

Interruptor de proximidad LS50 (Retorno a la posición de referencia)

No.

Name

1

Dog

2

Proximity Switch LS50 (Reference Position Return)

FIGURE 2.6 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN FIGURA 2.6 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C1-17

B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN (LS50) 2.2.1

RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B (LS50)

El interruptor de proximidad LS50 [1] es usado para el retorno a la posición de referencia del eje B (refiérase a la Sección “2.2 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B”vea la NOTA).

Proximity switch LS50 [1] is used to monitor the B-axis reference position return (refer to Section “2.2 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN” - see NOTE).

NOTA:

NOTE:

El interruptor de proximidad LS50 tiene un circuito tipo contacto roto cuyo estado de la señal de entrada (DEC) es cambiado de 1 a 0 cuando el circuito es cerrado.

Proximity switch LS50 is a Break Contact type circuit. The input signal (DEC) status is changed from 1 to 0 when the circuit is closed.

1

2

3

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de proximidad LS50 (Desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B)

2

Cabezal del husillo

-

3

Base de la mesa

-

20M50A:15-12

No. 1

Name Proximity Switch LS50 (B-axis Ref. Pos. Return Deceleration)

Key No. 20M50A:15-12

2

Spindle Head

-

3

Table Base

-

FIGURE 2.7 PROXIMITY SWITCH LS50 (B-AXIS REF. POS. RETURN DECELERATION) FIGURA 2.7 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS50 (DESACELERACION DEL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B)

C1-18

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA

2.3

Las funciones del mecanismo de fijación/ liberación son posicionar en forma precisa la paleta en la base de posicionamiento, para asegurar la paleta (fijación de la paleta) en la base de posicionamiento, y liberarla (liberación de la paleta) con presión hidráulica.

The functions of the pallet clamping/ unclamping mechanism are to position and secure (clamping) the pallet correctly on the positioning base, and to release the pallet (unclamping) using hydraulic pressure.

LS55/56

NC UNIT

SOL51 P2 P1

No.

Nombre

NC UNIT

Unidad NC

PRO3

Controlador de la máquina (Professional 3)

HYD

Unidad hidráulica

HYD

PRO3

No. NC UNIT PRO3 HYD

Name NC Unit Machine Controller (Professional 3) Hydraulic Unit

P1

Ruta de tuberías de la fijación de la paleta

P1

Pallet Clamping Piping

P2

Ruta de tuberías de la liberación de la paleta

P2

Pallet Unclamping Piping

SOL51

Válvula de solenoide SOL51

LS55/56

Interruptor de presión LS55/LS56 (Fijación/liberación de la paleta)

SOL51

(Liberación de la paleta)

LS55/56

Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping) Pressure Switch LS55/LS56 (Pallet Clamping/Unclamping)

FIGURE 2.8 PALLET CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM FIGURA 2.8 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA

C1-19

PALLET POSITIONING 2.3.1

POSICIONAMIENTO DE LA PALETA PALLET POSITIONING MECHANISM The pallet is positioned by interlocking the four locator bushings [2] and retention stud [5] on the back of the pallet [1] with the four locator pins [3] on the positioning base [4] (see Fig.2.9).

MECANISMO DE POSICIONAMIENTO DE LA PALETA La paleta es posicionada interbloqueando los cuatro manguitos centradores [2] y las clavijas de retención [5] en la parte trasera de la paleta [1] con los cuatro pasadores centradores [3] en la base de posicionamiento [4] (vea la Fig.2.9).

1 4

5 1 2 3 4

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Manguito centrador

2

Locate Bushing

3

Pasador centrador

3

Locator Pin

4

Base de posicionamiento

4

Positioning Base

5

Clavija de retención

5

Retention Stud

FIGURE 2.9 PALLET POSITIONING FIGURA 2.9 POSICIONAMIENTO DE LA PALETA

C1-20

PALLET CLAMPING MECHANISM 2.3.2

MECANISMO DE FIJACION DE LA PALETA

Durante una operación de cambio de paleta automático, el controlador de la máquina inicia la fijación de la paleta cuando la paleta es posicionada en la base de posicionamiento con el brazo abajo (LS100:1). La fijación de la paleta también puede ser operada en el modo mantenimiento. Las Figs.2.10A y 2.10B describe la secuencia de la fijación de la paleta después de que es emitido el comando de fijación durante un brazo APC abajo o mientras está en el modo mantenimiento.

During an automatic pallet change operation, the machine controller initiates pallet clamping when the pallet is positioned on the positioning base with the arm down (LS100:1). Pallet clamping can be also be performed in Maintenance mode. Figs.2.10A and 2.10B show the pallet clamping sequence after a clamping command is issued during APC arm down or when in Maintenance mode.

Machine controller changes output signal (DO): SL51 from 1 to 0.

Solenoid valve SOL51 (pallet unclamping) [4] is de-energized.

Hydraulic oil enters area A (downward hydraulic pressure).

Ball collet piston [3] is lowered by hydraulic pressure.

Balls [7] move out of locator pin [2] groove and lock the tapered part of the retention stud [8]

Pallet [1] is secured to the positioning base [6] (pallet clamping).

Pressure switch LS55/56 [5] detects the rising pressure.

Input signal (DI): LS55/56 of the pressure switch [5] changes from 0 to 1.

Machine controller confirms completion of pallet clamping.

FIGURE 2.10A PALLET CLAMPING FIGURA 2.10A FIJACION DE LA PALETA.

C1-21

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): SL51 de 1 a 0.

La válvula de solenoide SOL51 (liberación de la paleta) [4] es de-energizada.

Entra aceite hidráulico al área A (la presión hidráulica trabaja hacia abajo).

El pistón de la pinza portapieza [3] es bajada por presión hidráulica.

Las bolas [7] se mueven fuera de la ranura del pasador centrador [2] y bloquean la parte cónica de la clavija de retención [8].

La paleta [1] es asegurada a la base de posicionamiento [6] (fijación de la paleta).

El interruptor de presión LS55/56 [5] detecta la elevación de la presión.

La señal de entrada (DI): LS55/56 del interruptor de presión [5] cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina confirma la completación de la operación de fijación de la paleta.

FIGURE 2.10B PALLET CLAMPING FIGURA 2.10B FIJACION DE LA PALETA.

C1-22

1

8 AREA A AREA 領域 ＡA

7

2

6

3

5 4

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Pasador centrador

-

2

Locator Pin

-

3

Pistón de la pinza portapiezas

-

3

Ball Collet Piston

-

4

Válvula de solenoide SOL52

20M70A:4-2

4

Solenoid Valve SOL51

20M70A:4-2

5

Interruptor de presión LS55/56

20M70A:4-7

5

Pressure Switch LS55/56

20M70A:4-7

6

Base de posicionamiento

-

6

Positioning Base

-

7

Bola

-

7

Ball

-

8

Clavija de retención

-

8

Retention Stud

-

FIGURE 2.11 PALLET CLAMPING FIGURA 2.11 FIJACION DE LA PALETA

C1-23

PALLET UNCLAMPING MECHANISM 2.3.3

MECANISMO DE LIBERACION DE LA PALETA

Durante la operación de cambio de paleta automático, el controlador de la máquina inicia la liberación de la paleta cuando es emitido el comando de cambio de paleta M60. La liberación de la paleta también puede ser operada en el modo mantenimiento. Las Figs.2.12A y 2.12B describe la secuencia de liberación de la paleta durante el levante del brazo APC o en el modo mantenimiento.

During an automatic pallet change operation, the machine controller initiates pallet unclamping when the pallet change command (M60) is issued. Pallet unclamping can also be performed in Maintenance mode. Figs.2.12A and 2.12B show the pallet unclamping sequence during APC arm lift or when in Maintenance mode.

Machine controller changes output signal (DO) : SL51 from 0 to 1.

Solenoid valve SOL51 (pallet unclamping) [5] is energized.

Hydraulic oil enters area B (upward hydraulic pressure).

Ball collet piston [3] is raised by the hydraulic pressure and force of the spring [7].

Balls [8] are set in the groove of the locator pin [2] releasing the retention stud [9].

Pallet [1] is released from the positioning base [4] (pallet unclamping).

Pressure switch LS55/56 [6] detects the drop in pressure.

Input signal (DI) : LS55/56 of the pressure switch [6] then changes from 1 to 0.

Machine controller confirms completion of pallet unclamping.

FIGURE 2.12A PALLET UNCLAMPING FIGURA 2.12A LIBERACION DE LA PALETA

C1-24

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): SL51 de 0 a 1.

La válvula de solenoide SOL51 (liberación de la paleta) [5] es energizada.

El aceite hidráulico entra al área B (la presión hidráulica trabaja hacia arriba).

El pistón de la pinza portapiezas de bolas [3] es elevado por la presión hidráulica y la fuerza del muelle [7].

Las bolas [8] entran en la ranura del pasador centrador [2] liberando la clavija de retención [9].

La paleta [1] es liberada de la base de posicionamiento [4] (liberación de la paleta).

El interruptor de presión LS55/56 detecta la caída del nivel de presión.

La señal de entrada (DI): LS55/56 del interruptor de presión [6] cambia de 1 a 0.

El controlador de la máquina confirma la completación de la operación de liberación de la paleta.

FIGURE 2.12B PALLET UNCLAMPING FIGURA 2.12B LIBERACION DE LA PALETA

C1-25

1 9

8 2

AREA B

AREA 領域 ＢB 7

3

6 4 5

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Pasador centrador

-

2

Locator Pin

-

3

Pistón de la pinza portapiezas

-

3

Ball Collet Piston

-

4

Base de posicionamiento

-

4

Positioning Base

-

5

Válvula de solenoide SOL51

20M70A:4-2

5

Solenoid Valve SOL51

20M70A:4-2

6

Interruptor de presión LS55/56

20M70A:4-7

6

Pressure Switch LS55/56

20M70A:4-7

7

Muelle

-

7

Spring

-

8

Bola

-

8

Ball

-

9

Clavija de retención

-

9

Retention Stud

-

FIGURE 2.13 PALLET UNCLAMPING FIGURA 2.13 LIBERACION DE LA PALETA

C1-26

PALLET UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT 2.3.4

CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA PALETA

El circuito hidráulico de fijación de la paleta es mostrado en la Fig.2.14 (para detalles, refiérase al Capítulo “H1 UNIDAD DE HIDRAULICA”).

The pallet clamping hydraulic circuit is shown in Fig.2.14 (for details, refer to Chapter “H1 HYDRAULIC UNIT”).

PALETA

FIJACION DE LA PALETA FIJACION DE LA PALETA (PRESION ALTA)

LIBERACION DE LA PALETA

LIBERACION DE LA PALETA (PRESION BAJA)

LIBERACION DE LA PALETA UNIDAD HIDRAULICA VALVULA DE RETENCION & ADMISION

COMPLETAMENTE ABIERTO

VALVULA MODULAR DE RETENCION

1

2

3

No.

No. clave

No.

Key No.

1

Tuberías de fijación de la paleta

1

Pallet Clamping Piping

2

Tuberías de liberación de la paleta

2

Pallet Unclamping Piping

3

Válvula de solenoide SOL51

3

Solenoid Valve SOL51

FIGURE 2.14 PALLET UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.14 CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA PALETA

C1-27

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING (LS55/LS56) 2.3.5

FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA (LS55/LS56)

La fijación/liberación de la paleta es confirmada por el interruptor de presión (LS55/56). El controlador de la máquina determina si la paleta está fijada o liberada detectando el estado de la señal de SL55/56. Este interruptor está montado en la ruta de tuberías hidráulicas de la fijación de la paleta, y monitorea la presión para discriminar entre el estado de fijación y el estado de liberación.

Pallet clamping/unclamping is confirmed by pressure switch (LS55/56). The machine controller determines if the pallet is clamped or unclamped by detecting the signal status of LS55/56. This switch is mounted in the pallet clamping hydraulic piping route, and monitors the pressure to discriminate between clamped and unclamped status.

El estado de las señales de entrada (DI) del interruptor de presión LS55/56 (ubicado en la Tabla 3.1) es basado en el valor de la presión.

The input signal (DI) status of pressure switch LS55/56 (indicated in Table 3.1) is based on its pressure value.

TABLA 2.1 INTERRUPTOR DE PRESION Presión

LS55

Menos de 2MPa Sobre 2MPa

0

C1-28

Estado de la paleta

Pressure

Liberación de la paleta

within 2MPa

0

Menos de 6Mpa Sobre 6MPa

LS56

above 2MPa

LS55

Fijación de la paleta

above 6MPa

LS56

Pallet status

0

Pallet Unclamping

1

-

0

within 6MPa 1

1

TABLE 2.1 PRESSURE SWITCH

1

Pallet Clamping

The location of the pressure switch LS55/56 is shown in Fig.2.15.

La ubicación del interruptor de presión LS55/56 se muestra en la Fig.2.15.

A SIDE

LADO Ａ側 A 1

2 B SIDE

LADO Ｂ側 B DETALLE DE LA SECCION A

1

VISTA B

No.

Nombre

No. clave

No.

1

Interruptor de presión LS55/ 56 (Fijación/liberación de la paleta)

20M70A:4-7

1

2

Válvula de solenoide SOL51 (Liberación de la paleta)

20M70A:4-2

2

Name Pressure Switch LS55/ LS56 (Pallet Clamping/ Unclamping) Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping)

Key No. 20M70A:4-7

20M70A:4-2

FIGURE 2.15 PRESSURE SWITCH LAYOUT FIGURA 2.15 DISPOSICION DEL INTERRUPTOR DE PRESION

C1-29

LOCATOR PIN CLEANING AIR 2.3.6

AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

Cuando fluido de corte o virutas se adhieren a la superficie cónica de los pasadores centradores, la fijación de la paleta no se puede realizar apropiadamente. Para evitar que suceda esto, durante el cambio automático de la paleta, es soplado aire comprimido (aire de limpieza del pasador centrador) a través del pasador centrador [2]. Cuando la paleta [1] es asentada en la base de posicionamiento, cualquier material adherido a la superficie cónica de los pasadores centradores [2] es removido por el soplado de aire.

When cutting fluid or chips adhere to the tapered surface of the locator pins, pallet clamping cannot be performed properly. To prevent this, compressed air (locator pin cleaning air) is blown through the locator pins [2] during an automatic pallet change operation. When the pallet [1] is seated on the positioning base, any foreign matter adhering to the tapered surface of the locator pins [2] is removed by the air blow function.

Al soplar aire, la cubierta [4] de polvo cargada por muelle se eleva para evitar que el fluido de corte y las virutas entren al retenedor [3] y a los pasadores centradores [2].

During the compressed air operation, the spring loaded dust cover [4] rises to prevent cutting fluid and chips from entering the retainer [3] and the locator pins [2].

1 4

2 3

5 DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Pasador centrador

2

Locator Pin

3

Retenedor

3

Retainer

4

Cubierta contra polvo

4

Dust Cover

5

Válvula de solenoide SOL52

5

Solenoid Valve SOL52

FIGURE 2.16 LOCATOR PIN CLEANING AIR FIGURA 2.16 AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

C1-30

El aire de limpieza del pasador centrador es suministrado en la secuencia mostrada en la Fig.2.17 (para detalles del circuito neumático refiérase a la Sección “2.3.7 CIRCUITO NEUMATICO DEL PASADOR CENTRADOR”. El dispositivo “confirmación del asiento de la paleta”, que discrimina entre el estado de fijación y de liberación en base a la diferencia de presión, está disponible como opción.

The locator pin cleaning air supply sequence is shown in Fig.2.17 (for details on the pneumatic circuit refer to Section “2.3.7 LOCATOR PIN PNEUMATIC CIRCUIT”). The “pallet seating confirmation” device, which discriminates between clamped and unclamped states based on the pressure difference, is an available option.

Machine controller (Professional 3) changes solenoid valve SOL52 [5] output signal from 0 to 1 (during automatic pallet change). Solenoid valve SOL52 [5] is energized. Cleaning air is supplied. Cleaning air is supplied through the locator pins [2]. Foreign matter is removed from the tapered surface of locator pins [2].

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL52 [5] de 0 a 1.(durante el cambio de paleta automático). La válvula de solenoide SOL52 [5] es energizada. Es suministrado aire de limpieza El aire de limpieza es suministrado a través de los pasadores centradores [2]. Los materiales adheridos son sacados de la superficie cónica de los pasadores centradores [2].

FIGURE 2.17 LOCATOR PIN CLEANING AIR FIGURA 2.17 AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

C1-31

LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT 2.3.7

CIRCUITO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

The locator pin cleaning air circuit is shown in Fig.2.17 (refer to Chapter “H2 PNEUMATIC UNIT” for details).

El circuito de limpieza del pasador centrador se muestra en la Fig.2.17 (refiérase al Capítulo “H2 UNIDAD DE NEUMATICA” para detalles).

UNIDAD DE AIRE PRINCIPAL

AJUSTE DE LA PRESION

FUENTE DE AIRE

FILTRO DE AIRE REGULADOR DEL FILTRO

VALVULA DE SOLENOIDE DEL

INTERRUPTOR DE PRESION

AIRE PRINCIPAL (SOL905) PRESION DEL AIRE PRINCIPAL (LS905)

PALETA

VALVULA DE ADMISION

LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR (SOL52)

VALVULA DE SOLENOIDE CON DISTRIBUIDOR

FIGURE 2.18 LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT FIGURA 2.18 CIRCUITO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

C1-32

C1-33

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

2.4

La operación de fijación/liberación de la mesa es realizada por presión hidráulica y por un muelle de disco. La mesa está siempre en la condición fijada cuando la energía principal es conectada.

The table clamping/unclamping operation is performed by hydraulic pressure and the force of the disk spring. The table is always in the clamped condition when the main power is turned On.

La Fig.2.19 muestra el mecanismo de fijación/ liberación de la mesa.

Fig.2.19 shows the table clamping/unclamping mechanism.

LS51/52

SOL50 P1

No.

Nombre

NC UNIT

Unidad NC

PRO3

Controlador de la máquina (Professional 3)

HYD P1

Unidad hidráulica Ruta de tuberías de la fijación de la mesa.

SOL50

Válvula de solenoide SOL50 (liberación de la mesa)

LS51/52

Interruptor de proximidad LS51/52 (Fijación/liberación de la mesa)

HYD

NC UNIT PRO 3

No. NC UNIT PRO3 HYD

Name NC Unit Machine Controller (Professional 3) Hydraulic Unit

P1

Table Clamping Piping

SOL50

Solenoid Valve SOL50 (Table Unclamping)

LS51/ 52

Proximity Switch LS51/52 (Table Clamping/Unclamping)

FIGURE 2.19 TABLE CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM FIGURA 2.19 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

C1-34

La Fig.2.20 muestra las partes principales del Mecanismo de fijación/liberación.

8

Fig.2.20 shows the primary components of the table clamping/unclamping mechanism.

1

9

7

2 6 5

4

3

No.

Nombre

1

Paleta

2

Base de posicionamiento

3

Cilindro 1

4

Acoplamiento curvic 1

5

Acoplamiento curvic 2

6

Acoplamiento curvic 3

7

Pistón

8

Cilindro 2

9

Muelle de disco

No.

Name

1

Pallet

2

Positioning Base

3

Cylinder 1

4

Curvic Coupling 1

5

Curvic Coupling 2

6

Curvic Coupling 3

7

Piston

8

Cylinder 2

9

Disk Spring

FIGURE 2.20 TABLE CLAMPING/UNCLAMPING COMPONENTS FIGURA 2.20 COMPONENTES DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

C1-35

TABLE CLAMPING MECHANISM 2.4.1

MECANISMO DE FIJACION DE LA MESA

La mesa es fijada en el orden mostrado en la Fig.2.22 cuando es ordenado por el controlador de máquina (Professional 3). La secuencia de operación de la fijación de la mesa se muestra en la Fig.2.22 (refiérase a la Sección “2.4.4 FIJACION/LIBERACION DE LA MESA LS51/ 52” para detalles del interruptor de proximidad LS51). 8

When commanded by the machine controller (Professional 3), the table is clamped in the sequence shown in Fig.2.22 (refer to Section “2.4.4 TABLE CLAMPING/UNCLAMPING LS51/52” for details on proximity switch LS51). AREA B AREA 領域 B B

1 2 7

6 5 4

AREA A AREA 領域 AA

9 3 10

No.

Nombre

1

Paleta

2

Base de posicionamiento

3

Cilindro 1

4

Acoplamiento curvic 1

5

Acoplamiento curvic 2

6

Acoplamiento curvic 3

7

Pistón

8

Cilindro 2

9

Perro

10

Interruptor de proximidad LS51

C1-36

No.

Name

1

Pallet

2

Positioning Base

3

Cylinder 1

4

Curvic Coupling 1

5

Curvic Coupling 2

6

Curvic Coupling 3

7

Piston

8

Cylinder 2

9

Dog

10

Proximity Switch LS51

FIGURE 2.21 TABLE CLAMPING FIGURA 2.21 FIJACION DE LA MESA

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO): SL50 from 1 to 0. Solenoid valve SOL50 is de-energized. Hydraulic pressure is exerted from cylinder 1 [3] onto Curvic coupling 1 [4] and from cylinder 2 [8] to the piston [7] (The hydraulic oil then flows into areas A and B). Hydraulic pressure acts on positioning base [2]. Curvic couplings 1, 2, 3 [4], [5], [6] are engaged. The positioning base [2] is secured (table clamping). Dog [9] inclines. Proximity switch LS51 (table clamping) [10] detects the dog [9]. Input signal (DI): LS51 of proximity switch LS51 [10] changes from 0 to 1. Machine controller confirms completion of the table clamping.

El controlador de máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO): SL50 de 1 a 0. La válvula de solenoide SOL50 es de-energizada.

La presión hidráulica trabaja desde el cilindro 1 [3] al acoplamiento curvic 1 [4] y desde el cilindro 2 [8] al pistón [7] (El aceite hidráulico entonces fluye al área A y B). La presión hidráulica actúa en la base de posicionamiento [2]. Los acoplamientos curvic 1, 2, 3, [4], [5], [6] son engranados.

La base de posicionamiento [2] es ajustada (Fijación de la mesa). El perro [9] se inclina. El interruptor de proximidad LS51 (Fijación de la mesa) [10] detecta el perro [9]. La señal de entrada (DI): LS51 del interruptor de proximidad LS51 [10] cambia de 0 a 1. El controlador de máquina confirma la completación de la operación de fijación de la mesa.

FIGURE 2.22 TABLE CLAMPING FIGURA 2.22 FIJACION DE LA MESA

C1-37

TABLE UNCLAMPING MECHANISM 2.4.2

MECANISMO DE LIBERACION DE LA MESA

La mesa es fijada en el orden mostrado en la Fig.2.24 cuando es ordenado por el controlador de máquina (Professional 3). La secuencia de operación de la liberación de la mesa se muestra en la Fig.2.24 (refiérase a la Sección “2.4.4 FIJACION/LIBERACION DE LA MESA LS51/52” para detalles del interruptor de proximidad LS51).

When commanded by the machine controller (Professional 3), the table is unclamped in the sequence shown in Fig.2.24 (refer to Section “2.4.4 TABLE CLAMPING/ UNCLAMPING (LS51/52)” for details on proximity switch LS51).

1

7

2

8

6 5 4

3

9

10

No.

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Base de posicionamiento

2

Positioning Base

3

Muelle de disco

3

Disk Spring

4

Acoplamiento curvic 1

4

Curvic Coupling 1

5

Acoplamiento curvic 2

5

Curvic Coupling 2

6

Acoplamiento curvic 3

6

Curvic Coupling 3

7

Cilindro

7

Cylinder

8

Muelle de disco

8

Disk Spring

9

Perro

9

Dog

10

Interruptor de proximidad LS52

10

Proximity Switch LS52

FIGURE 2.23 TABLE UNCLAMPING FIGURA 2.23 LIBERACION DE LA MESA

C1-38

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO) : SL50 from 0 to 1. Solenoid valve SOL50 is energized . Hydraulic pressure stops. Curvic coupling [4] is lowered by the disk spring [3] (Fig.2.23). Curvic couplings 1, 2, 3 [4], [5], [6] separate.

Cylinder [7] is raised by the disk spring [8].

Positioning base [2] is released for rotation (table unclamping). Dog [9] inclines. Proximity switch LS52 (table unclamping) [10] detects the dog [9]. Input signal (DI): LS52 of proximity switch LS52 [10] changes from 0 to 1. Machine controller confirms completion of table unclamping.

El controlador de máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO): SL50 de 0 a 1. La válvula de solenoide SOL50 es energizada. La presión hidráulica para. El acoplamiento curvic [4] es bajado por el muelle de disco [3] (Fig.2.23). Los acoplamientos curvic 1, 2, 3, [4], [5], [6] ya no engranan.

El cilindro [7] es elevado por el muelle de disco [8].

La base de posicionamiento [2] es liberada para rotación (Liberación de la mesa). El perro [9] se inclina. El interruptor de proximidad LS52 (Liberación de la mesa) [10] detecta el perro [9]. La señal de entrada (DI): LS52 del interruptor de proximidad LS52 [10] cambia de 0 a 1. El controlador de máquina confirma la completación de la operación de liberación de la mesa. FIGURE 2.24 TABLE UNCLAMPING FIGURA 2.24 LIBERACION DE LA MESA

C1-39

TABLE UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT 2.4.3

CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA MESA The table unclamping hydraulic piping layout is shown in Fig.2.25 (refer to Chapter “H1 HYDRAULIC UNIT” for details).

El circuito hidráulico de liberación de la mesa se muestra en la Fig.2.25 (refiérase al Capítulo “H1 UNIDAD DE HIDRAULICA” para detalles.

PALETA

FIJACION DE LA MESA

LIBERACION DE LA MESA

SOL50 LIBERACION DE LA MESA

VALVULA DE RETENCION OPERADA POR PILOTO VALVULA MODULAR DE RETENCION

UNIDAD HIDRAULICA

1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Tuberías de fijación de la mesa

1

Table Clamping Piping

2

Válvula de solenoide SOL50

2

Solenoid Valve SOL50

FIGURE 2.25 TABLE UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.25 CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA MESA

C1-40

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING (LS51/52) 2.4.4

FIJACION/LIBERACION DE LA MESA (LS51/52)

Los interruptores de proximidad LS51/52 detectan la fijación/liberación de la mesa.

Proximity switches LS51/52 detect table clamping/unclamping.

La Fig.2.26 muestra la disposición de los interruptores de proximidad LS51/52.

Fig.2.26 shows the layout of proximity switches LS51/52.

La Fig.2.27 muestra como el interruptor detecta la Fijación de la mesa. La Fig.2.28 muestra como el interruptor detecta la Liberación de la mesa.

Figs.2.27 and 2.28 show the table clamping and unclamping detection sequences respectively.

5

1

4

2 3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Interruptor de proximidad LS51 (Fijación de la mesa)

20M50A:19-5

1

Proximity Switch LS51 (Table Clamping)

20M50A:19-5

2

Interruptor de proximidad LS52 (Liberación de la mesa)

20M50A:19-6

2

Proximity Switch LS52 (Table Unclamping)

20M50A:19-6

3

Cabezal del husillo

-

3

Spindle Head

-

4

Base de la mesa

-

4

Table Base

-

5

Paleta

-

5

Pallet

-

FIGURE 2.26 PROXIMITY SWITCH (TABLE CLAMPING/UNCLAMPING) FIGURA 2.26 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (FIJACION/LIBERACION DE LA MESA)

C1-41

Fijación de la mesa

Table is clamped.

El pasador [1] se mueve alejándose del eje del perro [5].

Pin [1] moves away from the dog shaft [5].

El perro [2] se inclina por la fuerza del muelle [4] según se muestra en la Fig.2.27.

Dog [2] inclines by the force of the spring [4] as shown in Fig.2.27.

El interruptor de proximidad LS51 (Fijación de la mesa) [3] detecta el perro [2].

Proximity switch LS51 (table clamping) [3] detects the dog [2].

La señal de entrada (DI): LS51 cambia de 0 a 1.

Input signal (DI) :LS51 changes from 0 to 1.

El controlador de la máquina confirma la condición de FIJACION DE LA MESA.

Machine controller confirms table is clamped.

TABLE CLAMPED CONDITION CONDICION DE FIJACION DE LA MESA テーブルクランプ状態

1

1 2

5

3 4 No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Pasador

-

1

Pin

-

2

Perro

-

2

Dog

-

3

Interruptor de proximidad LS51

20M50A:19-5

Proximity Switch LS51

20M50A:19-5

3

4

Muelle

20M50A:19-10

4

Spring

20M50A:19-10

5

Eje del perro

-

5

Dog Shaft

-

FIGURE 2.27 PROXIMITY SWITCH LS51 (TABLE CLAMPING) FIGURA 2.27 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS51 (FIJACION DE LA MESA)

C1-42

Liberación de la mesa

Table is unclamped.

El pasador [1] hace que el eje del perro [4] baje.

Pin [1] forces the dog shaft [4] downward.

El perro [2] se mueve a la posición de la Fig.2.28

Dog [2] moves into the Fig.2.28 position.

El interruptor de proximidad LS52 (Liberación de la mesa) [3] detecta el perro [2].

Proximity switch LS52 (table unclamping) [3] detects the dog [2].

La señal de entrada (DI); LS52 cambia de 0 a 1.

Input signal (DI) :LS52 changes from 0 to 1.

El controlador de la máquina confirma la condición de LIBERACION DE LA MESA.

Machine controller confirms table is unclamped.

TABLE UNCLAMPED CONDITION CONDICION DE LIBERACION DE LA MESA テーブルアンクランプ状態

1

1

2

4

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Pasador

-

1

Pin

-

2

Perro

-

2

Dog

-

3

Interruptor de proximidad

20M50A:19-6

3

Proximity Switch

4

Eje del perro

-

4

Dog Shaft

20M50A:19-6 -

FIGURE 2.28 PROXIMITY SWITCH LS52 (TABLE UNCLAMPING) FIGURA 2.28 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS52 (LIBERACION DE LA MESA)

C1-43

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.

Esta sección describe los procedimientos de ajuste para interruptores, velocidades de operación y engrane de acoplamientos Curvic. Estas partes son ajustadas antes del embarque y normalmente no requieren reajuste. Siga los procedimientos de abajo para realizar cada ajuste cuando sea requerido (es decir, después del reemplazo).

This section describes the adjustment procedures for switches, operating speeds and Curvic coupling engagement. These parts are adjusted prior to shipment and normally require no further readjustment. However, should readjustment be necessary, follow the procedures outlined below (following replacement).

PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT (LS55/LS56) AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES DE PRESION (LS55/56)

3.1

La señal de entrada (DI) del interruptor de presión LS55/56 es ajustada antes del embarque de forma que el estado cambia por la presión hidráulica según se muestra en la TABLA 3.1.

The pressure switch LS55/56 input signal (DI) is adjusted prior to shipment to change status according to the hydraulic pressure values shown in TABLE 3.1.

Tabla 3.1 INTERRUPTOR DE PRESION

Table 3.1 PRESSURE SWITCH

Presión

LS55

Menos de 2MPa Entre 2MPa

Condición de la paleta

Pressure

0

Liberado

Below 2MPa

0

y 6MPa. Sobre 6Mpa

LS56

Between 1

1

-

2MPa and 6MPa

Fijado

Above 6MPa

AJUSTE DE LS55 1) Ponga la presión del sistema a 6MPa (refiérase al Capítulo “H1, 3.1 AJUSTE DE LA PRESION/FLUJO”). 2) Realice la fijación de la paleta en el modo mantenimiento. 3) Saque la tapa de goma [6] adjunta al interruptor de presión [1]. 4) Rote el tornillo de ajuste de la presión. “SET 1” (ajuste 1)[5] con un atornillador (-) hasta que el LED [4] se encienda. 5) Restaure la presión del sistema a 6.9MPa.

C1-44

LS55

LS56

Pallet condition

0

Unclamp

1

-

0

1 Clamp

LS55 ADJUSTMENT 1) Set the system pressure to 6MPa (refer to Chapter “H1, 3.1 PRESSURE/FLOW ADJUSTMENT”). 2) Perform pallet clamping in Maintenance mode. 3) Remove the rubber cap [6] attached to the pressure switch [1]. 4) Rotate the pressure adjusting screw, “SET 1” [5] with a standard screwdriver until the LED [4] is turned On. 5) Restore the system pressure to 6.9Mpa.

LS56 ADJUSTMENT 1) Set the system pressure to 2MPa (refer to Chapter “H1, 3.1 PRESSURE/FLOW ADJUSTMENT”). 2) Perform pallet unclamping in Maintenance mode. 3) Remove the rubber cap [6] attached to the pressure switch [1]. 4) Rotate the pressure adjusting screw, “SET 2” [2] with a standard screwdriver until the LED [4] is turned on. 5) Restore the system pressure to 6.9Mpa.

AJUSTE DEL LS56 1) Ponga la presión del sistema a 2MPa (refiérase al Capitulo “H1 3.1 AJUSTE DE LA PRESION/FLUJO”). 2) Realice la liberación de la paleta en el modo mantenimiento. 3) Saque la tapa de goma [6] adjunta al interruptor de presión [1]. 4) Rote el tornillo de ajuste de la presión. “SET 2” (ajuste 2)[2] con un atornillador (-) hasta que el LED [4] se encienda. 5) Restaure la presión del sistema a 6.9Mpa.

CABLE ROJO : +V CABLE BLANCO: SALIDA (No.1) CABLE VERDE: SALIDA (No.2) CABLE NEGRO: -V

RED CABLE : +V WHITE CABLE : OUTPUT ( No.1 ) GREEN CABLE : OUTPUT ( No.2 ) BLACK CABLE : -V 1

6

5

2 4

SET 1(ajuste) (LS55) : 6MPa±4% SET 2 (ajuste) (LS56) : 2MPa±4%

3

SET 1 (LS55) : 6MPa ±4% SET 2 (LS56) : 2MPa ±4%

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

1

Interruptor de presión LS55/56 (Fijación/ liberación de la paleta)

20M70A:4-7

1

2

Tornillo de ajuste de la presión (SET2)

-

3

LED (SET2)

-

2

Pressure Adjustment Screw (SET2)

-

4

LED (SET1)

-

3

LED (SET2)

-

5

Tornillo de ajuste de la presión (SET1)

-

4

LED (SET1)

-

6

Tapa de goma

-

5

Pressure Adjustment Screw (SET1)

-

6

Rubber Cap

-

Pressure Switch LS55/56 (Pallet Clamping/ Unclamping)

Key No.

20M70A:4-7

FIGURE 3.1 PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT (LS55/LS56) FIGURA 3.1 AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES DE PRESION (LS55/LS56)

C1-45

PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS50) AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS50)

3.2

LS50 (B-axis ref. pos. return deceleration) adjustment is performed inside the machine.

El ajuste del LS50 (desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B) es realizado dentro de la máquina. Asegúrese de bloquear todos los ejes de avance antes del ajuste para evitar el movimiento. Para bloquear, primero presione la tecla [CUSTOM] (a pedido) en el panel de operación principal para visualizar la pantalla del PC, y luego active las funciones [AUX.FUNC LOCK] y [MACHINE LOCK] en la pantalla.

Ensure all feed axes are locked prior to adjustment to prevent movement. To lock, first press the [CUSTOM] key on the main operation panel to display the PC screen, and then activate the [AUX.FUNC LOCK] and [MACHINE LOCK] modes on the screen.

1

2

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Interruptor de proximidad LS50 (Desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B)

20M50A:15-12

1

Proximity Switch LS50 (B-axis Ref. Pos. Return Deceleration)

20M50A:15-12

2

Cabezal del husillo

-

2

Spindle Head

-

3

Base de la mesa

-

3

Table Base

-

4

Perro

-

4

Dog

-

Tornillo cabeza hueca hexagonal

5 -

Socket Head Cap Screw

-

5 6

Tornillo tope

-

6

Stop Screw

-

7

Soporte del LS

-

7

LS Bracket

-

FIGURE 3.2 PROXIMITY SWITCH LS50 (B-AXIS REF. POS. RETURN DECELERATION) FIGURA 3.2 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS50 (DESACELERACION DEL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B)

C1-46

PROCEDIMIENTOS DE AJUSTE 1) Posicione el eje B en la posición -5 grados (el perro [4] entonces se posiciona sobre el interruptor de proximidad [1]). 2) Afloje los dos tornillos de cabeza hueca (M6) [5] y el tornillo tope (M6) [6]. 3) Mueva el soporte del LS [7] arriba de forma que el interruptor de proximidad [1] haga contacto con el perro [4]. La lámpara LED entonces se apagará. 4) Mueva el soporte del LS [7] hacia abajo gradualmente hasta que se encienda el LED (se pone roja). 5) Mueva el soporte del LS [7] 1mm hacia arriba desde donde el LED se iluminó (se puso rojo). Confirme que la lámpara del LED se apague. 6) Realice el retorno a la posición de referencia del eje B y confirme que el interruptor de proximidad LS50 esté activado correctamente. 7) Verifique la posición de referencia del eje B. Refiérase a Sección “3.6 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B”.

ADJUSTMENT PROCEDURES 1) Position the B-axis in the -5 degree position (to position the dog [4] over the proximity switch [1]). 2) Loosen the two socket head cap screws (M6) [5] and the stop screw (M6) [6]. 3) Move the LS bracket [7] up so that the proximity switch [1] makes contact with the dog [4]. The LED lamp is extinguished. 4) Move the LS bracket [7] down gradually until the LED lamp is illuminated (turns red). 5) Move the LS bracket [7] 1mm upward from where the LED lamp was illuminated (turns red). Confirm that the LED lamp is then extinguished. 6) Perform a B-axis reference position return and confirm that proximity switch LS50 is activated correctly. 7) Check the B-axis reference position. Refer to Section “3.6 B AXIS REFERENCE POSITION ADJUSTMENT”.

2 1

4

7 4 1

5

7 DETALLE DE LA SECCION A

6 FIGURE 3.3 PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT (LS50) FIGURA 3.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS50)

C1-47

3.3

PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS51/LS52) AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS51/LS52)

El ajuste del interruptor de proximidad LS51/ LS52 (Fijación/liberación de la mesa) es realizado dentro de la máquina.

Proximity switch LS51/52 (table clamping/ unclamping) adjustment is performed inside the machine.

Asegúrese de bloquear todos los ejes de avance antes del ajuste para evitar el movimiento. Para bloquear, primero presione la tecla [CUSTOM] (a pedido) en el panel de operación principal para visualizar la pantalla del PC, y luego active las funciones [AUX.FUNC LOCK] y [MACHINE LOCK] en la pantalla.

Ensure all feed axes are locked prior to adjustment to prevent movement. To lock, first press the [CUSTOM] key on the main operation panel to display the PC screen, and then activate the [AUX. FUNC LOCK] and [MACHINE LOCK] modes on the screen.

AJUSTE DEL LS51 (Vea la Fig.3.4 y la NOTA) 1) Ponga la mesa en la condición de mesa bloqueada. 2) Afloje el tornillo de ajuste [2] y ponga el soporte LS [3]. 3) Mueva el interruptor de proximidad LS51 [4] a la derecha y a la izquierda, y pare cuando la lámpara del LED se ponga verde (se apaga la lámpara del LED → la iluminación es indicada en rojo → verde). 4) Tense el tornillo de ajuste [2] para poner el soporte LS [3] en esta posición.

LS51 ADJUSTMENT (See Fig.3.4 and NOTE) 1) Set the table in the table clamped condition. 2) Loosen the adjusting screw [2] and set the LS bracket [3]. 3) Move proximity switch LS51 [4] right and left, stopping when the LED lamp turns green (LED lamp Off → On is indicated in red → green). 4) Tighten the adjustment screw [2] to set the LS bracket [3] in this position.

TABLE CLAMPED CONDITION CONDICION DE BLOQUEO DE LA MESA テーブルクランプ状態

1

2 3

4

FIGURE 3.4 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS51) FIGURA 3.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS51)

C1-48

AJUSTE DEL LS52 (Vea la Fig.3.5) 1) Ponga la mesa en la condición de mesa desbloqueada. 2) Afloje el tornillo de ajuste [6] y ponga el soporte LS [5]. 3) Mueva el interruptor de proximidad LS52 [7] a la derecha y a la izquierda, y pare cuando la lámpara del LED se ponga verde (se apaga la lámpara del LED → la iluminación es indicada en rojo → verde). 4) Tense el tornillo de ajuste [6] para poner el soporte LS [5] en esta posición.

LS52 ADJUSTMENT (See Fig.3.5)

NOTA:

NOTE :

Tabla en la Fig.3.5 es referencia a la Fig.3.4 y Fig.3.5.

Table in Fig.3.5 also applies to Fig.3.4. and Fig.3.5.

1) Set the table in the table unclamped condition. 2) Loosen the adjusting screw [6] and set the LS bracket [5]. 3) Move proximity switch LS52 [7] right and left, stopping when the LED lamp turns green (LED lamp Off → On is indicated in red → green). 4) Tighten the adjustment screw [6] to set the LS bracket [5] in this position.

TABLE UNCLAMPED CONDITION CONDICION DE DESBLOQUEO DE LA MESA テーブルアンクランプ状態

6

3

5

7

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perro

-

1

Dog

-

2

Tornillo de ajuste

-

2

Adjustment Screw

-

3

Soporte LS

-

3

LS Bracket

-

4

Interruptor de proximidad LS51

4

Proximity Switch LS51

5

LS Bracket

-

6

Adjustment Screw

-

7

Proximity Switch LS52

20M50A:19-5

5

Soporte LS

-

6

Tornillo de ajuste

-

7

Interruptor de proximidad LS52

20M50A:19-6

20M50A:19-5

20M50A:19-6

FIGURE 3.5 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS52) FIGURA 3.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS52

C1-49

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA

3.4

The pallet unclamping speed is adjusted using a throttle and check modular valve. As the pallet clamping speed is adjusted prior to shipment, readjustment is normally not necessary.

La velocidad de operación de la liberación de la paleta es ajustada con la válvula de admisión y la válvula modular de retención. Tal como la velocidad de fijación de la paleta es ajustada antes del embarque, reajuste es normalmente innecesario.

However, after replacing related parts, adjustments should be made using the procedure shown in Table 3.2.

Sin embargo, después de reemplazar las partes relacionadas, el ajuste debe ser hecho usando el procedimiento mostrado en la Tabla 3.2.

TABLE 3.2 Operation Pallet Unclamping Pallet Clamping

Adjustment Throttle and Check Modular Valve

Time/Full Stroke Full Open

0.5sec./Full stroke (±10%)

Adjustment is not necessary

TABLA 3.2 Operación

Ajuste

Paleta desbloqueada

Válvula de admisión y modular de retención

Paleta bloqueada

El ajuste no es necesario

Tiempo/carrera completa Abierto completamente

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Fig.3.6) 1) Afloje el tornillo de bloqueo del dial [4]. 2) Gire el dial de ajuste [1] contra el reloj para aumentar el flujo. 3) Tense el tornillo de bloqueo del dial [4] con el dial totalmente abierto.

3.5

ADJUSTMENT PROCEDURE (See Fig.3.6) 1) Loosen the dial lock screw [4]. 2) Turn the adjusting dial [1] counterclockwise to increase the flow. 3) Tighten the dial lock screw [4] with the dial fully open.

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

La fijación/liberación de la mesa no requiere ajuste.

C1-50

0.5 seg./Carrera completa (±10%)

The table clamping/unclamping requires no adjustment.

speed

1

2

3 4

No.

Nombre

No.

Name

1

Dial de ajuste

1

Adjusting Dial

2

Válvula de admisión y modular de retención

2

Throttle and Check Modular Valve

3

Válvula de solenoide SOL51

3

Solenoid Valve SOL51

4

Tornillo de bloqueo del dial

4

Dial Lock Screw

FIGURE 3.6 OPERATING SPEED ADJUSTMENT FIGURA 3.6 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE OPERACION

C1-51

B-AXIS REFERENCE POSITION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

3.6

The B-axis reference position can be adjusted by changing the parallel distance between the edge locator (large) [1] and the X-axis. Adjust so that the parallel difference is within 0.003mm.

La posición de referencia del eje B puede ser ajustada ajustando la distancia paralela entre el centrador de borde (grande) [1] y el eje X. Ajuste de forma que la diferencia de paralelismo sea menos de 0.003mm. Verifique y ajuste cuando la mesa golpee el husillo o cuando la precisión del maquinado no sea satisfactoria. Siga el procedimiento descrito abajo.

Check and adjust when the table hits the spindle or when machining accuracy is unsatisfactory. Follow the procedure outlined below.

1) Ponga la paleta [3] en la mesa. 1) Set the pallet [3] on the table. 2) Ponga el indicador [5] como se muestra en la Fig.3.7 (vea la NOTA).

2) Set the indicator [5] as shown in Fig.3.7 (see NOTE). 1

5 2 4

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Cabezal del husillo

1

Spindle Head

2

Centrador de borde (grande)

2

Edge Locator (Large)

3

Paleta

3

Pallet

4

Centrador de borde (pequeño)

4

Edge Locator (Small)

5

Indicador

5

Indicator

FIGURE 3.7 B-AXIS REFERENCE POSITION ADJUSTMENT FIGURA 3.7 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C1-52

4) Set the indicator [5] needle against the inner surface of the edge locator [2] as shown in Fig.3.7. 5) Zero the indicator [5]. 6) Move the X-axis (approx. 315mm) until it reaches the end of the edge locator [2]. 7) The B-axis reference position is correct if the indicator reading at the above position is within ±0.003mm. 8) If the indicator reads a value larger than 0.003mm, adjust the B-axis reference position by cutting the shim [4] until the indicator reads a value within 0.003mm (see Fig.3.8).

4) Ponga la aguja del indicador [5] en la superficie interior del centrador de borde [2] como se muestra en la Fig.3.7. 5) Ponga el indicador en cero [5]. 6) Mueva el eje X (aproximadamente 315mm) hasta que llegue al extremo del centrador de borde [2]. 7) La posición de referencia del eje B es correcta si la lectura del indicador en la posición de arriba está dentro de ±0.003mm. 8) Si el indicador lee un valor mayor que 0.003mm, ajuste la posición de referencia del eje B cortando lerna [4] hasta que el indicador lea un valor menor de 0.003mm. (vea la Fig.3.8)

NOTE : NOTA: Do not use a magnet stand as the spindle will become magnetized and attract cutting chips.

No use una base magnética en el husillo tal como el husillo se magnetizará y atraerá las virutas.

1 2 4

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Cabezal del husillo

1

Spindle Head

2

Centrador de borde (grande)

2

Edge Locator (Large)

3

Paleta

3

Pallet

4

Lerna

4

Shim

FIGURE 3.8 B-AXIS REFERENCE POSITION ADJUSTMENT FIGURA 3.8 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C1-53

3.7

ADJUSTMENT OF CURVIC COUPLING ENGAGEMENT AJUSTE DEL ENGRANE DEL ACOPLAMIENTO CURVIC

Verifique el engrane del acoplamiento Curvic y ajuste la conmutación de la rejilla en el eje B si la fijación/liberación de la mesa no opera en forma correcta.

Check the engagement of the Curvic couplings and adjust the grid shift of the B-axis if table clamping/unclamping is not performed correctly.

AJUSTE DEL ENGRANE Verifique el engrane de los acoplamientos Curvic mirando a través de las mirillas [1] en la base de la mesa. 1) Use la mirilla [10] para verificar el engrane del acoplamiento Curvic. a) Saque los 24 tornillos cabeza hueca hexagonal (M6, tipo cabeza fina) [3] para sacar la cubierta 3 [7] de la base de posicionamiento.

ENGAGING ADJUSTMENT Check the engagement of the Curvic couplings through the peephole [1] in the table base. 1) Use the peephole [10] to check the Curvic coupling engagement. a) Remove the 24 socket head cap screws (M6, thin head type)[3] to remove the cover 3 [7] from the positioning base.

8

1

2

3 4 7

5

6

FIGURE 3.9A CURVIC COUPLING ENGAGEMENT FIGURA 3.9A ENGRANE DEL ACOPLAMIENTO CURVIC.

C1-54

b) Saque los 16 tornillos cabeza hueca tipo botón (M6) [8] y la cubierta 1 [4] de la base de la mesa. c) Saque los 12 tornillos tapa cabeza hexagonal (M6) [5] y la cubierta 2 [6] del lado del husillo. Saque la cubierta del lado APC si es necesario.

b) Remove the 16 button head socket screws (M6) [8] and cover 1 [4] from the table base. c) Remove the 12 socket head cap screws (M6) [5] and cover 2 [6] from the spindle side. Remove the APC side cover if necessary.

9

13 10

11 12

No.

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Cabezal del husillo

2

Spindle Head

3

Tornillo tapa cabeza hueca (tipo cabeza fina)

3

Socket Head Cap Screw (Thin Head Type)

4

Cover 1

4

Cubierta 1

5

Tornillo tapa cabeza hueca hexagonal

5

Socket Head Cap Screw

6

Cubierta 2 en el lado del cabezal del husillo

6

Cover 2 on Spindle Head Side

7

Cubierta 3

7

Cover 3

8

Tornillo tapa cabeza botón

8

Button Head Cap Screw

9

Acoplamiento Curvic 1

9

Curvic Coupling 1

10

Mirilla

10

Peephole

11

Tapón

11

Plug

12

Acoplamiento Curvic 2

12

Curvic Coupling 2

13

Acoplamiento Curvic 3

13

Curvic Coupling 3

FIGURE 3.9B CURVIC COUPLING ENGAGEMENT FIGURA 3.9B ENGRANE DEL ACOPLAMIENTO CURVIC

C1-55

d) Saque el tapón [11] de forma que el engrane de los acoplamientos Curvic 1 [9], 2 [12] y 3 [13] puedan ser verificados visualmente a través de la mirilla [10]. 2) Realice un retorno a la posición de referencia del eje B. 3) Energice y de-energice la válvula de solenoide SOL50 usando el modo de mantenimiento, para verificar el engrane de los acoplamientos Curvic 1 [9], 2 [12] y 3 [13] (vea la Fig.3.10, y refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de la visualización del modo mantenimiento). 4) Si el engrane es incorrecto, ajuste la conmutación de la rejilla del eje B (refiérase a la Sección “3.8 AJUSTE DE LA CONMUTACION DE LA REJILLA”).

d) Remove the plug [11] so that the engagement of the Curvic couplings 1 [9], 2 [12] and 3 [13] can be checked visually through the peep hole [10]. 2) Perform a B-axis reference position return. 3) Energize and de-energize solenoid valve SOL50 using Maintenance mode to check the engagement of Curvic couplings 1 [9], 2 [12], and 3 [13] (see Fig.3.10 and refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the Maintenance mode display). 4) If the engagement is incorrect, adjust the B-axis grid shift (refer to Section “3.8 GRID SHIFT ADJUSTMENT”).

Curvic Coupling Status

LS51 status

LS52 status

Tooth to tooth (incorrect)

×

1

1

Partial engagement (incorrect)

×

0

0

Full engagement (correct)

○

1

0

Estado de LS51

Estado de LS52

Estado del acoplamiento curvic

Diente con diente (incorrecto)

×

1

1

Engrane parcial (incorrecto)

×

0

0

Engrane completo (correcto)

○

1

0

FIGURE 3.10 CURVIC COUPLING ADJUSTMENT FIGURA 3.10 AJUSTE DEL ACOPLAMIENTO CURVIC

C1-56

3.8

GRID SHIFT ADJUSTMENT AJUSTE DE LA CONMUTACION DE LA REJILLA

Si el engrane del acoplamiento Curvic es incorrecto, ajuste la conmutación de la rejilla usando el siguiente procedimiento: 1) Recupere de memoria el parámetro NC No.1850 de la conmutación de la rejilla. 2) Convierta 1° en 1000 y entre el valor moderado menor de 2500. (Vea la NOTA). 3) Desconecte la energía de la máquina y grabe el valor en la unidad del parámetro NC. 4) Conecte la energía principal. 5) Realice un retorno a la posición de referencia del eje B. 6) Energice/de-energice la válvula de solenoide SOL50 para fijar/liberar la mesa en el modo mantenimiento (refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de la visualización del modo mantenimiento). 7) Verifique visualmente el engrane de los acoplamientos Curvic (refiérase a la Sección “3.7 AJUSTE DEL ENGRANE DEL ACOPLAMIENTO CURVIC”). 8) Repita el paso 2) - 7) hasta que el acoplamiento curvic esté engranado correctamente. 9) Verifique la desviación de la posición (refiérase a la Sección “3.9 CONFIRMACION DE LA DESVIACION DE LA POSICION”). NOTA:

If the Curvic coupling engagement is incorrect, adjust the B-axis grid shift using the following procedure: 1) Call up grid shift NC parameter No.1850. 2) Convert 1° into 1000 and input the moderate value within 2500. (See NOTE) 3) Turn Off the machine power and record the value in the NC parameter unit. 4) Turn On the main power. 5) Perform a B-axis reference position return. 6) Energize/de-energize solenoid valve SOL50 to clamp/unclamp the table in Maintenance mode (refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the Maintenance mode display). 7) Check the Curvic coupling engagement visually (refer to Section “3.7 ADJUSTMENT OF CURVIC COUPLING ENGAGEMENT”). 8) Repeat steps 2) - 7) until the Curvic couplings are engaged correctly. 9) Check position deviation (refer to Section “3.9 POSITIONING DEVIATION CONFIRMATION”).

NOTE: Input all values within 1000 (=1°) when the machine is equipped with the index table for all 360 positions (1° increments).

Entre el valor que sea menor de 1000 (=1°) cuando la máquina esté equipada con la mesa graduada para todas las 360 posiciones (incrementos de 1°).

C1-57

3.9

POSITIONING DEVIATION CONFIRMATION CONFIRMACION DE LA DESVIACION DEL POSICIONAMIENTO

La pieza de trabajo puede exceder el límite de trabajo (peso) si se activa un alarma después de poner la pieza de trabajo en la paleta. Confirme que la desviación del posicionamiento sea menor de ±30 en todas las posiciones. PROCEDIMIENTO DE CONFIRMACION 1) Ponga la pieza de trabajo otra vez en la paleta después de la activación de la alarma. 2) Verifique la pantalla de diagnóstico (refiérase al “Manual de mantenimiento” de FANUC). 3) Gradúe la mesa en el sentido del reloj en las posiciones a 0°, 90°, 180° y 270° usando el comando B para la unidad de NC. 4) Fije la paleta en cada posición y verifique la desviación del posicionamiento. 5) Gradúe la mesa en el sentido contrario al reloj en las posiciones a 0°, 90°, 180° y 270° usando el comando B para la unidad de NC. 6) Fije la paleta en cada posición y verifique la desviación del posicionamiento.

Contacte al representante de servicio de Makino si el valor de la desviación del posicionamiento es mayor de 30µm.

C1-58

The workpiece may exceed work limitations (weight) if an alarm is triggered after setting the workpiece on the pallet. Confirm that the positioning deviation is within ±30 in all positions.

CONFIRMATION PROCEDURE 1) Set the workpiece on the pallet again after an alarm is triggered. 2) Check the diagnostic display (refer to the FANUC “Maintenance Manual”). 3) Index the table clockwise at 0°, 90°, 180° and 270° positions using the B command for the NC unit. 4) Clamp the pallet in each position and check positioning deviation. 5) Index the table counterclockwise at 0°, 90°, 180° and 270° positions using the B command for the NC unit. 6) Clamp the pallet in each position and check positioning deviation.

Contact Makino service representatives if the positioning deviation exceeds a value of 30µm.

C1-59

3.10

BACKLASH MEASUREMENT MEDICION DEL CONTRAGOLPE

El contragolpe es el huelgo entre los dientes del tornillo sinfín y los de la rueda helicoidal (corona).

The backlash is the gap between the worm and the worm wheel teeth. MEASUREMENT PROCEDURE

PROCEDIMIENTO DE MEDICION 1) Energize la válvula de solenoide SOL50 y fije la mesa en el modo mantenimiento (refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para detalles de la visualización del modo mantenimiento).

1) Energize solenoid valve SOL50 and unclamp the table in Maintenance mode (refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the Maintenance mode display).

2) Ponga la paleta en la mesa.

2) Set the pallet on the table.

3) Desconecte el suministro de energía del controllo.

3) Turn Off the control power supply.

4) Desconecte el suministro de energía principal 3 minutos después de desconectar el suministro de energía del controllo. 5) Inserte la tubería [3] etc. y rótela a favor del reloj hacia la base de posicionamiento [2] con ambas manos. 6) Libere la tubería [3] y ponga el indicador [1] al cono [4]. Esa posición sirve como posición de referencia (α1). 7) Rote la tubería [3] contra el reloj. 8) Libere la tubería [3] y ponga el indicador [1] al cono [4]. Esta posición sirve como otra posición de referencia (α2). 9) Es normal si la diferencia medida entren α1 y α2 está dentro del rango 0.0015mm y 0.0025mm. 10) Si la diferencia (en valor α) está fuera del rango especificado, es necesario verificar el mecanismo de rotación. Contacte al representante de servicio de Makino.

C1-60

4) Turn Off the main power supply 3 minutes after the control power supply is turned Off. 5) Insert pipe [3] and rotate clockwise toward the positioning base [2] with both hands. 6) Release the pipe [3] and set the indicator [1] against the cone [4]. This position serves as a reference point (α1). 7) Rotate the pipe [3] counterclockwise. 8) Release the pipe [3] and set the indicator against the cone [4]. This position serves as another reference point (α2). 9) The measured difference between α1 and α2 is normal if within the 0.0015mm to 0.0025mm range. 10) If the difference (in α value) is outside the specified range, check the rotation mechanism. Contact Makino service representatives.

4

4 1

1

3 2

No.

Nombre

2

3

No.

Name

1

Indicador

1

Indicator

2

Base de posicionamiento

2

Positioning Base

3

Tubería

3

Pipe

4

Cono

4

Cone

FIGURE 3.11 BACKLASH MEASUREMENT FIGURA 3.11 MEDICION DEL CONTRAGOLPE

C1-61

3.11

POSITIONING BASE REMOVAL DESMONTAJE DE LA BASE DE POSICIONAMIENTO

Al hacer ajuste a los componentes, saque la base de posicionamiento si es necesario. Contacte al representante de servicio de Makino cuando sea necesario el desmontaje tal como se requieren un reajuste durante el remontaje. No hacer los ajustes apropiados puede resultar en daños a la máquina. PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE 1) Saque los ocho tornillos tapa cabeza hueca hexagonales [2] (M6) para sacar la cubierta [1]. 2) Afloje los cuatro pernos (M20) [8] y saque el cilindro [7]. 3) Saque los ocho tapones [3]. 4) Ponga la herramienta en el agujero de donde fueron sacados los tapones y saque los ocho pernos (M16) [5]. 5) Levante la base de posicionamiento [4] y sáquela. 3

7

8

When making adjustments to components, remove the positioning base if it necessary. Contact Makino service representatives when removal is necessary as readjustments are required during reassembly. Failure to make the proper adjustments may result in damage to the machine. REMOVAL PROCEDURE 1) Remove the eight socket head cap screws [2] (M6) to remove the cover [1]. 2) Loosen the four bolts (M20) [8] and remove the cylinder [7]. 3) Remove the eight plugs [3]. 4) Place the tool into the hole that the plugs were removed from and remove the eight bolts (M16) [5]. 5) Lift the positioning base [4] and remove.

1 2

3

4

5

6

FIGURE 3.12 POSITIONING BASE REMOVAL FIGURA 3.12 DESMONTAJE DE LA BASE DE POSICIONAMIENTO

C1-62

2

8 7

3 4

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta

1

Cover

2

Tornillo tapa cabeza hueca hexagonal

2

Socket Head Cap Screw

3

Tapón

3

Plug

4

Base de posicionamiento

4

Positioning Base

5

Tornillo tapa cabeza hueca hexagonal

5

Socket Head Cap Screw

6

Table Base

6

Base de la mesa

7

Cylinder

7

Cilindro

8

Socket Head Cap Screw

8

Tornillo tapa cabeza hueca hexagonal

FIGURE 3.13 POSITIONING BASE REMOVAL FIGURA 3.13 DESMONTAJE DE LA BASE DE POSICIONAMIENTO

C1-63

4.

LUBRICATION LUBRICACION

El aceite lubricante es aplicado a la rueda helicoidal en el mecanismo de rotación del eje B.

Lubricating oil is applied to the worm wheel/ shift in the B-axis rotating mechanism.

TABLE 4.1 RECOMMENDED OIL Manufacturer Lubricating Oil NOK KLUBER

SYNTHESO HT220

Capacity 4500cc

TABLA 4.1 ACEITES RECOMENDADOS Fabricante

Aceite lubricante

Capacidad

NOK KLUBER

SYNTHESO HT220

4500cc

El nivel de este lubricante está completo antes del embarque.

The lubricating oil is filled to maximum prior to shipment.

Este aceite normalmente no necesita ser cambiado durante la vida útil de la máquina (el aceite tiene un periodo de vida de 14000 horas de rotación continua del eje B).

This oil normally does not need to be changed during the machine life span (the oil has a service life of 14,000 hours of continuous B-axis rotation).

Los aceites necesitan ser reemplazados si los componentes de la unidad de la mesa son desmontados o el aceite se contamina (refiérase a la Sección “6.2 CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL”).

However, oil replacement is necessary following disassembly of the table unit components or oil contamination (refer to Section “6.2 CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL”).

C1-64

5.

TABLE OF DATA INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA DE DATOS

La Tabla 5.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de la señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit). Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3”separado de este manual.

Table 5.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers). To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL“.

C1-65

TABLE 5.1 INPUT SIGNALS ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

DEC4 (LS50)

0009

3

B-Axis Ref.Pos.Deceleration

LS51

0016

0

Table Clamping

LS52

0016

1

Table Unclamping

LS55

0016

2

Pallet Clamping

LS56

0016

3

Pallet Unclamping

OUTPUT SIGNALS ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SL50

0208

0

Table Unclamping

SL51

0208

1

Pallet Unclamping

SL52

0208

2

Locator Pin Cleaning Air

TABLA 5.1 SEÑALES DE ENTRADA DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

No. DIAGNOSTICO

No. DE BIT

DEC4 (LS50)

0009

3

Desaceleración de la posición de referencia del eje B.

LS51

0016

0

Bloqueo de la mesa

LS52

0016

1

Desbloqueo de la mesa

LS55

0016

2

Bloqueo de la paleta

LS56

0016

3

Desbloqueo de la paleta

SEÑALES DE SALIDA DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

C1-66

DESCRIPCION

No. DIAGNOSTICO

No. DE BIT

SL50

0208

0

Desbloqueo de la mesa

SL51

0208

1

Desbloqueo de la paleta

SL52

0208

2

Aire de limpieza del pasador centrador

6.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de mantener un rendimiento y precisión óptimos de la máquina durante toda su vida útil.

6.1

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Limpie todas las virutas de la parte superior de la mesa cada día antes de la operación de la máquina.

Clean all chips from the top of the table daily, prior to machine operation.

C1-67

6.2

CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL

Este aceite normalmente no necesita ser cambiado durante toda la vida útil de la máquina. El aceite de la unidad de la mesa necesita ser reemplazado si los componentes son desmontados.

This oil normally does not need to be changed during the machine life span. However, oil replacement is necessary following table unit disassembly, component replacement or oil contamination.

Manufacturer

TABLE 6.1 RECOMMENDED OIL Lubricating Oil

Capacity

NOK KLUBER

SYNTHESO HT220

4500cc

TABLA 6.1 ACEITE RECOMENDADO Fabricante

Aceite lubricante

Capacidad

NOK KLUBER

SYNTHESO HT220

4500cc

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO 1) Saque el tapón [4] del grifo de purga y drene todo el aceite lubricante. 2) Vuelva a montar el tapón [4]. Suministre aceite lubricante nuevo. 3) Saque solo uno de los ocho tapones [1]. 4) Suministre 4500cc de nuevo aceite lubricante. 5) Verifique visualmente el nivel del aceite desde la ventana [5]. 6) Vuelva a montar el tapón [1].

C1-68

REPLACEMENT PROCEDURE

1) Remove plug [4] from drain cock and drain all lubricating oil. 2) Replace plug [4]. Supplying replacement lubricating oil. 3) Remove one of 8 plugs [1]. 4) Add 4500cc. of new lubricating oil. 5) Check the oil level through the window [5]. 6) Replace plug [1].

2

1

5 3

4

SPINDLE SIDE LADO DEL HUSILLO

WINDOW VENTANA

PROPER LEVEL NIVEL APROPIADO

3

4

No.

5

Nombre

No.

Name

1

Tapón

1

Plug

2

Base de posicionamiento

2

Positioning Base

3

Base de la mesa

3

Table Base

4

Tapón (grifo de drenaje)

4

Plug (Drain Cock)

5

Ventana

5

Window

FIGURE 6.1 WORM WHEEL LUBRICATING OIL REPLACEMENT FIGURA 6.1 REEMPLAZO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL

C1-69

7.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

7.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Alarma No. No.08002 Mensaje: NO SE COMPLETA EL LEVANTE O EL BLOQUEO DE LA MESA

Alarm No. No.08002 Message : TABLE LIFT OR TABLE CLAMP MOVEMENT DOES NOT COMPLETE

Alarma No. No.08004 Mensaje: LA MESA DE PALETA SALE DE LA POSICION EN ESPERA DURANTE LA ROTACION DEL EJE B

Alarm No. No.08004 Message : PALLET TABLE CAME OFF STANDBY POSITION WHEN B AXIS TURNING

Verifique el engrane de los acoplamientos Curvic desde la mirilla en la base de posicionamiento (refiérase a la Sección “3.7 AJUSTE DEL ENGRANE DE LOS ACOPLAMIENTOS CURVIC”). SI EL ENGRANE ES CORRECTO: Si es necesario ajuste el interruptor de proximidad LS51/52 (refiérase a la Sección “3.3 AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD LS51/52”). Si los interruptores de presión son activados correctamente, verifique los componentes hidráulicos. SI EL ENGRANE ES INCORRECTO: Ajuste la conmutación de la rejilla para el eje B (refiérase a la Sección “3.8 AJUSTE DE LA CONMUTACION DE LA REJILLA”). Si el engrane es aun incorrecto después del ajuste de la conmutación de la rejilla, confirme que el valor de la desviación del posicionamiento y el valor del contragolpe sean correctos (refiérase a la Sección “3.9 CONFIRMACION DE LA DESVIACION DEL POSICIONAMIENTO” y “3.10 MEDICION DEL CONTRAGOLPE”).

C1-70

Check the engagement of the Curvic couplings through the peephole on the positioning base (refer to Section “3.7 ADJUSTMENT OF CURVIC COUPLING ENGAGEMENT”). IF ENGAGEMENT IS CORRECT : Adjust proximity switch LS51/52 if necessary (refer to Section “3.3 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS51/52)”). If the pressure switches are activating correctly, check the hydraulic components. IF ENGAGEMENT IS INCORRECT : Adjust the grid shift for the B-axis (refer to Section “3.8 GRID SHIFT ADJUSTMENT”). If the engagement is still incorrect after the grid shift adjustment, confirm that the positioning deviation value and backlash value are correct (refer to Sections “3.9 POSITIONING DEVIATION CONFIRMATION” and “3.10 BACKLASH MEASUREMENT”).

7.2

B-AXIS DOES NOT ROTATE IN MANUAL MODE EL EJE B NO ROTA EN EL MODO MANUAL

El eje B en la unidad de la mesa graduada solo puede rotar en el modo retorno a la posición de referencia. Verifique los siguientes ítems. 1. La máquina entra al modo de retorno a la posición de referencia. 2. El interruptor [MACHINE LOCK] no a sido presionado. 3. La puerta de la protección contra salpicaduras está cerrada. Si la señal de entrada (DI): LS912 para el interruptor de la puerta LS912 es 0 cuando la puerta está cerrada, lo más probable es que haya ocurrido un malfuncionamiento del interruptor de la puerta. Verifique el interruptor de la puerta LS912 (refiérase al Capitulo “L1 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD”.

If the B-axis for the index table unit can only rotate in the Reference Position Return mode. Check the following items. 1. The Machine enters Reference Position Return mode. 2. The [MACHINE LOCK] switch has not been pressed. 3. The splashguard door is closed. If the input signal (DI): LS912 for door switch LS912 is 0 when the door is closed, a door switch malfunction has most likely occurred. Check door switch LS912 (refer to Chapter “L1, 3. SAFETY DEVICES”.

EMERGENCY STOP BUTTON IS PRESSED DURING B-AXIS ROTATION 7.3

EL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA ES PRESIONADO DURANTE LA ROTACION DEL EJE B

Si el botón de parada de emergencia es presionado durante la rotación del eje B, todos los movimientos paran inmediatamente. Reajuste el botón de parada de emergencia después que la causa ha sido eliminada.

If the emergency stop button is pressed during B-axis rotation, all movement stops immediately. Reset the emergency stop button after eliminating the cause of the malfunction.

C1-71

7.4

TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA

La alarma de retraso es activada cuando los movimientos paran por cualquier razón durante la operación de fijación/liberación de la paleta o de fijación/liberación de la mesa. El mensaje de alarma indica la posición donde la operación ha parado. Registre el mensaje de alarma y verifique el estado de la operación para determinar la causa del problema. Las posibles causas y las medidas correctivas se describen abajo. 1. Interferencia con otro objeto Si cualquier componente del movimiento es restringido por otro objeto, puede parar en una posición incorrecta. En este caso, hay peligro de que la paleta pueda caer. Contacte al representante de servicio de Makino y no trate de corregir el problema. 2. Malfunción del LS, o cableado discontinuado/dañado o circuito (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Si el movimiento ha parado en una posición completada, esta malfunción es la más probable que haya ocurrido. Realice la operación otra vez y confirme el estado del interruptor en la pantalla de diagnóstico. Si la señal de entrada es anormal, esta es la causa. 3. Falla del cilindro hidráulico o de la válvula solenoide, circuitería dañada (relé, tarjeta DO) en el tablero eléctrico. Verifique el sistema de salida. Trate de mover los componentes parados. Si las partes se mueven correctamente, el cilindro hidráulico y la válvula de solenoide funcionan normalmente (esto no confirma que la tarjeta DO está funcionando normalmente). Sin embargo, tenga en cuenta que este problema puede ocurrir intermitentemente.

C1-72

The Time-Out alarm is triggered when movement stops for any reason during the pallet clamping/unclamping or table clamping/ unclamping operation. The alarm message indicates the position where the operation has stopped. Record the alarm message and check the operation status to determine the cause(s) of the problem. Possible causes and corrective measures are outlined below.

1. Interference with another object If component movement is restricted by another object, the component may stop in an incorrect position. In this case, there is a danger that the pallet may be dropped. Contact Makino service representatives and do not attempt to correct the problem.

2. LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. If movement is stopped in the completed position, this malfunction has most likely occurred. Perform the operation again and confirm the switch status on the diagnostic screen. If the input signal is abnormal, this is the cause.

3. Hydraulic cylinder or solenoid valve failure, damaged circuitry (relay, DO card) in machine control panel. Check the output system. Attempt to move the stopped components. If the parts move correctly, the hydraulic cylinder and solenoid valves are functioning normally (this does not confirm the DO card as functioning normally). However, note that this problem may occur intermittently.

7.5

B-AXIS ROTATION DOES NOT STOP LA ROTACION DEL EJE B NO PARA

Si el eje B (mesa) continua rotando por más de un ciclo, (360°) ha ocurrido un error. Presione el botón de parada de emergencia para parar el eje B.

If the B-axis (table) continues to rotate for more than 1 cycle (360°), an error has occurred. Press the emergency stop button to stop the B-axis. Possible causes are outlined below.

Las posibles causas se indican abajo. 1. Error en el servo sistema (motor, codificador o amp) 2. El dispositivo de NC ha funcionado mal, especialmente en las tarjetas de DI/DO. 3. Malfunción del LS o cableado desconectado/ dañado. Falla de ajuste. 4. Cableado desconectado/dañado en los cables de energía del motor. 5. Efectos del ruido eléctrico.

1. Error in the servo system (motor, encoder or amp) 2. NC device has malfunctioned, especially in DI/DO cards. 3. LS malfunction or disconnected/damaged wiring. Adjustment failure. 4. Disconnected/damaged wiring in the motor power cables. 5. Effects of electrical noise. If there is a possibility that the trouble is mechanical, contact Makino service representatives.

7.6

SERVO ALARM IS TRIGGERED DURING OPERATION LA SERVO ALARMA ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION

Si hay posibilidad de que el problema es mecánico, contacte al representante de servicio de Makino. Es posible que la alarma haya ocurrido debido a una malfunción del sistema del servo o a un error en alguna parte mecánica. Registre el mensaje de alarma y la situación para comenzar las medidas correctivas. Verifique el número de alarma y los detalles de la alarma en el manual de operación NC para el dispositivo. Todas las malfunciones deben ser rectificadas de acuerdo con el manual de instrucción o el manual de mantenimiento que son publicados por el fabricante del NC. Si hay posibilidad de que el problema sea mecánico, verifique el siguiente ítem.

It is possible that the alarm has occurred due to a servo system or mechanical malfunction. Record the alarm message and situation to identify corrective measures. Check the alarm number and details of the alarm in the NC operation manual for the device. All malfunctions should be rectified according to the instruction manual or maintenance manuals that are published by the NC manufacturer. If there is the possibility that the trouble is mechanical, check the following item. 1. The workpiece is within specifications (ie: recommended weight).

C1-73

7.7

ABNORMAL NOISE GENERATED GENERACION DE RUIDO ANORMAL

1. La pieza de teabajo está dentro de las especificaciones (es decir: peso).

7.8

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE

Si se genera un ruido anormal, verifique la ubicación donde es emitido. Refiérase a la Sección “7.1 LA ALARMA ES ACTIVADA”.

C1-74

If abnormal noise is generated, check the location from where it is emitted. Refer to Section “7.1 ALARM IS TRIGGERED”.

Identify the exact oil leakage point(s), and take appropriate corrective measures.

7.9

CUTTING FLUID ENTERS TABLE EL FLUIDO DE CORTE ENTRA EN LA MESA

Verifique las áreas donde hay fugas, y tome las medidas apropiadas. Es posible que el sello contra polvo [3] entre la base de posicionamiento [2] y el acoplamiento Curvic [4] se haya gastado. Verifique para ver si el sello contra el polvo [3] está dañado o gastado. Saque la base de posicionamiento [2] y reemplace el sello contra polvo [3] si es necesario (refiérase a Sección “3.11 DESMONTAJE DE LA BASE DE POSICIONAMIENTO” para detalles del procedimiento de desmontaje). Confirme que el fluido de corte no entre en la mesa. Si el fluido de corte entra en la mesa, es necesario el reemplazo del aceite de lubricación

It is possible that the dust seal [3] between the positioning base [2] and the Curvic coupling [4] has worn out. Check the dust seal [3] for damage or wearing. Remove the positioning base [2] and replace the dust seal [3] if necessary (refer to Section “3.11 POSITIONING BASE REMOVAL” for details on the removal procedure). Confirm that cutting fluid does not enter the table. If cutting fluid enters the table, lubricating oil replacement is required (refer to Section “6.2 CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL”).

1

2 3

4

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Base de posicionamiento

-

2

Positioning Base

-

3

Sello contra polvo

3

Dust Seal

4

Acoplamiento Curvic

4

Curvic Coupling

20M50A:6-16 -

20M50A:6-16 -

FIGURE 7.1 CUTTING FLUID LEAKAGE FIGURA 7.1 FUGA DE FLUIDO DE CORTE

C1-75

C2. NC ROTARY TABLE C2. MESA ROTATIVA NC CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION....................................................................................................................C2-1 1.2

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES ...................................................................................................C2-4

1.3

COMPOSITION COMPOSICION ............................................................................................................C2-6

1.4   OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE OPERACION ...................................................................................C2-8 1.5 2.

START CONDITIONS CONDICION DE ARRANQUE ....................................................................................C2-9

ROTARY TABLE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA MESA ROTATIVA .....................................C2-10 2.1

TABLE ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA.........................................................C2-10

2.2

B-AXIS REFERENCE POSITON RETURN RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B .................................C2-13 2.2.1 PROXIMITY SWITCH LS50 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS50 ...................................................C2-16

2.3

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA ..............................C2-17 2.3.1 PALLET POSITIONING POSICIONAMIENTO DE LA PALETA........................................................C2-18 2.3.2 PALLET CLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION DE LA PALETA ...........................................C2-20 2.3.3 PALLET UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE LIBERACION DE LA PALETA.....................................C2-23 2.3.4 PALLET CLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT CIRCUITO HIDRAULICO DE FIJACION DE LA PALETA.......................C2-26 2.3.5 PALLET CLAMPING/UNCLAMPING (LS55/LS56) FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA .................................................C2-28 2.3.6 LOCATOR PIN CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR ................................C2-30

2.3.7 LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT CIRCUITO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR ... C2-33 2.4

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA.................................. C2-34 2.4.1 TABLE CLAMPING SEQUENCE SECUENCIA DE LA FIJACION DE LA MESA .......................................... C2-35 2.4.2 TABLE UNCLAMPING SEQUENCE SECUENCIA DE LIBERACION DE LA MESA .......................................... C2-37 2.4.3 TABLE UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA MESA.................... C2-39

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES .................................................................................................. C2-40 3.1

PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT (LS55/LS56) AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PRESION (LS55/LS56) ................................... C2-40

3.2

PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS50) AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS50) .................................... C2-44

3.3

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA ........................ C2-46

3.4

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA MESA ............................ C2-46

3.5

B-AXIS REFERENCE POSITION CHECK/ADJUSTMENT VERIFICACION Y AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B.. C2-48

3.6

BACKLASH MEASUREMENT MEDICION DEL CONTRAGOLPE .......................................................................... C2-52

3.7 BACKLASH ELIMINATION ELIMINACION DEL CONTRAGOLPE.................................................................... C2-54 3.8

BELT TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CORREA .......................................................... C2-58

4.

LUBRICATION LUBRICACION .................................................................................................................... C2-60

5.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ............................................................... C2-62

6.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ....................................................................................... C2-64 6.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ................................................................................... C2-64

6.2

CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL .............. C2-66

7.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ...................................................................C2-68 7.1

B-AXIS FAILS TO ROTATE IN MANUAL MODE EL EJE B NO ROTA EN EL MODO MANUAL .......................................................C2-68

7.2

EMERGENCY STOP BUTTON IS PRESSED DURING B-AXIS ROTATION EL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA ES PRESIONADO DURANTE LA ROTACION DEL EJE B .............................................................................................C2-68

7.3

TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA .........................................................C2-69

7.4

B-AXIS ROTATION DOES NOT STOP LA ROTACION DEL EJE B NO PARA.....................................................................C2-70

7.5

SERVO ALARM TRIGGERED DURING OPERATION LA ALARMA DEL SERVO ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION .........C2-70

7.6

INCORRECT B-AXIS INDEXING EL EJE B NO SE POSICIONA CON PRECISION ....................................................C2-71

7.7

ABNORMAL NOISE GENERATED GENERACION DE RUIDO ANORMAL...................................................................C2-71

7.8

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE .....................................................................................................C2-71

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCIONES La unidad de la mesa rotativa asegura la transferencia de la paleta a la cámara de maquinado por el cambiador de paleta. La paleta también es rotada y posicionada en 1/1000 por grado (incrementos) por medio del mecanismo de rotación dentro de la mesa. Las rotaciones son realizadas por el eje B. La unidad de la mesa es movida en la dirección del eje Z a lo largo de las guías de movimiento lineal del eje Z por dos tornillos de bolas. Las piezas de trabajo pueden ser maquinadas mientras se mueve el eje B. POSICION La ubicación de la unidad de la mesa rotativa se muestra en la Fig.1.1.

FUNCTIONS The rotary table unit secures the pallet transferred into the machining chamber by the pallet changer. The pallet is also rotated and indexed in 1/1000 per degree increments via the rotation mechanism within the table. Rotation of the table is on the B-axis. The table unit along Z-axis linear motion guides by two ball screws. Workpieces may be machined during B-axis rotation. POSITION The layout of the rotary table unit is shown in Fig.1.1.

3 1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de la mesa rotativa

1

Rotary Table Unit

2

Tornillo de bolas del eje Z

2

Z-axis Ball Screw

3

Husillo

3

Spindle

FIGURE 1.1 ROTARY TABLE UNIT LAYOUT FIGURA 1.1 DISPOSICION DE LA UNIDAD DE LA MESA ROTATIVA

C2-1

The following limit switches and solenoid valves are installed in the rotary table unit.

Los siguientes interruptores de límite y válvulas de solenoide están montadas en la unidad de la mesa rotativa.

1.Proximity Switch LS50 (B-axis Reference Position Return) 2.Pressure Switch LS55/LS56 (Pallet Clamping/Pallet Unclamping) 3.Solenoid Valve SOL51 (Pallet Clamping) 4.Solenoid Valve SOL50 (Table Unclamping) 5.Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air)

1. Interruptor de proximidad LS50 (señal de retorno a la posición de referencia del eje B) 2. Interruptor de presión LS55/SL56 (Fijación/liberación de la paleta) 3. Válvula de solenoide SOL51 (Fijación de la paleta) 4. Válvula de solenoide SOL50 (Liberación de la mesa) 5. Válvula de solenoide SOL52 (Aire de limpieza del pasador centrador)

The locations of the above limit switches and solenoid valves is shown in Fig.1.2A and Fig.1.2B.

La ubicación de los interruptores de límite y válvulas de solenoide se muestra en la Fig.1.2A y Fig.1.2B.

1

2

4

3

DETALLE DE LA SECCION A

5

6 DETALLE DE LA SECCION B

FIGURE 1.2A LIMIT SWITCH/SOLENOID VALVE LAYOUT FIGURA 1.2A DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE/INTERRUPTORES DE LIMITE

C2-2

No.

Nombre

No. clave

1

Distribuidor

2

Válvula de solenoide SOL50 Fijación de la mesa

20M70A:3-9

3

Válvula de solenoide SOL51 Liberación de la paleta

20M70A:4-2

4

Interruptor de presión LS55/SL56 Fijación/liberación de la paleta

20M70A:4-7

5

6

-

Interruptor de proximidad LS50 Señal de retorno a la posición de referencia del eje B Válvula de solenoide SOL52 Aire de limpieza del pasador centrador

No.

Name

Key No.

1

Manifold

2

Solenoid Valve SOL50 Table Clamping

20M70A:3-9

Solenoid Valve SOL51 Pallet Unclamping

20M70A:4-2

3

4 20M50A:15-12

5 20M70A:16-11

6

Pressure Switch LS55/LS56 Pallet Clamping/ Unclamping Proximity Switch LS50 B-axis Reference Position Return Solenoid Valve SOL52 Locator Pin Cleaning Air

-

20M70A:4-7

20M50A:15-12

20M70A:16-11

FIGURE 1.2B LIMIT SWITCH/SOLENOID VALVE LAYOUT FIGURA 1.2B DISPOSICION DE LAS VALVULAS DE SOLENOIDE/INTERRUPTORES DE LIMITE

C2-3

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES

1.2

R.p.m. y relación de reducción.

R.P.M.

Rotation Number and Reduction Ratios

Avance rápido

Avance de corte máximo

15MIN-1

15MIN-1

Rapid Traverse

R.P.M.

15MIN-1

Total reduction ratio Relación de reducción total

Maximum Cutting Feed

15MIN-1

１／１９９．６

1/199.6

Especificaciónes del trabajo

WORKPIECE SPECIFICATIONS

Peso máximo de la pieza de trabajo Estándar : 1200kg. Opcional : 1500kg.

Maximum workpiece weight Standard: 1200kg Optional: 1500kg

Tamaño máximo del trabajo: Vea la Fig.1.3

Maximum dimensions :

CARRERA DEL EJE X

CUBIERTA TELESCOPICA X

CARRERA DEL EJE Y

CUBIERTA TELESCOPICA X

See Figure1.3

VIEW A VISTA 矢視 AA

FIGURE1.3 WORKPIECE DIMENSIONS FIGURA 1.3 TAMAÑO DE LA PIEZA DE TRABAJO

C2-4

C2-5

1.3

COMPOSITION COMPOSICION

La composición de la unidad de la mesa rotativa se muestra en la Fig.1.4A y Fig.1.4B

The composition of the rotary table unit is shown in Fig.1.4A and Fig.1.4B.

RE SG1

COM MOTOR MOTOR PALETA PALLET UNIDAD DE NC

NC UNIT POS LS50

PRO 3

TB SG2

ZG A1 SOL50 LS55/56

SOL51

P1 HYD

P2

P3 AIRE AIR

FIGURE 1.4 A COMPOSITION FIGURA 1.4A COMPOSICION

C2-6

SOL52

SIGN

Name

Símbolo

Nombre

PALLET

Paleta

POS

Base de posicionamiento

MOTOR

Servo motor

RE

Codificador rotativo

RE

NC UNIT

Controlador de NC

NC UNIT

PRO3

Controlador de la máquina (Professional 3)

PRO3

AIR

Unidad de control del aire

AIR

Air Control Unit

HYD

Unidad hidráulica

HYD

Hydraulic Unit

TB

Base de la mesa

ZG

Guía de avance del eje Z

SOL50

Válvula de solenoide SOL50 (Liberación de la mesa)

SOL51

Válvula de solenoide SOL51 (Liberación de la paleta)

SOL52

Válvula de solenoide SOL52 (Aire de limpieza del pasador centrador)

LS50

Interruptor de proximidad LS50 (Desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B)

LS55/56

Interruptor de presión LS55/LS56 (Fijación/liberación de la paleta)

COM

PALLET POS MOTOR

Pallet Positioning Base Servomotor Rotary Encoder NC Controller Machine Controller (Professional 3)

TB

Table Base

ZG

Z-axis Feed Guide

SOL50

Solenoid Valve SOL50 (Table Unclamping)

SOL51

Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping)

SOL52

Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air)

LS50

Proximity Switch LS50 (B-axis Reference Return Deceleration)

LS55/56

Pressure Switch LS55/56 (Pallet Clamping/Unclamping)

Comando (rotación del eje B)

COM

(B-axis Rotation) Command

SG1

Señal (Retroalimentación del posicionamiento)

SG1

Signal (Positioning Feedback)

SG2

Señal (Desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B)

SG2

Signal (B-axis Reference Position Return Deceleration)

A1

Tuberías neumáticas del aire de limpieza del pasador centrador

A1

Locator Pin Cleaning Air Piping Table Clamping Hydraulic Piping Route

P1

Tuberías hidráulicas para la fijación de la mesa

P1 P2

Pallet Unclamping Hydraulic Piping Route

P2

Tuberías hidráulicas para la liberación de la paleta

P3

Pallet Clamping Hydraulic Piping Route

P3

Tuberías hidráulicas para la fijación de la paleta.

FIGURE 1.4 B COMPOSITION FIGURA 1.4B COMPOSICION

C2-7

OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE LA OPERACION

1.4

La secuencia de la operación de la unidad de la mesa rotativa es como sigue:

The operation sequence of the rotary table unit is as follows:

Table is unclamped in manual mode.

Table is unclamped by M-code command.

B command starts B-axis in manual mode.

NC program starts B-axis.

B-axis stops

B-axis stops

Table is clamped when manual mode is cancelled

Table is clamped by M-code command

La mesa es liberada en el modo de manual.

La mesa es liberada por el código del comando B.

El comando B arranca el eje B en el modo de manual.

El programa NC arranca el eje B.

El eje B para.

El eje B para.

La mesa es fijada cuando el modo de manual es cancelado.

La mesa es fijada por el código del comando M.

FIGURE 1.4 C TABLE CLAMP/UNCLAMP SEQUENCE FIGURA 1.4C SECUENCIA DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

C2-8

1.5

START CONDITIONS CONDICIONES DE ARRANQUE

La mesa rotativa es operada por el comando B cuando se cumplen las siguientes condiciones (refiérase al "MANUAL DE INSTRUCCIONES A88E" para detalles de la operación de la mesa rotativa).

The rotary table operates when the following conditions are satisfied by issuing a “B command” (refer to “A88E INSTRUCTION MANUAL” for details on the rotary table operation).

CONDICIONES DE ARRANQUE

START CONDITIONS

A. La mesa está desbloqueada.

A.Table is unclamped.

Cuando la mesa no está desbloqueada: Entre M11 (comando de liberación de la mesa rotativa)

When the table is not unclamped: Input M11 (rotary table unclamp command)

1. El cambiador de paleta no está en operación.

1. Pallet change: Not in operation.

2. La puerta de protección contra salpicaduras ha sido cerrada completamente.

2. Splashguard door is closed. 3. Pallet is in clamped condition.

3. La paleta está bloqueada.

C2-9

2.

ROTARY TABLE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA MESA ROTATIVA

   TABLE ROTATION MECHANISM 2.1 MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA

La secuencia de rotación de la mesa es descrita abajo. La mesa es desbloqueada cuando el eje B inicia la rotación, y bloqueada cuando se ha completado la rotación del eje (vea la Fig.2.1 para la secuencia de operación). Refiérase a la Sección "2.4 FIJACION/ LIBERACION DE LA MESA" para la fijación/ liberación de la mesa (vea la Fig.2.2).

The table rotation sequence is outlined below. The table is unclamped just before the B-axis starts rotating, and is clamped after the axis rotation is completed (see Fig.2.1 for the operation sequence). Refer to Section “2.4 TABLE CLAMPING/ UNCLAMPING” for details on the table clamping/unclamping operation (see Fig.2.2).

El comando rotación es emitido por el programa NC.

Rotation command is issued by NC program

El controlador NC rota el servo motor AC [1].

    Rotan las correas temporizadoras [2].

      

NC controller rotates AC servomotor [1].

Timing belt [2] rotates.

Rota el tornillo sinfín [3].

Worm gear [3] rotates.

Rota la rueda helicoidal [4].

Worm wheel [4] rotates.

Rota la base de posicionamiento [5].          

Positioning base [5] rotates.

El codificador rotativo alimenta el ángulo de rotación de la base de posicionamiento de vuelta al controlador NC.

Rotary encoder feeds the positioning base rotation angle back to the NC controller.

El controlador NC confirma el ángulo (esté conforme) y emite un comando de parada.

NC controller confirms the angle (to be congruent) and issues a command to stop.

Para la rotación del servo motor AC [1].            

AC servomotor [1] rotation stops.

FIGURE2.1 TABLE ROTATION MECHANISM  FIGURA 2.1 MECANISMO DE ROTACION DE LA MESA

C2-10

4

1

2

3

6

5

6

No.

Nombre

No.

Name

1

Servo motor AC

1

AC Servomotor

2

Correa de temporización

2

Timing Belt

3

Tornillo sinfín

3

Worm Gear

4

Rueda helicoidal

4

Worm Wheel

5

Base de posicionamiento

5

Positioning Base

6

Codificador rotativo

6

Rotary Encoder

FIGURE 2.2 B-AXIS ROTATON FIGURA 2.2 ROTACION DEL EJE B

C2-11

C2-12

2.2

B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

La posición de referencia del eje B está ubicada en posición paralela al localizador de límite y al eje X en la paleta (refiérase a la Sección "3.5 AJUSTE Y VERIFICACION DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B"). La diferencia en paralelismo entre el localizador de límite y el eje X está ajustada a menos de 0.003mm.

The B-axis is at the reference position (0 degrees) when the edge locator (large) on the pallet is placed parallel to the X-axis (refer to Section “3.5 B-AXIS REFERNCE POSITION CHECK/ADJUSTMENT”). The parallel difference between the edge locator and the X-axis is adjusted to within 0.003mm.

Cuando las marcas en la graduación de la posición de referencia del eje B están alineadas como se muestra en la Fig.2.3, indica que el eje B está en su posición de referencia.

When the marks on the B-axis reference position index are aligned as shown in Fig.2.3, this indicates that the B-axis is at the reference position.

El interruptor de proximidad LS50 es usado para realizar el retorno a la posición de referencia del eje B (refiérase a la Sección "2.2.1 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS50" para detalles).

The LS50 proximity switch is used to perform the B-axis reference position return (refer to Section “2.2.1 PROXIMITY SWITCH LS50” for details).

1

No.

1

Nombre Indicación de la posición de referencia del eje B

No. 1

Name B-axis Reference Position Index

FIGURE 2.3 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN FIGURA 2.3 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C2-13

B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN PRINCIPLE The AC servomotor with built-in encoder is used to drive the B-axis, and allows coordinates to be constantly monitored and memorized (refer to NOTE).

Tal como son memorizadas las coordenadas del eje B, al presionar el botón de retorno a la posición de referencia, el controlador de la máquina activa el "modo retorno a la posición de referencia G28", y el eje automáticamente retorna a su posición de referencia.

Since the B-axis coordinates are memorized, pressing the reference position return button signals the machine controller to activate the “G28 Reference Position Return mode,” and the axis automatically returns to its reference position.

Cuando el motor es reemplazado, el retorno a la posición de referencia es realizado en esta secuencia mostrada en la Fig.2.5 y las coordenadas son memorizadas.

Following replacement of the motor, a reference position return is performed in the sequence shown in Fig.2.5 and coordinates are memorized.

NOTA: No es necesario realizar un retorno a la posición de referencia al conectar la energía a la máquina, o después de una parada de emergencia tal como las coordenadas (del eje durante la parada anterior) son memorizadas.

NOTE: It is not necessary to perform a reference position return when the machine power is turned On, or after recovery from emergency stop as the coordinates (of the axis at the time of previous stop) is memorized.

ROTATION SPEED VELOCIDAD DE ROTACION

PRINCIPIO DEL RETORNO A LA POSICION DEL EJE B El servo motor AC con codificador incorporado es usado para impulsar el eje B, y permite que las coordenadas sean constantemente monitoreadas y memorizadas (refiérase a la NOTA.)

ENCODER B-AXIS REFERENCE POISITION REFERENCE POSITION POSICION DE REFERENCIA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B DEL CODIFICADOR RAPID TRAVERSE AVANCE RAPIDO

LOW SPEED VELOCIDAD BAJA

PROXIMITY SWITCH 1 INTERRUPTOR 0 DE PROXIMIDAD LS50(DEC4) ONE-REVOLUTION SIGNAL SEÑAL DE UNA REVOLUCION

1.8 DEG FIGURE 2.4 REFERENCE POSITION RETURN TIMING FIGURA 2.4 TIEMPOS DEL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA

C2-14

Table rotates at high speed (1000mm/min).

Proximity switch LS50 (B-axis ref. return) [2] detects the dog [1] when it approaches.

The status of the LS50 proximity switch input signal DEC 4 is changed from 0 to 1.

The table stops once, then starts rotating at the reference position return speed (500mm/min).

While DEC 4 is 0, the machine controller detects the encoder reference position.

Upon detection of the encoder reference position signal, a grid signal is issued.

LS50 fails to detect the dog [1] and input signal DEC 4 changes from 0 to 1.

After DEC 4 changes from 0 to 1, the table stops upon detecting the one-revolution signal.

La mesa rota a alta velocidad (1000mm/min).

El interruptor de proximidad LS50 [2] (señal de retorno a la posición de referencia del eje B) detecta el perro [1] cuando se acerca.

El estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad LS50 DEC 4 es cambiado de 0 a 1. La mesa para una vez, luego comienza a rotar a la velocidad de retorno a la posición de referencia (500mm/min). Mientras DEC 4 es 0, el controlador de la máquina detecta la posición de referencia del codificador.

Al detectar la señal de la posición de referencia del codificador, se establece la señal de revolución.

LS50 falla en detectar el perro [1] y la señal de entrada DEC 4 cambia de 0 a 1.

Después de que DEC 4 cambia de 0 a 1, la mesa para al detectar la primera señal de revolución. FIGURE 2.5 B-AXIS REFERENCE POSITION RETURN FIGURA 2.5 RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C2-15

PROXIMITY SWITCH LS50 2.2.1 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS50 El interruptor de proximidad LS50 está conectado de forma que el circuito está normalmente cerrado (señal de entrada de la máquina (DI) : DEC es 1) para seguridad en caso de malfuncionamiento.

The circuit on proximity switch LS50 remains closed (machine input signal (DI): DEC is 1) as a safety precaution in the event of a malfunction.

1

2

SPINDLE SIDE LADO DEL HUSILLO

No.

Nombre

1

Interruptor de proximidad LS50 (Retorno a la posición de referencia del eje B)

2

No. clave 20M51A: 19-10

No.

Name

Key No.

1

Proximity switch LS50 (B-axis Reference Position Return)

20M51A:19-10

2 Base de la mesa

Table Base

-

-

FIGURE 2.6 LIMIT SWITCH LS50 (B-AXIS REF. POS. RETURN DECELERATION) FIGURA 2.6 INTERRUPTOR DE LIMITE LS50 (DESACELERACION DEL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B).

C2-16

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA

2.3

Las funciones del mecanismo de fijación/ liberación son posicionar en forma precisa la paleta en la base de posicionamiento, para asegurar la paleta (fijación de la paleta) en la base de posicionamiento, y liberarla (liberación de la paleta) con presión hidráulica.

The functions of the pallet clamping/ unclamping mechanism are to position and secure (clamp) the pallet on the positioning base, and to release the pallet (unclamp) using hydraulic pressure.

LS55/56 NC UNIT SOL51

PRO3

P1

No.

Nombre

P2 No.

Name

NC UNIT

Controlador NC

NC UNIT

NC Controller

PRO3

Controlador de la máquina (Professional 3)

PRO3

HYD

Unidad hidráulica

Machine Controller (Professional 3)

P1

Tuberías de la fijación de la paleta

P2

Tuberías de la liberación de la paleta

SOL51

Válvula de solenoide SOL51 (Liberación de la paleta)

LS55/56

Interruptor de presión LS55/LS56 (Fijación/liberación de la paleta)

HYD

Hydraulic Unit

P1

Pallet Clamping Piping

P2

Pallet Unclamping Piping

SOL51

Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping)

LS55/ 56

Pressure Switch LS55/LS56 (Pallet Clamping/Unclamping)

FIGURE 2.7 PALLET CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM FIGURA 2.7 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA

C2-17

PALLET POSITIONING 2.3.1 POSICIONAMIENTO DE LA PALETA MECANISMO DE POSICIONAMIENTO DE LA PALETA La paleta es posicionada interbloqueando los cuatro manguitos centradores [2] y las clavijas de retención [5] en la parte trasera de la paleta [1] con los cuatro pasadores centradores [3] en la base de posicionamiento [4] (vea la Fig.2.9).

PALLET POSITIONING MECHANISM The pallet is positioned by interlocking the four locator bushings [2] and retention stud [5] on the back of the pallet [1] with the four locator pins [3] on the positioning base [4] (see Fig.2.9).

1

5

2 4

No.

3

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Manguito centrador

2

Locator Bushing

3

Pasador centrador

3

Locator Pin

4

Base de posicionamiento

4

Positioning Base

5

Clavija de retención

5

Retention Stud

FIGURE 2.8 PALLET POSITIONING FIGURA 2.8 POSICIONAMIENTO DE LA PALETA

C2-18

C2-19

PALLET CLAMPING MECHANISM 2.3.2 MECANISMO DE FIJACION DE LA PALETA Durante una operación de cambio de paleta automático, el controlador de la máquina inicia la fijación de la paleta cuando la paleta es posicionada en la base de posicionamiento con el brazo abajo (LS100:1). La fijación de la paleta también puede ser operada en el modo de mantenimiento. Las Fig.2.9A y Fig.2.9B describe la secuencia de la fijación de la paleta después de que es emitido el comando de fijación (durante un brazo APC abajo o mientras está en el modo de mantenimiento. (vea la Fig.2.10)

During an automatic pallet change operation, the machine controller initiates pallet clamping when the pallet is positioned on the positioning base with the arm DOWN (LS100:1). Pallet clamping can also be performed in Maintenance mode. Figs.2.9A and 2.9B show the pallet clamping sequence (during APC arm DOWN or when in Maintenance mode [see Fig.2.10]).

Output signal (DO):SL51 is changed from 1 to 0 by the machine controller.

Solenoid valve SOL51 (pallet unclamping) is de-energized.

Hydraulic fluid enters area A in the clamping cylinder.

The ball collet piston [3] is lowered by hydraulic pressure.

The balls [7] detach from the groove on the locator pins [2].

The balls [7] lock the tapered part of the retention stud [8].

The pallet [1] is secured to the positioning base.

Hydraulic pressure level rises and the LS55/56 pressure switch turns ON (see Table 2.1).

Input signal (DI):LS55 changes from 0 to 1.

Completion of pallet clamping is confirmed by machine controller.

FIGURE 2.9A PALLET CLAMPING FIGURA 2.9A FIJACION DE LA PALETA.

C2-20

El estado de la señal de salida SL51 es cambiado de 1 a 0 por el controlador de la máquina.

La válvula de solenoide SOL51 (liberación de la paleta) es de-energizada.

Entra aceite hidráulico al área A del cilindro de fijación.

El pistón de la pinza portapieza [3] es bajado por presión hidráulica.

Las bolas [7] se mueven fuera de la ranura del pasador centrador [2].

Las bolas [7] bloquean la parte cónica de la clavija de retención [8].

La paleta [1] es asegurada a la base de posicionamiento.

El nivel de la presión hidráulica se eleva y el interruptor de presión LS55/56 se activa (vea la Tabla 2.1)

El estado de la señal de entrada LS55 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina confirma la completación de la operación de fijación de la paleta.

FIGURE2.9B PALLET CLAMPING FIGURA 2.9B FIJACION DE LA PALETA.

C2-21

AREA A AREA A

1

8 7

2

6

3

LS55/56 PRESSURE SWITCH INTERRUPTOR DE PRESION LS55/56 4

5

No.

Nombre

No. clave

NO

Name

SOL51 PALLET UNCLAMPING LIBERACION DE LA PALETA SOL51

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Pasador Centrador

-

2

Locator Pin

-

3

Pistón de la pinza portapiezas

-

3

Ball Collet Piston

-

4

Válvula de solenoide SOL51

4 20M70A:4-2

Solenoid Valve SOL51

20M70A:4-2

5

Interruptor de presión LS55/56

20M70A:4-7

Pressure Switch LS55/56

20M70A:4-7

6

Base de posicionamiento

-

7

Bola

-

8

Clavija de retención

-

5 6

Positioning Base

-

7

Ball

-

8

Retention Stud

-

FIGURE 2.10 PALLET CLAMPING FIGURA 2.10 FIJACION DE LA PALETA

C2-22

PALLET UNCLAMPING MECHANISM 2.3.3 MECANISMO DE LIBERACION DE LA PALETA Durante la operación de cambio de paleta automático, el controlador de la máquina inicia la liberación de la paleta cuando es emitido el comando de cambio de paleta M60. La liberación de la paleta también puede ser operada en el modo de mantenimiento. La paleta es liberada de la base de posicionamiento al ser desbloqueada. Las Fig.2.11A y Fig.2.11B describe la secuencia de liberación de la paleta (durante el levante del brazo APC o en el modo de mantenimiento [vea la Fig.2.12]).

During an automatic pallet change operation, the machine controller initiates pallet unclamping when a pallet change command (M60) is issued. Pallet unclamping can also be performed in Maintenance mode. Fig.2.11A and Fig.2.11B outline the pallet unclamping sequence (during APC arm LIFT or when in Maintenance mode [see Fig.12]).

Output signal (DO): SL51 is changed from 0 to 1 by the machine controller.

Solenoid valve SOL51 (pallet unclamping) [5] is energized.

Hydraulic fluid enters area [B].

The ball collet piston [3] is raised by hydraulic pressure and the force of the spring [7].

The balls [8] are set in the groove of the locator pins [2] releasing the retention stud.

The pallet [1] is released from the positioning base [4].

The oil pressure level drops and pressure switch LS55/56 is turned Off (see Table 2.1).

Input signal (DI): LS56 changes from 1 to 0.

Completion of pallet unclamping is confirmed by the machine controller.

FIGURE2.11A PALLET UNCLAMPING FIGURA 2.11 A LIBERACION DE LA PALETA

C2-23

El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida (DO): SL51 de 0 a 1.

La válvula de solenoide SOL52 (liberación de la paleta) [5] es energizada.

El aceite hidráulico entra al área B.

La pistón de la pinza portapiezas de bolas [3] es elevado por la presión hidráulica y la fuerza del muelle [7].

Las bolas [8] entran en la ranura del pasador centrador [2] liberando la clavija de retención [9].

La paleta [1] es liberada de la base de posicionamiento [4].

El nivel de presión del aceite cae y el interruptor de presión LS55/56 es desactivado (vea la Tabla 2.1)

El estado de la señal de entrada LS56 cambia de 1 a 0.

El controlador de la máquina confirma la completación de la operación de liberación de la paleta.

FIGURE 2.11B PALLET UNCLAMPING FIGURA 2.11 B LIBERACION DE LA PALETA

C2-24

9 1

8

2 3

7

AREA B AREA B

6 PRESSURE SWITCH LS55/56 INTERRUPTOR DE PRESION LS55/56

No.

4

SOL51 5 PALLET UNCLAMPING

LIBERACION DE LA PALETA SOL51

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Pasador centrador

-

2

Locator Pin

-

3

Pistón de la pinza portapiezas

-

3

Ball Collet Piston

-

4

Base de posicionamiento

-

4

Positioning Base

-

5

Solenoid Valve SOL51

20M70A:4-2

6

Pressure Switch LS55/56

20M70A:4-7

7

Spring

-

8

Ball

-

9

Retention Stud

-

5

Válvula de solenoide SOL51

20M70A:4-2

6

Interruptor de presión LS55/56

20M70A:4-7

7

Muelle

-

8

Bola

-

9

Perilla de retención

-

FIGURE 2.12 PALLET UNCLAMPING FIGURA 2.12 LIBERACION DE LA PALETA

C2-25

PALLET UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT 2.3.4 CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA PALETA El circuito hidráulico de fijación de la paleta es mostrado en la Fig.2.13. Para detalles, refiérase al Capítulo "H1 UNIDAD DE HIDRAULICA".

The pallet clamping hydraulic circuit is shown in Fig.2.13. For details, refer to Chapter “H1 HYDRAULIC UNIT”.

PALETA

LIBERACION DE LA PALETA

FIJACION DE LA PALETA 6.9 Mpa

FIJACION DE LA PALETA (PRESION ALTA) LIBERACION DE LA PALETA (PRESION BAJA)

LIBERACION DE LA PALETA UNIDAD HIDRAULICA

VALVULA DE RETENCION & ADMISION

COMPLETAMENTE ABIERTO VALVULA MODULAR DE RETENCION

1

No.

Nombre

2

No.

Name

1

Tuberías de liberación de la paleta

1

Pallet Unclamping Piping

2

Válvula de solenoide SOL51

2

Solenoid Valve SOL51

C2-26

FIGURE 2.13 PALLET UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.13 CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA PALETA

C2-27

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING (LS55/LS56)     2.3.5 FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA (LS55/LS56) La fijación/liberación de la paleta es confirmada por el interruptor de presión LS55/56. El controlador de la máquina determina si la paleta está fijada o liberada detectando el estado de la señal de SL55/56. Este interruptor está montado en la ruta de tuberías hidráulicas de la fijación de la paleta, y monitorea la presión para discriminar entre el estado de fijación y el estado de liberación.

Pallet clamping/unclamping is confirmed by the LS55/56 pressure switch. The machine controller determines if the pallet is clamped or unclamped by detecting the signal status of LS55/56. This switch is mounted in the pallet clamp hydraulic piping route, and monitors the pressure to discriminate between clamped and unclamped states.

TABLA 2.1

TABLE 2.1

Fijación de la paleta

Pallet Clamping

Liberación de la paleta

Pallet Unclamping

LS 55

1

0

LS 55

1

0

LS 56

1

0

LS 56

1

0

C2-28

La ubicación del interruptor de presión LS55/56 se muestra en la Fig.2.14.

The location of the LS55/56 pressure switch is shown in Fig.2.14.

B SIDE LADO B 側B

1

2

A SIDE LADO A 側A DETALLE DE LA SECCION

1

VISTA

No.

1 2

Nombre

No. clave

Interruptor de presión LS55/56 (Fijación/liberación de la paleta)

20M70A:4-7

Válvula de solenoide SOL51 (Liberación de la paleta)

20M70A:4-2

No.

1

2

Name Pressure Switch LS55/LS56 (Pallet Clamping/ Unclamping) Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping)

Key No.

20M70A:4-7

20M70A:4-2

FIGURE 2.14 LIMIT SWTICH LAYOUT FIGURA 2.14 DISPOSICION DEL INTERRUPTOR DE LIMITE

C2-29

LOCATOR PIN CLEANING AIR 2.3.6 AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR Cuando fluido de corte o virutas se adhieren a la superficie cónica de los pasadores centradores, la fijación de la paleta no se puede realizar apropiadamente. Para evitar que suceda esto, durante el cambio automático de la paleta, es soplado aire comprimido (aire de limpieza del pasador centrador) a través del pasador centrador [2]. Cuando la paleta [1] es asentada en la base de posicionamiento, cualquier material adherido a la superficie cónica de los pasadores centradores [2] es removido por el soplado de aire. Al soplar aire, la cubierta [4] de polvo cargada por muelle se eleva para evitar que el fluido de corte y las virutas entren al retenedor [3] y a los pasadores centradores [2].(vea la Fig.2.16). La posición de la válvula solenoide SOL52 difiere cuando está equipado con el dispositivo opcional de confirmación del asiento de la paleta. (refiérase al Capítulo "C3 CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA").

C2-30

When cutting fluid or chips adhere to the tapered surface of the locator pins, pallet clamping can not be performed. To prevent this from happening, compressed air (locator pin cleaning air) is blown through the locator pins [2] during an automatic pallet change operation. When supplying compressed air, the spring loaded dust cover [4] rises to prevent cutting fluid and chips from entering the retainer [3] and the locator pins [2] (see Fig.2.16). The position of the SOL52 solenoid valve differs when equipped with the optional pallet seating confirmation device (refer to Chapter ”C3 PALLET SEATING CONFIRMATION”).

4

1

2

3

5 DETALLE DE LA SECCION

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Pasador centrador

-

2

Locator Pin

-

3

Retenedor

-

3

Retainer

-

4

Cubierta contra polvo

-

4

Dust Cover

-

5

Válvula de solenoide SOL52

20M70A:16-11

5

Solenoid Valve SOL52

20M70A:16-11

FIGURE 2.15 LOCATOR PIN CLEANING AIR FIGURA 2.15 AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

C2-31

El aire de limpieza del pasador centrador es suministrado en la secuencia mostrada en la Fig.2.16 (para detalles del circuito neumático refiérase a la Sección "2.3.7 CIRCUITO NEUMATICO DEL PASADOR CENTRADOR". El dispositivo "confirmación del asiento", que discrimina entre el estado de fijación y de liberación en base a la diferencia de presión, está disponible como opción.

Locator pin cleaning air is supplied in the sequence shown in Fig.2.16 (for details on the pneumatic circuit refer to Section “2.3.7 LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT”). The “pallet seating confirmation” device, which discriminates between clamped and unclamped states based on the pressure difference, is an available option.

The machine controller (Professional 3) changes output signal (DO):SOL52 [5] from 0 to 1 (during automatic pallet change).

Solenoid valve SOL52 [5] is energized.

Cleaning air is supplied.

Cleaning air is supplied through the locator pins [2].

Foreign matter is removed from the tapered surface of locator pins [2].

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL52 [5] de 0 a 1.(durante el cambio de paleta automático).

La válvula de solenoide SOL52 [5] es energizada.

Es suministrado aire de limpieza.

El aire de limpieza es suministrado a través de los pasadores centradores [2].

Los materiales adheridos son sacados de la superficie cónica de los pasadores centradores [2].

FIGURE 2.16 LOCATOR PIN CLEANING AIR FIGURA 2.16 AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

C2-32

LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT 2.3.7 CIRCUITO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR El circuito del aire de limpieza del pasador centrador se muestra en la Fig.2.17 (refiérase al Capítulo "H2 UNIDAD DE NEUMATICA" para detalles).

The locator pin cleaning air circuit is shown in Fig.2.17 (refer to Chapter “H2. PNEUMATIC UNIT” for details).

UNIDAD DE AIRE PRINCIPAL

PREAJUSTE DE LA PRESION 0.25 MPA

FUENTE DE AIRE

FILTRO DE AIRE

REGULADOR DEL FILTRO

VALVULA DE SOLENOIDE

INTERRUPTOR DE PRESION

AIRE PRINCIPAL (SOL905) PRESION DEL AIRE PRINCIPAL (LS905)

PALETA

VALVULA DE ADMISION

LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR (SOL52)

VALVULA DE SOLENOIDE CON DISTRIBUIDOR

FIGURE2.17 LOCATOR PIN CLEANING AIR CIRCUIT FIGURA 2.17 CIRCUITO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR

C2-33

2.4

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

La operación de fijación/liberación de la mesa es realizada por el pistón el cual empuja hacia arriba y libera el disco de interrupción por medio de la presión hidráulica y la fuerza del muelle. Cuando el suministro de energía principal es activado, la mesa permanece bloqueada. El mecanismo de fijación de la mesa asegura firmemente la base de posicionamiento [1], mientras el mecanismo de liberación de la mesa libera la base de posicionamiento [1] para permitir la rotación (vea la Fig.2.18). El mecanismo de fijación/liberación [2] está instalado dentro de la base de posicionamiento [1] (vea la Fig.2.20 y Fig.2.22).

The table clamping/unclamping operation is performed by the piston which pushes upward and releases the brake disk using hydraulic pressure and the force of the spring. When the main power supply is turned On, the table remains clamped. The table clamping mechanism secures the positioning base [1], while the table unclamping mechanism releases the positioning base [1] to allow rotation (see Fig.2.18). The table clamping/unclamping mechanism [2] is installed inside the positioning base [1] (see Fig.2.20 and Fig 2.22).

TABLE CLAMPING/ UNCLAMPING MECHANISM 2

1

MECANISMO DE FIJACION/ LIBERACION DE LA MESA

No.

Nombre

No.

Name

1

Base de posicionamiento

1

Positioning Base

2

Mecanismo de fijación/liberación de la mesa

2

Table Clamping/Unclamping Mechanism

FIGURE2.18 TABLE CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM FIGURA 2.18 MECANISMO DE FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

C2-34

TABLE CLAMPING SEQUENCE 2.4.1 SECUENCIA DE FIJACION DE LA MESA La secuencia de operación de la fijación de la mesa al ser iniciada por el código del comando M o cuando está en el modo manual se muestra en la Fig.2.20 (vea la Fig.2.19).

The table clamp operation sequence when initiated by M code command or when in manual mode is shown in Fig.2.20(see Fig.2.19).

5

4

1

SOL50 TABLE UNCLAMPING LIBERACION DE LA MESA SOL50

3 2

No.

1

Nombre Válvula de solenoide SOL50

No. clave 20M70A:3-9

No. 1

Name Solenoid Valve SOL50

Key No. 20M70A:3-9

2

Cilindro

-

2

Cylinder

-

3

Pistón

-

3

Piston

-

4

Disco de interrupción

-

4

Brake Disk

-

5

Base de posicionamiento

-

5

Positioning Base

-

FIGURE2.19 TABLE CLAMPING FIGURA 2.19 FIJACION DE LA MESA

C2-35

Table clamping command is initiated by M11 or manual mode.

Machine controller changes output signal (DO):SL50 from 1 to 0.

Solenoid valve SOL50 [1] is de-energized.

Hydraulic pressure is exerted on the part indicated as [2].

Piston [3] rises to push the brake disk [4] upward.

Brake disk [4] is held between the piston [3] and the positioning base [5].

Table is clamped.

El comando de fijación de la mesa es iniciado por M11 o por el modo manual.

El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida SL50 de 1 a 0.

La válvula de solenoide SOL50 [1] es de-energizada.

La presión hidráulica actúa en la parte indicada como [2].

El pistón [3] se levanta para empujar el disco de interrupción [4] hacia arriba.

El disco de interrupción [4] es mantenido entre el pistón [3] y la base de posicionamiento [5].

La mesa es bloqueada. FIGURE 2.20 TABLE CLAMPING FIGURA 2.20 FIJACION DE LA MESA

C2-36

TABLE UNCLAMPING SEQUENCE 2.4.2 SECUENCIA DE LIBERACION DE LA MESA La secuencia de operación de la liberación de la mesa al ser iniciada por el código del comando M o cuando está en el modo manual se muestra en la Fig.2.22 (vea la Fig.2.21).

The table unclamping operation sequence when initiated by M-code command or when in manual mode is shown in Fig.2.22 (see Fig.2.21).

5

2 4 1

SOL50 TABLE UNCLAMPING LIBERACION DE LA MESA SOL50 3

No. clave

No.

Name

Key No.

No.

Nombre

1

Válvula de solenoide SOL50

2

Muelle

-

2

Spring

-

3

Pistón

-

3

Piston

-

4

Disco de interrupción

-

4

Brake Disk

-

5

Base de posicionamiento

-

5

Positioning Base

-

1 20M70A:3-9

Solenoid valve SOL50

20M70A:3-9

FIGURE2.21 TABLE UNCLAMPING FIGURA 2.21 LIBERACION DE LA MESA

C2-37

Table unclamping command is initiated by M11 or manual mode.

Machine controller changes output signal (DO):SL50 from 0 to 1.

Solenoid valve SOL 50 [1] is energized.

Hydraulic pressure stops acting on the part indicated as [2].

As the oil in the part [2] returns to the tank, the piston [3] is lowered by the force of the spring [6] and is released from the brake disk [4].

The positioning base [5] is released, and the table is unclamped.

El comando de liberación de la mesa es iniciado por M11 o por el modo manual.

El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida SL50 de 0 a 1.

La válvula de solenoide SOL50 [1] es energizada.

La presión hidráulica para de actuar en la parte indicada como [2].

Tal como el aceite en la parte [2] regresa al tanque, el pistón [3] es bajado por la fuerza del muelle [6] y es liberado del disco de interrupción [4].

La base de posicionamiento es liberada [5], y la mesa es desbloqueada.

FIGURE 2.22 TABLE UNCLAMPING FIGURA 2.22 LIBERACION DE LA MESA

C2-38

TABLE UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT 2.4.3 CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA MESA El circuito hidráulico de liberación de la mesa se muestra en la Fig.2.23 (refiérase al Capítulo "H1 UNIDAD DE HIDRAULICA" para detalles).

The table unclamping hydraulic circuit is shown in Fig.2.23 (refer to Chapter “H1 HYDRAULIC UNIT” for details).

PALETA

FIJACION DE LA MESA

1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Fijación de la mesa

1

Table Clamping

2

Válvula de solenoide SOL50

2

Solenoid Valve SOL50

FIGURE 2.23 TABLE UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.23 CIRCUITO HIDRAULICO DE LIBERACION DE LA MESA

C2-39

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.

Esta sección describe los procedimientos de ajuste para interruptores, velocidades de operación, eliminación del contragolpe y tensión de la correa. Estas partes son ajustadas antes del embarque y normalmente no requieren reajuste. Siga los procedimientos de abajo para realizar cada ajuste cuando sea requerido (es decir, después del reemplazo).

3.1

This section describes the adjustment procedures for switches, operating speeds, backlash measurement, and belt tension. All parts are adjusted prior to shipment and normally require no readjustment. However, should readjustment becomes necessary, follow the procedures outlined below (e.g., after component replacement).

PRESSURE SWITCH ADJUSTMENT (LS55/LS56) AJUSTE DEL INTERRUPTORES DE PRESION (LS55/56)

LS55/56 normalmente no requiere ningún ajuste tal como ha sido ajustado antes del embarque. Sin embargo, es necesario ajuste después del reemplazo, o cuando es activada una alarma LS55/56 (refiérase a la Sección "6.2 ACTIVACION DE LA ALARMA DE RETRASO"). El procedimiento de ajuste se describe abajo. AJUSTE DE LS55 1) Ponga la presión del sistema a 6MPa (refiérase al Capitulo "H1.3.1 AJUSTE DE LA PRESION/FLUJO"). 2) Realice la fijación de la paleta en el modo mantenimiento (Refiérase a "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3"). 3) Saque la tapa de goma [6] en el interruptor de presión [1]. 4) Rote el tornillo de ajuste de la presión. "SET 1" (ajuste 1)[5] con un atornillador (-) hasta que el LED [4] se encienda. 5) Restaure la presión del sistema a 6.9MPa.

C2-40

Pressure switch LS55/56 (confirmation of pallet clamping/unclamping) has been adjusted prior to shipment and normally requires no readjustment. However, adjustment is necessary following replacement, or the triggering of an LS55/56 alarm (refer to Section “6.2 TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED”). The adjustment procedure is outlined below. LS55 ADJUSTMENT 1) Set the system pressure to 6Mpa (refer to Chapter “H1, 3.1 PRESSURE/FLOW ADJUSTMENT”). 2) Perform pallet clamping in Maintenance mode (refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”). 3) Remove the rubber cap [6] attached to the pressure switch [1]. 4) Rotate the pressure adjusting screw, “SET 1” [5] with a standard screwdriver until the LED [4] is turned ON. 5) Restore the system pressure to 6.9Mpa.

AJUSTE DEL LS56 1) Ponga la presión del sistema a 2MPa (refiérase al Capitulo "H1, 3.1 AJUSTE DE LA PRESION/FLUJO"). 2) Realice la liberación de la paleta en el modo mantenimiento. (Refiérase a "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3"). 3) Saque la tapa de goma [6] en el interruptor de presión [1]. 4) Rote el tornillo de ajuste de la presión. "SET 2" (ajuste 2)[2] con un atornillador (-) hasta que el LED [3] se encienda. 5) Restaure la presión del sistema a 6.9Mpa.

LS56 ADJUSTMENT 1) Set the system pressure to 2 Mpa. (refer to Chapter “H1, 3.1 PRESSURE/FLOW ADJUSTMENT”). 2) Perform pallet unclamping in Maintenance mode (refer to “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”) 3) Remove the rubber cap [6] attached to the pressure switch [1]. 4) Rotate the pressure adjusting screw, SET 2 [2] with a standard screwdriver until the LED [3] is turned ON. 5) Restore the system pressure to 6.9Mpa.

La señal de entrada LS55/56 del interruptor de presión cambia por la presión según sigue.

The pressure switch LS55/56 input signal is changed by hydraulic pressure as follows.

TABLA 3.1 INTERRUPTOR DE PRESION PRESION PALETA LS55 LS56 MENOS DE 2 MPa SOBRE 2 MPa

0

1 1

BELOW 2 MPa ABOVE 2 MPa

0

BAJO 6 MPa SOBRE 6 MPa

DESBLOQUEA DO

TABLE 3.1 PRESSURE SWITCH PALLET LS55 LS56

PRESSURE

-

BELOW 6 MPa

BLOQUEADA

ABOVE 6 MPa

0

UNCLAMP

1

−

0

1

CLAMP

C2-41

RED CABLE : +V WHITE CABLE: OUTPUT (No.1) GREEN CABLE: OUTPUT (No.2) BRACK CABLE: -V

CABLE ROJO: +V CABLE BLANCO: SALIDA (No.1) CABLE VERDE: SALIDA (No.2) CABLE NEGRO: -V

1

6

5

2 4

SET 1(ajuste) (LS55): 6MPa±4% SET 2 (ajuste) (LS56): 2MPa±4%

SET 1 (LS55): 6MPA ±4% SET 2 (LS56): 2MPA ±4%

No

No. Nombre 1

3

Interruptor de presión LS55/56 (Fijación/ liberación de la paleta)

No. clave

Name

20m70a:4-7

1

Pressure Switch LS55/ LS56 (Pallet Clamping/ Unclamping)

Key No. 20M70A:4-7

2

Tornillo de ajuste de la presión (SET2)

-

2

Pressure Adjusting Screw (SET2)

-

3

LED (SET2)

-

3

LED (SET2)

-

4

LED (SET1)

-

4

LED (SET1)

-

5

Tornillo de ajuste de la presión (SET1)

-

5

Pressure Adjusting Screw (SET1)

-

Tapa de goma

-

6

Rubber Cap

-

6

FIGURE 3.1 PROXIMITY SWTICH ADJUSTMENT (LS55/LS56) FIGURA 3.1 AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD (LS55/LS56)

C2-42

C2-43

3.2

PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS50) AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD (LS50)

Para ajustar el interruptor de proximidad LS50, rote la mesa con el MPG (generador de impulsos manuales) hasta que el perro montado en la base de posicionamiento alcance la posición del interruptor de proximidad. Posicione el eje B a aproximadamente -5 grados.

To adjust the LS50 proximity switch, rotate the table with the MPG (manual pulse generator) until the dog mounted on the positioning base reaches the proximity switch. Position the B-axis at approximately -5 degrees from the reference position.

Es necesario entrar a la máquina al ajustar el interruptor de proximidad LS50 (desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B)

It is necessary to enter the machine when adjusting the LS50 proximity switch (B-axis reference position return deceleration).

Asegúrese de bloquear todos los ejes de avance antes del ajuste para evitar el movimiento. Para bloquear, primero presione la tecla [CUSTOM] (a pedido) en el panel de operación principal para visualizar la pantalla del PC, y luego active las funciones [AUX.FUNC LOCK] Y [MACHINE LOCK] en la pantalla.

Ensure all feed axes are locked prior to adjustment to prevent movement. To lock, first press the [CUSTOM] key on the main operation panel to display the PC screen, and then activate the [AUX. FUNC LOCK] and [MACHINE LOCK] modes on the screen.

(Vea la Fig.3.2) 1) Saque las siguientes tres cubiertas: Cubierta de la base de posicionamiento [1] Cubierta superior de la base de la mesa [2] Cubierta del lado de la mesa [3] 2) Verifique si el LED está encendido. 3) Afloje los pernos de montaje [5] y la tuerca del tornillo de ajuste [6]. 4) Usando el tornillo de ajuste [6], mueva el soporte [7] a la posición donde el interruptor de proximidad [4] entre en ligero contacto con el perro [8]. Rote el tornillo de ajuste [6] otras 2 vueltas en el sentido del reloj para mover el tornillo de ajuste [6] 2mm fuera del perro de forma que hayan 2mm de huelgo de detección entre los dos. 5) Tense el tornillo de ajuste [6] con una tuerca, y tense el perno de montaje [5]. 6) Realice el retorno a la posición de referencia del eje B, para confirmar que funcione el LS50 apropiadamente. 7) Ajuste la posición de referencia del eje B (refiérase a la Sección "3.6 AJUSTE Y CONFIRMACION DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B"). 8) Reinstale las siguientes tres cubiertas. Cubierta del lado de la mesa [3] Cubierta superior de la base de la mesa [2] Cubierta de la base de posicionamiento [1]

C2-44

(See Fig.3.2) 1) Remove the following three covers: Positioning base cover [1] Table base top cover [2] Table side cover [3] 2) Check if the LED is illuminated. 3) Loosen the mounting bolts [5] and the adjusting screw nut [6]. 4) Using the adjusting screw [6], move the bracket [7] to the position where the proximity switch [4] comes into light contact with the dog [8]. Rotate the adjusting screw [6] another 2 turns clockwise to create a 2mm detection gap between the adjusting screw [6] and the dog. 5) Tighten the adjusting screw [6] with a nut, and tighten the mounting bolt [5]. 6) Perform a B-axis reference position return to confirm LS50 is functioning correctly. 7) Adjust the B-axis reference position (refer to Section “3.6 B-AXIS REFERENCE POSITION CHECK AND ADJUSTMENT ). 8) Re-install the following three covers: Table side cover [3] Table base top cover [2] Positioning base cover [3]

1 2

3

4

8

LED

A

5

LED

6

7

4 5 6

VIEW A VISTA No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Positioning Base Cover

-

2

Table Base Top Cover

-

3

Table Side Cover

-

4

Proximity Switch LS50(B-axis Reference 20M51A:19-10 Return)

5

Mounting Bolt

-

6

Adjusting Screw

-

1

Cubierta de la base de posicionamiento

-

2

Cubierta superior de la base de la mesa

-

3

Cubierta lateral de la mesa

-

4

Interruptor de 20M51A:19-10 proximidad LS50 (retorno a la posición de referencia del eje B)

5

Perno de montaje

-

7

Bracket

-

6

Tornillo de ajuste

-

8

Dog

-

7

Soporte

-

8

Perro

-

FIGURE3.2 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT (LS50) FIGURA 3.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS50

C2-45

PALLET CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA

3.3

La velocidad de operación de la liberación de la paleta es ajustada con la válvula de admisión y la modular de retención. Tal como la velocidad de fijación de la paleta es ajustada antes del embarque, reajuste es normalmente innecesario. Sin embargo, después de reemplazar las partes relacionadas, el ajuste debe ser hecho usando el procedimiento mostrado en la Tabla 3.2.

The pallet unclamping speed is adjusted with the throttle and check modular valve. As the pallet clamping speed is adjusted prior to shipment, readjustment is normally not necessary. However, following component replacement, perform adjustment using the procedure shown in Table 3.2.

TABLE 3.2 OPERATION

ADJUSTMENT

TIME/FULL STROKE

PALLET UNCLAMPING

THROTTLE & CHECK VALVE

PALLET CLAMPING

ADJUSTMENT IS NOT NECESSARY

0.5 Sec./ FULL STROKE (±10%)

FULL OPEN

TABLA 3.2 Operación

Ajuste

Paleta desbloqueada

Válvula de admisión y de retención

Paleta bloqueada

El ajuste no es necesario

Tiempo/carrera completa Abierto completamente

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Fig.3.3) 1) Afloje el tornillo de bloqueo del dial [4]. 2) Gire el dial de ajuste [1] contra el reloj para aumentar el flujo. 3) Tense el tornillo de bloqueo del dial [4] con el dial totalmente abierto.

3.4

ADJUSTMENT PROCEDURE (See Fig.3.3) 1)Loosen the dial lock screw [4]. 2)Turn the adjusting dial [1] counterclockwise to increase the flow. 3)Tighten the dial lock screw [4] with the dial fully open.

TABLE CLAMPING/UNCLAMPING SPEED VELOCIDAD DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA MESA

La fijación/liberación de la mesa no requiere ajuste.

C2-46

0.5 seg./Carrera completa (±10%)

The table clamping/unclamping requires no adjustment.

speed

1

2

3 4

No.

Nombre

No.

Name

1

Dial de ajuste

1

Adjusting Dial

2

Válvula de admisión y de retención

2

Throttle & Check Valve

3

Válvula de solenoide SOL51

3

Solenoid Valve SOL51

4

Tornillo de bloqueo del dial

4

Dial Lock Screw

FIGURE 3.3 OPERATING SPEED ADJUSTMENT FIGURA 3.3 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE OPERACION

C2-47

B-AXIS REFERENCE POSITION CHECK AND ADJUSTMENT 3.5

VERIFICACION Y AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

La posición de referencia del eje B puede ser ajustada ajustando la distancia paralela entre el centrador de borde (grande) [1] y el eje X. Ajuste de forma que la diferencia de paralelismo sea menos de 0.003mm. Verifique y ajuste cuando la mesa golpee el husillo o cuando la precisión del maquinado no sea satisfactoria. Siga el procedimiento descrito abajo.

The B-axis reference position can be adjusted by changing the parallel distance between the edge locator (large) [1] and the X-axis. Adjust so that the parallel difference is within 0.003mm. Adjust the B-axis reference position when the table comes into contact with the spindle or when machining accuracy is unsatisfactory. Follow the procedure outlined below.

1) Ponga la paleta [3] en la mesa. 1)Set the pallet [3] on the table. 2) Ponga el indicador [5] como se muestra en la Fig.3.4 (vea C2-50).

2)Set the indicator [5] as shown in Fig.3.4. (See C2-50) 1

5 2 4

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Cabezal del husillo

1

Spindle

2

Centrador de borde (grande)

2

Edge Locator (Large)

3

Paleta

3

Pallet

4

Centrador de borde (pequeño)

4

Edge Locator (Small)

5

Indicador

5

Indicator

FIGURE 3.4 SETTING B-AXIS REFERENCE POSITION FIGURA 3.4 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE B

C2-48

3) Ponga la aguja del indicador [5] en la superficie interior del centrador de borde [2] como se muestra en la Fig.3.7. 4) Ponga el indicador en cero [5]. 5) Mueva el eje X (aproximadamente 315mm) hasta que llegue al extremo del centrador de borde [2]. 6) La posición de referencia del eje B es correcta si la lectura del indicador en la posición de arriba está dentro de ±0.003mm.

3) Set the dial indicator [5] stylus (probe) against the inner surface of the edge locator [2] as shown in Fig.3.4. 4) Zero the indicator [5]. 5) Move the X-axis (approx. 315mm) until it reaches the end of the edge locator [2]. 6) The B-axis reference position is correct if the indicator reading at the above position is within ± 0.003mm.

Si está fuera de las especificaciones, realice los siguientes ajustes.

If outside the specifications, perform the following adjustments.

AJUSTE DE LA CONMUTACION DE LA REJILLA

GRID SHIFT ADJUSTMENT

1) Verifique el parámetro 1850 de la máquina y registre el valor actual de la rejilla del eje B, luego reemplace con "0". 2) Realice el retorno a la posición de referencia del eje B para poner el valor de las coordenadas del eje B en la pantalla de posición de coordenadas relativo a "0". 3) Mueva la mesa rotativa con la manija de impulso manual hasta que la lectura del indicador esté dentro de las especificaciones mientras mantiene la aguja [5] del indicador en la superficie interior del centrador de borde [2] como se muestra en la Fig.3.4. a) Rote ligeramente el eje B con la manija de impulso manual. b) Ponga el indicador a cero [5]. c) Mueva el eje X al extremo del centrador de borde [2]. d) Verifique que la lectura del indicador esté dentro del rango especificado. Si es así, el ajuste está completo. Si no, repita los pasos a) - d). 4) Entre el valor de la conmutación de la rejilla del eje B, el cual puede ser calculado multiplicando el valor indicado en la pantalla de la posición del eje B por 2000. 5) Realice otra vez el retorno a la posición de referencia del eje B para verificar si está dentro del rango especificado. Si el valor de la conmutación de la rejilla excede 12000, reajuste después de ajustar la dirección de rotación de LS50.

1) Check machine parameter 1850 and record the current B-axis grid value, then replace it with “0”. 2) Perform a B-axis reference position return to set the B-axis coordinate value on the relative coordinates position screen to “0”. 3) Move the rotary table with the manual pulse handle until the indicator reading comes within the specifications while keeping the indicator [5] stylus against the inner surface of the edge locator [2] as shown in Fig.3.4. a) Slightly rotate the B-axis with the manual pulse handle. b) Zero the indicator [5]. c) Move the X-axis to the end of the edge locator [2]. d) Check the indicator reading is within the specified range. If so, adjustment is completed. If not, repeat steps a) - d). 4) Enter the B-axis grid shift value, which can be calculated by multiplying the value indicated on the B-axis position screen by 2000. 5) Perform a B-axis reference position return again to check if within the specified range. If the grid shift value exceeds 12000, readjust after adjusting the LS50 rotating direction.

C2-49

AJUSTE DE LA DIRECCION DE ROTACION (Vea la Fig.3.5) 1) Afloje los pernos de montaje [1], y mueva el soporte en la dirección de rotación.

ROTATING DIRECTION ADJUSTMENT (See Fig.3.5) 1) Loosen the mounting bolts [1], and move the bracket in the rotating direction. 2) Tighten the mounting bolts [1].

2) Tense los pernos de montaje [1]. 3) Reajuste el valor de la conmutación de la rejilla y repita el ajuste (vea C2-49).

3) Readjust the grid shift value and repeat the adjustment (see C2-49).

NOTE: NOTA: No use una base magnética tal como el husillo se magnetizará y atraerá las virutas de corte.

C2-50

Do not use a magnet stand as the spindle will become magnetized and attract cutting chips.

B

A

1

1 VIEW B VISTA B 矢視 B

VIEW A VISTA A  矢視 A

No.

Nombre

No.

Name

1

Perno

1

Bolt

FIGURE 3.5 HORIZONTAL ADJUSTMENT OF BRACKET FIGURA 3.5 AJUSTE DEL SOPORTE DE LADO A LADO

C2-51

3.6

BACKLASH MEASUREMENT MEDICION DEL CONTRAGOLPE

El contragolpe es el huelgo entre los dientes del tornillo sinfín y los de la rueda helicoidal (corona). PROCEDIMIENTO DE MEDICION (Vea la Fig.3.6) 1) Energize la válvula de solenoide SOL50 y libere la mesa en el modo mantenimiento (vea “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3").

The backlash is the gap between the worm and the worm wheel teeth. MEASUREMENT PROCEDURE (See Fig.3.6) 1) Energize the SOL50 solenoid valve and unclamp the table in Maintenance mode. (refer to “PROFESSIONAL 2 OPERATION MANUAL”). 2) Set the pallet on the table.

2) Ponga la paleta en la mesa. 3) Turn Off the control power supply. 3) Desconecte el suministro de energía del controllo. 4) Desconecte el suministro de energía principal 3 minutos después de desconectar el suministro de energía del controllo. 5) Inserte la tubería [3] etc. como se muestra en la Fig.3.8 y rótela según el reloj hacia la base de posicionamiento [2] con ambas manos. 6) Libere la tubería [3] y ponga el indicador [1] al cono [4]. Esa posición sirve como posición de referencia (α1). 7) Rote la tubería [3] contra el reloj. 8) Libere la tubería [3] y ponga el indicador [1] al cono [4]. Esta posición sirve como posición de referencia (α2). 9) Es normal si la diferencia medida entren α1 y α2 está dentro del rango 0.0015mm y 0.0025mm. 10) Si la diferencia (en valor α) está fuera del rango especificado, realice el procedimiento de ajuste descrito en Sección "3.7 ELIMINACION DEL CONTRAGOLPE".

C2-52

4) Turn Off the main power supply 3 minutes after the control power supply is turned Off. 5) Insert pipe [3] as shown in Fig.3.8 and rotate clockwise toward the positioning base [2] with both hands. 6) Release the pipe [3] and set the indicator [1] against the cone [4]. This position serves as a reference point (α1). 7) Rotate the pipe [3] counterclockwise. 8) Release the pipe [3] and set the indicator against the cone [4]. This position serves as another reference point (α2). 9) The measured difference between α1 and α2 is normal if within the 0.0015mm to 0.0025mm range. 10) If the difference (in α values) is outside the specified range, perform the adjustment procedure outlined in Section “3.7 BACKLASH ELIMINATION”.

4

4 1

1

3 2

No.

Nombre

2

3

No.

Name

1

Indicador

1

Indicator

2

Base de posicionamiento

2

Positioning Base

3

Tubería

3

Pipe

4

Cono

4

Cone

FIGURE 3.6 BACKLASH MEASUREMENT FIGURA 3.6 MEDICION DEL CONTRAGOLPE

C2-53

3.7

BACKLASH ELIMINATION ELIMINACION DEL CONTRAGOLPE

El siguiente procedimiento es usado para eliminar el huelgo (contragolpe) entre los dientes del tornillo sinfín y de la rueda helicoidal. (Vea la Fig.3.7) 1) Mueva la mesa al centro de la carrera del eje Z.

The following procedure is used to eliminate the gap (backlash) between the worm and worm wheel teeth. (See Fig.3.7) 1) Move the table to the center of the Z-axis stroke. 2) Turn Off the control power supply.

2) Desconecte el suministro de energía del controllo. 3) Desconecte el suministro principal de energía 3 minutos después de desconectar el suministro del control. 4) Saque la cubierta de la base de posicionamiento [1]. 5) Saque la cubierta superior de la base de la mesa [2]. 6) Afloje los pernos [10] para liberar el anillo cónico [5] que bloquea juntos el tornillo sinfín [7] y la polea de la correa temporizadora [9]. Si el anillo cónico [5] no se afloja, golpéelo ligeramente en dirección axial. 7) Saque la cubierta de verificación [3] en el tornillo sinfín. 8) Saque el tornillo tapón [4] en el tornillo sinfín. 9) Afloje los tres tornillos de bloqueo [6]. Luego, golpee ligeramente el lado de los tornillos para aflojar las tuercas [8]. 10) Inserte la llave en el agujero hexagonal (10mm ancho) ubicado al extremo del sinfín [11] y gírelo a favor del reloj para mover el sinfín en la dirección indicada en el diagrama. Esto pondrá la base de posicionamiento en la posición bloqueada. 11) Conecte el suministro de energía principal. 12) Mida el contragolpe otra vez para verificar si está dentro de las especificaciones.

C2-54

3) Turn Off the main power supply 3 minutes after the control power supply is turned Off. 4) Remove the positioning base cover [1]. 5) Remove the table base top cover [2]. 6) Loosen the bolts [10] to release the cone ring [5] locking the worm shaft [7] and timing belt pulley [9] together. If the cone ring [5] does not come loose, tap lightly in the axial direction. 7) Remove the checking cover [3] on the worm shaft. 8) Remove the plug screw [4] on the worm shaft. 9) Loosen the three lock screws [6] and lightly tap on the side of the screws to loosen the nuts [8]. 10) Insert a wrench into the hexagonal hole (10mm wide) located on the end of the worm [11] and turn clockwise to move the worm in the direction indicated in the diagram. This secures the positioning base in the clamped condition. 11) Turn On the main power supply. 12) Measure the backlash again to check if within the specifications.

1 2 4

UP TO NO.20 HASTA EL No. 20 5 6

7

3

8

11

10

6 8

9

NO.21 UPWARD DESDE No. 21 HACIA ARRIBA 6 5 7

8

11

10 6 8 9

FIGURE 3.7 ELIMINATION OF WORM/WORM WHEEL BACKLASH (2) FIGURA 3.7 ELIMINACION DEL CONTRAGOLPE DEL SINFIN/RUEDA HELICOIDAL (2)

C2-55

No.

Nombre

1

Cubierta de la base de posicionamiento

2

Cubierta superior de la base de la mesa

3

Cubierta de verificación del sinfín

4

Tapón

5

Anillo cónico

6

Tornillo de bloqueo

7

Sinfín

8

Tuerca

9

Polea de la correa temporizadora

10

Perno

11

Extremo del sinfín

C2-56

No.

Name

1

Positioning Base Cover

2

Table Base Top Cover

3

Worm Shaft Checking Cover

4

Plug

5

Cone Ring

6

Lock Screw

7

Worm Shaft

8

Nut

9

Timing Belt Pulley

10

Bolt

11

Worm End

C2-57

BELT TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CORREA

3.8

La correa de temporización transmite la rotación del servo motor AC al sinfín, para mover el eje B (eje de la mesa de rotación NC).

A timing belt transfers the rotation of the AC servomotor to the worm shaft, to move the B-axis (NC rotary table axis).

AJUSTE DE LA TENSION DE LA CORREA

BELT TENSION ADJUSTMENT

1) Realice el retorno a la posición de referencia del eje Z. 2) Desconecte el suministro de energía controllo. 3) Desconecte el suministro de energía principal 3 minutos después de desconectar el suministro de energía controllo. 4) Saque la cubierta de posicionamiento [2]. 5) Saque la cubierta superior de la base de la mesa [1]. 6) Saque la cubierta lateral de la base de la mesa [3]. 7) Afloje los cuatro pernos [6] que sujetan el motor AC [5] a la base de la mesa [4]. 8) Afloje la tuerca de bloqueo [7]. 9) Mueva el servo motor AC [5] en la dirección A indicada en el Fig.3.8 con el perno de ajuste [8] para aplicar tensión a la correa. (Esta tensión debe ser ajustada de forma que la correa se combe 4.0mm±10% cuando son aplicados 21.56[N] al centro de la correa.) 10) Tense la tuerca de bloqueo [7] para asegurar el perno de ajuste [8]. 11) Finalmente, tense el perno [6].

1) Perform a Z-axis reference position return. 2) Turn Off the control power supply. 3) Turn Off the main power supply 3 minutes after control power supply is turned Off. 4) Remove the positioning cover [2]. 5) Remove the table base top cover [1]. 6) Remove the table base side cover [3]. 7) Loosen the four bolts [6] attaching the AC servomotor [5] to the table base [4]. 8) Loosen the lock nut [7]. 9) Move the motor [5] in direction A indicated in Fig.3.8 with the adjusting bolt [8] to apply tension to the belt. (This tension should be adjusted so that the belt is depressed 4.0mm ±10% when 21.56[N] is applied to the center of the belt.) 10) Tighten the lock nut [7] to secure the adjustment bolt [8]. 11) Tighten the bolt [6].

No.

Nombre

1

Cubierta superior de la base de la mesa

2

Cubierta de la base de posicionamiento

3

Cubierta lateral de la base de la mesa

4

Base de la mesa

5

Servo motor AC

6

Perno

7

Tuerca de bloqueo

8

Perno de ajuste

C2-58

No.

Name

1

Table Base Top Cover

2

Positioning Base Cover

3

Table Base Side Cover

4

Table Base

5

AC Servomotor

6

Bolt

7

Lock Nut

8

Adjusting Bolt

1 3 2

4 5

6

7

A

8

FIGURE3.8 BELT TENSION ADJUSTMENT FIGURA 3.8 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CORREA

VIEW A VISTA A FIGURE3.9 BELT SLACK FIGURA 3.9 PANDEO DE LA CORREA

C2-59

4.

LUBRICATION LUBRICACION

El aceite lubricante es aplicado a la rueda helicoidal en el mecanismo de rotación del eje B.

Lubricating oil is applied to the worm wheel/ shaft in the B-axis rotating mechanism.

Aceites lubricantes a usar: Aceite NOK KLUBER HT 220 fabricado por la Corporación Shintesso.

Lubricating oil to be used: NOK Kluber HT 220 oil by Shintesso Corporation.

El nivel de este lubricante está completo antes del embarque.

This lubricating oil level is filled to maximum prior to shipment.

Este aceite normalmente no necesita ser cambiado durante la vida útil de la máquina .El aceite tiene un periodo de vida de 14000 horas de rotación continua del eje B.

This oil normally does not need to be changed during the machine life span. The oil has a service life of 14,000 hours of continuous B-axis rotation.

Sin embargo los aceites necesitan ser reemplazados si los componentes de la unidad de la mesa son desmontados o el aceite se contamina.

However, replacement is necessary following table unit component disassembly or oil contamination.

Para el procedimiento de cambio de aceite, refiérase a la Sección "6.2 CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL".

C2-60

For the oil change procedure, refer to Section “6.2 CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL”.

C2-61

5.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA DE DATOS

La Tabla 5.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de la señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (diagnóstico y número de bit). Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” separado de este manual.

C2-62

Table 5.1 outlines the input signals (DI) and output signals (DO) mentioned in this chapter. The status of each signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers). To display the diagnostic screen, refer to the separate ”PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 5.1

INPUT SIGNALS (DI) ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT

DEC4 (LS50)

0009

3

B-axis Reference Position Return Deceleration

LS55

0016

2

Pallet Clamping

LS56

0016

3

Pallet Unclamping

OUTPUT SIGNALS (DO) ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT

SL50

0208

0

Table Lift (Unclamping)

SL51

0208

1

Pallet Unclamping

SL52

0208

2

Locator Pin Cleaning Air

TABLA 5.1

SEÑALES DE ENTRADA (DI) Dirección Nombre de la señal

Descripción No. de diagnóstico

Bit

DEC4 (LS50)

0009

3

Desaceleración del retorno a la posición de referencia del eje B.

LS55

0016

2

Bloqueo de la mesa

LS56

0016

3

Desbloqueado de la mesa

SEÑALES DE SALIDA (DO) Dirección Nombre de la señal

Descripción No. de diagnóstico

Bit

SL50

0208

0

Levante de la mesa (desbloqueo)

SL51

0208

1

Desbloqueo de la paleta

SL52

0208

2

Aire de limpieza del pasador centrador

C2-63

6.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de mantener un rendimiento y precisión óptimos de la máquina durante toda su vida útil.

6.1

Check the following areas at the recommended intervals in order to maintain optimum machining precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Limpie todas las virutas de la parte superior de la mesa cada día antes de la operación de la máquina.

C2-64

Clean all chips from the top of the table daily, prior to machine operation.

C2-65

CHANGING WORM WHEEL LUBRICATING OIL 6.2

CAMBIO DEL ACEITE LUBRICANTE DE LA RUEDA HELICOIDAL

El procedimiento de cambio del aceite de la rueda helicoidal se describe abajo.

The replacement procedure for the worm wheel lubricating oil is described below.

1) Ponga el eje Z en la posición lo más cerca posible del husillo.

1) Position the Z-axis in the position closest to the spindle.

2) Desconecte el suministro de energía de controllo.

2) Turn Off the control power supply.

3) Desconecte el suministro de energía principal 3 minutos después de desconectar el suministro de energía del controllo. 4) Saque la cubierta de la base de posicionamiento [1].

3) Turn Off the main power supply 3 minutes after the control power supply is turned Off. 4) Remove the positioning base cover [1]. 5) Remove the table base top cover [2]

5) Saque la cubierta superior de la base de la mesa [2]. 6) Saque la cubierta lateral de la base de la mesa [4] en el lado del cambiador de paleta. 7) Ponga una bandeja para aceite debajo del drenaje, y saque el tapón de drenaje [3] para sacar el aceite lubricante. 8) Remonte el tapón de drenaje [3] después de drenar todo el aceite lubricante.

6) Remove the table base side cover [4] on the pallet changer side. 7) Place an oil pan beneath the drain, and remove the drain plug [3] to discharge the lubricating oil. 8) Replace the drain plug [3] after draining lubricating oil. 9) Replace the table base side cover [4].

9) Reinstale la cubierta lateral de la base de la mesa [4]. 10) Conecte el suministro de energía principal y posicione el eje Z en la posición de referencia. 11) Desconecte el suministro de energía principal. 12) Saque la cubierta lateral de la mesa [5] en el lado del operador. 13) Saque el tapón de entrada de aceite [7]. 14) Ponga aceite lubricante nuevo en la entrada del aceite [7] hasta que el nivel alcance la mitad de la mirilla del nivel [6]. 15) Reinstale el tapón y reinstale la cubierta lateral de la base de la mesa [5]. 16) Finalmente, reinstale la cubierta superior de la base de la mesa [2] y la cubierta de la base de posicionamiento [1].

C2-66

10) Turn On the main power supply and position the Z-axis in the reference position. 11) Turn Off the main power supply. 12) Remove the table side cover [5] on the operator side. 13) Remove the oil inlet [7] plug . 14) Add lubricating oil to the oil inlet [7] until the level reaches halfway up the oil level indicator [6]. 15) Replace the plug and the table base side cover [5]. 16) Finally, replace the table base top cover [2] and positioning base cover [1].

PALLET CHANGER SIDE LADO DEL CARGADOR DE PALETA 1

2

3

OPERATOR SIDE LADO DEL OPERADOR

4 5

7

No.

Nombre

6

No.

Name

1

Cubierta de posicionamiento

1

Positioning Cover

2

Cubierta superior de la base de la mesa

2

Table Base Top Cover

3

Tapón de drenaje

3

Drain Plug

4

Cubierta lateral de la base de la mesa

4

Table Base Side Cover

5

Cubierta lateral de la base de la mesa (lado del operador)

5

Table Base Side Cover (Operator Side)

6

Mirilla de nivel

6

Oil Level Indicator

7

Entrada de aceite

7

Oil Inlet

FIGURE6.1 OIL FILL POINTS FIGURA 6.1 PUNTOS DE LLENADO DE ACEITE

C2-67

7.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

7.1

B-AXIS FAILS TO ROTATE IN MANUAL MODE EL EJE B NO ROTA EN EL MODO MANUAL

Verifique los siguientes ítems. 1. Verifique si el eje B está en el modo de retorno a la posición de referencia. 2. Verifique si el interruptor de bloqueo de la máquina está activado. 3. Verifique si la puerta de la protección contra salpicaduras está cerrada. Si el estado de la señal de entrada (DI) LS912 permanece en 0 aun con la puerta cerrada, el LS912 está malfuncionando o está ajustado incorrectamente. Inspeccione el interruptor LS912 refiriéndose al Capítulo "L1, 3 DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD".

7.2

EMERGENCY STOP BUTTON IS PRESSED DURING B-AXIS ROTATION EL BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA FUE PRESIONADO DURANTE LA ROTACION DEL EJE B

Si el botón de parada de emergencia es presionado durante la rotación del eje B, todos los movimientos paran inmediatamente. Reajuste el botón de parada de emergencia después que la causa ha sido eliminada, y luego realice el retorno a la posición de referencia.

C2-68

Check the following: 1. Check if the B-axis is in Reference Position Return mode. 2. Check if the machine lock switch is On. 3. Confirm the splashguard door is closed. If the status of the LS912 input signal (DI) is 0 even when the door is closed, LS912 is either malfunctioning or incorrectly adjusted. Inspect limit switch LS912, referring to Chapter “L1, 3. SAFETY DEVICES”.

If the emergency stop button is pressed while the B-axis is rotating, all movements are immediately stopped. Reset the emergency stop after the cause has been eliminated, and then perform a reference position return.

7.3

TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA

Se activa una alarma de retraso cuando la operación de fijación/liberación de la paleta es interrumpida por alguna razón.

A Time-Out alarm is triggered when the pallet clamping/unclamping operation is interrupted.

Los detalles de la alarma son mostrados en la pantalla de alarma. Verifique el origen de la señal y registre en detalle el estado de la máquina para confirmar posibles causas del problema. Las posibles causas y el criterio para determinar la causa específica se muestran abajo.

The details of the alarm are displayed on the alarm screen. Check the origin of the alarm and record in detail the machine status to identify possible causes. Possible causes and the criteria to determine specific causes are shown below.

1. Cuando ocurre un choque o una interferencia.

1. Collision or interference occurs:

Cuando la operación es interrumpida por un choque o una interferencia, todos los ejes pueden estar fuera de sus posiciones especificadas y hay peligro de que caiga la paleta. Deje la máquina en el estado que está y contacte al representante de servicio de Makino. 2. Falla del interruptor de límite o ajuste erróneo, o falla del controlador de la máquina (relé, tarjeta DI).

When the operation is interrupted by a collision or component interference, the axes may be out of specified positions resulting in the pallet falling from the table. Do not touch the machine and contact Makino service representatives for assistance. 2. Limit switch damage or faulty adjustment, or machine controller (relay, DI card) malfunction.

Si la operación ha sido completada normalmente, estas son las causas más probables del problema. Reopere y verifique la condición del interruptor de límite en la pantalla de diagnóstico. En caso de falla del interruptor de límite, contacte a los representantes de servicio de Makino.

If the operation has been completed normally, these are the most likely causes of the problem. Perform the operation again and check the condition of the limit switch on the diagnose screen. In the case of limit switch damage, contact Makino service representatives.

3. Malfuncionamiento del cilindro hidráulico, de la válvula de solenoide, o del controlador de la máquina (relé, tarjeta DI).

3. Hydraulic cylinder, solenoid valve, or machine controller (relay, DI card) malfunction:

Reactive la parte que activó la alarma. Si opera normalmente, indica que el cilindro hidráulico y la válvula de solenoide funcionan normalmente. (Tenga en cuenta que esto NO significa que la tarjeta de DO esté normal). Este atento tal como el problema puede ocurrir intermitentemente durante la investigación. En caso de malfuncionamiento de la máquina contacte al representante de servicio de Makino.

Reactivate the part which triggered the alarm. If operating normally, this indicates that the hydraulic cylinder and solenoid valves are functioning normally. (Note that this does NOT imply the DO card is functioning normal.) Take care as the problem may occur intermittently during investigation. In the case of the machine malfunction, contact Makino service representatives.

C2-69

7.4

B-AXIS ROTATION DOES NOT STOP LA ROTACION DEL EJE B NO PARA

Si el eje B continua rotando por más de un ciclo, (360°) indica que ha ocurrido un error. (Tenga en cuenta que el eje B puede dar otra vuelta completa cuando es realizado en retorno a la posición de referencia del eje B.) Presione el botón de parada de emergencia para parar el eje B.

If the B-axis fails to stop rotating after one full revolution (360 °), this indicates a malfunction. (Note that the B-axis may perform another full revolution when the B-axis reference position return is performed.) Press the emergency stop button to stop the B-axis.

Las posibles causas se indican abajo:

Possible causes are outlined below:

1. Error en el servo sistema (motor, codificador del motor o servo amplificador) 2. El dispositivo de NC ha funcionado mal especialmente en las tarjetas de DI/DO. 3. Falla del interruptor de límite de la posición de referencia (LS50) o cable roto, ajuste erróneo del perro de la posición de referencia. 4. Cableado desconectado/dañado en los cables de energía del motor. 5. Interferencia por ruido eléctrico.

1. Servo system malfunction (motor, motor encoder, or servo amplifier) 2. NC unit (such as DI/DO card) malfunction 3. Reference position limit switch (LS50) damage, or faulty adjustment of the reference position dog 4. Broken motor wiring cable. 5. Electrical noise interference.

Contacte al representante de servicio de Makino, cuando ocurra cualquiera de los problemas indicados arriba.

Contact Makino service representatives, should any of the above malfunctions occur.

7.5

SERVO ALARM TRIGGERED DURING OPERATION LA SERVO ALARMA ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION

Es posible que la alarma haya ocurrido debido a una malfunción del sistema del servo o a un error en alguna parte mecánica. Registre el mensaje de alarma y la situación de la operación cuando ocurrió el problema.

Possible causes of activation of this alarm are servo system malfunctions or mechanical breakdown. Record the alarm number and operating conditions at the time of alarm.

Verifique el número de alarma y vea los detalles de la alarma en el manual de operación NC para el dispositivo.

Check the alarm number displayed and refer to the NC unit Instruction Manual for a description of the alarm.

Cuando se identifica una falla mecánica como la causa, verifique lo siguiente:

When a mechanical breakdown is identified as the cause, check the following:

1. Verifique si la pieza de trabajo excede las especificaciones (es decir: el peso recommendado).

1. The workpiece exceeds specifications (ie: recommended weight).

C2-70

7.6

INCORRECT B-AXIS INDEXING EL EJE B NO SE POSICIONA CON PRECISION

Verifique lo siguiente:

Check the following:

1. El alcance del desgaste de la rueda helicoidal midiendo el contragolpe.

1. Extent of worm gear wear by measuring backlash.

2. Ajuste de la tensión de la correa temporizadora.

2. Timing belt tension adjustment 3. Worm wheel lubricating oil level

3. Nivel del aceite de lubricación de la rueda helicoidal.

7.7

ABNORMAL NOISE GENERATED GENERACION DE RUIDO ANORMAL

Si se genera un ruido anormal, verifique la ubicación donde es emitido, y tome las medidas correctivas refiriéndose a la Sección "7.5 SERVO ALARMA ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION".

7.8

Following abnormal noise or vibration emitted from the B-axis, confirm the location of the noise, and refer to Section “7.5 SERVO ALARM IS TRIGGERED DURING OPERATION” for appropriate corrective measures.

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE

Identifique la ubicación de la fuga de aceite. Cuando el aceite filtra por la entrada de aceite o del drenaje, tense el tapón de drenaje o la tapa de la entrada de aceite.

Identify the location of oil leakage When oil is leaking from the oil inlet or the drain, tighten the drain plug or the oil inlet cap.

Si lo de arriba no es el caso, contacte a los representantes de servicio de Makino.

If the above is not the case, contact Makino service representatives for assistance.

C2-71

C3. PALLET SEATING COMFIRMATION C3. CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ......................................................................................................................C3-1 1.1

2.

3.

4.

LAYOUT DISPOSICION .................................................................................................................C3-2

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS .......................................................................................C3-4 2.1

GAP SENSOR SENSOR DE HUELGO....................................................................................................C3-4

2.2

SEQUENCE CHART HOJA DE SECUENCIA ...................................................................................................C3-6

2.3

TIMING CHART HOJA DE TIEMPOS ........................................................................................................C3-8

2.4

SENSOR PROTECTOR PROTECTOR DEL SENSOR ........................................................................................C3-10

2.5

AIR REGULATOR REGULADOR DEL AIRE .............................................................................................C3-12

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ......................................................................................................C3-13 3.1

GAP SENSOR SENSITIVITY ADJUSTMENT AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD DEL SENSOR DE HUELGO ................................C3-13

3.2

TIMING ADJUSTMENT OF PALLET SEATING CONFIRMATION AJUSTE DEL TIEMPO DE CONFIRMACION DEL ASIENTO.................................C3-16

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ...........................................................................................C3-18 4.1

PRESSURE SETTING CHECK VERIFICACION DEL AJUSTE DE PRESION ............................................................C3-18

5.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS...................................................................... C3-19 5.1

NO CHIPS ARE TRAPPED BUT ALARM IS TRIGGERED NO HAY VIRUTAS ATRAPADAS PERO SE ACTIVA LA ALARMA.................... C3-19

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

The pallet seating confirmation device confirms that no chips are trapped between the locator pins and locator bushings during an APC (automatic pallet changer) operation.

El dispositivo de confirmación del asiento de la paleta confirma que no hay virutas atrapadas entre el pasador centrador y el manguito centrador durante una operación APC (cambio de paleta automático).

The minimum size that can be detected is 50 micrometers. It takes 4.5 seconds to detect any chips after the APC operation is completed.

El tamaño mínimo que puede ser detectado es 50 micrones. Tarda 4.5 segundos para detectar cualquier viruta después de que es completada la operación APC.

The location of the pallet seating confirmation device is shown in Fig.1.1.

La ubicación del dispositivo de asiento de la paleta se muestra en la Fig.1.1.

1

No.

Nombre

No.

1

Dispositivo de confirmación del asiento de la paleta

1

Name Pallet Seating Confirmation Device

FIGURE1.1 PALLET SEATING CONFIRMATION DEVICE LOCATION FIGURA 1.1 UBICACION DEL DISPOSITIVO DE CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA

C3-1

1.1

LAYOUT DISPOSICION

El dispositivo de confirmación del asiento de la paleta consiste de las siguientes partes, conectadas por un circuito neumático. (Vea la Fig.1.2)

The pallet seating confirmation device consists of the following parts, connected by pneumatic circuitry. (See fig.1.2)

1. Las válvula de solenoide SOL52 (aire de limpieza del pasador centrador) [6] y SOL930 (protector del sensor) [4] están montadas juntas. 2. Un sensor de huelgo está montado en la tubería que suministra aire al pasador centrador [1] en la base de posicionamiento [2]. 3. Un regulador de aire [5] suministra aire al sensor de huelgo [3].

1.Solenoid valve SOL52 (locator pin cleaning air) [6] and SOL930 (sesor protector) [4] are mounted together. 2.A gap sensor is mounted on the pipe which supplies air to the locator pins[1] on the positioning base [2]. 3.An air regulator [5] supplies air to the gap sensor [3].

PALLET

PALETA MESA

6

SUMINISTRO DE AIRE

1 2

SENSOR DE HUELGO

5

No.

Nombre

REGULADOR

3

4

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Pasador centrador

-

1

Locator Pin

-

2

Base de posicionamiento

-

2

Positioning Base

-

3

Sensor de huelgo LS971

3

Gap Sensor LS971

20M260A:3-14

4

Sensor Protector Solenoid Valve SOL930

20M260A:3-6

5

Regulator

20M260A:4-2

6

Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air)

20M70A:16-11

4

20M260A:3-14

Válvula de solenoide SOL930 del protector del sensor

20M260A:3-6

5

Regulador

20M260A:4-2

6

Válvula de solenoide SOL52 (aire de limpieza del pasador centrador)

20M70A:16-11

FIGURE 1.2 PALLET SEATING CONFIRMATION DEVICE (PARTS/CIRCUITRY) FIGURA 1.2 DISPOSITIVO DE CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (PARTES/CIRCUITO)

C3-2

C3-3

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS

2.1

GAP SENSOR SENSOR DE HUELGO

El sensor de huelgo [1] verifica si hay alguna fuga de aire por huelgo entre los pasadores centradores en la base de posicionamiento [2] y los manguitos centradores en la paleta [3]. También confirma que no haya virutas atrapadas en el huelgo (vea la Fig.2.2).

The gap sensor [1] checks for air leakage from the gap between the locator pins on the positioning base [2] and the locator bushings on the pallet [3]. This function also confirms that no chips are caught in the gap (see Fig.2.2).

1

A

No.

Nombre

No. clave

No.

1

Sensor de huelgo LS971

20M260A:3-6

1

Name Gap Sensor LS971

FIGURE2.1 GAP SENSOR LOCATION FIGURA 2.1 UBICACION DEL SENSOR DE HUELGO

C3-4

Key No. 20M260A:3-6

1 2 3

DETAIL A DETALLE A

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Paleta

-

1

Pallet

-

2

Base de posicionamiento

-

2

Positioning Base

-

3

Sensor de huelgo LS971

3

Gap Sensor LS971

20M260A:3-6

20M260A:3-6

FIGURE2.2 GAP SENSOR (OPERATOR SIDE VIEW) FIGURA 2.2 SENSOR DE HUELGO (VISTA DESDE EL LADO DEL OPERADOR)

C3-5

SEQUENCE CHART HOJA DE SECUENCIA

2.2

La hoja de secuencia de la confirmación del asiento de la paleta se muestra en las Figs.2.4A y 2.4B (cuando el sensor de huelgo es ACTIVADO en el primer intento)

The sequence chart of the pallet seating confirmation function is shown in Figs.2.4A and 2.4B (when the gap sensor is turned ON at first attempt).

MOVIMIENTO DEL APC

1) APC ARM DOWN 1) BRAZO APC ABAJO   LS101:OFF(ARM LIFT) LS101:DESCONECTADO (LEVANTE DEL BRAZO)

2)APC ARM DOWN COMPLETE 2) BAJADA DEL BRAZO APC COMPLETA   LS100:OFF(ARM DOWN) LS100: DESCONECTADO (BRAZO ABAJO)

3)DEPRESSURIZING AIR START 3)LOCATOR PIN CLEANING AIR STOPPED 3)PALLET CLAMP 3) INICIO DE LA DESPRESURI3) AIRE DE LIMPIEZA DEL 3) BLOQUEO DE LA PALETA ZACION DEL AIRE PASADOR CENTRADOR   SOL51:OFF(PALLET UNCLAMP)   SOL930:OFF PARADO SOL51: DESACTIVADA SOL930: DESACTIVADA SOL52:OFF (DESBLOQUEO DE LA PALETA) SOL52: DESACTIVADA 4)PALLET UNCLAMP COMPLETE 4) DESBLOQUEO DE LA PALETA COMPLETO   LS56:ON LS56: ACTIVADO

5)GAP SENSOR OFF 5) SENSOR DE HUELGO DESACTIVADO   LS971:OFF LS971: DESACTIVADO

6)DEPRESSURIZING AIR COMPLETE 6) DESPRESURIZACION DEL AIRE COMPLETA 7)PALLET CLAMP COMPLETE   SOL930:OFF 7) BLOQUEO DE LA PALETA COMPLETO SOL930: DESACTIVADA

  LS55:ON

LS55: ACTIVADO

3.5sec. (STANDARD) 3.5 SEG. (ESTANDAR) TIME OF SEATING CONFIRMATION 8)GAP SENSOR ON 4.5sec.(STANDARD) 8) SENSOR DE HUELGO ACTIVADO TIEMPO DE LA CONFIRMACION DEL   LS971:ON ASIENTO LS971: ACTIVADO 4.5 SEG. (ESTANDAR) 1sec.( SPARE) 1.SEG. (ADICIONAL) 9)MPC5 SEATING CONFIRM 9) CONFIRMACION DEL ASIENTO MPC5

FIGURE2.3A SEQUENCE CHART (SENSOR TURNED ON AT FIRST ATTEMPT) FIGURA 2.3A HOJA DE SECUENCIA (CUANDO EL SENSOR ES ACTIVADO AL PRIMER INTENTO)

C3-6

La secuencia de las acciones a repetir cuando el sensor de huelgo no está ACTIVADO se muestra abajo. Pasos 1) a 5) son los mismos que en la Fig.2.3A.

The sequence of actions to be repeated when the gap sensor does not turn ON is shown below. Steps 1) to 5) are the same as shown in Fig.2.3A.

6)DEPRESSURIZING AIR COMPLETE 6) DESPRESURIZACION DEL AIRE COMPLETADA   SOL930:OFF SOL930: DESACTIVADA

7)PALLET CLAMP COMPLETE 7) BLOQUEO DE LA PALETA COMPLETO   LS55:ON LS55: ACTIVADO 3.5sec.(STANDARD) 8)a GAP SENSOR NOT ON 3.5 SEG. (ESTANDAR) TIME OF CONFIRMATION 8)a SENSOR DE HUELGO NO ACTIVADO TIEMPO DE CONFIRMACION 4.5sec(STANDARD) 4.5 SEG. (ESTANDAR) 1sec.(SPEAR) 1 SEG. (ADICIONAL) 9)a MPC5 SEATING UNCONFIRMED 9)a ASIENTO DEL MPC5 NO CONFIRMADO

(FIRST) APC ARM RE-UP AND DOWN

LEVANTE Y BAJADA DEL BRAZO APC

(PRIMERO) 10) APC ARM LIFT 10) LEVANTE DEL BRAZO APC SOL100b ON 10)SOL52:ON 10)SOL51:ON(TABLE SOL100b (CLEANING AIR) UNCLAMP) ACTIVADA 10) SOL51: ACTIVADA 11) APC ARM DOWN 10) SOL52: ACTIVADA (DESBLOQUEO DE LA (AIRE DE LIMPIEZA) 11) BRAZO APC ABAJO MESA) LS100 :OFF LS100: DESACTIVADO 12) APC ARM LIFT 12) LEVANTE DEL BRAZO APC LS101 :ON LS101: ACTIVADO

13) APC ARM LIFT

BACK TO 3) VUELTA A 3)

13) LEVANTE DEL BRAZO APC SOL100b: OFF SOL100b: DESACTIVADA 14) APC ARM DOWN 14) BRAZO APC ABAJO SOL100a: ON SOL100a: ACTIVADA BACK TO 3) REPEAT 1) TO 7) VUELTA A 3) REPITA 1) A 7) (SECOND) (SEGUNDO)

8)c GAP SENSOR NOT ON    8)c SENSOR DE HUELGO NO ACTIVADO     9)MPC 5 SEATING UNCONFIRMED 9) ASIENTO DE MPC5 NO CONFIRMADO

8)b GAP SENSOR ON 8)b SENSOR DE HUELGO ACTIVADO

9)b MPC5 SEATING CONFIRM 9)b CONFIRMACION DEL ASIENTO DE MPC5

ALARM ALARMA

FIGURE 2.3B SEQUENCE CHART (SENSOR NOT TURNED ON AT FIRST ATTEMPT) FIGURA 2.3B HOJA DE SECUENCIA (CUANDO EL SENSOR NO ES ACTIVADO AL PRIMER INTENTO)

C3-7

2.3

TIMING CHART HOJA DE TIEMPOS

The seating confirmation timing chart is shown below (when the gap sensor is turned On at first attempt).

La hoja de tiempos de confirmación del asiento se muestra abajo (cuando el sensor de huelgo es activado al primer intento).

         LS101 ARM LIFT

1)

ON

ACTIVADO OFF

LEVANTE DESACTIVADO DEL BRAZO LS100 ARM DOWN

2)

BAJADA DEL BRAZO 3)

SL51 PALLET CLAMP

BLOQUEO DE LA PALETA SL52 CLEANING AIR

3)

AIRE DE LIMPIEZA

7)

LS55 PALLET CLAMP

BLOQUEO DE LA PALETA

4)

LS56 PALLET UNCLAMP

DESBLOQUEO DE LA PALETA

3)

6)

SL930 DEPRESSURIZING AIR

DESPRESURIZACION DEL AIRE

5)

8)

9)

LS971 SEATING CONFIRM

CONFIRMACION DEL ASIENTO

3.5sec.

3.5 SEG.

1 SEG.

APC OPERATION SEQUENCE

SECUENCIA DE OPERACION DEL APC

4.5sec. 4.5 SEG.

FIGURE 2.4A TIMING CHART (SENSOR TURNED ON AT FIRST ATTEMPT) FIGURA 2.4A HOJA DE TIEMPOS (CUANDO EL SENSOR ES ACTIVADO AL PRIMER INTENTO)

C3-8

The seating confirmation timing chart is shown below (when the gap sensor is not turned On at first attempt).

La hoja de tiempos de confirmación del asiento se muestra abajo (cuando el sensor de huelgo no es activado al primer intento).

SL100b ARM LIFT

10)

ON ACTIVADO

LEVANTE DEL BRAZO OFF SL100a ARM DOWN

13)

DESACTIVADO

14)

BAJADA DEL BRAZO

LS101 ARM LIFT

1)

12)

1)

LEVANTE DEL BRAZO

LS100 ARM DOWN

2)

11)

2)

BAJADA DEL BRAZO

SL51 PALLET CLAMP

3)

10)

3)

3)

10)

3)

BLOQUEO DE LA PALETA

SL52 CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA

7)

LS55 PALLET CLAMP BLOQUEO DE LA PALETA

7)

4)

4)

LS56 PALLET UNCLAMP DESBLOQUEO DE LA PALETA

SL930 DEPRESSURIZING AIR DESPRESURIZACION DEL AIRE

3)

6)

5)

3)

DESACTIVADO

6)

5)

8)b

8)b OFF 9)b

LS971 SEATING CONFIRM

9)b

CONFIRMACION DEL ASIENTO 3.5

1

4.5Sec.

APC OPERATION SEQUENCE

3.5

1

SECUENCIA DE OPERACION DEL APC

4.5Sec.

4.5 SEG.

FIGURE 2.4B TIMING CHART (SENSOR NOT TURNED ON AT FIRST ATTEMPT) FIGURA 2.4B HOJA DE TIEMPOS (CUANDO EL SENSOR NO ES ACTIVADO AL PRIMER INTENTO)

C3-9

2.4

SENSOR PROTECTOR PROTECTOR DEL SENSOR

The SOL930 [2] sensor protector and SOL52 solenoid valve are mounted together. The resistance pressure of the gap sensor [1] is 0.2Mpa. Therefore, the circuit pressure of the locator pin cleaning air should be set at less than 0.2Mpa to protect the surrounding parts (see Fig.2.5 and Fig.2.6).

El protector del sensor SOL930 [2] y la válvula solenoide SOL52 están montados juntos. La presión de resistencia del sensor de huelgo [1] es 0.2Mpa. Por lo tanto, la presión del circuito del aire de limpieza del pasador centrador debe ser ajustada a menos de 0.2Mpa para proteger las partes de alrededor (vea la Fig.2.5 y Fig.2.6).

A 1

2

A No.

Nombre

1

Sensor de huelgo LS971

20M260A:3-4

Protector del sensor SOL930

20M260A:3-6

2

No. clave

No. 1 2

Name Gap Sensor LS971

20M260A:3-4

Sensor Protector SOL930

20M260A:3-6

FIGURE2.5 SENSOR PROTECTOR LOCATION FIGURA 2.5 UBICACION DEL PROTECTOR DEL SENSOR

C3-10

Key No.

1

2

CROSS SECTION A-A SECCION TRANSVERSAL A-A No.

Nombre

1

Sensor de huelgo LS971

2

Protector del sensor SOL930

No. clave 20M260A:3-4 20M260A:3-6

No. 1 2

Name

Key No.

Gap Sensor LS971

20M260A:3-4

Sensor Protector SOL930

20M260A:3-6

FIGURE2.6 SENSOR PROTECTOR LOCATION (SPINDLE SIDE) FIGURA 2.6 UBICACION DEL PROTECTOR DEL SENSOR (LADO DEL HUSILLO)

C3-11

2.5

AIR REGULATOR REGULADOR DEL AIRE

The air regulator [1] is mounted inside the air control unit located on the operation side (see A in Fig.2.7). Air is supplied to the gap sensor after the air pressure is changed from 0.5Mpa to 0.2Mpa.

El regulador de aire [1] está montado dentro del unidad de control del aire en el lado de la operación (vea A en la Fig.2.7). El aire es aplicado al sensor de huelgo después de que la presión es cambiada de 0.5Mpa a 0.2 Mpa.

1

A

Detail A DETALLE A

No. 1

Nombre Regulador de aire

No. clave

No.

20M260A:4-2

1

Name Air Regulator

FIGURE2.7 AIR REGULATOR LOCATION FIGURA 2.7 UBICACION DEL REGULADOR DE AIRE

C3-12

Key No. 20M260A:4-2

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.1

GAP SENSOR SENSITIVITY ADJUSTMENT AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD DEL SENSOR DE HUELGO

La sensibilidad del sensor de huelgo debe ser ajustada usando el siguiente procedimiento.

The gap sensor sensitivity is adjusted using the following procedure.

1) Saque el perno [3] de la cubierta del dial [2] para abrir la cubierta del dial [2].

1)Remove the bolt [3] of the dial cover [2] to open the dial cover [2].

2) Gire el dial de ajuste [1] hasta su máxima graduación.

2)Turn the adjusting dial [1] to its maximum graduation.

3) Ponga los parámetros como se indica abajo. a) Presione la tecla [CUSTOM] (a pedido) en el panel de control principal. Presione la tecla de software [PARAMETER] (parámetro). b) Mueva el cursor a "1400-1600 APC". c) Presione la tecla [NEXT PAGE] para ver la lista. d) Entre "1" a No.1422 (para activar el sensor de confirmación del asiento de la paleta). e) Entre "45" al No.1424 (para poner el tiempo de arranque del sensor a 4.5 segundos después del asiento de la paleta).

3)Set parameters as shown below. a) Push the [CUSTOM] key on the main control panel. Push the [PARAMETER] soft key. b) Move the cursor to “1400-1600 APC”. c) Push the [NEXT PAGE] key to display the list. d) Input “1” to No.1422 (to activate the pallet seating confirmation sensor). e) Input “45” to No.1424 (to set the sensor start timing to 4.5 seconds after the pallet is seated)

Después del ajuste, DESCONECTE la energía controllo y luego CONECTELA otra vez. 4) Cargue las dos paletas en la máquina. Realice la operación de cambio de paleta varias veces (comando M60; M99;). Ajuste la sensibilidad del sensor de huelgo. a) Ponga el sensor de huelgo a su máxima graduación. (Aun si no hay virutas, indicará que hay virutas). b) i) Baje la sensibilidad girando el dial [1]. ii) Realice la operación de cambio de paleta y vea si la alarma es activada en esta posición. Si es así, baje la sensibilidad otra vez. c) Repita el procedimiento de arriba b) hasta que es ubicada la posición donde no se activa la alarma. Para ajustar la sensibilidad, gire el dial [1] atrás dos muescas desde la posición donde la alarma no es activada.

After setting, turn Off the control power and then turn it back On. 4)Load the two pallets on the machine. Perform pallet change operations repeatedly (command M60; M99;). Adjust the gap sensor sensitivity. a) Set the gap sensor to its maximum graduation. (Even if no chips are trapped, the sensor will show chips are present) b) i) Lower the sensitivity by turning the dial[1]. ii) Perform the pallet change operation and check if an alarm is triggered in this position. If so, lower the sensitivity further. c) Repeat the above procedure b) until the position is located where no alarm is triggered. To adjust the sensitivity, turn the dail [1] back two notches from the position where the alarm is not triggered.

C3-13

5) Cargue la pieza de trabajo (1.2 t) en la paleta y realice una operación de cambio de paleta (APC). Ponga un papel de 50 micrones de espesor, de 10mm de ancho o una galga de espesores en la cara cónica del pasador centrador con cinta (vea la Fig.3.2).

5)Load the workpiece (1.2 t) on the pallet and perform a pallet change operation (APC). Attach a 50 micron-thick, 10mmwide paper or a thickness gauge onto the locator pin taper face with tape (see Fig.3.2).

6) Cargue una pieza de trabajo y realice una operación de cambio de paleta. Si se detectan virutas atrapadas, el APV se mueve arriba y abajo después de la primera vez que la paleta es asentada.

6)Load a workpiece and perform an APC operation. If chips are detected after the first attempt at pallet seating, the seating procedure is repeated.

7) Si el proceso de detección en el paso 6) falla: a) Aumente la sensibilidad. b) Prolongue el tiempo de detección, refiriéndose a Sección "3.2 AJUSTE DEL TIEMPO DE CONFIRMACION DEL ASIENTO". c) Ajuste la sensibilidad en el paso 4) otra vez. Esto completa el ajuste.

C3-14

7)If the detection process in step 6) fails: a) Increase the sensitivity. b) Prolong the time of detection, referring to Section “3.2 TIMING ADJUSTMENT OF PALLET SEATING CONFIRMATION”. c) Adjust the sensitivity in step 4) again. This completes the adjustment.

1 ADJUSTING DIAL DIAL DE AJUSTE

GAP SENSOR SENSOR DE HUELGO

2 DIAL COVER CUBIERTA DEL DIAL MAS SENSIBLE SENSITIVITY UP SENSITIVITY DOWN MENOS SENSIBLE

INDICADOR DE PRESION PRESSURE INDICATOR

3 GAP SENSOR SENSOR DE HUELGO

No.

NO.

Nombre

Name

1

Dial de ajuste

1

Adjusting Dial

2

Cubierta del dial

2

Dial Cover

3

Perno

4

Bolt

FIGURE3.1 GAP SENSOR SENSITIVITY SETTING FIGURA 3.1 AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD DEL SENSOR DE HUELGO 50 Micrometers

PALLET

PALETA

50 micrómetros

POSITIONING BASE BASE DE POSICIONAMIENTO

APC ARM BRAZO APC SPINDLE HUSILLO

PALLET PALETA A

FIGURE3.2 TRAPPED CHIP DETECTION CHECK FIGURA 3.2 PRUEBA DE DETECCION DE VIRUTA ATRAPADA

C3-15

3.2

TIMING ADJUSTMENT OF PALLET SEATING CONFIRMATION AJUSTE DEL TIEMPO DE CONFIRMACION DEL ASIENTO

El tiempo que toma desde cuando la paleta es fijada hasta la confirmación MPC 5 debe ser ajustado después de ajustar la sensibilidad del sensor de huelgo. Este ajuste varía dependiendo de las especificaciones del trabajo que se están usando. El valor del ajuste puede ser calculado sumando 1 segundo al tiempo cuando el LD971 (sensor de huelgo) es ACTIVADO después que la paleta es fijada.

The time taken from when the pallet is clamped to MPC 5 confirmation must be adjusted after adjusting the gap sensor sensitivity. This adjustment varies depending on the work specifications being used. The setting value can be calculated by adding 1 second to the time when LS971(gap saosor) is turned On after the pallet is clamped. TIMING ADJUSTMENT

AJUSTE DEL TIEMPO 1. Tiempo desde que el interruptor de presión LS55 se ACTIVA hasta que el sensor de huelgo LS971 es ACTIVADO. 1) Entre "100" al parámetro No.1424. 2) Realice una operación APC. Mida el tiempo desde cuando el interruptor de presión LS55 es ACTIVADO hasta cuando el sensor de huelgo LS971 es ACTIVADO. a) Cuando el interruptor de presión LS55 es ACTIVADO durante una operación APC, la confirmación es visualizada en la pantalla de mantenimiento (para detalles de la pantalla de mantenimiento, refiérase a “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3”). b) La lámpara LS es iluminada cuando el sensor de huelgo LS971 es ACTIVADO (confirme con la cubierta abierta). c) Tome el tiempo del procedimiento de "a" a "b". 2. Sume 2 segundos al tiempo medido y entre este valor como el tiempo de ajuste. 1) Entre No.1424. 2) El valor de entrada es el tiempo de ajuste multiplicado por 10.

C3-16

1.Time from when pressure switch LS55 turns On to when gap sensor LS971 turns On. 1) Input “100” into parameter No.1424. 2)Perform an APC operation. Measure the time from when the LS55 pressure switch is turns On to when LS971 gap sensor is turns On. a) When the LS55 pressure switch is turned On during an APC operation, confirmation is displayed on the maintenance screen (for details on the maintenance screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”). b) The LS lamp is illuminated when the LS971 gap sensor is turned On (confirm with the cover open). c) Time the procedures from “a” to “b” . 2.Add 1 second to the time measured and input that value as the setting time. 1)Input to No.1424. 2)The input value is the setting time multiplied by 10.

CUANDO AJUSTAR EL TIEMPO:

WHEN TIMING IS ADJUSTED:

1. Haga una marcha de prueba. 2. En caso de que no haya virutas atrapadas, confirme que no se haya activado la alarma.

1.Perform a test run. 2.When no chips are trapped, confirm an alarm is not triggered.

Esto completa el ajuste del tiempo

This completes the timing adjustment.

Ejemplo: Tiempo medido es 5 segundos El tiempo ajustado es 6 segundos. El valor entrado es 6 segundos.

Example: Measuring time is 5 seconds. Setting time is 6 seconds. Input value is 6 seconds.

C3-17

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

4.1

PRESSURE SETTING CHECK VERIFICACION DEL AJUSTE DE PRESION

El ajuste de presión del regulador es ajustado a 0.2Mpa antes del embarque.

The pressure setting of the regulator is adjusted to 0.2 Mpa prior to shipment.

Confirme que el valor de la presión es 0.2 Mpa todos los días.

Confirm that the regulator air pressure value is 0.2 Mpa daily.

Si el valor no es 0.2Mpa, tire y gire la perilla [1] de ajuste de la presión para ajustar la presión, luego gírela hacia atrás.

If the value is not 0.2 Mpa, pull upward and rotate the pressure setting knob [1] to adjust the pressure, then turn it backward.

1

No.

Nombre

No.

1

Perilla de ajuste de la presión

1

Name Pressure Setting Knob

FIGURE 4.1 PRESSURE SETTING CHECK FIGURA 4.1 VERIFICACION DEL AJUSTE DE LA PRESION

C3-18

5.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

5.1

NO CHIPS ARE TRAPPED BUT ALARM IS TRIGGERED NO HAY VIRUTAS ATRAPADAS PERO SE ACTIVA LA ALARMA

Si se activa la alarma de falla del asiento y no hay virutas atrapadas, siga el siguiente procedimiento descrito abajo.

If the seating failure alarm is triggered and no chips are trapped, follow the procedure outlined below.

1. Ajuste la sensibilidad del sensor de huelgo (refiérase a Sección "3.1 AJUSTE DE LA SENSIBILIDAD DEL SENSOR DE HUELGO")

1.Adjust the sensitivity of the gap sensor (refer to Section “3.1 GAP SENSOR SENSITIVITY ADJUSTMENT”)

2. Si las condiciones permanecen anormales después de realizar el ajuste de arriba, debe ser ajustado el tiempo de confirmación del asiento. 3. Verifique si el sensor de huelgo LS971 está roto o funciona mal. a) Verifique si el LED está iluminado durante la función de cambio de paleta. b) Verifique si el sensor de huelgo LS971 se ACTIVA, en la pantalla de diagnóstico de Professional 3 (para detalles en la pantalla de diagnóstico, refiérase a “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3”). Cuando no está clara la causa del problema, o cuando se necesita reemplazo, contacte al representante de servicio de Makino.

2.If conditions remain abnormal after performing the above adjustment, adjust the seating confirmation timing. 3.Check if the LS971 gap sensor is damaged or malfunctioning. a) Check if the LED is illuminated during pallet clamping. b) Using the Professional 3 diagnose (diagnostic) screen, check if the LS971 gap sensor turns On (refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the diagnostic screen). When the cause of the problem is not clear, or when replacement is needed, contact Makino service representatives for assistance.

C3-19

C4. PALLET C4. PALETA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ......................................................................................................................C4-1 1.1

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES .....................................................................................................C4-2

1.2

PALLET DIRECTION AND POSITIONING DIRECCION Y POSICIONAMIENTO DE LA PALETA .............................................C4-3

2.

PALLET COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA PALETA ...........................................................C4-4

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES .......................................................................................................C4-5

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ............................................................................................C4-5

5.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS .......................................................................C4-5 5.1

INCORRECT CLAMPING OPERATION OPERACION DE FIJACION INCORRECTA ...............................................................C4-5

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

La paleta carga y asegura la pieza de trabajo. Las paletas son puestas en el lado de la mesa y en el lado de la estación de carga de paletas, y no son intercambiables ( Nota: las especificaciones de la paleta, tipos de sistema y tipos de cargadores difieren de acuerdo con los requerimientos del cliente). FUNCION DE LA PALETA 1. Asegurar la pieza de trabajo. 2. Para montar la pieza en la base de posicionamiento [2] para una rotación segura. 3 Para mover la pieza de trabajo entre la mesa y la estación de carga de paletas con la operación APC (cambiador automático de paleta). 1

The pallet loads and secures the workpiece. Pallets are set on both table and pallet loading station sides, and are interchangeable (Note : pallet specifications, system types and pallet magazine types differ according to customer demand). PALLET FUNCTION 1.To secure the workpiece. 2.To mount the workpiece onto the positioning base [2] for safe rotation. 3.To move the workpiece between the table and the pallet loading station by APC (automatic pallet changer) operation.

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Base de posicionamiento

2

Positioning Base

FIGURE1.1 PALLET FIGURA 1.1 PALETA

C4-1

1.1

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES

Las paletas son provistas con ranuras en T [1] o con agujeros roscados [2] (vea la Fig.1.2) El tamaño de ambos tipos de paleta es 680mm x 630mm. La posición de las placas con el nombre de la paleta se muestra en la vista A (vea la Fig.1.3)

Pallets are provided with either T-slots [1] or tapped holes [2](see Fig.1.2). The size of both pallet types is: 630mm×630mm. The locations of the pallet name plates are shown in view A (see Fig.1.3).

630mm

[1]

[2]

630mm

A FIGURE 1.2 TWO PALLET TYPES FIGURA 1.2 DOS TIPOS DE PALETAS DETALLE A

Agujeros roscados

Ranura en T

DETAIL OF SECTION A FOR TAP [2]

DETAIL OF SECTION A FOR T-SLOT [1]

DETALLE DE LA SECCION A PARA ROSCADO

DETALLE DE LA SECCION A PARA RANURA EN T

FIGURE 1.3 POSITIONING OF NAME PLATES FIGURA 1.3 POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION

C4-2

1.2

PALLET DIRECTION AND POSITIONING DIRECCION Y POSICIONAMIENTO DE LA PALETA

La paleta [2] está posicionada en la mesa y en la estación de carga de paletas. La paleta [2] en la mesa debe ser ajustada en la misma dirección que el centrador de borde (grande) [1] en el lado del husillo. La paleta en la estación de carga debe ser ajustada en la misma dirección que el centrador de borde (grande) [1] en el lado del operador (vea la Fig.1.4).

The pallet [2] is positioned on the table and on the pallet loading station. The pallet [2] on the table must be set in the same direction as the edge locator (large) [1] on the spindle side. The pallet [2] on the loading station must be set in the same direction as the edge locator (large) [1] on the operator side (see Fig.1.4).

2

SPINDLE HUSILLO

OPERATOR SIDE LADO DEL OPERADOR

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Centrador de borde (grande)

1

Edge Locator (Large)

2

Paleta

2

Pallet

FIGURE 1.4 PALLET LOCATION FIGURA 1.4 UBICACION DE LA PALETA

C4-3

PALLET COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA PALETA

2.

El manguito centrador [2] está ubicado para posicionarse en el lado inverso de la paleta [1]. La clavija de retención [5], la cual usa el pasador centrador [3] en la base de posicionamiento para fijar/liberar la paleta está ubicada en el manguito centrador (vea la Fig.2.1).

The locator bushing [2] is installed on the reverse side of the pallet [1]. The retention stud [5], which uses the locator pin [3] on the positioning base to clamp/unclamp the pallet is located on the locator bushing (see Fig.2.1). 1 5

2 3 4

CENTER OF PALLET (CROSS-SECTION) CENTRO DE LA PALETA (CORTE TRANSVERSAL)

No.

Nombre

No.

Name

1

Paleta

1

Pallet

2

Manguito centrador

2

Locator Bushing

3

Pasador centrador

3

Locator Pin

4

Base de posicionamiento

4

Positioning Base

5

Clavija de retención

5

Retention Stud

FIGURE 2.1 PALLET MECHANISMS FIGURA 2.1 MECANISMOS DE LA PALETA

C4-4

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

La paleta es ajustada antes del embarque. No son necesarios otros ajustes.

4.

The pallet is adjusted prior to shipment. Further adjustments are not necessary.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Limpie todas las virutas de la parte superior de la paleta.

Clean all chips from the top of the pallet .

5.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

5.1

INCORRECT CLAMPING OPERATION OPERACION DE FIJACION INCORRECTA

Verifique y limpie los pasadores centradores independiente de si hay o no virutas adheridas a su superficie o no. Excepto por la limpieza de los pasadores centradores, por favor contacte al representante de servicio de Makino.

Check and clean the locator pin regardless of whether chips are adhered to its surface or not. Contact Makino service representatives prior to performing any other maintenance or troubleshooting procedures.

C4-5

C5. ANGLE PLATE C5. ESCUADRA DE APOYO CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ......................................................................................................................C5-1 1.1

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES .....................................................................................................C5-2

2.

ANGLE PLATE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA ESCUADRA DE APOYO ...............................C5-6

3.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ...........................................................................................C5-10 3.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ......................................................................................C5-10

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

La escuadra de apoyo asegura la pieza de trabajo perpendicularmente a la paleta.

The angle plate secures the workpiece perpendicular to the pallet .

FUNCION DE LA ESCUADRA DE APOYO 1. Para parar la pieza perpendicularmente a la paleta para el maquinado.

ANGLE PLATE FUNCTION 1.To stand the workpiece perpendicular to the pallet for machining.

2. Para asegurar la pieza a la paleta.

2.To secure the workpiece to the pallet.

3. Para asegurar varias piezas a la paleta.

3.To secure multiple workpieces to the pallet.

TIPOS DE ESCUADRAS DE APOYO Hay tres tipos de escuadras de apoyo (refiérase a: Sección "1.2 ESPECIFICACIONES").

ANGLE PLATE TYPES There are three types of angle plate (refer to Section“1.2 SPECIFICATIONS”).

Una placa de identificación es adherida a cada escuadra de apoyo.

A name plate is attached to each angle plate.

C5-1

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES

1.1

1. Escuadra de apoyo simple (Peso: 600kgs.) Esta escuadra de apoyo asegura la pieza de trabajo al frente del husillo cuando la mesa está en la posición 0 grados. Piezas grandes también pueden ser aseguradas sin dificultad (vea la Fig.1.1)

1.Single-Sided Angle Plate (Weight: 600kg) This angle plate secures the workpiece in front of the spindle when the table is in the 0 degree position. Large workpieces may also be secured on this angle plate (see Fig.1.1).

NAME PLATE

A

Y MIN.

X- CUBIERTA TELESCOPICA

LIMITE DEL TRABAJO

CARRERA-Y

(D IA M

ET

RO

M

AX IM O

DE

TR A

BA JO )

B

X- CUBIERTA TELESCOPICA

PLACA DE IDENTIFICACION

VIEW A VISTA A

FIGURE1.1 SINGLE-SIDED ANGLE PLATE FIGURA 1.1 ESCUADRA DE APOYO SIMPLE

C5-2

VIEW B VISTA B

2. Escuadra de apoyo doble (Peso: 740kgs.) Esta escuadra de apoyo asegura la pieza de trabajo al frente del husillo, y en el lado opuesto del husillo cuando la mesa está en la posición 0 grados. (vea la Fig.1.2) R ET M IA (D O

X- CUBIERTA TELESCOPICA

2.Double-Sided Angle Plate (weight :740kg) This angle plate secures workpieces in front of the spindle, and facing away from the spindle when the table is in the 0 degree position (see Fig.1.2).

O IM AX M

X- CARRERA

O) AJ AB TR DE

NAME PLATE PLACA DE IDENTIFICACION

B (Z MIN.)

X- CUBIERTA TELESCOPICA

VIEW B VISTA B

(Y MIN.)

Y- CARRERA

LIMITE DEL TRABAJO

A

VIEW A VISTA A

FIGURE 1.2 DOUBLE-SIDED ANGLE PLATE FIGURA 1.2 ESCUADRA DE APOYO DOBLE

C5-3

3.Four-Sided Angle Plate (Weight:530kg) This angle plate secures workpieces on four sides, or every 90 degrees (see Fig. 1.3).

R ET M IA (D

X- CUBIERTA TELESCOPICA

3. Escuadra de apoyo de cuatro lados (Peso: 530kgs.) Esta escuadra asegura la pieza de trabajo cada 90 grados (vea la Fig.1.3).

O M O IM AX DE A TR JO BA

X- CARRERA

)

B

NAME PLATE PLACA DE IDENTIFICACION

(Z MIN.)

A

X- CUBIERTA TELESCOPICA

(Y MIN.)

Y- CARRERA

(LIMITE DEL TRABAJO)

(LIMITE DEL DIAMETRO DEL TRABAJO)

VIEW A VISTA A

FIGURE 1.3 FOUR-SIDED ANGLE PLATE FIGURA 1.3 ESCUADRA DE APOYO DE CUATRO LADOS

C5-4

VIEW B VISTA B

C5-5

ANGLE PLATE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DE LA ESCUADRA DE APOYO

2.

ESCUADRA DE APOYO SIMPLE La escuadra de apoyo simple [5] es fijada a la paleta con pernos [1]. Pernos [2] también aseguran y posicionan la escuadra de apoyo [5] correctamente con el centrador de borde [3]. La escuadra de apoyo simple usa un espaciador simple [4] entre la escuadra de apoyo [5] y el centrador de borde [3].

SINGLE-SIDED ANGLE PLATE The single-sides angle plate [5] is attached to the pallet, and secured and positioned correctly in relation to the edge locator [3], using bolts at points [1] and [2] respectively. The single-sided angle plate uses a single spacer [4] between the angle plate [5] and the edge locator [3].

Si usa la paleta roscada, ponga el collar [7] entre el perno [1] y la escuadra de apoyo [5]. Vea : Fig.1.4, Fig.1.5

If using the tap-holed pallet, place the collar [7] between the bolt [1] and the angle plate [5]. See : Fig.1.4 , Fig.1.5

2 1

1

5 2

1

6 3 6 5 4

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Perno

1

Bolt

2

Perno (posicionamiento)

2

Bolt (Posiitioning)

3

Centrador de borde

3

Edge Locator

4

Espaciador

4

Spacer

5

Escuadra simple

5

Single-Sided Angle Plate

6

Paleta

6

Pallet

FIGURE 1.4 ATTACHMENT TO PALLET (SINGLE-SIDED ANGLE PLATE) FIGURA 1.4 FIJACION A LA PALETA (ESCUADRA SIMPLE)

C5-6

T-slot Ranura T

1

Tap holes Agujeros roscados

7

No. 7

Nombre Collar

No. 7

Name Collar

FIGURE 1.5 SECURING BOLTS (T-SLOT AND TAP PALLETS) FIGURA 1.5 PERNOS DE FIJACION (PALETAS CON RANURA T Y ROSCADAS)

C5-7

DOUBLE-SIDED ANGLE PLATE This angle plate uses a single spacer [4] between the angle plate [5] and the edge locator [3] (see Fig.1.6).

ESCUADRA DE APOYO DOBLE Esta escuadra de apoyo usa un espaciador simple [4] entre la escuadra de apoyo [5] y el centrador de borde [3] (vea la Fig.1.6). 2

1

1

5 2

6

3 1 4

2

5

T-slot

6 Tap holes Agujeros roscados

1

Ranura en T

7

No.

Nombre

No.

Name

1

Perno

1

Bolt

2

Perno (posicionamiento)

2

Bolt (Positioning)

3

Centrador de borde

3

Edge Locator

4

Espaciador

4

Spacer

5

Escuadra de apoyo doble

5

Double-Sided Angle Plate

6

Paleta

6

Pallet

7

Collar

7

Collar

FIGURE 1.6 ATTACHMENT TO PALLET (DOUBLE-SIDED ANGLE PLATE) FIGURA 1.6 FIJACION A LA PALETA (ESCUADRA DE APOYO DOBLE)

C5-8

FOUR-SIDED ANGLE PLATE This angle plate uses two spacers [4] between the angle plate [5] and the edge locator [3] (see Fig.1.7).

ESCUADRA DE APOYO DE CUATRO LADOS Esta escuadra de apoyo usa dos espaciadores [4] entre la escuadra de apoyo [5] y el centrador de borde [3] (vea la Fig.1.7). 2 1

1

5 2

6

3 5

2

1

4

6

T-slot

1

Tap holes Agujeros roscados

Ranura en T

7

No.

Nombre

No.

Name

1

Perno

1

Bolt

2

Perno (posicionamiento)

2

Bolt (Posiitioning)

3

Centrador de borde

3

Edge Locator

4

Espaciador

4

Spacer

5

Escuadra de apoyo de cuatro lados

5

Four-Sided Angle Plate

6

Paleta

6

Pallet

7

Collar

7

Collar

FIGURE 1.7 ATTACHMENT TO PALLET (FOUR-SIDED ANGLE PLATE) FIGURA 1.7 FIJACION A LA PALETA (ESCUADRA DE APOYO DE CUATRO LADOS)

C5-9

3.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Limpie la parte superior de las escuadras cada día para sacar las virutas y el aceite de corte.

3.1

Clean the top of the angle plates daily to remove chips and cutting fluid.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Verifique los pernos de fijación todos los días antes de iniciar la operación de la máquina para evitar aflojamientos.

C5-10

Check securing bolts daily prior to machine operation to prevent loosening.

D. ATC ARM UNIT D. UNIDAD DEL BRAZO ATC CONTENTS CONTENIDOS 1.

2.

INTRODUCTION INTRODUCCION ....................................................................................................................... D-1 1.1

FUNCTION AND LOCATION FUNCION Y UBICACION .............................................................................................. D-1

1.2

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES ...................................................................................................... D-2

1.3

COMPOSITION COMPOSICION ............................................................................................................. D-14

1.4

MAINTENANCE MODE MODO MANTENIMIENTO .......................................................................................... D-20

1.5

ATC START CONDITIONS CONDICIONES DE ARRANQUE DEL ATC .............................................................. D-22

ATC ARM COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL BRAZO ATC ...................................................... D-26 2.1

COMPONENTS LAS PARTES ................................................................................................................. D-26

2.2

ATC ARM MECHANISMS MECANISMOS DEL BRAZO ATC .............................................................................. D-28 2.2.1 ATC ARM ROTATION ROTACION DEL BRAZO ATC ........................................................................ D-28 2.2.2 OPENING/CLOSING OF SHUTTER APERTURA/CIERRE DE LA CORTINA METALICA ................................... D-30 2.2.3 IN/OUT MOTION OF ATC ARM MOVIMIENTO ADENTRO/AFUERA DEL BRAZO ATC ............................. D-32 2.2.4 PREVENTION OF ATC ARM VIBRATION PREVENCION DE LA VIBRACION DEL BRAZO ATC ............................... D-34 2.2.5 ATC GRIPPER MECHANISM MECANISMO DE PINZAS DEL ATC ............................................................. D-35

2.3

ROTARY ENCODER AND CAM SWITCH CODIFICADOR ROTATIVO E INTERRUPTOR DE LEVA ...................................... D-42 2.3.1 ROTARY ENCODER CODIFICADOR ROTATIVO ............................................................................ D-44

2.3.2 CAM SWITCH INTERRUPTOR DE LEVA ............................................................................... D-46 2.3.3 ATC OPERATION TIMING CHART HOJA DE TIEMPOS DE OPERACION DEL ATC .......................................... D-48 2.3.4 FUNCTIONS OF INDIVIDUAL SIGNALS FUNCIONES DE SEÑALES INDIVIDUALES ................................................ D-51 3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ...................................................................................................... D-66 3.1

ADJUSTMENT OF ATC ARM AJUSTE DEL BRAZO ATC ........................................................................................... D-66 3.1.1 ADJUSTMENT OF ATC ARM ROTATION AJUSTE DE LA ROTACION DEL BRAZO ATC ............................................ D-66 3.1.2 ADJUSTMENT OF ARM GRIPPER AJUSTE DE LA PINZA DEL BRAZO .............................................................. D-74

3.2

ADJUSTMENT OF SHUTTER POSITION AJUSTE DE LA POSICION DE LA CORTINA ........................................................... D-80

3.3

LUBRICATION LUBRICACION .............................................................................................................. D-86 3.3.1 GREASE SUPPLY SUMINISTRO DE GRASA ................................................................................ D-86 3.3.2 OIL MIST SUPPLY SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE ...................................................... D-88

3.4

ATC DIGITAL CONTROL AND ADJUSTMENT CONTROL DIGITAL Y AJUSTE DEL ATC ................................................................ D-90 3.4.1 HOME POSITION SETTING AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA .............................................. D-91 3.4.2 INITIALIZATION OF CAM SWITCH AND INPUT OF SETTING VALUES INICIALIZACION DEL INTERRUPTOR DE LEVA Y ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE ...................................................................... D-96 3.4.2.1 INITIALIZATION OF CAM SWITCH INICIALIZACION DEL INTERRUPTOR DE LEVA ....................... D-96 3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA ................................. D-98 3.4.2.3 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC .................................................................................. D-102 3.4.3 ADJUSTMENT OF UCLTRG, CLTRG(H/M) AND MSTOP(H/M) AJUSTE DE UCLTRG, CLTRG (H/M) Y MSTOP (H/M) ............................. D-112

3.4.4 SETTING COMPLETION COMPLETACION DEL AJUSTE ................................................................... D-120 3.5

INVERTER PARAMETERS AND SETTING PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE AJUSTE Y PARAMETROS DEL INVERSOR ................... D-121 3.5.1 CHANGING PARAMETERS CAMBIO DE PARAMETROS ........................................................................ D-122

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ......................................................................................... D-134 4.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ..................................................................................... D-134

4.2

30-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 30 DIAS ........................................................................... D-134

4.3

180-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 180 DIAS ......................................................................... D-135

4.4

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS ......................................................................... D-135

5.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................. D-136

6.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS .................................................................... D-138 6.1

EMERGENCY STOP BUTTON PRESSED DURING TOOL CHANGE BOTON DE EMERGENCIA PRESIONADO DURANTE EL CAMBIO .................. D-138

6.2

TOOL CHANGE OPERATION DOES NOT START LA OPERACION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA NO ARRANCA ................... D-139

6.3

TOOL CHANGE OPERATION STOPPED AT INTERMEDIATE POINT EL CAMBIO DE HERRAMIENTA PARO EN UN PUNTO INTERMEDIO ............ D-140 6.3.1 OPERATION STOPPED DUE TO ATC ALARM OR TIME-OUT ALARM LA OPERACION PARO DEBIDO A UNA ALARMA DE ATC O DE RETRASO .................................................................................................. D-140 6.3.2 STOPPAGE DUE TO ALARM NOT RELATED TO ATC PARADA DEBIDO A UNA ALARMA NO RELACIONADA CON ATC ... D-141

6.4

TOOL DROPPED DURING TOOL CHANGE LA HERRAMIENTA CAE DURANTE EL CAMBIO ................................................ D-142

6.5

ABNORMAL NOISE DURING TOOL CHANGE OPERATION RUIDO ANORMAL DURANTE LA OPERACION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA .................................................................................................... D-143

6.6

ABNORMAL OPENING/CLOSING OF SHUTTER APERTURA/CIERRE ANORMAL DE LA CORTINA .............................................. D-143

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.1

FUNCTION AND LOCATION FUNCION Y UBICACION

El mecanismo de cambio automático de la herramienta (ATC) en el Makino A88E cambia las herramientas entre el cambiador de plato en el cargador de herramientas y el husillo.

The Automatic Tool Change (ATC) mechanism on the Makino A88E exchanges tools between the pot shifter in the tool magazine and the spindle.

El mecanismo de cambio automático de herramientas consiste de una "Unidad de brazo ATC", que es descrita en este capítulo, y una "Unidad de sub-brazo", que es parte del cargador ATC. La unidad del sub-brazo está montada al lado de la unidad del brazo ATC. Para detalles de la unidad del sub-brazo, refiérase al Capítulo "E1 UNIDAD DE SUB-BRAZO".

The automatic tool change mechanism consists of the “ATC arm unit”, that is described in this chapter, and the “sub-arm unit”, that is part of the ATC magazine. The sub-arm unit is fixed to the side of the ATC arm unit. For details on the sub-arm unit, refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT”

La unidad del brazo ATC consiste de un brazo que intercambia herramientas entre el husillo y el sub-brazo en el cargador ATC y un mecanismo que impulsa el brazo. Esta unidad está apernada a la bancada en el lado de mano izquierda del A88E (visto desde el frente).

The ATC arm unit consists of an arm that exchanges tools between the spindle and the sub-arm in the ATC magazine and a mechanism that drives the arm. This unit is bolted onto the bed on the left-hand side of the A88E (from front view). This chapter covers the ATC arm unit.

Este capítulo cubre la unidad del brazo ATC.

FIGURE 1.1 ATC ARM UNIT FIGURA 1.1 UNIDAD DEL BRAZO ATC

D-1

1.2

SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES

ESPIGAS DE HERRAMIENTAS Y BRAZOS ATC Hay siete tipos de espigas de herramientas tal como se muestra en las Figuras 1.2 a 1.5 (MAS1 y MAS2 mostradas en la Figura 1 son iguales). Los brazos ATC a ser usados defieren de una a otra espiga de herramienta (vea las Figuras 1.6 a 1.10). Cada espiga de herramienta es usada con el brazo ATC del mismo número. Para detalles de los brazos ATC para las espigas de herramienta número (1) y (2), vea la Figura 1.6.

TOOL SHANKS AND ATC ARMS There are seven types of tool shank, as shown in Figures 1.2 to 1.5 (MAS1 and MAS2 shown in Figure 1 are the same). ATC arms to be used differ from one tool shank to another (see Figures 1.6 to 1.10). Each tool shank is used with the ATC arm of the same number. For details on the ATC arms corresponding to tool shank numbers (1) and (2), see Figure 1.6.

Gauge surface Superficie de referencia

Gauge surface Superficie de referencia

FIGURE 1.2 TOOL SHANKS (1) FIGURA 1.2 ESPIGAS DE HERRAMIENTAS (1)

D-2

Cada espiga de herramienta es usada con el brazo ATC del mismo número.

Each tool shank is used with the ATC arm of the same number.

Para detalles de los brazos ATC para las espigas de herramientas número (3) y (4), vea la Figura 1.6 y la Figura 1.7.

For details on the ATC arms corresponding to tool shank numbers (3) and (4), see Figure 1.6 and Figure1.7.

Gauge surface Superficie de referencia

Gauge surface Superficie de referencia

FIGURE 1.3 TOOL SHANKS (2) FIGURA 1.3 ESPIGAS DE HERRAMIENTAS (2)

D-3

Cada espiga de herramienta es usada con el brazo ATC del mismo número.

Each tool shank is used with the ATC arm of the same number.

Para detalles de los brazos ATC para las espigas de herramientas número (5) y (6), vea la Figura 1.8 .

For details on the ATC arms corresponding to tool shank numbers (5) and (6), see Figure1.8.

Gauge surface Superficie de referencia

FIGURE 1.4 TOOL SHANKS (3) FIGURA 1.4 ESPIGAS DE HERRAMIENTAS (3)

D-4

Cada espiga de herramienta es usada con el brazo ATC del mismo número.

Each tool shank is used with the ATC arm of the same number.

Para detalles de los brazos ATC para las espigas de herramientas número (7) y (8), vea la Figura 1.9 y la Figura 1.10.

For details on the ATC arms corresponding to tool shank numbers (7) and (8), see Figure 1.9 and Figure 1.10.

Reference dia. φ48 Diametro de referencia φ48

FIGURE 1.5 TOOL SHANKS (4) FIGURA 1.5 ESPIGAS DE HERRAMIENTAS (4)

D-5

Espigas de herramientas individuales y sus brazos apropiados se muestran abajo. Cada brazo ATC en las Figs. 1.6 a 1.10 es usado con la espiga de herramienta del mismo número mostrado en detalle en las Figuras 1.2 a 1.5.

Individual tool shanks and suitable ATC arms are shown below. Each ATC arm in Figures 1.6 to 1.10 is used with the tool shank of the same number shown in detail in Figures 1.2 to 1.5.

Para detalles de las espigas de herramientas para los brazos ATC números (1) a (3), vea la Figura 1.2 y la Figura 1.3.

For details on the tool shanks corresponding to ATC arm numbers (1) to (3), see Figure1.2 and Figure 1.3.

1 (At tool clamp) 1 (Al fijar la herramienta)

LINEA DE MEDICION

FIGURE 1.6 ATC ARMS (1) FIGURA 1.6 BRAZOS ATC (1)

D-6

Individual tool shanks and suitable ATC arms are shown below. Each ATC arm in Figures 1.6 to 1.10 is used with the tool shank of the same number shown in detail in Figures 1.2 to 1.5.

Para detalles de la espiga de herramienta para el brazo ATC número (4), vea la Figura 1.3.

For details on the tool shank corresponding to ATC arm number (4), see Figure 1.3.

1 (At tool clamp) 1 (Al fijar la herramienta)

Espigas de herramientas individuales y sus brazos apropiados se muestran abajo. Cada brazo ATC en las Figs. 1.6 a 1.10 es usado con la espiga de herramienta del mismo número mostrado en detalle en las Figuras 1.2 a 1.5.

FITURE 1.7 ATC ARM (2) FIGURA 1.7 BRAZO ATC (2)

D-7

Espigas de herramientas individuales y sus brazos apropiados se muestran abajo. Cada brazo ATC en las Figs. 1.6 a 1.10 es usado con la espiga de herramienta del mismo número mostrado en detalle en las Figuras 1.2 a 1.5.

Individual tool shanks and suitable ATC arms are shown below. Each ATC arm in Figures 1.6 to 1.10 is used with the tool shank of the same number shown in detail in Figures 1.2 to 1.5.

Para detalles de las espigas de herramientas para los brazos ATC números (5) y (6), vea la Figura 1.4.

For details on the tool shanks corresponding to ATC arm numbers (5) and (6), see Figure 1.4.

1 (At tool clamp) 1 (Al fijar la herramienta)

LINEA DE MEDICION

BRIDA V #50

FIGURE 1.8 ATC ARMS (3) FIGURA 1.8 BRAZOS ATC (3)

D-8

Espigas de herramientas individuales y sus brazos apropiados se muestran abajo. Cada brazo ATC en las Figs. 1.6 a 1.10 es usado con la espiga de herramienta del mismo número mostrado en detalle en las Figuras 1.2 a 1.5.

Individual tool shanks and suitable ATC arms are shown below. Each ATC arm in Figures 1.6 to 1.10 is used with the tool shank of the same number shown in detail in Figures 1.2 to 1.5.

Para detalles de la espiga de herramienta para el brazo ATC número (7), vea la Figura 1.5.

For details on the tool shank corresponding to ATC arm number (7), see Figure 1.5.

1 (At tool clamp) 1 (Al fijar la herramienta)

LINEA DE MEDICION

FIGURE 1.9 (4) ATC ARM FIGURA 1.9 BRAZO ATC (4)

D-9

Espigas de herramientas individuales y sus brazos apropiados se muestran abajo. Cada brazo ATC en las Figs. 1.6 a 1.10 es usado con la espiga de herramienta del mismo número mostrado en detalle en las Figuras 1.2 a 1.5.

Individual tool shanks and suitable ATC arms are shown below. Each ATC arm in Figures 1.6 to 1.10 is used with the tool shank of the same number shown in detail in Figures 1.2 to 1.5.

Para detalles de la espiga de herramienta para el brazo ATC número (8), vea la Figura 1.5.

For details on the tool shank corresponding to ATC arm number (8), see Figure 1.5.

1 (At tool clamp) 1 (Al fijar la herramienta)

LINEA DE MEDICION

FIGURE 1.10 ATC ARM (5) FIGURA 1.10 BRAZO ATC (5)

D-10

D-11

MODO DE OPERACION DEL ATC

ATC OPERATION MODE

La operación del ATC es impulsada por un motor de inducción. Tal como este motor es controlado por el inversor, cambiando la frecuencia del inversor resulta en un cambio en la velocidad de operación del ATC.

The ATC operation is driven by an induction motor. As this motor is controlled by the inverter, changing the inverter frequency results in a change of ATC operation speed.

El mecanismo ATC puede cambiar herramientas usando tres tipos de modos de operación: alta velocidad, velocidad media y baja velocidad. La velocidad baja y media son necesarias para realizar el modo de mantenimiento del ATC y un ATC con herramientas pesadas.

The ATC mechanism exchanges tools using three kinds of operation mode: high speed, medium speed and low speed. Low and medium speed modes are necessary to perform a maintenance mode ATC and an ATC with heavy tools.

TABLE 1.1 OPERATION MODE

                                       MODE SELECTION METHOD

TIME REQUIRED FOR AN ATC

TOOL WEIGHT

MOMENT

HIGH SPEED MODE (STANDARD)

Automatically selected when M06 is commanded

1.7 sec.

< 20 Kg

< 20 Nm

MED. SPEED MODE (OPTION)

When tool No. is specified on the tool data screen

3.2 sec.

< 30 Kg

< 30 Nm

LOW SPEED MODE

Three ATCs performed after turning On main power supply. For maintenance mode

5 sec.

< 30 Kg

< 30 Nm

TABLA 1.1 MODO DE OPERACION

METODO DE SELECCION DEL MODO

TIEMPO REQUERIDO PARA UN ATC

PESO DE LA HERRAMIENTA

MOMENTO

MODO DE ALTA VELOCIDAD (ESTANDAR)

Seleccionado automáticamente cuando se ordena M06

1.7 seg.

< 20 Kg

< 20 Nm

MODO DE VELOCIDAD MEDIA (OPCIONAL)

Cuando el No. de herramienta está especificado en la pantalla de datos de la herramienta.

3.2 seg.

< 30 Kg

< 30 Nm

MODO DE BAJA VELOCIDAD

Tres ATCs después de conectar el suministro principal de energía/ Para el modo mantenimiento.

5 seg.

< 30 Kg

< 30 Nm

D-12

MODO DE VELOCIDAD MEDIA

MEDIUM SPEED MODE:

Use el modo de velocidad media para realizar un ATC con herramientas pesadas (20 - 30kgs.)

Use the medium speed mode to perform an ATC with a heavy tool (20 - 30 Kg).

MODO DE BAJA VELOCIDAD (MANTENIMIENTO) Una serie de operaciones ATC en el modo de baja velocidad es repetida automáticamente tres veces después de conectar el suministro de energía principal. Puesto que el aceite hidráulico no ha alcanzado la temperatura requerida al arranque de la máquina en el modo alta o media velocidad, las operaciones ATC no pueden ser realizadas correctamente debido al desfase en las operaciones de fijación/liberación del husillo. Esta es la razón por qué es usado el modo de baja velocidad.

LOW SPEED MODE (MAINTENANCE):

En adición a lo de arriba, el modo de baja velocidad es usado para cada operación del modo mantenimiento del ATC.

A series of low speed mode ATC operations is repeated three times automatically after the main power supply is turned On. Since the hydraulic oil has yet to reach the required temperature when the machine starts in the high or medium speed mode, ATC operations cannot be performed correctly due to time lag in spindle clamping/unclamping operations. For this reason, the low speed mode is used. In addition to the above, the low speed mode is used for each Maintenance mode ATC operation.

D-13

1.3

COMPOSITION COMPOSICION

Una operación ATC consiste de las siguientes tres operaciones.

An ATC operation consists of the following three operations.

1. Rotación del brazo 2. Apertura y cierre de la cortina metálica 3. Movimiento de ENTRADA/SALIDA del brazo

1. Arm rotation 2. Shutter opening and closing 3. Arm IN/OUT motion

Estas operaciones son realizadas como sigue (vea la Figura 1.6). 1) El motor rota bajo el control del inversor. 2) La rotación del motor es transmitida directamente a una leva compuesta. 3) La rotación de la leva es transformada en las tres operaciones de arriba a través de engranajes, enlaces, cremalleras, etc. La leva compuesta está equipada con un codificador rotativo que detecta las fases de la leva (ángulos) en grados. La fase detectada es transmitida al interruptor de leva instalado en el armario eléctrico en la parte de atrás del A88E. Cuando la rotación de la leva compuesta es transformada en las tres operaciones de arriba, la temporización de la operación del ATC, las funciones de fijación/liberación del husillo, y la rotación del motor son controlados por los siguientes cambios de señales. a) El interruptor de leva cambia las ocho señales (DI) de 1 a 0 en base a la información del codificador rotativo. b) Professional 3 recibe estas señales (DI). c) En base a los cambios de las señales de arriba, Professional 3 controla las siguientes operaciones usando las señales de salida (DO). i) Funciones de fijación/liberación del husillo. ii) Arranque/parada/reducción de la velocidad del motor

D-14

These operations are performed as follows (see Figure 1.6). 1) The motor rotates under control of an inverter. 2) The rotation of the motor is transmitted directly to the compound cam. 3) The rotation of the cam is transformed into the above three operations through the gears, links, rack, etc. The compound cam is equipped with a rotary encoder that detects the cam phases (angles) in degrees. The detected phase is transmitted to the cam switch installed in the machine control panel at the rear of the A88E. When the above three operations are performed, the timing of the ATC operation, the clamping/unclamping functions of the spindle, and the motor rotation are controlled by the following signal changes. a) The cam switch changes eight signals (DI) to 1 or 0 based on feedback from the rotary encoder. b) Machine controller receives these signals (DI). c) Based on the changes of the above signals, the machine controller commands the following operations using output signals (DO). i) Spindle clamping/unclamping ii) Motor start/stop/speed reduction

La leva a ser usada difiere de un husillo a otro porque un husillo BT difiere de un husillo HSK en la distancia del movimiento de ENTRADA/ SALIDA. Para los movimientos de ENTRADA/ SALIDA, vea la Tabla 2.1.

The cam to be used differs from one spindle to another. This is because a BT spindle differs from a HSK spindle with regard to IN/ OUT movement distance. For details on IN/ OUT movement distances, refer to Table 2.1.

D-15

COMPOSITION OF ATC ARM UNIT COMPOSICION DE UNA UNIDAD DE BRAZO ATC 7

8

9

1 2

6 5 3

4

10

20

11

c 12

b a 13

19 14

18

17

16

FIGURE 1.11 COMPOSITION OF ATC ARM UNIT FIGURA 1.11 COMPOSICION DE UNA UNIDAD DE BRAZO ATC

D-16

15

No.

Nombre

NO.

Name

1

Tablero eléctrico

1

Machine Control Panel

2

Controlador de la máquina (Professional 3)

2

Machine Controller (Professional 3)

3

Inversor

3

Inverter

4

Válvula de solenoide de fijación/ liberación del husillo

4

Spindle Clamping/Unclamping Solenoid Valve

5

Unidad del husillo

5

Spindle Unit

6

Motor

6

Motor

7

Codificador rotativo

7

Rotary Encoder

8

Unidad ATC

8

ATC Unit

9

Interruptor de leva

9

Cam Switch

10

Piñón

10

Pinion Gear

11

Enlace

11

Link

12

Brazo ATC

12

ATC Arm

13

Engranajes de transmisión para una rotación del brazo ATC

13

Transmission Gear for ATC Arm Rotation

14

Eje estriado

14

Spline

15

Entrada/salida del brazo (Mecanismo de enlace)

15

In/Out Arm (Link Mechanism)

16

Leva compuesta

16

Compound Cam

17

Codificador rotativo

17

Rotary Encoder

18

Brazo de la cortina metálica (Mecanismo de enlace)

18

Shutter Arm (Link Mechanism)

19

Cortina metálica

19

Shutter

20

Cremallera

20

Rack

Motion

Movimiento a

Movimiento de Entrada/salida del brazo ATC

b

Rotación del brazo ATC

c

Apertura/cierre de la cortina metálica

a

ATC Arm IN/OUT Motion

b

ATC Arm Rotation

c

Shutter Opening/Closing

D-17

OPERACION DEL ATC

ATC OPERATION

Las condiciones de arranque del ATC deben ser cumplidas con el objeto de realizar una operación del ATC (vea Sección "1.5 CONDICIONES DE ARRANQUE DEL ATC").

ATC start conditions have to be satisfied in order to perform an ATC operation (refer to Section “1.5 ATC START CONDITIONS”).

Un comando (M06) del programa NC inicia la operación del ATC. 1) Primero comienza la apertura de la cortina metálica y el brazo ATC rota 90 grados en el sentido del reloj (CW). El brazo ATC agarra las herramientas en el husillo y el plato en el almacén ATC respectivamente, con cada extremo (pinza). (Esta operación es llamada "90 grados a favor del reloj(CW)"). 2) El husillo suelta la herramienta (liberación de la herramienta). La pinza del brazo ahora sostiene la herramienta. 3) El brazo ATC se mueve hacia adelante para sacar afuera la herramienta del husillo y la herramienta en el plato (SALIDA del brazo ATC). Tal como el plato sostiene la herramienta con un muelle incorporado en el plato, no es necesario, un movimiento de liberación de herramienta tal como el requerido en el husillo. (Refiérase al Capitulo "E2 ALMACEN ATC".) 4) El brazo ATC rota 180 grados en el sentido del reloj e invierte las posiciones de ambas herramientas. 5) El brazo ATC se mueve hacia atrás para poner las herramientas en el husillo y el plato (ENTRADA del brazo ATC). 6) El husillo agarra la herramienta (fijación de la herramienta) (refiérase al Capitulo "A. CABEZAL DEL HUSILLO"). La herramienta en el plato es sujetada por el muelle incorporado en el plato (Refiérase al Capitulo "E2 ALMACEN ATC"). 7) El brazo ATC rota 90 grados contra el reloj (CCW) para volver a la posición en espera. La cortina metálica se cierra para separar la cámara de maquinado del exterior de acuerdo con la rotación del brazo ATC. El fin de la fase SALIDA del brazo ATC (3) y el inicio de la rotación de 180 grados en el sentido del reloj del brazo ATC (4) se traslapan. Esto permite que el tiempo muerto entre estos dos pasos sea reducido al mínimo absoluto.

D-18

An NC program command (M06) starts the ATC operation. 1) The shutter opens and the ATC arm rotates 90 degrees clockwise (CW). The ATC arm grips the tools in the spindle and the pot in the ATC magazine respectively, with the grippers at each end of the ATC arm. (This operation is called “90-degree CW”.) 2) The spindle releases the tool (tool unclamping). The arm gripper is now holding the tool. 3) The ATC arm moves forward to pull out the tool in the spindle and the tool in the pot (ATC arm OUT). As the pot holds the tool with a built-in spring, a tool unclamping motion such as that required in the spindle, is not necessary. (Refer to Chapter “E2 ATC MAGAZINE”.) 4) The ATC arm rotates 180 degrees clockwise and reverses the positions of both tools. 5) The ATC arm moves backward to set the tools in the spindle and the pot (ATC arm IN). 6) The spindle grips the tool (tool clamping). (Refer to Chapter “A. SPINDLE HEAD”). The tool in the pot is held by the built-in spring (refer to Chapter “E2 ATC MAGAZINE”). 7) The ATC arm rotates 90 degrees counterclockwise (CCW) to return to the standby position. The shutter closes to separate the machining chamber from the magazine based on the ATC arm rotation. The end of the ATC arm OUT phase (3) and the start of the ATC arm’s 180-degree clockwise rotation (4) overlap. This allows dead time between these two steps to be reduced to an absolute minimum.

CONDICION EN ESPERA

  SHUTTER

 OPENS ROTACION DE 90º SEGUN EL RELOJ

SE ABRE LA CORTINA

DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

L DE A D O RARAZ T EN B

º 90 J DE LO ON R E CI EL A T N RO EGU S

SALIDA DEL BRAZO

   

ROTACION DE 180º DEL BRAZO

RO TA DE CIO L N B R DE AZ 1 8 O 0º

L DE A D O LI RAZ A S B

ENTRADA DEL BRAZO BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

SHUTTER  CLOSES SE CIERRA LA CORTINA

ROTACION DE 90º CONTRA EL RELOJ C CONDICION EN ESPERA º 90 J D E E LO ON R C I EL A T RA RO N T CO

FIGURE 1.12 ATC ARM OPERATION FIGURA 1.12 OPERACION DEL BRAZO ATC

D-19

1.4

MAINTENANCE MODE MODO MANTENIMIENTO

Lo siguiente puede ser implementado usando la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento) del panel de operación principal.

The following functions can be performed using the maintenance screen (Maintenance mode) of the main operation panel.

- Confirmación del estado de válvulas de solenoide individuales y de interruptores de límite en cada operación. - Funcionamiento separado de (1) a (7) en la operación descrita en las páginas anteriores.

- Confirmation of the status of individual solenoid valves and limit switches in each operation - Separate performance of (1) to (7) in the operation described in preceding pages

Para visualizar y usar la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento), refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3".

To display and use the maintenance screen (Maintenance mode), refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

La pantalla de mantenimiento ATC se muestra en la siguiente página (vea la Figura 1.13).

The ATC maintenance screen is shown on the following page (see Figure 1.13).

D-20

   

MANTENIMIENTO ATC ACCION 1. BRAZO ATC

1/1

ENTRADA SALIDA IVST 0

P MENU O PAGINA

ATC MAINTENANCE ACTION 1. ATC ARM

1/1 INPUT IVST

OUTPUT 0

P MENU O PAGE

FIGURE 1.13 ATC MAINTENANCE SCREEN FIGURA 1.13 PANTALLA DE MANTENIMIENTO

D-21

1.5

ATC START CONDITIONS CONDICIONES DE ARRANQUE DEL ATC

Las condiciones de arranque del ATC son las siguientes. 1) El brazo ATC debe estar en la posición en espera. 2) Los ejes X e Y deben estar en la segunda posición de referencia. El eje Z debe estar en la posición de referencia o en la segunda posición de referencia (vea la Figura 1.14.)

The ATC start conditions are as follows. 1) The ATC arm must be in the stand-by position. 2) The X- and Y-axes must be at the 2nd reference position. The Y-axis must be at the reference position or the 2nd reference position (see Figure 1.14.) 3) The spindle must be in clamped status.

3) El husillo debe estar en el estado bloqueado. 4) El sub-brazo del almacén ATC debe estar en el lado del husillo y tener un plato. 5) El sub-brazo del almacén ATC debe estar fijo y el plato debe estar bloqueado. 6) La puerta del operador y la puerta del almacén deben estar cerradas. 7) La unidad del cambiador automático de paleta debe estar ya sea en la posición en el sentido del reloj o contra el reloj.

4) The sub-arm in the ATC magazine must be on the spindle side and securing a pot. 5) The sub-arm in the ATC magazine must be locked and the pot must be clamped. 6) The operator door and the magazine door must be closed. 7) The automatic pallet changer unit must be set either in the clockwise or counterclockwise position. 8) Maintenance mode must be turned Off.

8) El modo mantenimiento debe estar DESACTIVADO. NOTA: Es necesario mover los ejes X e Y (cabezal del husillo) a una posición donde se pueda realizar un cambio de herramientas porque el brazo ATC está ubicado en el lado izquierdo superior del cámara del maquinado. Esta posición es llamada "la segunda posición de referencia". El eje Z debe estar en la segunda posición de referencia. Con cada eje en su respectiva segunda posición de referencia, las operaciones del ATC pueden ser realizadas sin que las herramientas interfieran con el brazo ATC.

D-22

NOTE: It is necessary to move the X- and Y-axes (spindle head) to a position where a tool change can be performed because the ATC arm is located on the upper left-hand side of the machining chamber. This position is called “the 2nd reference position”. The Zaxis must also be at the 2nd reference position. With each axis at its respective 2nd reference position, ATC operations can be performed without the tools interfering with the ATC arm.

Una de las condiciones de arranque del ATC es que "los ejes X e Y deben estar en la segunda posición de referencia. El eje Z debe estar en la posición de referencia o en la segunda posición de referencia". La siguiente Figura 1.14 muestra la segunda posición de referencia del eje X y del eje Y (cabezal del husillo).

A primary ATC start condition is that the “Xand Y-axes must be at the 2nd reference position. The Y-axis must be at the reference position or the 2nd reference position”. The following Figure 1.14 shows the X- and Y-axis 2nd reference position (spindle head).

Piso

FIGURE 1.14 2ND REFERENCE POSITION FIGURA 1.14 SEGUNDA POSICION DE REFERENCIA

D-23

Cuando la herramienta es fijada por el husillo, debe estar en la misma fase que el husillo. Si está fuera de fase por 180 grados (inserción inversa), dos chavetas impulsoras ubicadas al extremo del husillo impiden que la herramienta sea insertada y fijada por completo.

When the tool is clamped by the spindle, both tool and spindle must be in the same phase. If the tool is out of phase by 180 degrees (reversed insertion), two drive keys located at the end of the spindle prevent the tool from being inserted and clamped correctly.

ＢＴ

Ａ Ｂ

１

A>B

ＨＳＫ

1

No. 1

Nombre Chaveta impulsora

NO. 1

Name Drive Key

FIGURE 1.15 DRIVE KEY PHASE FIGURA 1.15 FASE DE LA CHAVETA IMPULSORA

D-24

Tools to be used in an ATC are limited in weight and moment, as outlined below.

LINEA DE MEDICION

Las herramientas a ser usadas en un ATC están restringidas en peso y momento, según se indica abajo.

FIGURE 1.16 TOOL LIMITATIONS FIGURA 1.16 RESTRICCION DE LA HERRAMIENTA

TABLE 1.2 TOOL LIMITATIONS

STANDARD

OPTION

WEIGHT

20 Kg

30 Kg

MOMENT

20 Nm

30 Nm

TABLA 1.2 RESTRICCION DE LA HERRAMIENTA

ESTANDAR

OPCION

PESO

20 Kg

30 Kg

MOMENTO

20 Nm

30 Nm

D-25

2.

ATC ARM COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL BRAZO ATC

2.1

COMPONENTS  LAS PARTES

La unidad del brazo ATC consiste de los siguientes componentes.

The ATC arm unit consists of the following components.

VISTA DESDE EL PANEL DE OPERACION     

VIEW FROM OPERATION PANEL 1

8 2

3 7 4 6

5

No.

Nombre

No. clave

1

Brazo ATC

-

2

Eje estriado

-

3

Entrada/salida del brazo

-

4

Leva

5

Brazo de la cortina

6

Motor

20M60A:3-6-1

7

Codificador rotativo

20M60A:3-11-1

8

Cortina

-

9

Eje revólver

-

10

Engranajes cónicos

-

HSK 20M60A:3-2-1 BT/DIN/V-FLANGE 20M60A:3-3-1 -

FIGURE 2.1 ATC ARM UNIT (SIDE VIEW) FIGURA 2.1 UNIDAD DEL BRAZO ATC (VISTA LATERAL)

D-26

La rotación del motor es transmitida al brazo ATC a través de una leva (leva compuesta) para realizar los siguientes tres movimientos simultáneamente.

The rotation of the motor is transmitted to the ATC arm through a cam (complex cam) to perform the following three motions simultaneously.

1. Rotación del brazo 2. Cierre y apertura de la cortina 3. Movimiento de entrada/salida del brazo

1. Arm rotation 2. Shutter opening and closing 3. Arm In/OUT motion

VISTA DESDE EL FRENTE DE LA MAQUINA

VIEW FROM MACHINE FRONT

10

9

6

4

NO.

Name

Key No.

1

ATC Arm

-

2

Spline Shaft

-

3

IN/OUT Arm

-

4

Cam

5

Shutter Arm

6

Motor

20M60A:3-6-1

7

Rotary Encoder

20M60A:3-11-1

8

Shutter

-

9

Turret Shaft

-

10

Taper Gears

-

HSK 20M60A:3-2-1 BT/DIN/V-FLANGE 20M60A:3-3-1 -

FIGURE 2.2 ATC ARM UNIT FIGURA 2.2 UNIDAD DEL BRAZO ATC

D-27

2.2

2.2.1

ATC ARM MECHANISMS MECANISMOS DEL BRAZO ATC ROTATION OF ATC ARM ROTACION DEL BRAZO ATC

La leva [1] es rotada por el motor [2] ubicado en la parte inferior de la unidad del brazo ATC. Esta rotación es transmitida al eje revólver [3] y luego a la tuerca ranurada por los cuatro engranajes cónicos [4]. Mientras la leva efectúa una vuelta, es realizada una serie de operaciones del ATC según sigue. 1) Rotación según el reloj de 90 grados Pausa 2) Rotación según el reloj de 180° grados Pausa 3) Rotación contra el reloj de 90 grados

The cam [1] is rotated by the motor [2] located at the lower part of the ATC arm unit. This rotation is transmitted to the turret shaft [3] and then to the spline nut by the four taper gears [4]. When the cam makes a single rotation, the following series of ATC operations are performed: 1) 90-degree CW rotation Pause 2) 180-degree CW rotation Pause 3) 90-degree CCW rotation

VISTA DESDE EL PANEL DE OPERACION    VIEW FROM OPERATION PANEL 5

4

CAM ROTATION ROTACION DE LA LEVA (3)

(1)

3

(2)

2

FIGURE 2.3 ROTATION OF ATC ARM (1) FIGURA 2.3 ROTACION DEL BRAZO ATC (1)

D-28

1

ATC ARM UNIT (FRONT VIEW) UNIDAD DEL BRAZO ATC (VISTA FRONTAL)

4 (1) ROTATION OF ARM ROTACION DEL BRAZO (3) (2)

3

1

No.

2

Rotación del Brazo ATC

NO.

ATC Arm Rotation

(1)

90 grados CW (según reloj)

(1)

90 degree CW

(2)

180 grados CW (según reloj)

(2)

180 degree CW

(3)

90 grados CCW (contrareloj)

(3)

90 degree CCW

NO.

Name

No.

Nombre

1

Leva

2

Motor

3

Eje revólver

4

Engranajes cónicos

5

Brazo ATC

1

Cam

2

Motor

3

Turret Shaft

4

Taper Gears

5

ATC Arm

FIGURE 2.4 ROTATION OF ATC ARM (2) FIGURA 2.4 ROTACION DEL BRAZO ATC (2)

D-29

2.2.2

OPENING/CLOSING OF SHUTTER APERTURA/CIERRE DE LA CORTINA METALICA

La leva [4] es rotada por el motor [6] ubicado en la parte inferior de la unidad del brazo ATC. Esta rotación es transformada en movimiento hacia arriba y hacia abajo del enlace [7], que rota el piñón [10]. La rotación del piñón es entonces transformada en la apertura y cierre de la cortina [8] a través del riel de guía lineal [9].

The cam [4] is rotated by the motor [6] located at the lower part of the ATC arm unit. This rotation is transformed into the UP and DOWN motions of the link [7], which rotates the pinion gear [10]. The rotation of the pinion gear is then transformed into the opening and closing motions of the shutter [8] through the linear guide rail [9].

ATC ARM UNIT (VIEW FROM OPERATION PANEL) UNIDAD DEL BRAZO ATC (VISTA DESDE EL FRENTE DEL PANEL DE OPERACION)

(5)

(2)

10

(3)

9

1 (6) 2 8

4 7 6

(4) (1)

3

FIGURE 2.5 OPENING/CLOSING OF SHUTTER FIGURA 2.5 APERTURA/CIERRE DE LA CORTINA METALICA

D-30

5

ATC ARM UNIT (FRONT VIEW) UNIDAD DEL BRAZO ATC (VISTA FRONTAL) 1 (5) (4)

(2) (1)

2

4

6

No.

Movimiento

NO.

(1)

Elevación del brazo de la cortina

(1)

Raising of Shutter Arm

(2)

Rotación del piñón

(2)

Rotation of Pinion Gear

(3)

Apertura de la cortina

(3)

Opening of Shutter

(4)

Bajada del brazo de la cortina

(4)

Lowering of Shutter Arm

(5)

Rotación del piñón

(5)

Rotation of Pinion Gear

(6)

Cierre de la cortina

(6)

Closing of Shutter

No.

Nombre

Motion

NO.

Name

1

Brazo ATC

1

ATC Arm

2

Eje ranurado

2

Spline Shaft

3

Brazo de la cortina

3

Shutter Arm

4

Leva

4

Cam

5

Codificador rotativo

5

Rotary Encoder

6

Motor

6

Motor

7

Enlace

7

Link

8

Cortina

8

Shutter

9

Riel de guía lineal

9

Linear Guide Rail

10

Piñón

10

Pinion Gear

FIGURE 2.6 OPENING/CLOSING MOVEMENT OF SHUTTER (2) FIGURA 2.6 MOVIMIENTO DE CIERRE/APERTURA DE LA CORTINA (2)

D-31

2.2.3

IN/OUT MOTION OF ATC ARM MOVIMIENTO ADENTRO/AFUERA DEL BRAZO ATC

La leva [1] es rotada por el motor [2] ubicado en la parte inferior de la unidad del brazo ATC. Mientras la leva rota, el palpador de la leva montado en el brazo ENTRADA/SALIDA [3] sigue la ranura en la leva. El brazo ENTRADA/ SALIDA entonces se mueve horizontalmente (vea la Figura 2.7 (2) y (4)) en el punto donde está conectado al eje ranurado [4]. Tal como está fijo por acoplamiento al eje ranurado, el brazo ATC realiza el movimiento de ENTRADA/ SALIDA. El husillo BT y el husillo HSK difieren en la distancia de este movimiento, como se muestra en la Tabla 2.1.

The cam [1] is rotated by the motor [2] located at the lower part of the ATC arm unit. When the cam rotates, the cam follower mounted on the IN/OUT arm [3] traces the groove on the cam. The IN/OUT arm then moves horizontally (see Figure 2.7 (2) and (4)) at the point of connection to the spline shaft [4]. Being fixed by a coupling to the spline, the ATC arm performs an IN/OUT movement. BT and HSK spindles differ in the distance of this movement, as shown in Table 2.1.

TABLE 2.1 DISTANCE OF ARM STROKE

SPINDLE

STROKE

BT

165 mm

HSK

75 mm

TABLA 2.1 DISTANCIA DE LA CARRERA DEL BRAZO

D-32

HUSILLO

CARRERA

BT

165 mm

HSK

75 mm

ATC ARM UNIT (VIEW FROM OPERATION PANEL) UNIDAD DEL BRAZO ATC (VISTA DESDE DEL PANEL DE OPERACION) 4

(2)

(4) 1

(1)

3

(3)

2

No.

Movimiento

NO.

Motion

(1)

Rotación de la leva

(1)

Cam Rotation

(2)

Brazo afuera

(2)

Arm OUT

(3)

Rotación de la leva

(3)

Cam Rotation

(4)

Brazo adentro

(4)

Arm IN

No.

Nombre

1

Leva

NO.

Name

2

Motor

1

Cam

3

Brazo adentro/afuera

2

Motor

4

Eje ranurado

3

IN/OUT Arm

4

Spline Shaft

FIGURE 2.7 IN/OUT MOVEMENT OF ATC ARM FIGURA 2.7 MOVIMIENTO DE ENTRADA/SALIDA DEL BRAZO ATC

D-33

PREVENTION OF ATC ARM VIBRATION PREVENCION DE LA VIBRACION DEL BRAZO ATC

2.2.4

Cuando el brazo ATC realiza un movimiento de ENTRADA después de tomar una nueva herramienta en el lado del almacén y luego rotar 180 grados a favor del reloj, se producen vibraciones debido a que el brazo lleva herramientas pesadas a ambos extremos. Realizar el movimiento de ENTRADA con tales vibraciones es probable que rompa el mecanismo de leva en el husillo. Por lo tanto, hay montado un bloque guía tal como se muestra en la Figura 2.8 con el objeto de reducir las vibraciones antes de que el brazo ATC inicie el movimiento de ENTRADA. El huelgo entre el bloque y el brazo ATC es de 0.1mm. Use un calibre de espesor para el ajuste.

When the ATC arm performs an IN motion after clamping a tool on the magazine side and then rotating 180 degrees clockwise, vibrations occur because the ATC arm is holding heavy tools at both ends. Performing an IN motion damages the clamping mechanism in the spindle. Therefore, a guide block is mounted as shown in Figure 2.8 in order to reduce vibrations before the ATC arm starts the IN motion. The gap between the block and the ATC arm is 0.1 mm. Use a thickness gauge for adjustment.

1

0.1 mm

No. 1

Nombre Bloque guía

NO. 1

Name Guide Block

FIGURE 2.8 PREVENTION OF ATC ARM VIBRATION FIGURA 2.8 PREVENCION DE LA VIBRACION DEL BRAZO ATC

D-34

2.2.5

ATC GRIPPER MECHANISM MECANISMO DE PINZAS DEL ATC

Un mecanismo de pinzas, para sujetar y liberar la herramienta, está incorporado en ambos extremos del brazo ATC. Está diseñado para atrapar la brida de la herramienta en el brazo ATC [1] y la pinza [2] (de forma de uña). El eje de la pinza [3] incorporado en el brazo ATC es mantenido en posición por la fuerza del muelle interno [4]. La chaveta de posicionamiento es usada para mantener la herramienta en fase mientras se cambian las herramientas. El eje de la pinza está fijo en posición durante el movimiento de ENTRADA/SALIDA del brazo y la rotación de 180 grados según el reloj para asegurar que la pinza no libere la herramienta bloqueada.

A gripper mechanism, used to clamp and unclamp the tool, is attached to both ends of the ATC arm. This mechanism is designed to grip the flange of the tool in the ATC arm [1] and gripper [2] (claw shape). The grip shaft [3] built into the ATC arm is kept in position by the force of an internal spring [4]. The positioning key is used to secure the tool in phase while changing tools. The grip shaft is fixed in position during the arm IN/ OUT motion and 180 degree CW rotation to ensure that the gripper does not release the clamped tool. The gripper mechanism is outlined below.

El mecanismo de pinza se describe abajo.

D-35

1

5

2

4

3

No.

Nombre

NO.

Name

1

Brazo ATC

1

ATC Arm

2

Pinza

2

Gripper

3

Eje de la pinza

3

Grip Shaft

4

Muelle

4

Spring

5

Chaveta de ubicación

5

Locating Key

FIGURE 2.9 ATC GRIPPER MECHANISM FIGURA 2.9 MECANISMO DE PINZA DEL ATC

D-36

MECANISMO DE PINZA DEL ATC PARA EVITAR QUE CAIGA LA HERRAMIENTA

ATC GRIPPER MECHANISM SECURING DEVICE)

Cuando el brazo ATC está en la posición de ENTRADA después de la rotación de 90 grados según el reloj o 90 grados contra el reloj, el eje de la pinza puede ser tirado hacia adentro. El palpador de leva [6] al extremo del eje de la pinza (el lado opuesto de la pinza) entra en la ranura del eje de bloqueo [7]. Esto permite que las herramientas sean sacadas y/o insertadas (cambiadas).

When the ATC arm is in the IN position after a 90 degrees CW or a 90 degrees CCW rotation, the roller follower [6] at the end of the grip shaft (the opposite side of the gripper) fits into the groove on the lock shaft [7]. This lowers the grip shaft and allows the tools to be removed or inserted (changed).

Sin embargo, cuando el palpador de rodillo [6] es sacado de la ranura en el eje de bloqueo, las herramientas no pueden ser sacadas. Este desenganche comienza cuando comienza el movimiento de SALIDA del brazo después del desbloqueo de la herramienta en la posición a 90 grados a favor del reloj y termina justo antes del bloqueo de la herramienta a 180 grados de rotación a favor del reloj. Esto evita que el eje de la pinza baje. Es también imposible sacar y/o insertar herramientas. Este mecanismo evita accidentes por herramientas caídas o tiradas del brazo ATC durante cualquier cambio de herramientas.

(TOOL

However, when the roller follower [6] is disengaged from the groove on the lock shaft, the tools cannot be removed. This disengagement begins when the arm OUT movement starts after tool unclamping at the 90 degrees CW position and ends just prior to tool clamping at the 180 degrees CW rotation. This keeps the grip shaft from lowering and makes it impossible to remove or insert tools. The gripper mechanism prevents accidents due to tools being dropped or thrown from the ATC arm during a tool change.

8 7

6

No.

Nombre

NO.

Name

6

Rodillo palpador

6

Roller Follower

7

Eje de bloqueo

7

Lock Shaft

8

Eje de la pinza

8

Grip Shaft

FIGURE 2.10 ATC ARM IN/OUT POSITION FIGURA 2.10 POSICION DE ENTRADA/SALIDA DEL BRAZO ATC

D-37

MECANISMO PARA TOMAR/SOLTAR LA HERRAMIENTA (Vea la Figura 2.10 y la Figura 2.11) Desde la posición en espera, el brazo oscila hacia abajo 90 grados a favor del reloj permitiendo que la inclinación de la pinza entre en contacto con la brida de la herramienta (A). Luego, la energía de empuje hacia abajo del brazo ATC rotando, permite que el eje de la pinza sobrepase la energía del muelle (B). La energía almacenada por el muelle helicoidal entonces expulsa el eje de la pinza, permitiendo que el mecanismo de pinza atrape firmemente la herramienta antes de que el brazo comience a rotar (C). Cuando el brazo libera la herramienta (el movimiento de 90 grados contra el reloj), este proceso es realizado a la inversa.

MECHANISM FOR TOOL RELEASE (See Figures 2.10 and 2.11)

CLAMPING/

From the stand-by position, the arm swings down 90 degrees CW enabling the slope of the gripper to come into contact with the flange of the tool (A). Next, the downward force of the rotating ATC arm, enables the grip shaft to overcome the power of the spring (B). The energy built up by the coiled spring then expels the grip shaft, allowing the gripper mechanism to firmly clamp onto the tool before the arm begins to rotate (C). When the arm releases the tool (90 degrees CCW), this process is performed in reverse.

TABLE 2.2 GRIPPER TABLA 2.2 PINZA

DIN#50

D-38

BT50(MAS)

V-Flange50

HSK A-100

A-63

a

14.3

12.9

13.8

12.9

18

b

3.9

2.6

3.5

2.6

11.1

c

1.6

3.9

1.9

1.6

1.3

CONTRA RELOJ

SEGÚN RELOJ a

STAND-BY CONDITION CONDICION EN ESPERA

1 3

2

A a

B b

C c

No.

CONDICION

NO.

Condition

A

El borde de la pinza toca la herramienta

A

Gripper edge just touches the tool.

B

El eje de la pinza es empujado hacia abajo completamente

B

Grip shaft is pushed down completely

C

El brazo ATC está afirmando la herramienta

C

ATC arm secures the tool.

No.

Nombre

NO.

Name

1

Pinza

1

Gripper

2

Brida de la herramienta

2

Tool Flange

3

Brazo ATC

3

ATC Arm

FIGURE 2.11 ATC HOLDING MECHANISM FIGURA 2.11 MECANISMO DE SUJECION DEL ATC

D-39

AJUSTE DE LA VELOCIDAD CON EL INVERSOR El inversor controla la velocidad del motor, el cual a su vez controla la velocidad de la operación del ATC. El inversor está instalado en el armario eléctrico como se muestra en la Figura 2.8. La rotación del motor para cada modo de operación del ATC (modo de alta velocidad, velocidad media y baja velocidad) es ajustada antes del embarque.

SPEED ADJUSTMENT USING INVERTER The inverter controls the motor speed, which subsequently controls the speed of the ATC operation. The inverter is installed in the machine control panel as shown in Figure 2.8. The motor rotation for each ATC operation mode (high speed, medium speed and low speed modes) is adjusted prior to shipment.

FIGURE 2.8 INVERTER FIGURA 2.8 INVERSOR

D-40

D-41

2.3

ROTARY ENCODER AND CAM SWITCH CODIFICADOR ROTATIVO E INTERRUPTOR DE LEVA

The ATC operation depends on the mechanical precision of a compound cam. A rotary encoder and a cam switch are installed in the cam in order to control and synchronize the operation with the clamping/unclamping motion of the spindle. Individual functions are outlined in Section “2.3.1 ROTARY ENCODER” and Section “2.3.2 CAM SWITCH “ respectively.

La operación del ATC depende de la precisión mecánica de una leva compuesta. Un codificador rotativo y un interruptor de leva están instalados con el objeto de controlar y sincronizar esta operación con el movimiento de fijación/ liberación del husillo. Sus funciones son descritas en la Sección "2.3.1 CODIFICADOR ROTATIVO" y Sección "2.3.2 INTERRUPTOR DE LEVA" respectivamente.

3 3 1

2

DI

DI

DO

4 5 DI

DO 6

11

10

9 8 7

FIGURE 2.9 ROTARY ENCODER AND CAM SWITCH FIGURA 2.9 CODIFICADOR ROTATIVO E INTERRUPTOR DE LEVA

D-42

No.

Nombre

NO.

Name

1

Husillo

1

Spindle Head

2

Interruptor de límite LS00

2

Limit Switch LS00

3

Interruptor de límite LS01

3

Limit Switch LS01

4

Válvula de solenoide SOL01

4

Solenoid Valve SOL01

5

Interruptor de leva

5

Cam Switch

6

Professional 3

6

Professional 3

7

Armario eléctrico

7

Machine Control Panel

8

Inversor

8

Inverter

9

Motor

9

Motor

10

Leva

10

Cam

11

Codificador rotativo

11

Rotary Encoder

D-43

2.3.1

ROTARY ENCODER CODIFICADOR ROTATIVO

Con el objeto de sincronizar las siguientes operaciones, el codificador rotativo [No. clave: 20M60A:3-11-1] detecta las fases de la leva (ángulos) en grados y los transmite al interruptor de leva instalado en el armario eléctrico en la parte trasera del A88E.

In order to synchronize the following operations, the rotary encoder [Key No.: 20M60A:3-11-1] detects the cam phases (angles) in degrees and transmits them to the cam switch installed in the machine control panel at the rear of the A88E.

1. Rotación del brazo 2. Movimiento de ENTRADA/SALIDA del brazo 3. Cierre y apertura de la cortina 4. Bloqueo/desbloqueo del husillo 5. Arranque/parada/ reducción de la velocidad del motor

1. Arm rotation 2. Arm IN/OUT motion 3. Shutter opening and closing 4. Spindle clamping/unclamping 5. Motor start/stop/speed reduction

Para la ubicación del codificador rotativo, vea la Figura 2.1.

The location of the rotary encoder is shown in Figure 2.1.

FIGURE 2.9 ROTARY ENCODER FIGURA 2.9 CODIFICADOR ROTATIVO

D-44

D-45

2.3.2

CAM SWITCH INTERRUPTOR DE LEVA

En base a la información recibida por el codificador rotativo, el interruptor de leva cambia ocho tipos de señales de 1 a 0 o de 0 a 1 (Para detalles de las señales de entrada, refiérase a Secciónes "2.3.3 HOJA DE TIEMPOS DE LA OPERACION DEL ATC" y "2.3.4 FUNCIONES DE SEÑALES INDIVIDUALES"). El controlador de máquina Professional 3 confirma los cambios de estas señales para sincronizar las operaciones del brazo y de la cortina con las operaciones de bloqueo/desbloqueo del husillo. La ubicación del interruptor de leva se muestra abajo.

Based on the cam phase feedback received from the rotary encoder, the cam switch changes eight kinds of signals from 1 to 0 or 0 to 1. (For details on input signals, refer to Sections “2.3.3 ATC OPERATION TIMING CHART” and “2.3.4 FUNCTIONS OF INDIVIDUAL SIGNALS”). The machine controller (Professional 3) confirms the changes of these signals and sychronizes the operations of the arm and the shutter with the tool clamping/unclamping operations of the spindle. The location of the cam switch is shown below.

TOP VIEW OF A88E VISTA DE LA PLANTA DEL A88E

1 2

No.

Nombre

NO.

Name

1

Armario eléctrico

1

Machine Control Panel

2

Interruptor de leva

2

Cam Switch

FIGURE 2.10 MACHINE CONTROL PANEL AND CAM SWITCH FIGURA 2.10 ARMARIO ELECTRICO E INTERRUPTOR DE LEVA

D-46

FIGURE 2.11 CAM SWITCH FIGURA 2.11 INTERRUPTOR DE LEVA

D-47

2.3.3

ATC OPERATION TIMING CHART HOJA DE TIEMPOS DE OPERACION DEL ATC

Hay dos modos de operación del ATC- a alta y a media velocidad. Una serie simple de operaciones en una operación del ATC es completada en 1.7 segundo en el modo de alta velocidad. También es usado un modo de baja velocidad del ATC para mantenimiento. (Para seleccionar el modo requerido, refiérase a Sección "4.3.5 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ROTACION DEL BRAZO ATC PARA CADA HERRAMIENTA" en la "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3".

There are two ATC operation modes – high speed and medium speed. A single series of actions in an ATC operation is completed in 1.7 seconds in the high speed mode. A low speed mode ATC is also used for maintenance. (To select the required mode, refer to Section “4.3.5 SETTING ATC ARM ROTATION SPEED FOR EACH TOOL“ in the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

La selección del modo requerido es completada cuando el Professional 3 instruye al inversor de frecuencia cambiar la velocidad de rotación del motor. El modo de alta velocidad y el modo de media velocidad, y el modo de baja velocidad difieren en las secuencias de operación.

Selection of the required mode is completed when the Professional 3 commands the inverter frequency to change the rotation speed of the motor. The operation sequences of the high speed and medium speed modes, and the low speed mode are different.

Respecto a las frecuencias del inversor del modo de alta velocidad y del modo de media velocidad, vea la Tabla 2.3.

For details on the inverter frequencies of the high-speed and medium-speed modes, see Table 2.3.

En el modo de alta velocidad/media velocidad donde el giro del brazo ATC y las funciones de bloqueo/desbloqueo del husillo ocurren al mismo tiempo, generalmente este ultimo es retrasado y la operación de ATC es realizada incorrectamente. Esto es porque el aceite hidráulico tiene todavía que alcanzar la temperatura requerida cuando la máquina arranca en estos modos. Con el objeto de evitar dichos problemas, se repite una serie de rotaciones ATC a baja velocidad (15Hz) tres veces automáticamente después de que el suministro principal de energía es activado.

In the high speed/medium speed mode where a swing of the ATC arm and the clamping/unclamping functions of the spindle occur at the same time, often the latter is delayed and the ATC operation is performed incorrectly. This is because the hydraulic oil has yet to reach the required temperature when the machine starts. In order to avoid such problems, a series of low speed ATC rotations (15Hz) is repeated three times automatically after the main power supply is turned On. TABLE 2.3 INVERTER FREQUENCY MODE

BT

HSK

HIGH SPEED

53 Hz

55 Hz

MED SPEED

20 Hz

LOW SPEED

15 Hz

TABLA 2.3 FRECUENCIA DEL INVERSOR

D-48

MODO ALTA VELOCIDAD MEDIA VELOCIDAD BAJA VELOCIDAD

BT

HSK

53 Hz

55 Hz 20 Hz 15 Hz

La Figura 2.12 y la Figura 2.13 muestran la relación entre las señales del interruptor de leva y las operaciones del brazo, cortina, motor y fijación/liberación del husillo para el modo de alta/media y el de baja velocidad respectivamente. El eje vertical y el horizontal muestran las señales y las fases de la leva (ángulos) respectivamente.

Figures 2.12 and 2.13 show the relationship between the signals from the cam switch and the operations of the arm, shutter, motor and spindle clamping/unclamping for high/ medium speed and low speed modes respectively. The vertical and horizontal axes show the signals and cam phases (angles) respectively.

SHUTTER

OPEN

SHUT

CORTINA

ABRIR

CERRAR

ARM OUT ARM

ARM IN BRAZO ADENTRO

BRAZO AFUERA

BRAZO

90°CW

180°CW

90°CCW

ZONA DE DESBLOQUEO

UNCLAMP ZONE

HSK/BT 55/53HZ

CLAMP ZONE ZONA DE BLOQUEO

VELOCIDAD MOTOR DEL MOTOR SPEED

20HZ

ATREF ：SW0 C A M

MSLOWD：SW１ UCLTRG：SW2 CLTRGH：SW3

S W

CLTRGM：SW4 ATZONE：SW5 MSTOPH：SW6 MSTOPM：SW7 SL01A SL01B LS00 LS601 LS01 0

60

120

180

240

300

360

FASE DE LA LEVA カ ム角度（ °） CAM-PHASE

FIGURE 2.12 ATC OPERATION SEQUENCE (HIGH SPEED AND MEDIUM SPEED) FIGURA 2.12 SECUENCIA DE OPERACION DEL ATC (ALTA VELOCIDAD Y MEDIA VELOCIDAD)

CRTRGH y MSTOPH son usados para el modo de alta velocidad. CRTRGM y MSTOPM son usados para el modo de media velocidad.

CLTRGH and MSTOPH are used in high speed mode. CLTRGM and MSTOPM are used in medium speed mode.

D-49

SHUTTER

OPEN

SHUT

CORTINA

ABRIR

CERRAR

ARM OUT

ARM

ARM IN

BRAZO AFUERA

BRAZO

90°CW

BRAZO ADENTRO

180°CW

90°CCW

UNCLAMP ZONE ZONA DE DESBLOQUEO

低速15HZ VELOCIDAD MOTOR DEL MOTOR SPEED

C A M

CLAMP ZONE ZONA DE BLOQUEO

ATREF ：SW0 ATZONE：SW5

S W

SL01A SL01B LS00 LS601 LS01

0

60

120

180

240

300

カ ム角度（ °） FASE DE LA LEVA CAM-PHASE

FIGURE 2.13 ATC OPERATION SEQUENCE (LOW SPEED) FIGURA 2.13 SECUENCIA DE OPERACION DEL ATC (BAJA VELOCIDAD)

D-50

360

2.3.4

FUNCTIONS OF INDIVIDUAL SIGNALS FUNCIONES DE SEÑALES INDIVIDUALES

En esta sección se describen señales individuales. Señales de entrada (DI) desde el interruptor de leva al Controlador de máquina (Professional 3)

Individual signals are described in this section. INPUT SIGNALS (DI) FROM CAM SWITCH TO MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3)

ATREF: ATREF: Cuando la señal es 1, el brazo ATC está en la posición en espera y la cortina del ATC está cerrada.

Se emite el comando cambio de herramientas

Cuando ATREF es 1 (los contactos del circuito están rotos)

Cuando ATREF es 0 (los contactos del circuito están cerrados)

Comienza el cambio de herramienta

El controlador de la máquina reconoce que el brazo ATC no está en la posición en espera.

Alarma es activada.

When this signal is 1, the ATC arm is in the stand-by position and the ATC shutter is closed.

Tool change command is issued.

When ATREF is 1 (circuit contacts are broken) Tool change starts

When ATREF is 0 (circuit contacts are closed) Machine Controller confirms the ATC arm is not in the standy-by position.

Alarm is triggered.

En el modo de baja velocidad, al activar esta señal al fin del comando M06 detiene el motor, y un comando para el siguiente bloque NC es iniciado.

In the low speed mode, turning this signal On at the end of the M06 command stops the motor and initiates the command for the next NC block.

Esta señal no es usada en el modo de baja velocidad.

This signal is not used in the low speed mode.

D-51

UCLTRG:

UCLTRG:

Esta es la señal que inicia la liberación de la herramienta. Refiérase a la Sección "3. AJUSTE DE LAS PARTES" tal como es necesario el reajuste.

This signal initiates tool unclamping. Refer to Section “3. PARTS ADJUSTMENT” as readjustments are necessary.

UCLTRG cambia de 0 a 1.

UCLTRG changes from 0 to 1

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01A(DO):SL01A de 1 a 0 y la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01B(DO):SO01B de 1 a 0.

Machine controller changes output signal of solenoid valve SOL01A(DO):SL01A from 1 to 0 and output signal of solenoid valve SOL01B(DO):SL01B from 1 to 0

La válvula de solenoide SOL01A es de-energizada y la válvula de solenoide SOL01B es energizada.

El pistón de desbloqueo de la herramienta en el husillo empuja la barra de expulsión hacia adelante.

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite rompe los contactos del circuito del interruptor de límite LS00.

La señal de entrada (DI): LS00 cambia de 1 a 0.

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite rompe los contactos del circuito del interruptor de límite LS601 para la confirmación del asiento de la herramienta en el portaherramientas.

La señal de entrada (DI): LS601 cambia de 1 a 0.

La señal de entrada (DI): SL01 del interruptor de límite LS01 (confirmación de la liberación de la herramienta) cambia de 0 a 1.

La liberación de la herramienta está terminada.

Esta señal (UCLTRG) no es usada en el modo de baja velocidad.

D-52

Solenoid valve SOL01A is de-energized and Solenoid valve SOL01B is energized

Tool unclamping piston on the spindle pushes the draw bar forward

The dog installed on the oil pressure cylinder breaks the circuit contacts of limit switch LS00.

Input signal (DI):LS00 changes from 1 to 0

The dog installed on the oil pressure cylinder breaks the circuit contacts of limit switch LS601 for tool seating confirmation in the holder

Input signal (DI):LS601 changes from 1 to 0

Input signal (DI):LS01 of limit switch LS01 (confirmation of tool unclamping) changes from 0 to 1

Tool unclamping is completed.

This signal (UCLTRG) is not used in the low speed mode.

CLTRGH/ CLRTGM: Esta es la señal que inicia la fijación de la herramienta. CLTRGH y CLRTGM son usadas para el modo de alta velocidad y de media velocidad respectivamente. Refiérase a la Sección "3. AJUSTE DE LAS PARTES" tal como son necesarios reajustes.

CLTRGH / CLTRGM: This signal initiates tool clamping. CLTRGH and CLTRGM are used in high speed and medium-speed modes respectively. Refer to Section “3. PARTS ADJUSTMENT” as readjustments are necessary.

Término de la liberación de la herramienta

Tool is unclamped.

Brazo AFUERA

Arm OUT

180 grados de rotación antes del término de brazo DENTRO.

Ater 180-degree rotation and before completion of arm IN

Señales de entrada (DI): CLTRGH/CLRTGM cambian de 0 a 1.

Input signals (DI) :CLTRGH/CLTRGM change from 0 to 1

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01B(DO):SL01B de 1 a 0

Machine controller changes output signal of solenoid valve SOL01B (DO): SL01B from 1 to 0

La válvula de solenoide SOL01B es de-energizada

Solenoid valve SOL01B is de-energized

La varilla de expulsión es movida hacia atrás por la fuerza del muelle de disco.

The draw bar is moved backward by the force of the disk spring

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS601 para la confirmación del asiento de la herramienta.

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS601 for tool seating confirmation.

La señal de entrada del interruptor de límite LS601(DI): LS601 cambia de 0 a 1.

Input signal of the limit switch LS601(DI) : LS601 changes from 0 to 1

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01A(DO):SL01A de 0 a 1

Machine controller changes output signal of solenoid valve SOL01A (DO): SL01A from 0 to 1

La válvula de solenoide SOL01A es energizada.

Solenoid valve SOL01A is energized

El pistón en el cilindro de presión de aceite se mueve más hacia atrás.

The piston on the oil pressure cylinder moves further backward.

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS00 para la confirmación del asiento de la herramienta.

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS00 for tool clamping confirmation.

La señal de entrada (DI): LS00 cambia de 0 a 1.

La fijación de la herramienta está terminada.

Iinput signal (DI):LS00 changes from 0 to 1. Tool clamping is completed.

D-53

La señal del interruptor de límite para la confirmación de la liberación de la herramienta LS01 debe cambiar de 1 a 0 en la zona de fijación de la herramienta donde el brazo no rota. En caso de que los contactos para el interruptor de límite LS01 no estén rotos en ese momento, es necesario ajustar la temporización por la cual CLTRGH/CLRTGM cambian de 0 a 1. Para detalles del reajuste, refiérase a la Sección "3. AJUSTE DE LAS PARTES”. Esta señal (CLTRG) no es usada en el modo de baja velocidad.

D-54

The limit switch signal for tool unclamping confirmation (LS01) should change from 1 to 0 in the tool clamping zone when the arm does not rotate. If the circuit contacts for limit switch LS01 are not broken at this time, it is necessary to adjust the timing by which CLTRGH/CLTRGM changes from 0 to 1. For details on readjustments, refer to Section “3. PARTS ADJUSTMENT”. This signal (CLTRG) is not used in the low speed mode.

ATZONE:

ATZONE:

Cuando esta señal es 1, puede ser realizada la liberación/fijación de la herramienta y el brazo no rota ni se mueve ADENTRO/AFUERA.

While this signal is 1, tool clamping/unclamping can be performed and the arm neither rotates nor moves IN/OUT.

MODO DE ALTA VELOCIDAD:

HIGH SPEED MODE:

Justo después que el brazo rota 90 grados a favor del reloj.

En la posición donde el brazo en movimiento es completado

Señal de entrada (DI): ATZONE cambia de 0 a 1.

Just after the arm rotates 90 degrees CW

Input signal (DI) :ATZONE changes from 0 to 1.

ATZONE Liberación de la herramienta

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS01 para la confirmación de la liberación de la herramienta.

At the position where the arm IN movement is completed

ATZONE Fijación de la herramienta

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS00 para la confirmación de la fijación de la herramienta.

Tool unclamping

Tool clamping

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS01 for tool unclamping confirmation.

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS00 for tool clamping confirmation.

Input signal (DI):LS01 changes from 0 to 1

Input signal (DI):LS00 changes from 0 to 1

Señal de entrada (DI): LS01 cambia de 0 a 1.

Señal de entrada (DI): LS00 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina reconoce la liberación de la herramienta.

El controlador de la máquina reconoce la fijación de la herramienta.

Machine controller recognizes tool unclamping

Machine controller recognizes tool clamping

La liberación de la herramienta está completa.

La fijación de la herramienta está completa.

Tool unclamping is completed.

Tool clamping is completed.

D-55

En caso del modo de baja velocidad: Justo después que el brazo rota 90 grados

En la posición donde el movimiento del brazo está completado.

Señal de entrada (DI) :ATZONE cambia de 0 a 1

El controlador de la máquina emite al motor un comando de parada y un comando de deenergizar la válvula de solenoide SOL01A y energizar SOL01B

El pistón en la parte trasera del husillo se mueve hacia atrás. La barra de expulsión es empujada hacia adelante. La herramienta es liberada. El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS01 para la confirmación de la liberación de la herramienta.

El controlador de la máquina emite al motor un comando de parada y un comando de deenergizar la válvula de solenoide SOL01B. La barra de expulsión se mueve hacia atrás por la fuerza del muelle de disco. La herramienta es bloqueada. El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS601 para la confirmación del asiento de la herramienta. La señal de entrada del interruptor de límite LS601(DI): LS601 cambia de 0 a 1.

La señal de entrada del interruptor de límite LS01(DI): LS01 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina energiza la válvula de solenoide SOL01A

El controlador de la maquina reconoce la máquina liberacion de la liberación herramienta.

El pistón del cilindro se mueve más hacia atrás.

Liberación de la herramienta.

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS00 para la confirmación de la fijación de la herramienta. La señal de entrada del interruptor de límite LS00 (DI): LS00 cambia de 0 a 1.

D-56

Fijación de la herramienta.

LOW SPEED MODE: Just after the arm rotates 90 degrees

At the position where the arm IN movement is completed

Input signal (DI) :ATZONE changes from 0 to 1

Machine controller issues motor stop command and commands to de-energize solenoid valve SOL01A and energize SOL01B

The piston at the rear of the spindle moves back The draw bar is pushed forward The tool is unclamped The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS01 for tool unclamping confirmation Input signal of limit switch LS01(DI) : L601 changes from 0 to 1 Machine controller recognizes tool unclamping Tool unclamping

Machine controller issues motor stop command and commands to deenergize the solenoid valve SOL 01B The draw bar moves back by the force of the disk spring The tool is clamped The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS601 for tool seating confirmation Input signal of limit switch LS601(DI) : LS601 changes from 0 to 1 Machine controller energizes solenoid valve SOL01A The piston on the cylinder moves further backward The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS00 for tool clamping confirmation Input signal of limit switch LS00(DI) : LS00 changes from 0 to 1 Tool clamping

MSTOPH/ MSTOPM:

MSTOPH / MSTOPM:

Esta es la señal para detener o bajar la velocidad del motor del brazo ATC. MSTOPH es usada en el modo de alta velocidad, y MSTOPM es usada en el modo de media velocidad. Refiérase a la Sección "3. AJUSTE DE LAS PARTES" tal como son necesarios reajustes.

This signal slows down or stops the ATC arm motor. MSTOPH is used in the high speed mode, and MSTOPM is used in the medium speed mode. Refer to Section “3. PARTS ADJUSTMENT” as readjustments are necessary.

Esta señal no es usada en el modo de baja velocidad.

This signal is not used in the low speed mode.

En caso de que MSTOPH/ MSTOPM es 1:

When MSTOPH / MSTOPM is 1:

La señal de entrada (DI): MSTOPH/MSTOPM cambia de 0 a 1.

El motor para el brazo baja la velocidad.

Liberación normal de la herramienta

Liberación anormal de la herramienta.

El controlador de la máquina reconoce que no es necesario parar el motor cuando los contactos del circuito del interruptor de límite LS01 para la confirmación de la liberación de la herramienta se han cerrado.

El movimiento continuando del brazo hacia afuera bajo esta condición puede resultar en rotura de la leva o de componentes internos.

El controlador de la máquina reacelera el motor para el brazo ATC.

El controlador de la máquina desacelera el motor para el brazo.

- El brazo para en ATZONE (después que el brazo gira 90 grados a favor del reloj) - El controlador de la máquina genera una alarma

Ajuste MSTOPH/ MSTOPM de forma que el motor pueda parar mientras la ATZONE sea 1 y justo antes de que el brazo ATC se mueva fuera del husillo (vea la Sección "3. AJUSTE DE LAS PARTES". Este ajuste evita que la leva ATC sea dañada aun si la herramienta no se ha fijado correctamente.

Input signal (DI):MSTOPH/MSTOPM changes from 0 to 1

The motor for the arm slows down Normal tool unclamping

Abnormal tool unclamping

Machine controller recognizes it is not necessary to stop the motor when the circuit contacts of limit switch LS01 for tool unclamping confirmation have been closed

The ATC arm OUT movement continuing under this condition results in damage to the cam and other internal components

Machine controller reaccelerates the motor for the ATC arm

Machine controller decelerates the motor for the arm.

- The arm stops in ATZONE (after the arm swings 90 degrees CW) - Machine contorller triggers an alarm.

Adjust MSTOPH/MSTOPM so that the motor stops while ATZONE is 1 and just before the ATC arm moves OUT of the spindle (see Section “3. PARTS ADJUSTMENT”. This adjustment prevents the ATC cam from being damaged even if the tool has not been unclamped correctly.

D-57

En caso de que MSTOPH/ MSTOPM es 0: La fase donde MSTOPH/ MSTOPM cambia a 0 ha sido ajustada de forma que el brazo ATC para mientras la señal en espera del brazo ATREF es 1.

La fase donde MSTOPH/ MSTOPM cambia a 0 no ha sido ajustada correctamente.

When MSTOPH / MSTOPM is 0: The

phase

where

The phase where

MSTOPH / MSTOPM changes to 0 has been adjusted so that the ATC arm stops while the arm stand-by signal ATREF is 1

MSTOPH / MSTOPM changes to 0 has not been adjusted correctly

MSTOPH/MSTOPM cambia a 0.

MSTOPH / MSTOPM changes to 0

El motor para el brazo desacelera y para.

The motor for the arm decelerates and stops

El brazo para en la posición en espera.

El brazo no para en la posición en espera.

Es generada una alarma en el siguiente ATC. (Fluido de corte y virutas se filtran afuera)

MSLOWD: Esta es la señal que facilita el movimiento de la herramienta.

Arm stops at the stand-by position

The arm does not stop at the stand-by position Alarm is generated at next ATC (Cutting fluid and chips leak out)

MSLOWD: This signal eases the IN motion of the tool.

El brazo ATC comienza a moverse hacia el husillo.

ATC arm starts to move into the spindle

MSLOWD cambia a 1.

MSLOWD changes to 1 The motor decelerates

El motor desacelera.

El motor rota a baja velocidad.

Transferencia de la herramienta.

MSLOWD cambia a 0.

El motor acelera otra vez y rota a alta /media velocidad.

Transfer of the tool

MSLOWD changes to 0 Fijación de la herramienta.

Los cambios de arriba en la velocidad del motor reduce el golpe que ocurre cuando una herramienta es transferida desde el husillo al brazo ATC o desde el brazo ATC al husillo, protegiendo el husillo y todas las partes mecánicas de la unidad ATC. En el modo de baja velocidad, esta señal no es usada.

D-58

The motor rotates at low speed

The motor accelerates again and rotates at a high/med. speed

Tool clamping

The above changes in motor speed reduces the shock accrued when a tool is transferred from the spindle to the ATC arm or from the ATC arm to the spindle, thereby protecting the spindle and ATC mechanical components from damage. This signal is not used in the low speed mode.

Señal de salida (DO) desde el Controlador de la máquina a la válvula de solenoide.

OUTPUT SIGNALS (DO) FROM MACHINE CONTROLLER TO SOLENOID VALVES

SOL01A: Esta es la señal de salida de la máquina a la válvula de solenoide de bloqueo de la herramienta (DO).

SOL01A: This is the machine output signal to the tool clamping solenoid valve (DO).

SOL01B: Esta es la señal de salida de la máquina a la válvula de solenoide de desbloqueo de la herramienta (DO). Estado de la señal durante la liberación de la herramienta: UCLTRG, una señal que activa la liberación de la herramienta cambia a 1 (primer cambio a 1 de ATZONE en el modo de baja velocidad)

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01A (DO): SL01A de 1 a 0.

La válvula de solenoide SOL01A es de-energizada.

SOL01B: This is the machine output signal to the tool unclamping solenoid valve (DO). SIGNAL STATUS DURING TOOL UNCLAMPING: UCLTRG, the signal that triggers tool unclamping changes to 1 (first change of ATZONE to 1 in low speed mode)

Machine controller changes the output signal of solenoid valve SOL01A (DO):SL01A from 1 to 0

Solenoid valve SOL01A is de-energized

Machine controller changes the output signal of solenoid valve SOL01B (DO):SL01B from 0 to 1

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01B (DO): SL01B de 0 a 1. Solenoid valve SOL01B is energized La válvula de solenoide SOL01B es energizada. Piston moves forward El pistón se mueve hacia adelante. Draw bar is pushed forward La barra de expulsión es empujada hacia adelante. Tool is unclamped La herramienta es liberada.

D-59

Estado de la señal durante la fijación de la herramienta

SIGNAL STATUS DURING TOOL CLAMPING:

CLTRGH/ CLRTGM son señales que activan el bloqueo de la herramienta, cambian a 1 (segundo cambio a 1 de ATZONE en el modo de baja velocidad)

CLTRGH/CLTRGM are signals that trigger tool clamping changes to 1 (second change of ATZONE to 1 in low speed mode)

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01B (DO):SL01B de 1 a 0.

Machine controller changes the output signal of solenoid valve SOL01B (DO):SL01B from 1 to 0

La válvula de solenoide SOL01B es de-energizada.

Solenoid valve SOL01B is de-energized

La barra de expulsión se mueve hacia atrás por la fuerza del muelle de disco.

Draw bar is moved backward by the force of the disk spring.

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS601 para la confirmación del asiento de la herramienta.

El controlador de la máquina cambia la señal de entrada: LS601 de 0 a 1.

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL01A (DO): SL01A de 0 a 1.

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS601 for tool seating confirmation.

Machine controller changes the input signal :LS601 from 0 to 1

Machine controller changes the output signal of solenoid valve SOL01A (DO):SL01A from 0 to 1

La válvula de solenoide SOL01A es energizada.

Solenoid valve SOL01A is energized

El pistón se mueve hacia atrás.

Piston moves backward

La herramienta es bloqueada.

D-60

Tool is clamped

Señal de entrada (DI) del interruptor de límite de bloqueo/desbloqueo de la herramienta al controlador de la máquina.

INPUT SIGNAL (DI) FROM TOOL CLAMPING/UNCLAMPING LIMIT SWITCH TO MACHINE CONTROLLER

LS00:

LS00:

Esta es la señal que confirma el bloqueo de la herramienta.

This signal confirms tool clampping. HIGH SPEED/MEDIUM SPEED MODES:

Modo de alta/media velocidad Bloqueo de la herramienta

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS00, cambiando la señal de entrada (DI):LS00 a 1.

La señal de entrada (DI): ATREF cambia a 1 justo antes de que se complete el cambio de la herramienta.

El controlador de la máquina reconoce que M06 ha sido completado.

El controlador de la máquina emite el nuevo comando.

Tool clamping The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS00, changing input signal(DI):LS00 to 1

Input signal (DI): ATREF changes to 1 just before the tool exchange is completed

Machine controller confirms M06 has been completed Machine controller issues the next command

LOW SPEED MODE Modo de baja velocidad Zona de bloqueo de la herramienta El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS00, cambiando la señal de entrada (DI):LS00 a 1.

El segundo cambio de la señal de entrada (DI): ATZONE a 1 activa la rotación del motor.

Tool clamping zone The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS00, changing input signal(DI):LS00 to 1

Second changing of input signal(DI):ATZONE to 1 triggers rotation of the motor.

D-61

LS01:

LS01:

Esta es la señal que confirma la liberación de la herramienta. LS01 debe siempre cambiar de 0 a 1 (los contactos del circuito son cerrados) en la zona de liberación de la herramienta y cambiar de 1 a 0 (los contactos del circuito son rotos) en la zona de bloqueo.

This signal confirms tool unclamping. LS01 should always change from 0 to 1 (circuit contacts are closed) in the tool unclamping zone and change from 1 to 0 (circuit contacts are broken) in the tool clamping zone.

Estado de la señal durante la liberación de la herramienta

SIGNAL STATUS UNCLAMPING:

DURING

TOOL

HIGH SPEED MODE Modo de alta velocidad La señal de entrada (DI): MSTOPH/MSTOPM cambia a 1.

Input signal (DI): MSTOPH/MSTOPM changes to 1 The motor decelerates

El motor desacelera.

Liberación normal de la herramienta

Liberación anormal de la herramienta

La señal de entrada (DI): LS01 cambia de 0 a 1.

Reconociendo que la herramienta ha sido liberada, el controlador de la máquina juzga que no es necesario parar el motor. El controlador de la máquina reacelera el motor para el brazo ATC.

Normal tool unclamping

Abnormal tool unclamping

Input signal (DI): LS01 changes from 0 to 1 Machine controller confirms tool unclamping and judges it not necessary to stop the motor

Machine controller reaccelerates the motor for the ATC arm

LOW SPEED MODE Modo de baja velocidad Input signal (DI): LS01 changes from 0 to 1 La señal de entrada (DI): LS01 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina reacelera el motor, el cual ha parado en el primer cambio de la señal de entrada (DI): de la ATZONE a 1.

D-62

Machine controller re-accelerates the motor, which has stopped at the first changing of input signal (DI):ATZONE to 1.

LS601:

LS601:

Esta es la señal que confirma que el portaherramientas está asentado en el husillo.

This signal confirms the tool holder seating in the spindle.

Estado de la señal durante el bloqueo de la herramienta

SIGNAL STATUS DURING TOOL CLAMPING Input signal (DI): CLTRGH changes from 0 to 1

La señal de entrada (DI): CLTRGH cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina cambia la señal de entrada de la válvula de solenoide SOL01B (DO): SL01B de 1 a 0.

Machine controller changes the input signal of solenoid valve SOL01B (DO):SL01B from 1 to 0

Solenoid valve SOL01B is de-energized La válvula de solenoide SOL01B es de-energizada. La barra de expulsión se mueve hacia atrás por la fuerza del muelle de disco.

El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS601 para la confirmación del asiento de la herramienta.

Draw bar is moved backward by the force of the disk spring

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS601 for tool seating confirmation Input signal (DI): LS601 changes from 0 to 1

La señal de entrada (DI): LS601 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina cambia la señal de entrada de la válvula de solenoide SOL01A (DI): SL01A de 0 a 1.

Machine controller changes the input signal of solenoid valve SOL01A (DO):SL01A from 0 to 1

Solenoid valve SOL01A is energized La válvula de solenoide SOL01A es energizada. Draw bar moves further backward La barra de expulsión se mueve hacia atrás aun más. El perro instalado en el cilindro de presión de aceite cierra los contactos del circuito del interruptor de límite LS601 para la confirmación del bloqueo de la herramienta.

The dog installed on the oil pressure cylinder closes the circuit contacts of limit switch LS601 for tool clamping confirmation. Input signal (DI): LS00 changes from 0 to 1

La señal de entrada (DI): LS00 cambia de 0 a 1. Tool is clamped. La fijación de la herramienta ha sido completada.

D-63

1

2 7

8

9

10

11

3 4 5 6 TOOL CLAMPED CONDITION CONDICION DE HERRAMIENTA BLOQUEADA

TOOL SEATING CONFIRMATION CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA HERRAMIENTA

TOOL UNCLAMPED CONDITION CONDICION DE HERRAMIENTA LIBERADA

FIGURE 2.14 TOOL CLAMPING/UNCLAMPING MECHANISM FIGURA 2.14 MECANISMO DE BLOQUEO/DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

D-64

No.

Nombre

NO.

Name

1

LS01

1

LS01

2

LS00

2

LS00

3

LS601

3

LS601

4

Perro

4

Dog

5

Cilindro hidráulico

5

Hydraulic Cylinder

6

Portaherramientas

6

Tool Holder

7

Clavija de retención

7

Retention Stud

8

Pinza portapiezas

8

Collet

9

Muelle de disco

9

Disk Spring

10

Barra de expulsión

10

Draw Bar

11

Tuerca

11

Nut

D-65

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.1

ADJUSTMENT OF ATC ARM AJUSTE DEL BRAZO ATC

3.1.1

ADJUSTMENT OF ATC ARM ROTATION AJUSTE DE LA ROTACION DEL BRAZO ATC

No es necesario ajustar el huelgo en la dirección de rotación porque ha sido ajustado antes de embarque. Sin embargo, son necesarios reajustes en los siguientes casos.

Adjustment of the play in the rotating direction is not normally necessary as it has been adjusted prior to shipment. However, readjustments are required in the following cases:

- La operación ATC no es realizada normalmente (La rotación del brazo ATC para a medio camino.) - El brazo ATC hace ruido anormal durante la operación del ATC.

- ATC operation is performed abnormally (rotation of the ATC arm stops halfway) - ATC arm generates abnormal noise during operation.

AJUSTE DEL HUELGO EN EL BRAZO ATC (Vea la Figura 3.1)

ADJUSTMENT OF PLAY IN ATC ARM ROTATION (See Figure 3.1)

1) El engranaje cónico [1] instalado en el eje revólver [2] es la referencia para este ajuste.

1) The taper gear [1] installed on the turret shaft [2] is the reference point for this adjustment.

2) Ajuste el contragolpe en los cuatro engranajes cónicos [1] que transmiten la rotación de la leva [4] al brazo ATC [5] en el siguiente procedimiento. a) Contragolpe entre los engranajes (1) y (2). b) Contragolpe entre los engranajes (2) y (3). c) Contragolpe entre los engranajes (3) y (4). d) Contragolpe entre los engranajes (4) y (5). 3) Confirme que el valor del contragolpe medido al extremo del brazo ATC sea mantenido dentro del objetivo.

D-66

2) Adjust the backlash on the four taper gears [1] that transmit the rotation of the cam [4] to the ATC arm [5], using the following procedure. a) Backlash between gears (1) and (2) b) Backlash between gears (2) and (3) c) Backlash between gears (3) and (4) d) Backlash between gears (4) and (5) 3) Confirm the value of the backlash measurement at the end of the ATC arm is kept within recommended range.

5

1

(5) SECCION

d

(4)

c

2

(3) (2)

b

(1)

3

a

1

4 2

2

(1)

4

No.

Nombre

No. clave

1

Engranajes cónicos (1) - (5)

-

2

Eje revólver

-

3

Motor

20M60A:3-6-1

4

Leva

HSK 20M60A:3-2-1 BT/DIN/VFLANGE 20M60A:3-3-1

5

Brazo ATC

-

DETALLE DE LA SECCION A

NO.

Name

Key No.

1

Taper Gears Nos. (1) - (5)

-

2

Turret Shaft

-

3

Motor

20M60A:3-6-1

4

Cam

HSK 20M60A:3-2-1 BT/DIN/VFLANGE 20M60A:3-3-1

6

ATC Arm

-

FIGURE 3.1 TAPER GEAR ADJUSTMENT ORDER (DETAILED DIAGRAM) FIGURA 3.1 ORDEN DE AJUSTE PARA LOS CUATRO ENGRANAJES CONICOS Y DIBUJOS DE DETALLE AMPLIADOS

D-67

AJUSTE DEL CONTRAGOLPE DE ENGRANAJE CONICO

ADJUSTMENT OF TAPER GEAR BACKLASH

Mida y ajuste el contragolpe de los engranajes cónicos como se muestra en la Figura 3.1 (a-d). El valor meta de cada contragolpe es 0.01mm o menos. Ajuste el contragolpe para mantener este valor.

Measure and adjust the backlash between taper gears as shown in Figure 3.1(a-d). The target value for each backlash measurement is 0.01mm or less. Adjust the backlash to maintain this value.

Use una llave de torque para apernar los engranajes. El torque de apriete es 1.2 Kgfm.

Use a torque wrench to tighten the gears. The fastening torque is 1.2 Kgfm.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Figura 3.3)

ADJUSTMENT PROCEDURE (see Figure 3.3.)

1) Mida el contragolpe entre el engranaje (1) instalado en el eje revólver [3] y el engranaje (2) con el indicador [1]. El valor meta es 0.01 o menos.

1) Measure the backlash between gear (1) installed on the turret shaft [3] and gear (2), using the indicator [1]. The target value is 0.01mm or less.

2) En caso de que el contragolpe sea más que el valor meta, ajuste el espesor del espaciador [4] montado en el engranaje. Cuando el espaciador es reducido en 0.01mm de espesor, el contragolpe decrece en 5 micrómetros.

2) If the backlash exceeds the target range, adjust the thickness of the spacer [4] mounted on the gear. When the spacer is reduced by 0.01mm in thickness, the backlash decreases by 5 micrometers. 3) Measure and adjust the backlash for the remaining gears using the same procedure as above.

3) Mida y ajuste el contragolpe de los otros engranajes del mismo modo que arriba.

1 No.

Nombre

1

Engranaje cónico

2

Espaciador

2 1 NO.

Name

1

Taper Gear

2

Spacer

2 FIGURE 3.2 ADJUSTMENT OF TAPER GEAR BACKLASH FIGURA 3.2 AJUSTE DEL CONTRAGOLPE DE LOS ENGRANAJES CONICOS

D-68

                   

(5)

4

(4) 2 1

2 3 (3)

5 3

(2)

(1)

(1) - (5)

No.

(1) - (5)

Engranaje No.

Nombre

NO.

Gear No.

Name

1

Indicador

1

Indicator

2

Engranajes cónicos

2

Taper Gears

3

Eje revólver

3

Turret Shaft

4

Espaciadores

4

Spacers

5

Pernos

5

Bolts

FIGURE 3.3 ADJUSTMENT OF TAPER GEAR BACKLASH FIGURA 3.3 AJUSTE DEL CONTRAGOLPE DE LOS ENGRANAJES CONICO

D-69

CONTRAGOLPE A AMBOS EXTREMOS DEL BRAZO ATC

BACKLASH AT BOTH ENDS OF ATC ARM

Tal como se mencionó arriba, mida el contragolpe al extremo del brazo ATC después de ajustar el contragolpe de los engranajes cónicos. El valor meta es de 0.3 mm o menos.

As mentioned above, measure the backlash at the end of the ATC arm after adjusting the taper gear backlash. The target value is 0.3mm or less.

1) Como se muestra en la Figura 3.4 mida el contragolpe a un extremo del brazo ATC con un indicador. Haciendo que un indicador toque un extremo del brazo ATC, empuje en la dirección según el reloj y contra el reloj ligeramente para medir el contragolpe. El huelgo medido esta vez (diferencia de valor mostrada por el indicador) es el contragolpe.

1) As shown in Figure 3.4, measure the backlash at one end of the ATc arm with an indicator. Touching the indicator to one end of the ATC arm, push CW and CCW slightly to measure the backlash. The play measured at this time (diffence in value shown by the indicator) is the backlash.

2) Mantenga el indicador en la misma posición y rote el brazo ATC 180 grados para medir el contragolpe al otro extremo. 3) En el caso de que el contragolpe medido a cada extremo del brazo ATC no alcance el valor meta, ajuste el contragolpe de los engranajes cónicos otra vez.

2) Keep the indicator in the same position and rotate the ATC arm 180 degrees to measure the backlash at the opposite end. 3) If the backlash measured at each end of the ATC arm does not reach the target value, readjust the taper gear backlash.

１）

A

B

B

A

２）

FIGURE 3.4 ADJUSTMENT OF ARM END BACKLASH FIGURA 3.4 AJUSTE DEL CONTRAGOLPE AL EXTREMO DEL BRAZO

D-70

D-71

ALINEACION DEL BRAZO ATC Y DEL HUSILLO (Refiérase a la Sección "7. BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS"

ALIGNMENT OF ATC ARM AND SPINDLE (Refer to Section “7. TROUBLESHOOTING”.)

En caso de que el brazo ATC haya sido reemplazado, que haya ocurrido un problema con el brazo, o que el brazo haga ruido anormal, es necesario realinear el brazo ATC con el husillo. Contacte al representante de servicio de Makino tal como son necesarias plantillas especiales para este ajuste.

Following ATC arm replacement, arm malfunction or the emittance of abnormal noise, it is necessary to realign the ATC arm with the spindle. Contact Makino service representatives as special jigs are necessary for this adjustment. 1. X-Axis Adjustment

1. Ajuste del eje X 1) Monte las plantillas de alineación del centro [1, 2 y 3] al husillo. 2) Mueva el husillo a la segunda posición de referencia. 3) Rote el brazo ATC 90 grados a favor del reloj en el modo mantenimiento. 4) Mueva el eje X y el eje Y con el generador de impulsos manual de forma que la plantilla de alineación del centro [3] pueda ser metida dentro y sacada del husillo suavemente. 5) Anote el valor de las coordenadas de la máquina. Entre el valor de las coordenadas de la máquina según sigue. 6) Presione la tecla [SYSTEM] en el panel de operación CRT. 7) Aparece la pantalla parámetro. Entre 1241 y presione la tecla de búsqueda de número. 8) El valor estándar, 450000 es visualizado (2° punto de referencia) 9) Reescriba el valor estándar mencionado en 8) al valor de las coordenadas de la máquina anotado en 5). 2. Ajuste del eje X Ajuste el husillo del mismo modo que arriba con parámetros. Reescriba el valor estándar - 10000 (2° punto de referencia) al valor existente de las coordenadas de la máquina. El ajuste del eje Z es innecesario porque fue ajustado cuando toda la unidad del brazo ATC fue instalada en el A88E.

D-72

1) Clamp the center alignment jigs [1, 2 and 3] in the spindle. 2) Move the spindle to the 2nd reference position. 3) Rotate the ATC arm 90 degrees CW in Maintenance mode. 4) Move the X- and Y-axes with the manual pulse generator so that the center alignment jig [3] can inserted into and removed from the spindle smoothly. 5) Record the machine coordinates value. Input the above machine coordinates value as follows. 6) Press the [SYSTEM] key on the CRT operation panel. 7) The parameter screen appears. Input 1241 and press the number search key. 8) The standard value (450,000 - 2nd reference point) is displayed. 9) Replace the standard value with the machine coordinates value recorded in step 5). 2. Y-axis Adjustment Adjust the spindle using the same procedure as above (with parameters). Replace the standard value (10,000 - 2nd reference point) with the existing machine coordinates value. Z-axis adjustment is not necessary as adjustment was performed during installation of the ATC arm unit in the A88E.

Nota: En caso de que el brazo ATC haya sido reemplazado, alinéelo de acuerdo con el procedimiento de arriba. Cuando ocurre algún problema o ruido anormal durante una operación del ATC, verifique cualquier desvío del 2° punto de referencia de acuerdo con el procedimiento de arriba. En caso de un desvío de 0.1 mm o más, contacte al representante de servicio de Makino después de seguir el procedimiento de arriba hasta 5).

4

6

5

No.

Nombre

Note: Following replacement of the ATC arm, realign with the spindle using the above procedure. If malfunctions or abnormal noise occurs during an ATC operation, check the 2nd reference point using the above procedure. Confirmation of deviations exceeding 0.1mm, contact Makino service representatives after following the above procedure until step 5).

5

1

1

6

3

NO.

2

Name

1

Plantilla

1

Jig

2

Plantilla

2

Jig

3

Plantilla

3

Jig

4

Indicador

4

Indicator

5

Brazo ATC

5

ATC Arm

6

Husillo

6

Spindle

FIGURE 3.5 ALIGNMENT OF ATC ARM AND SPINDLE FIGURA 3.5 ALINEACION DEL BRAZO ATC CON EL HUSILLO

D-73

3.1.2

ADJUSTMENT OF ARM GRIPPER AJUSTE DE LA PINZA DEL BRAZO

AJUSTE HORIZONTAL DE LA POSICION DEL EJE DE LA PINZA

HORIZONTAL ADJUSTMENT OF GRIP SHAFT POSITION

Es necesario ajustar la posición del eje de la pinza de forma que entre apropiadamente en la ranura en el eje de bloqueo. Si el brazo ATC y el eje de bloqueo no han sido ajustados a las posiciones correctas, el intercambio de herramientas no puede ser realizado apropiadamente. El brazo ATC y el eje de bloqueo han sido ajustados antes del embarque. Sin embargo, son necesarios reajustes al reemplazar el brazo ATC, el brazo de ENTRADA/SALIDA y las otras partes relacionadas con la rotación del brazo. En tales casos, contacte al representante de servicio de Makino.

It is necessary to adjust the grip shaft position so that it fits smoothly into the groove on the lock shaft. If the ATC arm and the lock shaft have not been adjusted to the correct positions, the tool change cannot be performed properly. Adjustment of the ATC arm and the lock shaft is performed prior to shipment. However, readjustments are necessary following replacement of the ATC arm, the IN/OUT arm and other mechanical components related to the ATC arm rotation. Contact Makino service representatives for assistance.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Figura 3.6) 1) Saque todas las herramientas del husillo y del almacén del ATC. 2) Use el modo mantenimiento para mover el brazo ATC a la posición 90 grados a favor del reloj. 3) Presione el botón de parada de emergencia como medida de seguridad. 4) Afloje el perno [4] que conecta el eje estriado [2] y el brazo de ENTRADA/SALIDA [5]. 5) Gire el eje portador [3] que fue fijado con el perno con una llave. El movimiento del eje estriado hará que el brazo ATC se mueva a la derecha y a la izquierda. En este momento, el eje de bloqueo [6] no se mueve. NOTA: Cuando el eje portador gira a favor del reloj, el eje estriado se mueve a la derecha como se muestra en la Figura 3.6. Cuando el eje portador gira contra el reloj, el eje estriado se mueve a la derecha. El eje estriado se mueve 1.0 mm por rotación del eje portador. 6) Al realizar el movimiento mencionado arriba, empuje el eje de la pinza con la mano hasta que el rodillo palpador entre completamente en la ranura en el eje de bloqueo. (La distancia (a) entre la pinza y el brazo ATC es aproximadamente 3.0 mm) NOTA: Saque el muelle en el eje de la pinza con anticipación de forma que sea fácil empujar el eje de la pinza con la mano.

D-74

ADJUSTMENT PROCEDURE (See Figure 3.6.) 1) Remove all tools from the spindle and the ATC magazine. 2) Use Maintenance mode to move the ATC arm into the 90 degrees CW position. 3) Press the emergency stop button as a safety precaution. 4) Loosen the bolt [4] connecting the spline shaft [2] and the IN/OUT arm [5]. 5) Turn the holder shaft [3] fixed by the bolt using a wrench. The spline shaft movement will make the ATC arm move to the right and left. At this time, the lock shaft [6] does not move. NOTE: When the holder shaft turns CW, the spline shaft moves right as shown in Figure 3.6. When the holder shaft turns CCW, the spline shaft moves to the left. The spline shaft moves 1.0mm per holder shaft rotation. 6) When performing the above-mentioned movement, push the grip shaft by hand until the roller follower fits completely into the groove on the lock shaft. (The distance (a) between the gripper and the ATC arm is approx. 3.0mm.) NOTE: Remove the spring in the grip shaft prior to this procedure so that manual movement of the grip shaft is possible.

7) Tense el perno [3] para terminar este proceso. 8) Libere el botón de parada de emergencia. Use el modo mantenimiento para trae el ATC de vuelta a la condición en espera.

7) Tighten the bolt [3] to complete the procedure. 8) Release the emergency stop button. Use Maintenance mode to return the ATC arm to the stand-by condition.

1

6 a

2

3

4

1

No.

5

Nombre

NO.

Name

1

Brazo ATC

1

ATC Arm

2

Eje estriado

2

Spline Shaft

3

Eje portador

3

Holder Shaft

4

Perno

4

Bolt

5

Brazo de entrada/salida

5

IN/OUT Arm

6

Eje de bloqueo

6

Lock Shaft

FIGURE 3.6 ADJUSTMENT OF GRIP SHAFT POSITION FIGURA 3.6 AJUSTE DE LA POSICION DEL EJE DE LA PINZA

D-75

AJUSTE DE LA FUERZA DE SUJECION DE LA HERRAMIENTA

ADJUSTMENT FORCE

El eje de bloqueo y el eje de la pinza necesitan ser ubicados en la posición correcta de forma que el brazo ATC pueda sujetar las herramientas en forma segura durante la rotación. Esta posición es ajustada variando el espesor del collar montado en el eje de la pinza. Normalmente, no necesita ser reajustado. Sin embargo, en caso de que el eje de la pinza y que las otras partes relacionadas con el eje de la pinza sean reemplazadas, es necesario ajustar la fuerza de sujeción de la herramienta con una plantillas especiales. En tales casos, contacte al representante de servicio de Makino.

The lock shaft and the grip shaft must be located in the correct position for the ATC arm to hold the tools securely during rotation. This position is adjusted by varying the thickness of the collar installed in the grip shaft. Normally, readjustment is not necessary. However, following replacement of the grip shaft and related components, it is necessary to readjust the tool holding force using special jigs. In such cases, contact Makino service representatives for assistance.

En la primer lugar, el mecanismo de sujeción de la herramienta se muestra en la Figura 3.7. Figura 3.7 (1) Cuando el brazo ATC se mueve adentro, el rodillo palpador [3] al extremo del eje de la pinza [7] engrana con la ranura en el eje de bloqueo [6], permitiendo que la herramienta sea liberada del brazo ATC. Figura 3.7 (2) Cuando el brazo ATC se mueve afuera, el rodillo palpador [3] sale de la ranura en el eje de bloqueo [6]. La pinza entonces afirma la herramienta segura por la fuerza del muelle [8] en el eje de la pinza [7] y el collar [4].

D-76

OF

TOOL

HOLDING

The tool holding mechanism is shown in Figure 3.7. Figure 3.7 (1) When the ATC arm moves IN, the roller follower [3] at the end of the grip shaft [7] engages the groove on the lock shaft [6], enabling the tool to be released from the ATC arm. Figure 3.7 (2) When the ATC arm moves OUT, the roller follower [3] moves out of the groove on the lock shaft [6]. The gripper then holds the tool securely using the force of the spring [8] in the grip shaft [7] and the collar [4].

7

6 8 5

2

3

4 11

(1)

No.

Nombre

(2)

NO.

Name

1

Eje de bloqueo

1

Lock Shaft

2

Soporte del rodillo

2

Roller Bracket

3

Rodillo palpador

3

Roller Follower

4

Collar

4

Collar

5

Pasador paralelo

5

Parallel Pin

6

Chaveta del eje de la pinza

6

Grip Shaft Key

7

Eje de la pinza

7

Grip Shaft

8

Muelle

8

Spring

FIGURE 3.7 TOOL HOLDING MECHANISM FIGURA 3.7 MECANISMO DE SUJECION DE LA HERRAMIENTA

D-77

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Figura 3.8)

ADJUSTMENT PROCEDURE (See Figure 3.8.)

1) Monte un brazo ATC 2) Inserte la plantilla [3] que es de 3 mm de ancho en la plantilla [4]. 3) Instale el calibre de anillo [2] apropiado para la espiga de la herramienta. (Vea la Tabla 3.1) 4) Mida en diámetro (t) del eje de bloqueo [5] que es usado para el brazo ATC [1]. 5) Inserte el collar [6]. 6) Mida T. 7) S = T - t + 50

1) Assemble the ATC arm. 2) Insert a jig [3] 3mm followed by the auxiliary jig [4]. 3) Install a ring gauge [2] conforming to the tool shank (see Table 3.1.) 4) Measure the diameter (t) of the lock shaft [5] to be used in the ATC arm [1]. 5) Insert the collar [6]. 6) Measure T. 7) S = T - t + 50

S= espesor a ser cortado 50 micrómetros: Distancia a ser prensada Después de encontrar S, ajuste el espesor del collar a que sea 3 mm + S. 8) Arme el eje de la pinza. Realice el montaje final del eje de la pinza. Taladre un agujero (Dia4H8 pasado por escariador) con una plantilla para un diámetro 4H6 x 18 de pasador paralelo. 9) Fije el soporte del rodillo con un diámetro 4H6 x 18 pasador paralelo. 10) Ajuste la pinza en el otro lado del mismo modo que arriba.

S: Thickness to be shaved 50 micrometers: Distance to be pressed After finding S, adjust the thickness of the collar to 3mm + S. 8) Assemble the grip shaft. Perform the final grip shaft assembly. Drill a hole (dia.4H8 reamer) using a jig for a dia.4H6×18 parallel pin. 9) Secure the roller bracket with a dia.4H6×18 parallel pin. 10) Adjust the gripper on the opposite side using the same procedure as above .

TABLE 3.1 RING GAUGE TABLA 3.1 CALIBRE DE ANILLO

D-78

TOOL SHANK

RING GAUGE

PINZA DE LA HERRAMIENTA

CALIBRE DE ANILLO

DIN69871 #50

A2T96-A1068E

BT50

AT3-90A042

V-FLANGE #50

AT3-90A043

HSK-A100

A2T94-A0017E

HSK-A63

A2T93-A1027E

1

2

(3) 6 7

4 5

No.

Nombre

NO.

NAME

1

Brazo ATC

1

ATC Arm

2

Calibre anillo

2

Ring Gauge

3

Plantilla

3

Jig

4

Plantilla

4

Jig

5

Eje de bloqueo

5

Lock Shaft

6

Collar

6

Collar

7

Pasador paralelo

7

Parallel Pin

FIGURE 3.8 ADJUSTMENT OF TOOL HOLDING FORCE FIGURA 3.8 AJUSTE DE LA FUERZA DE SUJECION DE LA HERRAMIENTA

D-79

3.2

ADJUSTMENT OF SHUTTER POSITION AJUSTE DE LA POSICION DE LA CORTINA

En caso de una posición incorrecta de la cortina, puede ocurrir el siguiente problema. Por lo tanto, es necesario ajustar la posición de la cortina y la posición del amortiguador de choques. 1. Interferencia entre la rotación de 90 grados en contra/a favor del reloj del brazo ATC y el cierre/apertura de la cortina del ATC (Causa: La posición de la cortina del ATC a sido puesta ligeramente hacia el lado del husillo.) 2. Fluido de corte y virutas salen porque la cortina del ATC no puede ser cerrada completamente. (Causa: La posición de la cortina del ATC ha sido puesta ligeramente hacia el lado de la estación de carga de paletas). MECANISMO DE MULTIPLICACION DE LA VELOCIDAD DE LA CORTINA DEL ATC Con el objeto de explicar como ajustar la posición de la cortina, primero se describe el mecanismo de multiplicación de la velocidad de la cortina del ATC (Vea la Figura 3.9) La distancia del movimiento vertical de la palanca de la cortina, 204,7 mm es transformada en movimiento horizontal de la cortina del ATC, 778 mm, usando la relación de transmisión del engranaje piñón. Por lo tanto, la distancia del movimiento horizontal de la cortina es 3.8 veces más larga que el movimiento vertical de la palanca de la cortina. (778 mm/204.7 mm =3.8).

D-80

It is necessary to adjust the shutter position and the shock absorber position when incorrect to prevent the following problems: 1. Interference between the ATC arm rotation (90 degrees CW/CCW) and the opening or closing of the ATC shutter (cause: position of the ATC shutter is set too close to the spindle side). 2. Cutting fluid or chip leakage occurs as the ATC shutter does not close completely. (cause: position of the ATC shutter is set slightly too close to the pallet loading station side). ATC SHUTTER SPEED MULTIPLYING MECHANISM Prior to outlining the shutter position adjustment procedure, the speed multiplying mechanism of the ATC shutter is described briefly below (see Figure 3.9). The distance of the vertical movement of the shutter lever (204.7mm) is transformed into the horizontal movement of the ATC shutter (778mm) using the gear ratio of the pinion gear. The distance therefore, of the horizontal shutter movement is 3.8 times as long as the vertical movement of the shutter lever (778mm/204.7mm = 3.8).

3 4

778 mm

2

2 5

5 1 6

6 5 204.7 mm

5

7

No.

Nombre

NO.

Name

1

Cortina

1

Shutter

2

Riel guía

2

Guide Rail

3

Piñón

3

Pinion

4

Piñón

4

Pinion

5

Cojinete cabeza de biela

5

Rod-End Bearing

6

Unión de biela

6

Joint Rod

7

Palanca de la cortina

7

Shutter Lever

FIGURE 3.9 SHUTTER MECHANISM FIGURA 3.9 MECANISMO DE LA CORTINA

D-81

AJUSTE DE LA POSICION DE CIERRE Y DE APERTURA DE LA CORTINA (Vea la Figura 3.9)

ADJUSTMENT OF SHUTTER OPENING/ CLOSING POSITION (See Figure 3.9) 1) Set the ATC arm at the stand-by position.

1) Ponga el brazo ATC en la posición en espera. 2) Un tornillo rosca derecha está puesto en el cojinete cabeza de biela [5] al extremo de la unión de biela [6] y un tornillo rosca izquierda está puesto en el otro extremo del cojinete. Cada uno de los tornillos se mueve arriba o abajo en 1.25 mm por vuelta. Por lo tanto, al rotar ambos tornillos una vez aumenta o disminuye la longitud de la unión de biela [6] en 2.5 mm. Ajuste la longitud de la unión de biela rotando los tornillos. 3) Rote los tornillos en tal dirección que la longitud de la unión de biela aumente y mueve la cortina hacia el lado del husillo (dirección de cierre). Rote los tornillos en tal dirección que la longitud de la unión de biela disminuya y mueva la cortina en la dirección de la estación de carga de paletas (dirección de apertura). Tal como se mencionó arriba, la distancia del movimiento horizontal de la cortina es 3.8 veces más que el movimiento vertical de la palanca de la cortina. Por lo tanto, 2.5 mm x 3.8 = 9.5 mm y una vuelta de ambos tornillos mueve la cortina por aproximadamente 9.5 mm. AJUSTE DE LA CORTINA ATC EN LA POSICION DE CIERRE (Vea la Figura 3.10) Ajuste el borde de la cortina [2] al extremo de la cubierta lateral [3] cuando el brazo ATC está en la posición en espera (posición de cierre de la cortina). En este momento, confirme que el

D-82

2) A CW screw is attached to the upper rodend bearing [5] at the end of the joint rod [6] and a CCW screw is attached to the opposite rod-end bearing. Each of the screws moves up or down 1.25mm per rotation. Therefore, rotating both screws once increases or decreases the length of the joint rod [6] by 2.5 mm. Adjust the length of the joint rod by rotating the screws. 3) Rotate the screws in the direction to increase the length of the joint rod and move the shutter toward the spindle side (closing direction). Rotate the screws in the direction to decrease the length of the joint rod and move the shutter toward the pallet loading station side (opening direction). As mentioned above, the distance of the horizontal shutter movement is 3.8 times as long as the vertial movement of the shutter lever. Therefore, a single rotation of both screws moves the shutter by approx. 9.5mm (2.5 x 3.8 = 9.5). ADJUSTMENT OF ATC SHUTTER CLOSING POSITION (See Figure 3.10) Move the edge of the shutter [2] to the end of the side cover [3] when the ATC arm is at the stand-by position (shutter closing position). Confirm the end of the side cover is 2mm away from the end of the ATC arm on the spindle side.

5 4

2 1

2mm 3

No.

Nombre

NO.

Name

1

Cortina

1

Shutter

2

Borde de la cortina

2

Edge Of Shutter

3

Borde de la cubierta

3

Edge Of Cover

4

Bastidor del ATC

4

ATC Frame

5

Brazo del ATC

5

ATC Arm

FIGURE 3. 10 SHUTTER FITTING POSITION FIGURA 3.10 POSICION DE AJUSTE DE LA CORTINA

D-83

extremo de la cubierta lateral esté 2 mm alejada del extremo del brazo ATC en el lado del husillo. CONFIRMACION DE LA POSICION DEL AMORTIGUADOR DE CHOQUES El amortiguador de choques ha sido instalado de forma que la cortina siempre pare en la misma posición cuando es cerrada. PROCEDIMIENTO DE CONFIRMACION 1) Tal como se muestra en la Figura 3.11, instale un soporte de forma que la cortina pare en una posición 55 mm del extremo de la cremallera cuando es cerrada. Un rotación a favor del reloj de la tuerca aumenta la distancia entre la cremallera y el soporte. Una rotación contra el reloj de la tuerca disminuye la distancia entre la cremallera y el soporte. 2) La resistencia del amortiguador de choques puede ser seleccionada de tres grados; fuerte; media y débil. Póngala en "media". CONFIRMACION FINAL Realice la operación ATC como la confirmación final. Confirme si: 1) La cortina entra en contacto con el brazo ATC al abrirla y cerrarla. (¿Hay algún ruido por contacto?) 2) La cortina para en la posición especificada cuando se completa la operación del ATC.

D-84

CONFIRMATION POSITION

OF

SHOCK

ABSORBER

The shock absorber has been installed so that the shutter always stops at the same position when closed. CONFIRMATION PROCEDURE 1) As shown in Figure 3.11, install a bracket so that the shutter stops at a position 55mm from the end of the rack when closed. A CW rotation of the nut increases the distance between the rack and the bracket. A CCW rotation of the nut decreses the distance between the rack and the bracket. 2) The strength of the shock absorber can be selected from three grades; strong; medium; and weak. Set at “medium”. FINAL CONFIRMATION Perform an ATC operation as the final confirmation. Confirm; 1) Shutter does not come into contact with the ATC arm when opening or closing. (Is there any contact noise?) 2) Shutter stops at the specified position when the ATC operation is completed. 3) No alarm is triggered when an ATC operation with tools is performed.

1 55 mm

2 3

4

3

No.

Nombre

NO.

Name

1

Cremallera

1

Rack

2

Soporte

2

Bracket

3

Amortiguado de choques

3

Shock Absorber

4

Cortina

4

Shutter

FIGURE 3.11 POSITIONING OF SHOCK ABSORBER FIGURA 3.11 POSICIONAMIENTO DEL AMORTIGUADOR DE CHOQUES

D-85

3.3

LUBRICATION LUBRICACION

3.3.1

GREASE SUPPLY SUMINISTRO DE GRASA

3) No se genera alarma cuando es realizada la operación del ATC con herramientas. SUMINISTRO MANUAL DE GRASA Aplique grasa a las siguientes partes con una brocha durante las verificaciones programadas de 365 días o cuando se genere algún ruido anormal (vea la Figura 3.12).

MANUAL GREASE SUPPLY Apply grease to the following parts by brush during scheduled 365-day checks or when abnormal noise is generated (see Fig. 3.12). 1. Shutter (rack gear and pinion gear) Grease to be used: ALVANIA (SHELL OIL)

1. Cortina (cremallera y piñón) Grasa a ser usada : ALVANIA (SHELL OIL) Saque la cubierta y aplique grasa con brocha desde el lado del almacén ATC. 2. Leva Grasa a ser usada : ALVANIA (SHELL OIL) Saque la cubierta del lado bajo del panel de operación de la unidad del brazo ATC y aplique grasa a la leva. 3. Guía de la cortina Grasa a ser usada : MULTEMP (KYODO YUSHI) Generalmente, no es necesario aplicar grasa tal como se usan lubricadores fijos. Sin embargo, cuando se generan ruidos anormales, aplique grasa a la guía de la cortina.

Remove the cover and apply grease by brush from the ATC magazine side. 2. Cam Grease to be used: ALVANIA (SHELL OIL) Remove the cover on the lower operation panel side of the ATC arm unit and apply grease to the cam. 3. Shutter guide Grease to be used: MULTEMP (KYODO YUSHI) Normally, it is not necessay to apply grease as fixed lubricators are used. However, when abnormal noise is generated, apply grease to the shutter guide. For details on other parts to be greased, refer to Chapter “G2. GREASE SUPPLY UNIT”.

Para detalles de otras partes a ser lubricadas con grasa, refiérase a Capitulo "G2. UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA".

AUTOMATIC GREASE SUPPLY

SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

Refer to Chapter “G2. GREASE SUPPLY UNIT”.

Refiérase a Capitulo "G2. UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA".

D-86

1

1

3 View A VISTA A

View A VISTA A

2

FIGURE 3.12 GREASE SUPPLY FIGURA 3.12 SUMINISTRO DE GRASA

D-87

3.3.2

OIL MIST SUPPLY SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE

Refer to Chapter “G3. OIL MIST SUPPLY UNIT”.

D-88

D-89

3.4

ATC DIGITAL CONTROL AND ADJUSTMENT CONTROL DIGITAL Y AJUSTE DEL ATC

Refiérase a Capitulo "G3. UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE".

El codificador rotativo montado en el disco de leva rastrea la posición de la leva durante la operación del ATC en grados tal como se mencionó en la Sección 2. Los datos de arriba de la posición de la leva son reemitido al interruptor de la leva en el controlador de la máquina (Professional 3) como ocho tipos de señales de entrada (DI) de la máquina. La temporización de cuando cada una de estas señales cambia a 1 o a 0 ha sido ajustada como fase de leva (ángulo) en el interruptor de la leva con anticipación. Esto es, con el objeto de realizar la secuencia de las operaciones del ATC en el orden correcto, las fases de la leva detectadas por el codificador rotativo han sido entradas en el controlador de la máquina como ocho tipos de señales de entrada (DI) en base a los valores (ángulos) ajustados en la leva (vea la Sección "2.3 HOJA DE TIEMPOS DE OPERACION DEL ATC"). Tal como se mencionó arriba, los datos del interruptor de la leva para cambiar las ocho señales de entrada de la máquina han sido ajustadas apropiadamente antes del embarque. Sin embargo, es necesario el reajuste de los siguientes datos en el caso de que el interruptor de leva [No. clave : Para HSK 20M60A:3-2-1, Para BT/DIN/V-FLANGE 20M60A:3-3-1], el codificador rotativo [No. clave.: 20M60A:3-111] y otras partes relacionadas sean reemplazadas. 1. Punto de referencia del interruptor de leva (Refiérase a la Sección "3.4.1 AJUSTES DE LA POSICION DE REFERENCIA".) 2. Inicialización del interruptor de leva (Refiérase a la Sección "3.4.2.2 INICIALIZACION DEL INTERRUPTOR DE LEVA".) 3. Ajuste de los datos del interruptor de leva. (Refiérase a la Sección "3.4.2.2 PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES AJUSTES DEL INTERRUPTOR DE LEVA" y Sección "3.4.2.3 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC"

D-90

The rotary encoder mounted on the cam disk tracks in degrees the cam position during the ATC operation (see Section 2). The above cam position data is relayed to the cam switch in the machine controller (Professional 3) as eight kinds of machine intput signals (DI). The timing when each input signal changes to 1 or 0 has been set as a cam phase (angle) in the cam switch in advance in order to perform the ATC operation sequence in the correct order (see Section “2.3 ATC OPERATION TIMING CHART”). As mentioned above, the cam switch data to change the eight machine input signals (DI) is set prior to shipment. However, readjustments of the following data is necessary following replacement of the cam switch [Key No.: For HSK 20M60A:3-2-1, For BT/DIN/VFLANGE 20M60A:3-3-1], the rotary encoder [Key No.: 20M60A:3-11-1] and other related components. 1. Cam switch reference point (Refer to Section “3.4.1 HOME POSITION SETTING”.) 2. Initialization of cam switch (Refer to Section “3.4.2.1 INITIALIZATION OF CAM SWITCH.) 3. Setting of data of cam switch (Refer to Section “3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES “ and Section “3.4.2.3 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES”.) 4. Confirmation and adjustment of UCLTRG, CLTRGH/CLTRGM, MSTOPH/MSTOPM timing (Refer to Section “3.4.4 ADJUSTMENT OF UNCLTRG, CLTRG(H/M) AND MSTOP(H/M)”.)

3.4.1

HOME POSITION SETTING AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA

4. Confirmación y ajuste de los tiempos de UCLTRG, CLTRGH/CLTRGM, MSTOPH/ MSTOPM. (Refiérase a la Sección "3.4.4 AJUSTE DE UNCLTRG, CLTRG(H/M), Y MSTOP(H/ M)".) La posición de referencia de la leva significa la posición de la leva justo antes del inicio de la operación del ATC. El ajuste de la posición de referencia es para memorizar esta posición como 0 grados en el interruptor de la leva. No son necesarios reajustes porque la posición de referencia ha sido ajustada apropiadamente antes del embarque. Sin embargo, se requieren reajustes cuando se produce algún problema o cuando son reemplazadas partes relacionadas. Cuidado: En caso de que la leva, el interruptor de la leva, el codificador, la correa o el brazo ATC sean reemplazados, por favor realice la inicialización del interruptor de leva, refiérase a la Sección "3.4.2 INICIALIZACION DEL INTERRUPTOR DE LEVA" antes del ajuste de la posición de referencia explicado en esta sección. Después de completar el ajuste de la posición de referencia, entre los valores de ajuste estándar del interruptor de leva refiriéndose a la Secciónes "3.4.2.2 PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA" y "3.4.2.3 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC") antes de reemplazar el codificador. Tal como se muestra abajo, hay dos tipos de posición de referencia en el A88.

The cam home position refers to the cam position just before the ATC operation starts. Home position setting is necessary in order to record this position as 0 degrees in the cam switch. Readjustments are normally not necessary as the home position is set prior to shipment. However, readjustment is required when malfunctions occur or following component replacement. Attention: Following replacement of the cam, cam switch, encoder, belt or ATC arm, perform cam switch initialization, referring to Section “3.4.2 INITIALIZATION OF CAM SWITCH” before home position setting explained in this section. After completing home position setting, input the standard setting values for the cam switch referring to Sections “3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES” and “3.4.2.3 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES”) before replacing the encoder. There are two types of home position on the A88E. 1. Home position: the cam position just before the ATC operation starts #1, 2, 7 and subsequent machines 2. Home position: the cam position just before the ATC shutter starts to open #3 - 6 machines Each procedure for home position setting is described in the following section.

1. Posición de referencia: la posición de la leva justo antes del inicio de la operación ATC. Máquinas #1, 2, 7 y subsiguientes. 2. Posición de referencia: la posición de la leva justo antes del inicio de la apertura de la cortina del ATC.

D-91

Máquinas # 3 - 6. Cada procedimiento para ajuste de la posición de referencia es descrito en la siguiente sección.

1. Procedimiento de ajuste de la posición de referencia (la posición de la leva justo antes del inicio de la operación del brazo ATC) (máquinas #1, 2, 7 y subsiguientes) 1) Saque la cubierta del ventilador del motor montado al lado izquierdo de la máquina. 2) Como se muestra en la Figura 3.13, instale el indicador [a] en el brazo ATC. Rote el motor [b] a favor del reloj con la mano y pare en el punto donde la aguja del indicador comience a moverse. 3) Lea y memorice el ángulo (Angulo 1) mostrado en el interruptor de leva. 4) Rote el motor contra el reloj y pare en el punto donde la aguja del indicador comienza a moverse del mismo modo que en el paso 2). 5) Lea y memorice el ángulo (Angulo 2) mostrado en el interruptor de leva. 6) Encuentre el ángulo promedio (Angulo 0) de los dos ángulos de arriba (Angulo 1 y 2) según sigue. (Angulo 1) + (Angulo 2) (Angulo 0) = -------------------------------------2 7) Procedimiento de ajuste del interruptor de leva a 0 grado (Vea la Figura 3.14) Rote el motor con la mano y pare en el punto donde el interruptor de leva muestre el valor Angulo 0. Ponga este ángulo como la posición de referencia del interruptor de leva. Siga el procedimiento mostrado abajo para ajustar este ángulo. Es necesario cancelar todas las funciones de seguridad del interruptor de leva antes de ajustar la posición de referencia. Por favor confirme que el cable en cortocircuito marcado [-PRO] desde el estante terminal del interruptor de leva esté desconectado. Asegúrese de desconectar el suministro de energía principal antes de sacar el cable en cortocircuito. i) Cambie el interruptor de cambio del modo de función [1] a [PRG].

D-92

1. Home Position Setting Procedure (cam position just before ATC operation starts) (#1, 2, 7 and subsequent machines) 1) Remove the cover on the motor fan mounted on the left-hand side of the machine. 2) As shown in Figure 3.13, place the indicator [a] against the ATC arm. Rotate the motor [b] CW by hand and stop at the point where the needle on the indicator starts to move. 3) Read and memorize the angle (Angle 1) shown on the cam switch. 4) Rotate the motor CCW and stop at the point where the needle on the indicator starts to move as in step 2). 5) Read and memorize the angle (Angle 2) shown on the cam switch. 6) Find the average (Angle 0) of the above two angles (Angles 1 and 2) as follows. (Angle 1) + (Angle 2) (Angle 0) = -----------------------------2 7) Setting procedure of the cam switch at 0 degrees (See Figure 3. 14) Rotate the motor by hand and stop at the point were the cam switch shows the value of Angle 0. Set this angle as the cam switch home position. Follow the procedure shown below to set this angle. It is necessary to cancel all cam switch safety functions before adjusting the home position. Confirm that the shortcircuit cable marked [-PRO] leading from the cam switch terminal stand is disconnected. Ensure the main power supply is turned Off before removing the short-circuit cable. i) Change the function mode change switch [1] to [PRG]. ii)Press the operation key [2] to confirm the lamp of the function display is illuminated. iii)Press the home position switch [6] with a sharp pointed object. The angle/rotation speed shows [0]. This completes the home position setting.

a

No. a b

Nombre Indicador Motor

NO. a b

Name Indicator Motor

b FIGURE 3.13 HOME POSITION SETTING FIGURA 3.13 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA 1 6

2

3

5 4

No.

Nombre

1

Visualización de la función

2

Tecla de operación

3

Interruptor DIP

4

Estante de terminales

5

Interruptor del modo de función

6

Interruptor de la posición de referencia

NO. 1 2 3 4 5 6

Name Function Display Operation Key Dip Switch Terminal Stand Function Mode Switch Home Position Switch

FIGURE 3.14 CAM SWITCH FIGURA 3.14 INTERRUPTOR DE LEVA

D-93

ii) Presione la tecla de operación [2] para confirmar que la lámpara de la pantalla de función esté iluminada. iii) Presione el interruptor de posición de referencia [6] con un palillo de punta aguda. La velocidad de rotación/ángulo muestra [0]. Esto completa el ajuste de la posición de referencia. 2. Procedimiento de ajuste de la posición de referencia (la posición de la leva justo antes del inicio de la apertura de la cortina del ATC) (máquinas #3 - 6) 1) Confirme que la cortina de la unidad del brazo ATC esté cerrada. 2) Saque la cubierta del ventilador del motor montado al lado izquierdo de la máquina. 3) Instale el indicador de dial en la base del ATC y haga que la aguja del indicador de dial contacte el brazo de la cortina (vea la Figura 3.15). Cuando el ventilador del motor es rotado contra el reloj con la mano, la aguja del indicador comienza a moverse. El ángulo en este punto es la posición de referencia del interruptor de leva. Siga el procedimiento mostrado abajo para ajustar este ángulo.

2. Home Position Setting Procedure (cam position just before ATC shutter starts to open) (#3 - 6 machines) (see Note) 1) Confirm the shutter on the ATC arm unit is closed. 2) Remove the cover on the motor fan mounted on the left-hand side of the machine. 3) Install a dial indicator on the ATC base and place the pointer on the dial indicator against the shutter arm (see Figure 3.15). When the motor fan is rotated CCW by hand, the needle on the indicator begins to move. The angle at this point is the cam switch home position. Follow the procedure shown below to set this angle. It is necessary to cancel all cam switch safety functions before adjusting the home position. Confirm that the shortcircuit cable marked [-PRO] leading from the cam switch terminal stand is disconnected. Ensure the main power supply is turned Off before removing the short-circuit cable. (See Figure 3.14)

Es necesario cancelar todas las funciones de seguridad del interruptor de leva antes de ajustar la posición de referencia. Por favor confirme que el cable en cortocircuito marcado [-PRO] desde el estante del terminal del interruptor de leva esté desconectado. Asegúrese de desconectar el suministro de energía principal antes de sacar el cable en cortocircuito. (Vea la Figura 3.14) i) Cambie el interruptor de cambio del modo de función [1] a [PRG]. ii) Presione la tecla de operación [2] para confirmar que la lámpara de la pantalla de función esté iluminada. iii) Presione el interruptor de posición de referencia [6] con un palillo de punta aguda. La velocidad de rotación/ángulo muestra [0]. Esto completa el ajuste de la posición de referencia. NOTA:

D-94

i) Change the function mode change switch [1] to [PRG]. ii)Press the operation key [2] to confirm the lamp of the function display [1] is illuminated. iii)Press the home position switch [6] with a sharp pointed object. The angle/rotation speed shows [0]. This completes the home position setting.

Note: The ATC shutter starts to open 3 degrees after the ATC arm starts. The home position is therefore set at an angle after the 3 degrees rotation of the cam switch. However, due to the mechanical backlash, a more accurate setting procedure is necessary.

3

2

1

No. 1 2 3

Nombre Indicador Cojinete de cabeza de biela Brazo de la cortina

NO. 1 2 3

Name Indicator Rod-End Bearing Shutter Arm

FIGURE 3.15 HOME POSITION SETTING FIGURA 3.15 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA

D-95

INITIALIZATION OF CAM SWITCH AND INPUT OF SETTING VALUES 3.4.2

3.4.2.1

INICIALIZACION DEL INTERRUPTOR DE LEVA Y ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE

INITIALIZATION OF CAM SWITCH INICIALIZACION DEL INTERRUPTOR DE LEVA

La cortina del ATC comienza a abrirse 3 grados después del arranque del brazo ATC. Por lo tanto, como comparación con la posición de referencia ajustada en el ángulo donde arranca el brazo ATC, esta posición de referencia es ajustada en el punto después de 3 grados de rotación del interruptor de leva. Sin embargo, debido al contragolpe mecánico, se aplica un procedimiento más preciso como este. Es necesario inicializar el interruptor de leva en caso de que los datos del interruptor de leva deban ser reestablecidos por el reemplazo del interruptor de leva, leva, codificador rotativo, correa o brazo. Atención: Después de la inicialización del interruptor de leva, entre los valores de ajuste estándar del interruptor de leva refiriéndose a la Secciónes "3.4.2.2 PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA" y "3.4.2.3 VALORES DEL AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC". El procedimiento de inicialización es como sigue: 1) Desconecte el suministro de energía controllo y luego el suministro de energía principal. 2) Saque el cable marcado [-Pro] de la línea de cortocircuito que va desde el estante de terminales del interruptor de leva [4] hasta el interruptor de leva para permitir la entrada de datos. Esto cancela todas las funciones de seguridad del interruptor de leva. Envuelva el cable en cinta aisladora. 3) Ajuste del interruptor DIP [3]. Ajuste el interruptor DIP como sigue. INTERRUPTOR 1

DESCONECTADO

INTERRUPTOR 2

DESCONECTADO

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It is necessary to initialize the cam switch in case the cam switch data must be reset following replacement of the cam switch, cam, rotary encoder, belt or arm. Attention: After initialization of the cam switch, input the standard setting values for the cam switch referring to Sections “3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES” and “3.4.2.3 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES”. The initialization procedure is as follows: 1) Turn Off the control power supply and then the main power supply. 2) Remove the cable marked [-PRO] from the short circuit line leading from the cam switch terminal stand [4] to the cam switch to enable data input. This cancels all cam switch safety functions. Wrap the terminal in insulation tape. 3) Setting of dip switch [3]. Set the dip switch as follows. ＳＷＩＴＣＨ １

ＯＦＦ

ＳＷＩＴＣＨ ２

ＯＦＦ

ＳＷＩＴＣＨ ３

ＯＦＦ

4) Change the function mode change switch [5] to [PRG]. 5) Turn On the main power supply to allow the contents of the preset dip switch to be read by the cam switch.

INTERRUPTOR 3

DESCONECTADO

4) Cambie el interruptor de cambio del modo de función [5] a [PRG]. 5) Conecte el suministro de energía principal para permitir que el contenido del interruptor DIP preajustado sea leído por el interruptor de leva.

6) Para inicializar el ajuste de salida, engrane el modo aprendizaje presionando la tecla de operación [MODE] [2] cuando el interruptor de cambio de modo de función [5] es [PRG]. [TCH] de la pantalla de operación [1] se enciende.

6)To initialize the output setting, engage teaching mode by pressing the [MODE] operation key [2] when the function mode change switch [5] is [RPG]. [TCH] on the operation display [1] is illuminated. 7) Push operation keys [CLR], [OFF] and [ON/ ← ] [2] to delete all data for the ouput numbers. 8)Push the operation key [CLR] [2] and then push the [HOME] key [6] with a sharppointed object. Push the [ON/ ← ] switch to delete all reference point corrections. This completes the initial setting.

1

6 2

5

3

4 No. 1 2 3 4 5 6

Nombre Visualización de la posición de rotación Tecla de operación Interruptor DIP Estante de terminales Interruptor del modo de función Interruptor de la posición de referencia

NO. 1 2 3 4 5 6

Name Function Display Operation Key Dip Switch Terminal Stand Function Mode Switch Home Position Switch

FIGURE 3.16 CAM SWITCH FIGURA 3.16 INTERRUPTOR DE LEVA

D-97

INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES 3.4.2.2

PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA

7) Presione las teclas de operación [CLR], [OFF] y [ON/ ← ] [2] para borrar todos los datos de los números de salida. 8) Presione la tecla de operación, [CLR] [2] y luego presione la tecla [HOME] [6] con un palillo de punta aguda. Presione el interruptor [ON/ ← ] para borrar todas las correcciones del punto de referencia. Esto completa el ajuste inicial.

Timing of the tool clamping/unclamping operations and the motor start/stop functions is determined in relation to cam angles by setting the data in the initialized cam switch.

La temporización de las operaciones de fijación/ liberación de la herramienta y de las funciones de parada/arranque del motor son determinadas en relación con la fase de la leva ajustando los datos en el interruptor de leva inicializado.

1. Home position: the cam position just before the ATC operation starts #1, 2, 7 and subsequent machines 2. Home position: the cam position just before the ATC shutter starts to open #3 - 6 machines

Los valores de ajuste difieren dependiendo del tipo de cono del husillo y de la espiga. En adición, a que hay dos formas de ajustar la posición de referencia del interruptor de leva (refiérase a la Sección "3.4.1 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA"), los valores de ajuste difieren. 1. Posición de referencia: la posición de la leva justo antes de que comience la operación del ATC. Máquinas #1, 2, 7 y subsiguientes. 2. Posición de referencia: la posición de la leva justo antes de que la cortina del ATC comience a abrirse Máquinas #3 - 6 Por lo tanto, cuando la leva, el interruptor de la leva, el codificador rotativo, correa o brazo es reemplazado, ajuste la posición de referencia del interruptor de leva, inicialice el interruptor de leva y luego entre los valores de ajuste estándar del interruptor de leva refiriéndose a Sección "3.4.2.3 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC" y a las Tablas 3.2 a 3.9). Cuando también realice Sección "3.4.3 AJUSTE DE UCLTRG, CLTRG (H/M), MSTOP (H/M)", cambie los valores de acuerdo con el siguiente procedimiento. PROCEDIMIENTO DE ENTRADA La protección del interruptor de leva debe ser cancelada antes del ajuste. Por favor confirme que el cable en cortocircuito marcado [-PRO]

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The setting values differ depending on the type of spindle taper and shank installed. Additionally, as there are two ways of setting the cam switch home position (refer to Section “3.4.1 HOME POSITION SETTING”), the setting values differ.

Following replacement of the cam, cam switch, rotary encoder, belt or arm, set the cam switch home position, initialize the cam switch and then input the standard setting values for the cam switch, referring to Section ”3.4.2.3 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES” and Tables 3.2 to 3.9). When performing Section “3.4.3 ADJUSTMENT OF UCLTRG, CLTRG(H/M), MSTOP (H/M)”, change the values using the following procedure. INPUT PROCEDURE It is necessary to cancel all cam switch safety functions before setting. Confirm that the short-circuit cable marked [-PRO] leading from the cam switch terminal stand is disconnected. Ensure the main power supply is turned Off before removing the short-circuit cable. Perform Section “3.4.4 SETTING COMPLETION” after inputting the setting values (after adjustment of some signals, if required). INPUT PROCEDURE FOR STANDARD SETTING VALUES 1) Change the function mode change switch [3] to [PRG]

1

6

5

2

4

3

No.

NO. 1 2 3 4 5 6

Nombre

1

Visualización de la función

2

Tecla de operación

3

Interruptor del modo de función

4

Interruptor de la posición de referencia

5

Visualización de la salida

6

Visualización de la velocidad de rotación/ángulo

Name Function Display Operation Key Function Mode Switch Home Position Switch Output Display Angle/rotation Speed Display

FIGURE 3.17 CAM SWITCH FIGURA 3.17 INTERRUPTOR DE LEVA desde el estante de terminales del interruptor de leva esté desconectado. Asegúrese de desconectar el suministro de energía principal antes de sacar el cable de cortocircuito. Realice Sección "3.4.4 COMPLETACION DEL AJUSTE" después de entrar los valores 3 de ajuste (después del ajuste de algunas señales si es requerido). PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE ESTANDAR 1) Cambie el interruptor de cambio del modo de función [3] a [PRG] 2) Presione [MODE] en la tecla de operación [2], para desconectar el indicador de ángulo [6] (Modo de ajuste). 3) Confirme que la lámpara [TCH] de la pantalla de función [1] haya sido apagada.

2) Press the [MODE] operation key [2], to turn Off the angle indicator [6] (setting mode) 3) Confirm the [TCH] lamp on the function display [1] is turned Off. 4)

Press the [OUT] operation key [2] to select the output number to be input (see Tables 3.2 - 3.9). The selected number is displayed on the output display [5].

5) Display the setting value on the angle display [6] using the [+] and [-] operation keys [2]. Press the [ON/ ← ] operation key [2] to set this as the value to change the signal to 1 and press [OFF] to set this as the value to change the signal to 0.

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4) Presione [OUT] en la tecla de operación [2] para seleccionar el número de salida a ser entrado (vea las Tablas 3.2 - 3.9). Los números seleccionados son visualizados en la pantalla de salida [5]. 5) Visualice el valor de ajuste en la pantalla del ángulo [6] usando las teclas de operación [+] y [-] [2]. Presione [ON/ ← ] en la tecla de operación [2] para poner esto como el valor para cambiar la señal a 1 y presione [OFF] para poner esto como el valor a cambiar la señal a 0. 6) Ponga los valores para cambiar la señal a 1 o 0 para números individuales. Tenga en cuenta que el número de salida 5 (vea las Tablas 3.2 - 3.9) tiene dos valores para cambiar la señal a 1 y dos valores para cambiar la señal a 0. CONFIRMACION Y BORRADO DEL AJUSTE DE SALIDA DEL INTERRUPTOR DE LEVA Como confirmar o borrar el valor estándar de ajuste del interruptor de leva es descrito abajo. PROCEDIMIENTO DE CONFIRMACION DEL AJUSTE DE SALIDA 1) Para seleccionar el número de salida que muestra el valor de ajuste (vea las Tablas 3.2 - 3.9), presione [OUT] en la tecla de operación [2]. La pantalla de salida [5]

D-100

6) Set the values to change the signals to 1 and 0 for individual numbers. Note that output number 5 (see Tables 3.2 - 3.9) has two values to change the signal to 1 and two values to change the signal to 0. CONFIRMATION/DELETION OF SWITCH OUTPUT SETTINGS

CAM

How to confirm or delete cam switch standard setting values is outlined below. OUTPUT SETTING CONFIRMATION 1) To select the output number which shows the settting value (see Tables 3.2 - 3.9), press the [OUT] operation key [2]. The output display [5] shows the output number being selected at present. 2) Press the [READ] operation key [2] to change the angle of the cam switch that changes the signal of the output number to 1/0. 3) When the [ON] lamp on the function display [1] is illuminated, the angle of the cam switch that changes the signal of the output number to 1 is displayed. When the [OFF] lamp is illuminated, the angle that changes the signal to 0 is displayed.

muestra el número de salida seleccionado al presente. 2) Presione [READ] en la tecla de operación [2] para cambiar el ángulo del interruptor de leva que cambia la señal del número de salida a 1/ 0. 3) Cuando se enciende la lámpara [ON] en la pantalla de función [1], se visualiza el ángulo del interruptor de leva que cambia la señal del número de salida a 1. Cuando está encendida la lámpara [OFF], se visualiza el ángulo que cambia la señal a 0. BORRADO DEL AJUSTE DE SALIDA Para borrar el ajuste de salida, es necesario cancelar todas las funciones de seguridad del interruptor de leva. Confirme que el cable marcado como línea de cortocircuito [-PRO] del estante del terminal del interruptor de leva ha sido desconectado. Asegúrese de desconectar el suministro de energía de la máquina antes de sacar la línea de cortocircuito. 1) Cambie el interruptor del modo de función [3] a [PRG]. 2) Presione [MODE] en la tecla de operación [2] para entrar el modo de ajuste (la lámpara [TCH] se apaga). 3) Presione [OUT] en la tecla de operación [2] para visualizar el número de salida (vea las

OUTPUT SETTING DELETION To delete the output setting, it is necessary to cancel all cam switch safety functions. Confirm the cable marked as short-circuit line [- PRO] leading from the cam switch terminal stand has been disconnected. Ensure the power supply to the machine is turned Off before removing the short-circuit line. 1) Change the function mode switch [3] to [PRG]. 2) Press the [MODE] operation key [2] to enter the setting mode ([TCH] lamp is turned Off). 3) Press the [OUT] operation key [2] to display the output number (see Tables 3.2 3.9) to be deleted on the output display [5]. 4) Press the [CLR] and [ON/ ← ] operation keys [2] in the above order, to delete the output setting data. Ensure the cam switch data is protected when not performing Section “3.4.3 ADJUSTMENT OF UCLTRG, CLTRG(H/M) AND MSTOP(H/M)” after inputting the standard setting values in the cam switch.

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ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES 3.4.2.3

VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC

TABLE 3.2 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #1,#2,#9 BT(HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS) SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５３

７

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２５７

２８５

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

８

２９５

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８１

３５３

――

――

４

２８４

３５３

――

――

ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

５

５５

７０

２８５

３００

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１５

３０７

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１５

３４１

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED

TABLE 3.3 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #8 HSK(HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS) SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５３

７

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２４４

２９７

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

９

２９０

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８０

３４９

――

――

４

２８４

３４９

――

――

ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

５

５９

７５

２８４

３００

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１６

３０４

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１６

３４０

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED

Both fixed values (???) and the other values have been adjusted prior to shipment.

D-102

Abajo se indican los valores de ajuste del interruptor de leva. TABLA 3.2 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #1, #2, #9 BT (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC) SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５３

７

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２５７

２８５

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

８

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８１

３５３

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８４

３５３

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

５５

７０

２８５

３００

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１５

３０７

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１５

３４１

――

――

TABLA 3.3 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #8 HSK (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC) SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５３

７

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２４４

２９７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

９

２９０

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８０

３４９

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８４

３４９

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

５９

７５

２８４

３００

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１６

３０４

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１６

３４０

――

――

??? son valores fijos y los otros valores han sido ajustados antes del embarque.

   D-103

TABLE 3.4 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #10-#17,#22-#25 BT(HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS) SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５３

７

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２５７

２８７

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

８

２９５

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８３

３５３

――

――

４

２８６

３５３

――

――

５

５７

７３

２８７

３０３

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１２

２９９

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１２

３３９

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

TABLE 3.5 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #18 HSK (HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS) SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５２

８

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２４４

２８７

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

９

２９５

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８３

３５２

――

――

４

２８７

３５２

――

――

５

６２

７８

２８７

３０３

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１６

３０４

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１６

３４０

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

D-104

TABLA 3.4 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #11 - #17, #22 - #25 BT (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC) SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５３

７

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２５７

２８７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

８

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８３

３５３

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８６

３５３

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

５７

７３

２８７

３０３

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１２

２９９

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１２

３３９

――

――

TABLA 3.5 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #18 HSK (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC) SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５２

８

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２４４

２８７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

９

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８３

３５２

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８７

３５２

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

６２

７８

２８７

３０３

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１６

３０４

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１６

３４０

――

――

   D-105

TABLE 3.6 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #20,#21,#26 BT(HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS)

SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５３

７

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２５７

２８７

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

８

２９５

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８３

３５３

――

――

４

２８６

３５３

――

――

５

５７

７３

２８７

３０３

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１２

２９９

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１２

３３９

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

D-106

TABLA 3.6 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #20, #21, #26 BT (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC)

SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５３

７

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２５７

２８７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

８

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８３

３５３

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８６

３５３

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

５７

７３

２８７

３０３

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１２

２９９

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１２

３３９

――

――

   D-107

TABLE 3.7 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #27 BT(HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS) SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５３

７

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２５７

２８７

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

８

２９５

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８３

３５３

――

――

４

２８７

３５３

――

――

５

５７

７３

２８７

３０３

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１２

３０４

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１２

３４９

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

TABLE 3.8 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #27 HSK(HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC OPERATION STARTS) SIGNAL

OUTPUT NO.

STANDARD SETTING VALUE ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５２

８

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２４４

２８７

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

９

２９５

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８５

３５２

――

――

４

２８７

３５２

――

――

５

６２

７８

２８７

３０３

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１６

３０７

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１６

３５１

――

――

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

From #27 onwards, ??? are the values mechanically fixed. ??? are the fixed software values. All other values are adjusted prior to shipment. However, ??? and ??? have not been changed from #10 onwards except 20Hz at Med. speed.

D-108

TABLA 3.7 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #27 BT (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC) SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５３

７

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２５７

２８７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

８

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８３

３５３

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８７

３５３

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

５７

７３

２８７

３０３

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１２

３０４

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１２

３４９

――

――

TABLA 3.8 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #27 -HSK (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA OPERACION DEL ATC) SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５２

８

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２４４

２８７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

９

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８５

３５２

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８７

３５２

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

６２

７８

２８７

３０３

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１６

３０７

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１６

３５１

――

――

Del #27 en adelante,??? son los valores fijados mecánicamente. ???son los valores fijos por software. Los otros son siempre ajustados el montaje. Sin embargo, ??? y ??? no han sido cambiados desde el #10 en adelante excepto 20Hz en velocidad media.

   D-109

TABLE 3.9 ATC DIGITAL CONTROL STANDARD SETTING VALUES FOR #3-#6 HSK (HOME POSITION: CAM POSITION JUST BEFORE ATC SHUTTER STARTS TO OPEN)

SIGNAL

OUTPUT NO.

ＯＮ(1)

ＯＦＦ(1)

ＯＮ(2)

ＯＦＦ(2)

ATREF ：REFERENCE POINT RANGE

０

３５２

８

――

――

MSLOWD：MOTOR SLOWDOWN

１

２４７

３００

――

――

UCLTRG：TOOL UNCLAMP TRIGGER

２

９

２９３

――

――

CLTRGH：TOOL CLAMP TRIGGER

３

２８３

３５２

――

――

４

２８７

３５２

――

――

５

６２

７８

２８７

３０３

MSTOPH：MOTOR STOP HIGH-SPEED

６

１０

３０６

――

――

MSTOPM：MOTOR STOP MED-SPEED

７

１０

３３７

――

――

STANDARD SETTING VALUE

     HIGH-SPEED CLTRGM：TOOL CLAMP TRIGGER      MED-SPEED ATZONE：TOOL CLAMP/UNCLAMP ALLOWABLE RANGE

D-110

TABLA 3.9 VALORES DE AJUSTE ESTANDAR DEL CONTROL DIGITAL ATC PARA #3 - #6 HSK (POSICION DE REFERENCIA: LA POSICION DE LA LEVA JUSTO ANTES DEL INICIO DE LA APERTURA DE LA CORTINA DEL ATC)

SEÑAL

ATREF :

NO. SALIDA

VALOR DE AJUSTE ESTANDAR ACTIVADO (1)

DESACTIVADO (1)

ACTIVADO (2)

DESACTIVADO (2)

RANGO DEL PUNTO DE REFERENCIA

０

３５２

８

――

――

MSLOWD : DISMINUCION DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR

１

２４４

２８７

――

――

UCLTRG : ACTIVACION DE LA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

２

９

２９５

――

――

CLTRGH : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA ALTA VELOCIDAD

３

２８３

３５２

――

――

CLTRGM : ACTIVACION DE LA FIJACION DE LA HERRAMIENTA VELOCIDAD MEDIA

４

２８７

３５２

――

――

ATZONE : RANGO PERMISIBLE DE LA FIJACION/LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

５

６２

７８

２８７

３０３

MSTOPH : PARADA DEL MOTOR ALTA VELOCIDAD

６

１６

３０４

――

――

MSTOPM : PARADA DEL MOTOR VELOCIDAD MEDIA

７

１６

３４０

――

――

   D-111

3.4.3

ADJUSTMENT OF UCLTRG, CLTRG(H/M) AND MSTOP(H/M) AJUSTE DE UCLTRG, CLTRG (H/M) Y MSTOP (H/M)

Tablas 3.2 - 3.9) a ser borrado en la pantalla de salida [5]. 4) Presione [CLR] y [ON/ ← ] en la tecla de operación [2] en este orden para borrar los datos de ajuste de salida. Asegúrese de proteger los datos del interruptor de leva en caso de que no sea necesario realizar Sección "3.4.3 AJUSTE DEL UCLTRG, CLTRG(H/M) Y MSTOP (H/ M)" después de entrar los valores de ajuste estándar en el interruptor de leva. Debido a la diferencia entre máquinas individuales, puede ser necesario hacer ajustes detallados a las siguientes señales, aun si los valores estandares ya han sido puestos en el interruptor de leva. UCLTRG (Señal que activa la liberación de la herramienta) CLTRGH/CLTRGM (Señal que activa la fijación de la herramienta) MSTOPH/MSTOPM (Señal que para el motor) En este caso, verifique la pantalla de la hoja de tiempos ATC visualizada en el panel de operación para corregir el tiempo de cada señal. El procedimiento de ajuste de estas señales es según sigue:

Due to differences between individual machines, it may be necessary to make detailed adjustments to the following signals, even if standard values have already been set in the cam switch. UCLTRG (Signal that triggers tool unclamping) CLTRGH/CLTRGM (Signal that triggers tool clamping) MSTOPH/MSTOPM (Signal that stops the motor) In this case, check the ATC timing chart screen displayed on the operation panel for the correct timing of each signal. Adjustment procedure of these signals is as follows: 1. Preparation for M06 Ensure no tool is in the spindle or in the next tool position when activating M06. It is neccesary to change the function mode switch [5] to [RUN] to activate M06 (see Figure 3.16). 2. How to display ATC timing chart screen on operation panel: 1) Push the [CUSTOM] key on the main operation panel.

1. Preparación para M06 Asegúrese de que no haya herramienta en el husillo o en la posición de la siguiente herramienta al activar el M06. Es necesario cambiar el interruptor del modo de función [5] a [RUN] para activar M06 (vea la Figura 3.16).

D-112

2) Push the [PARAMETER SCREEN] key to display next (parameter) screen. 3) Adjust the switch to the 0200 display operation printer and push the [MENU PAGE] key.

2. Como visualizar la pantalla de la hoja de tiempos del ATC en el panel de operación 1) Presione la tecla [CUSTOM] en el panel de operación principal. 2) Presione la tecla [PARAMETER SCREEN] (pantalla de parámetro) para visualizar la siguiente pantalla (parámetro). 3) Ajuste el interruptor a 0200 visualice la impresora de operación y presione la tecla [MENU PAGE ] (página del menú). 4) El modo corriente está indicado en la parte superior de la pantalla. Tal como en parámetro no puede ser entrado en el modo visualización, es necesario liberar el [LOCK] (bloqueo). 5) Presione la tecla [LOCK RELEASE] (desbloqueo). Entre la contraseña como 'pro' para conectar el modo entrada. Si la contraseña es entrada correctamente, el modo entrada estará conectado.

4) The current mode is indicated at the top of the screen. As the parameter cannot be input in Display mode, it is necessary to release the [LOCK]. 5) Push the [LOCK RELEASE] key. Enter the password as ‘pro’ to engage input mode. If the password is entered correctly, input mode is engaged. 6) Set machine parameter N275 at 1. 7) Return to initial screen and push the [I/O] data key. 8) Press the [CAM ATC] key to display the timing chart screen. 9) The timing chart screen, which shows the timing of each signal in the ATC operation, is displayed at the end of the ATC operation when the [START] key is pressed before instructing an M06 ATC operation.

6) Ponga el parámetro de la máquina N275 como 1.

FIGURE 3.18 ATC TIMING CHART SCREEN (EXAMPLE) FIGURA 3.18 PANTALLA DE LA HOJA DE TIEMPOS DE ATC (EJEMPLO)

D-113

7) Vuelva a la pantalla inicial y empuje la tecla de datos [I/O] (entrada/salida). 8) Presione la tecla [CAM ATC] (leva del ATC) para visualizar la pantalla de la hoja de tiempos. 9) La pantalla de la hoja de tiempos, la cual muestra la temporización de cada señal en la operación de ATC, es visualizada al final de la operación ATC cuando la tecla [START] (arranque) es presionada antes de instruir una operación ATC M06. Los resultados de una operación ATC realizada después de presionar la tecla [START] son indicados en la hoja de tiempos. El eje horizontal de la hoja de tiempos, muestra el tiempo.

The results of the ATC operation performed after pressing the [START] key are indicated in the timing chart. The horizontal axis of the timing chart shows time. 3. Confirmation and adjustment of signals (Note) Adjustment of the timing when UCLTRG and CLTRGH/CLTRGM change to 1 It may become necessary to correct the timing of individual signals in the following cases. When the LS01 (tool unclamping) signal fails to change to 1 in ATZONE, it may become necessary to correct the timing of UCLTRG (that triggers tool unclamping).

3. Confirmación y ajuste de la señal (Nota) Ajuste del tiempo cuando UCLTRG y CLTRGH/CLTRGM cambian a 1. Puede ser necesario corregir la temporización de estas señales en los siguientes casos. Cuando la señal LS01 (liberación de la herramienta) falla en cambiar a 1 en ATZONE, puede ser necesario corregir la temporización de UCLTRG (que activa la liberación de la herramienta). Cuando la señal LS01 (liberación de la herramienta) falla en cambiar de 1 a 0 en la segunda ATZONE, puede ser necesario corregir la temporización de UCLTRGH/CLTRGM (que activa la fijación de la herramienta). En tales casos, es necesario ajustar la temporización cuando UCLTRG o UCLTRGH/ CLTRGM cambia a 1 con el objeto de ajustar LS01 a la ATZONE. La herramienta es transferida a la posición ATZONE ya sea desde el brazo ATC al husillo o desde el husillo al brazo ATC. El valor de la ATZONE es un valor fijo dependiendo de la forma de la leva. NOTA:

D-114

When the LS01 (tool unclamping) signal fails to change from 1 to 0 in the second ATZONE, it may become necessary to correct the timing of CLTRGH/CLTRGM (that triggers tool clamping). In such cases, it is necessary to adjust the timing when UCLTRG or CLTRGH/CLTRGM changes to 1 in order to adjust LS01 to ATZONE. The tool is transferred to the ATZONE position either from the ATC arm to the spindle or from the spindle to the ATC arm. The value of ATZONE is a fixed value depending on the shape of the cam. NOTE: Refer to Section “2.3.4 FUNCTIONS OF INDIVIDUAL SIGNALS” for details on the functions of each signal. ADJUSTMENT OF LS01 AND ATZONE TIMING Issue the M06 command according to steps 1 and 2 in the above adjustment procedure and check the ATC timing chart screen displayed on the operation panel for the correct timing of each signal.

To adjust the timing, rewrite the cam switch setting values for UCLTRG and CLTRG while checking the screen (refer to Section “3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES”).

Refiérase a la Sección "2.3.4 FUNCIONES DE SEÑALES INDIVIDUALES" para detalles de las funciones de cada señal. AJUSTE DE LA TEMPORIZACION DEL LS01 Y DE LA ATZONE

Adjust the timing when LS01 changes from 0 to 1 and from 1 to 0 as follows.

Emita el comando M06 de acuerdo con los pasos 1 y 2 del procedimiento de ajuste de arriba y verifique la pantalla de la hoja de tiempos de ATC visualizada en el panel de operación para la temporización correcta de cada señal. Para ajustar la temporización, reescriba los valores de ajuste del interruptor de leva para estas dos señales (UCLTRG, CLTRG) mientras verifica la pantalla (refiérase a la Sección "3.4.2.2 PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE

0 to 1: Change the value of UCLTRG so that the timing when LS01 changes from 0 to 1 occurs in the first half of ATZONE (See Fig. 3.19 A and A’) 1 to 0: Change the value of CLTRG so that the timing when LS01 changes from 1 to 0 occurs in the second half of ATZONE (See Fig. 3.19 B and B’) The allowable range due to variations among individual machines is ATZONE +/- 2 degrees.

FOR BT MACHINES PARA MAQUINAS BT

8° UCLTRG 353° CLTRG 57°

(65°)

73°

287° (295°)

303°

AT ZONE LS01 0→1

A

1→0

B

FOR HSK MACHINES PARA MAQUINAS HSK

95° UCLTRG 285° CLTRG 62° (70°）

78°

287°（295°） 303°

AT ZONE LS01 0→1

A’

1→0

B’

FIGURE 3.19 ADJUSTMENT OF LS01 USING UCLTRG/CLTRG FIGURA 3.19 AJUSTE DE LS01 USANDO UCLTRG/CLTRG

D-115

LOS VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA"). Ajuste la temporización cuando LS01 cambia de 0 a 1 y desde 1 a 0 según sigue. 0 a 1: Cambie el valor de UCLTRG de forma que la temporización cuando LS01 cambia de 0 a 1 ocurra en la primera mitad de ATZONE (Vea la Figura 3.19 A y A') 1 a 0: Cambie el valor de CLTRG de forma que la temporización cuando LS01 cambia de 1 a 0 ocurra en la segunda mitad de ATZONE (Vea la Figura 3.19 B y B') El rango permisible debido a las variaciones entre máquinas individuales es ATZONE +/- 2 grados. AJUSTE DE LA TEMPORIZACION CUANDO MSTOPH/MSTOPM CAMBIA A 1 (Vea la Figura 3.20 A y C.) Cuando el motor, el brazo, o la cortina etc. es reemplazada, puede ser necesario corregir la temporización de MSTOPH/MSTOPM (parada del motor). En este caso, ajuste la temporización de acuerdo al siguiente procedimiento. 1) Confirme que no hay herramientas en el husillo ni en el plato en el almacén ATC respectivamente.

ADJUSTMENT OF TIMING WHEN MSTOPH/MSTOPM CHANGES TO 1 (See Figure 3.20 A and C.) Following motor, arm, or shutter replacement, it may become necessary to adjust the timing of MSTOPH/MSTOPM ( stopping the motor). In this case, adjust the timing according to the following procedure. 1) Confirm there is no tool in the spindle and the pot in the ATC magazine respectively. 2) Move the Y-axis to the 2nd reference position. 3) Turn Off the control power and then the main power supply. 4) Remove the cover on the terminal box on the spindle head. 5) Disconnect the cable of LS01 leading from the cam switch terminal stand. 6) Insulate the pressed terminal of the lead wire with vinyl tape. 7) Turn On the main power supply and then the control power supply. 8) Issue the M06 command. As LS01 does not change from 0 to 1, the ATC arm stops at the 90 degree CW position.

ATREF

MOTOR ROTATION ROTACION DEL MOTOR

C

D

AT ZONE

MSTOPH MSTOPM

A

B

LS01 FIGURE 3.20 ADJUSTMENT OF MSTOPH (2) FIGURA 3.20 AJUSTE DE MSTOPH (2)

D-116

2) Mueva el eje Y a la segunda posición de referencia. 3) Desconecte la energía del controllo y luego el suministro de energía principal. 4) Saque la cubierta de la caja de relés en el cabezal del husillo. 5) Desconecte el cable del LS01 del estante de terminales del interruptor de leva. 6) Aísle el terminal prensado del cable conductor con cinta de vinilo. 7) Conecte el suministro de energía principal y luego el suministro de energía del controllo. 8) Emita el comando M06. Tal como LS01 no cambia de 0 a 1, el brazo ATC para en la posición 90 grados a favor del reloj. 9) Confirme la velocidad de rotación/angular en el interruptor de leva instalado en el armario eléctrico (el ángulo C de la leva donde el brazo ATC ha parado). 10) Si el ángulo confirmado en el paso 9) está en la ATZONE (vea la Figura 3.20): no es necesario ajustar la temporización. Siga al paso 12). 11) Si el ángulo confirmado en el paso 9) no está en la ATZONE (vea la Figura 3.20): reescriba el valor del ajuste del interruptor de leva de MSTOPH/MSTOPM de forma que el ángulo donde para el brazo ATC quede en ATZONE mientras confirma la pantalla (respecto a la reescritura, refiérase a la Sección "3.4.2.2 PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA"). 12) Desconecte el suministro de energía del control y el suministro de energía principal. 13) Saque la cinta aislante del LS01 en el estante de terminales del interruptor de leva y conecte el cable otra vez. 14) Ponga la cubierta de la caja de relés en el cabezal del husillo. Esto completa el ajuste. Ajuste de la temporización cuando MSTOPH/ MSTOPM cambia a 0 (Vea la Figura 3.20 B y D) El motor del brazo ATC comienza a desacelerar cuando MSTOPH/MSTOPM cambia de 1 a 0. Ajuste el valor de ajuste (B) de MSTOPH/ MSTOPM de forma que la leva pare (D) en el rango donde ATREF (la señal que indica la posición en espera del brazo ATC) es 1. En caso de que la leva pare fuera del rango por ajuste incorrecto, el Controlador de la máquina (Professional 3) no ejecuta M06, pero genera una

9) Confirm the angle/rotating speed of the cam switch in the machine control panel (the angle C of the cam where the ATC arm has stopped). 10) If the angle confirmed in step 9) is in ATZONE (see Figure 3.20) it is not necessary to adjust the timing. Proceed to step 12). 11) If the angle confirmed in step 9) is not in ATZONE (see Figure 3.20) rewrite the cam switch setting value of MSTOPH/ MSTOPM so that the angle where the ATC arm stops is in ATZONE as confirmed on the screen (refer to Section “3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES” for rewriting details). 12) Turn Off the control power and the main power supply. 13) Remove the insulating tape from LS01 on the cam switch terminal stand and connect the cable again. 14) Replace the cover on the terminal box on the spindle head. This completes the adjustment procedure. ADJUSTMENT OF TIMING WHEN MSTOPH/MSTOPM CHANGES TO 0 (See Figure 3.20 B and D) The ATC arm motor starts to decelerate when MSTOPH/MSTOPM changes from 1 to 0. Adjust the setting value (B) of MSTOPH/MSTOPM so that the cam stops (D) in the range where ATREF (ATC arm stand-by position signal) is 1. If the cam stops beyond the range due to incorrect adjustment, the machine controller (Professional 3) does not perform M06 and triggers an alarm. The ATC start conditions cannot be satisfied as ATREF is 0 when the next M06 command issued. If the cam stops beyond the range where ATREF is 1, adjust the timing when MSTOPH/MSTOPM changes from 1 to 0 according to the following procedure. 1) Perform M06 six or seven times to record the cam angle at M06 completion on the cam switch angle/rotation speed display. The angle where the cam stops may vary by two to three degrees.

D-117

alarma, juzgando que las condiciones de arranque del ATC son imperfectas tal como es ATREF o cuando emite el siguiente comando M06. En caso de que la leva pare fuera del rango donde ATREF es 1, ajuste la temporización cuando MSTOPH/MSTOPM cambia de 1 a 0 de acuerdo con el siguiente procedimiento. 1) Realice M06 seis o siete veces para confirmar el ángulo de la leva en la completación del M06 en la pantalla de velocidad de rotación/ angular del interruptor de leva. El ángulo donde la leva para varía en dos o tres grados.

D-118

However, if in ATREF, such variations do not affect the next ATC operation. 2) If the angle is beyond the range where ATREF is 1, rewrite the cam switch value to adjust the timing (B) where MSTOPH/ MSTOPM changes from 1 to 0, referring to Fig. 3.20 (refer to Section “3.4.2.2 INPUT PROCEDURE OF CAM SWITCH SETTING VALUES” for rewriting details). The allowable range due to variations among individual machines is ATZONE +/ - 2 degrees.

Sin embargo, si está en ATREF, dicha variación no afecta la siguiente operación ATC. 2) En caso de que el ángulo esté fuera del rango donde ATREF es 1, reescriba el valor del interruptor de leva para ajustar la temporización (B) donde MSTOPH/ MSTOPM cambia de 1 a 0, refiriéndose a la Fig. 3.20 (respecto a la reescritura, refiérase a la Sección "3.4.2.2 PROCEDIMIENTO DE ENTRADA DE LOS VALORES DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LEVA"). El rango permisible debido a variaciones entre máquinas individuales es ATZONE +/- 2 grados. 4. Borrado de la hoja de tiempos ATC en el panel de operación. La hoja de tiempo es usada solo para ajustar la temporización del interruptor de leva. Por lo tanto, cambie el parámetro de máquina según sigue al completar del ajuste para borrar la pantalla. PROCEDIMIENTO PARA CAMBIAR EL PARAMETRO Restaure N275 al valor original. 1) Presione la tecla [CUSTOM] en el panel de operación principal. 2) Presione la tecla de la pantalla del parámetro para visualizar la siguiente pantalla (parámetro). 3) Ajuste el interruptor a 0200 visualice la impresora de operación y presione la tecla [MENU PAGE ] (página del menú). 4) Confirme el contenido del parámetro número 0275. Si está puesto a 0, no es necesario cambiar el parámetro de la máquina. En el caso de 1, es necesario cambiar el parámetro de la máquina.

4. Deletion of ATC timing chart on operation panel The timing chart screen is used only to adjust the cam switch timing. Therefore, change machine parameters as follows at the completion of adjustment to delete the screen. MACHINE PARAMETER CHANGE PROCEDURE Restore N275 to its original value. 1) Push the [CUSTOM] key on the main operation panel. 2) Push the parameter screen key to display next (parameter) screen. 3) Change the switch to the 0200 display operation printer and push the [MENU PAGE] key. 4) Confirm the contents of parameter number 0275. If 0 is set, it is not necessary to change the machine parameter. If 1, change the machine parameter. 5) The current mode is indicated at the top of the screen. Parameters cannot be changed in Display mode. 6) Push the [lock release] key to display [What is the password?]. Enter [PRO]. Correct input of the password changes the mode to [INPUT MODE]. 7) Change machine parameter N0275 to 0. 8) This completes the machine parameter change procedure. Ensure the cam switch data is protected after changing machine parameters (refer to Section “3.4.4 SETTING COMPLETION”).

5) El modo activo es el indicado en la parte superior de la pantalla. Los parámetros no pueden ser cambiados en el modo visualización.

D-119

3.4.4

SETTING COMPLETION COMPLETACION DEL AJUSTE

6) Presione la tecla [LOCK RELEASE] para visualizar [What es the password?] (¿Cuál es la contraseña?). Entre [PRO]. La entrada correcta de la contraseña cambia el modo a [INPUT MODE] (modo de entrada).

After completing all settings, change the operation mode to protect the data.

7) Cambie el parámetro de la máquina N0275 a 0.

2) Turn Off the main power supply.

8) Esto completa el cambio de un parámetro de máquina.

1) Change the function mode switch to [RUN].

3) Connect the cam switch short-circuit cable marked [-PRO] to the terminal stand [5]. 4)This completes protection of the cam

Asegúrese de proteger los datos del interruptor de leva. Asegúrese de proteger los datos del interruptor de leva después de cambiar el

D-120

switch data.

INVERTER PARAMETERS AND SETTING PROCEDURE 3.5

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE Y PARAMETROS DEL INVERSOR

parámetro de la máquina (refiérase a la Sección "3.4.4 COMPLETACION DEL AJUSTE"). Después de completar todos los ajustes, cambie el modo de operación y proteja los datos. 1) Cambie el interruptor del modo de función a [RUN] (correr). 2) Desconecte el suministro de energía principal.

Based on a command from the machine controller (Professonal 3), the inverter determines the frequency (rpm) and controls the rotation speed of the motor that controls the rotation of the cam. The information needed to turn the ATC motor is set by parameters in the inverter (Table 3.10). Normally, there is no need to change these parameters. However, when a malfunction requires the inverter to be changed, these parameters must be reset. Refer to Table 3.10 for the correct parameter settings.

FIGURE 3.21 LOCATION OF INVERTER IN MACHINE CONTROL PANEL FIGURA 3.21 UBICACION DEL INVERSOR EN EL ARMARIO ELECTRICO

D-121

3.5.1

CHANGING PARAMETERS CAMBIO DE PARAMETROS

3) Conecte el cable en cortocircuito del interruptor de leva marcado [-PRO] al estante de terminales [5]. 4) Esto completa la protección los datos del interruptor de leva. En base a un comando del Controlador de la máquina (Professional 3), el inversor determina la frecuencia (rpm) y controla la velocidad de rotación del motor que a su vez controla la rotación de la leva. La información necesaria para rotar el motor ATC es ajustada por los parámetros del inversor (Tabla 3.10). Generalmente no hay necesidad de cambiar estos parámetros. Sin embargo, cuando un malfuncionamiento requiere que sea cambiado el inversor, estos parámetros deben ser reajustados. Refiérase a la Tabla 3.10 para los correctos ajustes del parámetro. CAMBIO DE PARAMETROS 1) Presione la tecla [PRG/RESET] (programa/ reajuste) para cambiar la pantalla de [A] a [B] (vea la Figura 3.21). 2) Presione la tecla [∧] o [∨] para visualizar el No.de parámetro (F00) a ser cambiado. 3) Presione la tecla [FUNC/DATA] (función/ datos) para visualizar el parámetro activo. 4) Presione la tecla [ ∧ ] o [ ∨ ] para cambiar el parámetro al valor de la Tabla 3.10 - 3.13. 5) Presione la tecla [FUNC/DATA] para hacer que los valores cambiados en el paso 4 sean válidos. El estado de la visualización cambia a B. 6) Repita los pasos de arriba de 2 a 5 en caso de cambiar otros. 7) Presione la tecla [PRG/RESET] para cambiar el modo RUN (correr). Esto completa el cambio de parámetros.

D-122

CHANGING PARAMETERS 1) Press the [PRG/RESET] key to change the display from [A] to [B] (see Figure3.21). 2) Press the [∧] or [∨] keys to display the parameter No. (F00) to be changed. 3) Press the [FUNC/DATA] key to display the current parameter. 4) Press the [ ∧ ] or [ ∨ ] keys to change the parameter to the value in Tables 3.10 3.13. 5) Press the [FUNC/DATA] key to record the value changed in step 4). The status of the display changes to B. 6) Repeat above steps 2) to 5) to change additional parameters. 7) Press the [PRG/RESET] key to change to RUN mode. This completes the parameter change procedure. Note 1)To change the data for functions F00 and F39, press the [STOP] key and either the [ ∧ ] or [ ∨ ] key simultaneously. Note 2)If the data for F39 is set to 1 and the [FUNC/DATA] key is then pressed, the data for each function is initialized to the factory setting values. After initialization is completed, the keypad panel switches to STOP mode. Note 3)The unit display is illuminated when Program mode is running, and flashes when Program mode is stopped. Note 4)It takes a fixed amount of time for data which has been set or changed to be written into the internal memory of the inverter. Wait for at least 3 seconds after setting or changing data before turning Off the inverter power.

8

1

7

2 6

3

5

No. 1 2 3 4 5 6 7 8

4

Nombre Pantalla de la unidad Tecla de arranque Tecla arriba/abajo Tecla de parada Tecla de funciones /datos Tecla de programa/reajuste Indicador del modo arranque Monitor digital LED

NO. 1 2 3 4 5 6 7 8

NAME Unit Display Run Key UP/DOWN Key Stop Key Function/Data Key Program/Reset Key Run Mode Indicator LED Digital Monitor

FIGURE 3.22 INVERTER KEYPAD PANEL FIGURA 3.22 PANEL DEL TECLADO DEL INVERSOR

D-123

Nota 1)Para cambiar los datos para las funciones F00 y F39, presione la tecla [STOP] (parada) y la tecla [ ∧ ] o [ ∨ ] simultáneamente. Nota 2)Si los datos para F39 están puestos a 1 y es entonces presionada la tecla [FUNC/ DATA], los datos para cada función serán inicializados a los valores del ajuste de fábrica. Después que la inicialización está terminada, el panel del teclado será conmutado al modo STOP (parada). Nota 3)La pantalla de la unidad mientras corre el modo programa estará encendida, y parpadeará cuando el modo programa esté parado. Nota 4)Toma una cantidad fija de tiempo para que los datos que han sido ajustados o cambiados sean escritos en la memoria interna del inversor. Espere por lo menos 3 segundos antes de desconectar la energía del inversor. DETALLE DE LAS TECLAS DEL INVERSOR (Vea la Figura 3.21.) Refiérase a los siguientes para detalles de cada tecla. 1. Pantalla de la unidad La información de la unidad es visualizada por LEDs. Los LEDs también son encendidos para mostrar que la unidad está en el modo programa. 2. Tecla RUN (arranque) Esta tecla es usada para comenzar la operación cuando es seleccionado el modo operación del panel del teclado. Esta tecla no funciona en el modo operación terminal. 3. Tecla UP/DOWN (arriba/abajo) Estas teclas aumentan o disminuyen la frecuencia o velocidad. Cuando la unidad está en el modo programa, ellas cambian los códigos de función o los valores de los datos. 4. Tecla STOP (parada) Esta tecla para la operación cuando es seleccionado el modo operación del panel del teclado. Esta tecla no actúa en el modo operación terminal. 5. Tecla FUNC/DATA (funciones/datos) En el modo normal, esta tecla puede ser usada para cambiar la pantalla de la unidad mientras la operación o está parada o en marcha.

D-124

DETAILS OF INVERTER KEYS (See Figure 3.21.) Refer to following for details of each key. 1. Unit Display Unit information is displayed by LEDs. LEDs are also illuminated to show that the unit is in Program mode. 2. RUN Key This key is used for starting operations when the Keypad Panel Operation mode is selected, The key does not function in Terminal Operation mode. 3. UP/DOWN Key These keys increase or decrease the frequency or speed. When the unit is in Program mode, they change the function codes or data values. 4. STOP Key This key is used to stop operation when the Keypad Panel Operation mode is selected. This key is not available in Terminal Operation mode. 5. FUNC/DATA Key When in Normal mode, this key can be used to change the unit display while operation is either stopped or running. When in Program mode, this key can be used to read, display and write various function codes and setting data. 6. PRG/RESET Key This key is used to switch between Program mode and other modes. It is also used to reset an abnormal stop condition when the protective function is activated. 7. RUN Mode Indicator This indicator is illuminated when Keypad Panel Operation mode has been indicated. 8. LED Digital Monitor This key displays the various function codes and data values during setting of the program. During operation, it displays the set frequency, current, voltage, etc. If a protective STOP occurs, the causes of the problem are displayed as codes.

D-125

PARAMETERS PARAMETROS TABLE 3.10 PARAMETERS (1/4) NO.

PARAMETER HSK

BT

F00

0 to1

0 to 1

F01

0

F02

CONTENTS

REMARKS

Data protect

0: Data changeable 1: Data protect *Press STOP and ∧ / ∨ at the same time to change data.

0

Frequency setting

0: Using keypad panel keys 1: Using analog signal input

1

1

Operation method

0: Using keypad panel keys 1: Terminal operation

F03

60

60

Maximum frequency

50 to 400 Hz

F04

50

50

Base frequency 1

15 to 400 Hz

F05

200

200

Rated voltage (Max. output voltage)

0: Proportional voltage to power supply voltage

F06

0.1

0.1

Acceleration time 1

0.01 to 3600 sec

F07

0.43

0.43

Deceleration time 1

0.01 to 3600 sec

F08

0

0

Torque boost 1

0 to 31 (code)

F09

85

85

FMa voltage adjustment

0 to 99 (code)

F10

4

4

Motor poles

2: 2 poles 4: 4 poles 6: 6 poles 8: 8 poles 10: 10 poles 12: 12 poles

F11

0.01

0.01

Speed display coefficient

0.01 to 200

F12

3

3

Motor operating sound adjustment

1 to 15 Hz

F13

0

0

Number of retries

0 to 10 times

F14

0

0

Restart after momentary power failure

0,1: Inactive 2,3: Active

F15

1

1

Electronic thermal overload relay 1 (Operation selection)

0: Inactive 1: Active

F16

7

7

Electronic thermal overload relay 2 (Operation level)

0.01 to 99.9

F17

0

0

DC brake (Operation selection)

0: Inactive 1: Active

F18

0

0

DC brake (Starting frequency)

0 to 60 Hz (0.2 Hz in case of 0)

F19

50

50

DC brake (Braking level)

0 to 100 %

D-126

TABLA 3.10 PARAMETROS (1/4)

PARAMETRO No.

CONTENIDOS HSK

BT

F00

0 →1

0→1

F01

0

F02

OBSERVACIONES

Protección de datos

0: Datos cambiables 1: Datos protegidos * Presione STOP y ∧ / ∨ al mismo tiempo para cambiar datos.

0

Ajuste de la frecuencia

0: Usando teclas del panel de teclado 1: Usando entrada de señal análoga

1

1

Modo de operación

0: Usando teclas del panel de teclado 1: Operación del terminal

F03

60

60

Frecuencia máxima

50 a 400 Hz

F04

50

50

Frecuencia base 1

15 a 400 Hz

F05

200

200

Tensión nominal (tensión de salida máxima)

0: Tensión proporcional a la tensión del suministro de energía

F06

0.1

0.1

Tiempo de aceleración 1

0.01 a 3600 segs.

F07

0.43

0.43

Tiempo de desaceleración 1

0.01 a 3600 segs.

F08

0

0

Intensificador del torque 1

0 a 31 (código)

F09

85

85

Ajuste de la tensión FMa

0 a 99 (código)

F10

4

4

Polos del motor

2: 2 polos 4: 4 polos 6: 6 polos 8: 8 polos 10: 10 polos 12: 12 polos

F11

0.01

0.01

Coeficiente de visualización de la velocidad

0.01 a 200

F12

3

3

Ajuste del sonido de operación del motor

1 a 15 Hz

F13

0

0

Número de reintentos

0 a 10 veces

F14

0

0

Rearranque después de una falla momentánea de la energía

0,1: Inactivo 2, 3: Activo

F15

1

1

Relé 1 de sobrecarga térmica electrónica (Selección de operación)

0: Inactivo 1: Activo

F16

7

7

Relé 2 de sobrecarga térmica electrónica (Nivel de operación)

0.01 a 99.9

F17

0

0

Freno DC (Selección de operación)

0: Inactivo 1: Activo

F18

0

0

Freno DC (Frecuencia de arranque)

0 a 60 Hz (0.2 Hz en caso de 0)

F19

50

50

Freno DC (Nivel de frenado)

0 a 100%

D-127

TABLE 3.11 PARAMETERS (2/4)

NO.

PARAMETER

CONTENTS

REMARKS

HSK

BT

F20

0.5

0.5

DC brake (Braking time)

0.00 to 30.0 sec

F21

15

15

Multistep frequency setting 1

0.00 to 400 Hz

F22

30

30

Multistep frequency setting 2

F23

55

53

Multistep frequency setting 3

F24

0

0

Multistep frequency setting 4

F25

0

0

Multistep frequency setting 5

F26

0

0

Multistep frequency setting 6

F27

0

0

Multistep frequency setting 7

F28

0

0

S-curve acceleration/ deceleration (Operation selection)

0: Inactive 1: Weak 2: Strong

F29

-

-

Protection history

Last 4 protection operations are displayed in order.

F30

1

1

Starting frequency

0 to15 Hz (0.2 Hz in case of 0)

F31

0

0

Torque limit (During acceleration/deceleration)

0: No limit 20 t0 180 %

F32

0

0

Torque limit (At constant speed)

0: No limit 20 t0 180 %

F33

1

1

Braking torque selection

0: Low 1: High

F34

0

0

Bias frequency

-400 to +400 Hz

F35

100

100

Gain for frequency setting signal

0.00 to 250 %

F36

60

60

Frequency limiter (High)

0 to 400 Hz

F37

0

0

Frequency limiter (Low)

0 to 400 Hz

F38

5

5

Motor characteristics

0 to 10

F39

0

0

Data initialization

0: No action 1: Initial value

F40

0

0

FMa, FMp terminals (Operation selection)

0: Analogue signal output (FMa) 1: Pulse signal output

F41

0

0

FMa terminal (Function selection)

0: Output frequency 1: Output current 2: Output torque 3: Load rate

D-128

TABLA 3.10 PARAMETROS (2/4)

PARAMETRO No.

CONTENIDOS

OBSERVACIONES

HSK

BT

F20

0.5

0.5

Freno DC (Tiempo de frenado)

0.00 a 30.0 segs.

F21

15

15

Ajuste 1 de frecuencia de multipasos

0.00 a 400 Hz

F22

30

30

Ajuste 2 de frecuencia de multipasos

F23

55

53

Ajuste 3 de frecuencia de multipasos

F24

0

0

Ajuste 4 de frecuencia de multipasos

F25

0

0

Ajuste 5 de frecuencia de multipasos

F26

0

0

Ajuste 6 de frecuencia de multipasos

F27

0

0

Ajuste 7 de frecuencia de multipasos

F28

0

0

Curva S de aceleración / desaceleración (Selección de operación)

0: Inactivo 1: Débil 2: Fuerte

F29

-

-

Historia de protección

Las últimas 4 operaciones de protección son visualizadas en orden.

F30

1

1

Frecuencia de arranque

0 a 15 Hz (0.2 Hz en caso de 0)

F31

0

0

Límite de torque (Durante la aceleración / desaceleración)

0: Sin límite 20 a 180 %

F32

0

0

Límite de torque (A velocidad constante)

0: Sin límite 20 a 180 %

F33

1

1

Selección de torque de frenado

0: Bajo 1: Alto

F34

0

0

Frecuencia de polarización

-400 a +400 Hz

F35

100

100

Ganancia para la señal de ajuste de la frecuencia

0.00 a 250 %

F36

60

60

Limitador de frecuencia (Alto)

0 a 400 Hz

F37

0

0

Limitador de frecuencia (Bajo)

0 a 400 Hz

F38

5

5

Características del motor

0 a 10

F39

0

0

Inicialización de datos

0: Sin acción 1: Valor inicial

F40

0

0

Terminales FMa, FMp (Selección de operación)

0: Salida de señal análoga (FMa) 1: Salida de señal de impulso

F41

0

0

Terminal FMa (Selección de función)

0: Frecuencia de salida 1: Corriente de salida 2: Torque de salida 3: Tasa de carga

D-129

TABLE 3.12 PARAMETERS (3/4)

NO.

PARAMETER CONTENTS

REMARKS

HSK

BT

F42

24

24

FMp terminal (Pulse rate multiplier)

10 to 100

F43

0

0

X 4 terminal function

0:RT1 1: X4 2: VF2 3:HLD

F44

0

0

Multistep frequency setting 8

0 to 400 Hz

F45

0

0

Multistep frequency setting 9

F46

0

0

F47

0

0

F48

0

0

F49

0

0

F50

0

0

F51

0

0

F52

0.06

0.06

F53

0

F54

Frequency setting signal filter

0.02 to 5.00 (Time constant of filter)

0

Timer

0: Inactive 0.01 to 3600

0

0

Y1 terminal (Function selection)

0: RUN 1: FDT 2: FAR 3: LV 4: TL 5:IP

F55

0

0

Frequency level detection

0.00 to 400 Hz

F56

0

0

Hysteresis width

0 to 30 Hz

F57

0

0

THR terminal (Function selection)

0: THR function 1: Edit permit command

F58

3

3

Jump frequency (Hysteresis width)

0 to 30 Hz

F59

0

0

Jump frequency 1

0 to 400 Hz

F60

0

0

Jump frequency 2

F61

0

0

Jump frequency 3

F62

50

50

Base frequency 2

50 to 400 Hz

F63

10

10

Acceleration time 2

0.00 to 3600 s (0.01 s in case of 0.00)

F64

10

10

Deceleration time 2

0.00 to 3600 s (0.01 s in case of 0.00)

D-130

TABLA 3.10 PARAMETROS (3/4)

PARAMETRO No.

CONTENIDOS

OBSERVACIONES

HSK

BT

F42

24

24

Terminal FMa (Multiplicador de tasa de impulso)

10 a 100

F43

0

0

Función terminal x 4

0:RT1 1: X4 2: VF2 3:HLD

F44

0

0

Ajuste 8 de la frecuencia de multipasos

0 a 400 Hz

F45

0

0

Ajuste 9 de la frecuencia de multipasos

F46

0

0

F47

0

0

F48

0

0

F49

0

0

F50

0

0

F51

0

0

F52

0.06

0.06

F53

0

F54

Filtro de la señal de ajuste de frecuencia

0.02 a 5.00 (Constante de tiempo del filtro)

0

Temporizador

0: Inactivo 0.01 a 3600

0

0

Terminal Y1 (Selección de función)

0: RUN 1: FDT 2: FAR 3: LV 4: TL 5:IP

F55

0

0

Detección del nivel de frecuencia

0.00 a 400 Hz

F56

0

0

Ancho del histéresis

0 a 30 Hz

F57

0

0

Terminal THR (Selección de función)

0: Función THR 1: Comando permiso de edición

F58

3

3

Frecuencia de salto (Ancho de histéresis)

0 a 30 Hz

F59

0

0

Frecuencia de salto 1

0 a 400 Hz

F60

0

0

Frecuencia de salto 2

F61

0

0

Frecuencia de salto 3

F62

50

50

Frecuencia base 2

50 a 400 Hz

F63

10

10

Tiempo de aceleración 2

0.00 a 3600 seg. (0.01 seg. en caso de 0.00)

F64

10

10

Tiempo de desaceleración 2

0.00 a 3600 seg. (0.01 seg. en caso de 0.00)

D-131

TABLE 3.13 PARAMETERS (4/4) NO.

PARAMTER CONTENTS

REMARKS

HSK

BT

F65

13

13

Torque boost 2

1 to 31 (code)

F66

0

0

Electronic termal overload relay 2 (Operating selection)

0: Inactive 1: Active (Standard motor)

F67

0.2

9.2

Electronic termal overload relay 2 (Operating level)

0.01 to 99.9

F68

0

0

Slip compensation

0.0 to 5.0 (Slip frequency)

F69

1

1

Torque vector control

0: Inactive 1:Active

F70

2

2

Motor 1 (Capacity)

0: 1-frame up capacity 1: Standard capacity 2: 1-frame down capacity 3: 2-frame down capacity

F71

6.96

6.96

Motor 1 (Rated current)

0.00 to 99.9

F72

4.04

4.04

Motor 1 (No-load current)

0.00 to 99.9

F73

9.2

9.2

Motor 2 (Rated current)

0.00 to 99.9

F74

1

1

Automatic tuning

0: Inactive 1: Active

F75

Automatic tuning

Automatic tuning

Motor 1 (% R setting)

0.00 to 50.00 %

F76

Automatic tuning

Automatic tuning

Motor 1 (% X setting)

0.00 to 50.00 %

F77

369

369

Torque limiter response (At constant speed)

000 to 999

F78

394

394

Torque limiter response (During acceleration/ deceleration)

000 to 999

F79

0

0

Option selection

0: No option 1: DI 2: DIO 3: RS

Paramters F75 and F76 are for primary resistance and leakage reactance. As these values differ depeding on individual motors and cables, automatic setting of the values is required for each machine. The automatic setting procedure is as follows. Input “1” in F74 and press FUNC/DATA. The display of the 7 segment part changes to “F75” after “1” flashes on and off for ten seconds. After this operation is completed, F74 changes to “0”.

D-132

TABLA 3.10 PARAMETROS (4/4)

PARAMETRO No.

CONTENIDOS

OBSERVACIONES

HSK

BT

F65

13

13

Intensificador de torque 2

1 a 31 (código)

F66

0

0

Relé 2 de sobrecarga térmica electrónica (Selección de operación)

0: Inactivo

F67

0.2

9.2

Relé 2 de sobrecarga térmica electrónica (Nivel de operación)

0.01 a 99.9

F68

0

0

Compensación por deslizamiento

0.0 a 5.0 (Frecuencia de deslizamiento)

F69

1

1

Control del vector torque

0: Inactivo 1: Activo

F70

2

2

Motor 1 (Capacidad)

0: Capacidad 1 cuadro arriba 1: Capacidad estándar 2: Capacidad 1 cuadro abajo 3: Capacidad 2 cuadros abajo

F71

6.96

6.96

Motor 1 (Corriente nominal)

0.00 a 99.9

F72

4.04

4.04

Motor 1 (Corriente sin carga)

0.00 a 99.9

F73

9.2

9.2

Motor 2 (Corriente nominal)

0.00 a 99.9

F74

1

1

Puesta a punto automática

0: Inactivo

1: Activo (Estándar)

1: Activo

F75

Puesta a Puesta a Motor 1 (Ajuste de R %) punto punto automática automática

0.00 a 50.00 %

F76

Puesta a Puesta a Motor 1 (Ajuste X %) punto punto automática automática

0.00 a 50.00 %

F77

369

369

Respuesta del limitador de torque (A velocidad constante)

000 a 999

F78

394

394

Respuesta del limitador de torque (Durante la aceleración/ desaceleración)

000 a 999

F79

0

0

Selección de opción

0: Sin opción 1: DI 2: DIO 3: RS

Los parámetros F75 y F76 son para resistencia primaria y reactancia de fuga. Tal como estos valores difieren dependiendo de los motores individuales y los cables, se requiere ajuste automático de estos valores para cada máquina. El procedimiento de ajuste automático es según sigue. Entre "1" en F74 y presione FUNC/DATA. La visualización de la parte segmento 7 cambia a "F75" después de que "1" se enciende y apaga por 10 segundos. Después de que esta operación está completa, F74 cambia a "0".

D-133

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

4.

En el modo programa, esta tecla puede ser usada para leer, visualizar y escribir varios códigos de funciones y datos de ajuste. 6. Tecla PRG/RESET (programa/reajuste) Esta tecla es usada para conmutar entre el modo programa y otros modos. También es usada para restablecer una condición de parada anormal cuando es activada una función protectora.

4.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

7. Indicador del modo RUN (arranque) Este indicador se enciende cuando el modo de operación panel de teclado ha sido indicado. 8. Monitor digital LED Este visualiza los distintos códigos de funciones y valores de datos durante el ajuste del programa. Durante la operación, muestra

4.2

Check the following areas at the recommended intervals in order to maintain optimum machining precision and long-term performance.

1) Clean chips and excess coolant from the ATC arm and gripper mechanism at the end of each shift (do not use compressed air). 2) Clean chips and excessive coolant from the ATC shutter at the end of each shift (do not use compressed air).

30-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 30 DIAS

la frecuencia ajustada, corriente, tensión, etc. Si ocurre una PARADA de protección, las causas del problema serán visualizadas en códigos.

D-134

Confirm the center alignment of the ATC arm and spindle. If adjustment is necessary, contact Makino service representatives for assistance.

4.3

180-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 180 DIAS

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de mantener un rendimiento y precisión óptimos de la máquina durante toda su vida útil.

4.4

Apply grease to the ATC shutter rack gear and the pinion gear every 1000 hours (refer to Section “4.2 SHUTTER MECHANISM”).

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS

. 1) Limpie las virutas y el exceso de refrigerante del brazo ATC y del mecanismo de pinza al final de cada turno (no use aire comprimido). 2) Limpie las virutas y el exceso de refrigerante de la región de la cortina metálica al final de cada turno (no use aire comprimido).

Inject grease into the ATC shutter guide rail (refer to Section “4.2 SHUTTER MECHANISM”).

NOTE: This schedule is based on an 8-hour day, 40-hour week. Therefore, one year is approximately 2000 hours of operation.

Confirme el alineamiento del centro del brazo ATC y del husillo. Si es necesario ajuste, contacte al representante de servicio de Makino. Aplique grasa a la cremallera de la cortina del ATC y al piñón cada 1000 horas (refiérase a la

D-135

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

5.

Sección "4.2 MECANISMO DE LA CORTINA"). Inyecte grasa en el riel guía de la cortina del ATC (refiérase a la Sección "4.2 MECANISMO DE LA CORTINA").

Table 5.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers). To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

NOTA:

TABLE5.1(1/2) OUTPUT SIGNALS (DO)

ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SL01A

0200

0

Tool Clamping

SL01B

0200

1

Tool Unclamping

TABLA 5.1 (1/2)

SEÑALES DE SALIDA (DO) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

D-136

DESCRIPCION

NUMERO DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

SL01A

0200

0

FIJACION DE LA HERRAMIENTA

SL01B

0200

1

LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

TABLE5.1(2/2) INPUT SIGNALS (DI)

SIGNAL NAME

ADDRESS

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

ATREF M06FI/ MSLOWD UCLTRG CLTRGH

0022 0022

0 1

0022 0022

2 3

CLTRGM

0022

4

ATZONE MSTOPH

0022 0022

5 6

MSTOPM

0022

7

LS00 LS01 LS601

0000 0000 0000

0 1 2

Reference Point Range Motor Stop/ Motor Slow Down Tool Unclamping Trigger Tool Clamping Trigger high Speed (Tool Clamping High Speed Trigger) Tool Clamping Trigger Medium Speed (Tool Clamping Medium Speed Trigger) Tool Clamping/Unclamping Allowable Range Motor Stop High Speed (Motor Stop High Speed) Motor Stop Medium Speed (Motor Stop Medium Speed) Tool Clamping Tool Unclamping Tool Seating Confirimation

TABLA 5.1 (2/2)

SEÑALES DE ENTRADA (DI) NOMBRE DE LA SEÑAL

DIRECCION NUMERO DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

DESCRIPCION

ATREF

0022

0

Rango del punto de referencia

M06FI/MSLOWD

0022

1

Parada del motor/ desaceleración del motor

UCLTRG

0022

2

Activación de la liberación de la herramienta

CLTRGH

0022

3

Activación de la fijación de la herramienta alta velocidad (Activación de alta velocidad de la fijación de la herramienta)

CLTRGM

0022

4

Activación de la fijación de la herramienta velocidad media (Activación de velocidad media de la fijación de la herramienta)

ATZONE

0022

5

Rango permisible de fijación/liberación de la herramienta

MSTOPH

0022

6

Parada del motor alta velocidad (Parada del motor de alta velocidad)

MSTOPM

0022

7

Parada del motor velocidad media (Parada del motor de velocidad media)

LS00

0000

0

Fijación de la herramienta

LS01

0000

1

Liberación de la herramienta

LS601

0000

2

Confirmación del asiento de la herramienta

D-137

6.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

6.1

EMERGENCY STOP BUTTON PRESSED DURING TOOL CHANGE BOTON DE EMERGENCIA PRESIONADO DURANTE EL CAMBIO

Este programa está basado en un día de 8 horas, semana de 40 horas. Por lo tanto, un año es aproximadamente 2000 horas de operación.

La Tabla 5.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit). Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3", separado de este manual. Si el botón de parada de emergencia a sido presionado durante una operación de cambio automático de herramienta, todas las funciones se paran inmediatamente aun si la emergencia no tiene relación con la operación de ATC. Cuando el brazo ATC no está en la posición en espera, el avance de los ejes permanecerá prohibido y los cambios de herramientas ordenados por el M06 no serán realizados, aun si la causa de la parada es eliminada y la máquina es restablecida. En este caso, devuelva el brazo ATC a la posición en espera usando el modo mantenimiento. Ya en la posición en espera, en la pantalla PC se iluminará la lámpara de la posición en espera (refiérase a la Sección "1.4 MODO DE MANTENIMIENTO"). Cuando el brazo ATC ha sido devuelto a la posición en espera en el modo mantenimiento, confirme el número de herramienta del husillo y los parámetros del número de la herramienta en espera. Si son diferentes de la disposición de herramientas actual, son necesarios ajustes (refiérase al MANUAL DE INSTRUCCIONES del A88E).

D-138

If the emergency stop button is pressed during an automatic tool change operation, all functions shutdown immediately even if the emergency is unrelated to the ATC operation. When the ATC arm is not in the standby position, axis feed is prohibited and M06 commanded tool changes are not performed, even if the cause of the shutdown is eliminated and the machine is reset. In this case, return the ATC arm to the stand-by position using Maintenance mode. When in the stand-by position, the ATC stand-by lamp is illuminated on the PC screen (refer to Section "1.4 MAINTENANCE MODE”). When the ATC arm is returned to the standby position in Maintenance mode, confirm the spindle tool number and stand-by tool number parameters. Should they differ from the actual tool arrangement, adjustment is necessary (refer to the A88E INSTRUCTION MANUAL). Next, confirm the ATC operation is performed normally using Maintenance mode. If not, remove the cover of the motor and rotate to check the following three points: - Rotation of the ATC arm Refer to Section “2.2.1 ROTATION OF ATC ARM”. - Motion of the shutter Refer to Section “2.2.2 OPENING/CLOSING OF SHUTTER”. - IN/OUT motion of the ATC arm Refer to Section “2.2.3 IN/OUT MOTION OF ATC ARM”. If malfunctions occur, contact Makino service representatives for assistance.

6.2

TOOL CHANGE OPERATION DOES NOT START LA OPERACION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA NO ARRANCA

Luego, confirme si la operación ATC es realizada normalmente usando el modo mantenimiento. Si no, saque la cubierta del motor y rótelo para verificar los siguientes tres puntos: - Rotación del brazo ATC Refiérase a la Sección "2.2.1 ROTACION DEL BRAZO ATC". - Movimiento de la cortina Refiérase a la Sección "2.2.2 APERTURA/ CIERRE DE LA CORTINA". - Movimiento de ENTRADA/SALIDA del brazo ATC Refiérase a la Sección "2.2.3 MOVIMIENTO DE ENTRADA/SALIDA DEL BRAZO ATC". Si encuentra cualquier problema, contáctese con el representante de servicio de Makino.

Pese al comando M06 emitido en el MDI, memoria o modos alternativos, no se realiza un cambio de herramientas. En este caso, las causas más probable son las siguientes: - El Controlador de la máquina (Professional 3) no ha recibido el comando M06. - El Controlador de la máquina (Professional 3) ha recibido el comando M06, pero la operación no se ha iniciado. El Controlador de la máquina no ha recibido el comando M06 Confirme que el botón del modo de operación está puesto en el modo deseado. Si la emisión del último comando no ha terminado, el siguiente comando no será procesado. Verifique la pantalla de estado del NC.

When an M06 command is issued in MDI, memory or alternate modes, and a tool change is not performed, the most likely causes are as follows: - Machine controller (Professional 3) has not received the M06 command. - Machine controller (Professional 3) has received the M06 command, but operation is not initiated. MACHINE CONTROLLER RECEIVE M06 COMMAND

DOES

NOT

Confirm that the operation mode button is set in the desired mode. If the last command issued has not been completed, the next command will not be processed. Check the NC status display. MACHINE CONTROLLER RECEIVES M06 COMMAND BUT OPERATION NOT INITIATED When the machine controller receives an M06 command, the lamp set within the start button on the main operation panel is illuminated. This lamp is illuminated before initiating all commands, including M06 commands. If a tool change does not start when the operation panel indicates that the machine controller is executing the M06 command, indexing of the ATC magazine by the T command, or the return of the X/Y-axes to the 2nd reference point has not been completed. In this case, the tool change begins upon completion of these functions. However, an alarm is activated if these functions are not completed within a specified time. Should this occur, the M06 command is not executed.

D-139

TOOL CHANGE OPERATION STOPPED AT INTERMEDIATE POINT 6.3

EL CAMBIO DE HERRAMIENTA PARO EN UN PUNTO INTERMEDIO

OPERATION STOPPED DUE TO ATC ALARM OR TIME-OUT ALARM 6.3.1 LA OPERACION PARO DEBIDO A UNA ALARMA DE ATC O DE RETRASO

El Controlador de la máquina recibió el comando pero las operaciones no han sido iniciadas. Cuando el Controlador de la máquina recibe un comando M06, la lámpara puesta dentro del botón de arranque en el panel principal de operación es iluminada. Esta lámpara es iluminada antes de iniciar todos los comandos, incluido los comandos M06. Si el cambio de herramienta no comienza pese al hecho que el panel de operación indica que el controlador de la máquina está ejecutando el comando M06, graduación del cargador ATC por el comando T, o la vuelta de los ejes X/Y a la segunda posición de referencia no ha sido completada. En este caso, el cambio de herramienta comenzará al terminar estas funciones. Sin embargo, una alarma será activada si estas funciones no son completadas dentro del tiempo especificado. Si ocurre esto, el comando M06 no será ejecutado. Refiérase al mensaje de alarma visualizado con el objeto de determinar la ubicación donde ha parado la operación. Registre los detalles del mensaje de alarma, las condiciones bajo las cuales ocurrió la alarma, y la ubicación donde paró la operación, para determinar la causa exacta del problema. Los siguientes puntos indican las causas más probables de este tipo de alarma.

D-140

Refer to the alarm message displayed in order to determine the location where operation stopped. Record the details of the alarm message, the conditions under which the alarm occurred, and the location where the operation stopped, to determine the exact cause of the problem. The following points indicate the most likely causes of this type of alarm. MALFUNCTION OF HYDRAULIC CYLINDER, HYDRAULIC CYLINDER VALVE OR CIRCUITRY IN THE MACHINE CONTROL PANEL (RELAYS, DO CARD) First check the output system (i.e. the spindle clamping/unclamping operation). Use Maintenance mode to move the component. If component movement is possible then the hydraulic cylinders and changeover valves are functioning correctly. Observe the following operations carefully as some problems may occur intermittently. STOPPAGE DUE TO INTERFERENCE (COLLISION) In the event of a collision between moving parts, the unit stops in an abnormal position. In some cases, the tool may become dislodged. Leave the machine in its current condition and contact Makino service representatives for assistance.

STOPPAGE DUE TO ALARM NOT RELATED TO ATC 6.3.2

PARADA DEBIDO A UNA ALARMA NO RELACIONADA CON ATC

Malfuncionamiento del cilindro hidráulico, válvula del cilindro hidráulico o circuitería en el armario eléctrico (es decir relés, tarjetas DO) Primero verifique el sistema de salida (es decir la operación de fijación/liberación del husillo). Use el modo mantenimiento para mover el componente que ha parado. Si el componente puede ser movido entonces los cilindros hidráulicos y las válvulas de conmutación están funcionando correctamente. Observe las

An ATC operation may be interrupted by an alarm other than alarms described in Section 6.3.1. For example, if spindle orientation is performed before the ATC arm motion has begun during a tool change operation. If orientation is not completed, a spindle alarm is triggered and the tool change operation is suspended. In this case, eliminate the cause of the alarm and reset the ATC arm using Maintenance mode.

D-141

6.4

TOOL DROPPED DURING TOOL CHANGE LA HERRAMIENTA CAE DURANTE EL CAMBIO

siguientes operaciones con cuidado puesto que algunos problemas pueden ser intermitentes. Parada debido a interferencia (choque) En caso de un choque entre partes móviles, la unidad parará en una posición anormal. En algunos casos, la herramienta puede ser desalojada. Deje la máquina en la posición tal como está y contáctese con el representante de servicio de Makino por asistencia. Una operación ATC puede ser interrumpida por una alarma distinta que las descritas en la Sección 6.3.1. Por ejemplo, si durante una operación de cambio de herramienta, la orientación del husillo es realizada antes de que el movimiento del brazo ATC haya comenzado. Si la orientación no es completada por alguna razón, una alarma de husillo es activada y la operación de cambio de herramienta es parada. En este caso, elimine la causa de la alarma y restablezca el brazo ATC usando el modo mantenimiento. La causa más probable del desalojo o caída de la herramienta durante una operación ATC, es el uso de herramientas no estándar o de espigas de herramienta que resulta en interferencia con los componentes normales de la máquina. Otra posibilidad es que el perno de clavija de retención se haya aflojado. Si el problema no es debido a ninguna de estas causas, deje la máquina en su situación tal como está y contáctese con el representante de servicio de Makino para asistencia. Use las siguientes verificaciones para determinar la causa del problema. 1) ¿Es brusco el movimiento de la pinza? Verifique el suministro de aceite, las partes componentes por virutas y otros objetos extraños, y el ajuste actual. 2) Verifique para asegurar que el brazo ATC o el punto de referencia del motor del brazo ATC no ha cambiado.

D-142

The most likely cause of a tool being dislodged or dropped during normal ATC operation, is the use of a non-standard tool or tool shank that results in interference with the machine’s normal components. Another possibility is that the retention stud bolt has become loose. If the trouble is not due to any of these causes, leave the machine in its current condition and contact Makino service representatives for assistance. Use the following checks to determine the cause of the problem. 1)Is the gripper motion rough? Check the oil supply, components for chips and other foreign objects, and the current adjustment. 2)Check to ensure that the ATC arm or ATC arm motor reference point has not shifted. 3)Check the centering of the ATC arm with the spindle. Are the X- and Y-axes positioned correctly at the 2nd reference point? 4)Check the centering of the ATC arm with the ATC magazine. 5)Is the spindle orientation correctly adjusted? 6)Check the spring in the tool pot. This is one possible cause of the tool being dropped when the arm returns to the stand-by position after performing the 90 degree CCW rotation. 7)Is a tool stored in the pot in the correct phase? 8)Check the tool-clamping unit in the spindle head? This is one possible cause of the tool being dropped when the arm returns to the stand-by position after performing the 90 degree CCW rotation. 9)Check for chips attached to the ATC arm or other ATC mechanical components.

6.5

ABNORMAL NOISE DURING TOOL CHANGE OPERATION RUIDO ANORMAL DURANTE LA OPERACION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA

3) Verifique el centrado el brazo ATC con el husillo. ¿Están los ejes X e Y posicionados correctamente en el segundo punto de referencia? 4) Verifique el centrado del brazo ATC con el cargador del ATC. 5) ¿Está ajustada correctamente la orientación del husillo? 6) Verifique el muelle en el plato de herramientas. Esta es una de las causas posibles de que la herramienta caiga cuando el brazo vuelve a la posición en espera después de realizar la rotación de 90 grados contra el reloj. 7) ¿Hay una herramienta almacenada correctamente en el plato en la fase correcta?

6.6

Find the exact location of the noise and check for parts interference. Use Maintenance mode to perform a series of ATC operations one at a time. One likely cause of abnormal noise is the use of a non-standard tool or tool shank that results in interference with the machine’s normal components. Other possibilities include incorrect ATC arm grip adjustment or improper shutter positioning. If the trouble cannot be attributed to any of the above causes, leave the machine in its current condition and contact Makino service representatives for assistance.

ABNORMAL OPENING/CLOSING OF SHUTTER APERTURA/CIERRE ANORMAL DE LA CORTINA

8) Verifique si la unidad de fijación de la herramienta en el cabezal del husillo está normal. Esta es una de las posibles causas de que la herramienta caiga cuando el brazo vuelve a la posición en espera después de realizar la rotación de 90 grados contra el reloj. 9) Verifique si hay virutas adheridas al brazo ATC o a algún otro componente mecánico del ATC. Encuentre el lugar exacto del ruido y verifique por cualquiera interferencia de las partes. Use el modo mantenimiento para realizar una serie de operaciones ATC una a la vez. Una causa probable del ruido anormal es el uso de herramientas no estándar o de espiga de herramienta que resulta en interferencia con los componentes normales de la máquina. Otra posibilidad es el ajuste incorrecto de la pinza del brazo del ATC o posición inapropiada de la cortina.

In the event that abnormal noise is emitted during adjustment of the shutter position, refer to Section 3.4. If the shutter does not move, there is most likely an obstruction in the shutter drive mechanism. If the timing belt tension is insufficient, this may result in damage to the belt. Adjust to the proper tension. Possible corrective measures for these problems are as follows: Shutter guides clogged with chips Corrective Measure: Disassemble and clean shutte guides. Excessive motion in the shutter drive system or shutter guides. Corrective Measure: Disassemble and inspect the shutter drive system and shutter guides.

Si el problema no puede ser atribuido a ninguna

D-143

E1 SUB-ARM UNIT (A90/132/188/244) E1 UNIDAD DEL SUB-BRAZO (A90/132/188/244) CONTENTS CONTENIDOS 1.

2.

3.

INTRODUCTION INTRODUCCION ...................................................................................................................... E1-1 1.1

CONSTRUCTION CONSTRUCCION ........................................................................................................... E1-3

1.2

SUB-ARM OPERATION OPERACION DEL SUB-BRAZO ................................................................................... E1-6

1.3

MAINTENANCE MODE MODO DE MANTENIMIENTO .................................................................................. E1-14

SUB-ARM COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL SUB-BRAZO ..................................................... E1-16 2.1

POT TRANSFER MECHANISM FROM ATC MAGAZINE TO SUB-ARM MECANISMO DE TRANSFERENCIA DEL PLATO DESDE EL ALMACEN ATC AL SUB-BRAZO ........................................................................................................... E1-16

2.2

POT CLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION DEL PLATO ................................................................ E1-20

2.3

TOOL LOCK MECHANISM MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA .......................................... E1-27

2.4

SUB-ARM ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO ................................................... E1-35

2.5

SUB-ARM GUIDE GUIA DEL SUB-BRAZO ............................................................................................. E1-41

2.6

ARM LOCK MECHANISM MECANISMO DE BLOQUEO DEL BRAZO .............................................................. E1-42

2.7

POT CLEANING AIR MECHANISM MECANISMO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PLATO ............................................ E1-47

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ..................................................................................................... E1-48 3.1

POSITION ADJUSTMENT FOR EACH POSITION AJUSTE DE LA POSICION PARA CADA POSICION .............................................. E1-48

3.1.1 ATC MAGAZINE POSITION ADJUSTMENT IN RELATION TO SUB-ARM (0 DEG.) AJUSTE DE LA POSICION DEL ALMACEN ATC EN RELACION CON EL SUB-BRAZO (0 GRADOS)....................................................................E1-48 3.1.2 SUB-ARM POSITION ADJUSTMENT IN RELATION TO ATC ARM (90 DEG.) AJUSTE DE LA POSICION DEL SUB-BRAZO EN RELACION CON EL BRAZO ATC (90 GRADOS) ......................................................................................................E1-62 3.2

POT CLAMPING ADJUSTMENT AJUSTE DE LA FIJACION DEL PLATO ............................................................................E1-78

3.3

TOOL LOCK ADJUSTMENT AJUSTE DEL BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA ............................................................. E180

3.4

ARM LOCK ADJUSTMENT AJUSTE DEL BLOQUEO DEL BRAZO ..............................................................................E1-86

3.5

POT STOP ADJUSTMENT AJUSTE DEL TOPE DEL PLATO ......................................................................................E1-90

3.6

SWITCH ADJUSTMENT AJUSTES DEL INTERRUPTOR ........................................................................................E1-92 3.6.1 LIMIT SWITCH LS758 (SUB-ARM POT CONFIRM) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS758 (CONFIRMACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO) ...............................................E192 3.6.2 PROXIMITY SWITCH LS757 (SUB-ARM 90 DEG. CCW) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS757 (ROT.CONT. RELOJ 90 GRADOS SUB-BRAZO) ....................................................E1-94 3.6.3 PROXIMITY SWITCH LS760/761 (SUB-ARM POT CLAMPING/UNCLAMPING) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS 760/761 (FIJACION/LIBERACION DEL SUB-BRAZO) ........................................................E1-96 3.6.4 PROXIMITY SWITCH LS1946/1945 (SUB-ARM TOOL LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS 1946/1945 (BLOQUEO/ DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO)................................ E1-98 3.6.5 PROXIMITY SWITCH LS689/690 (SUB-ARM LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS 689/690 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO) ...................................................E1-100 3.6.6 PROXIMITY SWITCH LS756 (SUB-ARM 0 DEG. CW) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS756 (ROT.FAVOR RELOJ 0 GRADOS SUB-BRAZO) ...................................................E1102

3.7

SUB-ARM SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL SUB-BRAZO .............................................................E1-103

4.

LUBRICATION LUBRICACION .....................................................................................................................E1-107

5.

SUB-ARM OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE LA OPERACION DEL SUB-BRAZO .....................................................E1-108

6.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................E1-110

7.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ........................................................................................E1-113

8.

7.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ....................................................................................E1-113

7.2

30-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 30 DIAS ..........................................................................E1-113

7.3

180- AND 365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 180 Y 365 DIAS .............................................................E1-114

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ...................................................................E1-115 8.1

POT IN SUB-ARM IS IN WRONG POSITION EL PLATO EN EL SUB-BRAZO ESTA EN LA POSICION EQUIVOCADA .........E1-115

8.2

ALARM TRIGGERED DURING SUB-ARM OPERATION LA ALARMA ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION DEL SUB-BRAZO E1-115

8.3

OIL LEAKAGE FUGAS DE ACEITE ...................................................................................................E1-121

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

FUNCION La función del sub-brazo es descrita abajo. (1) Después que el sub-brazo recibe la herramienta desde la unidad del cargador ATC, rota en la dirección contra el reloj, transfiriendo la herramienta a la posición de cambio de herramienta (Para más detalles de la posición de cambio de herramientas, refiérase al Sección "2.4 MECANISMO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO"). (2) Después que el sub-brazo recibe la herramienta en la posición de cambio de herramienta, rota en dirección según el reloj, transfiriendo la herramienta a la unidad del almacén ATC. UBICACION La ubicación de la unidad del sub-brazo se muestra en la Figura 1.1. VELOCIDAD DE ROTACION El sub-brazo rota entre la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado) y la posición de cambio de la herramienta (posición de 90 grados) en 1.5 segundos (Vea la NOTA).

FUNCTION The function of the sub-arm unit is outlined below. (1)After the sub-arm receives the tool from the ATC magazine unit, it is rotated in a counterclockwise direction, transferring the tool to the tool change position. (For more details on the tool exchange position, refer to Section “2.4 SUB-ARM ROTATION MECHANISM”.) (2)After the sub-arm receives the tool in the tool change position, it is rotated in a clockwise direction, transferring the tool to the ATC magazine unit. LOCATION The location of the sub-arm unit is shown in Fig.1.1. ROTATION SPEED The sub-arm is rotated between the pot transfer position (0 deg. position) and the tool change position (90 deg. position) in 1.5 seconds (See NOTE).

NOTA:

NOTE:

Al sub-brazo le toma 1.5 segundos para realizar una rotación. En caso de una operación automática, debe ser adicionado el tiempo que toma para operar componentes tales como el cilindro hidráulico.

It takes 1.5 seconds for the sub-arm to perform a single rotation. In the case of an automatic operation, the time taken to operate components such as the hydraulic cylinder must be added.

E1-1

4 5

1

3

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad del sub-brazo

1

Sub-Arm Unit

2

Almacén ATC

2

ATC Magazine

3

Unidad del portador

3

Carrier Unit

4

Brazo ATC

4

ATC Arm

5

Unidad del brazo ATC

5

ATC Arm Unit

FIGURE 1.1 SUB-ARM UNIT (TOP VIEW) FIGURA 1.1 UNIDAD DEL SUB-BRAZO (VISTA DE PLANTA)

E1-2

1.1

CONSTRUCTION CONSTRUCCION

La unidad del sub-brazo consiste de los siguientes mecanismos.

The sub-arm unit consists of the following mechanisms.

(1) Mecanismo de fijación del plato (Refiérase al Sección "2.2 MECANISMO DE FIJACION DEL PLATO"): el plato de herramientas es fijado/liberado en el sub-brazo.

(1)Pot clamping mechanism (Refer to Section “2.2 POT CLAMPING MECHANISM”): the tool pot is clamped/ unclamped in the sub-arm.

(2) Mecanismo de bloqueo de la herramienta (Refiérase al Sección "2.3 MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA "): la herramienta es bloqueada durante la rotación del sub-brazo para evitar que caiga la herramienta.

(2)Tool lock mechanism (Refer to Section “2.3 TOOL LOCK MECHANISM”): the tool is locked during the sub-arm rotation to prevent the tool from falling.

(3) Mecanismo de rotación del sub-brazo (Refiérase al Sección "2.4 MECANISMO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO") (4) Mecanismo de bloqueo del brazo (Refiérase al Sección "2.6 MECANISMO DE BLOQUEO DEL BRAZO"): el sub-brazo es bloqueado en la posición de cambio de herramienta (posición de 90 grados). (5) Mecanismo de aire de limpieza del plato (Refiérase al Sección "2.7 MECANISMO DE AIRE DE LIMPIEZA DEL PLATO"): la parte cónica del plato es limpiada durante el cambio de herramienta. Cada una de las operaciones de arriba desde el paso 1 al 4 es accionada por un cilindro hidráulico a través de válvulas de solenoide hidráulicas. Cada operación es confirmada por interruptores de proximidad montados en el cilindro hidráulico.

(3)Sub-arm rotation mechanism (Refer to Section “2.4 SUB-ARM ROTATION MECHANISM”) (4)Arm lock mechanism (Refer to Section “2.6 ARM LOCK MECHANISM”): the subarm is locked in the tool change position (90 deg. position). (5)Pot cleaning air mechanism (Refer to Section “2.7 POT CLEANING AIR MECHANISM”): the tapered part of the pot is cleaned during tool change. Each of the above operations from points (1) to (4) is actuated by a hydraulic cylinder through hydraulic solenoid valves. Each operation is confirmed by proximity switches mounted on the hydraulic cylinder. The cleaning air in operation point (5) is controlled by pneumatic solenoid valves. The construction of the sub-arm unit is shown in Fig.1.2.

El aire de limpieza en la operación del paso 5 es controlado por válvulas de solenoide neumáticas. La construcción de la unidad del sub-brazo se muestra en la Fig. 1.2.

E1-3

19

#1 - #83 #1 a #83

1,2

15

3

16

17

8

9

4 14

VIEW A VISTA A

A

HYD PRO3

13

12

11

10

7

6

5

15

1,2 3

#84 UPWARD # 84 HACIA ARRIBA

19

18

4 14

VIEW A VISTA A

A

HYD PRO3

E1-4

13

10 FIGURE 1.2 SUB-ARM UNIT FIGURA 1.2 UNIDAD DEL SUB-BRAZO

5

No 1

2

3

Nombre

No. clave

Interruptor de proximidad LS689 (Bloqueo del subbrazo)

-

Interruptor de proximidad LS690 (Desbloqueo del sub-brazo)

-

Interruptor de proximidad LS757 (90 grados contra reloj)

20M62A:3(1)-10

4

Interruptor de proximidad LS756 (0 grado según reloj)

5

Interruptor de proximidad LS758 (confirmación del plato)

No.

Name

Key No.

1

Proximity Switch LS689 (Sub-Arm Lock)

-

Proximity Switch LS690 (Sub-Arm Unlock)

-

2 3 4

Proximity Switch LS756 (0 deg.CW)

5

Proximity Switch LS758 (Pot Confirm)

-

20M62A:22-3

6

Interruptor de proximidad LS760 (fijación del plato)

-

7

Interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato)

-

8

Interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta)

-

9

Interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta)

-

10

Válvula de solenoide SOL689 (bloqueo del brazo)

12

13

14

15

7

Proximity Switch LS761 (Pot Unclamping)

-

8

Proximity Switch LS1945 (Tool Unlock)

-

9

Proximity Switch LS1946 (Tool Lock)

-

10

Solenoid Valve SOL689 (Arm Lock)

16

17

18 19

20M62A:4-1

Válvula de solenoide SOL770A/B (bloqueo/ desbloqueo de la herramienta)

20M62A:4-1

12

Válvula de solenoide SOL753A/B (0 grado favor 20M62A:4-3 reloj/90 grados contra reloj)

13

20M62A:14-14

Cilindro hidráulico (fijación/liberación del plato)

20M62A:18-10

Cilindro hidráulico (bloqueo/desbloqueo de la herramienta)

20M62A:19-7

Cilindro de aire (fijación/ liberación del plato)

14 15 16

17 18

20M62A:4(1)-7

Válvula de solenoide #1 a #83 neumática (aire de limpieza 20M62A:3(1)-2 del plato) #84 hacia arriba 20M62A:4(1)-8

20M62A:22-3 -

Válvula de solenoide SOL754A/B (fijación/ liberación del plato)

Cilindro hidráulico (bloqueo/desbloqueo del brazo)

-

Proximity Switch LS760 (Pot Clamping)

20M62A:4-7

Cilindro hidráulico (0 grado favor reloj/90 grados contra 20M62A:3-5 reloj)

20M62A:3(1)-10

6

11 11

Proximity Switch LS757 (90 deg. CCW)

19

Solenoid Valve SOL754A/B (Pot Clamping/ Unclamping)

20M62A:4-7 20M62A:4-1

Solenoid Valve SOL770A/B (Tool Unlock/Lock)

20M62A:4-1

Solenoid Valve SOL753A/B (0 deg.CW/90 deg.CCW)

20M62A:4-3

Hydraulic Cylinder (0 deg.CW/90 deg.CCW)

20M62A:3-5

Hydraulic Cylinder (Arm Lock/Unlock)

20M62A:14-14

Hydraulic Cylinder (Pot Clamping/ Unclamping)

20M62A:18-10

Hydraulic Cylinder (Tool Lock/Unlock) Air Cylinder (Pot Clamping/ Unclamping) Air Solenoid Valve (Pot Cleaning Air)

20M62A:19-7 20M62A:4(1)-7 #1 to #83 20M62A:3(1)-2 #84 upward 20M62A:4(1)-8

E1-5

SUB-ARM OPERATION OPERACION DEL SUB-BRAZO

1.2

Las Figs. 1.4 A - F muestra la secuencia de operación de la rotación del sub-brazo desde la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado) hasta la posición de cambio de herramienta (posición de 90 grados). La Fig. 1.3 muestra el estado cuando el portador se mueve a la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado)

Figs.1.4 A - F show the operation sequence of the sub-arm rotation from the pot transfer position (0 deg. position) to the tool change position (90 deg. position). Fig.1.3 shows the status when the carrier moves to the pot transfer position (0 deg. position).

90 DEG. POS. POSICION DE 90 GRADOS

B1 B2

A

0 DEG. POS. POSICION DE 0 GRADO

FIGURE 1.3 SUB-ARM OPERATION FIGURA 1.3 OPERACION DEL SUB-BRAZO

E1-6

1. El sujetador del plato (nombre del componente) fija el plato. Este es llamado mecanismo de fijación del plato. NOTA: Refiérase al Capítulo E2 "UNIDAD DEL ALMACEN ATC" y "2.4 MECANISMO DE LA UNIDAD DEL PORTADOR", para detalles de la unidad del portador.

CARRIER PORTADOR

1.The pot clamper (component name) clamps the pot. This is called the pot clamping mechanism. NOTE: Refer to Chapter E2 “ATC MAGAZINE UNIT - 2.4 CARRIER UNIT MECHANISM”, for details on the carrier unit.

POT CLAMPER SUJETADOR DEL PLATO

VIEW VISTA A

FIGURE 1.4A SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM POT TRANSFER POS. TO TOOL CHANGE POS.) FIGURA 1.4A SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA) 2. El gancho deslizante (nombre del 2.The slide hook (component name) locks componente) bloquea la herramienta al the tool at the same time as the above mismo tiempo que en la operación de arriba operation (point 1). This is called the tool (paso 1). Este es llamado mecanismo de lock mechanism. Following this, the carrier bloqueo de la herramienta. Después de eso, el moves back to the ATC magazine referportador se mueve de vuelta a la posición de ence position (stand-by position). referencia del almacén ATC (posición en espera). NOTE: Refer to chapter E2 “ATC MAGANOTA: Refiérase al Capítulo E2 "UNIDAD ZINE UNIT - 1.3 MAGAZINE OPERADEL ALMACEN ATC - 1.3 TION”, for details on the ATC OPERACION DEL ALMACEN", para reference position. detalles de la posición de referencia del ATC. SLIDE HOOK GANCHO DESLIZANTE

VIEW VISTA A

FIGURE 1.4B SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM POT TRANSFER POS. TO TOOL CHANGE POS.) FIGURA 1.4B SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA)

E1-7

3. El sub-brazo es rotado desde la posición 0 grado hasta la posición 90 grados.

3.The sub-arm is rotated from 0 deg. position to 90 deg. position. 90 DEG. 90 GRADOS

ARM LOCK BLOQUEO DEL BRAZO

0 DEG. 0 GRADO

FIGURE 1.4C SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM POT TRANSFER POS. TO TOOL CHANGE POS.) FIGURA 1.4C SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA) 4. El bloqueo del brazo (nombre del 4.The arm lock (component name) is componente) es insertado en el agujero en el inserted into the hole in the sub-arm to lock sub-brazo para bloquear el sub-brazo. Este es the sub-arm in position. This is called the llamado mecanismo de bloqueo del brazo. arm lock mechanism.

ARM LOCK BLOQUEO DEL BRAZO

SECTION SECCION B 1

FIGURE 1.4D SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM POT TRANSFER POS. TO TOOL CHANGE POS.) FIGURA 1.4D SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA)

E1-8

5. El gancho deslizante (mecanismo de bloqueo de la herramienta) desbloquea la herramienta.

5.The slide hook (tool lock mechanism) unlocks the tool.

SLIDE HOOK GANCHO DESLIZANTE

SECTION SECCION B 2

FIGURE 1.4E SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM POT TRANSFER POS. TO TOOL CHANGE POS.) FIGURA 1.4E SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA) 6. Las herramientas son intercambiadas (operación ATC)

6.The tools are exchanged (ATC operation).

FIGURE 1.4F SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM POT TRANSFER POS. TO TOOL CHANGE POS.) FIGURA 1.4F SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA)

E1-9

La Fig. 1.5 A - F muestran la secuencia de operación de la rotación del sub-brazo desde la posición del cambio de herramienta (posición de 90 grados) hasta la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado).

Fig.1.5 A - F shows the operation sequence of the sub-arm rotation from the tool change position (90 deg. position) to the pot transfer position (0 deg. position).

1. Las herramientas son intercambiadas (operación ATC)

1.The tools are exchanged (ATC operation).

FIGURE 1.5A SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM TOOL CHANGE POS. TO POT TRANSFER POS.) FIGURA 1.5A SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO)

E1-10

2. El bloqueo del brazo (nombre del componente) es tirado fuera del agujero en el sub-brazo y libera el bloqueo.

2.The arm lock (component name) is pulled out of the hole in the sub-arm and releases the lock.

ARM LOCK BLOQUEO DEL BRAZO

SECTION SECCION B 1

FIGURE 1.5B SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM TOOL CHANGE POS. TO POT TRANSFER POS.) FIGURA 1.5B SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO) 3. El gancho deslizante (mecanismo de bloqueo de la herramienta) bloquea la herramienta.

3.The slide hook (tool lock mechanism) locks the tool.

SLIDE HOOK GANCHO DESLIZANTE

SECTION SECCION B 2

FIGURE 1.5C SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM TOOL CHANGE POS. TO POT TRANSFER POS.) FIGURA 1.5C SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO)

E1-11

4. Después que el sub-brazo rota 90 grados, el portador se mueve hacia el sub-brazo y sujeta el plato.

4.After the sub-arm is rotated 90 degrees, the carrier moves into the sub-arm and clamps the pot.

90 DEG. 90 GRADOS

0 DEG. 0 GRADO

FIGURE 1.5D SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM TOOL CHANGE POS. TO POT TRANSFER POS.) FIGURA 1.5D SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO) 5. El gancho deslizante (mecanismo de bloqueo de la herramienta) suelta el plato.

CARRIER PORTADOR

5.The slide hook (tool lock mechanism) unclamps the tool.

SLIDE HOOK GANCHO DESLIZANTE

VIEW VISTA A

FIGURE 1.5E SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM TOOL CHANGE POS. TO POT TRANSFER POS.) FIGURA 1.5E SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO)

E1-12

6. El sujetador del plato (mecanismo de sujeción del plato) libera el plato al mismo tiempo que en la operación en el paso 5. El portador entonces transfiere la herramienta a la consola del almacén.

6.The pot clamper (pot clamping mechanism) unclamps the pot at the same time as the operation in point 5). The carrier then transfers the tool to the magazine rack.

POT CLAMPER SUJETADOR DEL PLATO

VIEW VISTA A

FIGURE 1.5F SUB-ARM OPERATION SEQUENCE (FROM TOOL CHANGE POS. TO POT TRANSFER POS.) FIGURA 1.5F SECUENCIA DE OPERACION DEL SUB-BRAZO (DESDE LA POSICION DE CAMBIO DE HERRAMIENTA A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO)

E1-13

1.3

MAINTENANCE MODE MODO DE MANTENIMIENTO

Tal como la unidad del sub-brazo está separada del panel de operación principal, el mantenimiento en la unidad del sub-brazo requiere que el trabajo sea realizado en parejas. Cumpla todas las precauciones de seguridad durante las operaciones de mantenimiento. Las operaciónes del sub-brazo y del almacén ATC puede ser controlada por el modo mantenimiento del almacén ATC para realizar las operaciones de mantenimiento en forma segura. El modo mantenimiento es usado durante: - Ajuste de partes tales como interruptores de límite - Recuperación de la operación del almacén ATC después de un error de operación o de la máquina. El modo mantenimiento permite que la máquina realice las siguientes funciones: - Muestra el estado de las válvulas de solenoide o las señales de los interruptores de límite - Energiza y actúa válvulas de solenoide individuales en forma independiente. Las operaciones de mantenimiento y confirmación de cada operación del sub-brazo y almacén ATC realizadas son mostradas en la pantalla como en la Fig. 1.6."MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

E1-14

As the sub-arm unit is separated from the main operation panel, maintenance on the sub-arm unit is to be carried out in pairs. Observe all safety precautions during maintenance operations. Sub-arm and ATC magazine operations can be controlled by the ATC magazine Maintenance mode to perform maintenance operations in safety. Maintenance mode is used during: -Adjustment of parts such as limit switches -Recovery of ATC magazine operation after machine or operation error Maintenance mode enables the machine to perform the following functions: -Show status of solenoid valves or limit switch signals -Energize and actuate individual solenoid valves independently Maintenance operations and confirmation of each sub-arm and ATC magazine operation performed are shown on the screen as in Fig.1.6. For details on using Maintenance mode, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

MAINTENANCE MODE

ATC MGZN MAINTENANCE NEXT POT: 6

CARRIER POT:

FEED MODE

TLS POT:

AXIS SELECT

1.ZERO RETURN 2.INCHING FEED 3.POT INDEXER 4.JOG FEED

POSITION

1.ATC-Y AXIS 2.ATC-Z AXIS

0.000 0.000

INCHING DATA 0.

FEED OVER RIDE 1.100% 2.50% 2.25% 4.MIN

1/2

AY ZERO START POS LS672 1 AZ ZERO START POS LS675 1

ATCY +

INDEX POSITION

ATCZ -

+

-

P MENU O PAGE

+ FEED

SET

MANTENIMIENTO DEL ALMACEN ATC SIGUIENTE PLATO: 6

MODO DE MANTENIMIENTO

PLATO DEL PORTADOR:

MODO AVANCE

FEED

1/2

PLATO TLS:

SELECCION DEL EJE POSICION

1. RETORNO A CERO 1. EJE X DEL ATC 2. AVANCE POCO A POCO 2. EJE Z DEL ATC 3. GRADUADOR DEL PLATO 4. AVANCE CORTO DATOS DEL AVANCE POCO A POCO SOBREAVANCE 0. 1. 100% 2. 50% POSICION DE 3. 25% 4. MIN GRADUACION

0.000 0.000

POSICION DE INICIO CERO AY LS672 1 POSICION DE INICIO CERO AZ LS675 1

ATCY ＋

ATCZ ―

＋

―

P MENU O PAGINA

AJUSTE

＋

―

AVANCE AVANCE

FIGURE 1.6 MAINTENANCE SCREEN FIGURA 1.6 PANTALLA DE MANTENIMIENTO

E1-15

2.

2.1

SUB-ARM COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL SUB-BRAZO POT TRANSFER MECHANISM FROM ATC MAGAZINE TO SUB-ARM MECANISMO DE TRANSFERENCIA DEL PLATO DESDE EL ALMACEN ATC AL SUB-BRAZO

El plato de herramientas [2] es transferido desde el almacén ATC al sub-brazo [1] en la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado).

The tool pot [2] is transferred from the ATC magazine to the sub-arm [1] in the pot transfer position (0 deg. position).

Después el plato de herramienta [2] en el portador [3] en el almacén ATC es insertado en el sub-brazo [1], el sub-brazo [1] es rotado a la posición de cambio de herramienta (posición de 90 grados).

After the tool pot [2] in the carrier [3] in the ATC magazine is inserted into the sub-arm [1], the sub-arm [1] is rotated into the tool change position (90 deg position).

Después que las herramientas son cambiadas, el sub-brazo [1] es rotado de vuelta a la posición de transferencia del plato (posición 0 grado) y transfiere el plato de herramienta [2] al portador [3] en el almacén ATC. El interruptor de límite LS758 [5] está montado al lado de la guía de herramienta [4]. El interruptor de límite LS758 [5] confirma el estado del plato de herramienta en el sub-brazo.

E1-16

After the tools are exchanged, the sub-arm [1] is rotated back to the pot transfer position (0 deg position) and transfers the tool pot[2] to the carrier [3] in the ATC magazine. Limit switch LS758 [5] is mounted on the side of the tool guide [4]. Limit switch LS758 [5] confirms the status of the tool pot in the sub-arm.

El mecanismo de transferencia del plato se muestra en la Fig.2.1A y B.

The pot transfer mechanism is shown in Fig.2.1A and B.

SIDE VIEW, MGZ. SIDE VISTA LATERAL LADO DEL ALMACEN 4 2

5

VIEW A VISTA A TOP VIEW VISTA DE PLANTA

3

2 1

A

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Sub-brazo

-

1

Sub-Arm

-

2

Plato de herramienta

-

2

Tool Pot

-

3

Portador

-

3

Carrier

-

4

Guía de herramienta

20M62A:18-2

4

Tool Guide

20M62A:18-2

5

Interruptor de límite LS758 (confirmación del plato del subbrazo)

5 20M62A:22-3

Limit Switch LS758 (Sub-Arm Pot Confirm)

20M62A:22-3

FIGURE 2.1 POT TRANSFER MECHANISM FIGURA 2.1 MECANISMO DE TRANSFERENCIA DEL PLATO

E1-17

El plato es transferido en la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado) como se muestra en la Fig.2.2.

The pot is transferred to the pot transfer position (0 deg. position) as shown in Fig.2.2.

The carrier moves to the pot transfer position. El portador se mueve a la posición de transferencia del plato.

SIDE VIEW VISTA LATERAL

The pot is inserted into the tool guide. At this time, both pot clamping and tool lock operations are performed. El plato es insertado en la guía de la herramienta. En este momento, al mismo tiempo se realiza la sujeción del plato y el bloqueo de la herramienta.

SIDE VIEW VISTA LATERAL

E1-18

The carrier unclamps the pot. El portador libera el plato.

SIDE VIEW VISTA LATERAL

The carrier moves back to the ATC magazine reference position. El portador se mueve de vuelta a la posición de referencia del almacén ATC

FRONT VIEW VISTA FRONTAL

FIGURE 2.2 POT TRANSFER OPERATION TO POT TRANSFER POSITION (0 DEG. POSITION) FIGURA 2.2 OPERACION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO (POSICION DE 0 GRADO)

E1-19

2.2

POT CLAMPING MECHANISM MECANISMO DE FIJACION DEL PLATO

El mecanismo de fijación del plato evita que el plato caiga durante la rotación del sub-brazo. MAQUINAS NUMEROS 1 A 83 El sujetador del plato [2] es actuado hacia arriba y hacia abajo por la operación del cilindro hidráulico [1]. El sujetador del plato [2] entonces fija el plato. MAQUINAS NUMEROS 84 Y SUPERIORES El sujetador del plato [2] es actuado hacia arriba y hacia abajo por la operación del cilindro neumático. El sujetador del plato [2] entonces sujeta el plato. Cuando el sub-brazo recibe el plato del portador [3] en el almacén ATC, el sujetador del plato inmoviliza el plato. Cuando el sub-brazo transfiere el plato al portador [3], el sujetador del plato [2] libera el plato. El sujetador del plato [2] continua inmovilizando el plato durante las siguientes operaciones: (1) Cuando el plato es transferido al sub-brazo (2) Durante la rotación del sub-brazo (3) Mientras se cambian las herramientas (4) Mientras el sub-brazo es rotado a la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado) después del intercambio de herramientas. El mecanismo de sujeción del plato se muestra en la Fig.2.3

E1-20

The pot clamping mechanism prevents the pot from falling during the rotation of the subarm. MACHINE NUMBERS 1 TO 83 The pot clamper [2] is moved up and down by the hydraulic cylinder [1]. The pot clamper [2] then clamps the pot. MACHINE NUMBERS 84 UPWARD The pot clamper [2] is moved up and down by the pneumatic cylinder. The pot clamper [2] then clamps the pot. When the sub-arm receives the pot from the carrier [3] on the ATC magazine, the pot clamper [2] clamps the pot. When the subarm transfers the pot to the carrier [3], the pot clamper [2] unclamps the pot. The pot clamper [2] continues to clamp the pot during the following operations: (1)When the pot is transferred into the subarm (2)During sub-arm rotation (3)While tools are exchanged (4)While the sub-arm is rotated to the pot transfer position (0 deg. position) after tools are exchanged. The pot clamping mechanism is shown in Fig.2.3.

1 2

POT CLAMPING SUJECION DEL PLATO

3

1 2

POT UNCLAMPING LIBERACION DEL PLATO

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Cilindro hidráulico

20M62A:18-10

1

Hydraulic Cylinder

20M62A:18-10

2

Sujetador del plato

20M62A:19-13 2

Pot Clamper

20M62A:19-13

3

Portador

3

Carrier

-

FIGURE 2.3 POT CLAMPING MECHANISM FIGURA 2.3 MECANISMO DE SUJECION DEL PLATO

E1-21

Los interruptores de proximidad LS760[2] y LS761[3] están montados en el cilindro hidráulico [1]. El interruptor de proximidad LS760[2] confirma que el plato está inmovilizado. El interruptor de proximidad LS761[3] confirma que el plato está liberado.

Proximity switches LS760 [2] and LS761 [3] are mounted on the hydraulic clylinder[1]. Proximity switch LS760 [2] confirms that the pot is clamped. Proximity switch LS761 [3] confirms that the pot is unclamped.

3 1

No.

Nombre

1

Cilindro hidráulico

2

Interruptor de proximidad LS760 (fijación del plato del sub-brazo)

3

Interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato del sub-brazo)

2

No. clave

No.

Name

Key No.

20M62A:18-10

1

Hydraulic Cylinder

20M62A:18-10

2

Proximity Switch LS760 (Sub-Arm Pot Clamping)

-

Proximity Switch LS761 (Sub-Arm Pot Unclamping)

-

3 -

FIGURE 2.4 POT CLAMPING MECHANISM FIGURA 2.4 MECANISMO DE SUJECION DEL PLATO

E1-22

La secuencia de las señales de operación del cilindro hidráulico se muestran abajo:

The hydraulic cylinder signal operation sequence is shown as below:

SUJECION DEL PLATO

POT CLAMPING

Se emite el comando para inmovilizar el plato.

Command is issued to clamp the pot.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL754; SL754B (liberación del plato del sub-brazo) de 1 a 0 SL754A (sujeción del plato del sub-brazo) de 0 a 1.

Machine controller (Professional 3) changes the status of the solenoid valve SOL754 output signal; SL754B (sub-arm pot unclamp) from 1 to 0, SL754A (sub-arm pot clamp) from 0 to 1.

La válvula de solenoide SOL754B es de-energizada.

Solenoid valve SOL754B is deenergized.

La válvula de solenoide SOL754A es energizada.

Solenoid valve SOL754A is energized.

El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia abajo.

The piston inside the hydraulic cylinder moves downward.

Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato del sub-brazo)

Proximity switch LS761 (sub-arm pot unclamping) detection is released.

El plato es inmovilizado

Pot is clamped.

Es activada la detección del interruptor de proximidad LS760 (fijación del plato del sub-brazo).

Proximity switch LS760(sub-arm pot clamping) detection is activated

Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS761 de 1 a 0 LS760 de 0 a 1.

The status of proximity switch input signal is changed;LS761 from 1 to 0, LS760 from 0 to 1.

El controlador de la máquina confirma que el plato está inmovilizado.

Machine controller confirms that the pot is clamped.

E1-23

LIBERACION DEL PLATO

POT UNCLAMPING

Se emite el comando para soltar el plato.

Command is issued to unclamp the pot.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL754; SL754A (sujeción del plato del sub-brazo) de 1 a 0 SL754B (liberación del plato del sub-brazo) de 0 a 1.

Machine controller changes the status of the solenoid valve SOL754 output signal; SL754A (sub-arm pot clamp) from 1 to 0, SL754B (sub-arm pot unclamp) from 0 to 1.

La válvula de solenoide SOL754A es de-energizada.

Solenoid valve SOL754A is deenergized.

La válvula de solenoide SOL754B es energizada.

Solenoid valve SOL754B is energized.

El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia arriba.

The piston inside the hydraulic cylinder moves upward.

Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS760 (sujeción del plato del sub-brazo)

Proximity switch LS760 (sub-arm pot clamping) detection is released.

El plato es liberado

Pot is unclamped.

Es activada la detección del interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato del sub-brazo).

Proximity switch LS761(sub-arm pot unclamping) detection is activated.

Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS760 de 1 a 0 LS761 de 0 a 1.

The status of proximity switch input signal is changed;LS760 from 1 to 0, LS761 from 0 to 1.

El controlador de la máquina confirma que el plato está liberado.

Machine controller confirms that the pot is unclamped.

E1-24

The hydraulic circuit for the pot clamping/unclamping mechanism is shown in Fig.2.5. (Machine numbers 1 to 83) 1

El circuito hidráulico del mecanismo de sujeción/liberación del plato se muestra en la Fig.2.5. (Máquinas números 1 a 83)

2

4

B

5 A

A

3

B

P T No.

Nombre

No. clave

No.

1

Interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato del sub-brazo)

-

1

Proximity Switch LS761 (Sub-Arm Pot Unclamping)

-

2

Interruptor de proximidad LS760 (fijación del plato del sub-brazo)

-

Proximity Switch LS760 (Sub-Arm Pot Clamping)

-

2

3

Solenoid Valve SOL754A (SubArm Pot Clamping)

20M62A:4-1

4

Solenoid Valve SOL754B (SubArm Pot Unclamping)

20M62A:4-1

5

Throttle Check Modular Valve

20M62A:4-4

3

Válvula de solenoide SOL754A (fijación del plato del sub-brazo)

20M62A:4-1

4

Válvula de solenoide SOL754B (liberación del plato del sub-brazo)

20M62A:4-1

5

Válvula modular retención admisión

20M62A:4-4

Name

Key No.

FIGURE 2.5 SUB-ARM POT CLAMPING/UNCLAMPING HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.5 CIRCUITO HIDRAULICO DE FIJACION/LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

E1-25

El circuito neumático del mecanismo de sujeción/liberación del plato se muestra en la Fig.2.6. (Máquinas números 84 hacia arriba)

The pneumatic circuit for the pot clamping/unclamping mechanism is shown in Fig.2.6. (Machine numbers 84 upward) 1

2 4

3 B

A

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato del sub-brazo)

-

1

Proximity Switch LS761 (Sub-Arm Pot Unclamping)

-

2

Interruptor de proximidad LS760 (fijación del plato del sub-brazo)

-

Proximity Switch LS760 (Sub-Arm Pot Clamping)

-

2

3

Solenoid Valve SOL754A (Sub-Arm Pot Clamping)

20M62A:004(1)-8

4

Solenoid Valve SOL754B (Sub-Arm Pot Unclamping)

20M62A:004(1)-8

3

4

Válvula de solenoide SOL754A (fijación del plato del sub-brazo

20M62A:004(1)-8

Válvula de solenoide SOL754B (liberación del plato del sub-brazo)

20M62A:004(1)-8

FIGURE 2.6 SUB-ARM POT CLAMPING/UNCLAMPING PNEUMATIC CIRCUIT FIGURA 2.6 CIRCUITO NEUMATICO DE FIJACION/LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

E1-26

2.3

TOOL LOCK MECHANISM MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

El mecanismo de bloqueo de la herramienta impide que la herramienta caiga del plato durante la rotación del sub-brazo.

The tool lock mechanism prevents the tool from falling out of the pot during the rotation of the sub-arm.

MAQUINAS NUMEROS 1 A 83 El gancho deslizante [2] es accionado hacia abajo por la operación del cilindro hidráulico [1]. El gancho deslizante [2] entonces bloquea la herramienta.

MACHINE NUMBERS 1 TO 83 The slide hook [2] is moved downward by the operation of hydraulic cylinder [1]. The slide hook [2] then locks the tool.

El plato es inmovilizado cuando el sub-brazo recibe el plato del portador. Al mismo tiempo, la herramienta es bloqueada. La herramienta permanece bloqueada en la posición de transferencia del plato (posición 0 grado) y en la posición de cambio de herramienta (posición 90 grados) durante la rotación del subbrazo.

The pot is clamped when the sub-arm receives the pot from the carrier. At the same time, the tool is locked. The tool remains locked in both the pot transfer position (0 deg. position) and the tool change position (90 deg. position) during sub-arm rotation. The tool lock mechanism on machine numbers 1 to 83 is shown in Fig.2.7.

El mecanismo de bloqueo de la herramienta en las máquinas números 1 a 83 se muestra en la Fig. 2.7.

E1-27

1

2

TOOL LOCK BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

1

2

TOOL UNLOCK DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

No.

Nombre

No. clave

1

Cilindro hidráulico

20M62A:19-7

2

Gancho deslizante

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

No.

Name

Key No.

1

Hydraulic Cylinder

20M62A:19-7

2

Slide Hook

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

FIGURE 2.7 TOOL LOCK MECHANISM (SIDE VIEW)(#1-83) FIGURA 2.7 MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA (VISTA LATERAL) (#1-83)

E1-28

Los interruptores de proximidad LS1946[3] y LS1945[4] están montados en el cilindro hidráulico [1]. El interruptor de proximidad LS1946 [3] confirma que la herramienta está bloqueada. El interruptor de proximidad LS1945 [4] confirma que la herramienta está desbloqueada.

Proximity switches LS1946 [3] and LS1945 [4] are mounted on the hydraulic cylinder[1]. Proximity switch LS1946 [3] confirms that the tool is locked. Proximity switch LS1945 [4] confirms that the tool is unlocked.

4

1 3

2

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Cilindro hidráulico

20M62A:19-7

1

Hydraulic Cylinder

20M62A:19-7

2

Gancho deslizante

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

2

Slide Hook

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

3

Interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta del subbrazo)

-

3

Proximity Switch LS1946 (Sub-Arm Tool Lock)

-

4

Interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del subbrazo)

-

Proximity Switch LS1945 (Sub-Arm Tool Unlock)

-

4

FIGURE 2.8 TOOL LOCK MECHANISM (FRONT VIEW)(#1-83) FIGURA 2.8 MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA (VISTA FRONTAL) (#1-83)

E1-29

La secuencia de operación de la señal del cilindro hidráulico se muestra abajo:

The hydraulic cylinder signal operation sequence is shown below:

BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

TOOL LOCK

Se emite el comando para bloquear la herramienta El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL770; SL770A (desbloqueo de la herramienta del subbrazo) de 1 a 0, SL770B (bloqueo de la herramienta del subbrazo) de 0 a 1. La válvula de solenoide SOL770A es de-energizada

Command is issued to lock the tool.

Machine controller changes the status of the solenoid valve SOL770 output signal; SL770A(sub-arm tool unlock) from 1 to 0, SL770B(sub-arm tool lock) from 0 to 1.

Solenoid valve SOL770A is deenergized. Solenoid valve SOL770B is energized.

La válvula de solenoide SOL770B es energizada. El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia abajo.

The piston inside the hydraulic cylinder moves downward. Slide hook locks the tool.

El gancho deslizante bloquea la herramienta. Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del sub-brazo) Es activada la detección del interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta del sub-brazo) Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS1945 de 1 a 0. LS1946 de 0 a 1. El controlador de la máquina confirma que la herramienta está bloqueada.

E1-30

Proximity switch LS1945 (sub-arm tool unlock) detection is released. Proximity switch LS1946 (sub-arm tool lock) detection is activated. The status of the proximity switch input signal is changed;LS1945 from 1 to 0. LS1946 from 0 to1. Machine controller confirms that the tool is locked.

DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA Se emite el comando para desbloquear la herramienta El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL770; SL770B (bloqueo de la herramienta del subbrazo) de 1 a 0. SL770A (desbloqueo de la herramienta del subbrazo) de 0 a 1. La válvula de solenoide SOL770B es de-energizada La válvula de solenoide SOL770A es energizada. El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia arriba. El gancho deslizante desbloquea la herramienta. Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta del sub-brazo) Es activada la detección del interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del sub-brazo) Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS1946 de 1 a 0. LS1945 de 0 a 1.

TOOL UNLOCK Command is issued to unlock the tool. Machine controller changes the status of the solenoid valve SOL770 output signal; SL770B(sub-arm tool lock) from 1 to 0, SL770A(sub-arm tool unlock) from 0 to 1.

Solenoid valve SOL770B is deenergized. Solenoid valve SOL770A is energized. The piston inside the hydraulic cylinder moves upward. Slide hook unlocks the tool. Proximity switch LS1946 (sub-arm tool lock) detection is released. Proximity switch LS1945 (sub-arm tool unlock) detection is activated. The status of the proximity switch input signal is changed;LS1946 from 1 to 0. LS1945 from 0 to1. Machine controller confirms that the tool is unlocked.

El controlador de la máquina confirma que la herramienta está desbloqueada.

E1-31

1

2

4 B

5 A 3 A

B

P T

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del subbrazo)

-

2

3

4

5

Interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta del subbrazo) Válvula de solenoide SOL770A (desbloqueo de la herramienta del subbrazo) Válvula de solenoide SOL770B (bloqueo de la herramienta del subbrazo) Válvula modular de retención admisión

No.

Name

Key No.

1

Proximity Switch LS1945 (Sub-Arm Tool Unlock)

-

Proximity Switch LS1946 (Sub-Arm Tool Lock)

-

2 3 20M62A:4-1

20M62A:4-1

4

5

Solenoid Valve SOL770A (SubArm Tool Unlock)

20M62A:4-1

Solenoid Valve SOL770B (SubArm Tool Lock)

20M62A:4-1

Throttle Check Modular Valve

20M62A:4-4

20M62A:4-4

FIGURE 2.9 TOOL LOCK HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.9 CIRCUITO HIDRAULICO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

E1-32

MAQUINAS NUMERO 84 HACIA ARRIBA Al mismo tiempo que el plato de herramientas es insertado en la guía de la herramienta del subbrazo [1] en la posición de transferencia del plato (posición 0 grado), el gancho deslizante [2] es insertado en la ranura en la espiga de la herramienta para bloquear la herramienta. En las máquinas números 84 y mayores, el gancho deslizante no se mueve. Cuando el sub-brazo es rotado a la posición de cambio de herramienta (posición de 90 grados), el gancho deslizante [2] pasa sobre el bloque [3] para desbloquear la herramienta. Las máquinas números 84 y mayores no tienen ni cilindros hidráulicos ni interruptores de aproximación.

MACHINE NUMBERS 84 UPWARD At the same time as the tool pot is inserted into the sub-arm tool guide [1] in the pot transfer position (0 deg. position), the slide hook [2] is inserted into the groove on the tool shank to lock the tool. On machine numbers 84 upward, the slide hook does not move. When the sub-arm is rotated into the tool change position (90 deg. position), the slide hook [2] is run onto the block [3] to unlock the tool. Machine numbers 84 upward have neither hydraulic cylinders nor proximity switches. The tool lock mechanism on machine numbers 84 upward is shown in Fig.2.10.

El mecanismo de bloqueo en las máquinas 84 y mayores se muestra en la Fig.2.10.

E1-33

0 DEG. POSITION POSICION 0 GRADO

0 DEG. POSITION POSICION 0 GRADO

2

2

1

90 DEG. POSITION POSICION 90 GRADOS

1

A SECTION A-A SECCION A-A 2

3

3

A No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Guía de herramienta

20M62A:29-12

1

Tool Guide

20M62A:29-12

2

Gancho deslizante

20M62A:31-2 :32-2 :32-8 :32-13

2

Slide Hook

20M62A:31-2 :32-2 :32-8 :32-13

3

Bloque

20M62A:30-7

3

Block

20M62A:30-7

FIGURE 2.10 TOOL LOCK MECHANISM (FRONT VIEW)(#84 UPWARD) FIGURA 2.10 MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA (VISTA FRONTAL) (#84 HACIA ARRIBA)

E1-34

2.4

SUB-ARM ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO

El sub-brazo [1] es rotado desde la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado) hasta la posición de cambio de herramienta (posición de 90 grados) por el cilindro hidráulico, transfiriendo el plato de herramienta. MECANISMO DE ROTACION (POS.DE 0 GRADO → POS.DE 90 GRADOS) La cremallera [3] montada en el cilindro hidráulico [2] es movida por la operación del cilindro hidráulico.

The sub-arm [1] is rotated from the pot transfer position (0 deg. position) to the tool change position (90 deg. position) by the hydraulic cylinder, transferring the tool pot. ROTATION MECHANISM (0 DEG.POS. → 90 DEG. POS.) The rack [3] mounted on the hydraulic cylinder [2] is moved by the hydraulic cylinder . Pinion [4] is rotated.

Es rotado el piñón [4]. Sub-arm [1] is rotated. Es rotado el sub-brazo [1]. El interruptor de proximidad LS756[5] está montado en el cilindro hidráulico. El interruptor de proximidad LS756[5] confirma que el subbrazo esté en la posición de transferencia del plato (posición de 0 grado).

Proximity switch LS756 [5] is mounted on the hydraulic cylinder. Proximity switch LS756 [5] confirms that the sub-arm is in the pot transfer position (0 deg. position).

E1-35

90 DEG. 90 grados

3 2

5

4

0 DEG. 0 grado 1

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

-

1

Sub-Arm

Key No. -

1

Sub-brazo

2

Cilindro hidráulico

20M62A:3-5

2

Hydraulic Cylinder

20M62A:3-5

3

Cremallera

20M62A:9-10

3

Rack

20M62A:9-10

4

Piñón

20M62A:9-3

4

Pinion

20M62A:9-3

5

Interruptor de proximidad LS756 (0 grado a favor del reloj sub-brazo)

5

Proximity Switch LS756 (Sub-Arm CW 0 deg.)

-

FIGURE 2.11 SUB-ARM ROTATION MECHANISM (TOP VIEW) FIGURA 2.11 MECANISMO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO (PLANTA)

E1-36

-

El interruptor de proximidad LS757 [6] está montado en el bastidor del sub-brazo. El interruptor de proximidad LS757 [6] confirma que el sub-brazo está en la posición de intercambio de herramienta (posición de 90 grados).

Proximity switch LS757 [6] is mounted on the frame of the sub-arm. Proximity switch LS757 [6] confirms that the sub-arm is in the tool change position (90 deg. position).

90 DEG.POSITION POSICION DE 90 GRADOS

6

2

No.

Nombre

1

Sub-brazo

2

Cilindro hidráulico

6

Interruptor de proximidad LS757 (90 grados contra reloj sub-brazo)

1

No. clave

No.

-

1

Sub-Arm

2

Hydraulic Cylinder

20M62A:3-5

6

Proximity Switch LS757 (Sub-Arm CCW 90 deg.)

20M62A:3(1)-10

20M62A:3-5 20M62A:3(1)-10

Name

Key No. -

FIGURE 2.12 SUB-ARM ROTATION MECHANISM (FRONT VIEW) FIGURA 2.12 MECANISMO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO (VISTA FRONTAL)

E1-37

La secuencia de operación de la señal del cilindro hidráulico se muestra abajo:

The hydraulic cylinder signal operation sequence is shown below:

DESDE LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO (POS. 0 GRAD.) A LA POSICION DE INTERCAMBIO DE HERRAMIENTAS (POS. 90 GRAD.)

FROM POT TRANSFER POSITION (0 DEG. POS.) TO TOOL CHANGE POSITION (90 DEG. POS.)

Se emite el comando T para rotar el sub-brazo a la posición de cambio de herramienta (pos. 90 grados)

El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL753; SL753A (rot. según reloj 0 grado del sub-brazo) de 1 a 0, SL753B (rot. contra reloj 90 grados del sub-brazo) de 0 a 1.

La válvula de solenoide SOL753A es de-energizada

T command is issued to rotate the sub-arm into the tool change position (90 deg. pos.).

Machine controller changes the solenoid valve SOL753 output signal; SL753A (sub-arm 0 deg. CW) from 1 to 0, SL753B (sub-arm 90 deg. CCW) from 0 to

Solenoid valve SOL753A is deenergized.

Solenoid valve SOL753B is energized.

La válvula de solenoide SOL753B es energizada. The piston inside the hydraulic cylinder moves to rack side. El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia el lado de la cremallera. Sub-arm is rotated in a 90 deg. CCW. El sub-brazo es rotado 90 grados contra reloj. Proximity switch LS756 (sub-arm 0 deg. CW) detection is released. Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS756 (rot. según reloj 0 grado del sub-brazo) Es activada la detección del interruptor de proximidad LS757 (rot. contra reloj 90 grados del sub-brazo)

Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS756 de 1 a 0. LS757 de 0 a 1.

El controlador de la máquina confirma que el sub-brazo es rotado a la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados).

E1-38

Proximity switch LS757 (sub-arm 90 deg. CCW) detection is activated.

The status of the proximity switch input signal is changed; LS756 from 1 to 0, LS757 from 0 to 1.

Machine controller confirms that the sub-arm is rotated into the tool change position (90 deg. pos.)

DESDE LA POSICION DE INTERCAMBIO DE HERRAMIENTAS (POS. 90 GRAD.) A LA POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO (POS. 0 GRAD.) A LA Se emite el comando T para rotar el sub-brazo a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grado)

El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL753; SL753B (rot. contra reloj 90 grados del subbrazo) de 1 a 0, SL753A (rot. según reloj 0 grado del sub-brazo) de 0 a 1.

La válvula de solenoide SOL753B es de-energizada

La válvula de solenoide SOL753A es energizada.

FROM TOOL CHANGE POSITION (90 DEG. POS.) TO POT TRANSFER POSITION (0 DEG. POS.) T command is issued to rotate the sub-arm to the pot transfer position (0 deg. pos.).

Machine controller changes the solenoid valve SOL753 output signal; SL753B (sub-arm 90 deg. CCW) 1 to 0, SL753A (sub-arm 0 deg. CW) 0 to 1.

Solenoid valve SOL753B is deenergized.

Solenoid valve SOL753A is energized.

The piston inside the hydraulic cylinder moves away from rack side.

El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve alejándose del lado de la cremallera. Sub-arm is rotated in a 0 deg. CW. El sub-brazo es rotado 0 grados según reloj.

Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS757 (rot. contra reloj 90 grados del sub-brazo)

Es activada la detección del interruptor de proximidad LS756 (rot. según reloj 0 grados del sub-brazo)

Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS757 de 1 a 0. LS756 de 0 a 1.

Proximity switch LS757 (sub-arm 90 deg. CCW) detection is released.

Proximity switch LS756 (sub-arm 0 deg. CW) detection is activated.

The status of the proximity switch input signal is changed; LS757 from 1 to 0, LS756 from 0 to 1.

Machine controller confirms that the sub-arm is rotated to the pot transfer position (0 deg. pos.)

El controlador de la máquina confirma que el sub-brazo es rotado a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados).

E1-39

2 1

4 B

A 3 5

A

B

P T No.

Nombre

1

Interruptor de proximidad LS756 (rot. según reloj 0 grado del sub-brazo)

2

3

4

5

Interruptor de proximidad LS757 (rot. contra reloj 90 grados del sub-brazo) Válvula de solenoide SOL753A (rot. según reloj 0 grado del subbrazo) Válvula de solenoide SOL753B (rot. contra reloj 90 grados del sub-brazo) Válvula modular de retención admisión

No. clave

No.

-

1

2 20M62A:3(1)-10 3 20M62A:4-3 4 20M62A:4-3 5

Name

Key No.

Proximity Switch LS756 (Sub-Arm CW 0 deg.)

-

Proximity Switch LS757 (Sub-Arm CCW 90 deg.)

20M62A:3(1)-10

Solenoid Valve SOL753A (SubArm CW 0 deg.)

20M62A:4-3

Solenoid Valve SOL753B (SubArm CCW 90 deg.)

20M62A:4-3

Throttle Check Modular Valve

20M62A:4-4

20M62A:4-4

FIGURE 2.13 SUB-ARM ROTATION HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.13 CIRCUITO HIDRAULICO DE ROTACION DEL SUB-BRAZO

E1-40

2.5

SUB-ARM GUIDE GUIA DEL SUB-BRAZO

El tope [2] está montado en el bastidor para evitar que el sub-brazo baje por el peso del plato de herramientas.

A stopper [2] is mounted on the frame to prevent the sub-arm from lowering under the weight of the tool pot.

Cuando el sub-brazo es rotado a la posición de intercambio de herramientas (pos. de 90 grados), el plato pivote [1] toca el tope [2], manteniendo el sub-brazo en la posición apropiada.

When the sub-arm is rotated into the tool change position (90 deg. position), the pivot plate [1] runs onto the stopper [2], keeping the sub-arm placed in the correct position.

1

2

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Plato pivote

20M62A:8-10

1

Pivot Plate

20M62A:8-10

2

Tope

20M62A:5-1

2

Stopper

20M62A:5-1

FIGURE 2.14 SUB-ARM GUIDE MECHANISM FIGURA 2.14 MECANISMO GUIA DEL SUB-BRAZO

E1-41

2.6

ARM LOCK MECHANISM MECANISMO DE BLOQUEO DEL BRAZO

El bloqueo del brazo [1] está montado en la parte de atrás del sub-brazo para evitar que el subbrazo se mueva mientras se realiza el cambio de herramientas. El bloqueo del brazo [1] es accionado por la operación del cilindro hidráulico [2]. Cuando el sub-brazo es rotado a la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados), el bloqueo del brazo [1] es insertado en el agujero en la parte de atrás del sub-brazo para inmovilizar el sub-brazo en su lugar. Los interruptores de proximidad LS689 [3] y LS690 [4] están montados en el cilindro hidráulico [1]. El interruptor de proximidad LS689 [3] confirma que es sub-brazo está bloqueado. El interruptor de proximidad LS690 [4] confirma que el sub-brazo está desbloqueado.

E1-42

The arm lock [1] is mounted on the rear of the sub-arm to prevent the sub-arm from moving while the tools are exchanged. The arm lock [1] is actuated by the hydraulic cylinder [2]. When the sub-arm is rotated into the tool change position (90 deg. position), the arm lock [1] is inserted into the hole at the rear of the sub-arm to lock the sub-arm into place. Proximity switches LS689 [3] and LS690 [4] are mounted on the hydraulic cylinder[1]. Proximity switch LS689 [3] confirms that the sub-arm is locked. Proximity switch LS690 [4] confirms that the sub-arm is unlocked.

4 3

2

1

5

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Bloqueo del brazo

20M62A:15-2

1

Arm Lock

20M62A:15-2

2

Cilindro hidráulico

20M62A:14-14

2

Hydraulic Cylinder

20M62A:14-14

3

Interruptor de proximidad LS689 (bloqueo del subbrazo)

3

Proximity Switch LS689 (Sub-Arm Lock)

-

Proximity Switch LS690 (Sub-Arm Unlock)

-

Hole for Arm Lock

-

4

5

Interruptor de proximidad LS690 (desbloqueo del subbrazo) Agujero para el bloqueo del brazo

4 5 -

FIGURE 2.15 ARM LOCK MECHANISM (SIDE VIEW) FIGURA 2.15 MECANISMO DE BLOQUEO DEL BRAZO (VISTA LATERAL)

E1-43

La secuencia de operación de la señal del cilindro hidráulico se muestra abajo:

The hydraulic cylinder signal operation sequence is shown below:

BLOQUEO DEL BRAZO

ARM LOCK

Se emite el comando T para bloquear el sub-brazo. El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL689; SL689 (bloqueo del sub-brazo) de 0 a 1.

T command is issued to lock the sub-arm. Machine controller changes the status of the solenoid valve SOL689 output signal; SL689 (sub-arm lock) from 0 to 1. Solenoid valve SOL689 is energized.

La válvula de solenoide SOL689 es energizada El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia abajo.

The piston inside the hydraulic cylinder moves downward. Sub-arm is locked.

El sub-brazo es bloqueado. Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS690 (desbloqueo del sub-brazo)

El interruptor de proximidad LS689 (bloqueo del sub-brazo) detecta el perro. Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS690 de 1 a 0. LS689 de 0 a 1.

Proximity switch LS690 (sub-arm unlock) detection is released. Proximity switch LS689 (sub-arm lock) detects the dog. The status of the proximity switch input signal is changed; LS690 from 1 to 0, LS689 from 0 to 1. Machine controller confirms that the sub-arm is locked.

El controlador de la máquina confirma que el sub-brazo está bloqueado.

E1-44

DESBLOQUEO DEL BRAZO Se emite el comando T para desbloquear el sub-brazo. El controlador de la máquina cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL689; SL689 (bloqueo del sub-brazo) de 1 a 0.

ARM UNLOCK T command is issued to unlock the sub-arm. Machine controller changes the status of the solenoid valve SOL689 output signal; SL689 (sub-arm lock) from 1 to 0. Solenoid valve SOL689 is deenergized.

La válvula de solenoide SOL689 es de-energizada

El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia arriba.

The piston inside the hydraulic cylinder moves upward. Sub-arm is unlocked.

El sub-brazo es desbloqueado.

Proximity switch LS689 (sub-arm lock) detection is released.

Es desactivada la detección del interruptor de proximidad LS689 (bloqueo del sub-brazo)

Proximity switch LS690 (sub-arm unlock) detects the dog.

El interruptor de proximidad LS690 (desbloqueo del sub-brazo) detecta el perro. Es cambiado el estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad; LS689 de 1 a 0. LS690 de 0 a 1.

The status of the proximity switch input signal is changed; LS689 from 1 to 0, LS690 from 0 to 1. Machine controller confirms that the sub-arm is unlocked.

El controlador de la máquina confirma que el sub-brazo está desbloqueado.

E1-45

1

2

3

4

P T

No. 1

2

3

4

Nombre Interruptor de proximidad LS690 (desbloqueo del subbrazo) Interruptor de proximidad LS689 (bloqueo del subbrazo) Válvula de solenoide SOL689 (bloqueo del sub-brazo) Válvula modular de retención admisión

No. clave

No. 1

2 3 20M62A:4-7

4

Name

Key No.

Proximity Switch LS690 (Sub-Arm Unlock)

-

Proximity Switch LS689 (Sub-Arm Lock)

-

Solenoid Valve SOL689 (Sub-Arm Lock) Throttle Check Modular Valve

20M62A:4-7

20M62A:4-12

20M62A:4-12

FIGURE 2.16 ARM LOCK HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.16 CIRCUITO HIDRAULICO DE BLOQUEO DEL BRAZO

E1-46

2.7

POT CLEANING AIR MECHANISM MECANISMO DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL PLATO

El aire de limpieza es pulverizado desde la parte de atrás del plato para evitar que las virutas entren al plato cuando se cambian las herramientas. El circuito neumático del mecanismo de aire de limpieza se muestra en la Fig. 2.17.

Cleaning air is sprayed from the rear of the pot to prevent chips from entering the pot when the tools are exchanged. The pneumatic circuit for the pot cleaning air mechanism is shown in Fig.2.17.

2

1

No.

Nombre

1

Válvula de solenoide SOL95 (aire de limpieza del plato)

2

Válvula de admisión

No.

Name

#1 a #83 20M62A:3(1)-2 #84 y superiores 20M62A:4(1)-7

1

Solenoid Valve SOL95 (Pot Cleaning Air)

#1 to #83 20M62A:3(1)-2 #84 upward 20M62A:4(1)-7

#1 a #83 20M62A:3(1)-3 #84 y superiores 20M62A:4(1)-14

2

Throttle Valve

#1 to #83 20M62A:3(1)-3 #84 upward 20M62A:4(1)-14

No. clave

Key No.

FIGURE 2.17 CLEANING AIR PNEUMATIC CIRCUIT FIGURA 2.17 CIRCUITO NEUMATICO DEL AIRE DE LIMPIEZA

E1-47

3

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.1

POSITION ADJUSTMENT FOR EACH POSITION AJUSTE DE LA POSICION PARA CADA POSICION

3.1.1

ATC MAGAZINE POSITION ADJUSTMENT IN RELATION TO SUB-ARM (0 DEG.) AJUSTE DE LA POSICION DEL ALMACEN ATC EN RELACION CON EL SUB-BRAZO (0 GRADOS)

Este ajuste debe ser realizado al instalar el almacén ATC en la máquina.

This adjustment must be performed during ATC magazine installation.

Primero, realice un posicionamiento temporal del almacén ATC.

Perform temporary positioning of the ATC magazine.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Posicione el almacén cerca de la máquina.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Position the magazine close machine.

A

FIGURE 3.1 TEMPORARY POSITIONING OF ATC MAGAZINE (TOP VIEW) FIGURA 3.1 POSICIONAMIENTO TEMPORAL DEL ALMACEN ATC (PLANTA)

E1-48

to

the

2) Monte soportes en la máquina

2)Mount brackets on the machine.

TOP VIEW X-AXIS DIRECTION

DIRECCION DEL EJE X

VISTA DE PLANTA Z-AXIS DIRECTION

DIRECCION DEL EJE Z

Y-AXIS DIRECTION

DIRECCION DEL EJE Y

A SIDE VIEW

VISTA LATERAL

FRONT VIEW

VISTA FRONTAL

FIGURE 3.2 TEMPORARY POSITIONING OF ATC MAGAZINE (WHOLE VIEW) FIGURA 3.2 POSICIONAMIENTO TEMPORAL DEL ALMACEN ATC (VISTA TOTAL)

E1-49

MACHINE SIDE LADO DE LA MAQUINA

5

2

4

6

1

3 VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

ATC MAGAZINE SIDE LADO DEL ALMACEN ATC

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Soporte 1

20M66A:43-13

1

Bracket 1

20M66A:43-13

2

Soporte 2

20M66A:44-2

2

Bracket 2

20M66A:44-2

3

Soporte 3

20M66A:44-14

3

Bracket 3

20M66A:44-14

4

Soporte 4

20M66A:43-2

4

Bracket 4

20M66A:43-2

5

Soporte 5

20M66A:43-7

5

Bracket 5

20M66A:43-7

6

Soporte 6 (NOTA)

6

Bracket 6 (NOTE)

-

NOTA: Saque el soporte 6 después del posicionamiento temporal de la máquina

-

NOTE: Remove bracket 6 after temporary positioning of the machine.

FIGURE 3.3 TEMPORARY POSITIONING OF ATC MAGAZINE (TOP VIEW) FIGURA 3.3 POSICIONAMIENTO TEMPORAL DEL ALMACEN ATC (VISTA DE PLANTA)

E1-50

3) Ponga el almacén ATC en contacto con el borde de los soportes. 4) Tense los pernos A[1], B[2], C[3], D[4] y E[5] para el posicionamiento temporal. 5) Mueva los pernos A[1] y D[4] a la posición "a" y ténselos temporalmente. 6) Saque el soporte [6]. Tense los pernos B[2] y C[3] temporalmente.

3)Bring the ATC magazine into contact with the edge of the brackets. 4)Tighten bolts A[1], B[2], C[3], D[4] and E[5] to position temporarily. 5)Move bolts A[1] and D[4] to the “a” position and tighten them temporarily. 6)Remove the bracket [6]. Tighten bolts B[2] and C[3] temporarily.

MACHINE SIDE LADO DE LA MAQUINA

3(C)

a

2(B) a

4(D) 6

1(A)

5(E)

ATC MAGAZINE SIDE LADO DEL ALMACEN ATC

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno A

20M66A:44-3

1

Bolt A

20M66A:44-3

2

Perno B

20M66A:44-3

2

Bolt B

20M66A:44-3

3

Perno C

20M66A:43-8

3

Bolt C

20M66A:43-8

4

Perno D

20M66A:43-8

4

Bolt D

20M66A:43-8

5

Perno E

20M66A:44-15

5

Bolt E

20M66A:44-15

6

Soporte

-

6

Bracket

-

FIGURE 3.4 TEMPORARY POSITIONING OF ATC MAGAZINE (TOP VIEW) FIGURA 3.4 POSICIONAMIENTO TEMPORAL DEL ALMACEN ATC (VISTA DE PLANTA)

E1-51

El ajuste de A mostrado en la Fig. 3.1 se describe en detalle.

Adjustment of A shown in Fig.3.1 is outlined below.

6) Usando el modo mantenimiento, mueva el sub-brazo a la posición de transferencia del plato (posición de 0 grados).

6)Using Maintenance mode, move the subarm to the pot transfer position (0 deg. position).

0 DEG.POSITION POSICION 0 GRADOS

FIGURE 3.5 TEMPORARY POSITIONING OF ATC MAGAZINE (TOP VIEW) FIGURA 3.5 POSICIONAMIENTO TEMPORAL DEL ALMACEN ATC (VISTA DE PLANTA)

E1-52

7) Inserte el portador en el sub-brazo.

7)Insert the carrier into the sub-arm.

FIGURE 3.6 TEMPORARY POSITIONING OF ATC MAGAZINE (TOP VIEW) FIGURA 3.6 POSICIONAMIENTO TEMPORAL DEL ALMACEN ATC (VISTA DE PLANTA)

E1-53

Luego, ajuste los ejes X, Y, y Z de forma que el portador pueda moverse dentro del sub-brazo.

Next, adjust the X-, Y- and Z-axes so that the carrier can move into the sub-arm.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL EJE X El huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato en el eje X debe ser ajustado (Vea la Fig.3.2). Ajuste el almacén hasta que el huelgo mostrado en la Fig.3.7 sea 0.1mm.

X-AXIS ADJUSTMENT PROCEDURE The gap between the tool guide and the pot groove on the X-axis must be adjusted (See Fig.3.2). Adjust the magazine until the gap shown in Fig.3.7 is 0.1mm.

1) Gire los cuatro pernos A[3] y B[4] (Vea la tabla en la página siguiente para el uso). 2) Ajuste los pernos A[3] y B[4] hasta que el huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato sea 0.1mm. 3) Ajuste el paralelismo en el eje X en relación con el sub-brazo.

1)Turn the four bolts A[3] and B[4] (See table on next page for usage). 2)Adjust the bolts A[3] and B[4] until the gap between the tool guide and the pot groove is 0.1mm. 3)Adjust the parallel on the X-axis in relation to the sub-arm.

BOLT B PERNO B

BOLT A PERNO A

0.1mm

1

0.1mm 2

FIGURE 3.7 TOOL GUIDE/POT GROOVE GAP ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.7 AJUSTE DEL HUELGO ENTRE GUIA DE HERRAMIENTA/RANURA DEL PLATO (VISTA LATERAL)

E1-54

4

3

3

4

4

3

Uso

Bolt

Usage

Perno A[3]

Cuando el perno A es girado en la dirección del reloj, el almacén se mueve hacia el sub-brazo, 2mm por rotación.

Bolt A[3]

When bolt A is turned in a clockwise direction, the magazine moves toward the sub-arm, 2mm per rotation.

Perno B[4]

Cuando el perno B es girado en la dirección contra el reloj, el almacén se mueve alejándose del sub-brazo, 2mm por vuelta.

Bolt B[4]

When bolt B is turned in a counterclockwise direction, the magazine moves away from the subarm, 2mm per rotation.

Perno

No.

Nombre

No. clave

1

Guía de la herramienta

2

Plato

3

Perno A

4

Perno B

No.

Name

Key No.

1

Tool Guide

2

Pot

20M66A:8-5

3

Bolt A

20M66A:8-5

20M66A8-4

4

Bolt B

20M66A8-4

20M62A:18-2 -

20M62A:18-2 -

FIGURE 3.8 X-AXIS ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.8 AJUSTE DEL EJE X (VISTA LATERAL)

E1-55

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL EJE Y El huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato en el eje Y debe ser ajustado (Vea la Fig.3.2). Ajuste el almacén hasta que el huelgo mostrado en la Fig.3.9 sea 0.5mm.

Y-AXIS ADJUSTMENT PROCEDURE The gap between the tool guide and the pot groove on the Y-axis must be adjusted (See Fig.3.2). Adjust the magazine until the gap shown in Fig.3.9 is 0.5mm.

1) Gire los ocho pernos C[3] y D[4] (Vea la tabla abajo para el uso). 2) Ajuste los pernos C[3] y D[4] hasta que el huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato sea 0.5mm. 3) Ajuste el paralelismo en el eje Y en relación con el sub-brazo.

1)Turn the eight bolts C[3] and D[4] (See table below for usage). 2)Adjust bolts C[3] and D[4] until the gap between the tool guide and the pot groove is 0.5mm. 3)Adjust the parallel on the Y-axis in relation to the sub-arm.

Uso

Bolt

Usage

Perno C[3]

Cuando el perno C es girado en la dirección del reloj, el almacén se mueve hacia abajo, 3mm por rotación.

Bolt C[3]

When bolt C is turned in a clockwise direction, the magazine moves downward, 3mm per rotation.

Perno D[4]

Cuando el perno D es girado en la dirección contra el reloj, el almacén se mueve hacia arriba, 1.5mm por vuelta.

Bolt D[4]

When bolt D is turned in a counterclockwise direction, the magazine moves upward, 1.5mm per rotation.

Perno

0.5mm

0.5mm

1

2

FIGURE 3.9 TOOL GUIDE/POT GROOVE GAP ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.9 AJUSTE DEL HUELGO ENTRE GUIA DE HERRAMIENTA/RANURA DEL PLATO (VISTA LATERAL)

E1-56

B

Y AXIS EJE Y

A

3 VIEW B (DETAIL) VISTA B (DETALLE)

3

4

4

4

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE) 3

No.

Nombre

1

Guía de la herramienta

2

Plato

3

Perno C

4

Perno D

No. clave

No.

Name

VIEW B VISTA B

Key No.

1

Tool Guide

2

Pot

20M66A:8-12

3

Bolt C

20M66A:8-12

20M66A:9-2

4

Bolt D

20M66A:9-2

20M62A:18-2 -

20M62A:18-2 -

FIGURE 3.10 Y-AXIS ADJUSTMENT FIGURA 3.10 AJUSTE DEL EJE Y

E1-57

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL EJE Z El huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato en el eje Z debe ser ajustado (Vea la Fig.3.2). Ajuste el almacén hasta que el huelgo mostrado en la Fig.3.11 sea 0.5mm.

Z-AXIS ADJUSTMENT PROCEDURE The gap between the tool guide and the pot groove on the Z-axis must be adjusted (See Fig.3.2). Adjust the magazine until the gap shown in Fig.3.11 is 0.5mm.

1) Gire los cuatro pernos E[3] y F[4] (Vea la tabla abajo para el uso). 2) Ajuste los pernos E[3] y F[4] hasta que el huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato sea 0.5mm. 3) Ajuste el paralelismo en el eje Z en relación con el sub-brazo.

1)Turn the four bolts E[3] and F[4] (See table below for usage). 2)Adjust bolts E[3] and F[4] until the gap between the tool guide and the pot groove is 0.5mm. 3)Adjust the parallel on the Z-axis in relation to the sub-arm.

Uso

Bolt

Usage

Perno E[3]

Cuando el perno E es girado en la dirección del reloj, el almacén se mueve hacia atrás, 2mm por rotación.

Bolt E[3]

When bolt E is turned in a clockwise direction, the magazine moves backward, 2mm per rotation.

Perno F[4]

Cuando el perno F es girado en la dirección contra el reloj, el cargador se mueve hacia adelante, 2mm por vuelta.

Bolt F[4]

When bolt F is turned in a counterclockwise direction, the magazine moves forward, 2mm per rotation

Perno

Ajuste el almacén hasta que el huelgo entre la guía de la herramienta y la ranura del plato alcance el valor especificado. Repita este ajuste en el eje X, Y y Z hasta que el plato pueda ser insertado suavemente dentro del sub-brazo.

Adjust the magazine until the gap between the tool guide and the pot groove reaches the specified value. Repeat this adjustment on the X-, Y- and Z-axes until the pot is inserts smoothly into the sub-arm.

1

2

0.5mm

FIGURE 3.11 Z-AXIS ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.11 AJUSTE DEL EJE Z (VISTA FRONTAL)

E1-58

4

No.

Nombre

1

Guía de la herramienta

2

Plato

3

Perno E

4

Perno F

No. clave

3

No.

Name

Key No.

1

Tool Guide

2

Pot

20M66A:8-4

3

Bolt E

20M66A:8-4

20M66A:8-5

4

Bolt F

20M66A:8-5

20M62A:18-2 -

20M62A:18-2 -

FIGURE 3.12 Z-AXIS ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.12 AJUSTE DEL EJE Z (VISTA FRONTAL)

E1-59

AJUSTE DEL BLOQUE GUIA El bloque guía [1] está montado en el sub-brazo.

GUIDE BLOCK ADJUSTMENT The guide block[1] is mounted on the subarm.

Al rotar a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados), el sub-brazo topa con el bloque guía [1], manteniendo al sub-brazo en la posición de intercambio de herramienta aun si el subbrazo está suspendido por el peso de la herramienta.

When rotating to the pot transfer position (0 deg. position), the sub-arm is run onto the guide block [1], keeping the sub-arm in the tool change position even if the sub-arm is suspended by the weight of the tool .

Ajuste los dos pernos [3] arriba y abajo hasta que el huelgo entre el bloque guía [1] y el plato pivote [2] desaparezca.

Adjust the two bolts [3] up and down until the gap between the guide block [1] and the pivot plate [2] is removed.

2 1

3

FIGURE 3.13 GUIDE BLOCK ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.13 AJUSTE DEL BLOQUE GUIA (VISTA FRONTAL)

E1-60

3

2

A

1

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Bloque guía

20M62A:26-2

1

Guide Block

20M62A:26-2

2

Plato pivote

20M62A:8-10

2

Pivot Plate

20M62A:8-10

3

Perno

20M62A:25-3

3

Bolt

20M62A:25-3

FIGURE 3.14 GUIDE BLOCK ADJUSTMENT (TOP VIEW) FIGURA 3.14 AJUSTE DEL BLOQUE GUIA (VISTA DE PLANTA)

E1-61

SUB-ARM POSITION ADJUSTMENT IN RELATION TO ATC ARM (90 DEG.) 3.1.2 AJUSTE DE LA POSICION DEL SUB-BRAZO EN RELACION CON EL BRAZO ATC (90 GRADOS) La posición del sub-brazo es ajustada antes del embarque. Sin embargo, en los casos de abajo, reajuste usando el siguiente procedimiento:

The sub-arm position is adjusted prior to shipment. However, in the following cases below, readjust using the procedure below:

- La herramienta interfiere con el brazo ATC. - El brazo ATC está roto. - Se genera ruido durante la operación del subbrazo.

-The tool interferes with the ATC arm. -The ATC arm is damaged. -Noise is generated during the sub-arm operation.

La posición del sub-brazo en relación con el brazo ATC es ajustada con plantillas. Este ajuste es alinear la cara del plato en el sub-brazo en relación con la cara del brazo ATC (Vea la NOTA).

The sub-arm position in relation to the ATC arm is adjusted with jigs. This adjustment is to align the pot face in the sub-arm in relation to the ATC arm face (See NOTE).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Inserte el calibre de anillo (plantilla) [1] en el brazo ATC. 2) Inserte el plato de alineación (plantilla) en el sub-brazo. 3) Toque con el indicador [3] la cara del calibre de anillo. 4) Gire el indicador basado en la graduación 0. Confirme que el indicador muestre menos que 0.05mm. 5) Luego, ajuste el cilindro hidráulico.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Insert the ring gauge (jig) [1] into the ATC arm. 2)Insert the alignment pot (jig) [2] into the sub-arm. 3)Touch the indicator [3] to the face of the ring gauge. 4)Turn the indicator based on the 0 graduation. Confirm that the indicator shows less than 0.05mm. 5)Adjust the hydraulic cylinder. NOTE:

NOTA: Contáctese con los representantes de servicio de Makino al ajustar con plantillas.

E1-62

Contact Makino service when adjusting with jigs.

representatives

1 3

2

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Calibre de anillo (plantilla)

-

1

Ring Gauge (Jig)

-

2

Plato alineador (plantilla)

-

2

Alignment Pot (Jig)

-

3

Indicador

-

3

Indicator

-

FIGURE 3.15 POT ALIGNMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.15 ALINEACION DEL PLATO (VISTA LATERAL)

E1-63

AJUSTE DEL CILINDRO HIDRAULICO Los cilindros hidráulicos son ajustados antes del embarque.

HYDRAULIC CYLINDER ADJUSTMENT Hydraulic cylinders are adjusted prior to shipment.

Sin embargo, son necesarios reajustes después de alinear la cara del plato con plantillas o al reemplazar los cilindros hidráulicos.

However, readjustment is necessary after aligning the pot face with jigs or replacing hydraulic cylinders.

Cuando mueve el sub-brazo a la posición de cambio de herramienta (pos. de 90 grados), confirme que un flujo estable de presión hidráulica sea liberada del cilindro hidráulico. El siguiente ajuste es para mantener un flujo constante de presión hidráulica del cilindro hidráulico. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (1): POSICION DE CAMBIO DE LA HERRAMIENTA (POS. 0 GRADOS) 1) Usando el modo mantenimiento, mueva el sub-brazo a la posición de intercambio de herramientas (pos. de 90 grados). 2) Gire la tuerca hexagonal [1] a completo. 3) Verifique si hay huelgo, haciendo oscilar la guía de la herramienta [5] en la dirección del eje Z manualmente. 4) Si hay huelgo, asegure la tuerca [2] y gire la tuerca hexagonal [3]. 5) Verifique otra vez si hay huelgo, haciendo oscilar manualmente la guía de la herramienta [5] en la dirección del eje Z. 6) Repita el ajuste del paso 4 hasta que el huelgo desaparezca. 7) Gire la tuerca hexagonal [3] 2/3 de vuelta en la dirección contra el reloj. 8) Gire la tuerca hexagonal [4] en la dirección a favor del reloj para asegurarla.

E1-64

When moving the sub-arm into the tool change position (90 deg. position), confirm that a steady flow of hydraulic pressure is released from the hydraulic cylinder. The following adjustment is to maintain a steady flow of hydraulic pressure from the hydraulic cylinder. ADJUSTMENT PROCEDURE(1): TOOL EXCHANGE POSITION (0 DEG. POSITION) 1)Using Maintenance mode, move the subarm into the tool change position (90 deg. position). 2)Turn the hex nut[1] to full. 3)Check for play by swinging the tool guide [5] in the Z-axis direction manually. 4)If there is play, secure the nut [2] and turn the hex nut [3]. 5)Recheck for play by swinging the tool guide [5] in the Z-axis direction manually. 6)Repeat step 4) adjustment until the play is removed. 7)Turn the hex nut [3] a 2/3 rotation in a counterclockwise direction. 8)Turn the hex nut [4] in a clockwise direction to secure.

TOP VIEW VISTA DE PLANTA Z-AXIS DIRECTION DIRECCION DEL EJE Z

2 1

4

3

SIDE VIEW VISTA LATERAL Z-AXIS DIRECTION DIRECCION DEL EJE Z

5

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Tuerca hexagonal

20M62A:3-18

1

Hex Nut

20M62A:3-18

2

Tuerca

20M62A:3-18

2

Nut

20M62A:3-18

3

Tuerca hexagonal

20M62A:3-18

3

Hex Nut

20M62A:3-18

4

Tuerca hexagonal

20M62A:3-18

4

Hex Nut

20M62A:3-18

5

Guía de la herramienta

20M62A:18-2

5

Tool Guide

20M62A:18-2

FIGURE 3.16 HYDRAULIC CYLINDER ADJUSTMENT (90 DEG.) FIGURA 3.16 AJUSTE DEL CILINDRO HIDRAULICO (90 GRADOS)

E1-65

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (2): POSICION DE TRANSFERENCIA DEL PLATO (POS. 0 GRADOS) 1) Usando el modo mantenimiento, mueva el sub-brazo a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados) 2) Gire el perno de ajuste de la carrera [1] en el cilindro hidráulico con una llave. Ajuste el cilindro hasta que la carrera del cilindro hidráulico sea 116.4 mm. 3) Gire la tuerca hexagonal [2] para asegurar. 4) Gire el perno [3] media vuelta en dirección contra el reloj. Ajuste el perno hasta que la carrera del cilindro hidráulico sea 115.4 mm. Después de este ajuste, ajuste la inclinación del sub-brazo del paso (1) al (4).

E1-66

ADJUSTMENT PROCEDURE(2): POT TRANSFER POSITION (0 DEG. POSITION) 1)Using Maintenance mode, move the subarm to the pot transfer position (0 deg. position). 2)Turn the stroke adjusting bolt [1] mounted on the hydraulic cylinder with the spanner. Adjust the cylinder until the hydraulic cylinder stroke is 116.4mm. 3)Turn the hex nut [2] to secure. 4)Turn the bolt [3] half a rotation in a counter clockwise direction. Adjust the bolt until the hydraulic cylinder stroke is 115.4mm. After this adjustment, adjust the sub-arm inclination from steps (1) to (4).

1

2

3 116.4mm

No.

0 DEG.POSITION POSICION 0 GRADOS

115.4mm

Nombre

No. clave

1

Perno de ajuste de la carrera

20M62A:3-18

2

Tuerca hexagonal

20M62A:3-18

3

Perno

20M62A:11-15

No.

Name

Key No.

1

Stroke Adjusting Bolt

20M62A:3-18

2

Hex Nut

20M62A:3-18

3

Bolt

20M62A:11-15

FIGURE 3.17 HYDRAULIC CYLINDER ADJUSTMENT(0 DEG.) (TOP VIEW) FIGURA 3.17 AJUSTE DEL CILINDRO HIDRAULICO (0 GRADOS) (VISTA DE PLANTA)

E1-67

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (1): AJUSTE DEL PARALELISMO EN EL EJE Y a) Inserte el calibre de anillo (plantilla) en el brazo ATC. b) Ajuste la inclinación del calibre de anillo con pernos A[4], B[5], C[6] y D[7] (Vea la Fig.3.19). c) Confirme otra vez que el calibre de dial [3] muestre menos de 0.05mm. 4 A

SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT PROCEDURE(1): PARALLEL ADJUSTMENT ON Y-AXIS a) Insert the ring gauge (jig) [1] into the ATC arm. b) Adjust the inclination of the ring gauge[1] with the bolts A[4],B[5],C[6] and D[7] (See Fig.3.19). c) Reconfirm that the dial gauge[3] shows less than 0.05mm. 5 B

1 3

2

6 No.

Nombre

C

D

7

No. clave

No. 1

Ring Gauge (Jig)

-

2

Alignment Pot (Jig)

-

3

Indicator

-

4

Bolt A

20M62A:5(1)-6

5

Bolt B

20M62A:5(1)-6

6

Bolt C

20M62A:5(1)-6

7

Bolt D

20M62A:5(1)-6

1

Calibre de anillo (plantilla)

-

2

Plato de alineación (plantilla)

-

3

Indicador

-

4

Perno A

20M62A:5(1)-6

5

Perno B

20M62A:5(1)-6

6

Perno C

20M62A:5(1)-6

7

Perno D

20M62A:5(1)-6

Name

Key No.

FIGURE 3.18 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (Y-AXIS PARALLEL) (SIDE VIEW) FIGURA 3.18 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (PARALELISMO DEL EJE Y) (VISTA LATERAL)

E1-68

El perno a ser usado difiere de acuerdo con la dirección de la inclinación del calibre de anillo tal como se muestra por la flecha en la Fig.3.19. El procedimiento de ajuste de cada inclinación se muestra en la Fig.3.19.

The bolt to be used differs according to the direction the ring gauge is inclined as shown by the arrows in Fig.3.19. The adjustment procedure for each inclination is shown in Fig.3.19.

Loosen bolt B and tighten bolt A. Afloje el perno B y tense el perno A.

Loosen bolt A and tighten bolt B. Afloje el perno A y tense el perno B.

Loosen bolt D and tighten bolt C. Afloje el perno D y tense el perno C.

Loosen bolt C and tighten bolt D. Afloje el perno C y tense el perno D.

FIGURE 3.19 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (Y-AXIS PARALLEL) (SIDE VIEW) FIGURA 3.19 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (PARALELISMO DEL EJE Y) (VISTA LATERAL)

E1-69

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (2): AJUSTE DEL PARALELISMO DEL EJE X. a) Ajuste la inclinación del calibre de anillo [1] con el perno [4]. b) Confirme otra vez que el indicador[3] muestra menos de 0.05mm.

SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT PROCEDURE(2): PARALLEL ADJUSTMENT ON X-AXIS a) Adjust the inclination of the ring gauge [1] with the bolt [4]. b) Reconfirm that the indicator [3] shows less than 0.05mm.

1 3

4

2

No.

Nombre

No. clave

No. 1

Ring Gauge (Jig)

-

2

Alignment Pot (Jig)

-

3

Indicator

-

4

Bolt

1

Calibre de anillo (plantilla)

-

2

Plato de alineación (plantilla)

-

3

Indicador

-

4

Perno

Name

Key No.

20M62A:4-16

20M62A:4-16

FIGURE 3.20 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (X-AXIS PARALLEL) (TOP VIEW) FIGURA 3.20 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (PARALELISMO DEL EJE X) (VISTA DE PLANTA)

E1-70

El procedimiento de ajuste de cada inclinación se muestra en la Fig.3.21.

The adjustment procedure for each inclination is shown in Fig.3.21.

Tighten bolt [4]. Tense el perno [4].

Loosen bolt [4]. Afloje el perno [4].

FIGURE 3.21 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (X-AXIS PARALLEL) (TOP VIEW) FIGURA 3.21 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (PARALELISMO DEL EJE X) (VISTA DE PLANTA)

E1-71

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (3): ARRIBA Y ABAJO a) Gire el indicador [3] y mida el diámetro interior del calibre de anillo [1]. b) Confirme que el indicador muestre menos de 0.05mm basado en la graduación 0. c) Si el indicador no muestra menos de 0.05mm, ajuste el perno A[4] y B[5] hasta que el indicador muestre menos de 0.05mm. Refiérase a la tabla en la siguiente página para el uso de los pernos. d) Confirme otra vez que el indicador muestre menos de 0.05mm.

SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT PROCEDURE(3):UP AND DOWN a) Turn the indicator [3] and measure the inside diameter of the ring gauge[1]. b) Confirm that the indicator shows less than 0.05mm based on 0 graduation. c) If the indicator does not show less than 0.05mm, adjust the bolts A [4] and B[5] until the indicator shows less than 0.05mm. Refer to the table on the next page for bolt usage. d) Reconfirm that the indicator shows less than 0.05mm.

3

1

FIGURE 3.22 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (UP AND DOWN) (FRONT VIEW) FIGURA 3.22 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (ARRIBA Y ABAJO) (VISTA FRONTAL)

E1-72

4

1 3

2

5 Para inclinar el sub-brazo arriba

Tense el perno A[4] a favor del reloj. Afloje el perno B[5] contra el reloj.

To tilt the sub-arm up

Tighten the bolt A[4] in a CW direction. Loosen the bolt B[5] in a CCW direction.

Para inclinar el sub-brazo hacia abajo

Tense el perno B[5] a favor del reloj. Afloje el perno A[4] contra el reloj.

To tilt the sub-arm down

Tighten the bolt B[5] in a CW direction. Loosen the bolt A[4] in a CCW direction.

No.

Nombre

No. clave

No. 1

Ring Gauge (Jig)

-

2

Alignment Pot (Jig)

-

3

Indicator

-

4

Bolt A

20M62A:5(1)-6

5

Bolt B

20M62A:5(1)-6

1

Calibre de anillo (plantilla)

-

2

Plato de alineación (plantilla)

-

3

Indicador

-

4

Perno A

20M62A:5(1)-6

5

Perno B

20M62A:5(1)-6

Name

Key No.

FIGURE 3.23 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (UP AND DOWN)(SIDE VIEW) FIGURA 3.23 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (ARRIBA Y ABAJO) (VISTA LATERAL)

E1-73

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (4): IZQUIERDA Y DERECHA a) Gire el indicador [2] y mida el diámetro interior del calibre de anillo [1]. b) Confirme que el indicador muestre menos de 0.05mm basado en la graduación 0. c) Si el indicador no muestra menos de 0.05mm, monte el plato[3] entre el bastidor del brazo ATC y el bastidor del sub-brazo ATC. La inclinación a la izquierda y a la derecha puede ser ajustada por el espesor del plato [3]. d) Confirme otra vez que el indicador muestre menos de 0.05mm.

E1-74

SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT PROCEDURE(4):LEFT AND RIGHT a) Turn the indicator [2] and measure the inside diameter of the ring gauge [1]. b) Confirm that the indicator shows less than 0.05mm based on 0 graduation. c) If the indicator does not show less than 0.05mm, mount the plate[3] between the ATC arm frame and the sub-arm frame. The inclination left and right can be adjusted by the thickness of the plate[3]. d) Reconfirm that the indicator shows less than 0.05mm.

3 2

1

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Calibre de anillo (plantilla)

-

1

Ring Gauge (Jig)

-

2

Indicador

-

2

Indicator

-

3

Plato

-

3

Plate

-

FIGURE 3.24 SUB-ARM INCLINATION ADJUSTMENT (LEFT AND RIGHT) (FRONT VIEW) FIGURA 3.24 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL SUB-BRAZO (IZQUIERDA Y DERECHA) (VISTA FRONTAL)

E1-75

AJUSTE DEL HUELGO ENTRE LA CARA DEL PLATO DEL SUB-BRAZO/CARA DEL BRAZO ATC PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Afloje los cuatro pernos [1]. 2) Ajuste los cuatro pernos A[2] de ajuste y B[3] hasta que el huelgo entre la cara del plato del sub-brazo y la cara del brazo ATC sea 2mm. 3) Tense los cuatro pernos [1].

E1-76

SUB-ARM POT FACE/ ATC ARM FACE GAP ADJUSTMENT ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Loosen the four bolts [1]. 2)Adjust the four adjusting bolts A[2] and B[3] until the gap between the sub-arm pot face and ATC arm face is 2mm. 3)Tighten the four bolts [1].

2

1

2mm

1

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

20M62A:3-3

1

Bolt

20M62A:3-3

2

Perno de ajuste A

20M62A:5(1)-6

2

Adjusting Bolt A

20M62A:5(1)-6

3

Perno de ajuste B

20M62A:5(1)-6

3

Adjusting Bolt B

20M62A:5(1)-6

FIGURE 3.25 SUB-ARM POT FACE / ATC ARM FACE GAP ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.25 AJUSTE DEL HUELGO ENTRE LA CARA DEL PLATO DEL SUB-BRAZO/CARA DEL BRAZO ATC (VISTA LATERAL)

E1-77

3.2

POT CLAMPING ADJUSTMENT AJUSTE DE LA FIJACION DEL PLATO

Usando el modo mantenimiento, accione el cilindro hidráulico. Confirme que la pinza del plato fije apropiadamente el plato.

Using Maintenance mode, actuate the hydraulic cylinder. Confirm that the pot clamper clamps the pot properly.

Si el cilindro hidráulico no puede ser accionado, es necesario reemplazarlo usando el siguiente procedimiento:

If the hydraulic cylinder cannot be actuated, it is necessary to replace the hydraulic cylinder using the following procedure:

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRAULICO 1) Saque el plato del sub-brazo. 2) Saque el perno [1]. 3) Saque los cuatro pernos [2]. 4) Saque las dos mangueras [4] montadas en el cilindro hidráulico [3]. 5) Reemplace el cilindro hidráulico [3]. 6) Monte el nuevo cilindro hidráulico en el orden inverso. 7) Saque el aire si hay cualquier aire dentro del cilindro.

HYDRAULIC CYLINDER REPLACEMENT PROCEDURE 1)Remove the pot from the sub-arm. 2)Remove the bolt [1]. 3)Remove the four bolts [2]. 4)Remove the two hoses [4] mounted on the hydraulic cylinder [3]. 5)Replace the hydraulic cylinder [3]. 6)Mount the new hydraulic cylinder in reverse order. 7)Remove air if air has entered the hydraulic cylinder.

E1-78

4

TOP VIEW VISTA DE PLANTA 2

3

4 3 FRONT VIEW VISTA FRONTAL 1

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

20M62A:19-15

1

Bolt

20M62A:19-15

2

Perno

20M62A:18-11

2

Bolt

20M62A:18-11

3

Cilindro hidráulico

20M62A:18-10

3

Hydraulic Cylinder

20M62A:18-10

4

Manguera

20M62A:22-10 :23-1

4

Hose

20M62A:22-10 :23-1

FIGURE 3.26 HYDRAULIC CYLINDER REPLACEMENT FIGURA 3.26 REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRAULICO

E1-79

3.3

TOOL LOCK ADJUSTMENT AJUSTE DEL BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

MAQUINAS NUMEROS 1 A 83 Usando el modo mantenimiento, accione el cilindro hidráulico. Confirme que el gancho deslizante bloquea la herramienta apropiadamente. Si el cilindro hidráulico no puede ser accionado, es necesario reemplazarlo usando el siguiente procedimiento: PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRAULICO 1) Saque el plato del sub-brazo. 2) Afloje la tuerca [1] 3) Saque los cuatro pernos [2]. 4) Saque las dos mangueras [4] montadas en el cilindro hidráulico [3]. 5) Reemplace el cilindro hidráulico [3]. 6) Monte el nuevo cilindro hidráulico en el orden inverso. 7) Saque el aire si hay cualquier aire dentro del cilindro. 8) Luego, ajuste el huelgo entre el gancho deslizante y la herramienta.

E1-80

MACHINE NUMBERS FROM 1 TO 83 Using Maintenance mode, actuate the hydraulic cylinder. Confirm that the slide hook locks the tool properly. If the hydraulic cylinder cannot be actuated, it is necessary to replace the hydraulic cylinder using the following procedure: HYDRAULIC CYLINDER REPLACEMENT PROCEDURE 1)Remove the pot from the sub-arm. 2)Loosen the nut [1]. 3)Remove the four bolts [2]. 4)Remove the two hoses [4] mounted on the hydraulic cylinder [3]. 5)Replace the hydraulic cylinder [3]. 6)Mount the new hydraulic cylinder in reverse order. 7)Remove air if air has entered the hydraulic cylinder. 8)Adjust the gap between the slide hook and the tool.

TOP VIEW VISTA DE PLANTA

2

3

4

3

4 FRONT VIEW VISTA LATERAL

No.

Nombre

1

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Tuerca

20M62A:19-9

1

Nut

20M62A:19-9

2

Perno

20M62A:19-8

2

Bolt

20M62A:19-8

3

Cilindro hidráulico

20M62A:19-7

3

Hydraulic Cylinder

20M62A:19-7

4

Manguera

20M62A:23(1)-10 :23(1)-14

4

Hose

20M62A:23(1)-10 :23(1)-14

FIGURE 3.27 HYDRAULIC CYLINDER REPLACEMENT (#1-83) FIGURA 3.27 REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRAULICO (#1-83)

E1-81

AJUSTE DEL HUELGO (a) HERRAMIENTA/GANCHO DESLIZANTE 1) Confirme que la herramienta especificada esté en el plato. 2) Afloje la tuerca [2]. Ajuste el gancho deslizante [1] moviéndolo hacia arriba y hacia abajo hasta que el huelgo entre el y la herramienta sea 0.5mm. 3) Confirme con el calibre de espesores que el huelgo (a) sea 0.5mm. 4) Tense la tuerca [2] para asegurar el gancho deslizante [1]. AJUSTE DEL HUELGO (b) HERRAMIENTA/GANCHO DESLIZANTE 1) Confirme que la herramienta especificada esté en el plato. 2) Afloje el perno [3]. Ajuste el gancho deslizante [1] moviéndolo a la izquierda y a la derecha hasta que el huelgo entre el y la herramienta sea 0.5mm. 3) Confirme con el calibre de espesores que el huelgo (b) sea 0.5mm. 4) Tense el perno [3] para asegurar el gancho deslizante [1].

E1-82

SLIDE HOOK/TOOL GAP (a) ADJUSTMENT 1)Confirm that the specified tool is in the pot. 2)Loosen the nut [2]. Adjust the slide hook[1] by moving it up and down until the gap between the slide hook and the tool is 0.5mm. 3)Confirm with the thickness gauge that the gap (a) is 0.5mm. 4)Tighten the nut [2] to secure the slide hook [1]. SLIDE HOOK/TOOL GAP (b) ADJUSTMENT 1)Confirm that the specified tool is in the pot. 2)Loosen the bolt [3]. Adjust the slide hook [1] by moving it left and right until the gap between the slide hook and the tool is 0.5mm. 3)Confirm with the thickness gauge that the gap (b) is 0.5mm. 4)Tighten the bolt [3] to secure the slide hook [1].

2

a=0.5mm

1

3

. b= 0

No. clave

No.

Name

5m

m

Key No.

No.

Nombre

1

Gancho deslizante

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

1

Slide Hook

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

2

Tuerca

20M62A:19-9

2

Nut

20M62A:19-9

3

Perno

20M62A:19-3

3

Bolt

20M62A:19-3

FIGURE 3.28 SLIDE HOOK/TOOL GAP ADJUSTMENT (#1-83) (SIDE VIEW) FIGURA 3.28 AJUSTE DEL HUELGO GANCHO DESLIZANTE/HERRAMIENTA (#1-83) (VISTA LATERAL)

E1-83

MAQUINAS NUMEROS 84 HACIA ARRIBA Las partes relacionadas con el mecanismo del gancho deslizante son ajustadas antes del embarque. Sin embargo, después de reemplazar partes, son necesarios reajustes. Ajuste el huelgo entre el gancho deslizante y la ranura de la espiga de la herramienta usando el siguiente procedimiento: PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Ajuste el perno [2] hasta que el huelgo entre el gancho deslizante [1] y la ranura de la espiga de la herramienta (ambos a y b) sea 0.5mm. 2) Tense el perno [2] para asegurar el gancho deslizante [1].

E1-84

MACHINE NUMBERS 84 AND UPWARD The parts related to the tool lock mechanism are adjusted prior to shipment. However, readjustments are necessary following component replacement. Adjust the gap between the slide hook and the tool shank groove using the following procedure: ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Adjust the bolt [2] until the gap between the slide hook [1] and the tool shank groove (both a and b) is 0.5mm. 2)Tighten the bolt [2] to secure the slide hook [1].

2

A

1

b= 0.5 mm

1

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

a= 0.5mm

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

1

No. clave

No.

Name

Key No.

No.

Nombre

1

Gancho deslizante

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

1

Slide Hook

20M62A:20-12 :20(1)-2 :20(1)-9 :20(2)-2

2

Perno

20M62A:30-4

2

Bolt

20M62A:30-4

FIGURE 3.29 GAP ADJUSTMENT BETWEEN SLIDE HOOK AND TOOL (#84 UPWARD) (FRONT VIEW) FIGURA 3.29 AJUSTE DEL HUELGO ENTRE EL GANCHO DESLIZANTE Y LA HERRAMIENTA (#84 HACIA ARRIBA) (VISTA FRONTAL)

E1-85

3.4

ARM LOCK ADJUSTMENT AJUSTE DEL BLOQUEO DEL BRAZO

Usando el modo mantenimiento, accione el cilindro hidráulico. Confirme que el bloqueo del brazo asegure el sub-brazo apropiadamente.

Using Maintenance mode, actuate the hydraulic cylinder. Confirm that the arm lock secures the sub-arm correctly.

Si el cilindro hidráulico no puede ser accionado, es necesario remplazarlo usando el siguiente procedimiento:

If the hydraulic cylinder cannot be actuated, it is necessary to replace the hydraulic cylinder using the following procedure:

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRAULICO 1) Saque el plato del sub-brazo. 2) Saque los dos pernos [1]. 3) Saque los cuatro pernos [2]. 4) Saque las dos mangueras [4] montadas en el cilindro hidráulico [3]. 5) Saque el perno [6] puesto en el bloqueo del brazo [5]. 6) Reemplace el cilindro hidráulico [3]. 7) Monte el nuevo cilindro hidráulico en el orden inverso. 8) Saque el aire si hay cualquier aire dentro del cilindro. 9) Luego, ajuste el bloqueo del brazo.

HYDRAULIC CYLINDER REPLACEMENT PROCEDURE 1)Remove the pot from the sub-arm. 2)Remove the two bolts [1]. 3)Remove the four bolts [2]. 4)Remove the two hoses [4] mounted on the hydraulic cylinder [3]. 5)Remove the bolt [6] set into the arm lock [5]. 6)Replace the hydraulic cylinder [3]. 7)Mount the new hydraulic cylinder in reverse order. 8)Remove air if air has entered the hydraulic cylinder. 9)Adjust the arm lock.

E1-86

TOP VIEW VISTA DE PLANTA 2 1

1 2 SIDE VIEW VISTA LATERAL

3

4 6

5

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

20M62A:14-12

1

Bolt

20M62A:14-12

2

Perno

20M62A:14-15

2

Bolt

20M62A:14-15

3

Cilindro hidráulico

20M62A:14-14

3

Hydraulic Cylinder

20M62A:14-14

4

Manguera

20M62A:15-5 4

Hose

20M62A:15-5

5

Bloqueo del brazo

20M62A:15-2 5

Arm Lock

20M62A:15-2

6

Perno

20M62A:15-3 6

Bolt

20M62A:15-3

FIGURE 3.30 HYDRAULIC CYLINDER REPLACEMENT FIGURA 3.30 REEMPLAZO DEL CILINDRO HIDRAULICO

E1-87

El procedimiento de ajuste del bloqueo del brazo es el siguiente:

The arm lock adjustment procedure is as follows:

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Ponga el calibre de dial [1] como se muestra en la Fig.3.31 y haga que toque la cara del plato. 2) Usando el modo mantenimiento, inserte el bloqueo del brazo [3] en el plato pivote [2] para bloquear el sub-brazo. 3) Confirme que el indicador muestre menos de 0.01mm. 4) Si el indicador no muestra menos de 0.01mm, afloje los seis pernos [4] montados en el cilindro hidráulico. 5) Ajuste los ocho pernos [5 y 6] montados en el bloque del bloqueo del brazo [3] hasta que el indicador muestre menos de 0.01mm. Si el bloqueo del brazo no puede ser insertado en el agujero suavemente, la graduación del indicador no se ha ajustado correctamente. 6) Tense los seis pernos [4] para asegurar el bloqueo del brazo [3].

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Set the dial gauge [1] as shown in Fig.3.31 and touch it to the pot face. 2)Using Maintenance mode, insert the arm lock [3] into the pivot plate [2] to lock the sub-arm. 3)Confirm that the indicator shows less than 0.01mm. 4)If the indicator does not show less than 0.01mm, loosen the six bolts [4] mounted on the hydraulic cylinder. 5)Adjust the eight bolts [5 and 6] mounted on the block of the arm lock [3] until the indicator shows less than 0.01mm. If the arm lock cannot be inserted into the hole smoothly, the indicator graduation is not set correctly. 6)Tighten the six bolts [4] to secure the arm lock [3].

E1-88

4

A 5

1

4 VIEW A VISTA A

3

2 6

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

-

1

Indicator

Key No. -

1

Indicador

2

Plato pivote

20M62A:8-10

2

Pivot Plate

20M62A:8-10

3

Bloqueo del brazo

20M62A:15-2

3

Arm Lock

20M62A:15-2

4

Perno

20M62A:14-12 :14-15

4

Bolt

20M62A:14-12 :14-15

5

Perno

20M62A:14-3

5

Bolt

20M62A:14-3

6

Perno

20M62A:14-3

6

Bolt

20M62A:14-3

FIGURE 3.31 ARM LOCK ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.31 AJUSTE DEL BLOQUEO DEL BRAZO (VISTA LATERAL)

E1-89

3.5

POT STOP ADJUSTMENT AJUSTE DEL TOPE DEL PLATO

El tope del plato es ajustado antes del embarque. Sin embargo, después de ajustar la posición del sub-brazo en relación con el brazo ATC, es necesario reajuste (Refiérase a Sección "3.1.2 AJUSTE DE LA POSICION DEL SUB-BRAZO EN RELACION CON 90 GRADOS DEL BRAZO ATC"). Ajuste el huelgo entre el plato de herramientas y el tope del plato usando el siguiente procedimiento. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE Ajuste los ocho pernos [1] montados en el extremo del tope del plato [3] hasta que el huelgo entre el plato de herramientas [2] y el tope del plato [3] desaparezca en ambas caras a y b.

E1-90

The pot stop is adjusted prior to shipment. However, after adjusting the sub arm position in relation to the ATC arm, readjustment is necessary (Refer to Section “3.1.2 SUBARM POSITION ADJUSTMENT IN RELATION TO ATC ARM 90 DEG”). Adjust the gap between the tool pot and the pot stop using the following procedure. ADJUSTMENT PROCEDURE Adjust the eight bolts [1] mounted on the end of the pot stop [3] until the gap between the tool pot [2] and the pot stop [3] is removed on both a and b faces.

b 3

1

a

1

No.

Nombre

2

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

-

1

Bolt

-

2

Plato de herramientas

-

2

Tool Pot

-

3

Tope del plato

20M62A:16-2

3

Pot Stop

20M62A:16-2

FIGURE 3.32 TOOL POT/POT STOP GAP ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.32 AJUSTE DEL HUELGO TOPE DEL PLATO/PLATO DE HERRAMIENTAS (VISTA LATERAL)

E1-91

3.6

SWITCH ADJUSTMENT AJUSTES DEL INTERRUPTOR

Todos los interruptores son ajustados antes del embarque. Sin embargo, después de reemplazar las partes relacionadas con los interruptores de límite, son necesarios reajustes.

All switches are adjusted prior to shipment. However, following limit switch replacement or the replacement of related components, readjustments are necessary.

LIMIT SWITCH LS758 (SUB-ARM POT CONFIRM) ADJUSTMENT 3.6.1 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS758 (CONFIRMACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO) El interruptor de límite LS758 confirma que el plato de herramientas es insertado en el subbrazo en la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados). PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Usando el modo mantenimiento, rote el subbrazo a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados). 2) Ajuste el interruptor de límite LS758[1] hasta que el huelgo entre el y el plato de las herramientas [2] sea 3mm. 3) Mueva ligeramente el interruptor de límite LS758[1] hacia el lado del plato de herramientas. 4) Cuando el estado de la señal de entrada del LS758 es cambiado de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de límite LS758[1] 1mm más hacia el lado del plato de herramientas. 5) Fije el interruptor de límite LS758[1].

E1-92

Limit switch LS758 confirms that the tool pot is inserted into the sub-arm in the pot transfer position (0 deg. position). ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode, rotate the subarm to the pot transfer position (0 deg. position). 2)Adjust limit switch LS758 [1] until the gap between the switch and the tool pot [2] is 3mm. 3)Move limit switch LS758 [1] slightly toward the tool pot side. 4)When the status of the LS758 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move limit switch LS758 [1] 1mm further toward the tool pot side. 5)Set limit switch LS758 [1].

3mm 1

2

No. 1

2

Nombre

No. clave

Interruptor de límite LS758 (confirmación del plato del subbrazo) Plato de herramientas

No.

Name

1

Limit Switch LS758 (Sub-Arm Pot Confirm)

20M62A:22-3 2

Tool Pot

Key No. 20M62A:22-3 -

-

FIGURE 3.33 LS758 ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.33 AJUSTE DEL LS758 (VISTA FRONTAL)

E1-93

3.6.2

PROXIMITY SWITCH LS757 (SUB-ARM 90 DEG. CCW) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS 757 (ROT.CONT. RELOJ 90 GRADOS SUB-BRAZO)

El interruptor de proximidad LS757 confirma que el sub-brazo rota a la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados).

Proximity switch LS757 confirms that the sub-arm has rotated into the tool change position (90 deg. position).

El siguiente ajuste debe ser realizado después de remplazar el interruptor de proximidad LS757.

The following adjustment must be performed after replacing proximity switch LS757.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Usando el modo mantenimiento, rote el subbrazo a la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados). 2) Afloje los pernos [1 y 2]. Ajuste el interruptor de proximidad LS757[3] hasta que el huelgo entre el y el perro [4] sea de 2mm. 3) Tense el perno [1] para fijar el interruptor de proximidad LS757[3]. 4) Rote el sub-brazo a la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados) otra vez. Confirme que el estado de la señal de entrada LS757 ha cambiado de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode, rotate the subarm into the tool change position (90 deg. position). 2)Loosen the bolts [1 and 2]. Adjust proximity switch LS757 [3] until the gap between the switch and the dog [4] is 2mm. 3)Tighten the bolt [1] to set proximity switch LS757 [3]. 4)Rotate the sub-arm into the tool change position (90 deg. position) again. Confirm that the status of the LS757 input signal has changed from 0 to 1 on the maintenance screen.

E1-94

2mm

1

4 2

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

20M62A:22-4

1

Bolt

20M62A:22-4

2

Perno

20M62A:21-7

2

Bolt

20M62A:21-7

3

Interruptor de proximidad LS757 (rot.contra rel. 90 grados sub-brazo)

3 20M62A:3(1)-10

Proximity Switch LS757 (Sub-Arm CCW 90 deg)

20M62A:3(1)-10

Dog

20M62A:21-6

Perro

20M62A:21-6

4

4

FIGURE 3.34 LS757 ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.34 AJUSTE LS757 (VISTA FRONTAL)

E1-95

3.6.3

PROXIMITY SWITCH LS760/761 (SUB-ARM POT CLAMPING/ UNCLAMPING) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS760/761 (FIJACION/LIBERACION DEL SUB-BRAZO)

El interruptor de proximidad LS760 confirma que la pinza del plato inmoviliza el plato de herramientas. El interruptor de proximidad LS761 confirma que la pinza del plato libera el plato de herramientas. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS760 1) Usando el modo mantenimiento con el plato inmovilizado, mueva el interruptor de proximidad LS760 [1] ligeramente hacia arriba. 2) Cuando el estado de la señal de entrada LS760 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS760[1] 1mm más hacia arriba. Fije el interruptor de proximidad LS760[1]. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS761 1) Usando el modo mantenimiento con el plato liberado, mueva el interruptor de proximidad LS761 [2] ligeramente hacia abajo. 2) Cuando el estado de la señal de entrada LS761 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS761[2] 1mm más hacia abajo. Fije el interruptor de proximidad LS761[2].

E1-96

Proximity switch LS760 confirms the pot clamper clamps the tool pot. Proximity switch LS761 confirms the pot clamper unclamps the tool pot. LS760 ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode with the pot clamped, move proximity switch LS760 [1] upward slightly. 2)When the status of the LS760 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move proximity switch LS760 [1] 1mm further upward. Set proximity switch LS760 [1] in this position. LS761 ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode with the pot unclamped, move the proximity switch LS761[2] downward slightly. 2)When the status of the LS761 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move the proximity switch LS761 [2] 1mm further downward. Set proximity switch LS761[2] in this position.

2

1

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de proximidad LS760 (fijación del plato del sub-brazo)

-

Interruptor de proximidad LS761(liberación del plato del sub-brazo)

-

2

No. 1

2

Name

Key No.

Proximity Switch LS760(Sub-Arm Pot Clamping)

-

Proximity Switch LS761(Sub-Arm Pot Unclamping)

-

FIGURE 3.35 LS760/761 ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.35 AJUSTES LS760/761 (VISTA FRONTAL)

E1-97

3.6.4

PROXIMITY SWITCH LS1946/1945 (SUB-ARM TOOL LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS 1946/1945 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUBBRAZO)

El interruptor de proximidad LS1946 confirma que el gancho deslizante bloquea la herramienta.

Proximity switch LS1946 confirms the slide hook locks the tool.

El interruptor de proximidad LS1945 confirma que el gancho deslizante desbloquea la herramienta (Vea la NOTA).

Proximity switch LS1945 confirms the slide hook unlocks the tool (See NOTE).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS1946 1) Usando el modo mantenimiento con la herramienta inmovilizada, mueva el interruptor de proximidad LS1946 [1] ligeramente hacia arriba. 2) Cuando el estado de la señal de entrada LS1946 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS1946[1] 1mm más hacia arriba. Fije el interruptor de proximidad LS1946[1]. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS1945 1) Usando el modo mantenimiento con la herramienta liberada, mueva el interruptor de proximidad LS1945 [2] ligeramente hacia abajo. 2) Cuando el estado de la señal de entrada LS1945 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS1945[2] 1mm más hacia abajo. Fije el interruptor de proximidad LS1945[2]. NOTA: La máquinas números 1 al 83 tienen interruptores de proximidad LS1946 y LS1945. Las máquinas números 84 hacia arriba no tienen estos interruptores de proximidad puesto que son controladas mecánicamente (Refiérase a Sección "2.3 MECANISMO DE BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA").

E1-98

LS1946 ADJUSTMENT PROCEDURE 1) Using Maintenance mode with the tool locked, move proximity switch LS1946 [1] upward slightly. 2)When the status of the LS1946 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move proximity switch LS1946 [1] 1mm further upward. Set proximity switch LS1946 [1] in this position. LS1945 ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode with the tool unlocked, move proximity switch LS1945 [2] downward slightly. 2)When the status of the LS1945 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move proximity switch LS1945 [2] 1mm further downward. Set proximity switch LS1945 [2] in this position. NOTE: Machine numbers from 1 to 83 include proximity switches LS1946 and LS1945. Machine numbers 84 upward do not include these proximity switches since they are controlled mechanically (Refer to Section “2.3 TOOL LOCK MECHANISM”).

2

1

No. 1

2

Nombre Interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta del subbrazo) Interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del subbrazo)

No. clave

No. 1

2

Name

Key No.

Proximity Switch LS1946 (Sub-Arm Tool Lock)

-

Proximity Switch LS1945 (Sub-Arm Tool Unlock)

-

-

FIGURE 3.36 LS1945/1946 ADJUSTMENTS (FRONT VIEW) FIGURA 3.36 AJUSTES LS1945/1946 (VISTA FRONTAL)

E1-99

3.6.5

PROXIMITY SWITCH LS689/690 (SUB-ARM LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS 689/690 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO)

El interruptor de proximidad LS 689 confirma que el bloqueo del brazo bloquea el sub-brazo en la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados). El interruptor de proximidad LS690 confirma que el bloqueo del brazo libera el sub-brazo. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS689 1) Usando el modo mantenimiento con el brazo bloqueado, mueva el interruptor de proximidad LS689 [1] ligeramente hacia arriba. 2) Cuando el estado de la señal de entrada LS689 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS689[1] 1mm más hacia arriba. Fije el interruptor de proximidad LS689[1]. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS690 1) Usando el modo mantenimiento con el brazo liberado, mueva el interruptor de proximidad LS690 [2] ligeramente hacia abajo. 2) Cuando el estado de la señal de entrada LS690 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS690[2] 1mm más hacia abajo. Fije el interruptor de proximidad LS690[2].

E1-100

Proximity switch LS689 confirms the arm lock locks the sub-arm in the tool change position (90 deg. position). Proximity switch LS690 confirms the arm lock unlocks the sub-arm. LS689 ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode with the arm locked, move proximity switch LS689 [1] upward slightly. 2)When the status of the LS689 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move proximity switch LS689 [1] 1mm further upward. Set proximity switch LS689 [1] in this position. LS690 ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode with the arm unlocked, move proximity switch LS690 [2] downward slightly. 2)When the status of the LS690 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move proximity switch LS690 [2] 1mm further downward. Set proximity switch LS690 [2] in this position.

2

1

No. 1

2

Nombre

No. clave

No. 1

Interruptor de proximidad LS689 (bloqueo del subbrazo)

-

Interruptor de proximidad LS690 (desbloqueo del sub-brazo)

-

2

Name

Key No.

Proximity Switch LS689(Sub-Arm Lock)

-

Proximity Switch LS690(Sub-Arm Unlock)

-

FIGURE 3.37 LS689/690 ADJUSTMENTS (SIDE VIEW) FIGURA 3.37 AJUSTES LS689/690 (VISTA LATERAL)

E1-101

PROXIMITY SWITCH LS756 (SUB-ARM 0 DEG. CW) ADJUSTMENT 3.6.6 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS756 (ROT.FAVOR RELOJ 0 GRADOS SUB-BRAZO) El interruptor de proximidad LS756 confirma que el sub-brazo es rotado a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados).

Proximity switch LS756 confirms that the sub-arm is rotated into the pot transfer position (0 deg. position).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE LS756 1) Usando el modo mantenimiento, rote el subbrazo a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados). 2) Mueva el interruptor de proximidad LS756[1] ligeramente hacia el lado de la cremallera. 3) Cuando el estado de la señal de entrada LS756 es cambiada de 0 a 1 en la pantalla de mantenimiento, mueva el interruptor de proximidad LS756 [1] 1mm más hacia el lado de la cremallera. Fije el interruptor de proximidad LS756[1].

LS756 ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Using Maintenance mode, rotate the subarm into the pot transfer position (0 deg. position). 2)Move proximity switch LS756 [1] slightly toward the rack side. 3)When the status of the LS756 input signal is changed from 0 to 1 on the maintenance screen, move proximity switch LS756 [1] 1mm further to the rack side. Set proximity switch LS756 [1] in this position.

1

0 DEG.POSITION POSICION 0 GRADOS No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de proximidad LS756 (rot.favor reloj 0 grados sub-brazo)

-

No. 1

Name Proximity Switch LS756(Sub-Arm CW 0 deg)

FIGURE 3.38 LS756 ADJUSTMENT (TOP VIEW) FIGURA 3.38 AJUSTE LS756 (VISTA DE PLANTA)

E1-102

Key No. -

3.7

SUB-ARM SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL SUB-BRAZO

La velocidad de la operación del sub-brazo puede ser ajustada por las válvulas modulares de retención admisión montadas en cada válvula de solenoide.

The speed of the sub-arm operation can be adjusted using the throttle check modular valves mounted on each solenoid valve.

La velocidad es ajustada antes del embarque. Sin embargo, después de reemplazar componentes tales como las válvulas de solenoide, es necesario un reajuste. Ajuste usando el siguiente procedimiento.

The speed is adjusted prior to shipment. However, readjustment is necessary following replacement of components such as solenoid valves. Readjust using the following procedure.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Rote la perilla de la válvula modular de retención admisión de forma que la velocidad de rotación sea 1.5 segundos en la dirección a favor del reloj 0 grado y en la dirección 90 grados contra el reloj. 2) Tense el perno [10] para asegurar la perilla [9]. 3) Confirme que la operación del sub-brazo sea realizada apropiadamente.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Rotate the knob of the throttle check modular valve so that the rotation speed is 1.5 seconds in both the 0 deg. clockwise direction and 90 deg. counter-clockwise direction. 2)Tighten the bolt [10] to secure the knob [9]. 3)Confirm that the sub-arm operation is performed properly.

9 10 VIEW B (DETAIL) VISTA B (DETALLE)

A

1

2

3

4

5

6

7

8

B

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

FIGURE 3.39 SUB-ARM SPEED ADJUSTMENT FIGURA 3.39 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL SUB-BRAZO

E1-103

No. 1

2

3

4

5

6

7

8

Nombre Válvula modular de retención admisión (desbloqueo del subbrazo) Válvula modular de retención admisión (bloqueo del sub-brazo) Válvula modular de retención admisión (bloqueo del plato del sub-brazo) Válvula modular de retención admisión (desbloqueo del plato del sub-brazo) Válvula modular de retención admisión (desbloqueo de la herramienta del subbrazo) Válvula modular de retención admisión (bloqueo de la herramienta del subbrazo) Válvula modular de retención admisión (rot. 0 grados favor reloj del sub-brazo) Válvula modular de retención admisión (rot. 90 grados contra reloj del sub-brazo)

No. clave

1 20M62A:4-12 2 20M62A:4-12 3 20M62A:4-4 4 20M62A:4-4 5 20M62A:4-4 6 20M62A:4-4

7

8 20M62A:4-4

20M62A:4-4

9

Válvula (detalle)

-

10

Perno

-

NOTA: Vea la Tabla 3.1 para el ajuste de la apertura y cierre de la válvula modular de retención admisión.

E1-104

No.

Name

Key No.

Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm Unlock)

20M62A:4-12

Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm Lock)

20M62A:4-12

Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm Pot Clamping) Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm Pot Unclamping) Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm Tool Unlock)

20M62A:4-4

20M62A:4-4

20M62A:4-4

Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm Tool Lock)

20M62A:4-4

Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm CW 0 deg.)

20M62A:4-4

Throttle Check Modular Valve (Sub -Arm CCW 90 deg.)

20M62A:4-4

9

Valve (Detail)

-

10

Bolt

-

NOTE: See Table 3.1 for the throttle check modular valve opening and closing adjustment.

La Fig.3.40 muestra el circuito hidráulico del ajuste de la velocidad del sub-brazo.

Fig.3.40 shows the hydraulic circuits for the sub-arm speed adjustment.

1

2

SOL754B SOL689

SOL754A

SUB-ARM LOCK 1. BLOQUEO DEL SUB-BRAZO

POT CLAMPING/UNCLAMPING 2. FIJACION/LIBERACION DEL PLATO

4 3

SOL753B SOL770B

SOL753A SOL770A

TOOL UNLOCK/LOCK 3. BLOQUEO/DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

SUB-ARM CW/CCW 4. ROT.FAVOR/CONTRA EL RELOJ DEL SUB-BRAZO

FIGURE 3.40 HYDRAULIC CIRCUITS OF SUB-ARM SPEED ADJUSTMENT FIGURA 3.40 CIRCUITOS HIDRAULICOS DEL AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL SUB-BRAZO

E1-105

La Tabla 3.1 muestra el ajuste del cierre y la apertura de la válvula modular de retención admisión.

Table 3.1 shows the throttle check modular valve opening and closing adjustment.

TABLE 3.1 THROTTLE CHECK MODULAR VALVE OPENING AND CLOSING ADJUSTMENT TABLA 3.1 AJUSTE DEL CIERRE Y LA APERTURA DE LA VALVULA MODULAR DE RETENCION ADMISION

Número de circuito

Ajuste del cierre y la apertura.

1

abierta 2 vueltas y 1/4 desde completamente cerrada

2

A: abierta 2 vueltas y 3/4 desde completamente cerrada B: abierta 2 vueltas y 3/4 desde completamente cerrada

3

A: abierta 2 vueltas y 3/4 desde completamente cerrada B: abierta 2 vueltas y 3/4 desde completamente cerrada

4

A: abierta 2 vueltas y 1/8 desde completamente cerrada B: abierta 2 vueltas y 1/8 desde completamente cerrada

E1-106

Circuit Number

Opening and Closing Adjustment

1

open 2 1/4 turns from fully closed

2

A:open 2 3/4 turns from fully closed B:open 2 3/4 turns from fully closed

3

A:open 2 3/4 turns from fully closed B:open 2 3/4 turns from fully closed

4

A:open 2 1/8 turns from fully closed B:open 2 1/8 turns from fully closed

4.

LUBRICATION LUBRICACION

Lubrication of the sub-arm unit is as follows. For more details, refer to Chapter “G-2 GREASE SUPPLY UNIT”.

La lubricación de la unidad del sub-brazo es como sigue. Para detalle, refiérase al Capitulo "G-2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA" MAQUINAS NUMERO 1 AL 6 Estas máquinas tiene sistema automático de lubricación. Cada punto de lubricación se muestra en la Fig.4.1. MAQUINAS NUMERO 7 Y SUPERIORES Grasa sólida es aplicada a ambos extremos de la guía lineal[1]. Aplique grasa a la cremallera[3] y al piñón [4] durante el mantenimiento periódico.

MACHINE NUMBERS 1 TO 6 These machines are equipped with the automatic lubrication system. Each lubrication point is shown in Fig.4.1. MACHINE NUMBERS 7 UPWARD Solid grease is applied to both ends of the linear guide [1]. Apply grease to the rack [3] and pinion [4] during periodic maintenance.

3 1 2 4 1

5

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Guía lineal

20M62A:5-9

1

Linear Guide

20M62A:5-9

2

Bloque

20M62A:9-14

2

Block

20M62A:9-14

3

Cremallera

20M62A:9-9

3

Rack

20M62A:9-9

4

Piñón

20M62A:9-2

4

Pinion

20M62A:9-2

5

Válvula de distribución

20M62A:3-12

5

Distributing Valve

20M62A:3-12

FIGURE 4.1 GREASE SUPPLY LOCATION FIGURA 4.1 UBICACION DEL SUMINISTRO DE GRASA

E1-107

5.

SUB-ARM OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE LA OPERACION DEL SUB-BRAZO

Las figuras 5.1 y 5.2 muestran la hoja de tiempos de cada señal en la unidad del sub-brazo. Refiérase al Capitulo "E2 ALMACEN ATC - 5 SECUENCIA DE OPERACION DEL ALMACEN ATC" para la hoja de tiempos del almacén ATC.

0 DEG. POS. ⇒ 90 DEG. POS. POSICION 0 GRADOS ⇒ POSICION 90 GRADOS

INTERCAMBIO DEL PLATO DE HERRAMIENTAS

Figures 5.1 and 5.2 show the timing charts for each signal in the sub-arm unit. Refer to Chapter “E2 ATC MAGAZINE - 5. ATC MAGAZINE OPERATION SEQUENCE” for the ATC magazine timing chart.

ROT. 90° CONTRA RELOJ

0° FAVOR RELOJ

90° CONTRA RELOJ

CONFIRMACION DEL PLATO

DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

BLOQUEO DEL BRAZO

DESBLOQUEO DEL BRAZO

FIJACION DEL PLATO

LIBERACION DEL PLATO

FIGURE 5.1 TIMING CHART1 FIGURA 5.1 HOJA DE TIEMPOS 1

E1-108

INTERCAMBIO DE HERRAMIENTAS

90 DEG. POS. ⇒ 0 DEG. POS. INTERCAMBIO POSICION 90 GRADOS ⇒ DEL PLATO DE HERRAMIENTAS POSICION 0 GRADOS

ROT. 90° CONTRA RELOJ

INTERCAMBIO DE HERRAMIENTAS

0° FAVOR RELOJ

90° CONTRA RELOJ

CONFIRMACION DEL PLATO

DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

BLOQUEO DEL BRAZO

DESBLOQUEO DEL BRAZO

FIJACION DEL PLATO

LIBERACION DEL PLATO

FIGURE 5.2 TIMING CHART2 FIGURA 5.2 HOJA DE TIEMPOS 2

E1-109

6.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

Las Tablas 6.1 y 6.2 muestran las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de cada señal de salida/entrada puede ser confirmado en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit.). Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3", separado de este manual.

E1-110

Tables 6.1 and 6.2 show the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers.). To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE6.1

INPUT SIGNALS (DI) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

LS689

0011

2

Sub-Arm Lock

LS690

0011

3

Sub-Arm Unlock

LS756

0011

4

Sub-Arm CW (0 deg)

LS757

0011

5

Sub-Arm CCW (90 deg)

LS758

0011

6

Sub-Arm Pot Confirm

LS760

0023

5

Sub-Arm Pot Clamping

LS761

0023

6

Sub-Arm Pot Unclamping

LS1945

0018

6

Sub-Arm Tool Unlock

LS1946

0018

7

Sub-Arm Tool Lock

TABLA 6.1

SEÑALES DE ENTRADA (DI) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

LS689

0011

2

Bloqueo del sub-brazo

LS690

0011

3

Desbloqueo del sub-brazo

LS756

0011

4

Rot. favor del reloj del sub-brazo (0 grados)

LS757

0011

5

Rot. contra el reloj del sub-brazo (90 grados)

LS758

0011

6

Confirmación del plato del sub-brazo

LS760

0023

5

Fijación del plato del sub-brazo

LS761

0023

6

Liberación del plato del sub-brazo

LS1945

0018

6

Desbloqueo de la herramienta del sub-brazo

LS1946

0018

7

Bloqueo de la herramienta del sub-brazo

E1-111

TABLE6.2 OUTPUT SIGNALS (DO) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SL689

0215

2

Sub-Arm Arm Lock

SL753A

0215

6

Sub-Arm CW (0 deg)

SL753B

0215

7

Sub-Arm CCW (90 deg)

SL754A

0214

4

Sub-Arm Pot Clamping

SL754B

0214

5

Sub-Arm Pot Unclamping

SL770A

0214

6

Sub-Arm Tool Unlock

SL770B

0214

7

Sub-Arm Tool Lock

TABLA 6.2

SEÑALES DE SALIDA (DO) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

SL689

0215

2

Bloqueo del sub-brazo

SL753A

0215

6

Rot. favor del reloj del sub-brazo (0 grados)

SL753B

0215

7

Rot. contr el reloj del sub-brazo (90 grados)

SL754A

0214

4

Fijación del plato del sub-brazo

SL754B

0214

5

Liberación del plato del sub-brazo

SL770A

0214

6

Desbloqueo de la herramienta del sub-brazo

SL770B

0214

7

Bloqueo de la herramienta del sub-brazo

E1-112

7.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique las siguientes áreas a los intervalos recomendados con el objeto de mantener un rendimiento y precisión óptimos de la máquina durante toda su vida útil.

7.1

Check the following areas at the recommended frequencies in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

(1) Limpie las virutas y el exceso de refrigerante de los platos de herramientas al final de cada turno. No use aire comprimido.

(1) Clean chips and excess coolant from the tool pots at the end of each shift. Do not use compressed air.

(2) Limpie las virutas y el exceso de refrigerante de la bandeja de aceite debajo del almacén ATC al final de cada turno. No use aire comprimido.

(2) Clean chips and excessive coolant from the oil pan under the ATC magazine after each shift. Do not use compressed air.

7.2

30-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 30 DIAS

Verifique la condición de los platos de herramientas y las chavetas de los platos de herramientas.

Check condition of tool pots and tool pot keys.

E1-113

7.3

180- AND 365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 180 Y 365 DIAS

Este programa está basado en un día de 8 horas, semana de 40 horas. Por lo tanto, un año es aproximadamente 2000 horas de operación.

This schedule is based on an 8 hour day, 40 hour week. Therefore, one year is approximately 2000 hours of operation.

Limpie y aplique grasa a cada parte de fijación cada 180 días.

Clean and apply grease to each clamping part every 180 days.

E1-114

8.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

POT IN SUB-ARM IS IN WRONG POSITION 8.1

EL PLATO EN EL SUB-BRAZO ESTA EN LA POSICION EQUIVOCADA

Refiérase al "A88E ESPECIFICACION DE CONTROL DEL ALMACEN ATC TIPO MATRIX (PROFESSIONAL 3) - 6. PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION" separado de este manual.

Refer to the separate “A88E MATRIX TYPE ATC MAGAZINE CONTROL SPECIFICATION (PROFESSIONAL 3) - 6.RECOVERY PROCEDURE”.

ALARM TRIGGERED DURING SUB-ARM OPERATION 8.2

LA ALARMA ES ACTIVADA DURANTE LA OPERACION DEL SUB-BRAZO

Abajo se describen las alarmas activadas durante la operación del sub-brazo y las medidas correctivas apropiadas.

Alarms triggered during sub-arm operation and appropriate corrective measures are outlined below.

Alarma No. 27030 Mensaje: LA ROTACION DE 0 GRADOS DEL SUB-BRAZO NO SE COMPLETO EN EL TIEMPO ESPECIFICADO

Alarm No.27030 Message: SUB-ARM 0 DEG. DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME

(1) En el caso del sub-brazo rotando a la posición de transferencia del plato (pos. de 0 grados) Verifique el interruptor descrito abajo. Este interruptor puede estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado. - Interruptor de proximidad LS756 (rot.0 grados favor reloj del sub-brazo) Refiérase al Sección "3.6.6 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS756 (ROT.FAVOR RELOJ 0 GRADOS DEL SUB-BRAZO" (2) En el caso de que el sub-brazo no rote a la posición de transferencia del plato (pos. 0 grados) Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para la rotación del subbrazo - Válvula de solenoide SOL753A (rot. 0 grados favor del reloj del sub-brazo) Alarma No. 27031

(1)In the case of the sub-arm rotating to the pot transfer position (0 deg. position) Check the switch outlined below. This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted. -Proximity switch LS756 (sub-arm deg.)

CW - 0

Refer to Section “3.6.6 PROXIMITY SWITCH LS756 (SUB-ARM 0 DEG. CW) ADJUSTMENT”. (2)In the case of the sub-arm not rotating to the pot transfer position (0 deg. position) Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for sub-arm rotation -Solenoid valve SOL753A (sub-arm CW - 0 deg.)

E1-115

Mensaje: ROT.90 GRADOS DEL SUBBRAZO NO SE COMPLETO EN EL TIEMPO ESPECIFICADO (1) En el caso del sub-brazo rotando a la posición de intercambio de la herramienta (pos. de 90 grados) Verifique el interruptor descrito abajo. Este interruptor puede estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado. - Interruptor de proximidad LS757 (rot. 90 grados contra reloj del sub-brazo)

Alarm No.27031 Message: SUB-ARM 90 DEG. DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME (1)In the case of the sub-arm rotating into the tool change position (90 deg. position) Check the switch outlined below. This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted. -Proximity switch LS757(sub-arm CCW - 90 deg.).

Refiérase al Sección "3.6.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS757 (ROT.CONTRA RELOJ 90 GRADOS DEL SUB-BRAZO" (2) En el caso de que el sub-brazo no rote a la posición de intercambio de herramientas (pos. 90 grados) Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal.

Refer to Section “3.6.2 PROXIMITY SWITCH LS757 (SUB-ARM 90 DEG. CCW) ADJUSTMENT”. (2)In the case of the sub-arm not rotating into the tool change position (90 deg. position) Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning.

- Cilindro hidráulico para la rotación del subbrazo

-Hydraulic cylinder for the sub arm rotation

- Válvula de solenoide SOL753B (rot. 90 grados contra reloj del sub-brazo)

-Solenoid valve SOL753B (sub-arm CCW - 90 deg.)

Alarma No. 27052 Mensaje: TODAVIA NO ESTA CONFIRMADO EL PLATO EN EL SUB-BRAZO ATC

Alarm No.27052 Message: POT ON ATC SUB-ARM IS NOT STILL CONFIRMED

Verifique el interruptor descrito abajo. Este interruptor puede estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado.

Check the switch outlined below. This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted.

- Interruptor de límite LS758 (confirmación del plato del sub-brazo)

-Limit switch LS758(sub arm pot confirm)

Refiérase al Sección "3.6.1 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS758 (CONFIRMACION DEL PLATO DEL SUBBRAZO)" Alarma No. 27057 Mensaje: YA HAY OTRO PLATO EN EL SUB-BRAZO ATC Realice el comando T otra vez después de intercambiar herramientas o al devolver el plato de herramientas a la consola.

E1-116

Refer to Section “3.6.1 LIMIT SWITCH LS758 (SUB-ARM POT CONFIRM) ADJUSTMENT”. Alarm No.27057 Message: ALREADY OTHER POT EXISTS IN ATC SUB-ARM Perform the T command again after exchanging tools or returning the tool pot to the rack.

Alarma No. 27150 Mensaje: NO ESTA COMPLETO EL BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

Alarm No.27150 Message: SUB-ARM POT UNLOCK & TOOL LOCK IS NOT COMPLETED

(1) En el caso del bloqueo del brazo que asegura el sub-brazo y la herramienta de bloqueo y el gancho deslizante que bloquea la herramienta.

(1)In the case of the arm lock securing the sub-arm and the slide hook locking the tool

Verifique ambos interruptores descritos abajo. Estos interruptores pueden estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado. - Interruptor de proximidad LS690 (desbloqueo del sub-brazo) - Interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo del sub-brazo) Refiérase al Sección "3.6.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS689/ 690 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO)" o al "3.6.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1946/1945 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUBBRAZO)" (2) En caso de que el bloqueo del brazo no se mueve. Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para el bloqueo del brazo - Válvula de solenoide SOL689 (bloqueo del brazo del sub-brazo) (3) En caso de que el gancho deslizante no se mueve

Check both switches outlined below. These switches may be either malfunctioning or improperly adjusted. -Proximity switch LS690 (sub-arm unlock) -Proximity switch LS1946(sub-arm tool lock) Refer to Section “3.6.5 PROXIMITY SWITCH LS689/690 (SUB-ARM LOCK/ UNLOCK) ADJUSTMENT” or “3.6.4 PROXIMITY SWITCH LS1946/1945 (SUB-ARM TOOL LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT”. (2)In the case of the arm lock not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the arm lock -Solenoid valve SOL689 (sub-arm arm lock) (3)In the case of the slide hook not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the tool lock -Solenoid valve SOL770B (sub-arm tool lock)

Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para el bloqueo de la herramienta. - Válvula de solenoide SOL770B (bloqueo de la herramienta del sub-brazo)

E1-117

Alarma No. 27151 Mensaje: LA LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO Y EL DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA NO ESTAN COMPLETADOS (1) En el caso de la pinza del plato liberando el plato y del gancho deslizante desbloqueando la herramienta. Verifique ambos interruptores descritos abajo. Estos interruptores pueden estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado. - Interruptor de proximidad LS761 (liberación del plato del sub-brazo) - Interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del subbrazo) Refiérase al Sección "3.6.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS760/ 761 (SUJECION/LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO)" o al "3.6.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1946/1945 (BLOQUEO/ DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO)" (2) En caso de que la pinza del plato no se mueve. Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para la sujeción del plato. - Válvula de solenoide SOL754B (liberación del plato del sub-brazo)

Alarm No.27151 Message: SUB-ARM POT UNCLAMP & TOOL UNLOCK IS NOT COMPLETED (1)In the case of the pot clamper unclamping the pot and the slidehook unlocking the tool Check both switches outlined below. These switches may be either malfunctioning or improperly adjusted. -Proximity switch LS761(sub-arm pot unclamp) -Proximity switch LS1945(sub-arm tool unlock) Refer to Section “3.6.3 PROXIMITY SWITCH LS760/761 (SUB-ARM POT CLAMP/UNCLAMP) ADJUSTMENT” or “3.6.4 PROXIMITY SWITCH LS1946/1945 (SUB-ARM TOOL LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT”. (2)In the case of the pot clamper not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the pot clamp -Solenoid valve SOL754B (sub-arm pot unclamp) (3)In the case of the slide hook not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the tool lock

(3) En caso de que el gancho deslizante no se mueve Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para el bloqueo de la herramienta. - Válvula de solenoide SOL770A (desbloqueo de la herramienta del subbrazo)

E1-118

-Solenoid valve SOL770A (sub-arm tool unlock)

Alarma No. 27152 Mensaje: LA SUJECION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO Y EL BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA NO ESTAN COMPLETADOS (1) En el caso de la pinza del plato inmovilizando el plato y del gancho deslizante bloqueando la herramienta. Verifique ambos interruptores descritos abajo. Estos interruptores pueden estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado. - Interruptor de proximidad LS760 (sujeción del plato del sub-brazo) - Interruptor de proximidad LS1946 (bloqueo de la herramienta del sub-brazo) Refiérase al Sección "3.6.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS760/ 761 (SUJECION/LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO)" o al "3.6.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1946/1945 (BLOQUEO/ DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO)" (2) En caso de que la pinza del plato no se mueve. Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para la sujeción del plato. - Válvula de solenoide SOL754A (sujeción del plato del sub-brazo) (3) En caso de que el gancho deslizante no se mueve

Alarm No.27152 Message: SUB-ARM POT CLAMP & TOOL LOCK IS NOT COMPLETED (1)In the case of the pot clamper clamping the pot and the slide hook locking the tool Check both switches outlined below. These switches may be either malfunctioning or improperly adjusted. -Proximity switch LS760(sub-arm pot clamp) -Proximity switch LS1946(sub-arm tool lock) Refer to Section “3.6.3 PROXIMITY SWITCH LS760/761 (SUB-ARM POT CLAMP/UNCLAMP) ADJUSTMENT” or “3.6.4 PROXIMITY SWITCH LS1946/1945 (SUB-ARM TOOL LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT”. (2)In the case of the pot clamper not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the pot clamp -Solenoid valve SOL754A (sub-arm pot clamp) (3)In the case of the slide hook not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the tool lock -Solenoid valve SOL770B (sub-arm tool lock)

Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para el bloqueo de la herramienta. - Válvula de solenoide SOL770B (bloqueo de la herramienta del sub-brazo)

E1-119

Alarma No. 27153 Mensaje: EL BLOQUEO DEL PLATO DEL SUB-BRAZO Y EL DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA NO ESTAN COMPLETADOS (1) En el caso del bloqueo del brazo asegurando el sub-brazo y del gancho deslizante desbloqueando la herramienta. Verifique ambos interruptores descritos abajo. Estos interruptores pueden estar funcionando mal o tener un ajuste no apropiado. - Interruptor de proximidad LS689 (bloqueo del brazo del sub-brazo) - Interruptor de proximidad LS1945 (desbloqueo de la herramienta del subbrazo) Refiérase al Sección "3.6.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS689/ 690 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO)" o al "3.6.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1946/1945 (BLOQUEO/DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUBBRAZO)"

Alarm No.27153 Message: SUB-ARM POT LOCK & TOOL UNLOCK IS NOT COMPLETED (1)In the case of the arm lock securing the sub-arm and the slide hook unlocking the tool Check both switches outlined below. These switches may be either malfunctioning or improperly adjusted. -Proximity switch LS689(sub-arm arm lock) -Proximity switch LS1945(sub-arm tool unlock) Refer to Section “3.6.5 PROXIMITY SWITCH LS689/690 (SUB-ARM LOCK/ UNLOCK) ADJUSTMENT” or “3.6.4 PROXIMITY SWITCH LS1946/1945 (SUB-ARM TOOL LOCK/UNLOCK) ADJUSTMENT”. (2)In the case of the arm lock not moving Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the arm lock

(2) En caso de que el bloqueo del brazo no se mueve.

-Solenoid valve SOL689 (sub-arm arm lock)

Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal.

(3)In the case of the slide hook not moving

- Cilindro hidráulico para el bloqueo del brazo. - Válvula de solenoide SOL689 (bloqueo del brazo del sub-brazo) (3) En caso de que el gancho deslizante no se mueve Verifique ambas partes descritas abajo. Cualquiera puede estar funcionando mal. - Cilindro hidráulico para el bloqueo de la herramienta. - Válvula de solenoide SOL770A (desbloqueo de la herramienta del subbrazo)

E1-120

Check both parts outlined below. Either may be malfunctioning. -Hydraulic cylinder for the tool lock -Solenoid valve SOL770A(sub-arm tool unlock)

8.3

OIL LEAKAGE FUGAS DE ACEITE

Verifique el área de la fuga de aceite. Generalmente, el aflojamiento de los accesorios de tuberías produce las fugas de aceite. Ténselos otra vez. Si la fuga de aceite continua después del retensado, verifique por otros problemas. Contáctese con los representantes de servicio de Makino después de verificar el área de fuga de aceite en detalle.

Check the area of oil leakage. Usually, the loosening of fittings causes oil leakage. Retighten. If oil leakage continues after retightening, check for other problems. Contact Makino service representatives after checking the area of oil leakage in detail.

E1-121

E2 ATC MAGAZINE UNIT(A90/132/188/244) E2 UNIDAD DEL ALMACEN ATC (A90/132/188/244) CONTENTS CONTENIDOS 1.

2.

INTRODUCTION INTRODUCCION ...................................................................................................................... E2-1 1.1

ATC MAGAZINE SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES DEL ALMACEN ATC .............................................................. E2-3

1.2

CONSTRUCTION CONSTRUCCION ........................................................................................................... E2-8

1.3

MAGAZINE OPERATION OPERACION DEL ALMACEN ................................................................................... E2-10

1.4

MAINTENANCE MODE MODO MANTENIMIENTO ......................................................................................... E2-12

ATC MAGAZINE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL ALMACEN ATC ............................................... E2-14 2.1

FRAME CONSTRUCTION CONSTRUCCION DEL BASTIDOR ........................................................................... E2-14

2.2

RACK CONSTRUCTION CONSTRUCCION DE LA CREMALLERA ................................................................ E2-15

2.3

OIL PAN CONSTRUCTION CONSTRUCCION DE LA BANDEJA DE ACEITE ................................................... E2-16

2.4

CARRIER MECHANISM MECANISMO DEL PORTADOR ................................................................................ E2-17 2.4.1 CARRIER TRANSFER MECHANISM MECANISMO DE TRANSFERENCIA DEL PORTADOR ............................ E2-18 2.4.2 STROKE CARRERA ......................................................................................................... E2-22 2.4.3 CARRIER GRIPPER MECHANISM MECANISMO DE PINZAS DEL PORTADOR .............................................. E2-26

2.5

TOOL LOADING STATION MECHANISM MECANISMO DE LA ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA .............. E2-29

2.6

DOOR INTERLOCK AND DOOR LOCK MECHANISMS MECANISMOS DE BLOQUEO Y DE INTERBLOQUEO DE LAS PUERTAS ....... E2-34

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ................................................................................................... .E2-35 3.1

ATC MAGAZINE UNIT POSITIONING POSICIONAMIENTO DE LA UNIDAD DEL ALMACEN ATC .............................. E2-35

3.2

GAP ADJUSTMENTS ON AZ-AXIS AJUSTE DE HUELGOS EN EL EJE AZ ..................................................................... E2-36 3.2.1 RACK/PINION BACKLASH ON AZ-AXIS ADJUSTMENT CONTRAGOLPE CREMALLERA/PIÑON EN EL AJUSTE DEL EJE AZ ..............................................................................................E2-36 3.2.2 CAM FOLLOWER GAP ADJUSTMENT AJUSTE DEL HUELGO DEL PALPADOR DE LA LEVA ........................... E2-38

3.3

DRIVE BELT ADJUSTMENT AJUSTES DE LAS CORREAS DEL IMPULSOR ...................................................... E2-40 3.3.1 AY-AXIS BELT TENSION ADJUSTMENT AJUSTES DE LA TENSION DE LAS CORREAS DEL EJE AY .................. E2-40 3.3.2 AZ-AXIS BELT TENSION ADJUSTMENT AJUSTES DE LA TENSION DE LAS CORREAS DEL EJE AZ ................... E2-42

3.4

RACK PRECISION ADJUSTMENT AJUSTES DE LA PRECISION DE LA CREMALLERA ............................................ E2-44 3.4.1 RACK SIDE (RIGHT/LEFT INCLINATION) PRECISION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRECISION DEL LADO DE LA CREMALLERA (INCLINACION IZQUIERDA Y DERECHA) ................................................ E2-44 3.4.2 RACK FRONT (FORWARD/BACK INCLINATION) PRECISION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (INCLINACION HACIA ADELANTE/ATRAS) ............................................ E2-46

3.5

POT INCLINATION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA INCLINACION DEL PLATO .......................................................... E2-50

3.6

REFERENCE POSITION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA ......................................................... E2-52 3.6.1 REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AY

E2-54

3.6.2 REFERENCE POSITION DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AZ .................................................................................................. E2-60 3.7

OT2 DOG ADJUSTMENT AJUSTE DEL PERRO DE OT2 .................................................................................... E2-62 3.7.1 OT2 DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AY ................................................. E2-62 3.7.2 OT2 DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AZ ................................................. E2-66

3.8

SWITCH ADJUSTMENT AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES ..........................................................................E2-68 3.8.1 LIMIT SWITCH LS942A/B (ATC DOOR INTERLOCK L/R) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS942A/B (INTERBLOQUEO D/I DE LA PUERTA DEL ATC) .....................................E2-68 3.8.2 PROXIMITY SWITCH LS668 (CARRIER POT CONFIRM) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS668 (CONFIRMACION DEL PLATO DEL PORTADOR) ....................................E2-72 3.8.3 PROXIMITY SWITCH LS89 (CARRIER POT CLAMPING) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS89 (FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR) E2-74 3.8.4 PROXIMITY SWITCH LS90 (CARRIER POT UNCLAMPING) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS90 (LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR) ...........................................E2-75 3.8.5 LIMIT SWITCH LS674 (TOOL LOADER RETRACT) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS674 (RETRACCION DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA) .......................................................E2-76 3.8.6 LIMIT SWITCH LS677 (TOOL LOADER LOCK) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS677 (BLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA) .................................E2-78

3.9

CARRIER GRIPPER SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE LA PINZA DEL PORTADOR ............................E2-80

4.

LUBRICATION LUBRICACION .......................................................................................................................E2-82

5.

ATC MAGAZINE OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE OPERACION DEL ALMACEN ATC .......................................................E2-84

6.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ..................................................................E2-85

7.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ..........................................................................................E2-88

8.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS .....................................................................E2-89 8.1

POT IN CARRIER IS IN WRONG POSITION EL PLATO EN EL PORTADOR ESTA EN POSICION EQUIVOCADA ..................E2-89

8.2

DOOR LOCK RELEASE FAILURE (IF LOCK FITTED) FALLA DE LA LIBERACION DEL BLOQUEO DE LA PUERTA (SI TIENE BLOQUEO) .................................................................................................E2-89

8.3

ATC MAGAZINE DOOR LOCK FAILURE (IF LOCK FITTED) FALLA DEL BLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC (SI TIENE BLOQUEO)

E2-90

8.4

TOOL SEARCH (T) COMMAND FAILURE FALLA DEL COMANDO (T) BUSQUEDA DE HERRAMIENTA ...........................E2-90

8.5

ALARM TRIGGERED DURING ATC MAGAZINE OPERATION ACTIVACION DE LA ALARMA DURANTE LA OPERACION DEL ALMACEN ATC

E2-91

TOOL OR TOOL POT DROPPED DURING OPERATION CAIDA DE LA HERRAMIENTA O DEL PLATO DE LA HERRAMIENTA DURANTE LA OPERACION

E2-94

8.6

8.7

EMERGENCY STOP BUTTON PRESSED DURING OPERATION BOTON DE EMERGENCIA PRESIONADO DURANTE LA OPERACION ............E2-95

8.8

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE ........................................................................................................E2-95

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCION Almacén ATC: - almacena las herramientas en una cremallera [1] - transfiere, por un portador[2], la herramienta designada desde la cremallera [1] al sub-brazo [4], luego la devuelve al sub-brazo[4] y a la cremallera [1]. UBICACION La ubicación de la unidad del almacén ATC se muestra en la Fig.1.1.

FUNCTION ATC magazine: -stores the tools in a rack [1] -transfers, by a carrier [2], the designated tool from the rack [1] to the sub-arm [4], and from the sub-arm [4] and the rack [1] LOCATION The location of the ATC magazine unit is shown in Fig.1.1.

2 3

1

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Cremallera

1

Rack

2

Portador

2

Carrier

3

Estación de carga de la herramienta

3

Tool Loading Station

4

Sub-brazo

4

Sub-Arm

FIGURE 1.1 MAGAZINE UNIT (TOP VIEW) FIGURA 1.1 UNIDAD DEL ALMACEN (VISTA DE PLANTA)

E2-1

The length of the magazine unit is shown in Fig.1.2 and Table 1.1.

La longitud de la unidad del almacén se muestra en al Fig.1.2 y la Tabla 1.1

HIGHT Altura

LENGTH Longitud FIGURE1.2 MAGAZINE UNIT (SIDE VIEW) FIGURA 1.2 UNIDAD DEL ALMACEN (VISTA LATERAL)

TABLE 1.1 MAGAZINE UNIT LENGTH (mm) TABLA 1.1 LONGITUD DE LA UNIDAD DEL ALMACEN (mm)

TOOL TYPE TIPO DE HERRAMIENTA

LENGTH LONGITUD

A90

A132

A188

A244

3552

4032

4782

5532

HEIGHT ALTURA

2650

WIDTH ANCHO

1365(*2268)

NOTE: The value in the parenthesis is the width of the magazine with the tool loading station door open. NOTA: El valor entre paréntesis es el ancho del almacén con la puerta abierta de la estación de carga de la herramienta.

E2-2

1.1

ATC MAGAZINE SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES DEL ALMACEN ATC

ESPECIFICACIONES DEL ALMACEN ATC Pese a que las especificaciones del cargador son estándar, se usan diferentes modelos de acuerdo a las herramientas usadas. Refiérase a la Tabla 1.2.

ATC MAGAZINE SPECIFICATIONS Although ATC magazine specifications are standard, different pot models are used according to the tools used. Refer to Table 1.2.

TABLE1.2 MAGAZINE SPECIFICATIONS TABLA 1.2 ESPECIFICACIONES DEL ALMACEN TOOL SPEC. No.50 No.50 No.50 No.50 No.50 HSKDIN CAT ANSI A100 ESPECIFICACIONES DE LA MAS JIS HERRAMIENTA RESTRICTIONS RESTRICCIONES

HSKA63

MAX. TOOL WEIGHT PESO TOTAL DE LA HERRAMIENTA (Kg)

20(30)

80

MAX. TOOL ALLOWABLE MOMENT MOMENTO MAXIMO PERMISIBLE DE LA HERRAMIENTA (Nm)

20(30)

110

600

MAX. TOOL LENGTH LONGITUD MAXIMA DE LA HERRAMIENTA (mm) POT MODEL MODELO DE PLATO

690

1C- 1C1C1C1C533-1 539-1 539-1 540-1 540-1

1C568

1C550

NOTA 1: Los valores entre paréntesis son las NOTE 1:The values in the parentheses are especificaciones opcionales. the optional specifications. NOTA 2: La longitud máxima de la herramienta NOTE 2:The maximum tool length differs difiere de acuerdo con el modelo de according to the tool model. herramienta. NOTE 3:Different pot models are used NOTA 3: Diferentes modelos de plato son according to the tool shank and usados de acuerdo con la espiga de la retention stud specifications. herramienta y las especificaciones de la clavija de retención. TOOL (POT) SPECIFICATIONS ESPECIFICACIONES (PLATO) DE LA The number of tools in the ATC magazine HERRAMIENTA includes the tool clamped in the spindle. El número de herramientas en el almacén ATC Therefore, the number of tools in the magaincluye la herramienta montada en el husillo. Por zine is one less than the number specified lo tanto, el número de herramientas en el almacén for each unit in Table 1.3. There is space for es una menos que el número especificado en cada one tool (accommodated room) in the rack. unidad en la Tabla 1.3. Hay espacio para una herramienta (un cuarto de acomodación) en la cremallera. TABLE1.3 TOOL AND POT SPECIFICATIONS TABLA 1.3 ESPECIFICACIONES DEL PLATO Y DE LA HERRAMIENTA A90 MAGAZINE ALMACEN A90

A132 MAGAZINE ALMACEN A132

A132 MAGAZINE ALMACEN A188

A132 MAGAZINE ALMACEN A244

TOOL CAPACITY CAPACIDAD DE LA HERRAMIENTA

89

131

187

243

NUMBER OF POTS NUMERO DE PLATOS

89

131

187

243

E2-3

LINEA DE TRANSFERENCIA DE LA HERRAMIENTA Y DIRECCION DEL EJE La ruta de transferencia de la herramienta y las direcciónes de eje se muestra en la Fig.1.3.

TOOL TRANSFER LINE AND AXIS DIRECTION The tool transfer path and axis directions are shown in Fig.1.3.

El portador se mueve en los siguientes ejes. (1) Ejes AY: el portador se mueve hacia arriba y hacia abajo. (2) Ejes AZ: el portador de mueve a la izquierda y a la derecha.

The carrier moves on the following axes. (1)AY-axis: the carrier moves up and down. (2)AZ-axis: the carrier moves left and right.

VELOCIDAD INDIVIDUAL DE LOS EJES Usando una herramienta (opcional) con un peso entre 20kg. y 30kg., el portador debe operar a baja velocidad en los ejes AY y AZ. Contacte a nuestro representante de servicio en Makino al usar esta opción.

INDIVIDUAL AXIS SPEED When using a tool (optional) with a weight between 20Kg and 30Kg, the carrier must be operated at low-speed on the AY and AZ axes. Contact Makino service representatives when using this option.

PATH9 PATH8 PATH7 PATH6 PATH5 PATH4 PATH3 PATH2 RUTA 9 RUTA 8 RUTA 7 RUTA 6 RUTA 5 RUTA 4 RUTA 3 RUTA 2

PATH1 RUTA 1

1

AY-AXIS EJE AY

2 AZ-AXIS EJE AZ

No.

Nombre

No.

Name

1

Línea de la posición de referencia

1

Reference Position Line

2

Número de cremallera

2

Rack Number

FIGURE1.3 TOOL CAPACITY AND RACK NUMBERS FIGURA 1.3 CAPACIDAD DE HERRAMIENTAS Y NUMEROS DE CREMALLERAS

E2-4

RESTRICCIONES DE LAS HERRAMIENTAS Las posiciones de almacenamiento de las herramientas difieren de acuerdo con el diámetro de la herramienta. Los detalles se muestran en la Fig.1.4. Para detalles de la capacidad de la cremallera y las longitudes máximas de acuerdo con el diámetro de la herramienta, refiérase a las Tablas 1.4A/B y Figuras 1.5A/B.

TOOL RESTRICTIONS Tool storage positions differ according to the tool diameter. The details are shown in Fig.1.4. For details on rack capacity and maximum tool lengths according to tool diameter, refer to Tables 1.4A/B and Figures1.5A/B.

ZONA TLS

CAPACIDAD DE LA CREMALLERA

CAPACIDAD DEL CARGADOR CARGADOR ATC 244 CARGADOR ATC 188 CARGADOR ATC 132 CARGADOR ATC 90

FIGURE1.4 TOOL LOCATION EXAMPLE FIGURA 1.4 EJEMPLO DE UBICACION DE HERRAMIENTAS

E2-5

(1) NON-HSK TOOL (BT50, JIS50 etc.) Rack capacity and the tool length (nonHSK tools) are shown in Tables 1.4A and Fig.1.5A.

(1) HERRAMIENTAS NO-HSK (BT50, JIS50, etc.) La capacidad de la cremallera y la longitud de las herramientas (herramientas no-HSK) se muestran en las Tablas 1.4A y Fig.1.5A.

TABLE1.4A TOOL DIA. AND RACK CAPACITY (NON-HSK) TABLA 1.4A DIAMETRO DE LA HERRAMIENTA Y CAPACIDAD DE LA CREMALLERA (NON-HSK) TOOL DIA. AND RACK CAPACITY DIAMETRO DE LA HERRAMIENTA Y CAPACIDAD DE LA CREMALLERA DIA.100

DIA.150

DIA.200

DIA.300

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

A90

A

8

600

4

575

3

550

3

500

A132

B

13

600

7

575

7

550

-

-

A188

C

13

600

7

575

-

-

-

-

A244

D

14

600

7

575

-

-

-

-

A90

E~G

14

600

-

-

-

-

-

-

A132

E~J

14

600

-

-

-

-

-

-

E~F

14

600

-

-

-

-

-

-

G~N

14

500

-

-

-

-

-

-

E~H

14

600

-

-

-

-

-

-

I~R

14

500

-

-

-

-

-

-

A188

LINEA DE REFERENCIA

A244

FIGURE 1.5A TOOL LIMITATIONS (NON-HSK) FIGURA 1.5A LIMITES DE LAS HERRAMIENTAS (NON-HSK)

E2-6

(1) HSK TOOL Rack capacity and HSK tool lengths are shown in Tables 1.4B and Fig.1.5B.

(1) HERRAMIENTAS HSK La capacidad de la cremallera y la longitud de las herramientas HSK se muestran en las Tablas 1.4B y Fig.1.5B.

TABLE1.4B TOOL DIA. AND RACK CAPACITY (HSK) TABLA 1.4B DIAMETRO DE LA HERRAMIENTA Y CAPACIDAD DE LA CREMALLERA (HSK) TOOL DIA. AND RACK CAPACITY DIAMETRO DE LA HERRAMIENTA Y CAPACIDAD DE LA CREMALLERA DIA.100

DIA.150

DIA.200

DIA.300

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

CAPACITY CAPACIDAD

LMAX LONG.MAX.

A90

A

8

690

4

665

3

640

3

590

A132

B

13

690

7

665

7

640

-

-

A188

C

13

690

7

665

-

-

-

-

A244

D

14

690

7

665

-

-

-

-

A90

E~G

14

690

-

-

-

-

-

-

A132

E~J

14

690

-

-

-

-

-

-

E~F

14

690

-

-

-

-

-

-

G~N

14

500

-

-

-

-

-

-

E~F

14

690

-

-

-

-

-

-

G~R

14

500

-

-

-

-

-

-

A188

LINEA DE REFERENCIA

A244

FIGURE 1.5B TOOL LIMITATIONS (HSK) FIGURA 1.5B LIMITES DE LAS HERRAMIENTAS (HSK)

E2-7

CONSTRUCTION CONSTRUCCION

1.2

La unidad del almacén ATC consiste de las siguientes cuatro subconjuntos:

The ATC magazine unit consists of the following four subassemblies:

1. Unidad de la cremallera: La unidad de la cremallera almacena las herramientas. 2. Unidad del portador: La unidad del portador transfiere las herramientas entre la cremallera y el sub-brazo. 3. Unidad del sub-brazo: La unidad del subbrazo transfiere el plato rotando entre el portador y el brazo ATC. 4. Estación de carga: La estación de carga de la herramienta es el dispositivo para reemplazar las herramientas.

1.Rack unit: The rack unit stores the tools. 2.Carrier unit: The carrier unit transfers the tool between the rack and the sub-arm. 3.Sub-arm unit: The sub-arm unit transfers the pot by rotating between the carrier and the ATC arm. 4.Tool loading station: The tool loading station is the device for replacing tools. The construction of the ATC magazine unit is shown in Fig.1.6.

La construcción de la unidad del almacén ATC se muestra en la Fig.1.6.

12

13 4

1,2,3 6

10

9

5

HYD 7 14 8 11 FIGURE1.6 ATC MAGAZINE UNIT FIGURA 1.6 UNIDAD DEL ALMACEN ATC

E2-8

PRO3

No. 1

2

3

4

5 6

7

8 9

10

11

12

Nombre Interruptor de proximidad LS89 (fijación del plato del portador) Interruptor de proximidad LS90 (liberación del plato del portador)

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Proximity Switch LS89 (Carrier Pot Clamping)

-

Proximity Switch LS90 (Carrier Pot Unclamping)

-

Proximity Switch LS668 (Carrier Pot Confirm)

20M63A:35-12

Proximity Switch LS672 (AY-Axis Zero Pos.Dec.)

20M63A:6-16

Limit Switch LS673 (AY-Axis OT2)

20M63A:39-3

2 3

Interruptor de proximidad LS668 (confirmación del plato del portador)

20M63A:35-12

Interruptor de proximidad LS672 (dec.pos.cero eje AX)

20M63A:6-16

5

Interruptor de límite LS673 (OT2 eje AY)

20M63A:39-3

6

Interruptor de límite LS674 (retracción del cargador de la herramienta)

20M66A:33-9

Interruptor de proximidad LS675 (dec.pos.cero eje AZ)

20M63A:22-12

Interruptor de límite LS676 (OT2 eje AZ)

20M63A:21-13

Interruptor de límite LS677 (bloqueo del cargador de la herramienta)

20M66A:57-12

Interruptor de límite LS942A (Iz.interbloqueo de la puerta del ATC) Interruptor de límite LS942B (Der.interbloqueo de la puerta del ATC) Válvula de solenoide SOL89A/B (fijación/ liberación del plato del portador)

4

7

8

9

10 20M63G:5-11 11 20M63G:3-11 12 20M63A:20-12

13

Servo motor del eje AY

20M63A:8-12

14

Servo motor del eje AZ

20M63A:26-10

13 14

Limit Switch LS674 (Tool Loader Retract)

20M66A:33-9

Proximity Switch LS675 (AZ-Axis Zero Pos.Dec.)

20M63A:22-12

Limit Switch LS676 (AZ-Axis OT2)

20M63A:21-13

Limit Switch LS677 (Tool Loader Lock) Limit Switch LS942A (ATC Door Interlock L) Limit Switch LS942B (ATC Door Interlock R) Solenoid Valve SOL89A/B (Carrier Pot Clamping/ Unclamping)

20M66A:57-12

20M63G:5-11

20M63G:3-11

20M63A:20-12

AY-Axis Servomotor

20M63A:8-12

AZ-Axis Servomotor

20M63A:26-10

E2-9

1.3

MAGAZINE OPERATION OPERACION DEL ALMACEN

El portador se mueve desde el punto de referencia del almacén ATC a la posición de transferencia del plato. Inicio del comando T. El portador se mueve en el eje AZ. El portador se mueve en el eje AY. El portador se mueve en el eje AZ para recoger el plato de herramientas asignado. La pinza del portador inmoviliza el plato de herramientas.

Carrier moves from ATC magazine reference pos. to pot transfer pos. T command starts. Carrier moves on the AZ-axis. Carrier moves on the AY-axis. Carrier moves on the AZ-axis to collect the assigned tool pot. Carrier gripper clamps the tool pot. Carrier moves back to the line on the AZ-axis.

El portador se mueve de vuelta a la línea en el eje AZ.

Carrier moves on the AY-axis. El portador se mueve en el eje AY. El portador se mueve a la posición de referencia del almacén ATC. El portador se mueve a la posición de transferencia del plato. La herramienta es transferida.

El portador se mueve de vuelta desde la cremallera a la estación de carga de la herramienta (posición de reemplazo de la herramienta)

Carrier moves to the ATC magazine reference position. Carrier moves to the pot transfer position. Tool is transferred. Carrier moves from rack to tool loading station (tool replacement position) Carrier moves to collect the assigned tool.

El portador se mueve para recoger la herramienta asignada.

Carrier gripper clamps the tool pot. La pinza del portador inmoviliza el plato de herramientas.

Carrier moves on AZ-axis. El portador se mueve en el eje AZ.

Carrier moves on AY-axis. El portador se mueve en el eje AY. El portador se mueve a la posición de reemplazo de la herramienta en el eje AZ.

Carrier moves to the tool replacement position on the AZ-axis. Carrier gripper unclamps the tool pot.

La pinza del portador inmoviliza el plato de herramientas.

Carrier moves back to the line on AZ-axis.

El portador se mueve de vuelta a la línea del eje AZ.

Las herramientas pueden ser intercambiadas después de la apertura de la puerta de la estación de carga de la herramienta.

E2-10

Tools can be exchanged after opening the tool loading station door.

1

2

3

ATC magazine reference pos.⇒ rack ⇒ pot transfer pos. Pos. de referencia del almacén ATC ⇒ cremallera ⇒ Pos. de transferencia del plato rack ⇔ tool replacement pos. cremallera ⇔ pos. de reemplazo de la herramienta

No.

Nombre

No.

Name

1

Posición de referencia del almacén ATC

1

ATC Magazine Reference Position

2

Posición de transferencia del plato

2

Pot Transfer Position

3

Posición de reemplazo de la herramienta

3

Tool Replacement Position

FIGURE1.7 MAGAZINE OPERATION FIGURA 1.7 OPERACION DEL ALMACEN

E2-11

1.4

MAINTENANCE MODE MODO MANTENIMIENTO

Tal como la unidad del almacén ATC está separada del panel de operación principal, el trabajo de mantenimiento en la unidad del almacén ATC requerirá que se realice en parejas. Cumpla con todas las precauciones de seguridad durante las operaciones de mantenimiento. La operación del almacén ATC puede ser controlada por el modo mantenimiento del almacén ATC para realizar las operaciones de mantenimiento en forma segura. El modo mantenimiento es usado durante: - Ajuste de partes tales como interruptores de límite. - Establecimiento de la carrera. - Recuperación de la operación del almacén ATC después de un error de operación o de máquina. El modo mantenimiento permite que la máquina realice las siguientes funciones: - Muestra las señales del estado de las válvulas de solenoide o de los interruptores de límite. - Energiza y acciona válvulas solenoide individuales independientemente. Las operaciones de mantenimiento y de confirmación de la operación del almacén ATC realizada se muestra en la pantalla como en la Fig.1.8. Para detalles del uso del modo mantenimiento, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

E2-12

As the ATC magazine unit is separated from the main operation panel, maintenance on the ATC magazine unit must be performed in pairs. Observe all safety precautions during maintenance operations. Operation of the ATC magazine can be controlled by the ATC magazine maintenance mode to perform maintenance operations in safety. Maintenance mode is used during: -Adjustment of parts such as limit switches -Setting of the stroke -Recovery of ATC magazine operation after machine or operation error Maintenance mode enables the machine to perform the following functions: -Show status of solenoid valves or limit switch signals -Energize and actuate individual solenoid valves independently Maintenance operations and confirmation of the ATC magazine operation performed are shown on the screen as in Fig.1.8. For details on using Maintenance mode, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

MAINTENANCE MODE

ATC MGZN MAINTENANCE NEXT POT: 6

CARRIER POT:

FEED MODE

TLS POT:

AXIS SELECT

1.ZERO RETURN 2.INCHING FEED 3.POT INDEXER 4.JOG FEED

POSITION 0.000 0.000

1.ATC-Y AXIS 2.ATC-Z AXIS INCHING DATA 0.

FEED OVER RIDE 1.100% 2.50% 2.25% 4.MIN

1/2

AY ZERO START POS LS672 1 AZ ZERO START POS LS675 1

ATCY +

INDEX POSITION

ATCZ -

+

-

P MENU O PAGE

+ FEED

SET

MANTENIMIENTO DEL ALMACEN ATC SIGUIENTE PLATO: 6

MODO DE MANTENIMIENTO

PLATO DEL PORTADOR:

MODO AVANCE

FEED

1/2

PLATO TLS:

SELECCION DEL EJE POSICION

1. RETORNO A CERO 1. EJE X DEL ATC 2. AVANCE POCO A POCO 2. EJE Z DEL ATC 3. GRADUADOR DEL PLATO 4. AVANCE CORTO DATOS DEL AVANCE POCO A POCO SOBREAVANCE 0. 1. 100% 2. 50% POSICION DE 3. 25% 4. MIN GRADUACION

0.000 0.000

POSICION DE INICIO CERO AY LS672 1 POSICION DE INICIO CERO AZ LS675 1

ATCY ＋

ATCZ ―

＋

―

P MENU O PAGINA

AJUSTE

＋

―

AVANCE AVANCE

FIGURE 1.8 MAINTENANCE SCREEN FIGURA 1.8 PANTALLA DE MANTENIMIENTO

E2-13

2.

ATC MAGAZINE COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL ALMACEN ATC

2.1

FRAME CONSTRUCTION CONSTRUCCION DEL BASTIDOR

Las partes descritas abajo son montadas en el bastidor.

The parts outlined below are mounted on the frame.

1. Estación de carga de la herramienta 2. Caja terminal 3. Bandeja de aceite

1.Tool loading station 2.Terminal box 3.Oil pan

2

1

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Estación de carga de la herramienta

1

Tool Loading Station

2

Caja terminal

2

Terminal Box

3

Bandeja de aceite

3

Oil Pan

FIGURE 2.1 FRAME CONSTRUCTION FIGURA 2.1 CONSTRUCCION DEL BASTIDOR

E2-14

2.2

RACK CONSTRUCTION CONSTRUCCION DE LA CREMALLERA

El almacén ATC es una unidad de almacenaje de herramientas tipo cremallera.

The ATC magazine is a rack type tool storage unit.

Las herramientas son almacenadas en platos. Los platos son sujetados con el sujetador de muelle dentro de las ranuras en el interior de la cremallera, que soporta el plato.

Tools are stored in pots. The pots are clipped with the spring clip into grooves set within the rack, which holds the pot.

3 1

2

No.

Nombre

No. clave

No.

1

Plato de herramientas

20M66A:35-2 :35-5 :35-8 :35-11 :36-2 :35-5 :35-8 :35-11

1

Tool Pot

2

Sujetador de muelle

-

2

Spring Clip

-

3

Ranura

-

3

Groove

-

Name

Key No. 20M66A:35-2 :35-5 :35-8 :35-11 :36-2 :35-5 :35-8 :35-11

FIGURE 2.2 RACK CONSTRUCTION FIGURA 2.2 CONSTRUCCION DE LA CREMALLERA

E2-15

2.3

OIL PAN CONSTRUCTION CONSTRUCCION DE LA BANDEJA DE ACEITE

The oil pan construction is shown in Fig.2.3.

La construcción de la bandeja de aceite se muestra en la Fig.2.3.

Oil and chips from the carrier unit or tool pots drop into the oil pan. Using the handle, the oil pan should be removed regularly to dispose of oil and chips.

Aceite y virutas desde la unidad del portador o de los platos de herramientas caen en la bandeja de aceite. Usando la manija, la bandeja del aceite debe ser sacada regularmente para eliminar el aceite y las virutas.

2

1 FRONT VIEW VISTA FRONTAL

SIDE VIEW VISTA LATERAL

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Bandeja de aceite

20M66A:45-2 :45-13 :46-2

1

Oil Pan

20M66A:45-2 :45-13 :46-2

2

Manija

20M66A:46-7

2

Handle

20M66A:46-7

FIGURE 2.3 OIL PAN (SIDE VIEW) FIGURA 2.3 BANDEJA DE ACEITE (VISTA LATERAL)

E2-16

2.4

CARRIER MECHANISM MECANISMO DEL PORTADOR

La unidad del portador consiste de los siguientes dos mecanismos:

The carrier unit consists of following two mechanisms:

- Mecanismo de transferencia que mueve el plato de la herramienta desde la posición de transferencia del plato del sub-brazo a la cremallera[1]. - Mecanismo de pinzas del portador el cual fija/ libera el plato de herramientas. (refiérase a Sección "2.4.3 MECANISMO DE PINZAS DEL PORTADOR").

-The transfer mechanism which moves the tool pot from the sub-arm pot transfer position to the rack . - The gripper mechanism which clamps/ unclamps the tool pot (refer to Section “2.4.3 CARRIER GRIPPER MECHANISM”).

E2-17

2.4.1

CARRIER TRANSFER MECHANISM MECANISMO DE TRANSFERENCIA DEL PORTADOR

El portador se mueve hacia arriba y hacia abajo (eje AY), y a la izquierda y a la derecha (eje AZ) accionado por el servo motor, el tornillo de bolas y la guía de movimiento lineal. Los movimientos en los ejes AY y AZ no son realizados al mismo tiempo.

The carrier moves up and down (AY-axis), and left and right (AZ-axis) actuated by a servomotor, ball screw and linear motion guide. The movements on the AY- and AZ-axes are not performed at the same time.

Los mecanismos de los ejes AY y AZ son los siguientes:

The mechanisms on the AY- and AZ-axes are as follows:

(1) MOVIMIENTO DEL EJE AY Cuando el movimiento del servo motor[3] es transmitido a la polea [5 y 6], la correa [2], y el tornillo de bolas [4], el portador se mueve arriba y abajo (eje AY).

(1) AY-AXIS MOVEMENT When the power of the servomotor [3] is transmitted to the pulley [5 and 6], the belt [2], and the ball screw [4] the carrier moves up and down (AY-axis).

SECUENCIA DEL IMPULSO

DRIVE SEQUENCE

La rotación del servo motor es transmitida a la correa a través de la polea.

Rota el tornillo de bolas

La unidad del portador se mueve hacia arriba y hacia abajo

E2-18

The rotation of the servomotor is transmitted to the belt through the pulley. Ball screw is rotated. Carrier unit moves up and down.

1

2

5 6

A

4

3

DETAIL OF SECTION A DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Cremallera

20M66A:16-13 :17-2

1

Rack

20M66A:16-13 :17-2

2

Correa

20M63A:10-4

2

Belt

20M63A:10-4

3

Servo motor

20M63A:8-12

3

Servomotor

20M63A:8-12

4

Tornillo de bolas

20M63A:29-9

4

Ball Screw

20M63A:29-9

5

Polea

20M63A:10-2

5

Pulley

20M63A:10-2

6

Polea

20M63A:9-9

6

Pulley

20M63A:9-9

FIGURE 2.4 CARRIER UNIT MECHANISM (AY-AXIS) FIGURA 2.4 MECANISMO DE LA UNIDAD DEL PORTADOR (EJE AY)

E2-19

(2) MOVIMIENTO DEL EJE AZ Cuando el movimiento del servo motor [5] es transmitido a la polea [7 y 8], la correa [6], la cremallera [1 y 2] y el piñón [1 y 2], el portador se mueve a la izquierda y a la derecha (eje AZ).

(2) AZ-AXIS MOVEMENT When the power of the servomotor [5] is transmitted to the pulley [7 and 8], the belt [6], the rack [1 and 2] and the pinion [3 and 4], the carrier moves left and right (AZ-axis).

SECUENCIA DEL IMPULSO

DRIVE SEQUENCE

La rotación del servo motor es transmitida a la correa a través de la polea.

The rotation of the servomotor is transmitted to the belt through the pulley.

El piñón es rotado en la cremallera. Pinion is rotated on the rack. La unidad del portador se mueve a la izquierda y a la derecha.

Carrier unit moves left and right.

B

C FIGURE 2.5A CARRIER UNIT MECHANISM (AZ AXIS) FIGURA 2.5A MECANISMO DE LA UNIDAD DEL PORTADOR (EJE AZ)

E2-20

1 3

DETAIL OF SECTION B DETALLE DE LA SECCION B 5

8

7 DETAIL OF SECTION C DETALLE DE LA SECCION C 6

No.

Nombre

4

2

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Cremallera (superior)

20M66A:16-13 :17-2

1

Rack (Upper)

20M66A:16-13 :17-2

2

Cremallera (inferior)

20M66A:4-13 :5-2

2

Rack (Below)

20M66A:4-13 :5-2

3

Piñón (superior)

20M63A:14-9

3

Pinion (Upper)

20M63A:14-9

4

Piñón (inferior)

20M63A:25-2

4

Pinion (Below)

20M63A:25-2

6

Correa

20M63A:25-15

6

Belt

20M63A:25-15

5

Servo motor

20M63A:26-10

5

Servomotor

20M63A:26-10

7

Polea

20M63A:26-14

7

Pulley

20M63A:26-14

8

Polea

20M63A:25-13 :25-14

8

Pulley

20M63A:25-13 :25-14

FIGURE 2.5B CARRIER UNIT MECHANISM (AZ-AXIS) FIGURA 2.5B MECANISMO DE LA UNIDAD DEL PORTADOR (EJE AZ)

E2-21

2.4.2

STROKE CARRERA

La carrera del portador se muestra en la Fig.2.6 y 2.7.

The carrier unit stroke range is shown in Figures 2.6.and 2.7.

Hay dos tipos de OT (sobrerrecorrido): OT1 y OT2.

There are two types of OT (Over Travel): OT1 and OT2.

Los OT1 y OT2 son montados para prevenir que la unidad del portador se sobreextienda y choque en los ejes AY y AZ. Cuando el portador se mueve en exceso en la carrera, el controlador de la máquina desactiva el movimiento del portador para evitar daños a la unidad.

OT1 and OT2 are mounted to prevent the carrier unit from over-extending and colliding with the AY- and AZ-axes. When the carrier moves in excess of the stroke, the machine controller shuts down the movement of the carrier to prevent unit damage.

En el servo motor en el eje AY está montado un freno como precaución de seguridad para evitar que la unidad del portador caiga cuando la energía principal es desconectada.

A brake is mounted on the AY-axis servomotor as a safety precaution to prevent the carrier unit from falling when the main power is turned OFF.

OT1 OT1 puede ser ajustado por el parámetro NC y detectado por el software dentro del controlador de la máquina.

OT1 OT1 is set by NC parameter and is monitored by software inside the machine controller.

OT2 OT2 El OT2 puede ser detectado mecánicamente por el interruptor de límite.

E2-22

OT2 is monitored mechanically by a limit switch.

6

3 2 1

4 5

6

FIGURE 2.6 STROKE ON AY-AXIS FIGURA 2.6 CARRERA EN EL EJE AY 6

5

3

4

6

2 1

FIGURE 2.7 STROKE ON AZ-AXIS FIGURA 2.7 CARRERA EN EL EJE AZ No.

Nombre

No.

1

Posición de referencia

1

Reference Position

2

OT1(+)

2

OT1(+)

3

OT2(+)

3

OT2(+)

4

OT1(-)

4

OT1(-)

5

OT2(-)

5

OT2(-)

6

Tope mecánico

6

Mechanical Stop

Name

E2-23

The OT2 positions on the AY-axis are shown in Fig.2.8 A and B.

Las posiciones del OT2 en el eje AY se muestran en las Fig.2.8 A y B. 7

5

4 2 1 FIGURE 2.8A OT2 POSITION ON AY-AXIS (SIDE VIEW,+ SIDE) FIGURA 2.8A POSICION DEL OT2 EN EL EJE AY (VISTA LATERAL, LADO +) 3

6 FIGURE 2.8B OT2 POSITION ON AY-AXIS (SIDE VIEW, - SIDE) FIGURA 2.8B POSICION DEL OT2 EN EL EJE AY (VISTA LATERAL, LADO -) No. clave

No.

Perro de la posición de referencia

20M63A:40-2

1

2

Perro OT2(+)

20M63A:4-13

3

Perro OT2 (-)

20M63A:5-7

4

Interruptor de límite LS673 (OT2 eje AY)

20M63A:39-3

5

Tope mecánico (+)

20M63A:11-7

6

Tope mecánico (-)

20M63A:22-2

7

Interruptor de proximidad LS672 (dec. pos. cero eje AY)

20M63A:6-16

No. 1

Nombre

E2-24

Name

Key No.

Reference Position Dog

20M63A:40-2

2

OT2(+) Dog

20M63A:4-13

3

OT2(-) Dog

20M63A:5-7

4

Limit Switch LS673 (AY-Axis OT2)

20M63A:39-3

5

Mechanical Stop(+)

20M63A:11-7

6

Mechanical Stop(-)

20M63A:22-2

7

Proximity Switch LS672 (AY-Axis Zero Pos. Dec.)

20M63A:6-16

The OT2 positions on AZ-axis are shown in Fig.2.9A and B.

Las posiciones del OT2 en el eje AZ se muestran en las Fig.2.9 A y B. 2

3

6

4

1

FIGURE 2.9A OT2 POSITION ON AZ-AXIS (+ SIDE) FIGURA 2.9A POSICION DEL OT2 EN EL EJE AZ (LADO +)

6

5 FIGURE 2.9B OT2 POSITION ON AZ-AXIS ( - SIDE) FIGURA 2.9B POSICION DEL OT2 EN EL EJE AZ (LADO -)

No.

Nombre

No. clave

No.

1

Perro de la posición de referencia

20M66A:28-16

1

2

Interruptor de proximidad LS675 (dec. pos. cero eje AZ)

3

2 20M63A:22-12 3

Name Reference Position Dog Proximity Switch LS675 (AZ-Axis Zero Pos. Dec.)

Key No. 20M66A:28-16 20M63A:22-12

Limit Switch LS676 (AZ-Axis OT2)

20M63A:21-13

4

OT2(+) Dog

20M66A:6-8

20M66A:6-8

5

OT2(-) Dog

20M66A:6-8

20M66A:6-12

6

Mechanical Stop

20M66A:6-12

Interruptor de límite LS676 (OT2 eje AZ)

20M63A:21-13

4

Perro OT2(+)

20M66A:6-8

5

Perro OT2 (-)

6

Tope mecánico

E2-25

CARRIER GRIPPER MECHANISM MECANISMO DE PINZAS DEL PORTADOR

2.4.3

The carrier gripper clamps/unclamps the tool pot using a hydraulic cylinder. The mechanism is shown in Fig 2.10.

La pinza del portador sujeta/libera el plato de herramientas por medio de un cilindro hidráulico. El mecanismo se muestra en la Fig.2.10.

1

2

TOOL POT CLAMP FIJACION DEL PLATO DE HERRAMIENTAS

4 5

3

TOOL POT UNCLAMP LIBERACION DEL PLATO DE HERRAMIENTAS

No.

Nombre

1

Cilindro hidráulico

2

Interruptor de proximidad LS89 (fijación del plato del portador)

3

4

5

Interruptor de proximidad LS90 (liberación del plato del portador) Interruptor de proximidad LS668 (confirmación del plato del portador) Sujetador de muelle

No. clave 20M63A:33-3 -

No.

Name

1

Hydraulic Cylinder

2

Proximity Switch LS89 (Carrier Pot Clamping)

-

Proximity Switch LS90 (Carrier pot Unclamping)

-

3 4 20M63A:35-12 5

Proximity Switch LS668 (Carrier Pot Confirm) Spring Clip

-

FIGURE 2.10 CARRIER GRIPPER MECHANISM FIGURA 2.10 MECANISMO DE PINZAS DEL PORTADOR

E2-26

Key No. 20M63A:33-3

20M63A:35-12 -

FIJACION DEL PLATO DE HERRAMIENTAS Es emitido un comando para inmovilizar el plato de herramientas.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL89: SL89B (liberación del plato del portador) de 1 a 0, SL89A (fijación del plato del portador) de 0 a 1.

TOOL POT CLAMPING Command is issued to clamp the tool pot.

Machine controller (Professional 3) changes the status of the solenoid valve SOL89 output signal: SL89B (carrier pot unclamp) from 1 to 0 SL89A (carrier pot clamp) from 0 to 1. Solenoid valve SOL89B is deenergized.

La válvula de solenoide SOL89B es de-energizada. Solenoid valve SOL89A is energized. La válvula de solenoide SOL89A es energizada.

El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia arriba. El estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad LS89 (fijación del plato del portador) es cambiado de 0 a 1.

The piston inside the hydraulic cylinder moves upward. The status of the proximity switch LS89 (carrier pot clamping) input signal is changed from 0 to 1. Tool pot is clamped.

El plato de herramientas es inmovilizado. TOOL POT UNCLAMPING LIBERACION DEL PLATO DE HERRAMIENTAS

Command is issued to unclamp the tool pot.

El emitido un comando para liberar el plato de herramientas. El controlador de la máquina (Professional 3) cambia el estado de la señal de salida de la válvula de solenoide SOL89: SL89A (fijación del plato del portador) de 1 a 0, SL89B (liberación del plato del portador) de 0 a 1.

Machine controller changes the status of the solenoid valve SL89 output signal: SL89A (carrier pot clamp) from 1 to 0 SL89B (carrier pot unclamp) from 0 to 1.

Solenoid valve SOL89A is deenergized. La válvula de solenoide SOL89A es de-energizada. Solenoid valve SOL89B is energized. La válvula de solenoide SOL89B es energizada. El pistón dentro del cilindro hidráulico se mueve hacia abajo. El estado de la señal de entrada del interruptor de proximidad LS90 (liberación del plato del portador) es cambiado de 0 a 1. El plato de herramientas es liberado.

The piston inside the hydraulic cylinder moves downward. The status of the proximity switch LS90 (carrier pot unclamping) input signal is changed from 0 to 1. Tool pot is unclamped.

E2-27

The hydraulic circuit for the carrier gripper mechanism is shown in Fig.2.11.

El circuito hidráulico del mecanismo de pinzas del portador se muestra en la Fig.2.11.

1

2 3

B

5 A

4

P T

No.

Nombre

No. clave

No. 1

Proximity Switch LS89 (Carrier Pot Clamping)

-

2

Proximity Switch LS90 (Carrier Pot Unclamping)

-

3

Solenoid Valve SOL89B (Carrier Pot Unclamping)

20M63A:20-12

4

Solenoid Valve SOL89A (Carrier Pot Clamping)

20M63A:20-12

5

Speed Controller

20M63A:20-11

1

Interruptor de proximidad LS89 (fijación del plato del portador)

-

2

Interruptor de proximidad LS90 (liberación del plato del portador)

-

3

4

5

Válvula de solenoide SOL89B (fijación del plato del portador)

20M63A:20-12

Válvula de solenoide SOL89A (liberación del plato del portador)

20M63A:20-12

Controlador de velocidad

Name

Key No.

20M63A:20-11

FIGURE 2.11 CARRIER GRIPPER HYDRAULIC CIRCUIT FIGURA 2.11 CIRCUITO HIDRAULICO DE LAS PINZAS DEL PORTADOR

E2-28

TOOL LOADING STATION MECHANISM 2.5

MECANISMO DE LA ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA

La estación de carga de la herramienta es el dispositivo de reemplazo de la herramienta.

The tool loading station is the tool replacement device.

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DE LA HERRAMIENTA (NON-HSK) 1) Gire la palanca [1] de la estación de carga de la herramienta para soltar el bloqueo [2] del pasador. 2) Tire hacia afuera la puerta de la estación de carga de la herramienta hasta que el bloqueo [2] del pasador toque el bloque del pasador. 3) Ponga la palanca [5] de extracción de la herramienta en el huelgo entre la herramienta y el plato. Gírela a favor del reloj. Inserte el borde [6] en el huelgo para sacar la herramienta. 4) Ponga la nueva herramienta. 5) Gire la palanca [1] de la estación de carga de la herramienta para soltar el bloqueo [2] del pasador. 6) Empuje hacia adentro la puerta de la estación de carga de la herramienta hasta que el bloqueo [2] del pasador toque el bloqueo del pasador (T)[4].

TOOL REPLACEMENT PROCEDURE (NON-HSK) 1)Turn the tool loading station lever [1] to release the finger lock [2]. 2)Pull out the tool loading station door until the finger lock [2] strikes the finger block (F)[3] 3)Place the tool removal lever [5] into the gap between the tool and pot. Turn in a clockwise direction. Insert the edge [6] into the gap to remove the tool. 4)Insert the replacement tool. 5)Turn the tool loading station lever [1] to release the finger lock [2]. 6)Close the tool loading station door until the finger lock [2] strikes the finger lock(R)[4].

E2-29

4 1

3

2

FIGURE 2.12A TOOL LOADING STATION MECHANISM (TOP VIEW) FIGURA 2.12A MECANISMO DE LA ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA (VISTA DE PLANTA)

E2-30

5

6 8 1

7

No.

Nombre

1

Palanca de la estación de carga de la herramienta

20M66A:64-7

2

Bloqueo del pasador

20M66A:58-6

3

Bloque del pasador (F)

20M66A:63-2

4

Bloque del pasador (T)

20M66A:62-15

5

Palanca de extracción de la herramienta

20M66A:57-2

6

Borde

20M66A:60-10

7

Interruptor de límite LS674 (retracción del cargador de herramienta)

20M66A:33-9

Interruptor de límite LS677 (bloqueo del cargador de la herramienta)

20M66A:57-12

8

No. clave

No.

Name

1

Tool Loading Station Lever

20M66A:64-7

2

Finger Lock

20M66A:58-6

3

Finger Block (F)

20M66A:63-2

4

Finger Block (R)

20M66A:62-15

5

Tool Removal Lever

20M66A:57-2

6

Edge

20M66A:60-10

7

Limit Switch LS674 (Tool Loader Retract)

20M66A:33-9

8

Limit Switch LS677 (Tool Loader Lock)

Key No.

20M66A:57-12

FIGURE 2.12B TOOL LOADING STATION MECHANISM FIGURA 2.12B MECANISMO DE LA ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA

E2-31

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DE LA HERRAMIENTA HSK 1) Gire la palanca [1] de la estación de carga de la herramienta para soltar el bloqueo [2] del pasador. 2) Tire hacia afuera la puerta de la estación de carga de la herramienta hasta que el bloqueo [2] del pasador toque el bloque del pasador (F)[3]. 3) Ponga la palanca [5] de extracción de la herramienta en el huelgo entre la herramienta y el plato. Gírela a favor del reloj. Inserte el borde [6] en el huelgo. 4) Inserte el pasador de la palanca [5] de extracción de la herramienta en ranura en "V" en la nueva herramienta. 5) Extraiga hacia si la herramienta. 6) Ponga la nueva herramienta. 7) Inserte el pasador de la palanca [5] de extracción de la herramienta en la ranura en "V" en la nueva herramienta. 8) Empuje la palanca [5] de extracción de la herramienta para montar la herramienta. 9) Gire la palanca [1] de la estación de carga de la herramienta para soltar el bloqueo [2] del pasador. 10) Empuje hacia adentro la puerta de la estación de carga de la herramienta hasta que el bloqueo [2] del pasador toque el bloqueo del pasador (T)[4].

HSK TOOL REPLACEMENT PROCEDURE 1)Turn the tool loading station lever [1] to release the finger lock [2]. 2)Pull out the tool loading station door until the finger lock [2] strikes the finger block (F)[3] 3)Place the tool removal lever [5] into the gap between the tool and pot. Turn in a clockwise direction. Insert the edge [6] into the gap. 4)Insert the tool removal lever [5] pin into the tool “V” groove on the new tool. 5)Pull out the tool toward you. 6)Insert the replacement tool. 7)Insert the tool drawing lever [5] pin into the tool “V” groove on the replacement tool. 8)Push the tool removal lever [5] to set the tool. 9)Turn the tool loading station lever [1] to release the finger lock [2]. 10)Close the tool loading station door until the finger lock [2] strikes the finger lock(R) [4].

4

1 2 3

FIGURE 2.13A TOOL LOADING STATION MECHANISM (TOP VIEW) FIGURA 2.13A MECANISMO DE LA ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA (VISTA DE PLANTA)

E2-32

5

1 7

6

No.

Nombre

No. clave

1

Palanca de la estación de carga de la herramienta

20M66A:64-7

2

Bloqueo del pasador

20M66A:58-6

3

No.

Key No.

Tool Loading Station Lever

20M66A:64-7

2

Finger Lock

20M66A:58-6

Bloque del pasador (F) 20M66A:63-2

3

Finger Block (F)

20M66A:63-2

4

Bloque del pasador (T)

20M66A:62-15

4

Finger Block (R)

20M66A:62-15

5

5

Palanca de extracción de la herramienta

20M66A:40-14 (PARA HSK-A63) 20M66A:40-16 (PARA HSK-A100)

Tool Removal Lever

20M66A:40-14 (FOR HSK-A63) 20M66A:40-16 (FOR HSK-A100)

6

Interruptor de límite LS674 (retracción del cargador de herramienta)

20M66A:33-9

6

Limit Switch LS674 (Tool Loader Retract)

Interruptor de límite LS677 (bloqueo del cargador de la herramienta)

20M66A:57-12

7

1

Name

7

Limit Switch LS677 (Tool Loader Lock)

20M66A:33-9

20M66A:57-12

FIGURE 2.13B TOOL LOADING STATION MECHANISM FIGURA 2.13B MECANISMO DE LA ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA

E2-33

DOOR INTERLOCK AND DOOR LOCK MECHANISMS 2.6

MECANISMOS DE BLOQUEO Y DE INTERBLOQUEO DE LAS PUERTAS

Para los detalles del mecanismo de bloqueo e interbloqueo de las puertas, refiérase al Capitulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS - 3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD".

E2-34

For details on the door interlock and door lock mechanisms, refer to Chapter “L1 SPLASHGUARD - 3. SAFETY DEVICES”.

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.1

ATC MAGAZINE UNIT POSITIONING POSICIONAMIENTO DE LA UNIDAD DEL ALMACEN ATC

La Figura 3.1 muestra como posicionar la unidad del almacén. Para más detalles, refiérase al Capitulo "E1 UNIDAD DEL SUB-BRAZO 3.1.1 AJUSTE DE LA POSICION DEL ALMACEN ATC EN RELACION CON EL SUB-BRAZO (0 GRADOS)".

Figure 3.1 shows how to position the magazine unit. For more details, refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT-3.1.1 ATC MAGAZINE POSITION ADJUSTMENT IN RELATION TO SUB-ARM (0 DEG.)”.

FIGURE 3.1 ATC MAGAZINE UNIT POSITIONING FIGURA 3.1 POSICIONAMIENTO DE LA UNIDAD DEL ALMACEN ATC

E2-35

3.2

GAP ADJUSTMENTS ON AZ-AXIS AJUSTE DE HUELGOS EN EL EJE AZ

Todos los huelgos son ajustado antes del embarque. Sin embargo, reajuste los huelgos en el eje AZ usando el siguiente procedimiento si es necesario.

All gaps are adjusted prior to shipment. However, readjust the gaps on the AZ-axis using the following procedure if necessary.

RACK/PINION BACKLASH ON AZ-AXIS ADJUSTMENT 3.2.1

CONTRAGOLPE CREMALLERA/PIÑON EN EL AJUSTE DEL EJE AZ

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Tense los pernos [1]. 2) Ponga el indicador [2]. 3) Gire el eje[3]. Confirme que el indicador muestre menos de 0.25mm. 4) Si el indicador no muestra menos que 0.25mm, afloje los pernos[1] para girar el retenedor[4]. Ajuste el retenedor[4] hasta que el indicador muestre menos de 0.25mm. 5) Ajuste otras partes de la misma forma a intervalos de 25cm en la cremallera. 6) Confirme que los pernos [1] estén tensados. 7) Ajuste la cremallera inferior y el piñón también de la misma forma.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Tighten the bolts [1]. 2)Set the indicator [2]. 3)Turn the shaft [3]. Confirm that the indicator shows less than 0.25mm. 4)When the indicator shows less than 0.25mm, loosen the bolts[1] to turn the retainer [4]. Adjust the retainer [4] until the indicator shows less than 0.25mm. 5)Adjust other parts in the same way at 25cm intervals along the rack. 6)Confirm that the bolts[1] are tightened. 7)Adjust the lower rack and pinion also in the same way.

A

B FIGURE 3.2A RACK/PINION BACKLASH ON AZ-AXIS ADJUSTMENT FIGURA 3.2A CONTRAGOLPE CREMALLERA/PIÑON EN EL AJUSTE DEL EJE AZ

E2-36

2

1 4 3 DETAIL OF A DETALLE DE A

UPPER PARTS PARTES SUPERIORES

3 4 1

2 DETAIL OF B DETALLE DE B

LOWER PARTS PARTES INFERIORES No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Bolt

-

2

Indicator

Eje

20M63A:13-9 :23-13

3

Shaft

20M63A:13-9 :23-13

Retenedor

20M63A:14-5 :24-11

4

Retainer

20M63A:14-5 :24-11

1

Perno

2

Indicador

3 4

20M63A:13-3 :23-8

20M63A:13-3 :23-8 -

FIGURE 3.2B RACK/PINION BACKLASH ON AZ-AXIS ADJUSTMENT FIGURA 3.2B CONTRAGOLPE CREMALLERA/PIÑON EN EL AJUSTE DEL EJE AZ

E2-37

3.2.2

CAM FOLLOWER GAP ADJUSTMENT AJUSTE DEL HUELGO DEL PALPADOR DE LA LEVA

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Afloje la tuerca [1]. 2) Inserte un atornillador plano en el palpador de la leva [2] para girarlo. 3) Ajuste el palpador [2] de la leva con el calibre de espesores [4] hasta que el huelgo entre él y la guía [5] sea 0.2mm. 4) Tense la tuerca [1].

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Loosen the nut [1]. 2)Insert a screwdriver into the cam follower [2] to rotate. 3)Adjust the cam follower [2] with the thickness gauge [4] until the gap between it and the guide [5] remains 0.2mm. 4)Tighten the nut [1].

A

FIGURE 3.3A CAM FOLLOWER GAP ADJUSTMENT (UPPER PARTS) FIGURA 3.3A AJUSTE DEL HUELGO DEL PALPADOR DE LA LEVA (PARTES SUPERIORES)

E2-38

0.2mm

1

4

2 5 3 VIEW A(DETAIL) VISTA A (DETALLE)

No.

Nombre

No. clave

No.

-

1

Nut

Name

Key No.

1

Tuerca

2

Palpador de la leva

20M63A:12-6

2

Cam Follower

20M63A:12-6

3

Palpador de la leva

20M63A:12-5

3

Cam Follower

20M63A:12-5

4

Calibre de espesores

-

4

Thickness Gauge

5

Guía

5

Guide

20M66A:16-8

-

20M66A:16-8

FIGURE 3.3B CAM FOLLOWER GAP ADJUSTMENT (UPPER PARTS) FIGURA 3.3B AJUSTE DEL HUELGO DEL PALPADOR DE LA LEVA (PARTES SUPERIORES)

E2-39

3.3

DRIVE BELT ADJUSTMENTS AJUSTES DE LAS CORREAS DEL IMPULSOR

Las correas impulsoras son ajustadas antes del embarque. Sin embargo, después de reemplazar las correas, es necesario reajustes. Por favor reajuste usando el siguiente procedimiento.

3.3.1

AY-AXIS BELT TENSION ADJUSTMENT AJUSTES DE LA TENSION DE LAS CORREAS DEL EJE AY

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (CON MEDICION DE VIBRACION) 1) Ponga el medidor de vibraciones[4] en la correa del eje AY. Haga vibrar la correa con los dedos (Vea la NOTA). 2) Confirme si la medición muestra 250Hz ±10. Si no muestra 250Hz ±10, ajuste las correas como sigue: 3) Afloje los cuatro pernos [1]. 4) Gire el perno hexagonal [2]. Al girar el perno según el reloj, la tensión aumenta. Al girar el perno contra el reloj, la tensión decrece. 5) Tense los cuatro pernos [1]. 6) Mida otra vez la tensión otra vez con el medidor de vibraciones[4]. Confirme si la medida muestra 250Hz ±10. 7) Tense la tuerca [3]. NOTA: Para referencia nosotros usamos el medidor de vibraciones, UNITTA’s SONC TENSION METER (U-303). PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (CON MEDICION DE TENSION) 1) Empuje la correa 5kg. con el medidor de tensión[5]. 2) Afloje los cuatro pernos[1]. 3) Gire el perno hexagonal [2]. Al girar el perno según el reloj, la tensión aumenta. Al girar el perno contra el reloj, la tensión decrece. 4) Ajuste la correa de forma que el pandeo sea 3mm. 5) Tense los cuatro pernos [1]. 6) Tense la tuerca [3].

E2-40

The drive belts are adjusted prior to shipment. However, readjustment is necessary following replacement. Readjust using the following procedures.

ADJUSTMENT PROCEDURE (WITH VIBRATION MEASURE) 1)Touch the vibration measure [4] to the AYaxis belt. and vibrate the belt by hand (See NOTE). 2)Confirm the measure indicates 250Hz ± 10. If the measure does not indicate 250Hz ± 10, adjust the belt as follows: 3)Loosen the four bolts [1]. 4)Turn the hex bolt [2]. By turning the bolt clockwise, the tension is increased. By turning the bolt counterclockwise, the tension is reduced. 5)Tighten the four bolts [1]. 6)Measure the tension again with the vibration measure [4]. Confirm the measure indicates 250Hz ± 10. 7)Tighten the nut [3]. NOTE: Use of the UNITTA SONIC TENSION METER (U-303) (vibration measure ) is recommended. ADJUSTMENT PROCEDURE (WITH TENSION MEASURE) 1)Push the belt to 5Kg with the tension measure [5]. 2)Loosen the four bolts [1]. 3)Turn the hex bolt [2]. By turning the bolt clockwise, the tension is increased. By turning the bolt counterclockwise, the tension is reduced. 4)Adjust the belt so that the deflection amount is 3mm. 5)Tighten the four bolts [1]. 6)Tighten the nut [3].

3

2

WITH VIBRATION MEASURE CON MEDICION DE LA VIBRACION

A 1

1

4

3

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

2

WITH TENSION MEASURE CON MEDICION DE LA TENSION

3m m

1

1

5

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

20M63A:8-14

1

Bolt

20M63A:8-14

2

Perno hexagonal

20M63A:9-4

2

Hex Bolt

20M63A:9-4

3

Tuerca

20M63A:9-5

3

Nut

20M63A:9-5

4

Medidor de vibraciones

-

4

Vibration Measure

-

5

Tension Measure

-

5

Medidor de tensión

-

FIGURE 3.4 AY-AXIS BELT TENSION ADJUSTMENT FIGURA 3.4 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CORREA DEL EJE AY

E2-41

3.3.2

AZ-AXIS BELT TENSION ADJUSTMENT AJUSTES DE LA TENSION DE LAS CORREAS DEL EJE AZ

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (CON MEDICION DE VIBRACION) 1) Ponga el medidor de vibraciones[3] en la correa del eje AZ. Haga vibrar la correa con los dedos (Vea la NOTA). 2) Confirme si la medición muestra 200Hz ±10. Si no muestra 200Hz ±10, ajuste las correas como sigue: 3) Afloje los cuatro pernos [1]. 4) Gire el perno hexagonal [2]. Al girar el perno según el reloj, la tensión aumenta. Al girar el perno contra el reloj, la tensión decrece. 5) Tense los cuatro pernos [1]. 6) Mida otra vez la tensión otra vez con el medidor de vibraciones[3]. Confirme si la medida muestra 200Hz ±10.

ADJUSTMENT PROCEDURE (WITH VIBRATION MEASURE) 1)Touch the vibration measure [3] to the AZaxis belt and vibrate the belt by hand (See NOTE). 2)Confirm the measure indicates 200Hz ± 10. If the measure does not indicate 250Hz ± 10, adjust the belt as follows: 3)Loosen the four bolts [1]. 4)Turn the hex bolt [2]. By turning the bolt clockwise, the tension is increased. By turning the bolt counterclockwise, the tension is reduced. 5)Tighten the four bolts [1]. 6)Measure the tension again with the vibration measure [3]. Confirm the measure indicates 200Hz ± 10.

NOTA:

NOTE:

Para referencia nosotros usamos el medidor de vibraciones, UNITTA’s SONC TENSION METER (U-303).

Use of the UNITTA SONIC TENSION METER (U-303) (vibration measure ) is recommended.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (CON MEDICION DE TENSION) 1) Empuje la correa 5kg. con el medidor de tensión[4]. 2) Afloje los cuatro pernos[1]. 3) Gire el perno hexagonal [2]. Al girar el perno según el reloj, la tensión aumenta. Al girar el perno contra el reloj, la tensión decrece. 4) Ajuste la correa de forma que el pandeo sea 3mm. 5) Tense los cuatro pernos [1].

ADJUSTMENT PROCEDURE (WITH TENSION MEASURE) 1)Push the belt to 5Kg with the tension measure [4]. 2)Loosen the four bolts [1]. 3)Turn the hex bolt [2]. By turning the bolt clockwise, the tension is increased. By turning the bolt counterclockwise, the tension is reduced. 4)Adjust the belt so that the deflection amount is 3mm. 5)Tighten the four bolts [1].

E2-42

A

A

1 WITH VIBRATION MEASURE CON MEDICION DE LA VIBRACION

2 VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

1

3

1

WITH TENSION MEASURE CON MEDICION DE LA TENSION

2

No.

Nombre

4

No. clave

No.

3mm

VIEW A (DETAIL) VISTA A (DETALLE)

Name

1

Key No.

1

Perno

20M63A:26-9

1

Bolt

20M63A:26-9

2

Perno hexagonal

20M63A:28-10

2

Hex Bolt

20M63A:28-10

3

Medidor de vibraciones

-

3

Vibration Measure

-

4

Tension Measure

-

4

Medidor de tensión

-

FIGURE 3.5 AZ-AIXS BELT TENSION ADJUSTMENT FIGURA 3.5 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CORREA DEL EJE AZ

E2-43

3.4

RACK PRECISION ADJUSTMENTS AJUSTES DE LA PRECISION DE LA CREMALLERA

La precisión de la cremallera es ajustada antes del embarque. Sin embargo si la cremallera recibe un golpe o es sacudida, es necesario reajustarla. Reajuste usando el siguiente procedimiento.

Rack precision is adjusted prior to shipment. However if the rack receives a jolt or excessive vibration, readjustment is necessary. Readjust using the following procedure.

RACK SIDE (RIGHT/LEFT INCLINATION) PRECISION ADJUSTMENT 3.4.1 AJUSTE DE LA PRECISION DEL LADO DE LA CREMALLERA (INCLINACION IZQUIERDA Y DERECHA) Ajuste la precisión del lado de la cremallera en base a la segunda cremallera (plato número 9 a 34).

Adjust the rack side precision based on the second rack (pot number from 9 to 34).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Tense los dos pernos inferiores [1] temporalmente. 2) Ponga el indicador [5] en la pinza del portador como se muestra en la Fig.3.6. 3) Toque con el indicador [5] el lado más inferior de la cremallera. Ponga la graduación del indicador a 0 en base a este punto. 4) Mueva el portador[6] hacia arriba y toque con el indicador[5] el lado superior de la cremallera. 5) Confirme si el indicador muestra menos de 0.5mm. Si no muestra menos de 0.5mm, ajuste la precisión como sigue: 6) Afloje los dos pernos superiores [2]. 7) Mantenga el indicador [5] tocando el lado superior de la cremallera. Gire los dos pernos de ajuste "a"[3] y "b"[4] para mover la cremallera hacia la izquierda y la derecha. Ajuste la cremallera hasta que el indicador muestre menos de 0.5mm. 8) Tense los pernos [2] superiores y los pernos [1] inferiores. 9) Toque con el indicador todas las cremalleras en turnos desde el lado inferior hasta el lado superior de la cremallera. 10) Confirme que el indicador muestre menos de 0.5mm en todas las posiciones. Si no lo muestra en cualquier posición, repita el procedimiento de ajuste.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Tighten the two lower bolts [1] temporarily. 2)Set the indicator [5] on the carrier gripper as shown in Fig.3.6. 3)Touch the indicator [5] to the lowest rack side. Set the indicator graduation to 0 based on this point. 4)Move the carrier [6] upward and touch the indicator [5] to the top rack side. 5)Confirm the indicator shows less than 0.5mm. If the indicator does not show less than 0.5mm, adjust precision as follows: 6)Loosen the two upper bolts [2]. 7)Keep the indicator [5] place against the top rack side. Turn the two adjusting bolts “a”[3] and “b”[4] to move the rack left and right. Adjust the rack until the indicator shows less than 0.5mm. 8)Tighten both the upper bolts [2] and lower bolts [1]. 9)Touch the indicator to all racks in turns from the lowest rack side to the top rack side again. 10)Confirm the indicator shows less than 0.5mm in all positions. If the indicator does not show the above value in all positions, repeat this adjustment procedure.

E2-44

ADJUSTMENT DIRECTION DIRECCION DEL AJUSTE

SIDE VIEW VISTA LATERAL

6 1

5

TOP VIEW VISTA DE PLANTA

2

A 4

3

ADJUSTMENT DIRECTION DIRECCION DEL AJUSTE

B

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno (inferior)

20M66A:30-9

1

Bolt (Lower)

20M66A:30-9

2

Perno (superior)

20M66A:26-4

2

Bolt (Upper)

20M66A:26-4

3

Perno de ajuste a

20M66A:26-6

3

Adjusting Bolt a

20M66A:26-6

4

Perno de ajuste b

20M66A:26-6

4

Adjusting Bolt b

20M66A:26-6

5

Indicador

-

5

Indicator

-

6

Portador

-

6

Carrier

-

Dirección del movimiento de la cremallera

perno a tensar

perno a aflojar

A

Ajuste del perno a

Ajuste del perno b

B

Ajuste del perno b

Ajuste del perno a

Direction of rack movement

bolt to tighten

bolt to loosen

A

Adjusting bolt a

Adjusting bolt b

B

Adjusting bolt b

Adjusting bolt a

FIGURE 3.6 RACK SIDE PRECISION ADJUSTMENT FIGURA 3.6 AJUSTE DE LA PRECISION DEL LADO DE LA CREMALLERA

E2-45

RACK FRONT (FORWARD/BACK INCLINATION) PRECISION ADJUSTMENT 3.4.2 AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (INCLINACION HACIA ADELANTE/ATRAS) Ajuste la precisión del frente de la cremallera en base a la segunda cremallera (platos números 9 a 34).

Adjust the rack front precision based on the second rack (pot numbers from 9 to 34).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Ponga el indicador en la pinza del portador como se muestra en la Fig.3.7A.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Set the indicator on the carrier gripper as shown in Fig.3.7A.

FIGURE 3.7A RACK FRONT PRECISION ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.7A AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (VISTA LATERAL) 2) Toque con el indicador el frente inferior de la cremallera. Ponga la graduación del indicador a 0 en base a este punto.

2)Touch the indicator to the lowest rack front. Set the indicator graduation to 0 based on this point.

MEASURE HERE

2) MIDA AQUI

FIGURE 3.7B RACK FRONT PRECISION ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.7B AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (VISTA FRONTAL)

E2-46

3) Mueva el portador hacia arriba para tocar con el indicador el lado a mano izquierda del frente de la cremallera. Asegúrese de que el indicador no toque los pernos de ajuste y otras partes. 4) Confirme que el indicador muestre menos de 0.5mm. 5) Mida la parte superior y la inferior del lado a mano derecha del frente de la cremallera de la misma forma. Si el indicador no muestra menos de 0.5mm, ajuste como sigue:

3)Move the carrier upward to touch the indicator to the left-hand side of the rack front. Ensure the indicator does not touch the adjusting bolts and other parts. 4)Confirm indicator shows less than 0.5mm. 5)Measure the top and bottom on the righthand side of the rack front in the same way. If the indicator does not show less than 0.5mm, adjust as follows:

MEASURE HERE

3) MIDA AQUI 5)

5)

FIGURE 3.7C RACK FRONT PRECISION ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.7C AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (VISTA FRONTAL)

E2-47

6) La torsión de la cremallera debe ser ajustada. Tense el perno [1] temporalmente. 7) Ajuste los pernos de ajuste a[2], b[3] y c[4] de la cremallera hasta que el indicador muestre menos de 0.5mm. 8) Tense el perno[1].

6)The rack torsion must be adjusted. Tighten the bolt [1] temporarily. 7)Adjust the rack adjusting bolts a[2], b[3] and c[4] until the indicator shows less than 0.5mm. 8)Tighten the bolt [1]. 3

1

4

2

Perno de ajuste a[2]

para mover toda la cremallera

Adjusting bolt a[2]

to move whole rack

Ajuste del perno b[3], c[4]

para mover la cremallera a la derecha y a la izquierda

Adjusting bolt b[3],c[4]

to move the rack left and right

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

the

Key No.

1

Perno

20M66A:26-4

1

Bolt

20M66A:26-4

2

Perno de ajuste a

20M66A:26-6

2

Adjusting Bolt a

20M66A:26-6

3

Perno de ajuste b

20M66A:30-11

3

Adjusting Bolt b

20M66A:30-11

4

Perno de ajuste c

20M66A:30-11

4

Adjusting Bolt c

20M66A:30-11

FIGURE 3.7D RACK FRONT PRECISION ADJUSTMENT (SIDE AND FRONT VIEW) FIGURA 3.7D AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (VISTA LATERAL Y FRONTAL)

E2-48

9) Confirme si el indicador muestra menos de 0.5mm abajo al lado izquierdo y al lado derecho de la cremallera.

9)

9)Confirm the indicator shows less than 0.5mm at the bottom left- and right-hand sides of the rack.

9)

FIGURE 3.7E RACK FRONT PRECISION ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.7E AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (VISTA FRONTAL) 10) Confirmando al graduación, mida toda la cremallera por turno en la dirección de las flechas en la Fig.3.7F

10)Confirming the graduation, measure the entire rack in the direction of the arrows in Fig. 3.7F.

FIGURE 3.7F RACK FRONT PRECISION ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.7F AJUSTE DE LA PRECISION DEL FRENTE DE LA CREMALLERA (VISTA FRONTAL)

E2-49

3.5

POT INCLINATION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA INCLINACION DEL PLATO

La inclinación del plato es ajustada antes del embarque. Sin embargo, si la pinza del portador recibe un golpe o es sacudida, es necesario reajuste. Reajuste usando el siguiente procedimiento. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Mueva el portador en la línea. 2) Afloje los dos pernos [1]. 3) Fije el plato manualmente. 4) Ponga el indicador en la cremallera como se muestra en la Fig.3.8. 5) Toque con el indicador la parte superior de la cara del plato. Ponga la graduación a 0 en base a este punto. 6) Mueva el portador hacia arriba para medir la parte inferior de la cara del plato. 7) Confirme si el indicador muestra entre 0.15mm y 0.2mm. Si el indicador no muestra entre 0.15mm y 0.2mm, ajuste como sigue: 8) Libere el plato manualmente. 9) Afloje el perno de ajuste [2]. 10) Gire el collar [3]. 11) Fije el plato. Ajuste el plato hasta que el indicador muestre entre 0.15mm y 0.2mm. Si el indicador no muestra entre 0.15mm y 0.2mm, repita los pasos 8 al 10. 12) Manteniendo el plato inmovilizado, inserte el plato en la cremallera. 13) Confirme si el huelgo A es igual que el huelgo B como se muestra en la Fig.3.8. Si ambos huelgos no son iguales, ajuste como sigue: a) Afloje los cuatro pernos [4]. b) Golpee el lado frontal, el trasero, el izquierdo y el derecho de la base del portador con la varilla[5]. c) Saque el plato de la cremallera. d) Inmovilice el plato con las pinzas del portador manualmente. e) Confirme si el indicador muestra entre 0.15mm y 0.2mm otra vez. Si no muestra entre 0.15mm y 0.2mm otra vez, repita el procedimiento de ajuste. f) Tense los pernos [4]. 14) Tense los pernos [1].

E2-50

The pot inclination is adjusted prior to shipment. However, if the carrier gripper receives a jolt, readjustment is necessary. Readjust using the following procedure. ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Place the carrier on the transfer route. 2)Loosen the two bolts [1]. 3)Clamp the pot manually. 4)Set the indicator on the rack as shown in Fig.3.8. 5)Touch the indicator to the upper part of the pot face. Set the graduation to 0 based on this point. 6)Move the carrier upward to also measure the lower part of the pot face. 7)Confirm the indicator shows between 0.15mm and 0.2mm. If the indicator does not show between 0.15mm and 0.2mm, adjust as follows: 8)Unclamp the pot manually. 9)Loosen the adjusting bolt [2]. 10)Rotate the collar [3]. 11)Clamp the pot. Adjust the pot until the indicator shows between 0.15mm and 0.2mm. If it does not show between 0.15mm and 0.2mm, repeat steps 8 to 10 procedures. 12)Keeping the pot clamped, insert the pot into the rack. 13)Confrim gap A is the same as gap B as shown in Fig.3.8. If both gaps are not the same, adjust as follows: a) Loosen the four bolts [4]. b) Strike the front, rear, left and right hand sides of the carrier base with the rod [5]. c) Remove the pot from the rack. d) Clamp the pot by the carrier gripper manually. e) Confirm the indicator shows between 0.15mm and 0.2mm again. If the indicator does not show between 0.15mm and 0.2mm again, repeat adjustment procedure. f) Tighten the bolts [4]. 14)Tighten the bolts [1].

2

3

1

5

4

A

B

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perno

20M63A:36-3

1

Bolt

20M63A:36-3

2

Perno de ajuste

20M63A:32-8

2

Adjusting Bolt

20M63A:32-8

3

Collar

20M63A:32-7

3

Collar

20M63A:32-7

4

Perno

20M63A:30-3

4

Bolt

20M63A:30-3

5

Varilla

5

Stick

-

-

FIGURE 3.8 POT INCLINATION ADJUSTMENT FIGURA 3.8 AJUSTE DE LA INCLINACION DEL PLATO

E2-51

3.6

REFERENCE POSITION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA

El almacén ATC tiene posiciones de referencia en los ejes AY y AX para indización de los platos de herramientas. Tal como la detección de retroalimentación para los ejes AY y AX es del tipo absoluto, el retorno a la posición de referencia no es necesario (Vea la NOTA). MAQUINAS NUMEROS 1 A 30 Y OTRAS MAQUINAS El retorno a la posición de referencia se realiza sin perros. El controlador de la máquina no tiene la información de la posición de referencia. Sin embargo, hay perros e interruptores instalados en la columna. Ellos son usados para confirmar la posición de referencia visualmente después del reajuste. El controlador de la máquina no confirma la posición de referencia. La posición de referencia es confirmada por el estado del perro de la posición de referencia en la pantalla de mantenimiento (Estado 1 significa que el perro no está en la posición de referencia. Estado 0 significa que el perro está en la posición de referencia). Para más detalles, refiérase a "A88E ESPECIFICACION DEL CONTROL DEL ALMACEN ATC TIPO MATRIX (PROFESSIONAL 3)" separado de este manual. MAQUINAS NUMEROS 34, 43, 55, 56, 57, 58, 63 Y MAQUINAS FUTURAS El retorno a la posición de referencia es realizado con los perros. El controlador de la máquina tiene la información de la posición de referencia. Además de los perros y de los interruptores de límite, la posición gradúa en que punto la posición de referencia en los ejes AY y AZ están montados tal como se muestra en la Fig.3.9. Al realizar el retorno a la posición de referencia (si es necesario), la posición de referencia es confirmada visualmente con los puntos graduados (marcados). Sin embargo, al ajustar el perro de la posición de referencia en los ejes AY y AX (si es necesario), refiérase a Sección "3.6.1 AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AY" y "3.6.2 AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AZ". NOTA: Después que la detección tipo absoluta ha registrado la posición de referencia en el controlador de la máquina, esta es retenida al desconectar la energía principal.

E2-52

The ATC magazine has reference positions on the AY- and AX-axes for indexing tool pots. As the feedback detection for the AYand AX-axes is of the absolute type, reference position returns are not necessary (See NOTE). MACHINE NUMBERS 1 TO 30 AND OTHER MACHINES A reference position return is performed without dogs. The machine controller does not have the reference position information. However, dogs and limit switches are mounted on the column. These are used to confirm the reference position visually after readjustment. The machine controller does not confirm the reference position. The reference position is confirmed by the status of the reference position dog on the maintenance screen (Status 1 means that the dog is not in the reference position. Status 0 means that the dog is in the reference position). For more details, refer to the separate “A88E MATRIX TYPE ATC MAGAZINE CONTROL SPECIFICATION (PROFESSIONAL 3)”. MACHINE NUMBERS 34,43,55,56,57,58,63 AND FUTURE MACHINES A reference position return is performed with dogs. The machine controller has the reference position information. Besides dogs and limit switches, indexes mark the reference positions on the AY- and AZ-axes as shown in Fig.3.9. When performing a reference position return (if necessary), the reference position is confirmed visually with the indexes. However, when adjusting the reference position dog on the AY- and AX-axes (if necessary), refer to Section “3.6.1 REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT” and “3.6.2 REFERENCE POSITION DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT”. NOTE: After absolute type detection has recorded the reference position in the machine controller, it is retained even when turning OFF the main power.

1 2

3

No. 1

2

3

4

Nombre

No. clave

4

No.

Indicación de la 20M63A:11(1)-2 posición de referencia en el eje AY

1

Indicación de la 20M63A:35(1)-2 posición de referencia en el eje AY

2

20M66A:66-7 Indicación de la posición de referencia en el eje AZ

3

Indicación de la 20M63A:16(1)-11 posición de referencia en el eje AZ

4

Name

Key No.

AY-Axis Reference Position Index

20M63A:11(1)-2

AY-Axis Reference Position Index

20M63A:35(1)-2

AZ-Axis Reference Position Index

20M66A:66-7

AZ-Axis Reference Position Index

20M63A:16(1)-11

FIGURE 3.9 REFERENCE POSITION ADJUSTMENT (SPECIFICATIONS WITH DOG) FIGURA 3.9 AJUSTE DE LA POSICION DE REFERENCIA (ESPECIFICACIONES CON PERRO)

E2-53

REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT 3.6.1

AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AY

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) DESCONECTE la energía del controllo, luego vuélvala a CONECTAR. 2) Entre 0 en la conmutación de rejilla AY en la pantalla de parámetro. (Vea la NOTA para la operación de la pantalla de parámetro.) 3) Monte el perro [1] de referencia del lado menos con los pernos [3] a 17mm desde la placa. 4) Ponga el indicador [4] en la columna como se muestra en la Fig.3.10A. 5) Mueva el portador hacia arriba. Mida la parte superior e inferior del perro de referencia [1] del lado menos. 6) Afloje los pernos [3] y ajuste el perro [1] de referencia del lado menos hasta que el indicador muestre menos de 0.05mm.

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Turn OFF the control power then turn it back ON. 2)Input 0 into the AY grid shift on the parameter screen. (See NOTE for operation of the parameter screen.) 3)Mount the minus side reference dog [1] with the bolts [3] 17mm from the plate [2]. 4)Set the indicator [4] on the column as shown in Fig.3.10A. 5)Move the carrier upward. Measure the top and bottom of the minus side reference dog [1]. 6)Loosen the bolts [3] and adjust the minus side reference dog [1] until the indicator shows less than 0.05mm. NOTE:

NOTA: COMO ENTRAR LOS VALORES DE CONMUTACION DE REJILLA AY/AZ 1) Presione la tecla [SYSTEM] en el panel MDI. 2) Presione la tecla programable hasta que la tecla programable [PMM] aparezca en la pantalla. 3) Presione la tecla programable [PMM]. 4) Presione la tecla programable [SYSTEM]. 5) Confirme que "GROUP0/ß" o "GROUP1/ß" aparezca en la pantalla. NOTA:GROUP0/ß significa pantalla del parámetro del eje AY. GROUP1/ß significa pantalla del parámetro del eje AZ. 6) Presione la tecla programable [PARAM] para mostrar la pantalla de número de parámetro. 7) Entre 188 y presione la tecla programable [NO.SRC]. 8) Entre estos como los valores calculados.

E2-54

HOW TO INPUT AY/AZ GRID SHIFT VALUES 1)Press the [SYSTEM] key on the MDI panel. 2)Press the soft key until the [PMM] soft key is shown on the screen. 3)Press the [PMM] soft key. 4)Press the [SYSTEM] soft key. 5)Confirm that “GROUP0/β” or “GROUP1/β” is shown on the screen. NOTE:GROUP0/β means AY-axis parameter screen. GROUP1/β means AZ-axis parameter screen. 6)Press the [PARAM] soft key to show the parameter number screen. 7)Input 188 and press the [NO.SRC] soft key. 8)Input these as the calculated values.

17mm

4

3

1

2

No. clave

No.

No.

Nombre

1

Perro de la posición de referencia (lado -)

20M63A:40-2

1

2

Placa

20M63A:39-11

3

Perno

20M63A:40-3

4

Indicador

-

Name

Key No.

Reference Position Dog (- Side)

20M63A:40-2

2

Plate

20M63A:39-11

3

Bolt

20M63A:40-3

4

Indicator

-

FIGURE 3.10A REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT (LOWER PARTS) FIGURA 3.10A AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE AY (PARTES INFERIORES)

E2-55

7) Confirme si el retorno a la posición de referencia del eje AY a sido completado. (Vea la NOTA para los detalles de la operación del retorno a la posición de referencia). 8) Ajuste el perro [4] de la posición de referencia del lado más con los dos pernos [5] de ajuste hasta que el huelgo entre él y el interruptor de proximidad LS672[3] sea 2mm. 9) Mida la distancia desde el perro[4] de la posición de referencia del lado más al interruptor de proximidad LS672[3]. Este valor es "a". 10) Reste "a" a 15. Este valor es "b". Calcule 15 - a = b 11) Entre el valor temporal "b" a la conmutación de la rejilla AY en la pantalla de parámetro. (Vea la NOTA en la página 54 para la operación de la pantalla de parámetro.) 12) Fije el plato con las pinzas del portador.

7)Confirm the AY-axis reference position return has been completed. (See NOTE for details on the reference position return operation) 8)Adjust the plus side reference position dog [4] with the two adjusting bolts [5] until the gap between the dog and proximity switch LS672 [3] is 2mm. 9)Measure the distance from the plus side reference position dog [4] to proximity switch LS672 [3]. This value is “a”. 10)Subtract “a” from 15. This value is “b”: Calculate 15 - a = b 11)Input the temporary value “b” into AY grid shift on the parameter screen. (See NOTE on page 54 for details on the operation of the parameter screen.) 12)Clamp the pot with the carrier gripper.

NOTA:

NOTE:

COMO CONFIRMAR EL RETORNO A LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE AY/ AZ 1) Presione la tecla [SYSTEM] en el panel MDI. 2) Presione la tecla programable hasta que aparezca la tecla programable [PMM] en la pantalla. 3) Presione la tecla programable [PMM]. 4) Presione la tecla programable [SYSTEM]. 5) Confirme que "GROUP0/ß" o "GROUP1/ß" aparezca en la pantalla. NOTA:GROUP0/ß significa pantalla del parámetro del eje AY. GROUP1/ß significa pantalla del parámetro del eje AZ. 6) Presione la tecla programable [PARAM] para mostrar la pantalla de número de parámetro. 7) Entre 11 y presione la tecla programable [NO.SRC]. 8) Si el número de parámetro es 10000101 (0 bit es 1), el retorno a la posición de referencia se ha completado. NOTA:Si el número de parámetro es 10000100 (0 bit es 0), el retorno a la posición de referencia no se ha completado. Realice el siguiente procedimiento. a) Presione la tecla programable hasta que aparezca en la pantalla la tecla programable [MSG]. b) Presione la tecla programable [MSG]. c) Tome medidas por los números de alarma en la pantalla. Si las medidas son vagas, contacte a los representantes de servicio de Makino.

HOW TO CONFIRM AY/AZ-AXES REFERENCE POSITION RETURN 1)Press the [SYSTEM] key on the MDI panel. 2)Press the soft key until the [PMM] soft key is shown on the screen. 3)Press the [PMM] soft key. 4)Press the [SYSTEM] soft key. 5)Confirm that “GROUP0/β” or “GROUP1/β” is shown on the screen. NOTE:GROUP0/β means AY-axis parameter screen. GROUP1/β means AZ-axis parameter screen. 6)Press the [PARAM] soft key to show the parameter number screen. 7)Input 11 and press the [NO.SRC] soft key. 8)If the parameter number is 10000101 (0 bit is 1), the reference position return has been completed. NOTE: If the parameter number is 10000100 (0 bit is 0), the reference position return has not been completed. Perform the following procedure. a) Press the soft key until the [MSG] soft key is shown on the screen. b) Press the [MSG] soft key. c) Take measurements for the alarm number on the screen. If the measurements are vague, contact Makino service representatives.

E2-56

2mm

4

a

3

5

No.

Nombre

3

Interruptor de proximidad LS672 (dec. pos. cero eje AY)

No. clave

No. 3

20M63A:6-16

4

Perro de la posición de referencia (lado +)

20M63A:40-2

4

5

Perno

20M63A:39-12

5

Name Proximity Switch LS672 (AY-Axis Zero Pos. Dec.)

Key No. 20M63A:6-16

Reference Position Dog (+ Side)

20M63A:40-2

Bolt

20M63A:39-12

FIGURE 3.10B REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT (UPPER PARTS) FIGURA 3.10B AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE AY (PARTES SUPERIORES)

E2-57

13) Mueva el portador a la consola 1. 14) Ajuste el plato hasta que el huelgo entre él y la consola sea 3mm. Este huelgo es ajustado para posicionar temporalmente la posición de transferencia del plato apropiada antes de ajustar el huelgo en el eje AY.

13)Move the carrier to the number 1 rack. 14)Adjust the pot until the gap between the pot and the rack is 3mm. This gap is adjusted to position the correct pot transfer position temporarily before adjusting the gap on the AY-axis.

RACK CONSOLA

POT PLATO 3mm

FIGURE 3.10C REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT (SIDE VIEW) FIGURA 3.10C AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AY (VISTA LATERAL)

E2-58

15) Ajuste el plato con el calibre de espesor hasta que el huelgo entre su ranura y la consola sea 0.3mm. 16) En este momento, el valor del eje Y en la pantalla de parámetro se hace "c". 17) Reste "c" a 407. Este valor es "d". Calcule 407 - c = d 18) Entre el valor final "d" a la conmutación de la rejilla AY en la pantalla de parámetro otra vez. (Vea NOTA en la página 54 para la operación de la pantalla de parámetro.) 19) La alarma "DESCONECTE la energía del NC" aparece en la pantalla de alarma PMM. DESCONECTE la energía del NC (controllo). 20) CONECTE la energía del NC (controllo) otra vez para hacer disponible el valor del ajuste final en el paso 18. 21) La alarma que requiere el retorno a la posición de referencia se muestra en la pantalla de alarma PMM. Realice otra vez el retorno a la posición de referencia.

15)Adjust the pot with the gap gauge until the gap between the pot groove and the rack is 0.3mm. 16)At this time, the value of the Y-axis on the parameter screen is “c”. 17)Subtract “c” from 407. This value is “d”: Calculate 407 - c = d. 18)Input the final value “d” into the AY grid shift on the parameter screen again. (See NOTE on page 54 for details on the operation of the parameter screen.) 19)The alarm “Turn OFF the NC power” is shown on the PMM alarm screen. Turn OFF the NC (control) power. 20) Turn ON the NC (control) power again to validate the final set value in step 18). 21)The alarm to require the reference position return is shown on the PMM alarm screen. Perform the reference position return again.

0.3mm 0.3mm FIGURE 3.10D REFERENCE POSITION DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT (BACK VIEW) FIGURA 3.10D AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL EJE AY (VISTA TRASERA)

E2-59

REFERENCE POSITION DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT 3.6.2

AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA EN EL EJE AZ

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) DESCONECTE la energía del controllo, luego vuélvala a CONECTAR. 2) Entre 0 en la conmutación de rejilla AZ en la pantalla de parámetro. (Vea la NOTA en la página 54 para la operación de la pantalla de parámetro.) 3) Monte el perro [1] de referencia en la protusión de 6mm desde el bloque de consola [2]. 4) Realice el retorno a la posición de referencia del eje AZ en la pantalla de parámetro (Vea la NOTA en la página 56 para la operación del retorno a la posición de referencia). 5) Ajuste el interruptor de proximidad LS675[3] hasta que el huelgo entre él y el perro [1] de la posición de referencia sea 2mm. NOTA:Afloje los dos pernos[4] en el soporte montado en el interruptor de proximidad LS675 para ajustar el huelgo. 6) Mida la distancia desde el perro [1] de la posición de referencia al interruptor de proximidad LS675[3] (Este valor es "a"). 7) Reste "a" de 20. Este valor es "b". Calcule 20 - a = b 8) Entre el valor temporal "b" a la conmutación de la rejilla AZ en la pantalla de parámetro (Vea la NOTA en la página 54 para la operación de la pantalla de parámetro). 9) Inmovilice el plato con las pinzas del portador. 10) Mueva el portador a la consola número 1. 11) Ajuste el plato hasta que el huelgo entre él y la consola sea 3mm (Vea la Fig.3.10C en la página 58). 12) Ajuste el plato con el calibre de espesores hasta que el huelgo entre su ranura y la consola sea 0.3mm (Vea la Fig.3.10D en la página 59). 13) En este momento, el valor del eje Z en la pantalla del parámetro se hace "c". 14) Reste "c" de 207. Este valor es "d": Calcule 207 - c = d 15) Entre el valor final "d" en la conmutación de rejilla AZ en la pantalla del parámetro otra vez (Vea la NOTA en la página 54 para la operación de la pantalla del parámetro). 16) Aparece la alarma "DESCONECTE la energía del NC" en la pantalla de alarma PMM. DESCONECTE la energía del controllo. 17) CONECTE de nuevo la energía del controllo para hacer disponible el valor de ajuste final en el paso 18. 18) Aparece en la pantalla de alarma PMM, la alarma que requiere el retorno a la posición de referencia. Realice el retorno a la posición de referencia otra vez.

E2-60

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Turn OFF the control power and then turn it back ON. 2)Input 0 into the AZ grid shift on the parameter screen. (See NOTE on page 54 for details on the operation of the parameter screen.) 3)Mount the reference dog [1] on 6mm protrusion from the rack block [2]. 4)Perform an AZ-axis reference position return on the parameter screen (See NOTE on page 56 for details on the reference position return operation). 5)Adjust proximity switch LS675 [3] until the gap between the switch and the reference position dog [1] is 2mm. NOTE: Loosen the two bolts [4] on the bracket mounted on proximity switch LS675 to adjust the gap. 6)Measure the distance from the reference position dog [1] to proximity switch LS675 [3] (This value is “a”). 7)Subtract “a” from 20. This value is “b”: Calculate 20 - a = b. 8)Input the temporary value “b” into the AZ grid shift on the parameter screen (See NOTE on page 54 for details on the operation of the parameter screen). 9)Clamp the pot with the carrier gripper. 10)Move the carrier to the number 1 rack. 11)Adjust the pot until the gap between the pot and the rack is 3mm (See Fig. 3.10C on page 58). 12)Adjust the pot with the gap gauge until the gap between the pot groove and the rack is 0.3mm (See Fig. 3.10D on page 59). 13)At this time, the value of Z axis on the parameter screen is “c”. 14)Subtract “c” from 207. This value is “d”: Calculate 207 - c = d. 15)Input the final value “d” into the AZ grid shift on the parameter screen again (See NOTE on page 54 for details on the operation of the parameter screen). 16)The alarm “Turn OFF the NC power” is shown on the PMM alarm screen. Turn OFF the control power. 17) Turn ON the control power again to validate the final set value in step 18. 18)The alarm to require the reference position return is shown on the PMM alarm screen. Perform a reference position return again.

4

2mm

3

6mm

a

2 1

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perro de referencia

20M66A:28-16

1

Reference Dog

20M66A:28-16

2

Bloque de consola

20M66A:28-14

2

Rack Block

20M66A:28-14

3

Interruptor de proximidad LS675 (dec. pos. cero eje AZ)

20M63A:22-12

3

Proximity Switch LS675 (AZ-Axis Zero Pos. Dec.)

20M63A:22-12

Perno

20M63A:22-13

Bolt

20M63A:22-13

4

4

FIGURE 3.11 REFERENCE POSITION DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT (TOP VIEW) FIGURA 3.11 AJUSTE DEL PERRO DE LA POSICION DE REFERENCIA (VISTA DE PLANTA)

E2-61

3.7

OT2 DOG ADJUSTMENT AJUSTE DEL PERRO DE OT2

Los perros de OT2 son ajustados antes del embarque.

The OT2 dogs are adjusted prior to shipment.

Sin embargo, son necesarios reajustes en los siguientes casos: - Se ha ajustado la posición de referencia. - La posición OT2 necesita ser reajustada por alguna razón.

However, readjustment is necessary in the following cases: -The reference position has been adjusted. -OT2 position is incorrect.

Tenga en cuenta que la posición de referencia debe ser ajustada antes de ajustar los perros OT2.

3.7.1

OT2 DOG ON AY-AXIS ADJUSTMENT AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AY

AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AY (lado +) 1) Mueva el portador a un punto 7mm desde la posición de referencia del almacén ATC. 2) Afloje los dos pernos [2] montados en el soporte. 3) Ajuste el soporte hasta que el rodillo [5] en el interruptor de límite LS673[3] toque el centro del perro OT2 [1]. 4) Afloje los dos pernos[4] montados en OT2[1]. 5) Toque con el interruptor de límite LS673[3] el perro[1] OT2. 6) Cuando el estado de la señal de entrada del interruptor de límite LS673 es cambiado de 0 a 1, empuje el interruptor de límite LS673[3] 1mm más. Tense los dos pernos[4] para asegurar el perro[1] OT2. 7) Tense los dos pernos[2] para completar el ajuste.

E2-62

Note that the reference position must be adjusted before adjusting the OT2 dogs.

OT2 DOG ON AY AXIS (+ SIDE) ADJUSTMENT 1)Move the carrier to a point 7mm from the ATC magazine reference position. 2)Loosen the two bolts [2] mounted on the bracket. 3)Adjust the bracket until the roller [5] on the limit switch LS673 [3] touches the center of the OT2 dog [1]. 4)Loosen the two bolts [4] mounted on the OT2 [1]. 5)Touch limit switch LS673 [3] to the OT2 dog [1]. 6)When the status of the limit switch LS673 input signal is changed from 0 to 1, push limit switch LS673 [3] 1mm further. Tighten the two bolts [4] to secure the OT2 dog [1]. 7)Tighten the two bolts [2] to complete adjustment.

5

3

1

4

1mm

2 1

No.

Nombre

No. clave

No.

3

Name

Key No.

1

Perro OT2 (+)

20M63A:4-13

1

OT2(+) Dog

20M63A:4-13

2

Perno

20M63A:4-8

2

Bolt

20M63A:4-8

3

Interruptor de límite LS673 (OT2 eje AY)

3 20M63A:39-3

Limit Switch LS673 (AY-Axis OT2)

20M63A:39-3

4

Perno

20M63A:4-14

4

Bolt

20M63A:4-14

5

Rodillo

-

5

Roller

-

FIGURE 3.12 OT2 DOG ON AY-AXIS(+) ADJUSTMENT FIGURA 3.12 AJUSTE DEL PERRO OT2 EN EL EJE AY (+)

E2-63

AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AY (lado -) 1) Mueva el portador a un punto 1281mm desde la posición de referencia del almacén ATC. 2) Afloje los dos pernos [2] montados en el soporte. 3) Ajuste el soporte hasta que el rodillo [5] en el interruptor de límite LS673[3] toque el centro del perro OT2 [1]. 4) Afloje los dos pernos[4] montados en OT2[1]. 5) Toque con el interruptor de límite LS673[3] el perro[1] OT2. 6) Cuando el estado de la señal de entrada del interruptor de límite LS673 es cambiado de 0 a 1, empuje el interruptor de límite LS673[3] 1mm más. Tense los dos pernos[4] para asegurar el perro[1] OT2. 7) Tense los dos pernos[2] para completar el ajuste.

E2-64

OT2 DOG ON AY AXIS (- SIDE) ADJUSTMENT 1)Move the carrier to a point 1281mm from the ATC magazine reference position. 2)Loosen the two bolts [2] mounted on the bracket. 3)Adjust the bracket until the roller [5] on limit switch LS673 [3] touches the center of the OT2 dog [1]. 4)Loosen the two bolts [4] mounted on the OT2 [1]. 5)Touch limit switch LS673 [3] to the OT2 dog [1]. 6)When the status of the limit switch LS673 input signal is changed from 0 to 1, push limit switch LS673 [3] 1mm further. Tighten the two bolts [4] to secure the OT2 dog [1]. 7)Tighten the two bolts [2] to complete adjustment.

5

3

1

4 1 3 2

1mm

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perro OT2 (-)

20M63A:5-7

1

OT2(-) Dog

20M63A:5-7

2

Perno

20M63A:5-3

2

Bolt

20M63A:5-3

3

Interruptor de límite LS673 (OT2 eje AY)

3 20M63A:39-3

Limit Switch LS673 (AY-Axis OT2)

20M63A:39-3

4

Perno

20M63A:5-8

4

Bolt

20M63A:5-8

5

Rodillo

5

Roller

-

-

FIGURE 3.13 OT2 DOG ON AY-AXIS(-) ADJUSTMENT FIGURA 3.13 AJUSTE DEL PERRO OT2 EN EL EJE AY (-)

E2-65

3.7.2

OT2 DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AZ

AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AZ (lado +) 1) Mueva el portador a un punto 283mm desde la posición de referencia del almacén ATC. 2) Afloje los dos pernos [2] montados en el perro OT2 [1]. 3) Ajuste el perro OT2 [1] hasta que el rodillo [6] en el interruptor de límite LS676[3] toque el centro del perro OT2 [1]. 4) Toque con el interruptor de límite LS676[3] el perro[1] OT2. 5) Cuando el estado de la señal de entrada del interruptor de límite LS676 es cambiado de 0 a 1, empuje el interruptor de límite LS676[3] 1mm más. Tense los dos pernos[4] para asegurar el perro[1] OT2. AJUSTES DEL PERRO OT2 EN EL EJE AZ (lado -) 1) Mueva el portador a una posición carrera + 20mm desde la posición de referencia del almacén ATC (Vea la Tabla 3.1). 2) Afloje los dos pernos [5] montados en el perro OT2 [4]. 3) Ajuste el perro OT2 [4] hasta que el rodillo [6] en el interruptor de límite LS676[3] toque el centro del perro OT2 [4]. 4) Toque con el interruptor de límite LS676[3] el perro[4] OT2. 5) Cuando el estado de la señal de entrada del interruptor de límite LS676 es cambiado de 0 a 1, empuje el interruptor de límite LS676[3] 1mm más. Tense los dos pernos[5] para asegurar el perro[4] OT2.

OT2 DOG ON AZ AXIS (+ SIDE) ADJUSTMENT 1)Move the carrier to a point 283mm from the ATC magazine reference position. 2)Loosen the two bolts [2] mounted on the OT2 dog [1]. 3)Adjust the OT2 dog [1] until the roller [6] on limit switch LS676 [3] touches the center of the OT2 dog [1]. 4) Touch limit switch LS676 [3] to the OT2 dog [1]. 5)When the status of the limit switch LS676 input signal is changed from 0 to 1, push limit switch LS676 [3] 1mm further. Tighten the two bolts [2] to secure the OT2 dog [1]. OT2 DOG ON AZ AXIS (- SIDE) ADJUSTMENT 1)Move the carrier to the stroke +20mm position from the ATC magazine the reference position (See Table 3.1). 2)Loosen the two bolts [5] mounted on the OT2 dog [4]. 3)Adjust the OT2 dog [4] until the roller [6] on limit switch LS676 [3] touches the center of the OT2 dog [4]. 4)Touch limit switch LS676 [3] to the OT2 dog [4]. 5)When the status of the limit switch LS676 input signal is changed from 0 to 1, push limit switch LS676 [3] 1mm further. Tighten the two bolts [5] to secure the OT2 dog [4].

TABLE 3.1 AZ-AXIS STROKE TABLA 3.1 CARRERA DEL EJE AZ

UNIT UNIDAD

E2-66

STROKE (mm) CARRERA (mm)

A90

1710

A132

2190

A188

2940

A244

3690

1 OR 4 1o4

6

3

3

1mm

1mm

4

3

1

2 5 - SIDE LADO -

No.

Nombre

+ SIDE LADO +

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Perro OT2 (+)

20M66A:6-8

1

OT2(+) Dog

20M66A:6-8

2

Perno

20M66A:6-9

2

Bolt

20M66A:6-9

3

Interruptor de límite LS676 (OT2 eje AZ)

3 20M63A:21-13

Limit Switch LS676 (AZ-Axis OT2)

20M63A:21-13

4

Perro OT2 (-)

20M66A:6-8

4

OT2(-) Dog

20M66A:6-8

5

Perno

20M66A:6-9

5

Bolt

20M66A:6-9

6

Rodillo

6

Roller

-

-

FIGURE 3.14 OT2 DOG ON AZ-AXIS ADJUSTMENT FIGURA 3.14 AJUSTE DEL PERRO OT2 EN EL EJE AZ

E2-67

3.8

SWITCH ADJUSTMENT AJUSTE DE LOS INTERRUPTORES

Todos los interruptores son ajustados antes del embarque. Sin embargo, reajústelos usando el siguiente procedimiento en caso de ser necesario.

3.8.1

LIMIT SWITCH LS942A/B (ATC DOOR INTERLOCK L/R) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS942A/B (INTERBLOQUEO D/I DE LA PUERTA DEL ATC)

ESPECIFICACIONES DEL BLOQUEO DE LA PUERTA (Vea la NOTA) Los interruptores de límite LS942A/B confirman que las puertas del cargador están bloqueadas. Cuando el estado de la señal de entrada del LS942 es cambiado de 0 a 1, las puertas están bloqueadas. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Inserte la llave [1] de la puerta del almacén en el agujero en el interruptor de límite LS942A[2]. Si la llave no puede ser insertada suavemente, ajuste los interruptores de límite como sigue: 2) Tense los dos pernos [5]. Mueva el soporte[4] hacia atrás y hacia adelante manualmente para ajustar el huelgo en el frente y en la parte de atrás. 3) Afloje los dos pernos [6]. Mueva el soporte [4] hacia arriba y hacia abajo manualmente para ajustar el huelgo en la parte superior e inferior. 4) Confirme con la chapa de relleno si el huelgo en el frente, atrás, a la derecha y a la izquierda está correcto. 5) Abriendo y cerrando la puerta, confirme que la llave[1] puede ser insertada en el agujero en el interruptor de límite LS942A suavemente. 6) Ajuste el interruptor de límite LS942B[3] de la misma forma. NOTA: Para más detalles de las especificaciones del bloqueo de la puerta, refiérase al Capítulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS- 3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD".

E2-68

All switches are adjusted prior to shipment. However, readjust using the following procedures when necessary.

DOOR LOCK SPECIFICATIONS (See NOTE) Limit switches LS942A/B confirm the magazine doors are locked. When the status of the LS942 input signal is changed from 0 to 1, the doors are locked. ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Insert the key [1] on the magazine door into the hole on limit switch LS942A [2]. If the key cannot be inserted smoothly, adjust the limit switches as follows: 2)Tighten the two bolts [5]. Move the bracket [4] backward and forward manually to adjust the gap at the front and rear. 3)Loosen the two bolts [6]. Move the bracket [4] up and down manually to adjust the gap at the top and bottom. 4)Confirm with the shim that the gap at the front, rear, left and right is correct. 5)Opening and closing the door, confirm that the key [1] can be inserted into the hole on limit switch LS942A smoothly. 6)Adjust limit switch LS942B [3] in the same way. NOTE: For more details on the door lock specifications, refer to Chapter “L1 SPLASHGUARD3.SAFETY DEVICES”.

6

5 4

DETAIL OF LS942A DETALLE DE LS942A

2

1

2.LS942A

No.

Nombre

No. clave

No. 1

Key

20M63G:5-12

2

Limit Switch LS942A (ATC Door Lock L)

20M63G:5-11

Limit Switch LS942B (ATC Door Lock R)

20M63G:3-11

1

Llave

20M63G:5-12

2

Interruptor de límite LS942A (Iz. bloqueo de la puerta ATC)

20M63G:5-11

Interruptor de límite LS942B (Der. bloqueo de la puerta ATC)

20M63G:3-11

3

3.LS942B

3

Name

Key No.

4

Bracket

20M63G:5-2 :5-10

4

Soporte

20M63G:5-2 :5-10

5

Bolt

20M63G:5-6

5

Perno

20M63G:5-6

6

Bolt

20M63G:5-3

6

Perno

20M63G:5-3 FIGURE 3.15 LS942A/B ADJUSTMENT FIGURA 3.15 AJUSTE DEL LS942A/B

E2-69

ESPECIFICACIONES DEL INTERBLOQUEO (Vea la NOTA) Los interruptores de límite LS942A/B confirman que las puertas del almacén están cerradas. El interruptor de límite LS942C bloquea las puertas del almacén. Cuando el estado de la señal de entrada del LS942A/B es cambiado de 0 a 1, las puertas están cerradas. Después de confirmar que las puertas estén cerradas, el interruptor de límite LS942C bloquea la puerta del almacén. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL LS942A/B Eleve el interruptor de límite LS942A[1] o LS942B[2] 2.5mm más después que el rodillo en el interruptor de límite toque la llave[3]. Ajuste el interruptor de límite LS942A[1] o LS942B[2]. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL LS942C 1) Confirme que el estado de la señal de entrada del interruptor de límite LS942C cambie de 0 a 1 cuando el rodillo en el interruptor de límite LS942[4] toca el perro[5]. 2) Eleve el interruptor de límite LS942C[4] 1mm más. Ajuste el interruptor de límite LS942C[4]. NOTA: Algunas máquinas con la especificación de interbloqueo se ven similar a las máquinas equipadas con especificaciones de bloqueo de la puerta. Para más detalles de las especificaciones del interbloqueo, refiérase al Capítulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS 3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD".

E2-70

INTER LOCK SPECIFICATIONS (See NOTE) Limit switches LS942A/B confirm the magazine doors are closed. Limit switch LS942C locks the magazine doors. When the status of the LS942A/B input signal is changed from 0 to 1, the doors are closed. After confirming that the doors are closed, limit switch LS942C locks the magazine door. LS942A/B ADJUSTMENT PROCEDURE Raise limit switch LS942A [1] or LS942B [2] 2.5mm further after the roller on the limit switch touches the key [3]. Set limit switch LS942A [1] or LS942B [2]. LS942C ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Confirm the status of the limit switch LS942C input signal is changed from 0 to 1 when the roller on limit switch LS942 [4] touches the dog [5]. 2)Raise limit switch LS942C [4] 1mm further. Set limit switch LS942C [4]. NOTE: Some machines with the Interlock specifications look similar to machines equipped with door lock specifications. For more details on the interlock specifications, refer to Chapter “L1 SPLASHGUARD3.SAFETY DEVICES”.

DETAIL OF LS942C DETALLE DE LS942C

DETAIL OF LS942A/B DETALLE DE LS942A/B

5

2.5mm

1,2

4

1mm

3 LS942C

LS942A

No. 1

2

Nombre Interruptor de límite LS942A (Iz. interbloqueo de la puerta ATC) Interruptor de límite LS942B (Der. interbloqueo de la puerta ATC)

3

Llave

4

Interruptor de límite LS942C (Centro interbloqueo de la puerta ATC)

5

Perro

LS942B

No. clave 20M63H:9(1)-4

No.

Name

Key No.

1

Limit Awitch LS942A (ATC Door Interlock L)

20M63H:9(1)-4

Limit Switch LS942B (ATC Door Interlock R)

20M63H:10-9

2 20M63H:10-9

20M63H:9-12 :10-2 20M63H:12-12

3

Key

4

Limit Switch LS942C (ATC Door Interlock Center)

20M63H:12-12

Dog

20M63H:12-12

5

20M63H:9-12 :10-2

20M63H:12-12 FIGURE 3.16 LS942A/B/C ADJUSTMENT FIGURA 3.16 AJUSTE DEL LS942A/B/C

E2-71

3.8.2

PROXIMITY SWITCH LS668 (CARRIER POT CONFIRM) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS668 (CONFIRMACION DEL PLATO DEL PORTADOR)

El interruptor de proximidad LS668 confirma que el plato de herramienta está en la pinza del portador. El interruptor de proximidad LS668 es del tipo circuito de contacto roto cuyo estado de la señal de entrada es cambiado de 1 a 0 después que el interruptor de proximidad detecta el perro. El estado de la señal de entrada es 0 cuando el plato de herramienta está en la pinza del portador. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Fije el plato. 2) Afloje los dos pernos[2] montados en el soporte[1]. 3) Ajuste el soporte[1] hasta que el huelgo entre la cara del interruptor de proximidad LS668[3] y el fondo del plato sea 4mm. 4) Tense los pernos[2].

E2-72

Proximity switch LS668 confirms that the tool pot is in the carrier gripper. As proximity switch LS668 is of the Break Contact circuit type, the input signal status is changed from 1 to 0 after the proximity switch detects the dog. The input signal status is 0 when the tool pot is in the carrier gripper. ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Clamp the pot. 2)Lossen the two bolts [2] mounted on the bracket [1]. 3)Adjust the bracket [1] until the gap between the face of proximity switch LS668 [3] and the bottom of the pot is 4mm. 4)Tighten the bolts [2].

4mm

1

3

No.

Nombre

2

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Soporte

20M63A:35-10

1

Bracket

20M63A:35-10

2

Perno

20M63A:35-11

2

Bolt

20M63A:35-11

3

Interruptor de proximidad LS668 (confirmación del plato del portador)

3

Proximity Switch LS668 (Carrier Pot Confirm)

20M63A:35-12

20M63A:35-12

FIGURE 3.17 LS668 ADJUSTMENT FIGURA 3.17 AJUSTE DEL LS668

E2-73

PROXIMITY SWITCH LS89 (CARRIER POT CLAMPING) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS89 (FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR)

3.8.3

El interruptor de proximidad LS89 confirma que la pinza del portador ha inmovilizado el plato de herramienta. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Inmovilice el plato. 2) Mueva el interruptor de proximidad LS89[1] ligeramente hacia abajo después de ajustar el interruptor en la parte superior del cilindro hidráulico. 3) La lámpara en el interruptor de límite LS89 se enciende cuando el estado de la señal de entrada LS89 es cambiado de 0 a 1. Mueva el interruptor de proximidad LS89 1mm más hacia abajo. Fije el interruptor de proximidad LS89.

Proximity switch LS89 confirms the carrier gripper has clamped the tool pot. ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Clamp the pot. 2)Move proximity switch LS89 [1] slightly downward after setting the switch on the upper part of the hydraulic cylinder. 3)The lamp on proximity switch LS89 turns On when the status of the LS89 input signal is changed from 0 to 1. Move proximity switch LS89 1mm further downward. Set proximity switch LS89 in this position.

1

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de proximidad LS89 (fijación del plato del portador)

-

No. 1

Name Proximity Switch LS89 (Carrier Pot Clamping)

FIGURE 3.18 LS89 ADJUSTMENT FIGURA 3.18 AJUSTE LS89

E2-74

Key No. -

3.8.4

PROXIMITY SWITCH LS90 (CARRIER POT UNCLAMPING) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS90 (LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR)

El interruptor de proximidad LS90 confirma que la pinza del portador ha liberado el plato de herramienta. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Libere el plato. 2) Eleve el interruptor de proximidad LS90[1] ligeramente después de ajustar el interruptor en la parte inferior del cilindro hidráulico. 3) La lámpara en el interruptor de límite LS90 se enciende cuando el estado de la señal de entrada LS90 es cambiado de 0 a 1. Mueva el interruptor de proximidad LS90 1mm más hacia arriba. Fije el interruptor de proximidad LS90.

Proximity switch LS90 confirms the carrier gripper has unclamped the tool pot. ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Unclamp the pot. 2)Raise the proximity switch LS90 [1] slightly after setting the switch on the lower part of the hydraulic cylinder. 3)The lamp on proximity switch LS90 turns On when the status of the LS90 input signal is changed from 0 to 1. Move proximity switch LS90 1mm further upward. Set proximity switch LS90 in this position.

1

No. 1

Nombre Interruptor de proximidad LS90 (liberación del plato del portador)

No. clave -

No. 1

Name Proximity Switch LS90 (Carrier Pot Unclamping)

Key No. -

FIGURE 3.19 LS90 ADJUSTMENT FIGURA 3.19 AJUSTE LS90

E2-75

LIMIT SWITCH LS674 (TOOL LOADER RETRACT) ADJUSTMENT 3.8.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS674 (RETRACCION DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA)

El interruptor de límite LS674 confirma si la puerta de la estación de carga de herramientas está abierta o cerrada. estado de la señal de entrada

estado de la puerta de la estación de carga de la herramienta

1

cerrada

0

abierta

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Afloje la tuerca[1]. 2) Gire el perno[2]. Ajuste el perno hasta que su parte inferior toque el rodillo en el interruptor de límite LS674[3]. 3) Empuje el perno[2] 1mm más después que el estado de la señal de entrada LS674 cambie de 0 a 1. Tense la tuerca[1].

E2-76

Limit switch LS674 confirms whether the tool loading station door is open or closed. Input signal status

Status of the tool loading station door

1

Closed

0

Open

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Loosen the nut [1]. 2)Turn the bolt [2]. Adjust the bolt until the bottom surface of the bolt touches the roller on limit switch LS674 [3]. 3)Push the bolt [2] 1mm further after the status of the LS674 input signal has changed from 0 to 1. Tighten the nut [1].

1

1mm

2 3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Tuerca

20M66A:54-18

1

Nut

20M66A:54-18

2

Perno

20M66A:54-16

2

Bolt

20M66A:54-16

3

Interruptor de límite LS674 (retracción del cargador de herramienta)

3

Limit Switch LS674 (Tool Loader Retract)

20M66A:33-9

20M66A:33-9

FIGURE 3.20 LS674 ADJUSTMENT (FRONT VIEW) FIGURA 3.20 AJUSTE DEL LS674 (VISTA FRONTAL)

E2-77

LIMIT SWITCH LS677 (TOOL LOADER LOCK) ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS677 (BLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA)

3.8.6

El interruptor de límite LS677 confirma si la puerta de la estación de carga de herramientas está bloqueada. estado de la señal de entrada

estado de la puerta de la estación de carga de la herramienta

1

bloqueada

0

desbloqueada

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Inserte una cuña de 0.1mm en el agujero de la llave en el interruptor de límite LS677[1]. 2) Monte la chapa llave[2] en paralelo. 3) Confirme que la puerta de la estación de carga esté bloqueada. 4) Monte el soporte[3] en el interruptor de límite LS677[1]. 5) Tense ligeramente los cuatro pernos[4]. 6) Ajuste el huelgo hasta que la cuña de 0.1mm se inserte en el lado superior, inferior, izquierdo y derecho del agujero de la llave. 7) Tense los pernos[4].

E2-78

Limit switch LS677 confirms the tool loading station door is locked.

Input signal status

Status of the tool loading station door

1

Locked

0

Unlocked

ADJUSTMENT PROCEDURE 1)Insert a 0.1 shim into the key hole on limit switch LS677 [1]. 2)Mount the key plate [2] in parallel. 3)Confirm that the tool loading station door is locked. 4)Mount the bracket [3] on limit switch LS677 [1]. 5)Tighten the four bolts [4] slightly. 6)Adjust the gap until the 0.1mm shim inserts smoothly into the upper, lower, left and right-hand sides of the key hole. 7)Tighten the bolts [4].

1

4

3 4 2

2

1 4 3 4

No. clave

No.

Name

Key No.

Interruptor de límite LS677 (bloqueo del cargador de herramienta)

20M66A:57-12

1

Limit Switch LS677 (Tool Loader Lock)

20M66A:57-12

2

Key Plate

20M66A:64-8

2

Chapa llave

20M66A:64-8

3

Bracket

20M66A:57-11 :60-2

3

Soporte

20M66A:57-11 :60-2

4

Bolt

20M66A:60-3 :60-4

4

Perno

20M66A:60-3 :60-4

No. 1

Nombre

FIGURE 3.21 LS677 ADJUSTMENT FIGURA 3.21 AJUSTE DEL LS677

E2-79

3.9

CARRIER GRIPPER SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE LA PINZA DEL PORTADOR

La velocidad de la pinza del portador es ajustada antes del embarque. Sin embargo, después de reemplazar componentes tales como válvulas de solenoide, es necesario reajuste. Reajuste usando el siguiente procedimiento.

The carrier gripper speed is adjusted prior to shipment. However, readjustment is necessary following replacement of components such as solenoid valves. Readjust using the following procedure.

La velocidad de la pinza del portador puede ser ajustada girando la perilla en el Fig.3.22.

The speed of the carrier gripper is adjusted by turning the knob in Fig. 3.22.

AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE FIJACION DE LA PINZA DEL PORTADOR 1) Gire la perilla[1] en la válvula modular de retención admisión toda contra el reloj. 2) Gírela de vuelta 4 vueltas en dirección contra el reloj.

CARRIER GRIPPER CLAMPING SPEED ADJUSTMENT 1)Turn the knob [1] on the throttle check modular valve to full in a counterclockwise direction. 2)Turn 4 rotations backward in a clockwise direction.

AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE LIBERACION DE LA PINZA DEL PORTADOR Gire la perilla[2] de la válvula modular de retención admisión toda en dirección contra el reloj.

CARRIER GRIPPER UNCLAMPING SPEED ADJUSTMENT

E2-80

Turn the knob [2] on the throttle check modular valve to full in a counterclockwise direction.

A

2

1

DETAIL OF SECTION A DETALLE DE LA SECCION A

No. 1

2

Nombre Válvula modular de retención admisión para ajuste de la velocidad de fijación (SOL89A) Válvula modular de retención admisión para ajuste de la velocidad de liberación (SOL89B)

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Throttle Check Modular Valve for Clamping Speed Adjustment (SOL89A)

20M63A:20-11

20M63A:20-11 2 20M63A:20-11

Throttle Check Modular Valve for Unclamping Speed Adjustment (SOL89B)

20M63A:20-11

FIGURE 3.22 CARRIER GRIPPER SPEED ADJUSTMENT FIGURA 3.22 AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE LA PINZA DEL PORTADOR

E2-81

LUBRICATION LUBRICACION

4.

El almacén ATC está equipado con un sistema de lubricación automático para cada parte de la máquina. Los puntos de lubricación en la unidad del almacén ATC se muestran en la Fig.4.1.

The ATC magazine is equipped with an automatic lubrication system to supply each part of the machine. Lubrication points on the ATC magazine unit are shown in Fig.4.1.

Para más detalles, refiérase al Capítulo "G2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA".

For more details, refer to Capitulo “G2 GREASE SUPPLY UNIT”.

AZ AXIS

AY AXIS

EJE AZ

AJE AY 4

3

1

1

2 1

5

3

1

6

6

7 8

No.

Nombre

No.

1

Guía de movimiento lineal eje AY

1

AY-Axis Linear Motion Guide

2

Tornillo de bolas eje AY

2

AY-Axis Ball Screw

3

Guía de movimiento lineal eje AZ

3

AZ-Axis Linear Motion Guide

4

Cremallera y piñón (parte superior)

4

Rack and Pinion (Upper Part)

5

Cremallera y piñón (parte inferior)

5

Rack and Pinion (Lower Part)

6

Válvula de distribución

6

Distributing Valve

7

Soporte adaptador

7

Adapter Bracket

8

Distribuidor

8

Manifold

Name

FIGURE 4.1 GREASE SUPPLY POINTS FIGURA 4.1 UBICACION DEL SUMINISTRO DE GRASA

E2-82

Lubrication points on the ATC magazine unit are shown in Fig.4.2.

Los puntos de lubricación en la unidad del almacén ATC se muestran en la Fig.4.2.

4

7

6

8

3

5

1

2

3

FIGURE 4.2 GREASE SUPPLY POINTS FIGURA 4.2 UBICACION DEL SUMINISTRO DE GRASA

E2-83

ATC MAGAZINE OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE OPERACION DEL ALMACEN ATC

5.

La hoja de tiempos para cada interruptor en la unidad del almacén ATC se muestra en la Fig.5.1. Para la unidad del sub-brazo, refiérase a Capítulo "E1 UNIDAD DEL SUB-BRAZO - 5. SECUENCIA DE OPERACION DEL SUBBRAZO".

EL PORTADOR SE MUEVE A LA POS. INICIO DEL ASIGNADA DE LA COMANDO T CREMALLERA

The timing chart for each switch on the ATC magazine unit is shown in Fig.5.1. For the sub-arm unit, refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT 5.SUB-ARM OPERATION SEQUENCE”.

LAS PINZAS SUJETAN LA HERRAMIENTA

EL PORTADOR SE INTERCAMBIO MUEVE A LA POS. DEL PLATO DE DE INTERCAMBIO DE HERRAMIENTAS HERRAMIENTAS

SUJECION DE LAS PINZAS

LIBERACION DE LAS PINZAS CONFIRMACION DEL PLATO

DEC. POS. CERO EJE AY DEC. POS. CERO EJE AZ OTZ EJE AY

OTZ EJE AZ

FIGURE 5.1 TIMING CHART FIGURA 5.1 HOJA DE TIEMPOS

E2-84

EL PORTADOR SE MUEVE A LA POS. DE REFERENCIA DEL CARGADOR

6.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

Las Tablas 6.1 y 6.2 muestran las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de las señales de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Tables 6.1 and 6.2 show the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers.).

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3", separado de este manual.

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

E2-85

TABLE6.1

INPUT SIGNALS (DI) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

LS89

0010

1

Carrier Pot Clamping

LS90

0010

2

Carrier Pot Unclamping

LS668

0010

3

carrier Pot Confirm

LS672

0009

6

AY-Axis Zero Pos. Dec.

LS673

-

-

AY-Axis OT2

LS674

0010

6

Tool Loader Retract

LS675

0009

7

AZ-Axis Zero Pos. Dec.

LS676

-

-

AZ-Axis OT2

LS677

0010

7

Tool Loader Lock

LS942

0024

2

ATC Door Interlock

TABLA 6.1

SEÑALES DE ENTRADA (DI) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

LS89

0010

1

Sujeción del plato del portador

LS90

0010

2

Liberación del plato del portador

LS668

0010

3

Confirmación del plato del portador

LS672

0009

6

Dec. pos. cero eje AY

LS673

-

-

OT2 eje AY

LS674

0010

6

Retracción del cargador de herramientas

LS675

0009

7

Dec. pos. cero eje AZ

LS676

-

-

OT2 eje AZ

LS677

0010

7

Bloqueo del cargador de herramientas

LS942

0024

2

Interbloqueo de la puerta ATC

E2-86

TABLE6.2 OUTPUT SIGNALS (DO) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SL89A

0015

4

Carrier Pot Clamping

SL89B

0015

5

Carrier Pot Unclamping

SL95

0212

5

Pot Cleaning Air

SL717

0007

6

Tool Loader Unlock

TABLA 6.2

SEÑALES DE ENTRADA (DO) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

SL89A

0015

4

Sujeción del plato del portador

SL89B

0015

5

Liberación del plato del portador

SL95

0212

5

Aire de limpieza del plato

SL717

0007

6

Desbloqueo del cargador de herramientas

E2-87

7.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Refiérase al Capítulo "E1 UNIDAD DEL SUBBRAZO (PARA A90/132/188/244) - 7. MANTENIMIENTO PERIODICO" para detalles del mantenimiento de la unidad del almacén ATC.

E2-88

Refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT (FOR A90/132/188/244) - 7. PERIODIC MAINTENANCE” for details on the ATC magazine unit periodic maintenance.

8.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

8.1

POT IN CARRIER IS IN WRONG POSITION EL PLATO EN EL PORTADOR ESTA EN POSICION EQUIVOCADA

Refiérase a "A88E ESPECIFICACION DE CONTROL DEL ALMACEN ATC TIPO MATRIX (PROFESSIONAL 3) - 6. PROCEDIMIENTO DE RECUPERACION" separado de este manual.

8.2

Refer to the separate “A88E MATRIX TYPE ATC MAGAZINE CONTROL SPECIFICATION (PROFESSIONAL 3) - 6. RECOVERY PROCEDURE”.

DOOR LOCK RELEASE FAILURE (IF LOCK FITTED) FALLA DE LA LIBERACION DEL BLOQUEO DE LA PUERTA (SI TIENE BLOQUEO)

Durante la operación descrita abajo, la puerta del almacén no puede ser abierta aun si es presionado el botón de liberación del bloqueo de la puerta. - El almacén ATC está operando bajo un comando de búsqueda de herramienta (comando T). - El cambio automático de herramienta está en proceso con el comando M06. El bloqueo de la puerta es liberado después del término de las operaciones, permitiendo que la puerta sea abierta.

During the operations outlined below, the magazine door cannot be opened even if the door lock release button is pressed. -The ATC magazine is operating under a tool search command (T command). -Automatic tool change is in progress following an M06 command. The door lock is released after operations are complete, enabling the door to be opened.

E2-89

ATC MAGAZINE DOOR LOCK FAILURE (IF LOCK FITTED) FALLA DEL BLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC (SI TIENE BLOQUEO)

8.3

(1) Si la puerta del almacén ATC está abierta La puerta del almacén ATC no puede ser bloqueada si está abierta. (2) Si la puerta del almacén ATC está cerrada.

(1) If the ATC magazine door is open The ATC magazine door cannot be locked if the door is open. (2) If the ATC magazine door is closed

Verifique el interruptor de límite LS942 (interbloqueo de la puerta ATC)

Check limit switch LS942 (ATC door interlock).

Si el estado de la señal de entrada LS942 no ha cambiado a 1 en la pantalla de diagnóstico o de entrada/salida, entonces este interruptor puede estar funcionando mal o estar mal ajustado.

If the status of the LS942 input signal has not changed to 1 on the diagnostic or input/output screen, then this switch is either malfunctioning or improperly adjusted.

Refiérase a Sección "3.8.1 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS942A/B (IZ./DER. INTERBLOQUEO DE LA PUERTA ATC".

Refer to Section “3.8.1 LIMIT SWITCH LS942A/B (ATC DOOR INTERLOCK L/R) ADJUSTMENT”.

8.4

TOOL SEARCH (T) COMMAND FAILURE FALLA DEL COMANDO (T) BUSQUEDA DE HERRAMIENTA

(1) Si el número de alarma está en la pantalla Use las medidas correctivas apropiadas en base a los números de alarma mostrados en la pantalla. (2) Si el número de alarma no está en la pantalla Verifique el botón de arranque. Este puede estar funcionado mal.

E2-90

(1) If the alarm number is on the screen Use the appropriate corrective measures based on the alarm numbers shown on the screen. (2) If the alarm number is not on the screen Check the start button. This may be malfunctioning.

8.5

ALARM TRIGGERED DURING ATC MAGAZINE OPERATION ACTIVACION DE LA ALARMA DURANTE LA OPERACION DEL CARGADOR ATC

Durante una operación del almacén ATC, los números de alarmas activadas más probables y sus medidas correctivas se describen abajo:

During an ATC magazine operation, the most likely alarm numbers triggered and corrective measures are outlined below:

Alarma No.18000 Mensaje: NO SE PUEDE INDIZAR LA HERRAMIENTA PORQUE LA PUERTA DE SEGURIDAD DEL CARGADOR ATC ESTA ABIERTA

Alarm No.18000 Message: CAN’T INDEX TOOL BECAUSE ATC MAGAZINE SAFETY DOOR IS OPEN After closing the ATC magazine safety door, index the tool again.

Después de cerrar la puerta de seguridad del almacén ATC, indice la herramienta otra vez. Alarma No.18001 Mensaje: NO SE PUEDE INDIZAR LA HERRAMIENTA PORQUE EL EXTRACTOR DE HERRAMIENTA NO ESTA EN LA POS. DE REFERENCIA. (1) Si la puerta de la estación de carga está extraída. Después de empujar la puerta de la estación de carga a su posición, indice la herramienta otra vez. (2) Si la puerta de la estación de carga está en su posición de referencia. Verifique el interruptor de límite LS674 (retracción del cargador de herramienta) Este interruptor puede estar funcionando mal o estar mal ajustado. Refiérase a Sección "3.8.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS674 (RETRACCION DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA)".

Alarm No.18001 Message: CAN’T INDEX TOOL BECAUSE TOOL DRAWER IS NOT IN HOME POS. (1) If the tool loading station door is pulled out (open) After pushing the tool loading station door into the home position, index the tool again. (2) If the tool loading station door is pushed into home position Check limit switch LS674 (tool loader retract). This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted. Refer to Section “3.8.5 LIMIT SWITCH LS674 (TOOL LOADER RETRACT) ADJUSTMENT”.

E2-91

Alarma No.18091 Mensaje: NO SE PUEDE INDIZAR LA HERRAMIENTA PORQUE EL EXTRACTOR DE HERRAMIENTA ESTA INMOVILIZADO. (1) Si la puerta de la estación de carga está extraída.

Alarm No.18091 Message: CAN’T INDEX TOOL BECAUSE TOOL DRAWER IS CLAMPED (1) If the tool loading station door is pulled out (open) Push the tool loading station door into the home position.

Empuje la puerta de la estación de carga a su posición.

(2) If the tool loading station door is in the home position

(2) Si la puerta de la estación de carga está en su posición de referencia.

Check limit switch LS677 (tool loader lock).

Verifique el interruptor de límite LS677 (bloqueo del cargador de herramienta). Este interruptor puede estar funcionando mal o estar mal ajustado. Refiérase a Sección "3.8.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS677 (BLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA)". Alarma No.27000 Mensaje: NO SE PUEDE INDIZAR LA HERRAMIENTA PORQUE EL RETORNO A CERO DEL CARGADOR ATC ESTA INCOMPLETO (1) Si el portador se mueve en el eje AY o AZ Verifique los interruptores de proximidad descritos abajo. Uno de los interruptores puede estar funcionando mal o estar mal ajustado. - LS672 (dec. pos. cero eje AY) - LS675 (dec. pos. cero eje AZ) (2) Si el portador no se mueve en el eje AY o AZ Verifique el servo motor y la correa. El servo motor puede estar funcionando mal o la correa estar cortada.

E2-92

This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted. Refer to Section “3.8.5 LIMIT SWITCH LS677 (TOOL LOADER LOCK) ADJUSTMENT”.

Alarm No.27000 Message: CAN’T INDEX TOOL DUE TO ATC MGZN ZERO RETURN INCOMPLETE (1) If the carrier is moving on the AY- or AZ-axis Check the proximity switches outlined below. One of the switches may be either malfunctioning or improperly adjusted. - LS672 (AY axis zero pos.dec.) - LS675 (AZ axis zero pos.dec.) (2) If the carrier is not moving on the AYor AZ-axis Check both the servomotor and the belt. The servomotor may be malfunctioning or the belt may be cut.

Alarma No.27077 Mensaje: LA LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR NO SE COMPLETO EN EL TIEMPO ESPECIFICADO

Alarm No.27077 Message: CARRIER POT UNCLAMP DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME (1) If the carrier gripper is moving

(1) Si las pinzas del portador se están moviendo. Verifique el interruptor de proximidad LS90 (liberación del plato del portador) Este interruptor puede estar funcionando mal o estar mal ajustado. Refiérase a Sección "3.8.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS90 (LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR)". (2) Si las pinzas del portador no se están moviendo. Verifique el cilindro hidráulico y la válvula de solenoide SOL89B (liberación del plato del portador).

Alarma No.27078 Mensaje: LA FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR NO SE COMPLETO EN EL TIEMPO ESPECIFICADO (1) Si las pinzas del portador se están moviendo.

Check proximity switch LS90 (carrier pot unclamp). This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted. Refer to Section “3.8.4 PROXIMITY SWITCH LS90 (CARRIER POT UNCLAMP) ADJUSTMENT”. (2) If the carrier gripper is not moving Check both the hydraulic cylinder and the solenoid valve SOL89B (carrier pot unclamping).

Alarm No.27078 Message: CARRIER POT CLAMP DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME (1) If the carrier gripper is moving Check proximity switch LS89 (carrier pot clamping).

Verifique el interruptor de proximidad LS89 (fijación del plato del portador)

This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted.

Este interruptor puede estar funcionando mal o estar mal ajustado.

Refer to Section “3.8.3 LS89 (CARRIER POT CLAMP) ADJUSTMENT”.

Refiérase a Sección "3.8.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS89 (FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR)". (2) Si las pinzas del portador no se están moviendo.

(2) If the carrier gripper is not moving Check both the hydraulic cylinder and the solenoid valve SOL89A (carrier pot clamping).

Verifique el cilindro hidráulico y la válvula de solenoide SOL89A (fijación del plato del portador).

E2-93

Alarma No.27082 Mensaje: TODAVIA NO SE CONFIRMA EL PLATO EN EL PORTADOR

Alarm No.27082 Message: POT ON CARRIER IS NOT STILL CONFIRMED

Verifique el interruptor de proximidad LS668 (confirmación del plato en el portador). Este interruptor puede estar funcionando mal o estar mal ajustado.

Check proximity switch LS668 (carrier pot confirm). This switch may be either malfunctioning or improperly adjusted.

Refiérase a Sección "3.8.2 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS668 (CONFIRMACION DEL PLATO DEL PORTADOR)". Alarma No.27121 Mensaje: NO SE MUEVE AY AL INICIO DE LA INDEXACION DEL ALMACEN Verifique el servo motor y la correa. El servo motor puede estar funcionando mal o la correa puede estar cortada. Si las alarmas son activadas y no se puede realizar la recuperación, contacte a nuestros representantes de servicio en Makino con detalles del número de alarma y del estado de la máquina.

Refer to Section “3.8.2 LS668 (CARRIER POT CONFIRM) ADJUSTMENT”.

Alarm No.27121 Message: AY NOT MOVE AT START OF MGZN INDEX Check both the servomotor and the belt. The servomotor may be malfunctioning or the belt may be cut. If other alarms are triggered and recovery cannot be performed, contact Makino service representatives with details of the alarm number and machine status.

TOOL OR TOOL POT DROPPED DURING OPERATION 8.6

CAIDA DE LA HERRAMIENTA O DEL PLATO DE LA HERRAMIENTA DURANTE LA OPERACION

Contacte a nuestros representantes de servicio en Makino por asistencia.

E2-94

Contact Makino service representatives for assistance.

EMERGENCY STOP BUTTON PRESSED DURING OPERATION 8.7

BOTON DE EMERGENCIA PRESIONADO DURANTE LA OPERACION

Cuando es presionado el botón de emergencia durante la operación del almacén ATC, la máquina es parada inmediatamente. Después de eliminar la causa de la emergencia, restablezca la condición de parada de emergencia.

8.8

When an emergency stop button is pressed during an ATC magazine operation, the machine is shut down immediately. After eliminating the cause of the emergency, reset the emergency stop condition.

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE

Verifique el área de la fuga de aceite. El aflojamiento de los accesorios de tuberías causará fugas de aceite. Tense los accesorios otra vez. Si la fuga continua después del tensado de los accesorios, verifique por otras causas. Contacte a nuestros representantes de servicio después de haber verificado la fuga de aceite en detalle.

Check the area of oil leakage. Loosening of fittings causes oil leakage. Retighten fittings. If oil leakage continues to occur after fittings have been tightened, check for other causes. Contact Makino service representatives after checking the area of oil leakage in detail.

E2-95

F. AUTOMATIC PALLET CHANGER UNIT F. UNIDAD DE CAMBIO DE LA PALETA

CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION...................................................................................................................... F-1 1.1

COMPOSITION COMPOSICION .............................................................................................................. F-2

1.2

APC OPERATION OPERACION DEL APC ................................................................................................. F-6 1.2.1 APC START CONDITIONS CONDICIONES DE ARRANQUE DEL APC ................................................... F-7 1.2.2 APC ARM STAND-BY CONDITIONS CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO DEL APC .............................. F-10 1.2.3 APC OPERATION POSITION (X.Y.Z-AXIS 2ND REFERENCE POSITION) POSICION DE OPERACION DEL APC (EJE X.Y.Z 2ª POSICION DE REFERENCIA)................................................ F-13

1.3 2.

WORKPIECE CENTER OF GRAVITY CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PIEZA DE TRABAJO........................................ F-14

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS ..................................................................................... F-16 2.1

APC ARM LIFT/DOWN MECHANISM MECANISMO DE LEVANTE/BAJADA DEL APC ................................................... F-16

2.2

APC ARM ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DEL BRAZO APC ................................................... F-20

2.3

ROTATING DOOR SEALING MECHANISM MECANISMO DE SELLADO DE LA PUERTA ROTATIVA ................................... F-23

2.4

PALLET SAFETY PIN MECHANISM MECANISMO DEL PASADOR DE SEGURIDAD DE LA PALETA........................ F-28

2.5

PALLET LOADING STATION MECHANISMS MECANISMOS DE ESTACION DE CARGA DE PALETAS .................................... F-30 2.5.1 PALLET LOADING STATION ESTACION DE CARGA DE PALETAS.......................................................... F-30 2.5.2 PEDAL PEDAL............................................................................................................... F-32

2.5.3 PALLET LOADING STATION TABLE REMOVAL DESMONTAJE DE LA MESA DE ESTACION DE CARGA DE PALETASF-33 2.5.4 MMC TYPE (OPTIONAL) TIPO MMC (OPCIONAL) ................................................................................ F-34 3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES..................................................................................................... F-37 3.1

APC ARM ALIGNMENT ADJUSTMENT AJUSTE DEL ALINEAMIENTO DEL BRAZO APC ................................................. F-37 3.1.1 ALIGNMENT OF APC ARM AND PALLET ON TABLE UNIT ALINEAMIENTO DEL BRAZO APC Y DE LA PALETA EN LA MESA ... F-38 3.1.2 ADJUSTMENT OF Z-AXIS 2ND REFERENCE POSITION AJUSTE DE LA 2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z ..................... F-40 3.1.3 POSITIONING CONE ADJUSTMENT AJUSTE DE LOS CONOS DE POSICIONAMIENTO ................................... F-42

3.2

APC ARM SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL BRAZO APC .................................................... F-44 3.2.1 APC ARM ROTATION SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ROTACION DEL BRAZO APC ............ F-44 3.2.2 CUSHION ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION CYLINDER AJUSTE DEL AMORTIGUADOR PARA EL CILINDRO DE ROTACION DEL BRAZO APC ................................................................ F-45 3.2.3 APC ARM LIFT/DOWN SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE SUBIDA/BAJADA DEL BRAZO APC. F-46

3.3

LIMIT SWITCH (LS100/101) ADJUSTMENT FOR APC ARM LIFT/DOWN AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS 100/101) PARA LA SUBIDA/BAJADA DEL BRAZO APC.................................................................. F-47

3.4

LIMIT SWITCH (LS102/103) ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS 102/103) PARA LA ROTACION DEL BRAZO APC............................................................................. F-51

3.5

LS (LS110) ADJUSTMENT FOR LOADING STATION REFERENCE POSITION AJUSTE DE LA POSICION DE REF. DEL ESTACION DE CARGA LS (LS110).. F-56

3.6

ADJUSTMENT OF PALLET SEATING CONFIRM (LS112A/B) (MMC TYPE, PALLET MAGAZINE TYPE) AJUSTE DE LA CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (LS112A/B) (TIPO MMC, ALMACEN DE PALETAS).......................................................................... F-58

3.7 PEDAL WIRE ADJUSTMENT AJUSTE DEL CABLE DEL PEDAL............................................................................ F-60 4.

GREASE SUPPLY POINTS LUGARES DE SUMINISTRO DE GRASA ........................................................................... F-61

5.

APC OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE LA OPERACION DEL APC...................................................................... F-62

6.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALID..................................................................... F-69

7.

MAINTENANCE MODE MODO DE MANTENIMIENTO............................................................................................. F-72

8.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO .......................................................................................... F-73

9.

8.1

DAILY CHECKS CHEQUEO DIARIO...................................................................................................... F-73

8.2

30-DAY CHECKS CHEQUEO CADA 30 DIAS ......................................................................................... F-73

8.3

180-DAY CHECKS CHEQUEO CADA 180 DIAS ....................................................................................... F-73

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ..................................................................... F-74 9.1

PALLET READY LAMP NOT ILLUMINATED NO SE ENCIENDE LA LAMPARA DE PALETA LISTA.......................................... F-74

9.2

APC MANUAL INTERVENTION LAMP NOT EXTINGUISHED NO SE APAGA LA LAMPARA DE INTERVENCION MANUAL DEL APC.......... F-74

9.3

EMERGENCY STOP BUTTON PRESSED DURING APC BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA PRESIONADO DURANTE APC.......... F-76

9.4

ALARM IS TRIGGERED BY PALLET CHG. COMMAND LA ALARMA ES ACTIVADA POR EL COMANDO CAMBIO DE PALETA......... F-76

9.5

TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA ........................................................... F-85

9.6

PALLET TILTED AND SEATED PALETA INCLINADA Y ASENTADA ....................................................................... F-87

9.7

ABNORMAL NOISE GENERATED EMISION DE RUIDOS ANORMALES ....................................................................... F-89

9.8

OIL LEAKAGE FILTRACION DE ACEITE........................................................................................... F-89

9.9

APC SAFETY GUARD OPENED DURING OPERATION GUARDA DE SEGURIDAD DEL APC ABIERTA DURANTE LA OPERACION .. F-90

9.10 PEDAL PRESSED DURING OPERATION PEDAL PRESIONADO DURANTE LA OPERACION .............................................. F-90

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

El cambiador de paleta automático (APC) cambia las paletas entre la mesa y la estación de carga de paletas.

The automatic pallet changer (APC) exchanges pallets between the machining table and the pallet loading station.

F-1

1.1

COMPOSITION COMPOSICION

1. UNIDAD DEL BRAZO APC La unidad del brazo APC realiza mo-vimientos de LIFT/DOWN (levante/bajada) y de rotación. 2. PUERTA ROTATORIA El mecanismo de sellado/ partición de la puerta rotativa aísla la cámara de maquinado y la estación de carga de paletas durante el maquinado. Esta puerta rota y se vuelca con cada operación del APC. 3. ESTACION DE CARGA DE PALETAS La estación de carga de paletas es donde las paletas son cargadas y arregladas. La estación de carga de paletas no está disponible para máquinas equipadas con MMC o cargador de paletas.

F-2

1. APC ARM UNIT The APC arm unit performs the pallet LIFT/DOWN and rotation movements. 2. ROTATING DOOR The rotating door sealing/partitioning mechanism isolates the machining chamber and the pallet loading station during machining. This door rotates during each APC operation. 3. PALLET LOADING STATION The pallet loading station is where pallets are loaded and arranged. The pallet loading station is not available on machines equipped with the MMC or pallet magazine options.

2

1

3

No.

No.

NOMBRE

Name

1

Unidad del brazo APC

1

APC Arm Unit

2

Puerta rotativa

2

Rotating Door

3

Estación de carga de paletas

3

Pallet Loading Station

FIGURE 1.1 APC UNIT FIGURA 1.1 UNIDAD APC

F-3

CONSTRUCCION DEL SISTEMA

SYSTEM CONSTRUCTION

El controlador de máquina (Professional 3) conduce las operaciones del APC en acuerdo utilizando los comandos M60 del programa NC.

The machine controller (Professional 3) initiates APC operations by issuing an NC program M60 command.

Las operaciones de LIFT/DOWN del brazo APC son realizadas usando cilindros de presión hidráulica y mecanismos de pistón.

APC arm LIFT/DOWN operations are performed using hydraulic pressure cylinder and piston mechanisms.

El mecanismo de sellado en la puerta rotativa es operado por medio de un enlace al movimiento de LIFT/DOWN del brazo APC.

APC arm rotations are performed using hydraulic pressure rack and pinion mechanisms.

La mesa de estación de carga de paletas puede ser rotada, graduada y fijada en las posiciones 0°, 90°, 180° y 270° usando el pedal al frente de la estación de carga.

The seal mechanism on the rotating door is operated through a link to the APC arm LIFT/ DOWN motion.

Interruptores de límite individuales detectan la finalización de los movimientos de rotación y de LIFT/DOWN, y confirman el retorno a la posición de referencia de la mesa de estación de carga. Los componentes del sistema de arriba se muestran en la Fig. 1.2. Es posible confirmar el estado de válvulas solenoides individuales y de interruptores de límite por medio de la pantalla de mantenimiento (usando el modo de mantenimiento) en el panel de operación principal. Refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3 “ para la visualización de la pantalla de mantenimiento ( modo de mantenimiento) y detalles del procedimiento.

F-4

The pallet loading station table can be rotated, indexed and fixed at the 0°, 90°, 180° and 270° positions using the pedal at the front of the loading station. Individual limit switches detect completion of the LIFT/DOWN and rotation movements, and confirm a return to the reference position by the loading station table. The above system components are shown as in Fig.1.2. It is possible to confirm the status of individual solenoid valves and limit switches using the maintenance screen (Maintenance mode) on the main operation panel. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for maintenance screen (Maintenance mode) display details.

12

11 3

CCW

13

CW

4 LIFT LEVANTE

14 DOWN BAJADA

7

5

A B

6 8 9

10

1

T P

2 No.

Nombre

Tecla No.

1

Controlador de máquina

-

2

Unidad Hidráulica

-

3

LS100 (Brazo APC abajo)

20M120A:13-11

4

LS101 (Brazo APC arriba)

20M120A:13-11

5

LS103 (Brazo APC 180°CW)

20M120A:20-2

6

LS102 (Brazo APC 180°CCW)

20M120A:20-2

7

LS110 (Pos. ref. de estación de carga) 20M130A:11-8

8

SOL101A/B(CW/CCW)

20M70A:5-10

9

SOL100A/B(DOWN/LIFT)

20M70A:5-2

10

Pedal

-

11

Brazo APC

-

12

Cilindro para rotación

-

13

Cilindro para subir/bajar

-

14

Mesa de estación de carga de paletas

-

No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Name Machine Controller Hydraulic Unit

Key No. -

LS100 (APC Arm DOWN)

20M120A:13-11

LS101 (APC Arm LIFT)

20M120A:13-11

LS103 (APC Arm 180°CW)

20M120A:20-2

LS102 (APC Arm 180° CCW)

20M120A:20-2

LS110 (L/Station Ref. Pos.)

20M130A:11-8

SOL101A/B (CW/CCW)

20M70A:5-10

SOL100A/B(DOWN/LIFT)

20M70A:5-2

Pedal

-

APC Arm

-

Cylinder for Rotation

-

Cylinder for DOWN/LIFT

-

Pallet Loading Station Table

-

FIGURE1.2 SYSTEM COMPONENTS FIGURA 1.2 COMPONENTES DEL SISTEMA

F-5

    APC OPERATION 1.2 OPERACION DEL APC En los dibujos de abajo se muestra la secuencia de los movimientos del APC.

1. Estado en reserva del APC La paleta está desbloqueada de la mesa

2. Levante del brazo APC La cubierta superior se levanta. Las cubiertas de la derecha y la izquierda se retraen.

3. Rotación del brazo APC 180° CW/CCW.

4. Bajada del brazo APC Se baja la cubierta superior. Se extienden las cubiertas de derecha e izquierda.

5. La paleta es bloqueada a la mesa. APC vuelve al estado en reserva.

The APC operation is outlined below.

1. APC stand-by status Pallet is unclamped from table.

2. APC arm LIFT Upper cover is raised. Left and right covers retract.

3. APC arm rotates 180° CW/CCW.

4. APC arm DOWN Upper cover is lowered. Left and right covers extend.

5. Pallet is clamped onto table. APC returns to stand-by status.

FIGURE1.3 APC OPERATION SEQUENCE FIGURA 1.3 SECUENCIA DE OPERACION DEL APC

F-6

1.2.1

APC START CONDITIONS CONDICIONES DE ARRANQUE DEL APC

Con el objeto de realizar una operación del APC deben cumplirse las condiciones de arranque del APC. (Esto incluye la condición en reserva del brazo APC, si bien esto solo está relacionado con la unidad del brazo APC. Refiérase a Sección “1.2.2 CONDICIONES DE RESERVA DEL BRAZO APC”) Es necesario cumplir con todas las condiciones listadas en la Tabla 1.1 antes de que el controlador de la máquina pueda iniciar el comando APC (M60). En caso de no cumplirse todas las condiciones se activará un alarma ATC y el cambio de paleta no se realizará.

The APC start conditions must be satisfied in order to perform an APC operation. (This includes specific APC arm stand-by conditions. Refer to Section “1.2.2. APC ARM STAND-BY CONDITIONS ”) It is necessary to satisfy all of the conditions listed in Table 1.1 before the machine controller can issue an APC command (M60). Failure to satisfy all conditions triggers an ATC alarm and the pallet change cannot be performed.

TABLE1.1 APC START CONDITIONS Unit 1 APC Arm Unit

Pallet Ready 2 Machine with four sur-

face program automatic assignment function (Optional).

Condition

Signal Status

APC arm stand-by conditions (Refer to Section “1.2.2. APC ARM STANDBY CONDITIONS”) Pallet Ready button is illuminated. (Turn On the pallet Ready button) (See Fig.1.4) Pallet Ready lamp is illuminated. (Turn On the pallet Ready button by indexing position.) (See Fig.1.4)

3 X.Y.Z-Axes

APC position (the 2nd reference posision.) (Refer to Section “1.2.3. APC OPERATION POSITION”

4 B-Axis

Reference position (reference position lamp for B-axis is illuminated) (Refer to Chapter “C1 INDEX TABLE”)

Reference position 5 Loading Station Table (Refer to Section “2.5 PALLET LOADING STATION MECHANISM”) 6 S/G Door

Signal Name

Close (Refer to Chapter “L1 SPLASHGUARD”)

RDYPB1/LMS 1 RDYPB1/LMS RDYPB2/MCOM 1 RDYPB3/PCINT RDYPB4/ULMS

DEC4

1

LS110

1

LS912

1

F-7

TABLA 1.1 CONDICIONES DE ARRANQUE DEL APC Unidad

Condición

Nombre de la señal Estado de la señal

1

Unidad del brazo APC

Condición de reserva del brazo APC (Refiérase a la Sección “1.2.2 CONDICIONES DE RESERVA DEL BRAZO APC”)

2

Paleta lista

Botón de paleta lista iluminado. (Enciende el botón paleta lista) (Vea la fig. 1.4)

RDYPB1/LMS

1

Máquina con función de asignación automática de programa de cuatro superficies (opcional).

Lámpara de paleta lista iluminada (se enciende el botón paleta lista en la posición graduada) (Vea la Fig. 1.4)

RDYPB1/LMS RDYPB2/MCOM RDYPB3/PCINT RDYPB4/ULMS

1

3

Eje X Y Z

Posición del APC (la segunda posición de referencia) (Refiérase a la Sección “1.2.3 POSICION DE OPERACION DEL APC”)

4

Eje B

Posición de referencia (lámpara de posición de referencia de la luces del eje B) (Refiérase al Capitulo ”C1 MESA GRADUADA”)

DEC4

1

5

Mesa de estación de carga de paletas

Posición de referencia (Refiérase a la Sección “2.5 MECANISMO DE ESTACION DE CARGA DE PALETAS”)

LS110

1

6

Puerta S/G

Cerrada (Refiérase al Capitulo “L1 DEFENSA DE SALPICADURA”)

LS912

1

F-8

1

1

3

2

2

3

4 5

4

APC CONTROL PANEL

APC CONTROL PANEL

FOR MACHINE WITHOUT 4 SURFACE PROGRAM AUTOMATIC ASSIGNMENT FUNCTION

FOR MACHINE WITH 4 SURFACE PROGRAM AUTOMATIC ASSIGNMENT FUNCTION

PANEL DE CONTROL APC PARA MAQUINA SIN FUNCION DE ASIGNACION AUTOMATICA DE PROGRAMA DE 4 SUPERFICIES

PANEL DE CONTROL APC PARA MAQUINA CON FUNCION DE ASIGNACION AUTOMATICA DE PROGRAMA DE 4 SUPERFICIES

No.

Nombre

No.

Name

1

Botón de parada de emergencia

1

Emergency Stop Button

2

Botón de detención de la alimentación

2

Feedhold Button

3

Botón de intervención manual del APC

3

APC Manual Intervention Button

4

Botón de paleta lista

4

Pallet Ready Button

5

Lámpara lista

5

Ready Lamp

FIGURE1.4 APC CONTROL PANEL FIGURA 1.4 PANEL DE CONTROL DEL APC

F-9

1.2.2

APC ARM STAND-BY CONDITIONS CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO DEL APC

Las condiciones en reserva del brazo APC deben ser alcanzadas con el objeto de realizar una operación del APC. Si no se cumplen las condiciones en reserva del brazo APC, la máquina permanecerá en el modo interbloqueo y el brazo APC no puede ser operado.

The APC arm stand-by conditions must be satisfied in order to perform an APC operation. If the APC arm stand-by conditions are not satisfied, the machine remains in Interlock mode and the APC arm cannot be operated.

TABLE1.2 APC ARM STAND-BY CONDITION Solenoid Valve

Performance

Limit Switch, Proximity Switch, Pressure Switch

Status

Status

1

Pallet Clamping

LS55

1

2

Pallet Unclamping

LS56

1

3

APC Arm DOWN

SOL100A

1

LS100

1

4 APC Arm 180° CW SOL101B ( Note ) APC Arm 180° CCW SOL101A

1

LS103

1

0

LS102

0

LS51

1

5

Table Clamping

TABLA 1.2 CONDICION EN RESERVA DEL BRAZO APC Función

Válvula de solenoide

Estado

Interruptor de límite, Interruptor de proximidad, Interruptor de presión

Estado

1

Bloqueo de la paleta

LS55

1

2

Desbloqueo de la paleta

LS56

1

3

Baja el brazo APC

SOL100A

1

LS100

1

4

Gira el brazo APC 180° CW

SOL101B

1

LS103

1

Gira el brazo APC 180° CCW

SOL101A

0

LS102

0

LS51

1

(Nota) 5

Bloqueo de la mesa

NOTA;

NOTE:

Ambos, la válvula solenoide y el interruptor de límite deben estar en 1 o 0 al mismo tiempo antes de un giro del brazo APC de 180° CW (en el sentido del reloj) o 180° CCW (contra el reloj). Esto indica el estado en reserva del brazo APC.

Both solenoid valves and limit switches must be either 1 or 0 at the same time prior to an APC arm 180° CW or 180° CCW. This indicates APC arm stand-by status.

F-10

La condición en reserva del brazo APC puede ser confirmada en la pantalla de Operación Primaria (PO) del panel de ope-ración principal. La marca O en el lado izquierdo de la columna “P/C arm standby” (Vea la Fig. 1.5) se pone verde cuando se cumplen todas las condiciones de reserva del brazo APC. Para detalles de la pantalla de visualización de la PO refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3”

APC arm stand-by conditions can be confirmed on the Primary Operation (PO) screen of the main operation panel. The mark to the left-hand side of the “P/C arm standby” column (See Fig.1.5) turns green when all APC arm stand-by conditions are satisfied. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for PO display screen.

PRIMARY OPERATION

ENGLISH

OPERACION PRIMARIA HERRRAMIENTA DEL HUSILLO

TORQUE DEL HUSILLO BRAZO ATC EN RESERVA ALMACEN ATC MANUAL No. DE MESA DE PALETA BRAZO EN RESERVA DEL P/C MANUAL P/C

SIGUIENTE HERRAMIENTA CARGA DEL HUSILLO VELOCIDAD DEL HUSILLO VELOCIDAD DEL AVANCE AVANCE POR REVOLUCION

INTERRUPTOR DE ENERGIA

EMERGENCIA OT2

LISTO PARA SERVICIO

ABS MANUAL

CAMBIO DE HERRAMIENTA ESP.2

F1 AVANCE

CAMBIO DE HERRAMIENTA ESP.3

INTERBLOQUEO INTERBLOQUEO DEL EJE TODO

BRAZO PRINCIPAL ATC BRAZO P/C

REFRIGERANTE POR HUSILLO

PARADA DE ALIMENTACION

AIRE POR HUSILLO DUCHA DE DATOS DE TRABAJO

REFRIGERANTE DATOS DE HERRAMIENTA

MONITOREO DE LA HERRAMIENTA

AYUDA ALARMA

ESPAÑOL FIGURE1.5 APC STAND-BY STATUS DISPLAY ON PRIMARY OPERATION SCREEN FIGURA 1.5 VISUALIZACION DEL ESTADO EN RESERVA DEL APC EN LA PANTALLA DE OPERACION PRIMARIA

F-11

El estado en reserva del brazo APC puede ser confirmado en la pantalla de mante-nimiento (modo de mantenimiento). Un signo de exclamación (!) en el lado izquierdo de la válvula solenoide o del interuptor de límite indica su inclusión en la lista de condiciones necesarias que deben ser cumplidas para alcanzar el estado en reserva del brazo APC. Cuando todas las válvulas de solenoide e interruptores de límite con la marca de exclamación (!) están en ON (1). Están cumplidas las condiciones del estado en reserva del brazo APC. Cuando el brazo APC está en el estado en reserva, se asegura el cumplimiento de la condición del giro relevante del brazo APC en 180° CW o 180° CCW. Como tal NO hay marcas de exclamación (!) en el “5. APC arm 180° CW” o “6. APC arm 180° CCW”. Por lo tanto es necesaria la confirmación de que la válvula solenoide y el interruptor de límite están en ON (1). Para detalles de la pantalla de mante-nimiento (modo mantenimiento) refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3”

APC arm stand-by status can be confirmed on the maintenance screen (Maintenance mode). An exclamation mark (!) to the left-hand side of a solenoid valve or limit switch indicates inclusion in the list of necessary conditions that must be satisfied in order to achieve APC arm stand-by status. When all of the solenoid valves and limit switches with the exclamation mark (!) are On (1), APC arm stand-by conditions are satisfied. When the APC arm is in stand-by status, completion of the relevant APC arm 180° CW or 180° CCW condition is ensured. As such, there are NO exclamation marks (!) at either “5. APC arm 180° CW” or “6. APC arm 180° CCW”. Confirmation that both solenoid valves and limit switches are On (1) is therefore necessary. Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL ” for details on the maintenance screen (Maintenance mode).

MANTENIMIENTO DEL P/C

MODO DE MANTENIMIENTO MODO SIMPLE SOLENOIDE

１ . パレットクランプ ACCION

INTERRUPTOR DE LIMITE

BLOQUEO DE LA PALETA DESBLOQUEO DE LA PALETA BRAZO ABAJO LEVANTE DEL BRAZO ROTACION CW DEL BRAZO (SEGUN RELOJ) ROTACION CCW DEL BRAZO (CONTRA RELOJ) BLOQUEO DE LA MESA LEVANTE DE LA MESA

MENU PAGINA

DISPOSIシングル TIVO SIMPLE

ESPAÑOL

SOL ACTIVADO

ENGLISH

SOL DESACTIVADO

P/C MAINTENANCE

1.PALLET CLAMP

SINGLE

FIGURE1.6 APC MAINTENANCE SCREEN FIGURA 1.6 PANTALLA DE MANTENIMIENTO APC

F-12

APC OPERATION POSITION (X.Y.Z AXIS 2ND REFERENCE POSITION) 1.2.3

POSICION DE OPERACION DEL APC (EJE X.Y.Z 2ª POSICION DE REFERENCIA)

Ponga la posición del eje Z de forma que el cono [2] en el brazo APC [1] y los agujeros [4] de la paleta de la máquina interior [3] estén en la posición correcta cuando el brazo APC es levantado/bajado. La posición de ajuste es llamada la 2ª posición de referencia (posición del APC) para el procedimiento de ajuste. Refiérase a la Sección “3.1.2 AJUSTE DE LA 2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z” para el procedimiento de estable-cimiento. Las coordenadas de la máquina de la 2ª posición de referencia están ubicadas en el parámetro de retorno de la 2ª posición de referencia (#1241). (Vea la NOTA) Al realizar el comando G30 mueve los ejes X, Y y Z a la 2ª posición de referencia. ej. G30X0Y0Z0 NOTA: 1. Las coordenadas de la 2ª posición de re-ferencia difieren para cada máquina. Los valores correctos son ingresados a cada máquina antes del embarque. 2. Refiérase al Capítulo “D UNIDAD DEL BRAZO ATC” para detalles de la 2ª posición de referencia para los ejes X e Y.

Set the Z-axis position so that the cone [2] on the APC arm [1] and the holes [4] on the under-surface of the pallet [3] are at the correct position when the APC arm is raised/ lowered. The set position is called the 2nd reference position (APC position). Refer to Section “3.1.2 ADJUSTMENT OF ZAXIS 2ND REFERENCE POSITION” for the setting procedure. The machine coordinates for the 2nd reference position are located in the 2nd reference position return parameter (#1241). (See NOTE) Performing a G30 command moves the X-, Y- and Z-axes to the 2nd reference position. ex. G30X0Y0Z0 NOTE: 1. Machine coordinates for the 2nd reference position differ with each machine. The correct values are entered into each machine prior to shipment. 2. Refer to Chapter “D ATC ARM UNIT” for details on the X- and Y-axis 2nd reference position.

3 4

2 1

Z-AXIS EJE X No.

Nombre

No.

Name

1

Brazo APC

1

APC Arm

2

Cono

2

Cone

3

Paleta

3

Pallet

4

Agujero

4

Hole

FIGURE1.7 APC OPERATION POSITION (Z-AXIS 2nd REFERENCE POSITION) FIGURA 1.7 POSICION DE OPERACION DE APC (2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z)

F-13

1.3

WORKPIECE CENTER OF GRAVITY CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PIEZA DE TRABAJO

Disponga la pieza de forma que su centro de gravedad esté dentro de la parte ensombrada mostrada en la Fig.1.8.

Arrange the workpiece so that its center of gravity lies within the shaded portion shown in Fig.1.8.

Si el centro de gravedad queda fuera del rango aceptable, la paleta puede inclinarse debido a la inercia acumulada durante la rotación del brazo APC. Asegurar que el centro de gravedad permanece dentro del rango aceptable es necesario para proteger al trabajador y la máquina de daños serios.

If the center of the gravity remains outside the acceptable range, the pallet may tilt due to inertia accrued during APC arm rotation. Ensuring the center of gravity remains within the acceptable range is necessary to protect the operator and prevent serious damage to the machine.

F-14

FIGURE1.8 WORKPIECE CENTER OF GRAVITY FIGURA 1.8 CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PIEZA DE TRABAJO

F-15

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS

2.2.1

APC LIFT/DOWN MECHANISM MECANISMO DE LEVANTE/BAJADA DEL APC

LEVANTE DEL BRAZO APC El mecanismo de LEVANTE/BAJADA del brazo APC levanta y baja el brazo APC [1] usando fuerza hidráulica. Cuando se ordena LEVANTE del brazo APC ya sea por el programa NC o en el modo manual, el controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): SL100B desde 0 a 1. La válvula solenoide SOL100B es entonces energizada pasando aceite hidráulico a lo largo de las rutas de tuberías “b1” y “b2” al AREA B dentro del cilindro [2]. Esto eleva el pistón [3] 120mm (Vea la NOTA). Cuando el pistón [3] se levanta, el piñón [5] montado en el brazo APC [1] y el brazo APC [1] soportados por cojinetes [4] también son elevados. Este movimiento engrana el piñón [5] y la cremallera [6] permitiendo que el brazo APC [1] rote. Cuando se levanta el brazo APC [1], los pequeños conos [7] en el brazo APC [1] entran en los agujeros debajo de la paleta. Esto permite que las paletas en ambos lados del estación de carga y de la mesa sean levantadas. El interruptor de límite LS101 [9] detecta el perro [8] después que es completada la operación del pistón. Entonces el circuito del interruptor de límite es cerrado, la señal de entrada (DI): LS101 cambia de 0 a 1, y el controlador de la máquina confirma que la operación de LEVANTE del brazo APC ha sido completada.

APC ARM LIFT The APC arm LIFT/DOWN mechanism raises and lowers the APC arm [1] LIFT/ DOWN using hydraulic pressure. When APC arm LIFT is commanded by NC program or Manual mode, the machine controller changes the output signal (DO) : SL100B from 0 to 1. Solenoid valve SOL100B is then energized, passing hydraulic oil along piping routes “b1” and “b2” to Area B inside the cylinder [2]. This raises the piston [3] 120mm (See NOTE). When the piston [3] is raised, the pinion [5] mounted on the APC arm [1] and APC arm [1] supported by bearings [4] are also raised. This movement engages the pinion [5] and the rack [6] allowing the APC arm [1] to rotate. When the APC arm [1] is raised, the small cones [7] on the APC arm [1] enter the holes under the pallet. This enables the pallets on both the loading station and table sides to be lifted. Limit switch LS101 [9] detects the dog [8] after the operation of the piston is completed. The limit switch circuit is then closed, input signal (DI): LS101 changes from 0 to 1, and the machine controller confirms that the APC arm LIFT operation has been completed.

NOTE:

NOTA: 120mm es la longitud mínima de carrera para permitir la descarga de la viruta y mantener la cubierta interna de la máquina a una inclinación de 23°.

F-16

120mm is the minimum stroke length required to enable chip discharge and keeps the machine’s internal cover at an inclination of 23°.

1

7

6 5

4

120 (CARRERA DEL PISTON)

3

11

8

9

2 10

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Brazo APC

-

1

APC Arm

-

2

Cilindro

-

2

Cylinder

-

3

Pistón

-

3

Piston

-

4

Cojinete

-

4

Bearing

-

5

Piñón

-

5

Pinion

-

6

Cremallera

-

6

Rack

-

7

Cono

-

7

Cone

-

8

Perro

-

8

Dog

-

9

Interruptor de límite 20M120A:13-11 LS101

9

Limit Switch LS101

20M120A:13-11

10

Válvula check

10

Check Valve

20M120A:4-12

11

Interruptor de límite 20M120A:13-11 LS100

11

Limit Switch LS100

20M120A:13-11

20M120A:4-12

FIGURE2.1 APC ARM LIFT/DOWN MACHANISM FIGURA 2.1 MECANISMO DE LEVANTE/BAJADA DEL BRAZO APC

F-17

SHOCK PREVENTION MECHANISM A cushion ring [13] is mounted inside the cylinder [2] as a shock prevention mechanism. This device relieves the shock accrued when the APC arm lowers the pallet onto the table locator pins and loading station positioning cones. (See Fig.2.3) The hydraulic oil in Area B flows into Area C through the narrow opening when the piston [3] passes the cushion ring [13]. The oil then returns to the hydraulic tank from Area C through piping route “b1”. The speed of the APC arm is therefore reduced to relieve the shock accrued when the APC arm lowers the pallet onto the table locator pins and loading station positioning cones. The check valve [14] is attached to piping route “b2”.

LEVANTE

AREA DE AMORTIGUACION

BAJADA FIGURE2.2 PISTON STROKE FIGURA 2.2 CARRERA DEL PISTON

F-18

120 (CARRERA DEL PISTON)

MECANISMO DE PREVENCION DE CHOQUES El anillo de amortiguación [13] está montado dentro del cilindro [2] como mecanismo de prevención de golpes. El alivia los choques acumulados cuando el brazo APC baja la paleta a los pasadores del localizador de la mesa y a los conos posicionadores del estación de carga. (Vea la Fig. 2.3) El aceite hidráulico en el AREA B fluye al AREA C a través de la estrecha abertura cuando el pistón [3] pasa el anillo amortiguador [13]. El aceite entonces vuelve al tanque hidráulico desde el AREA C a través de la ruta de tuberías “b1”. La velocidad del brazo APC es por lo tanto reducida para aliviar el golpe acumulado cuando el brazo APC baja la paleta a los pasadores localizadores de la mesa y a los conos posicionadores del estación de carga. La válvula check [14] está incorporada a la ruta de tuberías “b2”.

APC ARM DOWN When APC arm DOWN is commanded by NC program or Manual mode, the machine controller changes the output signal (DO) :SL100A from 0 to 1. Solenoid valve SOL100A is then energized, changing the flow of hydraulic oil from Area B to Area A. Limit switch LS100 [11] detects the dog [8] after the operation of the piston is complete. The limit switch circuit is then closed, input signal (DI): LS100 changes from 0 to 1 and, the machine controller confirms that the APC arm DOWN operation has been completed. (See Fig.2.1)

111(CARRERA DE LEVANTE DE LA PALETA)

BAJADA DEL BRAZO APC Cuando se ordena la BAJADA del brazo APC ya sea por el programa NC o en el modo manual, el controlador de máquina cambia la señal de salida (DO) : SL100A desde 0 a 1. La válvula de solenoide SOL100A es entonces energizada, cambiado el flujo de aceite hidráulico desde el AREA B al AREA A. El interruptor de límite LS100 [11] detecta el perro [8] después que se completa la ope-ración del pistón. El circuito del interruptor de límite es entonces cerrado, la señal de entrada (DI) : LS100 cambia de 0 a 1 y, el controlador de la máquina confirma que la operación BAJADA del brazo APC ha sido completada. (Vea la Fig.2.1)

3

2

13 14

DETALLE DE LA SECCION C

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

2

Cilindro

-

2

Cylinder

-

3

Pistón

-

3

Piston

-

13

Anillo de amortiguación

-

13

Cushion Ring

-

14

Válvula check

20M120A:4-12

14

Check Valve

20M120A:4-12

FIGURE2.3 SHOCK PREVENTION MECHANISM FIGURA 2.3 MECANISMO DE PREVENCION DE CHOQUES

F-19

2.2

APC ARM ROTATION MECHANISM MECANISMO DE ROTACION DEL BRAZO APC

El mecanismo de rotación del brazo APC transfiere el movimiento horizontal de la cremallera [2] a movimiento de rotación del piñón [3] usando el cilindro hidráulico [1], rotando el brazo APC [4] 180° CW/CCW. La cremallera [2] guiada por el rodillo seguidor [5] está montada horizontalmente en el cilindro hidráulico [1]. La cremallera [2] se eleva con el brazo APC [4] para engranar el piñón [3]. El brazo APC [4] está montado en el piñón [3] y rota en el cojinete [6].

The APC arm rotation mechanism transfers the horizontal motion of the rack [2] into the rotating motion of the pinion [3] using a hydraulic cylinder [1] in order to rotate the APC arm [4] 180°CW/CCW. The rack [2] guided by the roller follower [5] is mounted horizontally on the hydraulic cylinder [1]. The rack [2] rises with the APC arm [4] to engage the pinion [3]. The APC arm [4] is mounted on the pinion [3] and rotates on the bearing [6].

Cuando es ordenada la rotación según el reloj (CW) del brazo APC por el programa NC o en el modo manual, el controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): SL101B desde 0 a 1. La válvula de solenoide SOL101B es entonces energizada, moviendo el pistón [7] en el cilindro hidráulico [1] hacia atrás y la cremallera [2] 377mm horizontalmente. Engranado con la cremallera [2], el pistón [3] rota en la dirección del reloj (CW) y rota el brazo APC [2] 180°CW. El interruptor de límite LS103 [10] detecta el perro [8] después que es completada la operación del pistón. El interruptor de límite es entonces cerrado, la señal de entrada (DI): LS103 cambia desde 0 a 1, y el controlador de la máquina confirma que la operación de rotación CW del brazo APC ha sido completada.

When APC arm CW is commanded by NC program or Manual mode, the machine controller changes the output signal (DO) : SL101B from 0 to 1. Solenoid valve SOL101B is then energized, moving the piston [7] on the hydraulic cylinder [1] backward and the rack [2] 377mm horizontally. Due to its connection to the rack [2], the pinion [3] rotates in a CW direction and the APC arm [2] rotates 180° CW. Limit switch LS103 [10] detects the dog [8] after the operation of the piston is complete. The limit switch circuit is then closed, input signal (DI): LS103 changes from 0 to 1, and the machine controller confirms that the APC arm 180° CW operation has been completed.

Cuando se ordena una rotación contra el reloj (CCW) del brazo APC, el controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): SL101A desde 0 a 1. La válvula de solenoide SOL101A es entonces energizada, moviendo el pistón [7] en el cilindro hidráulico [1] hacia adelante y la cremallera [2] 377mm horizontalmente. Engranado en la cremallera [2], el piñón [3] rota en la dirección contra el reloj (CCW) y el brazo APC [2] rota 180° contra el reloj.

When APC arm CCW is commanded, the machine controller changes the output signal (DO) : SL101A from 0 to 1. Solenoid valve SOL101A is then energized, moving the piston [7] on the hydraulic cylinder [1] forward and the rack [2] 377mm horizontally. Due to its connection to the rack [2], the pinion [3] rotates in a CCW direction and the APC arm [2] rotates 180° CCW.

F-20

El interruptor de límite LS102 [9] detecta el perro [8] después de completarse la ope-ración del pistón. El circuito del interruptor de límite es entonces cerrado, la señal de salida (DI): LS102 cambia desde 0 a 1, y el controlador de la máquina confirma que la operación CCW de 180° del brazo APC ha sido completada.

Limit switch LS102 [9] detects the dog [8] after the operation of the piston is complete. The limit switch circuit is then closed, input signal (DI): LS102 changes from 0 to 1, and the machine controller confirms that the APC arm 180° CCW operation has been completed.

La posición del brazo APC al completar su rotación pone al pistón [7] en el cilindro hidráulico [1] en contacto con el termino del cilindro.

The position of the APC arm at the completion of rotation brings the piston [7] on the hydraulic cylinder [1] into contact with the end of the hydraulic cylinder.

Están incorporados dispositivos de ajuste de amortiguación a ambos extremos del cilindro hidráulico [1] para aliviar el choque acumulado por el brazo APC al termino de la ca-rrera. (función de estrangulación). Si cualquier choque es acumulado por el brazo APC durante la completación/reducción de la rotación, es necesario ajustar el dispositivo de amortiguación. (Refiérase a la Sección “3.2.2 AJUSTE DEL AMORTIGUADOR PARA EL CILINDRO DE ROTACION DEL BRAZO APC”)

Cushioning devices are attached to both ends of the hydraulic cylinder [1] to relieve the shock accrued by the APC arm at the end of the stroke (choke function) If shock is accrued by the APC arm during rotation deceleration/completion, it is necessary to adjust the cushioning device. (Refer to Section “3.2.2 CUSHION ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION CYLINDER”)

Si falla el dispositivo de ajuste del amortiguador, es necesario reemplazar el mecanismo del cilindro hidráulico completo.

If the cushion adjustment device fails, it is necessary to replace the entire hydraulic cylinder mechanism.

Dos pasadores guías [11] están montados en la base APC. Estos pasadores guías [11] encajan en los agujeros debajo del brazo APC [4] cuando baja el brazo APC [4] después de la ope-ración de rotación. La paleta en el brazo APC puede entonces bajar a la posición apropiada del estación de carga o de la mesa de maquinado.

Two guide pins [11] are mounted on the APC base. These guide pins [11] engage the holes under the APC arm [4] when the APC arm [4] is lowered after rotation. The pallet on the APC arm is then lowered into the correct position on the loading station or machining tables.

F-21

3

6

120 (CARRERA)

4

11

9

10

8

3

1

7

DETALLE DE LA SECCION C

5

2

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

1

Cilindro hidráulico

20M120A:9-18

1

Hydraulic Cylinder

2

Cremallera

-

2

Rack

-

3

Piñón

-

3

Pinion

-

4

Brazo APC

-

4

APC Arm

-

5

Seguidor de rodillo

-

5

Roller Follower

-

6

Cojinete

-

6

Bearing

-

7

Pistón

-

7

Piston

-

8

Perro

-

8

Dog

-

9

Interruptor de límite LS103

20M120A:20-2

9

Limit Switch LS103

20M120A:20-2

10

Interruptor de límite 102

20M120A:20-2

10

Limit Switch LS102

20M120A:20-2

11

Pasadores guías

11

Guide Pins

-

FIGURE2.4 APC ARM ROTATION MECHANISM FIGURA 2.4 MECANISMO DE ROTACION DEL BRAZO APC

F-22

Key No. 20M120A:9-18

ROTATING DOOR SEALING MECHANISM MECANISMO DE SELLADO DE LA PUERTA ROTATIVA

2.3

La cubierta derecha [2], la izquierda [2] y la superior [3] están montadas en la puerta rotativa [1] para dividir la cámara de maquinado y el estación de carga de paletas. Estás cubiertas son abiertas y cerradas por los enlaces al brazo APC [4] activados por el LEVANTE/BAJADA del brazo. Este mecanismo no requiere de ajustes.

The right [2], left [2] and upper [3] covers are mounted on the rotating door [1] to partition the machining chamber and pallet loading station. These covers are opened/closed by the link to the APC arm [4] activated by the arm LIFT/ DOWN motion. This mechanism does not require adjustment.

1

3

2

2

4

No. 1 2 3 4

Nombre Puerta rotativa Cubierta derecha e izquierda Cubierta superior Brazo APC

No. 1 2 3 4

Name Rotating Door Right and Left Covers Upper Cover APC Arm

FIGURE2.5 ROTATING DOOR SEALING MECHANISM FIGURA 2.5 MECANISMO DE SELLADO DE LA PUERTA ROTATIVA

F-23

CUBIERTA DERECHA/IZQUIERDA

RIGHT/LEFT COVERS

La cubierta derecha y la izquierda están montadas en puntos superiores e inferiores en la puerta rotativa [1].

The right and left covers are each attached at upper and lower points on the rotating door [1].

Las partes fijadas se muestran en el área sombreada en la Fig. 2.6.

Fixed parts are shown as the shaded area in Fig.2.6.

Cuando se eleva el brazo APC: 1) La puerta rotativa [1] y una “placa a” [5] montada en la puerta rotativa [1] son elevadas 120mm. 2) El enlace [6] montado en la “placa a” [5] se mueve 120mm en dirección horizontal y en dirección vertical. El luego se mueve en la dirección de la flecha B con A como el punto de apoyo. 3) La “placa a” [5] y el soporte [8] montado en la “placa b” [7] se mueven 120mm en dirección horizontal y también en dirección vertical. Luego cada una se mueve en la dirección de la flecha D con C como el punto de apoyo. 4) La cubierta derecha y la izquierda [2] montadas en la parte superior e inferior de la “placa b” [7] cada una se mueve 120mm hacia el centro superior de la puerta rotativa [1]. 5) La cubierta derecha y la izquierda [2] se mueven con la puerta rotativa cuando rota el brazo APC.

When the APC arm is raised: 1) The rotating door [1] and plate “a” [5] mounted on the rotating door [1] are raised 120mm. 2) The link [6] mounted on plate “a” [5] moves 120mm in both a horizontal and perpendicular direction, and then moves in the direction of arrow B with A as the fulcrum. 3) Plate “a” [5] and the bracket [8] mounted on plate “b” [7] move 120mm in both a horizontal and perpendicular direction, and then move in the direction of arrow D with C as the fulcrum. 4) The right and left covers [2] attached at the upper and lower sections of plate “b” [7] each move 120mm towards the upper center of the rotating door [1]. 5) The right and left covers [2] move with the rotating door when the APC arm rotates.

F-24

APC ARM DOWN

APC ARM LIFT

BAJADA DEL BRAZO APC

ELEVACION DEL BRAZO APC

2 8

B

D

A C 6

5

1

7

7

D

B

2

A C

8

6

No.

Nombre

5

No.

Name

1

Puerta rotativa

1

Rotating Door

2

Cubierta derecha e izquierda

2

Right and Left Covers

5

Placa “a”

5

Plate “a”

6

Enlace

6

Link

7

Placa “b”

7

Plate “b”

8

Soporte

8

Bracket

FIGURE2.6 RIGHT AND LEFT COVERS FIGURA 2.6 CUBIERTA DERECHA E IZQUIERDA

F-25

CUBIERTA SUPERIOR

UPPER COVER

Las cubiertas superiores están enlazadas en el lado derecho e izquierdo.

The upper cover is attached to the right and left sides of the rotating door.

Las partes fijadas se muestran en el área sombreada en la Fig. 2.7.

Fixed parts are shown as the shaded area in Fig.2.7.

1) La cubierta superior [3] está montada en el enlace [9]. Este enlace está montado en el “soporte a” [10] y en el “soporte b” [11]. 2) Cuando se levanta el brazo APC, el eje [12] y el “soporte b” [11] son elevados 120mm. 3) El enlace [9] se mueve en la dirección de la flecha con A como punto de apoyo. 4) La cubierta superior [3] montada en el enlace [9] es elevada 149mm. 5) La puerta rotativa [1] gira deslizando en las superficies B y C cuando el brazo APC rota. 6) La cubierta superior [3] no rota.

1) The upper cover [3] is mounted on a link [9]. The link is mounted on bracket “a” [10] and bracket “b” [11]. 2) When the APC arm is raised, the shaft [12] and bracket “b” [11] are lifted 120mm. 3) The link [9] moves in the direction of the arrow with A as the fulcrum. 4) The upper cover [3] mounted on the link [9] is raised 149mm. 5) The rotating door [1] rotates by sliding on surfaces B and C when the APC arm rotates. 6) The upper cover [3] does not rotate.

F-26

12

9

10

3

11 1 No.

Nombre

No.

Name

1

Puerta rotativa

1

Rotating Door

3

Cubierta superior

3

Upper Cover

9

Enlace

9

Link

10

Soporte a

10

Bracket “a”

11

Soporte b

11

Bracket “b”

12

Eje

12

Shaft

FIGURE2.7 UPPER COVER FIGURA 2.7 CUBIERTA SUPERIOR

F-27

PALLET SAFETY PIN MECHANISM MECANISMO DEL PASADOR DE SEGURIDAD DE LA PALETA

2.4

(Vea la Fig.2.8) El mecanismo del pasador de seguridad de la paleta evita que la paleta caiga durante la operación del APC. Hay cuatro [1] pasadores montados en el brazo APC [2]. Cada paleta [3] es soportada por dos pasadores de prevención de caída.

(See Fig.2.8) The pallet safety pin mechanism prevents the pallet from falling during the APC operation. Four pins [1] are mounted on the APC arm [2]. Each pallet [3] is supported by two fall-off prevention pins.

(Vea la Fig. 2.9) Cuando se eleva el brazo APC: 1) La palanca [2] se mueve alejándose del pasador [3]. Ella luego se mueve en la dirección de la flecha (1) con A como punto de apoyo. 2) La vara [4] montada en la palanca [2] se mueve en la dirección de la flecha (2). 3) El enlace [5] se mueve en la dirección de la flecha (39 de acuerdo con el mo-vimiento de la vara [4] y la expansión del resorte de expansión [6]. El punto de apoyo es B. 4) Los pasadores [7] de prevención de caída montados en el enlace [5] se mueven en la dirección de la flecha (4) engranando los agujeros de la paleta para soportar la paleta [8].

(See Fig.2.9) When the APC arm is raised: 1) The lever [2] moves away from the pin [3], and then moves in the direction of arrow 1 with A as the fulcrum. 2) The rod [4] mounted on the lever [2] moves in the direction of arrow 2 . 3) The link [5] moves in the direction of arrow 3 according to the movement of the rod [4] and the expansion of the spring [6]. The fulcrum is B. 4) The fall-off prevention pins [7] mounted on the link [5] move in the direction of arrow 4 engaging the pallet holes to support the pallet [8]. 2

1

1

3 3

1

1

No.

Nombre

Tecla No.

1

Pasador de prevención 20M120A:15-13 de caída

2

Brazo APC

-

3

Paleta

-

No.

Name

Key No.

1

Fall-Off Prevention Pin

20M120A:15-13

2

APC Arm

-

3

Pallet

-

FIGURE2.8 PALLET FALL-OFF PREVENTION PIN FIGURA 2.8 PASADOR DE PREVENCION DE CAIDA DE LA PALETA

F-28

4

6

5

7

ELEVACION DEL BRAZO APC

1

3

No.

8

2

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Brazo APC

-

1

APC Arm

-

2

Palanca

-

2

Lever

-

3

Pasador

-

3

Pin

-

4

Vara

-

4

Rod

-

5

Enlace

-

5

Link

-

6

Resorte

-

6

Spring

-

7

Pasadores de prevención de caida

20M120A:15-13

7

Fall-Off Prevention Pin 20M120A:15-13

8

Pallet

8

Paleta

-

-

FIGURE2.9 PALLET SAFETY PIN MECHANISM FIGURA 2.9 MECANISMO DEL PASADOR DE SEGURIDAD DE LA PALETA

F-29

PALLET LOADING STATION MECHANISMS MECANISMOS DE ESTACION DE CARGA DE PALETAS

2.5

PALLET LOADING STATION 2.5.1

ESTACION DE CARGA DE PALETAS

La mesa estación de carga de paletas [1] es soportada por los cojinetes [2] y rota junto con el eje [3]. El pasador [4] encaja en la ranura en el anillo de graduación [5] y la mesa del estación de carga [1] es posicionada y fijada en la posición de referencia (0°) y en los puntos a 90°, 180° y 270°. La posición de referencia (0°) para el anillo de graduación [5] es perforada para permitir que este pasador [4] sea levantado más alto que los otros pasadores.

The pallet loading station table [1] is supported by the bearings [2] and rotates with the shaft [3]. The pin [4] fits into the groove on the indexing ring [5] and the loading station table [1] is positioned and secured at the reference position (0°) and 90°, 180° and 270° positions. The reference position (0°) on the indexing ring [5] is indented to allow this pin [4] to be lifted higher than other pins.

Cuando la mesa del estación de carga [1] ha sido fijada en la posición de referencia (0°), el perro [6] montado en el soporte del perro, es levantado. El interruptor de límite SL110 [7] entonces detecta el perro [6] y se cierra el circuito. Como resultado, la señal de entrada (DI): LS110 cambia de 0 a 1 y el controlador de la máquina confirma que la mesa del estación de carga [1] está posicionada en la posición de referencia (0°).

When the loading station table [1] is secured at the reference position (0°), the dog [6] mounted on the dog bracket, is raised. Limit switch LS110 [7] then detects the dog [6] and the circuit is closed. As a result, input signal (DI): LS110 changes from 0 to 1 and the machine controller confirms that the loading station table [1] is positioned at the reference position (0°).

Cuando la flecha está en la siguiente posición, la mesa del estación de carga está en la posición de referencia (0°).

When the index is in the following position, the loading station table is in the reference position (0°).

ARROW FLECHA 矢印 FIGURE2.10 LOADING STATION TABLE REFERENCE POSITION FIGURA 2.10 POSICION DE REFERENCIA DE LA MESA DEL ESTACION DE CARGA.

F-30

1

2 3 7 6

5 DETALLE DE LA SECCION A

4

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Mesa del estación de carga de paletas

-

1

Pallet Loading Station Table

-

2

Cojinete

-

2

Bearing

-

3

Eje

-

3

Shaft

-

4

Pasador

-

4

Pin

-

5

Anillo de graduación

-

5

Indexing Ring

-

6

Perro

-

6

Dog

-

7

Interruptor de límite LS110

20M130A:11-8

7

Limit Switch LS110

20M130A:11-8

FIGURE2.11 PALLET LOADING STATION FIGURA 2.11 ESTACION DE CARGA DE PALETAS

F-31

PEDAL 2.5.2

PEDAL

El pasador [2] es bajado y la mesa del estación de carga [3] es liberada cuando el pedal [1] es presionado hacia abajo (mantenido en la posición ON). La mesa del estación de carga puede entonces ser rotada. Al sacar el pie del pedal [1] (elevándolo a la posición OFF) después del indexado de la mesa del estación de carga [3], inserta el pasador [2] en la ranura y fija la mesa del estación de carga [3].

The pin [2] is lowered and loading station table [3] released when the pedal [1] is pressed down (held in an On position). The loading station table can then be rotated. Stepping off the pedal [1] (raising it into an Off position) after loading station table [3] indexing, inserts the pin [2] into the groove and secures the loading station table [3].

3

2

1

No.

Nombre No.

1

Pedal de pie

2

Pasador

3

Mesa del estación de carga de paletas

1

Pedal

2

Pin

3

Pallet Loading Station Table

FIGURE2.12 PEDAL FIGURA 2.12 PEDAL

F-32

Name

PALLET LOADING STATION TABLE REMOVAL 2.5.3

DESMONTAJE DE LA MESA DEL ESTACION DE CARGA DE PALETAS

Para reemplazar el cojinete es necesario sacar la mesa del estación de carga de paletas.

To replace the bearing, it is necessary to remove the pallet loading station table.

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DE LA MESA DEL ESTACION DE CARGA

LOADING STATION TABLE REMOVAL PROCEDURE

1) Saque la paleta [1]. 2) Saque los dos pernos [2] para sacar la placa [3]. 3) Saque los cuatro pernos [4] para sacar el tornillo de parada [5]. 4) Monte el perno anilla en el agujero [6] del perno de parada [5]. 5) Levante y saque la mesa del estación de carga de paletas usando una herramienta de gancho.

1) Remove the pallet [1]. 2) Remove the two bolts [2] to remove the plate [3]. 3) Remove the four bolts [4] to remove the stop screw [5]. 4) Insert the eye bolt into the hole [6] of the stop screw [5]. 5) Lift and remove the pallet loading station table using a lifting tool.

5,6 1

7

4

3

2 No.

Nombre

1

Paleta

No.

Name

2

Perno

1

Pallet

3

Placa

2

Bolt

4

Perno

3

Plate

5

Tornillo de parada

4

Bolt

6

Agujero

5

Stop Screw

Mesa del estación de carga de paletas

6

Hole

7

7

Pallet Loading Station Table

FIGURE2.13 PALLET LOADING STATION TABLE REMOVAL FIGURA 2.13 DESMONTAJE DE LA MESA DEL ESTACION DE CARGA DE PALETAS

F-33

MMC TYPE (OPTIONAL) 2.5.4

TIPO MMC (OPCIONAL)

Las máquinas con especificación MMC o cargador de paletas no están equipados con la estación de carga de paletas tal como las paletas son movidas por un mecanismo de transferencia. El controlador de la máquina confirma el estado de la paleta en el brazo APC. Cuando la paleta es transportada en el brazo APC [1], el pasador [3] soportado por el resorte [2] en el brazo APC [1] es bajado. Los circuitos en los interruptores de límite LS112A/B [4], [5] entonces son cerrados. Como resultado, las señales de entrada (DI) : LS112A/B cambian de 0 a 1 y el controlador de la máquina confirma que el asiento de la paleta se ha completado.

F-34

On machines of MMC specifications or equipped with a pallet magazine a pallet loading station is not installed as pallets are conveyed to and from the machining chamber by a transfer mechanism. The machine controller confirms the status of the pallet on the APC arm. When the pallet is carried on the APC arm [1], the pin [3] supported by the spring [2] on the APC arm [1] is lowered. The circuits on limit switches LS112A/B [4], [5] are then closed. As a result, input signals (DI):LS112A/B change from 0 to 1 and the machine controller confirms that pallet seating is completed.

1

3

4

2

5 DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Brazo APC

-

1

APC Arm

-

2

Resorte

-

2

Spring

-

3

Pasador

-

3

Pin

-

4

Interruptor de límite 20M132A:7-13 LS112A

4

Limit Switch LS112A

20M132A:7-13

5

Interruptor de límite 20M132A:7-13 LS112B

5

Limit Switch LS112B

20M132A:7-13

FIGURE2.14 MMC SPECIFICATIONS FIGURA 2.14 ESPECIFICACION MMC

F-35

F-36

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

Las partes individuales han sido ajustadas antes del embarque y no es necesario ningún otro ajuste. Cuando se produzca un problema, por favor refiérase a la Sección “9 BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS” y ajuste si es necesario.

3.1

Individual parts have been adjusted prior to shipment and any further adjustments are normally not necessary. Should problems occur, refer to Section “9 TROUBLESHOOTING” and adjust if necessary.

APC ARM ALIGNMENT ADJUSTMENT AJUSTE DEL ALINEAMIENTO DEL BRAZO APC

Los siguientes tres procedimientos de ajuste son para ajustar el alineamiento del brazo APC. 1. Alineamiento del brazo APC y de la paleta en la mesa. 2. Ajuste de la 2ª posición de referencia del eje Z.

The following three adjustment procedures are used to adjust the alignment of the APC arm. 1. Alignment of the APC arm and the pallet on the table unit. 2. Adjustment of the Z-axis 2nd reference position. 3. Adjustment of the positioning cones.

3. Ajuste de los conos de posicionamiento. Estos ajustes han sido realizados antes del embarque. Sin embargo, si se reemplaza el mecanismo impulsor del APC, es necesario un reajuste. Asegúrese de comprender la secuencia de operación “normal” de una operación APC antes de ajustar o inspeccionar la unidad APC.

These adjustments have been performed prior to shipment. However, following replacement of the APC drive mechanism, readjustment is necessary. Thorough understanding of the “normal” operating sequence of an APC operation is necessary before adjusting or inspecting the APC unit.

F-37

ALIGNMENT OF APC ARM AND PALLET ON TABLE UNIT 3.1.1

ALINEAMIENTO DEL BRAZO APC Y DE LA PALETA EN LA MESA

INSPECCION DEL HUELGO Para el brazo APC, el valor del huelgo es 0.9mm en el extremo del brazo APC [1]. Ponga el indicador para que haga contacto con el punto A en la Fig. 3.1 y haga oscilar el brazo APC [1] a la izquierda y a la derecha manualmente para medir el huelgo. La posición del brazo APC es en el centro del huelgo.

BACKLASH INSPECTION For the APC arm, the backlash value is 0.9mm from the end of the APC arm [1]. Set the indicator to make contact with point A in Fig.3.1 and swing the APC arm [1] right and left manually to measure the backlash. The APC arm position is the center of the backlash.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Ponga el brazo APC [1] en su estado de rotación de 180°CW (según el reloj) completa (el brazo APC No.2 debe estar posicionado en el lado del estación de carga). 2) Ponga la mesa en la posición de referencia (0°). 3) Saque las dos cubiertas [2] montadas en el brazo APC [1]. El plano de referencia del brazo APC es el costado del brazo APC ubicado en la superficie de montaje de la cubierta [2]. 4) Ponga el indicador para medir la paralela a la paleta [4] de tal forma que la aguja toque el hombro del brazo APC. 5) Mueva la mesa en la dirección del eje Z. 6) Ajuste el perno de ajuste [5] y fíjelo con la tuerca [6] de forma de que la desviación entre el lado de referencia del brazo APC [1] y el valor paralelo sea menos de 0.05mm y 600mm respectivamente. 7) Ponga el brazo APC [1] en el estado después de completar la rotación de 180° CCW (El brazo APC No.1 debe estar ubicado en el lado del estación de carga). 8) Realice el procedimiento 2) ~ 6), ajuste el perno de ajuste [7] y fíjelo con la tuerca [8].

ADJUSTMENT PROCEDURE 1) Set the APC arm [1] in the 180°CW rotation completed status (APC arm No.2 should be positioned at the loading station side). 2) Position the table in the reference position (0°). 3) Remove the two covers [2] mounted on the APC arm [1]. The APC arm reference point is the APC arm shoulder located on the mounting surface of the cover [2]. 4) Set the parallel measurement indicator on the pallet [4] with the needle touching the shoulder of the APC arm. 5) Move the table in the Z-axis direction. 6) Adjust the adjusting bolt [5] and secure with the nut [6] so that the deviation between the APC arm [1] reference surface and parallel value are within 0.05mm and 600mm respectively. 7) Set the APC arm [1] in the 180°CCW rotation completed status (The APC arm No.1 should be positioned at the loading station side). 8) Perform steps 2) ~ 6), adjust the adjusting bolt [7] and secure with the nut [8].

F-38

6

5

7 8 1

3

4

2 SECCION B

No.

Nombre

No.

Name

1

Brazo APC

1

APC Arm

2

Cubierta

2

Cover

3

Indicador para medir la paralela

3

Parallel Measurement Indicator

4

Paleta

4

Pallet

5

Perno de ajuste

5

Adjusting Bolt

6

Tuerca

6

Nut

7

Perno de ajuste

7

Adjusting Bolt

8

Tuerca

8

Nut

FIGURE3.1 ALIGNMENT OF APC ARM AND PALLET ON TABLE UNIT FIGURA 3.1 ALINEACION DEL BRAZO APC Y DE LA PALETA EN LA MESA

F-39

ADJUSTMENT OF Z-AXIS 2ND REFERENCE POSITION 3.1.2

AJUSTE DE LA 2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE

ADJUSTMENT PROCEDURE

1) Posición de la mesa [1] en la posición de referencia del eje Z. 2) Ponga el contador de la posición del eje Z en 0. 3) Ajuste la posición de la mesa [1] durante una operación de LEVANTE/BAJADA del brazo APC [2] usando una manivela de impulsos manual para asegurar que los conos [3] en el brazo APC [2] y los agujeros relacionados en la paleta [5] están en la posición correcta. 4) Confirme cualquier desviación entre la posición de la mesa después del ajuste y la posición de referencia del eje Z en el contador de posición del eje Z. 5) Si encuentra cualquier desviación, con-vierta la desviación como 1mm=1000. Entre el valor convertido en el parámetro de la 2ª posición de referencia (1241) con el parámetro NC, como la 2ª posición de referencia del eje Z. 6) Después del ajuste desconecte la energía de la máquina. Conecte la energía de la máquina y ponga la mesa [2] en la 2ª posición de referencia del eje Z para confirmar el posicionado correcto.

1) Position the table [1] at the Z-axis reference position. 2) Set the Z-axis position counter to 0. 3) Adjust the table [1] position during an APC arm [2] LIFT/DOWN operation using the manual pulse handle to ensure the cones [3] on the APC arm [2] and corresponding pallet holes [5] are in the correct position. 4) Confirm any deviation between the position of the table after adjustment and the Z-axis reference position on the Z-axis position counter. 5) If deviation is found, convert the deviation as 1mm=1000. Input the converted value into the 2nd reference position parameter (1241) as the Z-axis 2nd reference position. 6) After setting turn Off the machine power supply. Turn On the machine power supply and position the table [1] at the Z-axis 2nd reference position to confirm correct positioning.

El ajuste del eje X no se requiere para la unidad APC.

F-40

X-axis adjustment is not required for the APC unit.

5

4

2

3

Z-AXIS EJE Z 1

No.

Nombre

No.

Name

1

Mesa

1

Table

2

Brazo APC

2

APC Arm

3

Cono

3

Cone

4

Paleta

4

Pallet

5

Agujero

5

Hole

FIGURE3.2 SETTING OF Z-AXIS 2ND REFERENCE POSITION FIGURA 3.2 AJUSTE DE LA 2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z

F-41

POSITIONING CONE ADJUSTMENT 3.1.3

AJUSTE DE LOS CONOS DE POSICIONAMIENTO

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE

ADJUSTMENT PROCEDURE

1) Afloje los pernos [1] y saque los conos de posicionamiento [2]. 2) Saque la resina SKC del espacio de vaciado [3] y aplique el removedor. 3) Fije temporalmente los conos de posicionamiento [2] con los pernos [1]. 4) Rote la mesa del estación de carga [4] manualmente presionando el pedal de pie, y posicione la mesa [4] en la posición de referencia (0°). 5) En esta condición, ponga la paleta [5] en la mesa del estación de carga [4]. 6) Aplique LOCTITE (adhesivo) a los pernos [1] y tense para fijar los conos de posicionamiento [2]. 7) Saque la paleta [5] de la mesa del estación de carga [4]. 8) Aplique la resina SKC al espacio de vaciado [3] en los conos de posicionamiento [2]. Los conos de posicionamiento [2] están ahora montados en forma semipermanente. (Vea la NOTA).

1) Loosen the bolts [1] and remove the positioning cones [2]. 2) Remove the SKC resin from the infuse spaces [3] and apply the remover. 3) Temporarily fix the positioning cones [2] with the bolts [1]. 4) Rotate the loading station table [4] manually by pressing the pedal, and position the table [4] in the reference position (0°). 5) While in this condition, place the pallet [5] on the loading station table [4]. 6) Apply LOCTITE (adhesive) to the bolts [1] and tighten to fix the positioning cones [2]. 7) Remove the pallet [5] from the loading station table [4]. 8) Apply SKC resin to the infuse spaces [3] on the positioning cones [2]. Positioning cones [2] are now in semi-permanent attachment. (See NOTE)

NOTA:

NOTE:

Toma una 24 horas después de la aplicación antes de que la resina SKC se endurezca a una dureza práctica satisfactoria. Por lo tanto es imposible la operación del APC antes de 24 horas después de la aplicación de la resina SKC.

It takes 24 hours after application before the SKC resin hardens to a practical strength. Do not perform APC operation until 24 hours after SKC resin application.

F-42

5

4

3

2

1

No.

Nombre

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Name

1

Pernos

1

Bolts

2

Conos de posicionamiento

2

Positioning Cone

3

Espacio de vaciado

3

Infuse Space

4

Mesa del estación de carga de paletas

4

Pallet Loading Station Table

5

Pallet

5

Paleta

FIGURE3.3 POSITIONING CONE ADJUSTMENT FIGURA 3.3 AJUSTE DE LOS CONOS DE POSICIONAMIENTO

F-43

APC ARM SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DEL BRAZO APC

3.2

APC ARM ROTATION SPEED ADJUSTMENT AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE ROTACION DEL BRAZO APC

3.2.1

Ajuste de la velocidad (CW)

Speed adjustment (CW)

Velocidad del objetivo

8.5 seg./carrera completa

Target speed

8.5 sec./full stroke

Válvula de solenoide

SOL101B

Solenoid valve

SOL101B

Adjust valve

Válvula de ajuste

Válvula de control modular (Lado A)

Control modular valve (A side)

Adjustment

Ajuste

Se abre 4.75 vueltas desde cerrado completamente

Open 4.75 turns from fully closed

Ajuste de la velocidad (CCW)

Speed adjustment (CCW)

Velocidad del objetivo

8.5 seg./carrera completa

Target speed

8.5 sec./full stroke

Válvula de solenoide

SOL101A

Solenoid valve

SOL101A

Adjust valve

Válvula de ajuste

Válvula de control modular (Lado B)

Control modular valve (B side )

Adjustment

Ajuste

Se abre 4.75 vueltas desde cerrado completamente

Open the 4.75 turns from fully closed

2

1 B SIDE

A SIDE

LADO B

LADO A

VISTA A

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Válvula de solenoide SOL101A/B

20M70A:5-10

1

Solenoid Valve SOL101A/B

20M70A:5-10

2

Válvula de control modular

20M70A:5-11

2

Control Modular Valve

20M70A:5-11

FIGURE3.4 SPEED ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION FIGURA 3.4 AJUSTE DE LA VELOCIDAD PARA LA ROTACION DEL BRAZO APC

F-44

3.2.2

CUSHION ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION CYLINDER AJUSTE DEL AMORTIGUADOR PARA EL CILINDRO DE ROTACION DEL BRAZO APC

Si se produce un problema con el dispositivo de ajuste del amortiguador, es necesario reemplazar todo el mecanismo del cilindro hidráulico [1].

If problems occur with the cushion adjustment device, it is necessary to replace the entire hydraulic cylinder mechanism [1].

Ajuste del amortiguador (CW)

Cushion adjustment (CW)

Perno de ajuste

a

Adjusting bolt

a

Aumenta el tiempo del amortiguador

Rota en dirección CW. (según el reloj)

Extend cushioning time

Rotate CW direction

Acorta el tiempo del amortiguador

Rota en dirección CCW.

Shorten cushioning time

Rotate CCW direction

Ajuste del amortiguador (CCW)

Cushion adjustment (CCW)

Perno de ajuste

b

Adjusting bolt

b

Aumenta el tiempo del amortiguador

Rota en dirección CW. (según el reloj)

Extend cushioning time

Rotate CW direction

Acorta el tiempo del amortiguador

Rota en dirección CCW.

Shorten cushioning time

Rotate CCW direction

a

b

1

No. 1

Nombre

Tecla No.

Cilindro hidráu- 20M120A:9-18 lico

No. 1

Name

Key No.

Hydraulic Cylinder 20M120A:9-18

FIGURE3.5 CUSHION ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION CYLINDER FIGURA 3.5 AJUSTE DEL AMORTIGUADOR PARA EL CILINDRO DE ROTACION DEL BRAZO APC

F-45

APC ARM LIFT/DOWN SPEED ADJUSTMENT 3.2.3

AJUSTE DE LA VELOCIDAD DE SUBIDA/BAJADA DEL BRAZO APC

Ajuste de la velocidad de SUBIDA del brazo APC

Speed adjustment for APC arm LIFT

Velocidad del objetivo 2.7 seg./carrera completa

Target speed

2.7 sec./full stroke

Válvula de solenoide

SOL100B

Solenoid valve

SOL100B

Válvula de ajuste

Válvula modular check de mariposa (Lado A)

Adjust valve

Throttle check modular valve (A side)

Ajuste

Abierto completamente

Adjustment

Full open

Ajuste de la velocidad de BAJADA del brazo APC

Speed adjustment for APC arm DOWN

Velocidad del obje- 3.0 seg./carrera completa tivo

Target speed

3.0 sec./full stroke

Válvula de solenoide

SOL100A

Solenoid valve

SOL100A

Adjust valve

Válvula de ajuste

Válvula modular check de mariposa (Lado B)

Throttle check modular valve (B side )

Adjustment

Open 7.5 turn from fully closed

Ajuste

Se abre 7.5 vueltas desde cerrado completamente

2

1 B SIDE

A SIDE

LADO B

LADO A

VISTA A

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Válvula de solenoide SOL100A/B

20M70A:5-2

1

Solenoid Valve SOL100A/B

20M70A:5-2

2

Válvula modular check de mariposa

20M70A:5-4

2

Throttle Check Mod- 20M70A:5-4 ular Valve

FIGURE3.6 SPEED ADJUSTMENT FOR APC ARM LIFT/DOWN FIGURA 3.6 AJUSTE DE LA VELOCIDAD PARA SUBIDA/BAJADA DEL BRAZO APC

F-46

LIMIT SWITCH (LS 100/101) ADJUSTMENT FOR APC ARM LIFT/ DOWN 3.3

AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS 100/101) PARA LA SUBIDA/ BAJADA DEL BRAZO APC

LS100: Bajada del brazo APC

LS100 : APC arm DOWN

LS101: Subida del brazo APC

LS101 : APC arm LIFT

Estos interruptores de límite son del tipo rodillo/ percutor. Están montados en la siguiente posición.

These limit switches are of the roller/plunger type and are mounted in the following positions.

1 2

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Interruptor de límite LS100

20M120A:13-11

1

Limit Switch LS100

20M120A:13-11

2

Interruptor de límite LS101

20M120A:13-11

2

Limit Switch LS101

20M120A:13-11

FIGURE3.7 APC ARM LIFT/DOWN LIMIT SWITCH (LS100/101) FIGURA 3.7 INTERRUPTOR DE LIMITE DE SUBIDA/BAJADA DEL BRAZO APC (LS100/101)

F-47

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE: LS100 1) En el modo mantenimiento ponga en el estado completamente ABAJO el brazo APC [1]. 2) Afloje el perno de ajuste [1]. 3) Mueva la placa LS [2] alejándola del perro [3]. No pudiendo detectar el perro, el circuito del interruptor de límite se romperá y la señal de entrada (DI): LS100 cambia desde 1 a 0. 4) Mueva la placa LS [2] hacia el perro [3] de forma que el circuito del interruptor de límite LS100 se cierre. Deje de mover la placa LS [2] cuando la señal de entrada (DI) : LS100 cambie a 1. 5) Mueva la placa LS [2] 1mm más hacia el perro [3] para mantener el interruptor de límite balanceado parejo. 6) Tense el perno de ajuste [1]. 7) Si el interruptor de límite LS100 [4] no está en contacto perpendicular con el perro [3], es necesario ajustar el ángulo de la placa LS [2] aflojando el perno de ajuste [5]. 8) Confirme que el interruptor de límite esté correctamente activado.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE: LS101 1) En el modo mantenimiento ponga en el estado completamente ARRIBA el brazo APC [1]. 2) Afloje el perno de ajuste [1]. 3) Mueva la placa LS [2] alejándola del perro [3]. No pudiendo detectar el perro, el circuito del interruptor de límite [6] se romperá y la señal de entrada (DI): LS101 cambia desde 1 a 0. 4) Mueva la placa LS [2] hacia el perro [3] de forma que el circuito del interruptor de límite LS101 se cierre. Deje de mover la placa LS [2] cuando la señal de entrada (DI) : LS101 cambie a 1. 5) Mueva la placa LS [2] 1mm más hacia el perro [3] para mantener el interruptor de límite balanceado parejo. 6) Tense el perno de ajuste [1]. 7) Si el interruptor de límite LS101 [6] no está en contacto perpendicular con el perro [3], es necesario ajustar el ángulo de la placa LS [2] aflojando el perno de ajuste [5]. 8) Confirme que el interruptor de límite esté correctamente activado.

F-48

ADJUSTMENT PROCEDURE : LS100 1) Set the APC arm [1] in DOWN completed status using Maintenance mode. 2) Loosen the adjusting bolt [1]. 3) Move the LS plate [2] away from the dog [3]. The limit switch circuit is broken when the dog is no longer detected and input signal (DI): LS100 changes from 1 to 0. 4) Move the LS plate [2] toward the dog [3] until the limit switch LS100 circuit closes. Stop moving the LS plate [2] when input signal (DI): LS100 changes to 1. 5) Move the LS plate [2] a further 1mm toward the dog [3] to keep the limit switch evenly balanced. 6) Tighten the adjusting bolt [1]. 7) If limit switch LS100 [4] is not in perpendicular contact with the dog [3], it is necessary to adjust the angle of the LS plate [2] by loosening the adjusting bolt [5]. 8) Confirm that the limit switch is activating correctly.

ADJUSTMENT PROCEDURE : LS101 1) Set the APC arm in LIFT completed status using Maintenance mode. 2) Loosen the adjusting bolt [1]. 3) Move the LS plate [2] away from the dog [3]. The limit switch circuit [6] is broken when the dog is no longer detected and input signal (DI): LS101 changes from 1 to 0. 4) Move the LS plate [2] toward the dog [3] until the limit switch LS101 circuit closes. Stop moving the LS plate [2] when input signal (DI): LS101 changes to 1. 5) Move the LS plate [2] a further 1mm toward the dog [3] to keep the limit switch evenly balanced. 6) Tighten the adjusting bolt [1]. 7) If limit switch LS101 [6] is not in perpendicular contact with the dog [3], it is necessary to adjust the angle of the LS plate [2] by loosening the adjusting bolt [5]. 8) Confirm that the limit switch is activating correctly.

1

2

4

5 5

3

1

2 APC ARM DOWN (LS100) BRAZO APC ABAJO (LS100)

No.

Nombre

3

6

APC ARM LIFT (LS101) BRAZO APC ARRIBA (LS101)

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Perno de ajuste

-

1

Adjusting Bolt

-

2

Placa LS

-

2

LS Plate

-

3

Perro

-

3

Dog

-

4

Interruptor de límite LS100

20M120A:13-11

4

Limit Switch LS100

5

Perno de ajuste

-

5

Adjusting Bolt

6

Interruptor de límite LS101

20M120A:13-11

6

Limit Switch LS101

20M120A:13-11 20M120A:13-11

FIGURE3.8 LIMIT SWITCH (LS100/101) ADJUSTMENT FIGURA 3.8 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS100/101)

F-49

F-50

3.4

LIMIT SWITCH(LS 102/103) ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS102/103) PARA LA ROTACION DEL BRAZO APC

LS102: Rotación CW del brazo APC

LS102 : APC ARM CW

LS103: Rotación CCW del brazo APC

LS103 : APC ARM CCW

Estos interruptores de límite son del tipo rodillo/ percutor. Las posiciones de montaje y dimensiones son según se indica.

These limit switches are of the roller/plunger type. Mounting positions and the dimensions are as follows.

1

(POSICION DE AJUSTE))

2

(POSICION NORMAL)

(AREA DE AJUSTE)

(AREA DE AJUSTE)

POSICION DE ENVIO DE SEÑAL) (CARRERA)

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Interruptor de límite LS102

20M120A:20-2

1

Limit Switch LS102

20M120A:20-2

2

Interruptor de límite LS103

20M120A:20-2

2

Limit Switch LS103

20M120A:20-2

FIGURE3.9 APC ARM CW/CCW LIMIT SWITCHES (LS102/103) FIGURA 3.9 INTERRUPTOR DE LIMITE DE ROTACION CW/CCW DEL BRAZO APC (LS102/103)

F-51

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE: LS102

ADJUSTMENT PROCEDURE : LS102

1) Ponga el brazo APC en el modo mantenimiento en el estado rotación CCW de 180° completada (el brazo APC No.1 debe estar posicionado en el lado del estación de carga de paletas).

1) Set the APC arm in 180° CCW rotation completed status using Maintenance mode (APC arm No.1 is positioned at the pallet loading station side.) 2) Loosen the adjusting bolt [1]. Move the LS plate [4] to the right and left so that the center of the roller [6] on limit switch LS102 [5] is aligned at a position 6mm from the right-hand end of the dog [7] as shown in Fig.3.10. 3) Loosen the adjusting bolt [2]. Move the LS plate [4] forward and backward so that limit switch LS102 [5] detects the dog [7] correctly, and tighten the adjusting bolt [2]. 4) Loosen the adjusting bolt [3]. Move the LS bracket [8] up and down so that the roller [6] on limit switch LS102 [5] makes contact with the dog [7]. Move the LS bracket [8] a further 1.5mm toward the dog. Confirm that the limit switch LS102 [5] circuit closes and input signal (DI): LS102 changes to 1. 5) Move the LS bracket [8] a further 1mm toward the dog [7] to keep the limit switch evenly balanced. 6) Tighten the adjusting bolt [3]. 7) Confirm that limit switch LS102 [5] is activating correctly.

2) Afloje el perno de ajuste [1]. Mueva la placa LS [4] a la derecha y a la izquierda de forma que el centro del rodillo [6] en el interruptor de límite LS102 [5] esté ali-neado en una posición a 6mm desde el extremo derecho del perro [7] como se muestra en la Fig. 3.10. 3) Afloje el perno de ajuste [2]. Mueva la placa LS [4] hacia adelante y hacia atrás de forma que el interruptor de límite LS102 [5] pueda detectar el perro co-rrectamente [7], y tense el perno de ajuste [2]. 4) Afloje el perno de ajuste [3]. Mueva el soporte LS [8] hacia arriba y hacia abajo de forma que el rodillo [6] en el interruptor de límite LS102 [5] haga contacto con el perro [7]. Mueva el soporte LS [8] 1.5mm más hacia el perro. Confirme que entonces el circuito del interruptor de límite LS102 [5] se cierre y que la señal de entrada (DI) : LS102 cambie a 1. 5) Mueva el soporte LS [8] 1mm más hacia el perro [7] para mantener balanceado parejo el interruptor de límite. 6) Tense el perno de ajuste [3]. 7) Confirme que el interruptor de límite LS102 [5] se active correctamente.

F-52

4

2

1

3

8

5 6

DETALLE DE LA SECCION A

7

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Perno de ajuste

-

1

Adjusting Bolt

-

2

Perno de ajuste

-

2

Adjusting Bolt

-

3

Perno de ajuste

-

3

Adjusting Bolt

-

4

Placa LS

-

4

LS Plate

-

5

Interruptor de límite LS102

20M120A:20-2

5

Limit Switch LS102

6

Rodillo

-

6

Roller

-

7

Perro

-

7

Dog

-

8

Soporte LS

-

8

LS Bracket

-

20M120A:20-2

FIGURE3.10 LIMIT SWITCH (LS102) ADJUSTMENT FIGURA 3.10 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS102)

F-53

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE: LS103

ADJUSTMENT PROCEDURE : LS103

1) Ponga el brazo APC en el modo mantenimiento en el estado rotación CW de 180° completada (el brazo APC No.2 debe estar posicionado en el lado del estación de carga de paletas). 2) Afloje el perno de ajuste [1]. Mueva la placa LS [4] a la derecha y a la izquierda de forma que el centro del rodillo [6] en el interruptor de límite LS103 [5] esté ali-neado en una posición a 6mm desde el extremo derecho del perro [7] como se muestra en la Fig. 3.11. 3) Afloje el perno de ajuste [2]. Mueva la placa LS [4] hacia adelante y hacia atrás de forma que el interruptor de límite LS103 [5] pueda detectar el perro co-rrectamente [7], y tense el perno de ajuste [2]. 4) Afloje el perno de ajuste [3]. Mueva el soporte LS [8] hacia arriba y hacia abajo de forma que el rodillo [6] en el interruptor de límite LS103 [5] haga contacto con el perro [7]. Mueva el soporte LS [8] 1.5mm más hacia el perro. Confirme que entonces el circuito interruptor de límite LS103 [5] se cierre y que la señal de entrada (DI) : LS103 cambie a 1. 5) Mueva el soporte LS [8] 1mm más hacia el perro [7] para mantener balanceado parejo el interruptor de límite. 6) Tense el perno de ajuste [3]. 7) Confirme que el interruptor de límite LS103 [5] se active correctamente.

1) Set the APC arm in 180° CW rotation completed status using Maintenance mode (APC arm No.2 is positioned at the pallet loading station side.) 2) Loosen the adjusting bolt [1]. Move the LS plate [4] to the right and left so that the center of the roller [6] on limit switch LS103 [5] is aligned at a position 6mm from the right-hand end of the dog [7] as shown in Fig.3.11. 3) Loosen the adjusting bolt [2]. Move the LS plate [4] forward and backward so that limit switch LS103 [5] detects the dog [7] correctly, and tighten the adjusting bolt [2]. 4) Loosen the adjusting bolt [3]. Move the LS bracket [8] up and down so that the roller [6] on the limit switch LS103 [5] makes contact with the dog [7]. Move the LS bracket [8] a further 1.5mm toward the dog. Confirm that the limit switch LS103 [5] circuit closes and input signal (DI): LS103 changes to 1. 5) Move the LS bracket [8] a further 1mm toward the dog [7] to keep the limit switch evenly balanced. 6) Tighten the adjusting bolt [3]. 7) Confirm that the limit switch LS103 [5] is activating correctly.

F-54

4

1

2 3

8

5

6 7

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Perno de ajuste

-

1

Adjusting Bolt

-

2

Perno de ajuste

-

2

Adjusting Bolt

-

3

Perno de ajuste

-

3

Adjusting Bolt

-

4

Placa LS

-

4

LS Plate

-

5

Interruptor de límite LS103

20M120A:20-2

5

Limit Switch LS103

6

Rodillo pistón

-

6

Roller Plunger

-

7

Perro

-

7

Dog

-

8

Soporte LS

8

LS Bracket

-

20M120A:20-2

FIGURE3.11 LIMIT SWITCH (LS103) ADJUSTMENT FIGURA 3.11 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS103)

F-55

3.5

LS (LS110) ADJUSTMENT FOR LOADING STATION REFERENCE POSITION AJUSTE DE LA POSICION DE REF. DEL ESTACION DE CARGA LS (LS110)

Si el ajuste es incorrecto, la operación del APC puede ser realizada con la mesa del estación de carga de paletas graduada en una posición distinta que la posición de referencia. En este caso, las dos paletas no asentarán correctamente en la mesa y en el abastecedor. Esto causa la caída de la paleta. Si no se mantienen las normas óptimas de seguridad, pueden producirse daños serios. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE: LS110 1) Ponga la mesa del estación de carga [1] en la posición de referencia (0°). 2) Afloje el perno de ajuste [2]. 3) Mueva el perro [3] arriba y abajo de forma que el extremo del perro [3] quede alineado con la línea de calibración. Tense el perno de ajuste [2]. 4) Afloje el perno de ajuste [4]. 5) Mueva la placa LS [5] de forma que el circuito en el interruptor de límite LS110 se rompa y que la señal de entrada (DI): LS110 cambie a 0. 6) Mueva la placa LS [5] hacia el perro [3] hasta que el circuito del interruptor de límite LS110 se cierre, y que la señal de entrada (DI) LS110 cambie a 1. 7) Mueva la placa LS [5] 1mm más hacia el perro [3] para mantener el interruptor de límite LS110 [6] balanceado parejo. 8) Tense el perno de ajuste [4]. Confirme que el interruptor de límite LS110 [6] sea activado correctamente cuando la mesa del estación de carga [1] esté posicionada en la posición de referencia (0°). 9) Confirme que el circuito en el interruptor de límite LS110 se interrumpa y que la señal de entrada (DI): LS110 cambie a 0 cuando la mesa del estación de carga [1] no esté posicionada en la posición de referencia (0°).

F-56

If adjustment is incorrect, an APC operation may be performed with the loading station table indexed at a position other than the reference position. In this case, the two pallets will not be seated correctly on the table and pallet loading station. This may cause the pallet to fall. If optimum safety standards are not maintained, serious damage may occur. ADJUSTMENT PROCEDURE : LS110 1) Position the loading station table [1] at the reference position (0°). 2) Loosen the adjusting bolt [2]. 3) Move the dog [3] up and down so that the top of the dog [3] is aligned with the gauge line. Tighten the adjusting bolt [2]. 4) Loosen the adjusting bolt [4]. 5) Move the LS plate [5] so that the circuit on limit switch LS110 is broken and input signal (DI): LS110 changes to 0. 6) Move the LS plate [5] toward the dog [3] until the circuit on limit switch LS110 closes, and input signal (DI):LS110 changes to 1. 7) Move the LS plate [5] a further 1mm toward the dog [3] to keep the limit switch LS110 [6] evenly balanced. 8) Tighten the adjusting bolt [4]. Confirm that limit switch LS110 [6] is activating correctly when the loading station table [1] is positioned in the reference position (0°). 9) Confirm that the circuit on limit switch LS110 is broken and input signal (DI): LS110 changes to 0 when the loading station table [1] is not positioned in the reference position (0°).

1

5 4

6 LINEA DE CALIBRACION

3 2

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Mesa del estación de carga

-

1

Loading Station Table

-

2

Perno de ajuste

-

2

Adjusting Bolt

-

3

Perro

-

3

Dog

-

4

Perno de ajuste

-

4

Adjusting Bolt

-

5

Placa LS

-

5

LS Plate

-

6

Interruptor de límite

20M130A:11-8

6

Limit Switch LS110

20M130A:11-8

FIGURE3.12 LIMIT SWITCH (LS110) ADJUSTMENT FIGURA 3.12 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS110)

F-57

ADJUSTMENT OF PALLET SEATING CONFIRM (LS112A/B) (MMC TYPE, PALLET MAGAZINE) 3.6

AJUSTE DE LA CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (LS112A/B) (TIPO MC, CARGADOR DE PALETAS)

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE: LS112A/B

ADJUSTMENT PROCEDURE:LS112A/B

1) Afloje el perno de montaje [1] y saque la cubierta [2]. 2) Afloje el perno de ajuste [4] mientras la paleta está asentada (el pasador [3] está presionado abajo), y mueva la placa LS [5] a la derecha y a la izquierda para poner el centro del pasador [3] alineado con el rodillo [6]. 3) Afloje el perno de ajuste [7] y mueva el interruptor de límite LS112A/B [8], [9] arriba y abajo de forma que los circuitos se rompan y que las señales de entrada (DI): LS112A/B cambien a 0. 4) Mueva los interruptores de límite [8], [9] arriba y abajo hasta que los circuitos en cada interruptor de límite se cierren y que las señales de entrada (DI): LS112A/B cambien a 1. 5) Mueva cada interruptor de límite LS112A/B [8], [9] 1mm más arriba para mantenerlos balanceados parejos. 6) Tense el perno de ajuste [7]. 7) Monte la cubierta [2] y tense el perno de montaje [1]. 8) Confirme que los interruptores de límite LS112A/B [8], [9] se activen correctamente.

1) Loosen the mounting bolt [1] and remove the cover [2]. 2) Loosen the adjusting bolt [4] while the pallet is seated (pin [3] is pressed down), and move the LS plate [5] right and left to bring the center of the pin [3] into alignment with the roller [6]. 3) Loosen the adjusting bolt [7] and move limit switch LS112A/B [8], [9] up and down so that the circuits break and input signals (DI): LS112A/B change to 0. 4) Move limit switches [8] , [9] up and down until the circuits on each limit switch close and input signals (DI): LS112A/B change to 1. 5) Move each limit switch LS112A/B [8], [9] 1mm higher to keep them evenly balanced. 6) Tighten the adjusting bolt [7]. 7) Mount the cover [2] and tighten the mounting bolt [1]. 8) Confirm that limit switches LS112A/B [8], [9] are activating correctly.

F-58

3

1.2.8

9 6 7

5

4 DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

Tecla No.

No.

Name

Key No.

1

Perno de montaje

-

1

Mounting Bolt

-

2

Cubierta

-

2

Cover

-

3

Pasador

-

3

Pin

-

4

Perno de ajuste

-

4

Adjusting Bolt

-

5

Placa LS

-

5

LS Plate

-

6

Rodillo pistón

-

6

Roller Plunger

-

7

Perno de ajuste

-

7

Adjusting Bolt

-

8

Interruptor de límite LS112A

20M132A:7-13

8

Limit Switch LS112A

20M132A:7-13

9

Interruptor de límite LS112B

20M132A:7-13

9

Limit Switch LS112B

20M132A:7-13

FIGURE3.13 LIMIT SWITCH (LS112A/B) ADJUSTMENT FIGURA 3.13 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS112A/B)

F-59

PEDAL WIRE ADJUSTMENT AJUSTE DEL CABLE DEL PEDAL

3.7

Cuando reemplace el cable, ajuste el pedal como se muestra en la Fig. 3.14.

When the wire is replaced, adjust the pedal as shown in Fig.3.14.

1

1 1

DETALLE DE LA SECCION A DETALLE DE LA SECCION B

No. 1

F-60

Nombre Cable

Tecla No. 20M130A:8-15

No. 1

Name Wire

FIGURE3.14 ADJUSTMENT OF PEDAL WIRE FIGURA 3.14 AJUSTE DEL CABLE DEL PEDAL

Key No. 20M130A:8-15

4.

GREASE SUPPLY POINTS LUGARES DE SUMINISTRO DE GRASA

Ponga grasa a la parte superior de las partes deslizantes en la puerta rotativa (Flecha C y D).

Apply grease to the top of the sliding parts on the rotating door (Arrows C and D).

Grasa: MOLY-KOTE G-n Pasta

Grease : MOLY-KOTE G-n Paste

Ponga grasa a las siguientes áreas.

Apply grease to the following areas.

SECCION A

DETALLE DE LA SECCION B

FIGURE4.1 GREASE SUPPLY POINTS FIGURA 4.1 LUGARES A ENGRASAR

F-61

APC OPERATION SEQUENCE SECUENCIA DE LA OPERACION DEL APC

5.

The APC operation sequence (CW) is as follows. W1, W2 and W3 represent pauses in the operation sequence. Refer to the following table to confirm the times allocated for sequence pauses.

La secuencia de la operación del APC (CW) es la siguiente. W1, W2 y W3 representan pausas en la secuencia de operación. Refiérase a la siguiente tabla para confirmar los tiempos asignados para las pausas de la secuencia.

BLOQUEO DE LA PALETA (W=BLANCO)

LIBERACION DE LA PALETA

M60 INICIO SECUENCIA

BAJADA DEL BRAZO

BRAZO CW

LEVANTE DEL BRAZO

BLOQUEO DE LA PALETA

LIBERACION DE LA PALETA

LEVANTE DEL BRAZO

BRAZO CW (ROTACION SEGUN RELOJ)

BRAZO CCW (ROTACION CONTRA RELOJ)

BAJADA DEL BRAZO

(TOTAL)

TIEMPO (SEG.)

(LIMITE)

F-62

MACHINE PARAMETER No. No. DEL PARAMETRO DE LA MAQUINA

MEAN(WAIT) MEDIA (ESPERA)

PARAMETRO DE LA MAQUINA

W1

1408

1.0s (LIFT)

10

W2

1409

1.5s (ROTATE)

15

W3

1527

0.5s (DOWN)

5

(LEVANTE)

(ROTACION)

(BAJADA)

MACHINE PARAMETER

FIGURE5.1 APC OPERATION SEQUENCE (CW) FIGURA 5.1 SECUENCIA DE OPERACION DEL APC (CW)

 

Inicio del comando M60 (CW)

 

Señal de entrada : SL51 0 → 1 La válvula solenoide SOL 51 es energizada

 

La paleta es LIBERADA  

Se rompe el circuito LS56 del interruptor de presión Señal de entrada : LS56 1 → 0

Se rompe el circuito LS55 del interruptor de presión Señal de entrada : LS55 1 → 0 El controlador de máquina (Professional 3) confirma la LIBERACION de la paleta Señal de salida : LS 100A 1 → 0 Señal de salida : LS 100B 0 → 1 Es energizada la válvula de solenoide SOL 100B LEVANTE del brazo Carrera del pistón: 120mm Se rompe el circuito LS 100 del interruptor de límite Señal de entrada: LS100 1 → 0

Se cierra el circuito LS 101 del interruptor de límite Señal de entrada: LS101 0 → 1

 

El controlador de máquina confirma el LEVANTE del brazo Señal de salida : LS 101A 1 → 0 Señal de salida : LS 101B 0 → 1 Es energizada la válvula de solenoide SOL 101B Rotación de 180° CW del brazo Carrera de la cremallera: -377mm Se rompe el circuito LS 102 del interruptor de límite Señal de entrada: LS102 1 → 0

Se cierra el circuito LS 103 del interruptor de límite Señal de entrada: LS103 0 → 1

 

El controlador de máquina confirma la rotación en 180°CW del brazo Señal de salida : LS 100B 1 → 0 Señal de salida : LS 100A 0 → 1 Es energizada la válvula de solenoide SOL 100A Brazo ABAJO Carrera del pistón:-120mm Se rompe el circuito LS 101 del interruptor de límite Señal de entrada: LS101 1 → 0

Se cierra el circuito LS 100 del interruptor de límite Señal de entrada: LS100 0 → 1 El controlador de máquina confirma el brazo ABAJO Señal de salida : LS 51 1 → 0 La válvula de solenoide SOL 51 es desenergizada  

Bloqueo de la paleta Se cierra el circuito LS56 del interruptor de presión Señal de entrada: LS56 0 → 1

Se cierra el circuito LS55 del interruptor de presión Señal de entrada: LS55 0 → 1 El controlador de máquina confirma el BLOQUEO de la paleta.

Comando M60 (CW) completado

F-63

 

M60 command (CW) is issued  

Input signal : SL51 0 → 1 Solenoid valve SOL51 is energized

 

Pallet UNCLAMPING  

Pressure switch LS56 circuit is broken Input signal : LS56 1 → 0 Pressure switch LS55 circuit is broken Input signal : LS55 1 → 0

 

Machine controller (Professional 3) confirms Pallet UNCLAMPING

 

Output signal : LS 100A 1 → 0 Output signal : LS 100B 0 → 1 Solenoid valve SOL100B is energized

 

Arm LIFT Piston stroke : 120mm

 

Limit switch LS100 circuit is broken Input signal : LS100 1 → 0  

Limit switch LS101 circuit closes Input signal : LS101 0 → 1

 

Machine controller confirms Arm LIFT

 

Output signal : SL101A 1 → 0 Output signal : SL101B 0 → 1 Solenoid valve SOL101B is energized

 

Arm 180°CW Rack stroke : -377mm

 

Limit switch LS102 circuit is broken Input signal : LS102 1 → 0  

Limit switch LS103 circuit closes Input signal : LS103 0 → 1

 

Machine controller confirms Arm 180°CW

 

Output signal : SL100B 1 → 0 Output signal : SL100A 0→1 Solenoid valve SOL100A is energized

 

Arm DOWN Piston stroke : -120mm

 

Limit switch LS101 circuit is broken Input signal : LS101 1 → 0  

Limit switch LS100 circuit closes Input signal : LS100 0 → 1  

Output signal : SL51 1 → 0 Solenoid valve SOL51 is de-energized

 

Machine controller confirms Arm DOWN  

Pallet CLAMPING  

Pressure switch LS56 circuit closes Input signal : LS56 0 → 1  

Pressure switch LS55 circuit closes Input signal : LS55 0 → 1  

M60 command (CW) completed

F-64

 

Machine controller confirms Pallet CLAMPING

F-65

The APC operation sequence (CCW) is as follows. W1, W2 and W3 represent pauses in the operation sequence. Refer to the following table to confirm the times allocated for sequence pauses.

La secuencia de la operación del APC (CCW) es la siguiente. W1, W2 y W3 representan pausas en la secuencia de operación. Refiérase a la siguiente tabla para confirmar los tiempos asignados para las pausas de la secuencia

BLOQUEO DE LA PALETA (W=BLANCO)

LIBERACION DE LA PALETA

BRAZO CW

M60 INICIO SECUENCIA

BAJADA DEL BRAZO

LEVANTE DEL BRAZO

BLOQUEO DE LA PALETA

LIBERACION DE LA PALETA

LEVANTE DEL BRAZO

BRAZO CW (ROTACION SEGUN RELOJ)

BRAZO CCW (ROTACION CONTRA RELOJ)

BAJADA DEL BRAZO

(TOTAL)

TIEMPO (SEG.)

(LIMITE)

MACHINE PARAMETER No. No. DEL PARAMETRO DE LA MAQUINA

MEAN(WAIT) MEDIA (ESPERA)

PARAMETRO DE LA MAQUINA

W1

1408

1.0s (LIFT)

10

W2

1409

1.5s (ROTATE)

15

W3

1527

0.5s (DOWN)

5

(LEVANTE)

(ROTACION)

(BAJADA)

MACHINE PARAMETER

FIGURE5.2 APC OPERATION SEQUENCE (CCW) FIGURA 5.2 SECUENCIA DE OPERACION DEL APC (CCW)

F-66

 

Inicio del comando M60 (CCW)

Señal de entrada : SL51 0 → 1 La válvula solenoide SOL 51 es energizada La paleta es LIBERADA Se rompe el circuito LS56 del interruptor de presión Señal de entrada : LS56 1 → 0

Se rompe el circuito LS55 del interruptor de presión Señal de entrada : LS55 1 → 0 El controlador de máquina (Professional 3) confirma la LIBERACION de la paleta Señal de salida : LS 100A 1 → 0 Señal de salida : LS 100B 0 → 1 Es energizada la válvula de solenoide SOL 100B LEVANTE del brazo Carrera del pistón: 120mm Se rompe el circuito LS 100 del interruptor de límite Señal de entrada: LS100 1 → 0

Se cierra el circuito LS 101 del interruptor de límite Señal de entrada: LS101 0 → 1 El controlador de máquina confirma el LEVANTE del brazo Señal de salida : LS 101B 1 → 0 Señal de salida : LS 101A 0 → 1 Es energizada la válvula de solenoide SOL 101A Rotación de 180° CW del brazo Carrera de la cremallera: -377mm Se rompe el circuito LS 103 del interruptor de límite Señal de entrada: LS103 1 → 0

Se cierra el circuito LS 102 del interruptor de límite Señal de entrada: LS102 0 → 1 El controlador de máquina confirma la rotación en 180°CW del brazo Señal de salida : LS 100B 1 → 0 Señal de salida : LS 100A 0 → 1 Es energizada la válvula de solenoide SOL 100A Brazo ABAJO Carrera del pistón:-120mm Se rompe el circuito LS 101 del interruptor de límite Señal de entrada: LS101 1 → 0

Se cierra el circuito LS 100 del interruptor de límite Señal de entrada: LS100 0 → 1 El controlador de máquina confirma el brazo ABAJO

Señal de salida : LS 51 1 → 0 La válvula de solenoide SOL 51 es desenergizada BLOQUEO de la paleta Se cierra el circuito LS56 del interruptor de presión Señal de entrada: LS56 0 → 1

Se cierra el circuito LS55 del interruptor de presión Señal de entrada: LS55 0 → 1 El controlador de máquina confirma el BLOQUEO de la paleta. Comando M60 (CCW) completado

F-67

 

M60 command (CCW) is issued Input signal : SL51 0 → 1 Solenoid valve SOL51 is energized  

 

Pallet UNCLAMPING  

Pressure switch LS56 circuit is broken Input signal : LS56 1 → 0 Pressure switch LS55 circuit is broken Input signal : LS55 1 → 0  

Output signal : LS 100A 1 → 0 Output signal : LS 100B 0 → 1 Solenoid valve SOL100B is energized

 

Machine controller (Professional 3) confirms Pallet UNCLAMPING

 

Arm LIFT Piston stroke : 120mm

 

Limit switch LS100 circuit is broken Input signal : LS100 1 → 0  

Limit switch LS101 circuit closes Input signal : LS101 0 → 1  

Output signal : SL101B 1 → 0 Output signal : SL101A 0 → 1 Solenoid valve SOL101A is energized

 

Machine controller confirms Arm LIFT

 

Arm 180°CW Rack stroke : -377mm

 

Limit switch LS103 circuit is broken Input signal : LS103 1 → 0  

Limit switch LS102 circuit closes Input signal : LS102 0 → 1  

Output signal : SL100B 1 → 0 Output signal : SL100A 0→1 Solenoid valve SOL100A is energized

 

Machine controller confirms Arm 180°CW

 

Arm DOWN Piston stroke : -120mm

 

Limit switch LS101 circuit is broken Input signal : LS101 1 → 0  

Limit switch LS100 circuit closes Input signal : LS100 0 → 1  

Output signal : SL51 1 → 0 Solenoid valve SOL51 is de-energized

 

Machine controller confirms Arm DOWN  

Pallet CLAMPING  

Pressure switch LS56 circuit closes Input signal : LS56 0 → 1  

Pressure switch LS55 circuit closes Input signal : LS55 0 → 1  

M60 command (CCW) completed

F-68

 

Machine controller confirms Pallet CLAMPING

6.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

La Tabla 6.1 muestra las señales de entrada y salida esbozadas en este capítulo. el estado de una señal particular de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (diagnóstico y número de bits.)

Table 6.1 shows the input and output signals outlined in this chapter. The status of an individual input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers.).

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al “MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3”, separado de este manual.

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

F-69

TABLE 6.1 TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS

INPUT SIGNALS (DI) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

RDYPB1/LMS

0006

2

APC Ready 0 Degree/Loading Motion

RDYPB2/ MCOM

0006

3

APC Ready 90 Degrees/Motion Completed

RDYPB3/ PCINT

0006

4

APC Ready 180 Degrees/PC Interlock

RDYPB4/ ULMS

0006

5

APC Ready 270 Degrees/Unloading Motion

LS110

0017

0

Pallet Loading Station Reference Point

LS912

0005

0

S/G Door Interlock

LS51

0016

0

Table Clamping

LS55

0016

2

Pallet Clamping

LS56

0016

3

Pallet Unclamping

LS100

0016

4

APC Arm DOWN

LS101

0016

5

APC Arm LIFT

LS103

0016

7

APC Arm CW

LS102

0016

6

APC Arm CCW

LS112A/B

0017

1

Pallet Seating Confirmation

LS966

0017

5

APC Door Interlock

OUTPUT SIGNALS (DO) SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SL100A

0208

4

APC Arm DOWN

SL100B

0280

5

APC Arm LIFT

SL101B

0208

7

APC Arm CW

SL101A

0208

6

APC Arm CCW

SL50

0208

0

Table Unclamping

SL51

0208

1

Pallet Unclamping

SL914

0209

0

APC Door Unlock

F-70

TABLA 6.1 SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA SEÑALES DE ENTRADA (DI) NOMBRE DE LA SEÑAL

DIRECCION

DESCRIPCION

No. DE DIAGNOSTICO

No. DE BIT

RDYPB1/LMS

0006

2

RDYPB2/ MCOM

0006

3

RDYPB3/ PCINT

0006

4

RDYPB4/ ULMS

0006

5

LS110

0017

0

Punto de referencia del estación de carga de paletas

LS912

0005

0

Interbloqueo de puerta S/G

LS51

0016

0

Bloqueo de la mesa

LS55

0016

2

Bloqueo de la paleta

LS56

0016

3

Liberación de la paleta

LS100

0016

4

Brazo APC abajo

LS101

0016

5

Brazo APC arriba

LS103

0016

7

Rotación CW de los brazos APC

LS102

0016

6

Rotación CCW de los brazos APC

LS112A/B

0017

1

Confirmación del asiento de la paleta

LS966

0017

5

Interbloqueo de la puerta APC

APC listo 0 grados/Movimiento de carga APC listo 90 grados/Movimiento terminado APC listo 180 grados/Interbloqueo PC APC listo 270 grados/Movimiento de descarga

SEÑALES DE SALIDA (DO) NOMBRE DE LA SEÑAL

DIRECCION

DESCRIPCION

No. DE DIAGNOSTICO

No. DE BIT

SL100A

0208

4

Brazo APC ABAJO

SL100B

0280

5

Brazo APC ARRIBA

SL101B

0208

7

Rotación CW de los brazos APC

SL101A

0208

6

Rotación CCW de los brazos APC

SL50

0208

0

Liberación de la mesa

SL51

0208

1

Liberación de la paleta

SL914

0209

0

Desbloqueo de la puerta APC

F-71

7.

MAINTENANCE MODE MODO DE MANTENIMIENTO

Con el objeto de realizar el mantenimiento, el controlador de la máquina (Professional 3) controla la operación del APC por medio del modo mantenimiento.

In order to perform maintenance, the machine controller (Professional 3) controls the APC operation using Maintenance mode.

La función del modo mantenimiento es usada durante: • Ajuste de los interruptores de límite y de las válvulas de solenoide. • Malfuncionamiento de la máquina. • Restauración de la operaciones del APC suspendidas por errores de operación.

The maintenance mode function is used during : ⋅ Adjustment of limit switches and solenoid valves. ⋅ Machine malfunction. ⋅ Restoration of APC operations suspended by operation errors.

Es necesaria una completa familiarización con las “Condiciones de arranque del APC” y las “Condiciones en reserva del brazo APC” para operar el modo mantenimiento correctamente. ( Refiérase a la Sección “1.2.1 CONDICIONES DE ARRANQUE DEL APC” y la Sección “1.2.2 CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO APC”.) En el modo mantenimiento se enciende una lámpara de “AVISO”. Al usar el modo mantenimiento, asegúrese de que se cumplan las precauciones de se-guridad, tales como mantener una distancia segura entre el personal y las partes móviles de la máquina. Si la operación de mantenimiento no es realizada usando el procedimiento adecuado, el controlador de la máquina activará una alarma por medio del software “INTERLOCKS” del modo mantenimiento. (Vea la NOTA)

Thorough familiarization with the “APC start conditions” and “APC arm stand-by conditions” are necessary to use Maintenance mode correctly. (Refer to Section “1.2.1. APC START CONDITIONS” and Section “1.2.2. APC ARM STAND-BY CONDITIONS”.)

Refiérase al “Manual de operación Professional 3” para detalles de la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento).

A “WARNING” lamp is illuminated in Maintenance mode. When using Maintenance mode, ensure safe precautions are observed, such as maintaining a safe distance between personnel and moving parts of the machine. If the maintenance operation is not performed using the correct procedure, the machine controller activates an alarm using Maintenance mode “INTERLOCKS” software. (See NOTE) Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the maintenance screen (Maintenance mode) display.

NOTA:

NOTE:

Presionando el botón [OT RELEASE] en el panel de operación principal invalida las condiciones del software “INTERLOCKS”, Cumpla con las condiciones de seguridad al operar el [OT RELEASE], alarmas, interbloqueos, seguridad, y funciones de protección no son invalidadas.

Pressing the [OT RELEASE] button on the main operation panel invalidates the “INTERLOCKS” software conditions. Observe safety precautions when operating the [OT RELEASE] as alarms, interlock, safety, and protective functions are deactivated.

F-72

8.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Chequee los siguientes ítems en los intervalos recomendados con el objeto de asegurar el mantenimiento de las capacidades óptimas de funcionamiento de la máquina y de su precisión.

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

Este programa está basado en un día de 8 horas.

This schedule is based on an 8-hour day.

8.1

DAILY CHECKS CHEQUEO DIARIO

Saque la viruta y el líquido refrigerante del brazo APC y de la mesa del estación de carga de paletas después de la operación. (No use pistola de aire comprimido).

8.2

30-DAY CHECKS CHEQUEO CADA 30 DIAS

Confirme que el engrane entre el brazo APC y los conos de posicionamiento en la mesa del estación de carga de paletas es correcto. (Refiérase a la Sección “3.1.3 AJUSTE DEL CONO DE POSICIONAMIENTO”)

8.3

Remove chips and cutting fluid from the APC arm and pallet loading station table after operation. (Do not use compressed air)

Confirm engagement between the APC arm and positioning cones on the pallet loading station table is correct (Refer to Section “3.1.3 POSITIONING CONE ADJUSTMENT”)

180-DAY CHECKS CHEQUEO CADA 180 DIAS

Engrase. Refiérase a la Sección “4. LUGARES DE SUMINISTRO DE GRASA”

Apply grease. Refer to Section “4. GREASE SUPPLY POINTS”

F-73

9.

9.1

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS PALLET READY LAMP NOT ILLUMINATED NO SE ENCIENDE LA LAMPARA DE PALETA LISTA

La lámpara de paleta lista se enciende en los siguientes casos:

The pallet ready button lamp is illuminated in the following cases :

1. Está activado el modo de intervención manual APC. 2. El brazo APC está en la posición en reserva.

⋅ APC Manual Intervention mode is On. ⋅ APC arm is positioned in stand-by position.

Confirme que se cumplen las condiciones de arriba del APC. Si la lámpara de paleta lista aun no se enciende, la lamparilla incorporada se ha quemado o la tarjeta DO en el armario eléctrico funciona mal. En este caso, la op-eración del APC puede ser realizada por un comando M60 (Comando APC). (NOTA: Si el número del programa en la pantalla de datos de trabajo indica “0” con el modo aleatorio activado o el parámetro de máquina #1514 indica “1”, no es posible la iluminación de la lámpara.)

9.2

Confirm the above APC conditions are satisfied. If the pallet ready lamp is still not illuminated, the bulb has burned out or the DO card in the machine control panel is malfunctioning. In this case, an APC operation can be performed by issuing an M60 command (APC command). (NOTE : If the program number on the work data screen indicates “0” with Random mode turned On or machine parameter #1514 indicates “1”, lamp illumination is not possible.)

APC MANUAL INTERVENTION LAMP NOT EXTINGUISHED NO SE APAGA LA LAMPARA DE INTERVENCION MANUAL DEL APC

La lámpara en el botón de intervención manual del APC se apaga en los siguientes casos:

The lamp on the APC manual intervention button is extinguished in the following cases:

1. El pasador de posicionamiento en la mesa del estación de carga es levantado y la mesa vuelve a la posición de referencia (0°) 2. La puerta de seguridad del APC está cerrada en las máquinas equipadas con sistema de puerta de seguridad del APC.

1. The positioning pin on the loading station table is lifted and the table returns to the reference position (0°). 2. The APC safety guard door is closed on machines equipped with the APC safety guard door system.

Refiérase a la Capitulo “L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS, 3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD” para detalles del sistema de puerta de seguridad del APC.

Refer to Chapter “L1 SPLASHGUARD, 3. SAFETY DEVICES” for details on the APC safety guard door system.

F-74

Si la lámpara de intervención manual del APC permanece encendida, es necesario confirmar las siguientes condiciones del interruptor de límite.

If the APC manual intervention lamp remains illuminated, it is necessary to confirm the following limit switch conditions.

Chequee el interruptor de límite LS110 (posición de referencia del estación de carga de paletas) y el interruptor de la puerta LS966A/B (bloqueo de la puerta del APC) en la pantalla de diagnóstico.

Check limit switch LS110 (pallet loading station reference position) and door switch LS966A/B (APC door lock) on the diagnostic screen.

Cuando están cerrados estos circuitos del interruptor de límite y de la puerta y las señales de entrada (DI): LS110 y LS966A/B cambian de 0 a 1, el controlador de la máquina (Professional 3) confirma el estado de las condiciones 1 y 2 (vea arriba) y apaga la lámpara en el botón de intervención ma-nual del APC.

When these limit and door switches circuits are closed and input signals (DI): LS110 and LS966A/B change from 0 to 1, the machine controller (Professional 3) confirms the status of conditions 1 and 2 (see above) and extinguishes the lamp on the APC manual intervention button.

Si estas señales de entrada (DI) indican 1 en la pantalla de diagnóstico pese a la confirmación correcta del ajuste, la tarjeta DO en el armario eléctrico está funcionando mal.

If these input signals (DI) indicate 1 on the diagnostic screen despite correct adjustment confirmation, the DO card in the machine control panel is malfunctioning.

Si estas señales de entrada (DI) indican 0, es necesario chequear y ajustar el interruptor de límite y de la puerta. refiérase a la Sección “3.5 AJUSTE DEL LS (LS110) PARA LA POSICION DE REFERENCIA DEL ESTACION DE CARGA DE PALETAS” y Capitulo “L PROTECCION CONTRA SALPICADURAS, 7.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS966”. Si estas señales de entrada (DI) aun indican 0 después de que los interruptores han sido ajustados correctamente, ha ocurrido daño del LS, falla del cableado o malfuncionamiento de la tarjeta DI.

If these input signals (DI) indicate 0, it is necessary to check and adjust the limit and door switches. Refer to Section “3.5 LS (LS110) ADJUSTMENT FOR LOADING STATION REF. POSITION” and Chapter “L SPLASHGUARD, 7.3 DOOR SWITCH LS966 ADJUSTMENT”. If these input signals (DI) still indicate 0 after adjustment, LS damage, wiring disconnection or DI card malfunction has occurred.

Si la lámpara se apaga cuando la mesa del estación de carga de paletas se pone en esas posiciones (90°, 180°, 270°) distintas que la posición de referencia (0°) y es presionado el botón de intervención manual, pueden ocurrir lesiones serias como se indica en la Sección “3.5 LS (LS110) AJUSTE PARA LA POSICION DE REFERENCIA DEL ESTACION DE CARGA DE PALETAS”. Al ajustar los interruptores de límite, cumpla con las medidas de seguridad.

If the lamp is extinguished when the pallet loading station table is indexed at a position (90°, 180°, 270°) other than the reference position (0°) and the Manual Intervention button is pressed, serious injury may occur as outlined in Section “3.5 LS (LS110) ADJUSTMENT FOR LOADING STATION REF. POSITION”. When adjusting limit switches, observe safety precautions.

F-75

9.3

EMERGENCY STOP BUTTON PRESSED DURING APC BOTON DE PARADA DE EMERGENCIA PRESIONADO DURANTE APC

Al presionar el botón de parada de emergencia durante la operación del APC se paran todas las operaciones del APC inmediatamente. El brazo APC se parará en una posición incompleta. La bomba hidráulica también se para al entrar en condiciones de parada de emergencia, cortando el suministro de presión hidráulica. Sin embargo, los dos pasadores guías impiden que el brazo APC caiga. (Refiérase a la Sección “2.2 MECANISMO DE ROTACION DEL BRAZO APC”) Para restaurar la operación del APC, vuelva el brazo APC a la posición en reserva usando la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento). (Refiérase a Sección “1.2.2 CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO APC”.)

Pressing the emergency stop button during an APC operation suspends all APC movements immediately, stopping the APC arm in an incomplete position. The hydraulic pump also stops upon entering emergency stop conditions, turning Off the supply of hydraulic pressure. However, the two guide pins prevent the APC arm from falling. (Refer to Section “2.2 APC ARM ROTATION MECHANISM”) To restore APC operation, return the APC arm to the APC arm stand-by position using the maintenance screen (Maintenance mode). (Refer to Section “1.2.2 APC ARM STAND-BY CONDITIONS”.)

ALARM IS TRIGGERED BY PALLET CHANGE COMMAND 9.4

LA ALARMA ES ACTIVADA POR EL COMANDO CAMBIO DE PALETA

Cuando la alarma es disparada por el comando cambio de paleta, chequee el mensaje de alarma visualizado para determinar la causa del problema.

When an alarm is triggered by a pallet change command, check the alarm message displayed to determine the cause of the problem.

El número de alarma y el mensaje también son mostrados en la “TABLA DE ALARMAS PROFESSIONAL 3”.

Appropriate corrective measures (alarm number and message) are shown below and in the “PROFESSIONAL 3 ALARM TABLE”.

F-76

Alarma No. No.30055 Mensaje : LA PALETA EN LA MESA DE LA MAQUINA NO ES No.1 M84

Alarm No. No.30055 Message : PALLET ON MACHINE TABLE IS NOT NO.1 M84

Alarma No. No.30056 Mensaje : LA PALETA EN LA MESA DE LA MAQUINA NO ES No.2 M95

Alarm No. No.30056 Message : PALLET ON MACHINE TABLE IS NOT NO.2 M95

Es ordenado M84 (chequeo de la carga de la paleta 1) o M95 (chequeo de la carga de la paleta 2), pero la paleta no está en la mesa. Si la alarma se activa cuando la paleta está en la mesa, el número asignado al brazo APC y el número de paleta no puede ser el mismo. Refiérase al “MANUAL DE INSTRUCCIONES F1. CAMBIO DE PALETA” para los detalles.

M84 (Pallet 1 load check) or M95 (Pallet 2 load check) is commanded, but the pallet is not on the table. If this alarm is triggered when the pallet is on the table, the number assigned to the APC arm and the pallet number cannot be same. Refer to the “INSTRUCTION MANUAL, F1.PALLET CHANGER” for details.

Alarma No. No.01001 Mensaje : PALETA LISTA ESTA DESACTIVADA

Alarm No. No.01001 Message : PALLET READY IS OFF

La paleta no está lista cuando se inicia la operación del APC ( no está iluminada la lámpara de paleta lista). Restaure la alarma, presione el botón paleta lista, ponga la paleta en la condición lista y realice el comando APC (M60). Ponga la paleta en la condición paleta lista presionando el botón paleta lista. Restaure la alarma, presione el botón arranque y continue la operación del APC.

The pallet is not ready when the APC operation starts (the pallet Ready lamp is not illuminated). Reset the alarm, press the pallet Ready button, set the pallet in ready condition and issue the APC command (M60). Set the pallet in the pallet Ready condition by pressing the pallet Ready button. Reset the alarm, press the start button and continue the APC operation.

Alarma No. No.01005 Mensaje : NO PUEDE CAMBIAR LA PALETA PORQUE EL EJE Z NO ESTA EN LA 2ª POSICION DE REFERENCIA.

Alarm No. No.01005 Message : CANNNOT CHANGE PALLET BECAUSE Z-AXIS IS NOT AT 2ND REF.POS

El eje Z no está en la 2ª posición de referencia cuando se inicia la operación del APC. Restaure la alarma, posicione el eje Z en la 2ª posición de referencia y realice el comando APC (M60).

The Z-axis is not in the 2nd reference position when the APC operation begins. Reset the alarm, position the Z-axis in the 2 nd reference position and issue the APC command (M60).

F-77

Alarma No. No.01006 Mensaje : NO SE PUEDE CAMBIAR LA PALETA PORQUE EL EJE B NO ESTA EN LA POSICION DE REFERENCIA El eje B (mesa) no está en la 2ª posición de referencia (0°) cuando comienza la operación del APC. El eje B (mesa) debe estar en la 2ª posición de referencia (0°) y su lámpara del 4° eje (eje B) de posición de referencia debe estar iluminada en el panel de operación principal. Restaure la alarma, posicione el eje B en la 2ª posición de referencia y realice el comando APC (M60). Alarma No. No.01007 Mensaje : NO PUEDE CAMBIAR LA PALETA PORQUE LA MESA NO ESTA EN LA POSICION ABAJO Esta alarma se refiere a máquinas equipadas con mesa graduada. La mesa no está en la posición ABAJO cuando comienza la operación del APC. La mesa es posicionada por acoplamientos Curvic. Cuando la mesa rota, estos acoplamientos son desengranados y la mesa SUBE/BAJA. La mesa normalmente está en la posición abajo. La mesa debe también estar en la posición ABAJO/BLOQUEADA cuando comienza la operación del APC. Posibles causas son: 1. La posición de graduación de la mesa está desalineada y los dientes de acoplamiento no pueden engranar apropiadamente. Las ruedas dentadas quedan unas sobre otra y la mesa no puede bajar. 2. Malfuncionamiento del interruptor de límite, falla de ajuste, cableado o circuito dañado o desconectado (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Restaure la alarma, posicione el eje B en la 2ª posición de referencia y realice el comando APC (M60). Si la alarma se activa nuevamente, realice los siguientes chequeos: 1. Inspeccione el engrane del acoplamiento Curvic. 2. Ajuste los interruptores de límite LS52/LS51 para los movimientos de SUBIDA/BAJADA de la mesa. Si estas señales de entrada (DI) no pueden ser confirmadas en la pantalla de diagnóstico, esto indica malfuncionamiento del LS o desconexión/daños del cableado o de la circuitería (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Contacte a nuestros representantes en MAKINO con los detalles del problema.

F-78

Alarm No. No.01006 Message : CANNNOT CHANGE PALLET BECAUSE B-AXIS IS NOT AT REF.POSITION The B-axis (table) is not in the 2nd reference position (0°) when the APC operation begins. The B-axis (table) must be in the 2nd reference position (0°) and the 4th axis (Baxis) reference position lamp illuminated on the main operation panel. Reset the alarm, position the B-axis in the 2nd reference position and issue the APC command (M60). Alarm No. No.01007 Message : CANNNOT CHANGE PALLET BECAUSE TABLEIS NOT AT DOWN POSITION This alarm refers to machines equipped with the index table. The table is not in the DOWN position when the APC operation begins. The table is positioned by Curvic couplings. When the table is rotated, these couplings are disengaged and the table is raised/lowered. The table is normally in the DOWN position. The table should also be in the DOWN/CLAMPED position when the APC operation begins. Possible causes are follows : 1. The table indexing position is out of alignment and the coupling teeth cannot engage properly. The gears run onto one another and the table cannot be lowered. 2. Limit switch malfunction, adjustment failure, disconnected or damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. Reset the alarm, position the B-axis in the 2nd reference position and issue the APC command (M60). If the alarm is triggered again, perform the following checks : 1. Inspection of the Curving coupling engagement 2. Adjustment of limit switches LS52/LS51 for table LIFT/DOWN movements. If these input signals (DI) cannot be confirmed on the diagnostic screen, this indicates LS malfunction or disconnected/ damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. Contact Makino service representatives for assistance.

Alarma No. No.01009 Mensaje : NO SE PUEDE CAMBIAR LA PALETA PORQUE EL BRAZO APC NO ESTA EN LA POSICION ABAJO El brazo APC no está en la posición abajo cuando comienza la operación del APC. Las posibles causas son: 1. Algo impide que baje el brazo APC. 2. Malfuncionamiento del LS, o cableado o circuitería desconectada/dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Chequee la relación entre la superficie superior del brazo APC y la superficie de maquinado (lado bajo) de la paleta. Normalmente, el huelgo es 13mm. Si el huelgo es menos de 13mm, el brazo no está completamente en la posición abajo. Contacte a nuestros representantes en MAKINO. Si el brazo está completamente abajo, chequee la señal de entrada del interruptor de límite LS100 (brazo APC abajo) en la pantalla de diagnóstico. Señal de entrada: LS100 debe ser 1 cuando el brazo está en la posición abajo. Si la señal de entrada indica 0, empuje el rodillo del interruptor de límite. Si la señal cambia de 0 a 1 al empujar el rodillo, está incorrecto el ajuste del interruptor de límite. Reajuste el interruptor de límite. (Refiérase a la Sección “3.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS100/1101) PARA SUBIR/BAJAR EL BRAZO APC”) Si la señal no cambia, esto indica malfunción del interruptor de límite, o cableado o circuitería desconectada/dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Contacte a nuestros representantes en MAKINO para informarles de la situación.

Alarm No. No.01009 Message : CANNNOT CHANGE PALLET BECAUSE P/C ARM IS NOT AT DOWN POSITION

Alarma No. No.01010 Mensaje : NO SE PUEDE CAMBIAR LA PALETA PORQUE EL ABASTECEDOR DE PALETAS NO ESTA EN LA POSICION 0 GRADOS La mesa del estación de carga de paletas no está en la posición de referencia (0°) cuando comienza la operación del APC. Posibles causas.

Alarm No. No.01010 Message : CANNNOT CHANGE PALLET BECAUSE P-STOCKER IS NOT 0DEG.POS

1. La mesa del estación de carga no está en la posición de referencia (0°), o no está bloqueada en la posición por los pasadores.

The APC arm is not in the DOWN position when the APC operation begins. Possible causes are follows : 1. Obstruction is preventing the APC arm from being lowered. 2. LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. Check the relationship between the APC arm upper surface and the machining surface (underside) of the pallet. Normally, the clearance is 13mm. If the clearance is less than 13mm, the arm is not in a completely DOWN position. Contact Makino service representatives. If the arm is in a completely DOWN position, check the input signal of limit switch LS100 (APC arm DOWN) on the diagnostic screen. Input signal: LS100 is 1 when the arm is in the DOWN position. If the input signal indicates 0, push the limit switch roller. If the signal changes from 0 to 1 by pushing the roller, the limit switch adjustment is incorrect. Readjust the limit switch. (Refer to Section “3.3 LIMIT SWITCH (LS 100/101) ADJUSTMENT FOR APC ARM LIFT/DOWN”) If the signal does not change, this indicates limit switch malfunction, or disconnected/ damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. Contact Makino service representatives.

The pallet loading station (stocker) table is not in the reference position (0°) when the APC operation begins. Possible causes are follows : 1. The loading station table is not in the reference position (0°), or is not locked into position by the pins. 2. LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel.

F-79

2. Malfuncionamiento del LS, o cableado/circuitería desconectada o dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. 3. El pedal de pie fue presionado durante la rotación del APC y se rompió el circuito del interruptor de límite LS110 (posición de referencia del estación de carga). Confirme que el estación de carga esté en la posición de referencia (0°) y que está bloqueado con los pasadores. Realice el comando APC (M60). Si la alarma se activa otra vez, el segundo caso es el más probable. Refiérase a la “SECCION 3.5 AJUSTE DEL LS (LS110) PARA LA POSICION DE REFERENCIA DEL ESTACION DE CARGA” y reajuste el interruptor de límite si es necesario. Si la alarma se activa por la tercera causa, el brazo en rotación parará inmediatamente. Vuelva el brazo APC a la posición en reserva del brazo APC usando el modo mantenimiento. (Refiérase a la Sección “1.2.2 CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO APC”) Alarma No. No.01011 Mensaje : NO SE PUEDE CAMBIAR LA PALETA PORQUE EL BRAZO APC NO ESTA EN LA POSICION CW O CCW.

3. The pedal was pressed during rotation of the APC and the limit switch LS110 (loading station reference position) circuit was broken. Confirm the loading station table is in the reference position (0°) and is locked by the pins. Issue the APC command (M60). If the alarm is triggered again, the second case is the most likely. Refer to Section “3.5 LS (LS110) ADJUSTMENT FOR LOADING STATION REFERENCE POSITION” and readjust the limit switch if necessary. If the alarm is triggered due to the third case, the rotating arm stops immediately. Return the APC arm to the APC arm stand-by position using Maintenance mode. (Refer to Section “1.2.2 APC ARM STAND-BY CONDITIONS”) Alarm No. No.01011 Message : CANNNOT CHANGE PALLET BECAUSE P/C ARM IS NOT AT CW OR CCW POS The pallet loading station table is not in the 180°CW or 180°CCW position when the APC operation begins.

Possible causes are follows : La mesa del estación de carga de paletas no está en la posición 180°CW o en la posición 180°CCW cuando comienza la operación. Las posibles causas son las siguientes: 1. Algo impide que el brazo APC rote 180°CW o 180°CCW.

1. Obstruction is preventing the APC arm from rotating 180°CW or 180°CCW. 2. LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel.

2. Malfuncionamiento del LS, o cableado/circuitería desconectada o dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico.

The APC arm has stopped in an incomplete position. Complete the APC arm 180° rotation and issue the APC command (M60).

El brazo APC ha sido parado en una posición incompleta. Complete la rotación 180° del brazo APC y realice el comando APC (M60). Si la alarma se activa otra vez, chequee la relación entre los conos en el brazo APC y los agujeros en la superficie inferior de la paleta en el lado de la mesa. (Refiérase a la Sección “3.1.2

If the alarm is triggered again, check the relationship between the cones on the APC arm and the holes on the undersurface of the pallet on the table side. (Refer to Section “3.1.2 ADJUSTMENT OF Z-AXIS 2ND REFERENCE POSITION”) Set the table at the Z-axis 2nd reference position or the B-axis reference position.

F-80

AJUSTE DE LA 2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z”) Ponga la mesa en la 2ª posición de referencia del eje Z o posición de referencia del eje B. Ponga el brazo al centro del huelgo en la dirección de rotación. Si la desviación entre los conos y los agujeros en la dirección de rotación excede ±0.45mm, la primera causa es la más probable. Es necesario inspeccionar las partes que determinan la carrera de la cremallera. Por favor contacte a nuestros representantes en MAKINO en este caso. Si el brazo está en la posición de rotación apropiada, la segunda causa es la más probable. Confirme el estado de las señales de entrada de los interruptores de límite LS103/102 (Brazo APC 180°CW/CCW) en la pantalla de diagnóstico. Señal de entrada: LS103 debe ser 1 durante la rotación 180°CW del brazo APC. Señal de entrada: LS102 debe ser 1 durante la ro-tación 180°CCW del brazo APC. Si la señal de entrada es 0, empuje el rodillo del interruptor de límite. Si la señal cambia de 0 a 1 al empujar el rodillo, el ajuste del interruptor de límite está incorrecto. Reajuste el interruptor de límite. (Refiérase a la Sección “3.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS102/103) DE LA ROTACION DEL BRAZO APC”) Si la señal no cambia, esto indica malfuncionamiento del LS, o cableado/circuitería desconectada o dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Contacte a nuestros representantes en MAKINO. Alarma No. No.01014 Mensaje : NO SE COMPLETO LA LIBERACION DE LA PALETA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO La paleta no está en la condición LIBERADA pese a que el comando APC (M60) fue realizado. Refiérase a la Sección “9.5 LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA” y chequee la señal de entrada (DI): LS55 y LS56. Estas señales de entrada deben indicar 0 en las condiciones de paleta LIBERADA. Si el interruptor de límite está correcto, chequee la válvula de solenoide SOL51B como también la conmutación hidráulica y otros sistemas de salida.

Position the arm in the center of the backlash in the direction of the rotation. If the deviation between the cones and the holes in the direction of rotation exceeds ±0.45mm, the first cause is the most likely. It is necessary to inspect around the parts determining the rack stroke. Contact Makino service representatives. If the arm is in the proper rotating position, the second cause is the most likely. Confirm the input signal status of limit switches LS103/102 (APC arm 180° CW/ CCW) on the diagnostic screen. Input signal (DI): LS103 is 1 during the APC arm 180° CW rotation. Input signal (DI): LS102 is 1 during the APC arm 180° CCW rotation. If the input signal is 0, push the limit switch roller. If the signal changes from 0 to 1 by pushing the roller, the limit switch adjustment is incorrect. Readjust the limit switch. (Refer to Section “3.4 LIMIT SWITCH (LS102/103) ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION” ) If the signal does not change, this indicates LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. Contact Makino service representatives. Alarm No. No.01014 Message : PALLET UNCLAMP DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME The pallet is not in UNCLAMPED condition eventhough an APC command (M60) was performed. Refer to Section “9.5 TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED” and check the status of input signals (DI) : LS55 and LS56. These input signals indicate 0 in the pallet UNCLAMPED condition. If limit switch adjustment is correct, check solenoid valve SOL51B as well as the hydraulic changeover and other output systems.

F-81

Alarma No. No.01017 Mensaje : NO TERMINA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO EL LEVANTE DEL BRAZO APC

Alarm No. No.01017 Message : P/C ARM LIFT DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME

El APC no se ha levantado pese a que se ha realizado el comando APV (M60). Refiérase a la Sección “9.5 LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA” y chequee la señal de entrada (DI): LS100 y LS101. La señal de entrada (DI): LS100 debe ser 0 y LS101 debe ser 1 para cumplir con las condiciones de LEVANTE del brazo. Si el interruptor de límite está correcto, chequee la válvula de solenoide SOL100 B como también la conmutación hidráulica y otros sistemas de salida.

The APC is not raised although the APC command (M60) was issued. Refer to Section “9.5 TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED” and check the status of input signals (DI): LS100 and LS101. Input signal (DI): LS100 must be 0 and LS101 must be 1 to satisfy arm LIFT conditions If limit switch adjustment is correct, check solenoid valve SOL100B as well as the hydraulic changeover and other output systems.

Alarma No. No.01020 Mensaje : LA ROTACION CCW DEL BRAZO APC NO SE COMPLETA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO.

Alarm No. No.01020 Message : P/C ARM CCW DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME

Alarma No. No.01023 Mensaje : LA ROTACION CW DEL BRAZO APC NO SE COMPLETA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO. El brazo APC no ha rotado 180°CW o CCW pese a que se ha realizado el comando APC (M60). Refiérase a la Sección “9.5 LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA” y chequee la señal de entrada (DI): LS102 y LS103. Si el interruptor de límite está correcto, chequee la válvula de solenoide SLO101 A/B como también la conmutación hidráulica y otros sistemas de salida. Si el brazo APC No.1 está en el lado del estación de carga de paletas, ha completado la rotación de 180°CCW. La señal de salida (DO): SL101B es entonces 1, y la válvula de solenoide SOL101B está energizada, La señal de entrada (DI): LS102 es 1 y LS103 es 0. Si el brazo APC No.2 está en el lado del estación de carga de paletas, ha completado una rotación de 180°CW. La señal de salida (DO): SL101A es entonces 1, y la válvula de solenoide SOL101A está energizada, La señal de entrada (DI): LS103 es 1 y LS102 es 0.

F-82

Alarm No. No.01023 Message : P/C ARM CW DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME The APC arm has not rotated 180°CW or CCW eventhough an APC command (M60) was issued. Refer to Section “9.5 TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED” and check the status of input signals (DI): LS102 and LS103. If limit switch adjustment is correct, check solenoid valve SOL101A/B as well as the hydraulic changeover and other output systems. If APC arm No.1 is on the pallet loading station side, the 180° CCW rotation is completed. Output signal (DO): SL101B is then 1, and solenoid valve SOL101B is energized. Input signal (DI): LS102 is 1 and LS103 is 0. If APC arm No.2 is on the pallet loading station side, the 180° CW rotation is completed. Output signal (DO): SL101A is then 1, and solenoid valve SOL101A is energized. Input signal (DI): LS103 is 1 and LS102 is 0.

Alarma No. No.01026 Mensaje : LA BAJADA DEL BRAZO APC NO SE COMPLETA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO

Alarm No. No.01026 Message : P/C ARM DOWN DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME

El brazo APC no está en la posición completamente ABAJO pese a que se ha realizado el comando APC (M60). Refiérase a la Sección “9.5 LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA” y chequee la señal de entrada (DI): LS100 y LS101. La señal de entrada (DI): LS100 debe ser 1 y LS101 debe ser 0 para cumplir con las condiciones de brazo ABAJO. Si el interruptor de límite está correcto, chequee la válvula de solenoide SLO100 A como también la conmutación hidráulica y otros sistemas de salida.

The APC arm is not in a completely DOWN position eventhough an APC command (M60) was issued. Refer to Section “9.5 TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED” and check the status of input signals (DI) : LS100 and LS101. Input signal (DI): LS100 must be 1 and LS101 must be 0 to satisfy arm DOWN conditions. If limit switch adjustment is correct, check solenoid valve SOL100A as well as the hydraulic changeover and other output systems.

Alarma No. No.01029 Mensaje : EL BLOQUEO DE LA PALETA NO SE CUMPLE EN EL TIEMPO ESPECIFICADO. La paleta no está en la condición BLOQUEADA pese a que se ha realizado el comando APC (M60). Refiérase a la Sección “9.5 LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA” y chequee la señal de entrada (DI): LS55 y LS56. Estas señales de entrada deben indicar 1 en las condiciones paleta BLOQUEADA. Si el interruptor de límite está correcto, chequee la válvula de solenoide SLO51 A como también la conmutación hidráulica y otros sistemas de salida.

Alarm No. No.01029 Message : P/C CLAMP DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME The pallet is not in CLAMPED condition eventhough an APC command (M60) was issued. Refer to Section “9.5 TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED” and check the status of input signals (DI): LS55 and LS56. These input signals indicate 1 in the pallet CLAMPED condition. If limit switch adjustment is correct, check solenoid valve SOL51A as well as the hydraulic changeover and other output systems.

F-83

Alarma No. No.01032 Mensaje : LA PUERTA DE SEGURIDAD ESTA ABIERTA DURANTE EL CAMBIO DE PALETA Las causas posibles son las siguientes: 1. La puerta de seguridad fue abierta durante la operación del APC. 2. La puerta de seguridad fue abierta al comenzar la operación del APC. 3. Malfuncionamiento del LS, o cableado/circuitería desconectada/dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. En el primer caso, el brazo APC en rotación parará en una posición incompleta inme-diatamente. Vuelva el brazo APC a la posición en reserva usando la pantalla de mante-nimiento (modo de mantenimiento). (Refiérase a la Sección “1.2.2 CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO APC”) En el segundo caso, restaure la alarma, cierre la puerta de seguridad del APC y re-alice el comando APC (M60). Si la misma alarma es activada otra vez, la tercera causa es la más probable. Confirme el estado de las señales de entrada de los interruptores de límite LS966A/B (bloqueo de la puerta APC) en la pantalla de diagnóstico. La señal de entrada: LS966 debe ser 1 cuando la puerta de seguridad está cerrada. Si la señal de entrada es 0, cierre la puerta completamente y confirme que la llave especial esté insertada correctamente. Si la llave especial está insertada incorrectamente, es necesario reajustar el interruptor de límite. Confirme que la señal de entrada cambie a 1 cuando está cerrada la puerta de seguridad de APC. (Refiérase a la Capitulo “L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS 3 DISPOSITIVOS DE SE-GURIDAD”) Si la señal de entrada permanece en 0 cuando es insertada la llave especial, esto indica malfuncionamiento del LS, cableado o circuitería desconectada/dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico. Contacte a nuestros representantes en MAKINO.

F-84

Alarm No. No.01032 Message : P/C SAFETY DOOR IS OPENED DURING PALLET CHANGING Possible causes are follows. 1. The APC safety guard door is opened during APC operation. 2. The APC safety guard door is opened when the APC operation begins. 3. LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. In the first case, the rotating APC arm stops immediately in an incomplete position. Return the APC arm position to the APC arm stand-by position using the maintenance screen (Maintenance mode). (Refer to Section “1.2.2 APC ARM STANDBY CONDITIONS”) In the second case, reset the alarm, close the APC safety guard door and issue an APC command (M60). If the same alarm is triggered again, the third cause is most likely. Confirm the input signal status of limit switches LS966A/B (APC door lock) on the diagnostic screen. Input signal: LS966 is 1 when the APC safety guard door is closed. If the input signal is 0, close the door completely and confirm that the special key is inserted correctly. If the special key is inserted incorrectly, limit switch readjustmetn is necessary. Confirm the input signal changes to 1 when the APC safety guard door is closed. (Refer to Chapter “L1 SPLASHGUARD 3. SAFETY DEVICES”) If the signal remains at 0 when the special key is inserted, this indicates LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel. Contact Makino service representatives.

9.5

TIME-OUT ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA DE RETRASO ES ACTIVADA

El mensaje de alarma indica la posición donde paró la operación. Grabe el mensaje de alarma, y chequee el estado de la operación para determinar la/las causa/s del problema. Las posibles causas y las medidas de co-rrección se describen abajo.

The alarm message indicates the position where the operation stopped. Record the alarm message, and check the operation status to determine the cause(s) of the problem. Possible causes and corrective measures are outlined below.

1. Malfuncionamiento del LS, o cableado/circuitería desconectada/dañada (relé, tarjeta DI) en el tablero eléctrico.

1. LS malfunction, or disconnected/damaged wiring or circuitry (relay, DI card) in the machine control panel.

Para determinar si esta es la causa del problema, chequee la posición donde los componentes móviles dejaron de operar. Si los componentes móviles alcanzaron la posición especificada, este caso es el más probable. Por ejemplo, “01017 ELEVACION DEL BRAZO APC NO SE COMPLETO EN EL TIEMPO ESPECIFICADO” Si el brazo está en la posición ELEVADO pese a que se activó la alarma, el primer caso es la causa del problema. Chequee la señal de entrada (DI) del interruptor de límite en la pantalla de diagnóstico cuando paran los componentes móviles. Si la señal de entrada es anormal, esta es la causa. Sin embargo, tenga en cuenta que el estado de la señal de entrada no indica necesariamente el momento en que se pararon los componentes móviles. Para determinar el estado correcto de la señal, use la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento) para mover los componentes a su posición especificada. Chequee el estado de la señal de entrada otra vez. Si el interruptor de límite y su señal de entrada están acti-vados incorrectamente, esta es la causa del problema.

To determine if this is the cause of the problem, check the position where the moving components stopped operating. If the moving components reached the specified position, this case is most likely. For example, “ 01017 P/C ARM LIFT DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME” If the arm is at the LIFT position despite the alarm being triggered, the first case is the cause of the problem. Check the input signal (DI) status of the limit switch on the diagnostic screen when the moving component stops. If the input signal is abnormal, this is the cause. However, note that the status of the input signal does not necessarily indicate the exact moment that the moving component stopped. To determine the correct signal status, use the maintenance screen (Maintenance mode) to move the component to its specified position. Check the status of the input signal again. If the limit switch and its input signal is incorrectly activated, this is the cause of the problem.

F-85

2. Falla del cilindro hidráulico o de la válvula de solenoide, circuitería dañada (relé, tarjeta DO) en el tablero eléctrico.

2. Hydraulic cylinder or solenoid valve failure, damaged circuitry (relay, DO card) in the machine control panel.

Chequee el sistema de salida si el primer caso es la causa del problema. Por ejemplo, “01017 LA ELEVACION DEL BRAZO APC NO SE COMPLETO EN EL TIEMPO ESPECIFICADO” Si el brazo no está en la posición LEVANTADO pese a que se activó la alarma, el segundo caso es la causa del problema. Cambie la señal de entrada (DO) a 1 usando el modo mantenimiento y trate de mover los componentes. Si las partes pueden moverse, el cilindro hidráulico y las válvulas de solenoide funcionan normalmente. Sin embargo, tenga en cuenta que el problema puede ocurrir en forma intermitente. Al activarse la alarma, el sistema de sa-lida es desconectado automáticamente. Por lo tanto se requiere cuidado para determinar donde está el problema en el sistema de salida.

Check the output system if the first case is the cause of problem. For example, “01017 P/C ARM LIFT DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME” If the arm is not in the LIFT position despite the alarm being triggered, the second case is the cause of problem. Change the output signal (DO) to 1 using Maintenance mode and attempt to move the components. If the parts can be moved, the hydraulic cylinder and solenoid valves are functioning normally. However, note that the problem may occur intermittently. When an alarm is triggered, the output system is automatically turned Off. Care is therefore required to determine where in the output system that the problem lies. 3. Interference with another object.

3. Interferencia con otro objeto Si el movimiento de un componente es restringido por otro objeto, puede parar en una posición incorrecta. En este caso, hay peligro de que la paleta pueda caerse. Contacte a nuestros representantes de servicio en MAKINO y no trate de corregir el problema.

F-86

If component movement is restricted by another object, the component may stop in an incorrect position. In this case, there is a danger that the pallet may be dropped. Contact Makino service representatives and do not attempt to correct the problem.

9.6

PALLET TILTED AND SEATED PALETA INCLINADA Y ASENTADA

Cuando la paleta se inclina, hay peligro de que caiga de la máquina causando lesiones graves. No trate de mover la paleta. Mantenga una distancia segura de la máquina y contacte a nuestros representantes de servicio en MAKINO. Las causas posibles se indican abajo:

When the pallet is tilted, there is a danger that the pallet may fall from the machine causing serious injury. Do not attempt to move the pallet. Keep a safe distance from the machine and contact Makino service representatives for assistance. Possible causes are outlined below :

Condición

Solución

1

El ajuste de la dirección de rotación del brazo es incorrecto, y la posición del brazo APC y la mesa, o del brazo APC y la mesa del estación de carga de paletas no es correcto en la dirección de rotación.

Refiérase a la Sección “3.1.1 ALINEAMIENTO DE LOS BRAZOS APC Y DE LA PALETA EN LA MESA”

2

El ajuste de la posición de referencia de la mesa o de la 2ª posición de referencia del eje Z es incorrecto, y los conos en la superficie superior del brazo APC y los agujeros bajo la paleta no pueden engranarse.

Refiérase a la Sección “3.1.2 ”AJUSTE DE LA 2ª POSICION DE REFERENCIA DEL EJE Z”

3

El ajuste del interruptor de límite LS110 (posición de referencia de la mesa del estación de carga de paletas (0°)) es incorrecto. El circuito del interruptor de límite se cierra aun si la mesa del estación de carga de paletas no está en la posición de referencia (0°) y es realizada una operación APC.

Refiérase a la Sección “3.5 AJUSTE DEL LS (LS110) DE LA POSICION DE REFERENCIA DEL ESTACION DE CARGA DE PALETAS”

4

Los dos conos de posicionamiento en la mesa del estación de carga de paletas se han aflojado y deformado.

Refiérase a la Sección “3.1.3 AJUSTE DE LOS CONOS DE POSICIONAMIENTO”

5

El ajuste del amortiguador (función de estrangulación) es incorrecto. La oscilación del brazo es excesiva al parar y la operación brazo abajo continuó.

Refiérase a la Sección “3.2.2 AJUSTE DEL AMORTIGUADOR PARA EL CILINDRO DE ROTACION DEL BRAZO APC”

6

El ajuste de los interruptores de límite LS102 y LS103 (confirmación CW/ CCW del brazo) es incorrecto. Como resultado, los interruptores de limite son activados antes de lo especificado, y el brazo comenzó su movimiento ABAJO antes de terminar su rotación.

Refiérase a la Sección “3.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS102/103) DE LA ROTACION DEL BRAZO APC”

7

El ajuste del interruptor de límite LS101 (confirmación de elevación) es incorrecto. Como resultado, el interruptor de límite fue activado antes de lo especificado, y el brazo comenzó a rotar antes de terminar el movimiento LEVANTE. Esto produjo el desengrane entre conos en la superficie superior del brazo APC y los agujeros debajo de la paleta, inclinando la paleta tal como estaba siendo asentada.

Refiérase a la Sección “3.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE (LS 100/101) PARA SUBIR/BAJAR EL BRAZO APC”

La pieza de trabajo excede las especificaciones, y el trabajo o el dispositivo entró en contacto con la máquina inclinando la paleta. Igualmente, si el centro de gravedad de la paleta está fuera del rango permisible, la paleta se moverá debido a la fuerza de inercia generada durante la rotación.

Refiérase a la Sección “1.3 CENTRO DE GRAVEDAD DE LA PIEZA DE TRABAJO”

8

F-87

Condition

Troubleshooting

Adjustment of the arm rotating direction is incorrect, and the position of the APC arm and table, or APC arm and pallet loading station table is not correct in the direction of rotation.

Refer to Section “3.1.1 ALIGNMENT OF APC ARM AND PALLET ON TABLE UNIT”

Adjustment of the table reference position or Z-axis 2nd reference position is incorrect, and the cones on the upper surface of the APC arm and holes under the pallet cannot engage.

Refer to Section “3.1.2 ADJUSTMENT OF Z-AXIS 2ND REFERENCE POSITION”

3

Adjustment of the limit switch LS110 (pallet loading station table reference position (0°)) is incorrect. The limit switch circuit closes even if the pallet loading station table is not at the reference position (0°) and an APC operation is performed.

Refer to Section “3.5 LS (LS110) ADJUSTMENT FOR LOADING STATION REFERENCE POSITION”

4

The two positioning cones on the pallet loading station table have come loose and shifted.

Refer to Section “3.1.3 POSITIONING CONE ADJUSTMENT”

The cushioning (choke function) adjustment is incorrect. Arm swing is excessive when stopping and the arm DOWN operation was continued.

Refer to Section “3.2.2 CUSHION ADJUSTMENT FOR APC ARM ROTATION CYLINDER”

6

Adjustment of limit switches LS102 and LS103 (arm CW/CCW confirmation) is incorrect. As a result, the limit switches were activated earlier than specified, and the arm started its DOWN movement before finishing rotation.

Refer to Section “3.4 LIMIT SWITCH (LS102/103) ADJUSTMENT OF APC ARM ROTATION”

7

Adjustment of limit switch LS101 (LIFT confirmation) is incorrect. As a result, the limit switch was activated earlier than specified, and the arm started rotating before finishing the LIFT movement. This caused the engagement between cones on the upper surface of APC arm and the holes under the pallet to fail, tilting the pallet as it was seated.

Refer to Section “3.3 LIMIT SWITCH (LS100/101) ADJUSTMENT FOR APC ARM LIFT/DOWN”

The workpiece exceeded specifications, and the work or the jig came into contact with the machine tilting the pallet. Similarly, if the center of gravity of the pallet is outside the allowable range, the pallet will move due to inertia generating during rotation.

Refer to “SECTION 1.3 CENTER OF GRAVITY for WORKPIECE”

1

2

5

8

F-88

9.7

ABNORMAL NOISE GENERATED EMISION DE RUIDOS ANORMALES

Confirme la posición y la fuente del ruido anormal.

Confirm the position and source of abnormal noise.

1. DURANTE LA OPERACION DE LEVANTE/BAJADA Si el ruido anormal es emitido desde las cubiertas derecha e izquierda de la puerta rotativa, inspeccione el huelgo de la puerta de rotación. Si el ruido anormal es emitido desde la cubierta superior, chequee que la cu-bierta superior no golpee contra el bolsillo de la puerta de la proteccion contra salpicaduras.

1. DURING LIFT/DOWN OPERATION If abnormal noise is emitted from the right and left covers of the rotating door, inspect the rotating door clearance. If abnormal noise is emitted from the upper cover, check that the upper cover is not rubbing against the splashguard door pocket. 2. DURING ROTATING OPERATION

2. DURANTE LA OPERACION DE ROTACION Si un ruido anormal es emitió desde la cubierta superior, esto indica lubricación insuficiente. Ponga grasa (MOLY-KOTE G-n PASTA). Refiérase a la Sección “4. LUGARES DE ENGRASE”.

9.8

If abnormal noise is emitted from the upper cover, this indicates insufficient lubrication. Apply grease (MOLY-KOTE G-n PASTE). Refer to Section “4. GREASE SUPPLY POINTS”.

OIL LEAKAGE FILTRACION DE ACEITE

Ponga papel blanco debajo de la máquina para determina la fuente de la filtración.

Place white paper under the machine to determine the source of the leak.

F-89

APC SAFETY GUARD OPENED DURING OPERATION 9.9

GUARDA DE SEGURIDAD DEL APC ABIERTA DURANTE LA OPERACION

Si la puerta de seguridad del APC es abierta durante la operación del APC, el circuito del interruptor de límite para el LS966A/B será roto y la señal (DI): LS966 cambia de 1 a 0. La operación del APC para inmediatamente y el brazo APC para en una posición incompleta. Para restaurar las operaciones del APC, vuelva el brazo APC a la posición en reserva del brazo APC usando la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento). Refiérase a la Sección “1.2.2 CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO APC”.

9.10

PEDAL PRESSED DURING OPERATION PEDAL PRESIONADO DURANTE LA OPERACION

Al presionar el pedal durante la ope-ración del brazo APC, el circuito del interruptor de límite LS110 (posición de referencia de la mesa del estación de carga de paletas (0°)) es roto. La señal de entrada: LS110 entonces cambia de 1 a 0, y la operación de APC para inme-diatamente con el brazo APC en una posición incompleta. Para restaurar las operaciones del APC, vuelva el brazo APC a la posición en reserva del brazo APC usando la pantalla de mantenimiento (modo mantenimiento). Refiérase a la Sección “1.2.2 CONDICIONES EN RESERVA DEL BRAZO APC”.

F-90

If the APC safety guard door is opened during APC operation, the limit switch circuit for the LS966A/B is broken and the signal (DI) : LS966 changes from 1 to 0. The APC operation then stops immediately and the APC arm stops in an incomplete position. To restore APC operations, return the APC arm to the APC arm stand-by position using the maintenance screen (Maintenance mode). Refer to Section “1.2.2 APC ARM STANDBY CONDITIONS”.

By pressing the pedal during the APC arm operation, the limit switch LS110 (pallet loading station table reference position (0°)) circuit is broken. Input signal: LS110 then changes from 1 to 0, and the APC operation stops immediately with the APC arm in an incomplete position. To restore APC operations, return the APC arm to the APC arm stand-by position using the maintenance screen (Maintenance mode). Refer to Section “1.2.2 APC ARM STANDBY CONDITIONS”.

G1. SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER G1. CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ..................................................................................................................... G1-1 1.1

FUNCTION OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER FUNCION DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE HUSILLO .................................................................................................................. G1-1

1.2

LOCATION OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLERS UBICACION DE LOS CONTROLADORES DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO ............................................................................................................... G1-3

1.3

COMPOSITION COMPOSICION ............................................................................................................. G1-4

1.4

PUMP FUNCTIONS FUNCIONES DE LAS BOMBAS .................................................................................. G1-6

1.5

SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER PIPING TUBERIAS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE HUSILLO ................................................................................................................. G1-8

1.6

SIGNALS SEÑALES ..................................................................................................................... G1-20

2.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................. G1-26

3.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ......................................................................................... G1-28 3.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ..................................................................................... G1-28

3.2

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS ........................................................................ G1-30

3.3

REPLACEMENT PROCEDURES PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO ..................................................................... G1-31 3.3.1 CHANGING OIL TEMPERATURE CONTROLLER LUBRICANT CAMBIO DEL LUBRICANTE DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE .................................................................................................... G1-31 3.3.2 CHANGING EXHAUST CLEANER ELEMENT CAMBIO DEL ELEMENTO DE LIMPIEZA DEL ESCAPE ......................... G1-32

3.3.3 CLEANING AIR FILTER LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE ................................................................ G1-34 3.3.4 CHANGING LINE FILTER ELEMENT CAMBIO DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE LINEA ................................ G1-36 4.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ..................................................................... G1-42 4.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA ..................................................................................... G1-42

4.2

FINDING CAUSES OF “SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER ALARM” ENCONTRANDO LAS CAUSAS DE LA "ALARMA DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO" ..................................................... G1-48

1.

1.1

INTRODUCTION INTRODUCCION FUNCTION OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER FUNCION DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE HUSILLO

El controlador de temperatura del aceite del husillo vigila la temperatura del lubricante del husillo (LUBRICANTE DE HUSILLO MAKINO) con el objeto de lubricar y/o enfriar las tres partes mostradas abajo.

The spindle oil temperature controller monitors the temperature of the spindle lubricant (MAKINO SPINDLE LUBRICANT) for the purpose of lubricating and cooling the three parts shown below.

1. Husillo (lubricación y enfriamiento) 2. Tornillos de bolas (lubricación y enfriamiento) 3. Control de temperatura de la máquina (enfriamiento del cuerpo de la máquina)

1. Spindle (lubrication and cooling) 2. Ball screw (lubrication and cooling) 3. Machine body (machine temperature control)

La temperatura del lubricante del husillo, el lubricante que vuelve del husillo [1], los tornillos de bolas [2], y el cuerpo de la máquina [3] es vigilada y comparada con la del sensor de temperatura de la bancada [4]. En base a estos datos, lubricante frío y lubricante caliente en el tanque de depósito [5] son mezclados para mantener la temperatura del lubricante de retorno consistente con la de la bancada (vea la Figura 1.3). Circulando lubricante a temperatura controlada, el calor generado en varias partes de la máquina es sacado, minimizando sus efectos adversos en la precisión de la máquina y en su rendimiento. El controlador principal de temperatura del aceite está instalado en el husillo estándar (12.000min-1). Si está equipado con un husillo opcional (18.000min-1), también se instala un controlador de temperatura del aceite del subhusillo

The temperature of the spindle lubricant, the lubricant returning from the spindle [1], the ball screws [2], and the machine body [3] is monitored and compared with that of the bed temperature sensor [4]. Based on this data, cold lubricant and warm lubricant in the reservoir tank [5] are mixed to keep the returning lubricant temperature consistent with that of the bed (see Figure1.3). By circulating temperature-controlled lubricant, heat generated in various parts of the machine is removed, minimizing adverse effects on machining accuracy and performance. The main spindle oil temperature controller is installed with the standard spindle (12,000min-1). If equipped with the optional spindle (18,000min-1), a sub-spindle oil temperature controller is also installed.

G1-1

1 2

No.

Nombre

No.

Name

1

Controlador de la temperatura del aceite del husillo principal

1

Main Spindle Oil Temp. Controller

2

Controlador de la temperatura del aceite del sub-husillo

2

Sub-Spindle Oil Temp. Controller

FIGURE 1.1 A88E MAIN AND SUB-SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLERS FIGURA 1.1 A88E CONTROLADORES DE LA TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO PRINCIPAL Y DEL SUB-HUSILLO

G1-2

1.2

LOCATION OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLERS UBICACION DE LOS CONTROLADORES DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

La ubicación de los controladores de temperatura del husillo se muestra abajo.

The location of the spindle oil temperature controllers is shown below.

1

No.

Nombre

No.

2

Name

1

Controlador de la temperatura del aceite del husillo principal

1

Main Spindle Oil Temp. Controller

2

Controlador de la temperatura del aceite del sub-husillo

2

Sub-Spindle Oil Temp. Controller

FIGURE 1.2 LOCATION OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLERS FIGURA1.2 UBICACION DE LOS CONTROLADORES DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

G1-3

1.3

COMPOSITION COMPOSICION

The composition of the spindle oil temperature controller system is shown below.

La composición del sistema de controlador de temperatura del aceite del husillo se muestra abajo.

MAIN SPINDLE OIL TEMP. CONTROLLER

MACHINE CONTROL PANEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA ARMARIO ELECTRICO DEL ACEITE DEL HUSILLO PRINCIPAL 9 MIT2(DO) SPINDLE HUSILLO

OMAL3(DI)

8

OMON(DO) OMAL1(DI)

LS170

MACHINE MAQUINA

LS173 LUBRICANT LUBRICANTE

3

4

MIT3(DO)

LUBRICANT LUBRICANTE

LUBRICANT LUBRICANTE

1

2

5

6

OMAL2(DI) SUB-SPINDLE OIL TEMP. CONTROLLER CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL SUB-HUSILLO

7

FIGURE 1.3 COMPOSITION OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER SYSTEM FIGURA 1.3 COMPOSICION DEL SISTEMA DE CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

G1-4

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

-

1

Ball Screw

2

Bed Thermistor

10S82A:2812-2

3

Flow Sensor (LS170)

20M81A:46-1

4

Line Filter (LS173)

20M81A:4-2

5

Reservoir Tank

-

1

Tornillos de bolas

2

Termistor de la bancada

10S82A:28-12-2

3

Sensor de flujo (LS170)

20M81A:4-6-1

4

Filtro de línea (LS173)

20M81A:4-2

5

Tanque de depósito

6

Enfriador principal

6

Main Cooler

7

Sub-enfriador

7

Sub-Cooler

8

Tablero de control

8

Control Board

-

Controlador de la máquina (Professional 3)

9

9

Machine Controller (Professional 3)

-

-

-

-

G1-5

1.4

PUMP FUNCTIONS FUNCIONES DE LAS BOMBAS

El controlador de temperatura del aceite del husillo (controlador de aceite) está equipado con 4 bombas para hacer circular el lubricante a temperatura controlada. La función de cada bomba es según sigue: 1. Bomba de suministro y circulación de aceite Suministra lubricante de husillo desde el tanque al husillo. 2. Bomba de suministro de aceite a los tornillos de bolas/recolección de aceite del husillo Recoge el lubricante de husillo que vuelve al tanque desde el husillo. Suministra lubricante de husillo desde el tanque a los tornillos de bolas. 3. Bomba de sub-succión Recoge lubricante de husillo desde los tornillos de bolas y de los cojinetes del husillo. 4. Bomba de enfriamiento de la máquina (opcional) Suministra lubricante de husillo a través de toda la máquina para controlar la temperatura del cuerpo de la máquina. El temporizador del controlador de aceite está ajustado de forma que las bombas devuelvan el lubricante de husillo que queda dentro del cabezal del husillo al tanque por 3 minutos después del corte del suministro de energía principal. Al mismo tiempo, la función "Soporte LI" es también activada para ayudar en la recolección del lubricante de husillo suministrando aire al cabezal del husillo. Estas funciones evitan las fugas de aceite desde el cabezal del husillo.

G1-6

The spindle oil termperature controller (oil controller) is equipped with 4 pumps to circulate the temperature-controlled lubricant. The function of each pump is as follows: 1. Oil Supply and Circulation Pump Supplies spindle lubricant from the tank to the spindle. 2. Spindle Oil Collection/Ball Screw Oil Supply Pump Collects spindle lubricant returning to the tank from the spindle. Supplies spindle lubricant from the tank to the ball screws. 3. Sub-Suction Pump Collects spindle lubricant from the ball screws and spindle bearings. 4. Machine Cooling Pump (optional) Supplies spindle lubricant throughout the machine to control the machine body temperature. The oil controller timer is set so that the pumps return the spindle lubricant remaining inside the spindle head to the tank for 3 minutes after the main power supply is turned Off. At the same time, the “LI support” function is also activated to aid in spindle lubricant collection by supplying air to the spindle head. These functions prevent oil leakage from the spindle head.

4 3

1

2

No.

Nombre

No. clave

1

Bomba de suministro y circulación de aceite

2

Bomba de suministro de aceite a los tornillos de bolas/recolección del aceite de husillo

10S82A:24-8

3

Bomba de sub-succión

10S82A:24-14

4

Bomba de enfriamiento de la máquina

10S82A:24-2

No. 1

Name Oil Supply and Circulation Pump

Key No. 10S82A:24-2

2

Spindle Oil Collection/Ball Screw Oil Supply Pump

10S82A:24-8

3

Sub-Suction Pump

10S82A24-14

4

Machine Cooling Pump

10S82A:25-4

10S82A:25-4

FIGURE 1.4 SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER PUMPS FIGURA 1.4 BOMBAS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

G1-7

1.5

SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER PIPING TUBERIAS DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE HUSILLO

TUBERIAS

PIPING

Esta sección describe las tuberías que hacen circular el lubricante de husillo desde el controlador de temperatura del aceite de husillo al husillo, los tornillos de bolas, y el cuerpo de la máquina. Las siguientes páginas describen los distribuidores de la máquina.

This section describes the piping that circulates spindle lubricant from the spindle oil temperature controller to the spindle, the ball screws, and the machine body. The following pages describe the machine manifolds.

MANIFOLD OF SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER DISTRIBUIDOR DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DE HUSILLO 1 2

4 5 3

6 8 7

No.

G1-8

Distribuidor

No.

Manifold

1

Retornando del husillo

1

Returning From Spindle

2

Enviando al husillo

2

Sending To Spindle

3

Retornando de los cojinetes

3

Returning From Bearing

4

Retornando de los tornillos de bolas

4

Returning From Ball Screw

5

Enviando a los tornillos de bolas

5

Sending To Ball Screw

6

Soporte LI

6

LI Support

7

Bomba de enfriamiento del retorno de la máquina

7

Returning From Machine Cooling Pump

8

Bomba de enfriamiento de envío a la máquina

8

Sending to Machine Cooling Pump

FIGURE 1.5 SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER MANIFOLD FIGURA 1.5 DISTRIBUIDOR DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

MANIFOLD (REAR OF A88E) DISTRIBUIDOR (PARTE TRASERA DEL A88E)

A

4

7

2

3

View A Vista A

5 No.

8

Distribuidor

1 No.

6 Manifold

1

Retornando del husillo

1

Returning From Spindle

2

Enviando al husillo

2

Sending To Spindle

3

Retornando de los cojinetes

3

Returning From Bearing

4

Retornando de los tornillos de bolas

4

Returning From Ball Screw

5

Enviando a los tornillos de bolas

5

Sending To Ball Screw

6

Soporte LI

6

LI Support

7

Retorno de la bomba de enfriamiento de la máquina

7

Returning From Machine Cooling Pump

8

Suministro de la bomba de enfriamiento de la máquina

8

Sending to Machine Cooling Pump

FIGURE 1.6 A88E MANIFOLD FIGURA 1.6 A88E DISTRIBUIDOR

G1-9

SPINDLE MANIFOLD DISTRIBUIDOR DEL HUSILLO

                            4                 

3

1

2

REAR OF SPINDLE PARTE TRASERA DEL HUSILLO

No.

Distribuidor

No.

Manifold

1

Enviando al husillo

1

Sending To Spindle

2

Retornando del husillo

2

Returning From Spindle

3

Retornando de los cojinetes

3

Returning From Bearing

4

Soporte LI

4

LI Support

FIGURE 1.7 SPINDLE MANIFOLD FIGURA 1.7 DISTRIBUIDOR DEL HUSILLO

G1-10

COLUMN MANIFOLD DISTRIBUIDOR DE LA COLUMNA 1

2

3

4

SIDE VIEW OF COLUMN VISTA LATERAL DE LA COLUMNA

No.

Distribuidor

No.

Manifold

1

Sending To Machine Cooling

1

Enviando al enfriador de la máquina

2

Retornando del enfriador de la máquina

2

Returning From Machine Cooling

3

Enviando a los tornillos de bolas

3

Sending to Ball Screw

4

Retornando de los tornillos de bolas

4

Returning From Ball Screw

FIGURE 1.8 COLUMN MANIFOLD FIGURA 1.8 DISTRIBUIDOR DE LA COLUMNA

G1-11

La distribución de las tuberías desde el controlador de temperatura del aceite de husillo a cada parte designada se muestra abajo.

The piping layout from the spindle oil temperature controller to each designated part is shown below.

PIPING FOR SPINDLE LUBRICATION AND COOLING TUBERIAS PARA LA LUBRICACION Y ENFRIAMIENTO DEL HUSILLO a

b 4

3

2

6

5 c d

1

No.

Nombre

No. clave

No.

1

Controlador de temperatura del aceite del husillo

-

1

Spindle Oil Temp. Controller

2

Filtro de línea

20M81A:4-2

2

Line Filter

20M81A:4-2

3

Válvula de solenoide 172-1

20M81A:3-11 3

Solenoid Valve 172-1

20M81A:3-11

Válvula de solenoide 172-2

20M81A:6-5-1 4

Solenoid Valve 172-2

20M81A:6-5-1

4

Name

Key No. -

5

Circuito de derivación

-

5

Bypass Circuit

-

6

Husillo

-

6

Spindle

-

No.

Tuberías

No.

Piping

a

Enviando al husillo

a

Sending To Spindle

b

Retorno del husillo

b

Returning From Spindle

c

Enviando aire al husillo

c

Sending Air To Spindle

d

Succión del husillo

d

Suction From Spindle

FIGURE 1.9 PIPING BETWEEN SPINDLE AND OIL CONTROLLER FIGURA 1.9 TUBERIAS ENTRE EL CONTROLADOR DE ACEITE Y EL HUSILLO

G1-12

FILTRO DE LINEA (vea la Figura 1.9)

LINE FILTER (see Figure1.9)

El lubricante de husillo pasa a través del filtro de línea montado en la tubería para sacar las materias extrañas del lubricante de husillo antes de lubricar y enfriar el husillo.

The spindle lubricant passes through the line filter attached to the piping to remove foreign materials from the spindle lubricant before lubricating and cooling the spindle.

A SECCION A

FIGURE 1.10 LINE FILTER FIGURA 1.10 FILTRO DE LINEA

G1-13

CIRCUITO DE DERIVACION (vea las Figuras 1.9 y 1.11)

BYPASS CIRCUIT (see Figures 1.9 and 1.11)

El interruptor de límite LS601 está instalado en la parte trasera del husillo para asegurar que las virutas no queden atrapadas entre la herramienta y el husillo cuando la herramienta es inmovilizada (vea la Nota 1). El circuito de derivación previene el malfuncionamiento del interruptor de límite LS601 evitando que el lubricante de husillo sea enviado al cabezal del husillo.

The LS601 limit switch is installed on the rear of the spindle to ensure that chips do not become trapped between the tool and the spindle when the tool is clamped (see Note 1). The bypass circuit prevents malfunctioning of the LS601 limit switch by keeping the spindle lubricant from being sent to the spindle head.

Cuando la herramienta es inmovilizada (vea la Nota 1), el circuito del interruptor de límite LS00 para confirmación de la sujeción de la herramienta es cerrado y la señal de entrada de la máquina LS00 cambia a 1. El controlador de la máquina entonces de-energiza las válvulas de solenoide SOL172-1 y SOL172-2 en el circuito de derivación. Al ser de-energizadas, la válvula de solenoide SOL172-1 es abierta y la válvula de solenoide SOL172-2 es cerrada, enviando lubricante de husillo al husillo. Cuando un comando M06 es dado y la señal de salida de la máquina IVST para arrancar la rotación del motor para ATC cambia a 1 (vea la Nota 2), el controlador de la máquina energiza las válvulas de solenoide SOL172-1 y SOL 1722 en el circuito de bypass. Al estar energizadas, la válvula de solenoide SOL172-1 es cerrada y la válvula de solenoide SOL172-2 es abierta, devolviendo el lubricante de husillo al tanque. NOTA: 1. Para detalles de la sujeción/liberación de la herramienta refiérase al Capitulo "A, 2.2.2 CONFIRMACION DEL ASIENTO/ FIJACION DE LA HERRAMIENTA" 2. En caso de la operación manual del ATC, el controlador de la máquina energiza las válvulas de solenoide SOL172-1 y SOL172-2 en el circuito de derivación en el momento que es presionado el botón UNCLAMP en el panel de operación principal.

G1-14

When the tool is clamped (see Note 1), the LS00 limit switch circuit (confirmation of tool clamping) is closed and the machine input signal LS00 changes to 1. The machine controller then de-energizes solenoid valves SOL172-1 and SOL172-2 on the bypass circuit. When de-energized, the SOL172-1 solenoid valve is opened and the SOL172-2 solenoid valve is closed, sending spindle lubricant to the spindle. When an M06 command is issued and the machine output signal IVST for starting the motor rotation for ATC changes to 1 (see Note 2), the machine controller energizes solenoid valves SOL172-1 and SOL172-2 on the bypass circuit. When energized, the SOL172-1 solenoid valve is closed and the SOL172-2 solenoid valve is opened, returning the spindle lubricant to the tank. NOTE: 1. For details on tool clamping/unclamping, refer to Chapter “A, 2.2.2 TOOL CLAMPING/TOOL SEATING CONFIRMATION” 2. In the case of a manual ATC operation, the machine controller energizes solenoid valves SOL172-1 and SOL172-2 on the bypass circuit the moment the UNCLAMP button on the main operation panel is pressed.

1

2

4 3

5

OIL FLOWS IN THIS DIRECTION WHILE THE TOOL IS CLAMPED FLUJO DEL ACEITE EN ESTA DIRECCION MIENTRAS LA HERRAMIENTA ESTA INMOVILIZADA OIL FLOWS IN THIS DIRECTION WHILE THE TOOL IS UNCLAMPED FLUJO DEL ACEITE EN ESTA DIRECCION MIENTRAS LA HERRAMIENTA ESTA LIBERADA

No.

Nombre

No.

Name

1

Husillo

1

Spindle

2

Válvula de solenoide SOL172-1

2

Solenoid Valve SOL172-1

3

Válvula de solenoide SOL172-2

3

Solenoid Valve SOL172-2

4

Controlador de temperatura del aceite del husillo

4

Spindle Oil Temperature Controller

5

Tanque

5

Tank

FIGURE 1.11 BYPASS CIRCUIT FIGURA 1.11 CIRCUITO DE DERIVACION

G1-15

PIPING FOR BALL SCREW LUBRICATION AND COOLING TUBERIAS PARA ENFRIAMIENTO Y LUBRICACION DE LOS TORNILLOS DE BOLAS 5

a

c

6

4

3

b

B

d

2

7 a

b

c d A

No.

Nombre

No.

Name

1

Controlador de temperatura del aceite del husillo

1

Spindle Oil Temperature Controller

2

Husillo

2

Spindle

3

Tornillo de bolas del eje X

3

X-axis Ball Screw

4

Tornillo de bolas del eje Y

4

Y-axis Ball Screw

5

Tornillo de bolas del eje V

5

V-axis Ball Screw

6

Tornillo de bolas del eje W

6

W-axis Ball Screw

7

Tornillo de bolas del eje Z

7

Z-axis Ball Screw

NO.

Tuberías

No.

1

Piping

a

De envío a los tornillos de bolas

a

Sending To Ball Screws

b

De retorno de los tornillos de bolas

b

Returning From Ball Screws

c

De retorno del tornillo de bolas del eje Y

c

Returning From Y-axis Ball Screw

d

De retorno del tornillo de bolas del eje V

d

Returning From V-axis Ball Screw

e

De envío al tornillo de bolas del eje Y

e

Sending To Y-axis Ball Screw

f

De envío al tornillo de bolas del eje V

f

Sending To V-axis Ball Screw

FIGURE 1.12 PIPING BETWEEN BALL SCREWS AND OIL CONTROLLER FIGURA 1.12 TUBERIAS ENTRE EL CONTROLADOR DE ACEITE Y LOS TORNILLOS DE BOLAS

G1-16

MACHINE COOLING PIPING TUBERIAS DE ENFRIAMIENTO DE LA MAQUINA

1

2

No. 1 2

Nombre

No.

Name

Controlador de la temperatura del aceite del husillo

1

Spindle Oil Temperature Controller

Husillo

2

Spindle

FIGURE 1.13 MACHINE TEMPERATURE CONTROL PIPING FIGURA 1.13 TUBERIAS DE CONTROL DE LA TEMPERATURA DE LA MAQUINA

G1-17

REAR OF A88E PARTE TRASERA SECCION A DEL A88E

2

1 DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

No.

Name

1

Bancada

1

Bed

2

Termistores

2

Thermistors

FIGURE 1.14 THERMISTORS FOR MACHINE TEMPERATURE CONTROL FIGURA 1.14 TERMISTORES PARA CONTROL DE TEMPERATURA DE LA MAQUINA

G1-18

SUB-CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE

SUB-SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER

Al usar un husillo de rotación de 18000-1, el calor extra generado por la rotación del husillo es sacado instalando un sub-controlador de temperatura del husillo (controlador de temperatura adicional).

When using the optional 18000-1 rotation spindle, the extra heat generated by the rotation of the spindle is removed by installing a sub-spindle oil temperature controller (auxiliary oil temperature controller).

El sub-controlador de temperatura del aceite del husillo es activado automáticamente, tal como el controlador de la máquina (Professional 3) vigila la velocidad de rotación del husillo y determina cuando es necesaria la activación.

The sub-spindle oil temperature controller is automatically activated, as the machine controller (Professional 3) monitors the spindle rotating speed and determines when activation is necessary.

FIGURE 1.15 SUB-SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER FIGURA 1.15 SUB-CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

G1-19

1.6

SIGNALS SEÑALES

El controlador de temperatura del aceite del husillo es controlado por el controlador de la máquina (Professional 3) usando una señal de salida y 3 señales de entrada.

The spindle oil temperature controller is controlled by the machine controller (Professional 3) using 1 output signal and 3 input signals.

Señal de salida: OMON

Output signal : OMON

Señal de entrada:OMAL 1 LS170 LS173

Input signals: OMAL 1 LS170 LS173

SEÑALES DE SALIDA

OUTPUT SIGNAL

OMON: Señal para activar el controlador de temperatura del aceite del husillo (DO)

OMON: Signal to activate the spindle oil temperature controller (DO)

Conexión de la energía de Control

Control power On

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): OMON de 0 a 1.

Machine controller changes the output signal (DO):OMON from 0 to 1

Arranque del controlador de aceite del husillo.

Spindle oil controller starts

SEÑAL DE ENTRADA

INPUT SIGNALS

OMAL 1: Señal para notificar de anormalidades con el controlador de temperatura del aceite del husillo (DI).

OMAL1 : Signal to notify of abnormalities with the spindle oil temperature controller (DI)

A ocurrido un mal funcionamiento del controlador de temperatura del aceite del husillo

El circuito OMAL 1 dentro del controlador de temperatura del aceite del husillo se ha roto y la señal cambia de 1 a 0. El controlador de la máquina reconoce el mal funcionamiento.

Malfunction of the spindle oil temperature controller occurs

OMAL 1 circuit inside the spindle oil temperature controller is broken and the signal changes from 1 to 0 Machine controller recognizes the malfunction

Es activada la alarma. Alarm is triggered - Para la operación (programa) - El eje de avance es interbloqueado - Para el husillo - Para el dispositivo de eliminación de virutas.

G1-20

-Operation (program) stops -Feed axis is interlocked -Spindle stops -Chip disposal devices stop

LS170: INTERRUPTOR DE FLUJO (Señal de mal funcionamiento de la circulación del aceite del husillo) (DI)

LS170: FLOW SWITCH (Signal for spindle oil circulation malfunction) (DI)

Mientras el estado de OMON es 1, la circulación del aceite del husillo para por cinco segundos o más.

While the status of OMON is 1, the spindle oil circulation stops for five seconds or longer

El circuito del sensor de flujo LS170 se rompe

Flow sensor LS170 circuit is broken

La señal de entrada (DI): LS170 cambia de 1 a 0.

Input signal (DI): LS170 changes from 1 to 0

El controlador de la máquina reconoce una anormalidad en la circulación del aceite.

Machine controller recognizes abnormality in oil circulation

Es activada la alarma.

Alarm is triggered

- Para la operación (programa) - El eje de avance es interbloqueado - Para el husillo - Para el dispositivo de eliminación de virutas.

-Operation (program) stops -Feed axis is interlocked -Spindle stops -Chip disposal devices stop

LS173: Sensor del filtro tapado (DI) LS173: CLOGGED FILTER SENSOR (DI) El filtro está obstruido

Filter is clogged

Se rompe el circuito del sensor del filtro de obstrucción LS173

Clogged filter sensor LS173 circuit is broken

La señal de entrada (DI): LS173 cambia de 1 a 0

Input signal (DI): LS173 changes from 1 to 0

El controlador de la máquina reconoce la obstrucción del filtro

Machine controller recognizes filter clogging

Es activada la alarma.

Alarm is triggered

- Para la operación (programa) - El eje de avance es interbloqueado - Para el husillo - Para el dispositivo de eliminación de virutas.

Refiérase a la Figura 1.16 para la ubicación del sensor de flujo LS170 y del sensor de filtro obstruido LS173.

- Operation (program) stops - Feed axis is interlocked - Spindle stops - Chip disposal devices stop

Refer to Figure 1.16 for the locations of the LS170 flow sensor and the LS173 clogged filter sensor.

G1-21

REAR OF A88E PARTE TRASERA DE A88E

2

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Filtro de línea

1

Line Filter

2

Sensor de filtro obstruido LS173

2

Clogged Filter Sensor LS173

3

Sensor de flujo LS170

3

Flow Sensor LS170

FIGURE 1.16 LS170 FLOW SENSOR AND LS173 CLOGGED FILTER SENSOR FIGURA 1.16 SENSOR DE FLUJO LS170 Y SENSOR DE FILTRO OBSTRUIDO LS173

G1-22

1

SEÑALES DEL TABLERO DE CONTROL DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO El tablero de control del controlador de temperatura del aceite del husillo controla el enfriador principal y el sub-enfriador usando las 2 señales de salida (DO) y las 2 señales de entrada (DI).

SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER CONTROL BOARD SIGNALS The spindle oil temperature controller control board operates the main and sub-coolers using 2 output signals (DO) and 2 input signals (DI). OUTPUT SIGNALS MIT 3: Signal to start the main cooler (DO)

SEÑAL DE SALIDA MIT 3: Señal para arrancar el enfriador principal Conexión de la energía del Control El controlador de temperatura del aceite del husillo cambia la señal de salida de la máquina (DO): MIT 3 de 0 a 1

Control power On Spindle oil temperature controller changes the machine output signal (DO) : MIT 3 from 0 to 1 Main cooler starts

Arranca el enfriador principal MIT 2: Señal para arrancar el sub-enfriador (DO) Conexión de la energía del Control El controlador de la máquina (Professional 3) especifica el tiempo de operación El tablero de control del controlador de temperatura del aceite del husillo cambia la señal de salida (DO): MIT 2 de 0 a 1 y la mantiene hasta que el tiempo especificado por el controlador de la máquina es alcanzado Arranca el sub-enfriador

MIT 2: Signal to start up the sub-cooler (DO)

Control power On Machine controller (Professional 3) specifies the operation time Spindle oil temp. controller control board changes the output signal (DO) : MIT 2 from 0 to 1 until the time specified by the machine controller is reached

Sub-cooler starts up

G1-23

SEÑAL DE ENTRADA

INPUT SIGNALS

OMAL 3: Señal para notificar el mal funcionamiento del enfriador principal (DI)

OMAL 3: Signal to notify of main cooler malfunction (DI)

Ocurre un mal funcionamiento en el enfriador

Malfunction occurs in the main cooler

Se rompe el circuito OMAL 3 en el tablero de control y la señal de entrada (DI): OMAL 3 cambia de 1 a 0

OMAL 3 circuit on the control board is broken and input signal (DI):OMAL3 changes from 1 to 0

El controlador de la máquina reconoce el mal funcionamiento del enfriador principal

Machine controller recognizes the malfunction in the main cooler

Es activada la alarma.

Alarm is triggered

- Para la operación (programa) - El eje de avance es interbloqueado - Para el husillo - Para el dispositivo de eliminación de virutas.

OMAL 2: Señal para notificar el mal funcionamiento del sub-enfriador (DI)

- Operation (program) stops - Feed axis is interlocked - Spindle stops - Chip disposal devices stop

OMAL 2: Signal to notify of sub-cooler malfunction (DI)

Ocurre un mal funcionamiento en el sub-enfriador

Malfunction occurs in the sub-cooler

Se rompe el circuito OMAL 2 en el sub-controlador de la temperatura del aceite del husillo y la señal de entrada (DI): OMAL2 cambia de 1 a 0

OMAL2 circuit in the sub-spindle oil temp. controller is broken and input signal (DI):OMAL2 changes from 1 to 0

Después de ser enviada al controlador principal de temperatura del aceite del husillo, la señal de entrada OMAL2 es transmitida al controlador de la máquina (Professional 3) como OMAL1.

After being sent to the main spindle oil temperature controller, input signal OMAL2 is transmitted to the machine controller (Professional 3) as OMAL1.

El controlador de la máquina reconoce la información de arriba como OMAL1 y confirma el mal funcionamiento del controlador de temperatura del aceite del husillo

Machine controller recognizes the above information as OMAL1 and confirms the malfunction of the spindle oil temp. controller

Es activada la alarma. - Para la operación (programa) - El eje de avance es interbloqueado - Para el husillo - Para el dispositivo de eliminación de virutas.

G1-24

Alarm is triggered - Operation (program) stops - Feed axis is interlocked - Spindle stops - Chip disposal devices stop

G1-25

2.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

Table 2.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers).

La Tabla 2.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3", separado de este manual.

TABLE 2.1 TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS

INPUT SIGNALS (DI) ADDRESS DESCRIPTION

SIGNAL NAME

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

OMAL1

0003

0

Spindle Oil Temp. Controller Alarm

LS170

0003

1

Spindle Oil Temp. Controller Flow Switch

LS173

0003

2

Spindle Oil Temp. Controller Filter Status (Clogged)

OUTPUT SIGNALS (DO)

ADDRESS SIGNAL NAME

OMON

G1-26

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0202

1

Spindle Oil Temp. Controller Start

TABLA 2.1 TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

SEÑALES DE ENTRADA (DI)

NOMBRE DE LA SEÑAL

DIRECCION DESCRIPCION NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

OMAL1

0003

0

Alarma del controlador de temperatura del aceite del husillo

LS170

0003

1

Interruptor de flujo del controlador de temperatura del aceite del husillo

LS173

0003

2

Estado del filtro del controlador de temperatura del aceite del husillo (obstruido)

SEÑALES DE SALIDA (DO) NOMBRE DE LA SEÑAL

OMON

DIRECCION DESCRIPCION NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

0202

1

Arranque del controlador de temperatura del aceite del husillo

G1-27

3.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Realice las siguientes verificaciones para mantener un rendimiento, precisión y efectividad óptimos de la máquina durante su vida útil.

3.1

Perform the following checks at the recommended intervals to maintain optimum machine precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

1. Verifique el indicador del nivel del aceite (vea la Figura 3.7) ubicado en la parte trasera del controlador de temperatura del aceite del husillo (controlador de aceite) para confirmar que el nivel de aceite esté dentro de las especificaciones. Tal como se muestra en la Figura 3.1, si el nivel de aceite es menor que L1 cuando está desconectada la energía de la máquina, o si es menor que L2 cuando está conectada la energía de la máquina, desconecte el suministro de energía de la máquina y agregue LUBRICANTE DE HUSILLO MAKINO hasta la "H", el límite máximo del indicador de nivel de aceite. La omisión de la realización de estas verificaciones puede resultar en interrupciones del maquinado debido a anormalidades de la circulación del aceite. Al desconectar la energía de la máquina (A88E), primero desconecte la energía del Control después que haya parado completamente el husillo. Luego, espere tres minutos antes de desconectar el suministro de energía principal.

1. Check the oil level indicator (see Figure 3.7) located at the rear of the spindle oil temperature controller (oil controller) to confirm the oil level is within specifications. As shown in Figure 3.1, if the oil level is lower than L1 when the machine power is Off, or lower than L2 when the power is On, turn the main power supply Off and add MAKINO SPINDLE LUBRICANT to “H”, the oil level indicator maximum limit. Failure to perform such checks may interrupt machining due to oil circulation abnormalities. When turning the machine (A88E) power Off, first turn Off the control power after the spindle has come to a complete stop. Then, wait three minutes before turning Off the main power supply. NOTE:

NOTA: Puesto que el lubricante circula cuando la energía del control está conectada, el nivel de aceite es 80mm más bajo comparado cuando la energía control está desconectada. Por esta razón, el límite mínimo de aceite es establecido en dos niveles, L1 y L2. 2. El filtro de aire instalado en el controlador de temperatura del aceite saca el sucio del suministro de aire. Puesto que la acumulación de sucio reducirá la efectividad del ventilador de enfriamiento del radiador, limpie el filtro de aire periódicamente (cada 7 días). Refiérase a la Sección "3.3.3 LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE".

G1-28

Since lubricant circulates when the control power is On, the oil level is 80mm lower compared to when the control power is Off. For this reason, the oil minimum limits are set to two levels, L1 and L2. 2. The air filter installed in the spindle oil temperature controller removes dust from the air supply. Since accumulation of dust reduces the effectiveness of the radiator cooling fan, clean the air filter periodically (every 7 days). Refer to Section “3.3.3 CLEANING AIR FILTER”.

3. Reemplace el filtro de línea cada vez que se active la alarma de filtro obstruido (refiérase a la Sección "3.3.4 CAMBIO DEL FILTRO DE LINEA").

3. Replace the line filter each time a clogged filter alarm is triggered (refer to Section “3.3.4 CHANGING LINE FILTER”).

1

2

3

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Indicador del nivel de aceite

1

Oil Level Indicator

2

H (límite máximo del nivel de aceite cuando la energía del control está desconectada)

2

H (Oil Maximum Limit When Control Power Is Off)

3

L1 (OIl Minimum Limit When Control Power Is Off)

3

L1 (límite mínimo del nivel de aceite cuando la energía del control está desconectada)

4

L2 (Oil Maximum Limit When Control Power Is On)

4

L2 (límite máximo del nivel de aceite cuando la energía del control está conectada) FIGURE 3.1 OIL LEVEL INDICATOR FIGURA 3.1 INDICADOR DEL NIVEL DE ACEITE

G1-29

3.2

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS

Este programa está basado en un día de 8 horas, 40 horas a la semana. Por lo tanto, un año es aproximadamente 2000 horas de operación.

This schedule is based on an 8-hour day, 40-hour week. Therefore, one year is approximately 2000 hours of operation.

1. Limpie el tanque de depósito y cambie el lubricante del husillo (refiérase a la Sección "2.3.1 CAMBIO DEL LUBRICANTE DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE". 2. Cambie el limpiador del escape (refiérase a la Sección "2.3.2 CAMBIO DEL ELEMENTO DE LIMPIEZA DEL ESCAPE").

1. Clean the reservoir tank and change the spindle lubricant (refer to Section “2.3.1 CHANGING OIL TEMP. CONTROLLER LUBRICANT”). 2. Change the exhaust cleaner (refer to Section ”2.3.2 CHANGING EXHAUST CLEANER ELEMENT”).

G1-30

3.3

3.3.1

REPLACEMENT PROCEDURES PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO CHANGING OIL TEMPERATURE CONTROLLER LUBRICANT CAMBIO DEL LUBRICANTE DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE

Cambie el lubricante de husillo en el controlador de temperatura del aceite del husillo cada 2000 horas de operación (anualmente).

Change the spindle lubricant in the spindle oil temperature controller every 2,000 hours of operation (annually).

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO

REPLACEMENT PROCEDURE

1) Desconecte el suministro de energía del control después que se pare el husillo. Espere 3 minutos, luego desconecte el suministro de energía principal. 2) Saque todo el lubricante por el drenaje ubicado al fondo del tanque de depósito (vea la Figura 3.7). Limpie el interior del tanque. 3) Para cerrar, forre las roscas del tapón con cinta de teflón y atorníllelo en el puerto de drenaje. 4) Saque la tapa del llenador y rellene con LUBRICANTE DE HUSILLO MAKINO hasta el nivel máximo marcado como H en el indicador de nivel de aceite (refiérase a Sección "3.1 VERIFICACIONES DIARIAS"). Afloje la tapa con una llave si es necesario. La capacidad máxima del tanque es de 65 litros. 5) Después de rellenar, tense la tapa del llenado con la mano (no use herramientas). La omisión del tensado de la tapa de rellenado causará que el lubricante rebalse y se fugue afuera.

1) Turn Off the control power supply after the spindle stops. Wait 3 minutes, then turn Off the main power supply. 2) Remove all lubricant from the drain located the bottom of the reservoir tank (see Figure 3.7). Clean the inside of the tank 3) To close, wrap the plug threads with teflon tape and screw into the drain port. 4) Remove the filler cap and add MAKINO SPINDLE LUBRICANT to the maximum limit marked as H on the oil level indicator (refer to Section “3.1 DAILY CHECKS”). Loosen the cap with a spanner if necessary. Maximum tank capacity is approximately 65 liters. 5) After refilling, tighten the filler cap by hand (do not use tools). Failure to tighten the filler cap will cause the lubricant to overflow and leak out.

G1-31

3.3.2

CHANGING EXHAUST CLEANER ELEMENT CAMBIO DEL ELEMENTO DE LIMPIEZA DEL ESCAPE

El limpiador del escape puede encontrarse bajo el lado izquierdo de la caja de control cuando se saca la cubierta principal (vea la Figura 3.7).

The exhaust cleaner is installed under the left-hand side of the control box and is visible when the main cover is removed (see Figure 3.7).

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE REMOVAL PROCEDURE: 1) Desconecte el suministro de energía del control después que se pare el husillo. Espere 3 minutos, luego desconecte el suministro de energía principal. 2) Saque la cubierta principal. 3) Rote la caja de aceite [2] contra el reloj y sáquela. 4) Saque la tuerca hexagonal y la empacadura adjunta al elemento. 5) Tire el elemento [1] hacia bajo para sacarlo.

1) Turn Off the control power supply after the spindle stops. Wait 3 minutes, then turn Off the main power supply. 2) Remove the main cover. 3) Rotate the oil case [2] counterclockwise and remove. 4) Remove the hexagonal nut and the gasket attached to the element. 5) Pull the element [1] down to remove.

PROCEDIMIENTO DE INSTALACION

REINSTALLATION PROCEDURE:

1) Ponga un nuevo elemento con la tuerca hexagonal y la empacadura. 2) Atornille la caja de aceite en la unidad hasta que esté asegurada. 3) Finalmente, instale la cubierta principal.

1) Attach a new element with the hexagonal nut and the gasket. 2) Screw the oil case onto the unit until secured. 3) Finally, install the main cover.

G1-32

2

1

No.

Nombre

1

Elemento

2

Caja de aceite

3

Limpiador del escape

No. clave 10S82A:5-8 10S82A:5-6

No.

Name

1

Element

2

Oil Case

3

Exhaust Cleaner

Key No. 10S82A:5-8 10S82A:5-6

FIGURE 3.2 EXHAUST CLEANER FIGURA 3.2 LIMPIADOR DEL ESCAPE

G1-33

3.3.3

CLEANING AIR FILTER LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE

El filtro de aire está ubicado sobre el puerto de llenado en el controlador de temperatura de aceite del husillo (controlador de aceite).

The air filter is located above the fill port on the spindle oil temperature controller (oil controller).

Limpie el filtro de aire y las aletas de enfriamiento del radiador para evitar su obstrucción. El sucio que obstruye el filtro de aire y las aletas de enfriamiento del radiador reduce la efectividad de las funciones y el rendimiento del controlador de temperatura.

Clean the air filter and radiator cooling fins to prevent clogging. Dust clogging the air filter and radiator cooling fins reduces the effectiveness of the spindle temperature controller functions and performance.

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE E INSTALACION: El filtro de aire puede ser sacado fácilmente tirando hacia arriba la manija. Deslice el filtro a lo largo de las guías para reinstalarlo. LIMPIEZA: Saque todo el sucio con una aspiradora de vacío, lávelo con jabón y enjuáguelo con agua. Deje que se seque completamente antes de reinstalarlo. No use ningún producto químico áspero ni solventes al limpiar este filtro.

REMOVAL AND REINSTALLATION PROCEDURES The air filter is easily removed by pulling up on the handle. Slide the filter in along the guides to reinstall. CLEANING: Remove dust with a vacuum cleaner, wash with soap and rinse with water. Allow the air filter to dry completely before reinstallation. Do not use harsh chemicals or solvents when cleaning this filter.

  

G1-34

FIGURE 3.3 AIR FILTER FIGURA 3.3 FILTRO DE AIRE

G1-35

3.3.4

CHANGING LINE FILTER ELEMENT CAMBIO DEL ELEMENTO DEL FILTRO DE LINEA

El elemento del filtro de línea usado en la máquina es el siguiente:

The line filter element used on the machine is as follows:

[21M81A:4-8] fabricado por NIHON PALL (HC7400SKN4N)

[ 21M81A:4-8] manufactured by NIHON PALL (HC7400SKN4H)

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE (vea la Figura 3.5)

REMOVAL PROCEDURE (see Figure 3.5)

1) Al sacar el filtro de línea, espere a que el husillo pare completamente antes de desconectar el suministro de energía del control. Luego, espere 3 minutos antes de desconectar el suministro de energía principal. Esta preparación es necesaria con el objeto de reducir la presión dentro del filtro, el cual evita que el lubricante del husillo entre al filtro. Si el filtro es cambiado sin reducir la presión interna, puede resultar en rebalse del lubricante, daños de componentes y/o lesiones serias. 2) Para sacarlo, rote el elemento del filtro [1] contra el sentido del reloj visto desde abajo. Prepare una bandeja de aceite antes de sacar tal como el elemento del filtro retiene lubricante residual. Saque el elemento del filtro manualmente, si es posible. Sin embargo, si el filtro no puede ser sacado fácilmente con la mano, use un dispositivo apropiado (ej: llave de filtro MO200F fabricada por MITOKOKI).

1) When removing the line filter, wait for the spindle to stop completely before turning Off the control power supply. Then, wait 3 minutes before turning Off the main power supply. This preparation is necessary in order to reduce pressure within the filter, which keeps the spindle lubricant from entering the filter. If the filter is changed without reducing the internal pressure, this may result in lubricant overflow, component damage and/or serious injury. 2) To remove, rotate the filter element [1] counterclockwise when viewed from below. Prepare an oil pan prior to removal as the filter element retains residual lubricant. Remove the filter element manually, if possible. However, if the filter cannot be easily removed manually, use the appropriate jig (ex.: filter wrench MO200F manufactured by MITOKOKI).

FIGURE 3.4 FILTER WRENCH FIGURA 3.4 LLAVE DE FILTRO

G1-36

SALIDA

ENTRADA

3 2

1 SERIE 7400 7400 シリーズ

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Elemento del filtro

20M81A:4-8

1

Filter Element

2

Empacadura

-

2

Gasket

-

3

Accesorio

-

3

Nipple

-

20M81A:4-8

FIGURE 3.5 FILTER ELEMENT FIGURA 3.5 ELEMENTO DEL FILTRO

G1-37

PROCEDIMIENTO DE INSTALACION

REINSTALLATION PROCEDURE:

1) Confirme que el nuevo elemento sea de las especificaciones correctas. 2) Cubra la empacadura del elemento del filtro [2] con lubricante de husillo y atornille el elemento en el accesorio [3] en la cabeza mientras lo mantiene derecho. 3) Para reinstalar, rote el elemento [1] a favor del reloj visto desde abajo hasta que la empacadura y la superficie de la cabeza entren en contacto. Tense manualmente otra media o dos tercios de vuelta. No tense con llave de tubos, martillo o cualquier otra herramienta.

1) Confirm that the new element is of the correct specifications. 2) Coat the filter element gasket [2] with spindle lubricant and screw the element onto the nipple [3] on the head while keeping it straight. 3) To reinstall, rotate the element [1] clockwise when viewed from below until the gasket and the head surface come into contact. Tighten manually another half to two-thirds rotation. Do not tighten with a pipe wrench or other such tool.

G1-38

1

3 2

No.

Nombre

No. clave

Sensor de filtro obstruido LS173

20M80A:4-2

2

Elemento del filtro

20M80A:4-8

3

Sensor de flujo LS170

20M80A:4-6-1

1

No.

Name

Key No.

1

Filter Clogged Sensor LS173

20M81A:4-2

2

Filter Element

20M81A:4-8

3

Flow Sensor LS170

20M81A:4-6-1

FIGURE 3.6 LINE FILTER FIGURA 3.6 FILTRO DE LINEA

G1-39

FRONT FRENTE

1

5

RIGHT SIDE LADO DERECHO

2 3

6 4

13 7 8

REAR PARTE TRASERA

LEFT SIDE  LADO IZQUIERDO 9

10 11

12

FIGURE 3.7 LOCATION OF MAJOR COMPONENTS FIGURA 3.7 UBICACION DE LOS COMPONENTES PRINCIPALES

G1-40

No.

Nombre

No. clave

No.

-

1

Control Board

2

Sub-Suction Pump 10S82A:24-14

3

Supply/Circulation Pump

10S82A:24-2

4

Collection/Ball Screw Pump

10S82A:24-8

5

Machine Cooling Pump

10S82A:25-4

6

Exhaust Cleaner

10S82A:5-6

7

Reservoir Tank

-

8

Hydraulic Unit

-

9

Air Filter

-

10

Fill Port

-

11

Oil Level Indicator

-

12

Drain

-

13

Screws

-

1

Tablero de control

2

Bomba de subsucción

10S82A:24-14

Bomba de circulación/ suministro

10S82A:24-2

4

Bomba de recolección/tornillos de bolas

10S82A:24-8

5

Bomba de enfriamiento de la máquina

10S82A:25-4

6

Limpiador del escape

10S82A:5-6

7

Tanque de depósito

-

8

Unidad hidráulica

-

9

Filtro de aire

-

10

Puerto de llenado

-

11

Indicador de nivel de aceite

-

12

Drenaje

-

13

Tornillos

-

3

Name

Key No. -

G1-41

4.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

4.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Si se activa una alarma del controlador de la temperatura del aceite del husillo (controlador de aceite) mientras está conectado el suministro de energía del control, se visualiza un mensaje de alarma para ayudar en la identificación y corrección del problema. Las alarmas respectivas y sus procedimientos de corrección se describen abajo. Alarm No. and Message Alarm No : 13035 Message : FLOW QUANTITY OF SPINDLE LUBRICANT IS ABNORMAL

If an alarm related to the spindle oil temperature controller (oil controller) is triggered while the control power supply is On, an alarm message is displayed to assist in problem identification and correction. Respective alarms and corrective procedures are described below.

Possible Causes

Corrective Measures

1) Shortage of spindle lubricant

Replenish the spindle lubricant (refer to Section “2.3.1 CHANGING OIL TEMP. CONTROLLER LUBRICANT”). Clear the alarm message by pressing the alarm reset button on the main operation panel. Press the reset button only after the cause of the malfunction has been identified and corrected.

2) Pump malfunction

Check if the radiator cooling fan rotates smoothly. If not, replacement is necessary. Contact Makino service representatives for assistance.

The flow sensor (LS170) monitors the oil circulation. For LS170 input signal details, refer to input signal LS 170 in Section “1.6 SIGNALS”.

3) Spindle lubricant circu- Check the spindle lubricant piping lation in piping signifi- for loose or damaged pipes. Reconnect and replace loose and cantly obstructed damaged piping respectively. Also check for obstructions such as heavy objects putting pressure on the pipe and remove immediately. Clear the alarm by pressing the reset button on the main operation panel. Press the reset button only after the cause of the problem has been identified and corrected.

G1-42

No. de alarma y mensaje

Causas posibles

Remedio

Alarma No. 13035 Mensaje: La cantidad de flujo de lubricante de husillo es anormal

1) Falta de lubricante de husillo

Rellene con lubricante de husillo (refiérase a la Sección "2.3.1 CAMBIO DEL LUBRICANTE DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE". Borre el mensaje de alarma presionando el botón de restablecimiento de la alarma en el panel de operación principal. Presione el botón de restablecimiento sólo después de que la causa del mal funcionamiento ha sido identificada y corregida.

2) Mal funcionamiento de la bomba

Verifique si el ventilador de enfriamiento del radiador rota suave. Si no, repárelo o reemplácelo. Comuníquese con Makino por asistencia.

El sensor de flujo (LS170) vigila la circulación del aceite. Para detalles de la señal de entrada LS170, refiérase a la señal de entrada LS170 "SECCION 1.6 SEÑALES".

3) La circulación del lubricante de husillo en las tuberías está sensiblemente obstruida

Verifique las tuberías de lubricante de husillo por aflojamientos o tuberías dañadas. Reconecte y reemplace las tuberías sueltas o dañadas según sea el caso. También verifique por obstrucciones tales como objetos ejerciendo presión sobre la tubería y sáquelos inmediatamente. Borre la alarma presionando el botón de restablecimiento en el panel de operación principal. Presione el botón de restablecimiento sólo después que la causa del problema ha sido identificada y corregido.

G1-43

Possible Causes

Corrective Measures

4) Flow sensor malfunction a. Check for wiring damage or tera. Broken or loose elecminal disconnection. trical wire conReplace the flow sensor if wirnected to flow ing is damaged. sensor b. If no wiring damage or disconb. Foreign materials in nection is found, foreign materithe spindle lubricant als in the spindle lubricant may trapped inside the be trapped inside the flow senflow sensor sor. If so, remove and replace the flow sensor.

5) Clogged line filter Replace the line filter. Contact (when not detected by Makino service representatives for the clogged filter senassistance. sor) If the sensor malfunctions, no alarm is triggered to notify of the need for filter replacement. This may reduce spindle lubricant circulation to insufficient levels.

G1-44

No. de alarma y mensaje

Causas posibles

Remedio

4) Mal funcionamiento del sensor de flujo a. Cable conductor suelto o roto conectado al sensor de flujo b. Materias extrañas en el lubricante de husillo atrapadas dentro del sensor de flujo

a. Verifique daños del cableado o desconexión de terminales. Reemplace el sensor de flujo si el cableado está dañado. b. Si no se encuentran daños o desconexión, materias extrañas en el lubricante de husillo pueden estar atrapadas dentro del sensor de flujo. Si es así, saque y reemplace el sensor de flujo.

5) Filtro de línea obstruido (cuando no es detectado por el sensor de filtro obstruido) Si funciona mal el sensor, no se activa ninguna alarma para notificar la necesidad del reemplazo del filtro. Esto puede reducir la circulación del lubricante de husillo a niveles insuficientes.

Reemplace el filtro de línea. Contacte a los representantes de servicio de Makino por asistencia.

G1-45

Alarm No. and Message Alarm No.: 13063 Message: CLOGGED FILTER IN THE OILMATIC

Possible Causes Line filter is clogged.

Corrective Measures Replace the line filter.

LS 173 monitors clogging of the filter. For LS173 input signal details, refer to input signal LS173 in Section “1.6 SIGNALS”.

Alarm No. and Message Alarm No.: 13022 Message: OILMATIC BREAKER TRIPPED

For OMAL1 input signal details, refer to the input signal OMAL1 in Section “1.6 SIGNALS”.

G1-46

Possible Causes

Corrective Measures

A malfunction has occurred in the oil controller. This alarm is not cause-specific. Refer to Section 4.2 for diagnostic procedures.

Refer to 4.2 in the following section.

No. de alarma y mensaje Alarma No. 13063 Mensaje: Filtro obstruido en el OILMATIC

Causas posibles El filtro de línea está obstruido.

Remedio Reemplace el filtro de línea.

LS173 detecta la obstrucción del filtro Para detalles de la señal de entrada del LS173, refiérase a la señal de entrada LS173 en la Sección "1.6 SEÑALES".

No. de alarma y mensaje

Causas posibles

Alarma No.:13022 Mensaje: El conmutador del OILMATIC se desconectó

Ha ocurrido un mal funcionamiento en el controlador de aceite.

Para detalles de la señal de entrada OMAL1, refiérase a la señal de entrada OMAL1 en la Sección "1.6 SEÑALES".

La alarma no es de causa específica. Refiérase a la Sección 4.2 para los procedimientos de diagnóstico.

Remedio

Refiérase a 4.2 en la siguiente sección.

G1-47

FINDING CAUSES OF “SPINDLE OIL TEMPERATURE CONTROLLER ALARM” 4.2

ENCONTRANDO LAS CAUSAS DE LA "ALARMA DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO"

Cuando la alarma No. 13022 detecta un mal funcionamiento en el controlador del aceite del husillo, la causa puede ser identificada verificando los interruptores DIP y los LEDs (ubicados en el lado de la bomba y que indican el estado operacional del controlador de temperatura del husillo) en el tablero de control. Para diagnosticar la causa del mal funcionamiento, siga el siguiente procedimiento descrito abajo.

When alarm No. 13022 detects a malfunction in the spindle oil temperature controller, the cause can be identified by checking the dip switches and LEDs (located on pump side and indicate the operational status of the spindle oil temperature controller) on the control board. To diagnose the cause of the malfunction, follow the procedure outlined below.

Afloje los tornillos con un atornillador (phillips) y abra la cubierta principal en el controlador de temperatura del aceite del husillo (vea la Figura 3.7). Saque la cubierta de la parte superior del tablero de control.

Loosen the screws with a Phillips Head screwdriver and open the main cover on the spindle oil temperature controller (see Figure 3.7). Remove the cover on top of the control board.

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Interruptor DIP

1

Dip Switch

2

LED

2

LED

FIGURE 4.1 CONTROL BOARD FIGURA 4.1 TABLERO DE CONTROL

G1-48

Tal como se muestra en la Figura 4.1, hay 8 interruptores DIP bit en el lado de mano izquierda y 4 LEDs en el lado de mano derecha ubicados uno al lado del otro en la parte superior del tablero de control. Los interruptores DIP están numerados del 1-8 de derecha a izquierda. Los LEDs están numerados 1-4, en forma similar. Los interruptores DIP están ACTIVADOS cuando están arriba y DESACTIVADOS cuando están abajo como se muestra abajo.

As shown in Figure 4.1, there are 8 bit dip switches on the left-hand side and 4 LEDs on the right-hand side located next to each other on the upper part of the control board. The dip switches are numbered 1-8 from right to left. The LEDs are numbered 1-4, likewise. The dip switches are ON when up, and OFF when down as shown below.

Todos los interruptores DIP ACTIVADOS.

All dip switches ON

Todos los interruptores DIP DESACTIVADOS.

All dip switches OFF

Los LEDS están ACTIVADOS cuando están iluminados en rojo, y DESACTIVADOS cuando están apagados.

LEDs are ON when illuminated red, and OFF when extinguished. LED ON

LED ACTIVADO

LED OFF LED DESACTIVADO

Cuando el controlador de temperatura del aceite del husillo está funcionando normalmente, todos los interruptores DIP deben permanecer DESACTIVADOS y los LEDs deben aparecer como se muestra abajo.

When the spindle oil temperature controller is functioning normally, all dip switches should remain OFF and LEDs should appear as shown below. (Normal condition)

(Condición normal) Dip switches Interruptores DIP

Los dos LEDs destellan alternativamente o uno o el otro permanece iluminado.

Ambos permanecen iluminados

The two LEDs flash alternately or one or the other remains illuminated

Both remain illuminated

LED

LED 4

3

2

1

4

3

2

1

G1-49

Cuando la señal de alarma del controlador de aceite OMAL 1 cambia de 1 a 0, se activa una alarma y los LEDs aparecen como se muestran abajo.

When the OMAL1 oil controller alarm signal changes from 1 to 0, an alarm is triggered and the LEDs appear as shown below. (Abnormal Condition)

(Condición anormal)

Illuminated

Extinguished

Iluminado Apagado LED

LED

4 4

3

2

Cuando el LED No.1 está desactivado y los LEDs No.2-4 están activados, indica que hay un mal funcionamiento en el controlador de aceite. Para identificar la causa específica, estudie las diferentes combinaciones de ajustes de interruptores DIP y patrones de ACTIVACION/ DESACTIVACION de los LEDs siguiendo el procedimiento descrito abajo. 1) Conecte el interruptor DIP No.8. Este interruptor DIP debe permanecer activado al diagnosticar el problema. 2) Desconecte los interruptores DIP innecesarios No.5 a No.7. 3) Pruebe distintos ajustes de interruptores DIP (No.1 a No.4) y anote los cambios en los patrones de ACTIVACION/ DESACTIVACION de los LEDS. 4) Refiérase a la Tabla abajo para saber que indica cada combinación de interruptores DIP y patrón de ACTIVACION/ DESACTIVACION de los LEDs.

G1-50

3

2

1

1 When LED No.1 is OFF and LEDs No.2-4 are ON, this indicates a malfunction in the oil controller. To identify the specific cause, study the different combinations of dip switch settings and LEDs ON/OFF patterns by following the procedure shown below. 1) Turn ON dip switch No.8. This dip switch must remain on when diagnosing the problem. 2) Turn OFF unnecessary dip switches No.5 to No.7. 3) Try different dip switch (No.1 to No.4) settings and note the changes in the LED ON/OFF patterns. 4) Refer to the Table below for what each dip switch setting combination and LED ON/ OFF pattern indicates.

3 2

1

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Botón de restablecimiento TH114

1

Reset Button TH114

2

Botón de restablecimiento TH115

2

Reset Button TH115

3

Botón de restablecimiento TH116

3

Reset Button TH116

4

Botón de restablecimiento TH117

4

Reset Button TH117

NOTA:

NOTE:

El botón de restablecimiento TH117 irá puesto aquí en caso de que la bomba de enfriamiento de la máquina (opcional) sea instalada.

Reset button TH117 is to be placed here in case the machine cooling pump (optional) is installed.

FIGURE 4.2 CONTROL BOARD FIGURA 4.2 TABLERO DE CONTROL

G1-51

Dip Switch Setting

LED Status Turned ON

4

3

2

1

Possible Cause

Corrective Measures

Remain turned ON when a malfunction occurs in the spindle oil temperature controller. (OMAL1)

To identify the specific problem, find the dip switch (Nos.1-4) setting combination and LED ON/OFF pattern that applies to the situation from the combinations outlined in the following pages.

Turn OFF all dip switches after the cause of the malfunction has been identified.

G1-52

Ajuste de los interruptores DIP

Estado del LED

4

3

Causa posible

Activado Permanece ACTIVADO cuando ocurre un mal funcionamiento en el controlador de temperatura del 2 1 aceite del husillo (OMAL 1)

Remedio Para identificar el problema específico encuentre la combinación de ajuste del interruptor DIP (Nos. 1-4) y el patrón ACTIVADO/ DESACTIVADO del LED que aplica a la situación de entre las combinaciones descritas en las siguientes páginas.

Desconecte todos los interruptores DIP después que haya encontrado la causa del mal funcionamiento.

G1-53

Dip Switch Setting

LED Status

Possible Cause

Turned       ON

4

3

2

1

Contact Makino service representatives as a pump malfunction or obstruction within the lubricant circulation system is the cause of this problem.

Excess current in main oil collection pump or ball screw oil supply pump (TH115). 1

Contact Makino service representatives as a pump malfunction or obstruction within the lubricant circulation system is the cause of this problem.

Excess current in main oil collection pump or circulation pump (TH114).

Contact Makino service representatives as a pump malfunction or obstruction within the lubricant circulation system is the cause of this problem.

Excess current in sub-suction pump (TH116).

Turned ON

4

3

2

Turned ON

4

3

2

Corrective Measures

1

Option: Pump to control machine temperature Turned ON

4

3

2

1

Excess current in pump to control machine temperature (TH117).

Contact Makino service representatives as a pump malfunction or obstruction within the lubricant circulation system is the cause of this problem.

Turn OFF all dip switches after the cause of the malfunction has been identified.

G1-54

Ajuste del interruptor DIP

Estado del LED Activado

4

3

2

3

2

1

Activado

4

3

2

Remedio

Exceso de corriente en la bomba de sub-succión (TH116)

Contacte a los representantes de servicio de Makino ya que el mal funcionamiento de la bomba o la obstrucción dentro del sistema de circulación de lubricante puede causar este problema.

Exceso de corriente en la bomba de recolección de aceite principal o en la bomba de suministro de aceite a los tornillos de bolas (TH115)

Contacte a los representantes de servicio de Makino ya que el mal funcionamiento de la bomba o la obstrucción dentro del sistema de circulación de lubricante puede causar este problema.

Exceso de corriente en la bomba de recolección de principal o en la bomba de circulación (TH114)

Contacte a los representantes de servicio de Makino ya que el mal funcionamiento de la bomba o la obstrucción dentro del sistema de circulación de lubricante puede causar este problema.

1

Activado

4

Causa posible

1

Opción: Bomba para controlar la temperatura de la máquina Activado

4

3

2

1

Exceso de corriente en la bomba para controlar la temperatura de la máquina (TH117)

Contacte a los representantes de servicio de Makino ya que el mal funcionamiento de la bomba o la obstrucción dentro del sistema de circulación de lubricante puede causar este problema.

Desconecte todos los interruptores DIP después que se haya identificado la causa del problema.

G1-55

Dip Switch Setting

LED Status Turned ON

4

3

2

Possible Cause

Corrective Measures

Alarm is triggered in the main oil cooler. (OMAL 3)

Contact Makino service representatives.

1

Turn OFF all dip switches after the cause of the malfunction has been identified.

G1-56

Ajuste del interruptor DIP

Estado del LED

Causa posible

Activado

4

3

2

1

La alarma es activada en el enfriador de aceite principal (OMAL 3)

Remedio Contacte a los representantes de servicio de Makino.

Desconecte todos los interruptores DIP después que se haya identificado la causa del problema.

G1-57

Dip Switch Setting

LED Status Turned ON

4

3

2

1

Possible Cause

Corrective Measures

Temperature of the machine bed is minus five degrees or less.

Restore the atmospheric temperature to within the specified range (minus five degrees to plus fifty degrees).

Connection failure or electric wire disconnection is suspected when machine bed temperature is within specified range.

Reconnect any wiring in the event of a connection failure, and replace wiring in the event of disconnection.

(TEMP ALARM (-) BED) Turned ON

4

3

2

Temperature of the returning oil is minus five degrees or less.

1

Connection failure or electric wire disconnection is suspected when temperature of returning oil is within specified range.

Restore the atmospheric temperature to within the specified range (minus five degrees to plus fifty degrees). Contact Makino service representatives.

(TEMP ALARM8 (-) RET) Turned ON

4

3

Temperature of the feed oil is minus five degrees or less.

2

1

Connection failure or electric wire disconnection is suspected when temperature of feed oil is within specified range.

Restore the atmospheric temperature to within the specified range (minus five degrees to plus fifty degrees). Contact Makino service representatives.

(TEMP ALARM (-) OUT)

Turn OFF all dip switches after the cause of the malfunction has been identified.

G1-58

Ajuste del interruptor DIP

Estado del LED

Causa posible

Activado

4

3

2

La temperatura de la bancada de la máquina es menos 5 grados o menos.

1 Se sospecha falla de conexión o desconexión del cable eléctrico cuando la temperatura de la bancada está dentro del rango especificado.

Remedio Restaure la temperatura atmosférica adentro del rango especificado (de menos 5 grados a más cincuenta grados). Reconecte cualquier cable en caso de falla de conexión, y reemplace el cableado en el caso de una desconexión.

(ALARMA DE TEMPERATURA (-) BANCADA) Activado

4

3

2

La temperatura del aceite de retorno es menos 5 grados o más baja. 1 Se sospecha falla de conexión o desconexión del cable eléctrico cuando la temperatura del aceite de retorno está dentro del rango especificado.

Restaure la temperatura atmosférica adentro del rango especificado (de menos 5 grados a más cincuenta grados). Contacte a los representantes de servicio de Makino.

(ALARMA DE TEMPERATURA (-) RETORNO) Activado

4

3

La temperatura del aceite de suministro es menos 5 grados o más baja. 2

1 Se sospecha falla de conexión o desconexión del cable eléctrico cuando la temperatura del aceite se suministro está dentro del rango especificado.

Restaure la temperatura atmosférica adentro del rango especificado (de menos 5 grados a más cincuenta grados). Contacte a los representantes de servicio de Makino.

(ALARMA DE TEMPERATURA (-) FUERA) Desconecte todos los interruptores DIP después que se haya identificado la causa del problema.

G1-59

Dip Switch Setting

LED Status Turned ON

Possible Cause

Corrective Measures

Temperature of the machine bed is fifty degrees or more.

Restore the atmospheric temperature to within the specified range (minus five degrees to plus fifty degrees).

(TEMP ALARM (+) BED) 4

3

2

1

Turned ON

4

3

2

Temperature of the returning oil is fifty degrees or more. 1

Restore the atmospheric temperature to within the specified range (minus five degrees to plus fifty degrees).

(TEMP ALARM (+) RET) Check if an alarm has been triggered on the cooler side. Contact Makino service representatives when temperature of returning oil remains outside specified range even if the atmospheric temperature is still within the specified limits.

Turned ON

Temperature of the feed oil is fifty degrees or more. (TEMP ALARM (+) OUT)

4

3

2

Restore the atmospheric temperature to within the specified range (minus five degrees to plus fifty degrees).

1 Check if an alarm has been triggered on the cooler side. Contact Makino service representatives when temperature of feed oil remains outside the specified range even if the atmospheric temperature is still within the specified range and no alarm has been triggered in the main spindle oil temperature controller.

Turn OFF all dip switches after the cause of the malfunction has been identified.

G1-60

Ajuste del interruptor DIP

Estado del LED

Causa posible

Activado

4

3

La temperatura de la bancada de la máquina es cincuenta grados o superior. 2

1

Remedio Restaure la temperatura atmosférica adentro del rango especificado (de menos 5 grados a más cincuenta grados).

(ALARMA DE TEMPERATURA (+) BANCADA) Activado

4

3

2

La temperatura del aceite de retorno es cincuenta grados o superior.

Restaure la temperatura atmosférica adentro del rango especificado (de menos 5 grados a más cincuenta grados).

(ALARMA DE TEMPERATURA (+) RETORNO)

Verifique si se ha activado una alarma en el lado del enfriador.

1

Contacte a los representantes de servicio de Makino cuando la temperatura del aceite de retorno permanece fuera del rango especificado aún si la temperatura atmosférica está todavía dentro de los límites especificados. Activado

4

3

2

La temperatura del aceite de suministro es de cincuenta grados o superior.

Restaure la temperatura atmosférica adentro del rango especificado (de menos 5 grados a más cincuenta grados).

(ALARMA DE TEMPERATURA (+) FUERA)

Verifique si se ha activado una alarma en el lado del enfriador.

1

Contacte a los representantes de servicio de Makino cuando la temperatura del aceite de suministro permanece fuera del rango especificado aún si la temperatura atmosférica está todavía dentro de los límites especificados y no se ha activado ninguna alarma en el controlador de temperatura del aceite del husillo. Desconecte todos los interruptores DIP después que se haya identificado la causa del problema.

G1-61

G2. GREASE SUPPLY UNIT G2. UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ..................................................................................................................... G2-1

2.

MANUAL GREASE SUPPLY SUMINISTRO MANUAL DE GRASA ................................................................................... G2-2 2.1

INTRODUCTION INTRODUCCION .......................................................................................................... G2-2

2.2

GREASE INJECTION POINTS AND LUBRICATED PARTS PUNTOS DE INYECCION DE GRASA Y PARTES A LUBRICAR .......................... G2-6

2.3

GREASE INJECTION METHOD METODO DE INYECCION DE GRASA .................................................................... G2-20

2.4

ATC MAGAZINE GREASE SUPPLY (A40) SUMINISTRO DE GRASA AL ALMACEN ATC (A40) ........................................... G2-28 2.4.1 STANDARD ATC MAGAZINE UNIT (A40) UNIDAD DEL ALMACEN ATC ESTANDAR (A40) ................................... G2-28 2.4.2 ATC MAGAZINE UNIT (A40) FOR MACHINES #19,37,40 AND 41 UNIDAD DEL ALMACEN ATC (A40) PARA LAS MAQUINAS #19, 37, 40 Y 41 ................................................................................................ G2-32

2.5

3.

OTHER PARTS TO BE LUBRICATED MANUALLY OTRAS PARTES A SER LUBRICADAS MANUALMENTE ................................... G2-34

AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA ................................................. G2-40 3.1

INTRODUCTION INTRODUCCION ........................................................................................................ G2-40

3.2

AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA ................................................................................................................... G2-46

3.3

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO................................................................................ G2-48

3.4

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS .......................................................... G2-50 3.4.1 ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA......................................................................... G2-50

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

Las unidades de suministro de grasa suministran grasa a las siguientes partes de la máquina. La grasa permite que el eje de avance, el cargador ATC y el brazo ATC se muevan suavemente. PUNTOS DE ENGRASE - Ejes X, Y y Z: Tornillos de bolas, guías lineales - Almacén ATC En los almacénes ATC de 90 herramientas o mayores: Eje Y (Tornillos de bolas, Guías) Eje Z (Guías, Engranajes cilíndricos) En el almacén ATC A40: Cadena Cambiador de plato - Brazo ATC: Estrias, Cojinetes La grasa es suministrada por dos tipos de Unidad de suministro de grasa: manual (estándar); la automática (opcional). Las máquinas con el cargador ATC de 90 herramientas o superior son equipadas sólo con la unidad de suministro automático de grasa.

Grease is supplied to the machine components listed below to enable smooth and efficient operation. GREASING POINTS -X,Y and Z axes: Ball Screws , Linear Guides -ATC Magazine In 90-tool or larger ATC magazine: Y-axis (Ball Screws, Linear Guides) Z-axis (Linear Guides, Spur Gears) In ATC magazine A40: Chain Pot Shifter -ATC Arm: Spline, Bearings Grease is supplied by two methods: manual (standard) and automatic (optional). Machines with the 90-tool or more ATC magazine installaed are equipped with the automatic grease supply unit only.

G2-1

2.

MANUAL GREASE SUPPLY SUMINISTRO MANUAL DE GRASA

2.1

INTRODUCTION INTRODUCCION

Las máquinas con la unidad de suministro manual de grasa son equipadas con graseras como se muestra en la Figura 2.2. Inyecte grasa en las graseras periódicamente usando una pistola de grasa (vea la Figura 2.1). Refiérase a la Sección "2.3 METODO DE INYECCION DE GRASA". La pistola de grasa se describe abajo.

Machines are equipped with grease nipples as shown in Figure 2.2 to enable manual grease supply. Inject grease into the grease nipples periodically using a grease gun (see Figure 2.1). Refer to Section “2.3 GREASE INJECTION METHOD”. The grease gun recommended is described below.

YAMADA YUKI Tipo : KH-120

YAMADA YUKI Type : KH-120

Cada punto de engrase consiste de varias graseras. La forma de la grasera se muestra en la Figura 2.3 con la siguiente especificación

Each greasing points consists of several grease nipples. The shape of a nipple is shown in Figure 2.3 with the following specification.

JIS B 1575 (ISO 3799) JIS B 1575 (ISO 3799)

FIGURE 2.1 GREASE GUN FIGURA 2.1 PISTOLA DE GRASA

G2-2

4

5

1

3

No.

2

No.

Grasera

Nipple

1

Graseras del eje X

1

X-axis Grease Nipples

2

Graseras del eje Y

2

Y-axis Grease Nipples

3

Graseras del eje Z

3

Z-axis Grease Nipples

4

Graseras del brazo ATC

4

ATC Arm Grease Nipples

5

Graseras para la guía lineal del cambiador de plato (máquina # 42 y posteriores)

5

Grease Nipples For Pot Shifter Linear Guide (#42 And Subsequent Machines)

FIGURE 2.2 LOCATION OF GREASE NIPPLES FIGURA 2.2 UBICACION DE LAS GRASERAS

SD (Spherical diameter) SD (Diámetro de la esfera)

FIGURE 2.3 GREASE NIPPLE FIGURA 2.3 GRASERA

G2-3

COMPOSITION Fig.2.4 outlines the manual grease supply system.

Linear Guide (X) X-Axis Grease Nipples Ball Screw (X)

Linear Guide (Y) Y-Axis Grease Nipples Ball Screw (Y)

Linear Guide (Z,W) Z-Axis Grease Nipples Ball Screw (Z,W)

Bearing ATC Arm Grease Nipples Spline

Magazine Grease Nipples

Pot Shifter Linear Guide

ATC Magazine(A40) Brush Onto Chain Directly

#19,37,40 AND 41 MACHINES ATC Magazine(A40)

Brush Onto Chain and Pot Shifter Directly

FIGURE 2.4 MANUAL GREASING SYSTEM

G2-4

COMPOSICION La Figura 2.4 muestra el sistema de suministro de engrase manual.

Guía lineal (X) Graseras del eje X Tornillo de bolas (X)

Guía lineal (Y) Graseras del eje Y Tornillo de bolas (Y)

Guía lineal (Z, W) Graseras del eje Z Tornillo de bolas (Z, W)

Cojinetes Graseras del brazo ATC Chavetero

Graseras del cargador

Guía lineal del cambiador de plato

Almacén ATC (A40) Brochado de la cadena directo MAQUINAS #19, 37, 40 Y 41 Almacén ATC (A40)

Untado con brocha directo de la cadena y del cambiador de plato

FIGURA 2.4 SISTEMA DE ENGRASE MANUAL

G2-5

G2-6

2.2

GREASE INJECTION POINTS AND LUBRICATED PARTS PUNTOS DE INYECCION DE GRASA Y PARTES A LUBRICAR

Los puntos de engrase y las partes a lubricar son descritas en esta sección (vea las Figuras 2.5 a 2.16)

The greasing points and parts to be lubricated are described in this section (see Figures 2.5 through 2.16).

G2-7

GRASERAS DEL EJE X DE LA MAQUINA

MACHINE X-AXIS GREASE NIPPLES

1

2 3

3

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del eje X

1

X-axis Grease Nipples

2

Columna

2

Column

3

Guía del movimiento lineal del eje X

3

X-axis Linear Motion Guide

4

Tornillos de bolas

4

X-axis Ball Screw

FIGURE 2.5 X-AXIS GREASE NIPPLES FIGURA 2.5 GRASERAS DEL EJE X

G2-8

VISTA MIRANDO HACIA LA COLUMNA

VIEW FROM BELOW COLUMN

4

2

3 3

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del eje X

1

X-axis Grease Nipples

2

Columna

2

Column

3

Guía del eje X

3

X-axis Guide

4

Tornillos de bolas del eje X

4

X-axis Ball Screw

FIGURE 2.6 X-AXIS GREASE NIPPLES AND LUBRICATED PARTS FIGURA 2.6 GRASERAS Y PARTES LUBRICADAS DEL EJE X

G2-9

MACHINE Y-AXIS GREASE NIPPLES

GRASERAS DEL EJE Y DE LA MAQUINA

3

5

4

1

2

6

6

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del eje Y

1

Y-axis Grease Nipples

2

Guía del eje Y

2

Y-axis Guide

3

Tornillo de bolas del eje Y

3

Y-axis Ball Screw

4

Guía del eje V

4

V-axis Guide

5

Tornillo de bolas del eje V

5

V-axis Ball Screw

6

Base del cabezal del husillo

6

Spindle Head Base

FIGURE 2.7 Y-AXIS GREASE NIPPLES FIGURA 2.7 GRASERAS DEL EJE Y

G2-10

6 4 2

5

3

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del eje Y

1

Y-axis Grease Nipples

2

Guía del eje Y

2

Y-axis Guide

3

Tornillo de bolas del eje Y

3

Y-axis Ball Screw

4

Guía del eje V

4

V-axis Guide

5

Tornillo de bolas del eje V

5

V-axis Ball Screw

6

Base del cabezal del husillo

6

Spindle Head Base

FIGURE 2.8 Y-AXIS GREASE NIPPLES AND LUBRICATED PARTS FIGURA 2.8 PARTES LUBRICADAS Y GRASERAS DEL EJE Y

G2-11

GRASERAS DEL EJE Z DE LA MAQUINA

MACHINE Z-AXIS GREASE NIPPLES

Antes de engrasar, mueva el eje Z a -960.

Before greasing, move Z-axis to -960.

TOP VIEW VISTA DE PLANTA

1

2

1

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del eje Z

1

Z-axis Grease Nipples

2

Cubierta

2

Cover

3

Panel de operación

3

Operation Panel

FIGURE 2.9 Z-AXIS GREASE NIPPLES (TOP VIEW) FIGURA 2.9 GRASERAS DEL EJE Z (VISTA DE PLANTA)

G2-12

VISTA DE PLANTA DE LA BASE DE LA MESA TOP VIEW OF TABLE BASE (Z-AXIS) (EJE Z) 5 6

4

2

3

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del eje Z

1

Z-axis Grease Nipples

2

Guía del eje Z

2

Z-axis Guide

3

Tornillo de bolas del eje Z

3

Z-axis Ball Screw

4

Guía del eje W

4

W-axis Guide

5

Tornillo de bolas del eje W

5

W-axis Ball Screw

6

Base de la mesa

6

Table Base

FIGURE 2.10 Z-AXIS GREASE NIPPLES AND LUBRICATED PARTS FIGURA 2.10 PARTES LUBRICADAS Y GRASERAS DEL EJE Z

G2-13

GRASERAS DEL BRAZO ATC

ATC ARM GREASE NIPPLES

Las graseras del brazo ATC están ubicadas en el lado del almacén ATC (A40)

ATC arm grease nipples are located on the side of the ATC magazine (A40).

SECCION B

VISTA A

1

2

DETALLE DE LA SECCION B No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta

1

Cover

2

Grasera del brazo ATC

2

ATC Arm Grease Nipples

FIGURE 2.11 ATC ARM GREASE NIPPLES FIGURA 2.11 GRASERAS DEL BRAZO ATC

G2-14

4

3

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Graseras del brazo ATC

1

ATC Arm Grease Nipples

2

Cojinetes

2

Bearing

3

Chavetero

3

Spline

4

Brazo ATC

4

ATC Arm

FIGURE 2.12 ATC ARM GREASE NIPPLES AND LUBRICATED PARTS FIGURA 2.12 PARTES LUBRICADAS Y GRASERAS DEL BRAZO ATC

G2-15

PUNTOS DE ENGRASE DEL ALMACEN ATC (A40) Aplique grasa en la partes mostradas en la Figura 2.13.

ATC MAGAZINE (A40) GREASE POINTS Apply grease to the parts shown in Figure 2.13.

1

No. 1

Nombre Cadena

No. 1

Name Chain

FIGURE 2.13 ATC MAGAZINE MANUALLY LUBRICATED PARTS (A40) FIGURA 2.13 PARTES LUBRICADAS MANUALMENTE DEL ALMACEN ATC (A40)

G2-16

PUNTOS DE ENGRASE DEL ALMACEN ATC (A40) (MAQUINAS #19, 37, 40 Y 41)

ATC MAGAZINE (A40) GREASE POINTS (MACHINE #19, 37, 40 AND 41 )

Aplique grasa en la partes mostradas en la Figura 2.14.

Apply grease to the parts shown in Figure 2.14.

1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Cadena

1

Chain

2

Cambiador del plato

2

Pot Shifter

FIGURE 2.14 ATC MAGAZINE MANUALLY LUBRICATED PARTS (A40) (MACHINES#19, 37, 40 AND 41 ) FIGURA 2.14 PARTES LUBRICADAS MANUALMENTE DEL ALMACEN ATC (A40) (MAQUINAS #19, 37, 40 Y 41)

G2-17

PUNTOS DE ENGRASE DEL ALMACEN ATC (A40)

ATC MAGAZINE (A40) GREASE POINTS

1

VISTA A

No. 1

Nombre Grasera del almacén ATC

No. 1

Name ATC Magazine Grease Nipple

FIGURE 2.15 ATC MAGAZINE GREASE NIPPLE FIGURA 2.15 GRASERA DEL ALMACEN ATC

G2-18

3

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Niple

1

Nipple

2

Guía lineal

2

Linear Guide

3

Cambiador de plato

3

Pot Shifter

FIGURE 2.16 ATC MAGAZINE GREASE NIPPLE AND LUBRICATED PARTS FIGURA 2.16 PARTES LUBRICADAS Y GRASERAS DEL ALMACEN ATC

G2-19

2.3

GREASE INJECTION METHOD METODO DE INYECCION DE GRASA

Inyecte grasa manualmente en cada grasera cada 2000 horas (vea la NOTA). Para aplicar grasa, use la pistola de grasa mostrada en la Figura 2.1 y la grasa mostrada abajo.

Inject grease manually into each grease nipple every 2,000 hours (see NOTE). To apply grease, use the grease gun shown in Figure 2.1 and the grease type shown below.

MULTEMP LRL3 (KYODO YUSHI)

MULTEMP LRL3 (KYODO YUSHI)

NOTA:

NOTE:

Para verificar el "tiempo de operación", presione la tecla de función [POS], una de las teclas MDI, en el panel de operación principal. (Esta tecla de función es opcional).

To check the “operation time”, press the MDI key [POS] on the main operation panel. (This function key is optional.)

G2-20

PROCEDIMIENTO DE ENGRASE PARA LA SUMINISTRO DE GRASA MANUAL

MANUAL GREASE APPLICATION 1. Machine X-,Y-Axes

1. Eje X, Y de la máquina 1) Mueva los ejes X, Y y Z a cada una de las siguientes coordenadas de la máquina: X = -350 Y = -650 Z = -970 Mueva los ejes después de verificar que no hay piezas en la paleta. Si es así, mueva los ejes después de verificar que no hay interferencia con el husillo.

1) Move the X-, Y- and Z-axes to the following machine coordinates: X = -350 Y = -650 Z = -970 Move the axes after verifying that there are no workpieces on the pallet. If a workpiece is loaded, move the axes only after verifying that there is no interference with the spindle.

2) Desconecte la energía.

2) Turn the power Off.

3) Abra la puerta en el lado de la máquina (vea la Figura 2.17). Las graseras del eje X y Y están montadas al cabezal del husillo y a la columna (vea la Figura 2.5 y la Figura 2.7). Para la cantidad de grasa a aplicar, refiérase a las Tablas 2.1 y 2.2.

3) Open the door on the side of the machine (see Figure 2.17). The X- and Y-axis grease nipples are attached to the spindle head and column (see Figure 2.5 and Figure 2.7). For the amount of grease to be supplied, refer to Tables 2.1 and 2.2.

FIGURE 2.17 ACCESS DOOR TO X- AND Y-AXES FIGURA 2.17 PUERTA DE ACCESO AL EJE X Y AL EJE Y

G2-21

X-AXIS EJE X TABLA 2.1 CANTIDAD DE GRASA A SUMINISTRAR AL EJE X

No.

Partes lubricadas

Cantidad de grasa a suministrar

1

Tornillo de bolas

28cc

2

Guía lineal (1)

20cc

3

Guía lineal (2)

25cc

TABLE 2.1 AMOUNT OF GREASE TO BE SUPPLIED TO X- AXIS 3

2

1

2

3

3

1

2

FIGURE 2.18 X-AXIS GREASE NIPPLES FIGURA 2.18 GRASERAS DEL EJE X

G2-22

No.

Lubricated Parts

Amount of Grease to be Supplied

1

Ball Screw

28cc

Linear Guide (1)

20cc

2

Linear Guide (2)

25cc

3

3

Y-AXIS EJE Y TABLA 2.2 CANTIDAD DE GRASA A SUMINISTRAR AL EJE Y

2

1

No.

Partes lubricadas

Cantidad de grasa a suministrar

1

Tornillo de bolas

22cc

2

Guía lineal

25cc

2

TABLE 2.2 AMOUNT OF GREASE TO BE SUPPLIED TO Y- AXIS

1

No.

Lubricated Parts

Amount of Grease to be Supplied

1

Ball Screw

22cc

2

Linear Guide

25cc

2

1 2 1

FIGURE 2.19 Y-AXIS GREASE NIPPLES FIGURA 2.19 GRASERAS DEL EJE Y

G2-23

2. Eje Z de la máquina

2. Machine Z-Axis

1) Mueva los ejes X, Y y Z a cada una de las siguientes coordenadas:

1) Move the X-, Y- and Z-axes to the following machine coordinates:

X = -360 Y = -650 Z = -970

X = -350 Y = -650 Z = -970

Mueva los ejes después de verificar que no hay piezas en la paleta. Si es así, mueva los ejes después de verificar que no hay interferencia con el husillo.

Move the axes after verifying that there are no workpieces on the pallet. If a workpiece is loaded, move the axes only after verifying that there is no interference with the spindle.

2) Desconecte la energía. 2) Turn the power Off. 3) Inyecte grasa a las graseras después de sacar la cubierta debajo del panel de operación principal (vea la Figura 2.3 y la Figura 2.17). Para la cantidad de grasa a aplicar, refiérase a la Tabla 2.3.

G2-24

3) Inject grease into the nipples after removing the cover below the main operation panel (see Figure 2.3 and Figure 2.17) For the amount of grease to be supplied, refer to Table 2.3.

Z-AXIS EJE Z TABLA 2.3 CANTIDAD DE GRASA A SUMINISTRAR AL EJE Z

2 1

No.

Partes lubricadas

Cantidad de grasa a suministrar

1

Tornillo de bolas

22cc

2

Guía lineal

25cc

TABLE 2.3 AMOUNT OF GREASE TO BE SUPPLIED TO Z-AXIS

No.

Lubricated Parts

Amount of Grease to be Supplied

1

Ball Screw

22cc

2

Linear Guide

25cc

2 1

2

2

FIGURE 2.20 Z-AXIS GREASE NIPPLES FIGURA 2.20 GRASERAS DEL EJE Z

G2-25

3. Brazo ATC

3. ATC Arm

La cubierta de la grasera está montada al frente del almacén ATC (vista frontal- vea la Figura 2.3 y la Figura 2.18). Saque la cubierta para inyectar grasa a las graseras. Refiérase a la Tabla 2.4 para la cantidad de grasa a inyectar.

The grease nipple cover is attached to the front of the ATC magazine (frontal view - see Figure 2.3 and Figure 2.18.) Remove the cover to inject grease into the nipples. Refer to Table 2.4 for the amount of grease to be injected.

4. Almacén ATC (A40) 4. ATC Magazine (A40) 1) Saque todas las herramientas del interior del cargador.

1) Remove all tools from inside the magazine.

2) Desconecte la energía. 2) Turn the power Off. 3) Aplique grasa a la cadena y al cambiador de plato (vea la Figura 2.13 y la Figura 2.15) Refiérase a la Sección "2.4 SUMINISTRO DE GRASA AL ALMACEN ATC (A40)" para detalles del procedimiento de suministro manual de grasa al almacén ATC.

G2-26

3) Apply grease to the chain and the pot shifter directly (see Figure 2.13 and Figure 2.15) Refer to Section “2.4 ATC MAGAZINE GREASE SUPPLY (A40)” for details on the ATC magazine manual grease supply procedure.

ATC ARM BRAZO ATC COVER CUBIERTA 1

2

SECCION B

DETALLE DE LA SECCION B

VISTA A

TABLA 2.4 CANTIDAD DE GRASA A SUMINISTRAR AL BRAZO ATC

1

No.

Partes lubricadas

Cantidad de grasa a suministrar

1

Cojinete

8cc

2

Chavetero

8cc

TABLE 2.4 AMOUNT OF GREASE TO BE SUPPLIED TO ATC ARM

No.

Lubricated Parts

Amount of Grease to be Supplied

1

Bearing

8cc

2

Spline

8cc

2

FIGURE 2.21 ATC ARM GREASE NIPPLES FIGURA 2.21 GRASERAS DEL BRAZO ATC

G2-27

2.4

ATC MAGAZINE GREASE SUPPLY (A40) SUMINISTRO DE GRASA AL ALMACEN ATC (A40)

2.4.1

STANDARD ATC MAGAZINE UNIT (A40) UNIDAD DE ALMACEN ATC ESTANDAR (A40)

Para el almacén ATC (A40) aplique grasa a las siguientes partes.

For the ATC Magazine (A40), apply grease to the following parts.

1. Cadena: Cada 200 horas (vea la Figura 2.22)

1. Chain : Every 200 hours (see Figure 2.22)

2. Guía del cambiador de plato: Cada 1000 horas (vea la Figura 2.23)

2. Pot Shifter Guide : Every 1000 hours (see Figure 2.23)

Los procedimientos de suministro de grasa se describen abajo.

Grease supply procedures are described below.

NOTA: Asegúrese de que toda la energía de la máquina está DESCONECTADA antes de realizar el mantenimiento de la máquina en el almacén ATC.

NOTE : Ensure all power to the machine is turned OFF prior to performing machine maintenance in the ATC Magazine.

1. Cadena : (Vea la Figura 2.22)

1. Chain : (See Figure 2.22)

1) Saque todas las herramientas de dentro del almacén ATC. 2) Desconecte la energía. 3) Aplique grasa a las partes designadas.

1) Remove all tools from inside the ATC magazine. 2) Turn the power Off. 3) Apply grease to the designated parts.

2. Guía del cambiador de plato: (Vea la Figura 2.23)

2. Pot Shifter Guide : (See Figure 2.23)

1) Saque la cubierta trasera [1] del almacén. 2) Inyecte 10cc de grasa en las graseras [2] en la guía del cambiador de plato usando la pistola de engrase.

1) Remove the rear cover [1] on the magazine. 2) Inject 10cc of grease into the grease nipples [2] on the pot shifter guide using the grease gun.

En el caso de las máquinas #19, 37, 40 y 41, aplique grasa (refiérase a la Sección "2.4.2 UNIDAD DEL ALMACEN ATC (A40) PARA LAS MAQUINAS #19, 37, 40 Y 41")

In case of machines #19,37,40 and 41, apply grease after referring to to Section “2.4.2 ATC MAGAZINE UNIT (A40) FOR MACHINES #19,37,40 AND 41.

G2-28

1

No. 1

Partes lubricadas Cadena

No. 1

Lubricated Parts Chain

FIGURE 2.22 LUBRICATED PARTS FIGURA 2.22 PARTES LUBRICADAS

G2-29

1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta

1

Cover

2

Grasera

2

Nipple

FIGURE 2.23 GREASE SUPPLY TO POT SHIFTER GUIDE FIGURA 2.23 SUMINISTRO DE GRASA A LA GUIA DEL CAMBIADOR DE PLATO

G2-30

G2-31

2.4.2

ATC MAGAZINE UNIT (A40) FOR MACHINES #19,37,40 AND 41 UNIDAD DE ALMACEN ATC (A40) PARA LAS MAQUINAS #19, 37, 40 Y 41

Para el almacén ATC (A40) de las máquinas #19, 37, 40 y 41, aplique grasa a las siguientes partes.

For ATC magazine (A40) machines #19, 37, 40 and 41, apply grease to the following parts.

1. Cadena: Cada 200 horas (vea la Figura 2.24) 1. Chain : Every 200 hours (see Figure 2.24) 2. Guía del cambiador de plato: Cada 1000 horas (vea la Figura 2.24) Los procedimientos de suministro de grasa se describen abajo.

2. Pot Shifter Guide : Every 1000 hours (see Figure 2.24) Grease supply procedures are described below.

NOTA: Asegúrese de que toda la energía de la máquina sea DESCONECTADA antes de realizar el mantenimiento de la máquina en el cargador ATC.

NOTE : Ensure all power to the machine is turned OFF prior to performing mahcine maintenance in the ATC magazine.

1. Cadena: (Vea la Figura 2.24)

1. Chain : (See Figure 2.24)

1) Saque todas las herramientas del interior del almacén ATC. 2) Desconecte la energía. 3) Aplique grasa a las partes designadas.

1) Remove all tools from inside the ATC magazine. 2) Turn the power Off. 3) Apply grease to the designated parts.

2. Guía del cambiador de plato: (Vea la Figura 2.24)

2. Pot Shifter Guide : (See Figure 2.24)

1) Saque todas las herramientas del interior del almacén ATC. 2) Desconecte la energía. 3) Aplique grasa al riel de la guía lineal para el cambiador de plato.

G2-32

1) Remove all tools from inside the ATC magazine. 2) Turn the power Off. 3) Apply grease to the linear guide rail for the pot shifter.

1

2

No.

Partes lubricadas

No.

Lubricated Parts

1

Cadena

1

Chain

2

Cambiador de plato

2

Pot Shifter

FIGURE 2.24 LUBRICATED PARTS FIGURA 2.24 PARTES LUBRICADAS

G2-33

OTHER PARTS TO BE LUBRICATED MANUALLY OTRAS PARTES A SER LUBRICADAS MANUALMENTE

2.5

CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE X

X-AXIS TELESCOPIC COVER

Aplique grasa a las siguientes partes en la cubierta telescópica del eje X cada 180 días (vea la Figura 2.25). Para más detalles de la cubierta telescópica, refiérase al Capítulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS".

Apply grease fo the following parts on the Xaxis telescopic cover every 180 days (see Figure 2.25) For further details on the telescopic cover, refer to Chapter “L1. SPLASHGUARD”.

1. Enlaces 2. 6 guías

1. Links 2. 6 Guides

2 2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Enlaces

1

Links

2

Guías

2

Guides

FIGURE 2.25 LINKS ON X-AXIS TELESCOPIC COVER FIGURA 2.25 ENLACES DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE X

G2-34

CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Y

Y-AXIS TELESCOPIC COVER

Aplique grasa a las siguientes partes en la cubierta telescópica del eje Y cada 180 días. Para más detalles de la cubierta telescópica, refiérase al Capitulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS".

Apply grease fo the following parts on the Yaxis telescopic cover every 180 days. For further details on the telescopic cover, refer to Chapter “L1. SPLASHGUARD”. Links (see Figure 2.26)

Enlaces (vea la Figura 2.26)

FIGURE 2.26 LINKS ON Y-AXIS TELESCOPIC COVER FIGURA 2.26 ENLACES DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Y

G2-35

CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Z

Z-AXIS TELESCOPIC COVER

Aplique grasa a las siguientes partes en la cubierta telescópica del eje Z cada 180 días. Para más detalles de la cubierta telescópica, refiérase al Capitulo "L1 PROTECCION CONTRA SALPICADURAS".

Apply grease fo the following parts on the Zaxis telescopic cover every 180 days. For further details on the telescopic cover, refer to Chapter “L1. SPLASHGUARD”. Links (see Figure 2.27)

Enlaces (vea la Figura 2.27)

FIGURE 2.27 LINKS ON Z-AXIS TELESCOPIC COVER FIGURA 2.27 ENLACES DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Z

G2-36

PARTES DEL TECHO EN EL CAMBIADOR DE PALETA Aplique grasa a las partes del techo en el cambiador de paleta cada 180 días (vea la Figura 2.28).

CEILING PARTS ON PALLET CHANGER Apply grease to the ceiling parts on the pallet changer every 180 days (see Figure 2.28).

SECCION A

DETALLE DE LA SECCION B

FIGURE 2.28 CEILING PARTS ON PALLET CHANGER FIGURA 2.28 PARTES DEL TECHO EN EL CAMBIADOR DE PALETA

G2-37

UNIDAD DEL BRAZO ATC

ATC ARM UNIT

Los puntos de suministro manual de grasa en la unidad del brazo ATC se muestran en la Figura 2.29. Ponga grasa con una brocha a las partes requeridas durante el mantenimiento periódico cada 365 días o cuando se genere algún ruido anormal.

The manual grease supply points on the ATC arm unit are shown in Figure 2.29. Brush grease onto required parts during 365-day periodic maintenance or if abnormal noise is generated.

1. Cortina (cremallera y piñón) 2. Leva 3. Guía de la cortina Para detalles, refiérase al Capitulo "D, 3.3 LUBRICACION".

G2-38

1. Shutter (Rack and Pinion Gear) 2. Cam 3. Shutter Guide For details, refer to Chapter “D, 3.3 LUBRICATION”.

1

1 No.

Lubricated Parts

1

Shutter (Rack and Pinion Gear)

2

Cam

3

Shutter Guide

Vista A

3

View A View A Vista A

2

No.

Partes a engrasar

1

Cortina (cremallera y piñón)

2

Leva

3

Guía de la cortina

FIGURE 2.29 LUBRICATED PARTS FIGURA 2.29 PARTES LUBRICADAS

G2-39

3.

AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

3.1

INTRODUCTION INTRODUCCION

La unidad de suministro automático de grasa montada al costado de la máquina, inyecta grasa automáticamente a las partes lubricadas tales como tornillos de bolas. La unidad alimenta grasa desde un cartucho a la válvula de distribución con la presión suministrada por la bomba. La válvula de distribución mide el suministro de grasa desde el cartucho para destinar la cantidad correcta de grasa aplicada a cada parte periódicamente. Cuando el nivel de grasa disminuye, el controlador de la máquina (Professional 3) informa al operador que es necesario el reemplazo del cartucho de grasa.

The automatic grease supply unit mounted on the side of the machine, automatically injects grease into lubricated parts such as the ball screws. This unit feeds grease from a cartridge to the distributing valve with pressure supplied by an internal pump. The distributing valve measures the supply of grease from the cartridge to allocate the correct amount of grease applied to each part periodically. When the level of grease decreases, the machine controller (Professional 3) informs the operator that cartridge replacement is necessary.

La unidad de suministro automático de grasa se incorpora como sigue: 1. Almacén ATC (A40) - Opcional 2. Almacén A90 o mayor - Estándar

The automatic grease supply unit is attached as follows: 1. ATC Magazine (A40) - Optional 2. Magazine A90 or larger - Standard

1

No. 1

G2-40

Nombre Unidad de suministro automático de grasa

No.

Name

1

Automatic Grease Supply Unit

FIGURE 3.1 AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT FIGURA 3.1 UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

2

1

4

3

      No.

Nombre

1

Unidad de suministro automático de grasa

2

Cartucho de grasa

3

Cubierta del cartucho

4

Motor para la bomba

No.

Name

1

Automatic Grease Supply Unit

2

Grease Cartridge

3

Cartridge Cover

4

Pump Motor

FIGURE 3.2 AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT FIGURA 3.2 UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

G2-41

The automatic grease supply piping routes are shown in Figure 3.3A and Figure 3.3B.

Las rutas de tuberías del suministro automático de grasa se muestran en la Figura 3.3A y en la Figura 3.3B. MACHINE SIDE PIPING (TOP VIEW)

A TUBERIAS AL COSTADO DE LA MAQUINA (VISTA DE PLANTA)

4

2

1

3

No.

Nombre

5

No.

Name

1

Válvula de distribución del eje X

1

X-axis Distributing Valve

2

Válvula de distribución del eje Y

2

Y-axis Distributing Valve

3

Válvula de distribución del eje Z

3

Z-axis Distributing Valve

4

Válvula de distribución del brazo ATC

4

ATC Arm Distributing Valve

5

Unidad de suministro automático de grasa

5

Automatic Grease Supply Unit

6

Válvula de distribución del eje AY del almacén ATC

6

ATC Magazine Ay-axis Distributing Valve

7

Válvula de distribución del eje AZ del almacén ATC

7

ATC Magazine Az-axis Distributing Valve

FIGURE 3.3A GREASE DISTRIBUTING VALVES AND PIPING (MACHINE SIDE) FIGURA 3.3A TUBERIAS Y VALVULAS DE DISTRIBUCION DE GRASA (LADO DE LA MAQUINA)

G2-42

MAGAZINE SIDE PIPING (SIDE VIEW) TUBERIAS AL LADO DEL ALMACEN (VISTA LATERAL)

6

7

A

No.

Nombre

No.

6

Válvula de distribución del eje AY del almacén ATC

6

ATC Magazine AY-axis Distributing Valve

7

ATC Magazine AZ-axis Distributing Valve

7

Válvula de distribución del eje AZ del almacén ATC

Name

FIGURE 3.3B GREASE DISTRIBUTING VALVES AND PIPING (MAGAZINE SIDE) FIGURA 3.3B TUBERIAS Y VALVULAS DE DISTRIBUCION DE GRASA (LADO DEL ALMACEN)

G2-43

COMPOSITION COMPOSICION MACHINE CONTROL PANEL Tablero eléctrico

PRO3 PRO3

CONTACTOR CONTACTOR 200V SIGNAL CABLE CABLE DE SEÑAL

GREASE CARTRDIGE CARTUCHO DE GRASA

DO DO (señal de salida)

DI (señal de DI entrada) LS1698 PUMP BOMBA

POWER CABLE CABLE DE ENERGIA

GREASE DISTRIBUTING VALVES VALVULAS DE DISTRIBUCION DE GRASA

ATTACHED TO MACHINES WITH 90 OR MORE TOOLS INCORPORADO A LAS MAQUINAS CON 90 O MAS HERRAMIENTAS

FIGURE 3.4 AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT FIGURA 3.4 UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

G2-44

No.

Nombre

No.

Name

X

Válvula de distribución del eje X

X

X-axis Distributing Valve

Y

Válvula de distribución del eje Y

Y

Y-axis Distributing Valve

Z

Válvula de distribución del eje Z

Z

Z-axis Distributing Valve

ARM

Válvula de distribución del brazo ATC

ARM

AY

Válvula de distribución del eje AY del almacén ATC

AY

ATC Magazine Ay-axis Distributing Valve

Válvula de distribución del eje AZ del almacén ATC

AZ

ATC Magazine Az-axis Distributing Valve

Guía lineal

LG

Linear Guide

AZ LG

ATC Arm Distributing Valve

B

Tornillo de bolas

B

Ball Screw

S

Chavetero

S

Spline

SB

Cojinete del eje estriado

SB

Spline Bearing

RG

Cremallera

RG

Rack Gear

1. Unidad de suministro automático de grasa

1. Automatic Grease Supply Unit

La bomba alimenta grasa desde el cartucho a cada válvula de distribución de grasa con 24MPa de presión.

The pump feeds grease from the cartridge to each grease distributing valve with 24MPa of pressure.

2. Válvula de distribución de grasa

2. Grease Distributing Valve

Cada válvula de distribución suministra una cantidad constante de grasa a partes individuales.

Each distributing valve supplies a constant amount of grease to individual parts.

3. Controlador de la máquina (Professional 3)

3. Machine Controller (Professional 3)

El controlador de la máquina periódicamente opera las unidades de suministro automático de grasa. También controla la presión de suministro y el nivel de grasa residual.

The machine controller periodically operates the automatic grease supply units. It also monitors the supply pressure and residual grease level.

G2-45

AUTOMATIC GREASE SUPPLY UNIT MECHANISMS 3.2

MECANISMOS DE LA UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

La unidad de suministro automático de grasa suministra las siguientes cantidades de grasa cuando el tiempo acumulado con la energía del control conectada alcanza las 16 horas.

The automatic grease supply unit supplies the following amounts of grease when the time accumulated with control power ON reaches 16 hours.

Ejes X, Y y Z de la máquina Tornillos de bolas: 0.2cc/Tuerca Guía lineal: 0.2cc/Cartucho

Machine X-,Y- and Z-axes Ball screw : 0.2cc/Nut Linear Guide : 0.2cc/Carriage

Brazo ATC: 0.05cc/Por punto

ATC Arm : 0.05cc/One point

Almacén ATC Tornillo de bolas del eje AY : 0.1cc/Tuerca Guía lineal del eje AY : 0.05cc/Carro Cremallera del eje AZ : 0.05cc/Engranaje Guía lineal del eje AZ : 0.05cc/Carro

ATC Magazine AY-axis ball screw : 0.1cc/Nut AY-axis linear guide : 0.05cc/Carriage AZ-axis rack gear : 0.05cc/Gear AZ-axis linear guide : 0.05cc/Carriage

Después que la operación de suministro automático de grasa es realizada 200 veces, se visualiza la siguiente advertencia. Reemplace el cartucho inmediatamente.

After automatic grease supply operation is performed 200 times, the following warning is displayed. Replace the cartridge immediately.

Advertencia No. 13179 Mensaje: TANQUE DE ACEITE LUBRICANTE DEL LADO MC VACIO

Warning No.13179 Message : MC SIDE LUBRICATING OIL TANK EMPTY

Cartucho de grasa: UNI LOOB DL-No.2T (KYODO YUSHI)

.

G2-46

Grease Cartridge: UNI LOOB DL-No.2T (KYODO YUSHI)

INTERRUPTOR DE PRESION LS1698

PRESSURE SWITCH LS1698

El interruptor de presión LS1698 está ubicado en la unidad de suministro automático de grasa. Cuando la presión de la bomba para el suministro de grasa alcanza 24MPa o más, se cierra el contacto del circuito del interruptor de límite y el estado de la señal de entrada (DI) : LS1698 cambia a 1. Si el contacto del circuito no se cierra después de 5 segundos, y el estado de la señal de entrada (DI): LS1698 permanece en 0, el controlador de la máquina reconoce la anormalidad de presión y visualiza la siguiente advertencia.

Pressure switch LS1698 is located in the automatic grease supply unit. When the pump pressure for the grease supply reaches 24MPa or more, the limit switch circuit contact closes and the status of the input signal (DI): LS1698 changes to 1. If the circuit contact does not close after 5 seconds, and the status of the input signal (DI): LS1698 remains at 0, the machine controller recognizes the pressure abnormality and displays the following warning.

Advertencia No. 13181 Mensaje: LA PRESURIZACION DEL ACEITE LUBRICANTE DEL LADO MC NO ESTA COMPLETA

Warning No. 13181 Message : MC SIDE LUBRICATING OIL PRESSURIZATION IS NOT COMPLETE

G2-47

3.3

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

El cartucho de almacenamiento de grasa está ubicado en la unidad de suministro automático de grasa. Cuando disminuye el nivel de suministro de grasa, se visualiza la siguiente advertencia.

The grease storage cartridge is located in the automatic grease supply unit. When the grease supply level decreases, the following warning is displayed.

Advertencia No. 13179 Mensaje: TANQUE DE ACEITE LUBRICANTE LADO MC VACIO

Warning No.13179 Message : MC SIDE LUBRICATING OIL TANK EMPTY

Reemplace el cartucho inmediatamente

Replace the cartridge immediately.

Cartucho de grasa:UNI LOOB DL-No.2T (KYODO YUSHI)

Grease Cartridge: UNI LOOB DL-No.2T (KYODO YUSHI)

Después del reemplazo del cartucho, reajuste la frecuencia de suministro de grasa.

After cartridge replacement, reset the grease supply frequency.

G2-48

G2-49

3.4

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

3.4.1

Check the warning message to determine the appropriate procedure. Possible causes and corrective measures are outlined in the following table.

Alarm No.

Possible Cause

13179 Replacement grease cartridge is necessary.

Grease exceeds (200).

13181 Machine side grease supply pressure is inadequate.

1)Grease piping is punctured. 2)Coupling on grease piping is loose. 3)Air has entered grease piping during grease cartridge replacement.

G2-50

supply frequency more than setting

Corrective Measures Replace the cartridge.

1)Check for holes and replace the piping. 2)Tighten the couplings. 3) i) Remove the bleed screw (see Figure 3.5). ii)Change machine parameter No.1317 from 16 to 0. Setting the pump operation parameter from to 0 allows ejection of grease mixed with air. iii)When air is no longer present in the grease supply, press the Emergency Stop button. iv)Replace the screw removed in step i).

Verifique los mensajes de alarma para determinar el procedimiento apropiado. Las causas y posibles remedios se explican en la siguiente tabla.

No. de advertencia

Causa posible

Remedio

13179 Es necesario el reemplazo del cartucho de (grasa) aceite lubricante de la máquina

La frecuencia de suministro de grasa excede el ajuste (200).

Reemplace el cartucho.

13181 La presión del aceite lubricante del lado de la máquina es inadecuada.

1) La tubería de grasa está pinchada. 2) El acoplamiento en la tubería de grasa está flojo. 3) Ha entrado aire en la tubería de grasa durante el reemplazo del cartucho.

1) Verifique si hay agujeros y reemplace la tubería. 2) Tense los acoplamientos. 3) i) Saque el tornillo de purga (vea la Figura 3.5). ii) Cambie los parámetros de la máquina No.1317 de 16 a 0. Ajustar el parámetro de operación de la bomba a 0 permite la inyección de grasa mezclada con aire. iii) Cuando ya no hay más aire en el suministro de grasa, presione el botón de Parada de emergencia. iv) Monte el tornillo sacado en el paso i).

G2-51

Alarm No.

Possible Cause

Corrective Measures v)Release the Emergency Stop status. Check that warning No.13181 does not reoccur. vi)Reset machine parameter No.1371 from 0 to 16. If the warning still occurs after the above procedure, piping replacement is necessary. Contact Makino service representatives prior to performing such maintenance operations.

FIGURE 3.5 REMOVAL OF AIR FROM CARTRIDGE FIGURA 3.5 ELIMINACION DEL AIRE DEL CARTUCHO

G2-52

No. de advertencia

Causa posible

Remedio v) Libere el estado de Parada de emergencia. Verifique que la advertencia No. 13181 no se produzca otra vez. vi) Restablezca el parámetro No. 1371 de la máquina de 0 a 16. Si aún se produce la advertencia después del procedimiento de arriba, es necesario el reemplazo de la tubería. Contacte a los representantes de servicio de Makino antes de realizar tal operación de mantenimiento.

G2-53

G2-54

G3. OIL MIST SUPPLY UNIT G3. UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ..................................................................................................................... G3-1

2.

OIL MIST SUPPLY UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE ............. G3-6

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ...................................................................................................... G3-8

4.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................. G3-10

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ......................................................................................... G3-12 5.1

6.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ..................................................................................... G3-12

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS .................................................................... G3-14 6.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA .................................................................................... G3-14

6.2

OTHER PROBLEMS OTROS PROBLEMAS ................................................................................................. G3-15

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

FUNCION (vea la Figura 1.1)

FUNCTION (see Figure 1.1)

La unidad de suministro de neblina de aceite es el dispositivo de lubricación para el eje de la pinza en el brazo ATC. Cada vea que es realizado un ATC, la neblina de aceite es pulverizada en el eje de la pinza. La neblina de aceite es lubricante mezclado con aire.

The oil mist supply unit is the lubrication device for the grip shaft on the ATC arm. When an ATC operation is performed, oil mist is sprayed onto the grip shaft. Oil mist is lubricant mixed with air.

UBICACION (vea la Figura 1.2)

LOCATION (see Figure 1.2)

La unidad de suministro de neblina de aceite está instalada en el panel de aire [1]. Esta unidad está compuesta de las siguientes partes. 1. Lubricador [2]: El lubricante y el aire son mezclados para formar la neblina de aceite. 2. Interruptor flotante de detección del límite mínimo de aceite [3] (detección del nivel inferior de lubricante para la unidad de suministro automático de neblina de aceite al brazo ATC): Este dispositivo detecta cuando el nivel del lubricante cae debajo del límite de aceite mínimo especificado. 3. Válvula de admisión [4]: Esta ajusta la cantidad de aire suministrada al lubricador. 4. Válvula de solenoide [5]: Esta es una válvula electromagnética para controlar el suministro de aire al lubricador.

The oil mist supply unit is installed in the air panel [1]. This unit consists of the following parts. 1. Lubricator [2]: Lubricant and air are mixed to form oil mist. 2. Minimum oil limit detection float switch [3] (low lubricant level detection for ATC arm automatic oil mist supplly unit ): This device detects when the level of lubricant falls below the specified minimum oil limit. 3. Throttle valve [4]: This adjusts the amount of air supplied to the lubricator. 4. Solenoid Valve [5]: This is an electromagnetic valve to control the air supply to the lubricator.

1

No. 1

Grip Shaft

2

Parts To Which Oil Mist Is Supplied

2 No.

Nombre

1

Eje de la pinza

2

Partes a las que se les suministra neblina de aceite

FIGURE 1.1 GRIP SHAFT FIGURA 1.1 EJE DE LA PINZA

G3-1

1

2

3

4

5

No.

Nombre

No. clave

No.

-

1

Air Panel

-

20M70A:19-4-1

2

Lubricator

20M70A:19-4-1

3

Limit Switch LS2074

-

4

Throttle Valve

-

5

Solenoid Valve SOL1636

1

Panel de aire

2

Lubricador

3

Interruptor de límite LS2074

-

Válvula de admisión

-

4 5

Válvula de solenoide SOL1636

Name

Key No.

20M70A:19-12

20M70A:19-12

FIGURE 1. 2 OIL MIST SUPPLY UNIT FIGURA 1.2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE

G3-2

RUTA DE TUBERIAS

PIPING ROUTE

La ruta de tuberías de la neblina de aceite se muestra abajo.

The oil mist piping route is shown below.

2 1

2

No.

Nombre

1

No.

Name

1

Lubricador

1

Lubricator

2

Brazo ATC

2

ATC Arm

FIGURE 1.3 OIL MIST SUPPLY UNIT PIPING FIGURA 1.3 TUBERIAS DE LA UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE

G3-3

COMPOSITION COMPOSICION

1

2 OIL MIST NEBLINA DE ACEITE

3

4

5

10

9

DI

DO (24v)

8

AIR AIRE

6

7

FIGURE 1.4 OIL MIST SUPPLY UNIT FIGURA 1.4 UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE

G3-4

No.

Nombre

No.

Name

1

Brazo ATC

1

ATC Arm

2

Tubo de neblina de aceite

2

Oil Mist Tube

3

Lubricador

3

Lubricator

4

Tablero eléctrico

4

Machine Control Panel

5

Controlador de la máquina (Professional 3)

5

Machine Controller (Professional 3)

6

Cable de señal

6

Signal Cable

7

Unidad de control de aire

7

Air Control Unit

8

Válvula de solenoide SOL1636

8

Solenoid Valve SOL1636

9

Válvula de admisión

9

Throttle Valve

10

Interruptor de límite LS2074

10

Limit Switch LS2074

SECUENCIA DEL SUMINISTRO DE LA NEBLINA DE ACEITE

OIL MIST SUPPLY SEQUENCE

Arranca el ATC

ATC operation starts

Es energizada la válvula de solenoide SOL1636

Solenoid valve SOL1636 is energized

Es suministrado aire al lubricador

Air is supplied to the lubricator

El lubricante y el aire son mezclados para formar una neblina de aceite

Lubricant and air are mixed to form oil mist

La neblina de aceite es entonces enviada al brazo ATC

La neblina de aceite lubrica el eje de la pinza del brazo ATC

La válvula de admisión ajusta la cantidad de neblina de aceite a ser suministrada al brazo ATC.

El nivel de lubricante en el tanque de lubricante alcanza su nivel mínimo La alarma es activada

Oil mist is supplied to the ATC arm

Oil mist lubricates the grip shaft in the ATC arm

Throttle valve adjusts the amount of oil mist to be supplied to the ATC arm

Lubricant level in the lubricator tank reaches minimum limit Alarm is triggered

G3-5

2.

OIL MIST SUPPLY UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE

La neblina de aceite formada por el lubricador es pulverizada en el eje de la pinza del brazo ATC (vea la Figura 2.1). Las funciones de las partes individuales son las siguientes:

Oil mist formed in the lubricator is sprayed onto the grip shaft in the ATC arm (see Figure 2.1). The functions of individual parts are as follows:

1. Lubricador

1. Lubricator

Aquí el lubricante es mezclado con aire para formar la neblina de aceite.

Lubricant is mixed with air to form oil mist. 2. Throttle valve

2. Válvula de admisión. El flujo de aire suministrado al lubricador puede se reajustado tensando o aflojando la válvula de admisión.

The airflow supply to the lubricator is adjusted by tightening or loosening the throttle valve. 3. Solenoid valve (SOL1636)

3. Válvula de solenoide (SOL1636) Durante una operación ATC: Señal de salida SL1636 → 1 Es suministrado aire al lubricador cuando la válvula de solenoide SOL 1636 está energizada. Después de una operación ATC: Señal de salida LS1636 → 0 El suministro de aire al lubricador para cuando la válvula de solenoide SOL1636 es deenergizada. 4. Interruptor flotante (LS2074) Cuando el lubricante alcanza el límite del nivel mínimo: Señal de entrada LS2074 → 0 Se activa una advertencia para informar al operador que el nivel de lubricante es insuficiente. Refiérase a la hoja de secuencia en la página G35 para detalles del suministro de la neblina de aceite.

G3-6

During ATC operation: Output signal SL1636 →1 Air is supplied to the lubricator when solenoid valve SOL1636 is energized. After ATC operation: Output signal SL1636 → 0 Air supply to the lubricator stops when solenoid valve SOL1636 is de-energized. 4. Float switch (LS2074) When the lubricant level reaches the minimum limit: Input signal LS2074 →0 Alarm is triggered to inform the operator that lubricant level is insufficient. Refer to the sequence chart on page G3-5 for details on the oil mist supply.

AIR AIRE

AIR SOURCE FUENTE DE AIRE 1

4

AIR 2 3

OIL MIST NEBLINA DE ACEITE

ATC ARM BRAZO ATC

No.

Nombre

1

Lubricador

2

Válvula de admisión

3

Válvula de solenoide (SOL1636)

4

Interruptor de límite (LS2074)

No. clave 20M70A:19-4-1 20M70A:19-12 -

No.

Name

1

Lubricator

2

Throttle Valve

3

Solenoid Valve (SOL1636)

4

Limit Switch (LS2074)

Key No. 20M70A:19-4-1 20M70A:19-12 -

FIGURE 2.1 OIL MIST SUPPLY UNIT FIGURA 2.1 UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE

G3-7

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.

AJUSTE DE LA CANTIDAD DE LUBRICANTE PARA EL LUBRICADOR

ADJUSTMENT OF LUBRICANT AMOUNT IN LUBRICATOR

La cantidad de lubricante para el lubricador ha sido ajustada antes del embarque. Por lo tanto, no es necesario reajustarla a la instalación.

The amount of lubricant in the lubricator is set prior to shipment and normally does not require readjustment.

Sin embargo, si la aguja por accidente es doblada, reajuste la cantidad de lubricante como sigue.

However, if the needle is accidentally turned, readjust the lubricant amount as follows.

1) Gire hacia la derecha y cierre al aguja completamente [2]. 2) Rote la aguja por media vuelta para abrirla desde su posición cerrada. Contacte a los representantes de servicio de Makino cuando se necesiten partes debido a rotura o daños.

1) Rotate the needle [2] to the right until closed completely. 2) Turn the needle half a rotation to open. Contact Makino service representatives for replacement parts following malfunctions or component damage.

2

1

No.

Nombre

1

Lubricador

2

Aguja

No. clave 20M70A:19-4-1 -

No.

Name

1

Lubricator

2

Needle

FIGURE 3.1 LUBRICATOR FIGURA 3.1 LUBRICADOR

G3-8

Key No. 20M70A:19-4-1 -

AJUSTE DE LA VALVULA DE ADMISION (VALVULA DE AJUSTE DE LA CANTIDAD DE FLUJO DE AIRE) La cantidad de flujo de aire para la válvula de admisión ha sido ajustada antes del embarque. Por lo tanto, no es necesario reajustarla a la instalación. Sin embargo, si la aguja es doblada accidentalmente, reajuste la cantidad de flujo de aire según sigue: 1) Gire a la derecha y cierre la válvula completamente. 2) Abra la válvula dos vueltas desde la posición cerrada.

THROTTLE VALVE ADJUSTMENT (AIRFLOW QUANTITY ADJUSTING VALVE) The airflow quantity for the throttle valve is set prior to shipment and normally does not require readjustment.. However, if the needle is accidentally turned, readjust the airflow quantity as follows: 1) Rotate to the right to close the valve completely. 2) Open the valve two rotations from the closed position. Contact Makino service representatives for replacement parts following malfunctions or component damage.

Contacte a los representantes de servicio de Makino cuando se necesiten partes debido a roturas o daños.

1

No. 1

No.

Nombre Válvula de admisión

1

Name Throttle Valve

FIGURE 3.2 THROTTLE VALVE FIGURA 3.2 VALVULA DE ADMISION

G3-9

4.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

La Tabla 4.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de datos de entrada/salida en base a su dirección (Nos de diagnóstico y de bit).

Table 4.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the input/output data screen based on its address (diagnostic and bit Nos.).

Para visualizar la pantalla de datos de entrada/ salida, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3", separado de este manual.

To display the input/output data screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 4.1 TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS

SIGNAL NAME

ADDRESS DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SOL1636

0207

5

Automatic lubrication of ATC arm with oil mist

LS2074

0020

2

Low lubricant level detection for ATC arm automatic oil mist supply unit

TABLA 4.1 TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA DIRECCION

NOMBRE DE LA SEÑAL

NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

SOL1636

0207

5

Lubricación automática del brazo ATC con neblina de aceite

2

Detección del bajo nivel de lubricante para la unidad de suministro de neblina de aceite del brazo ATC

LS2074

G3-10

DESCRIPCION

0020

G3-11

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

5.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Verifique diariamente el nivel de lubricante. Cuando el nivel de lubricante cae bajo el nivel mínimo, rellene con el lubricante designado (vea la Figura 5.1).

Check the lubricant level daily. When the lubricant level falls below the minimum limit, replenish with designated lubricant (see Figure 5.1).

Lubricante a ser usado: Tellus Oil 32 (Showa Shell)

Lubricant to be used: Tellus Oil 32 (Showa Shell)

PROCEDIMIENTO DE CAMBIO

REPLENISHMENT PROCEDURE

1) Desconecte el suministro de energía principal.

1) Turn Off the main power supply.

2) Saque el cuerpo [3]. El procedimiento de desmontaje del cuerpo es como sigue (vea la Figura 5.2). Presione el botón [1]. Tal como la cubierta [2] puede ser vista desde la superficie superior, gírela contra el reloj. Tire el cuerpo [3].

2) Remove the body [3]. The body removal procedure is as follows (see Figure 5.2). Press the button [1]. Rotate the cover [2] clockwise. Pull out the body [3].

FIGURE 5.1 LUBRICATOR FIGURA 5.1 LUBRICADOR

G3-12

3) Gire el tapón de relleno [4] una vuelta y confirme que la presión remanente de aire ha sido liberada. Luego, saque el tapón de relleno y suministre al lubricador lubricante nuevo. 4) Tense el tapón de relleno [4] después de suministrar al lubricador lubricante nuevo hasta el límite del nivel máximo.

3) Turn the fill plug [4] one rotation and confirm that the remaining air pressure has been released. Then, remove the fill plug and add lubricant. 4) Tighten the fill plug [4] after adding lubricant to the maximum limit mark. 5) Reverse the above procedure to reassemble the lubricator.

5) Invierta el procedimiento anterior para remontar el lubricador.

4

1

2

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Botón

1

Button

2

Cubierta

2

Cover

3

Cuerpo

3

Body

4

Tapón de relleno

4

Fill Plug

FIGURE 5.2 LUBRICATOR FIGURA 5.2 LUBRICADOR

G3-13

6.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

6.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Primero lea el mensaje de advertencia, y corrija el problema siguiendo los procedimientos de búsqueda y reparación de averías describen abajo.

Alarm No. and Message

Read the warning message first, and correct the problem by following the corrective measures outlined below.

Possible Cause

Corrective Measures

The amount of lubricant in the lubricator is below minimum limit.

Replenish lubricant. Refer to Section “5.1 DAILY CHECKS”

Causa posible

Remedio

13261 Automatic oil mist supply unit for ATC arm is empty.

No. de advertencia y mensaje 13261 La unidad de suministro automático de neblina de aceite para el brazo ATC está vacía.

G3-14

La cantidad de lubricante en el lubricador está debajo del límite mínimo.

Rellene con lubricante. Refiérase a la Sección "5.1 VERIFICACIONES DIARIAS".

6.2

OTHER PROBLEMS OTROS PROBLEMAS

Trouble

Possible cause

Alarm number “13261” is not triggered when the amount of lubricant is below the minimum limit, or alarm number “13261” is triggered when the amount of lubricant level is sufficient.

The LS2074 float switch (low lubricant level detection) is malfunctioning.

Problema

Causas posible

La Alarma “13261" no es activada aun cuando la cantidad de lubricante está debajo del nivel mínimo, o la Alarma “13261" es activada aun cuando la cantidad de lubricante es suficiente.

El interruptor flotante LS2074 (detección del bajo nivel de lubricante) está roto o no funciona apropiadamente.

Remedy Replace the lubricator.

Remedio Reemplace el lubricador

G3-15

G3-16

H1. HYDRAULIC UNIT H1. UNIDAD DE HIDRAULICA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ..................................................................................................................... H1-1

2.

HYDRAULIC UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE HIDRAULICA ........................................................... H1-4 2.1

HYDRAULIC UNIT UNIDAD HIDRAULICA ............................................................................................... H1-4

2.2

SOLENOID VALVES VALVULAS DE SOLENOIDE ...................................................................................... H1-5

2.3

PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS ................................................................................................... H1-9 2.3.1 SPINDLE HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DEL HUSILLO ................................ H1-9 2.3.2 TABLE HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DE LA MESA ................................ H1-10 2.3.3 APC HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICA APC .................................................. H1-12 2.3.4 ATC SUB-ARM HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DEL SUB-BRAZO ATC ............... H1-14 2.3.5 ATC MAGAZINE HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DEL ALMACEN ATC .................. H1-18

3.

4.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES .................................................................................................... H1-20 3.1

PRESSURE / FLOW ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION/FLUJO ............................................................................. H1-20

3.2

AIR BLEED (SPINDLE HEAD) PURGA DE AIRE (CABEZAL DEL HUSILLO) ........................................................ H1-22

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ......................................................................................... H1-24 4.1

SUPPLY / REPLACEMENT OF HYDRAULIC OIL SUMINISTRO/REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRAULICO ................................... H1-24

5.

6.

4.2

FILTER CLEANING LIMPIEZA DEL FILTRO ............................................................................................. H1-26

4.3

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ..................................................................................... H1-27

4.4

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS ......................................................................... H1-27

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ..................................................................... H1-28 5.1

OIL LEVEL DROPS IN A SHORT PERIOD EL NIVEL DEL ACEITE CAE EN UN CORTO PERIODO ...................................... H1-28

5.2

PRESSURE DOES NOT RISE LA PRESION NO SE ELEVA ...................................................................................... H1-28

5.3

PUMP EMITS ABNORMAL NOISE LA BOMBA EMITE UN RUIDO ANORMAL ........................................................... H1-29

5.4

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE ....................................................................................................... H1-29

5.5

MOTOR DOES NOT START NO ARRANCA EL MOTOR ........................................................................................ H1-29

HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRAULICO ..................................................................... H1-30

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

FUNCIONES La unidad hidráulica genera presión hidráulica con la bomba y suministra presión hidráulica a los componentes hidráulicos con gran necesidad de potencia (empuje). La presión/flujo hidráulico se ajusta según la Tabla 1.1.

FUNCTIONS The hydraulic unit uses pumps to generate hydraulic pressure and to supply hydraulic components requiring a high amount of power (thrust). The hydraulic pressure/flow is set to the values shown in Table 1.1.

TABLA 1.1

TABLE 1.1

Presión de ajuste

6.9 MPa

Setting Pressure

6.9 MPa

Flujo de ajuste

27L/min

Setting flow

27L/min

DISPOSICION La unidad hidráulica y el controlador de temperatura del husillo son como un cuerpo y están separados de la máquina. Como resultado, el calor y las vibraciones no se transmiten a la máquina. La disposición de las válvulas de solenoide y todos los tipos de interruptores se indican en la placa de identificación montada en la máquina.

LAYOUT The hydraulic unit and the spindle temperature controller form a single unit, separate from the machine body to prevent heat and vibrations transferring to the machine. The layout of solenoid valves and switches are displayed on the legend plate attached to the machine.

4 5

3 2

1 6 No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Unidad hidráulica 10S82A:26-2

1

Hydraulic Unit

2

Caja de control

-

2

Control Box

3

Controlador de temperatura del husillo

10S82A:23(1)-2(Standard) 10S82A:23(1)-3(For CE)

3

Spindle Oil Temperature Controller

4

Tablero eléctrico

-

4

Machine Control Panel

-

5

Husillo

-

5

Spindle

-

6

Almacén ATC

-

6

ATC Magazine

-

10S82A:26-2 10S82A:23(1)-2(Standard) 10S82A:23(1)-3(For CE)

FIGURE 1.1 HYDRAULIC UNIT LAYOUT FIGURA 1.1 DISPOSICION DE LA UNIDAD HIDRAULICA

H1-1

CONSTRUCCION La unidad de suministro hidráulico se muestra en la Fig. 1.2. La ruta de tubería hidráulicas se muestra en la Fig.1.3 (Refiérase a la Sección "2.3 RUTA DE TUBERIAS" y Sección "6. DIAGRAMA DE CIRCUITO HIDRAULICO".

CONSTRUCTION The hydraulic supply unit is shown in Fig.1.2. The hydraulic piping route is shown in Fig.1.3 (refer to Section “2.3 PIPING ROUTE” and Section “6. HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM”.

SIGNAL CABLE CABLE DE SEÑAL

POWER CABLE CABLE DE ENERGIA

CONTROL BOX CAJA DE CONTROL

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO TANK TANQUE HYDRAULIC UNIT UNIDAD HIDRAULICA SPINDLE HUSILLO

TABLE MESA

ATC (AUTO TOOL CHANGER) MAGAZINE ALMACEN ATC (CAMBIADOR AUTOMATICO DE HERRAMIENTAS)

Símbolo

APC (AUTO PALLET CHANGER) APC (CAMBIADOR AUTOMATICO DE PALETAS)

ATC SUB ARM SUB-BRAZO ATC

Symbol

Name

Nombre

M1

Motor (bomba hidráulica)

M1

Motor ( Hydraulic Pump )

M2

Motor (enfriador)

M2

Motor (Cooler)

MS4 DR

Contactor electromagnético Puerto de drenaje

MS4 DR

Electromagnetic Contactor Drain Port

P

Línea P (suministro de aceite)

P

P-Line ( Oil Supply )

T

Línea T (retorno de aceite)

T

T-Line ( Oil Return )

EMG

Botón de parada de emergencia

EMG

Emergency Stop Button

THX

Fusible

THX

Fuse

SA

Servo listo completo

SA

Servo Ready Complete

FIGURE 1.2 HYDRAULIC SUPPLY UNIT FIGURA 1.2 UNIDAD DE SUMINISTRO HIDRAULICO

H1-2

ARRANQUE/PARADA El controlador de la máquina (Professional 3) arranca automáticamente la unidad hidráulica, cuando la energía del control es activada después de la conexión de la energía de la máquina o es presionado el botón de emergencia. La unidad hidráulica no puede ser arrancada en las siguientes condiciones. 1. Condición de parada de emergencia. 2. Cuando se quema un fusible. 3. Cuando el servo no está en la condición listo completamente.

START/STOP The machine controller (Professional 3) starts the hydraulic unit automatically, when the control power is turned On after machine power On or the emergency stop button is pressed. The hydraulic unit cannot start during the following conditions. 1. Emergency Stop condition 2. When a fuse is blown 3. When the servo is not in the Ready Complete condition.

La unidad hidráulica para automáticamente cuando la energía control es desconectada. Refiérase a cada capítulo (Husillo/APC/ATC) para el funcionamiento de presión hidráulica.

The hydraulic unit stops automatically when the control power is turned Off. Refer to each chapter (Spindle / APC / ATC) for hydraulic pressure performances.

FIGURE 1.3 HYDRAULIC PIPING ROUTE FIGURA 1.3 RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS

H1-3

2.

HYDRAULIC UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE HIDRAULICA

2.1

HYDRAULIC UNIT UNIDAD HIDRAULICA

La unidad hidráulica suministra presión hidráulica a los componentes a la presión de 6.9MPa. Los componentes de la unidad hidráulica se muestran en la Fig.2.1.

6

The hydraulic unit supplies hydraulic pressure to components at a set pressure of 6.9MPa. The hydraulic unit components are shown in Fig.2.1.

3

7

4

5

2

VISTA A

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

1

Key No.

1

Tanque hidráulico

-

1

Hydraulic Tank

-

2

Puerto de drenaje

-

2

Drain Port

-

3

Medidor de presión

-

3

Pressure Gauge

-

4

Medidor del nivel de aceite

-

4

Oil Level Indicator

-

5

Depurador de succión

10S82A:26-7

5

Suction Strainer

6

Enfriador

-

6

Cooler

-

7

Bomba

-

7

Pump

-

FIGURE 2.1 HYDRAULIC UNIT FIGURA 2.1 UNIDAD HIDRAULICA

H1-4

10S82A:26-7

SOLENOID VALVES VALVULAS DE SOLENOIDE

2.2

La válvula de solenoide cambia la dirección de la presión y arranca/para el dispositivo de presión hidráulica.

Solenoid valves change the hydraulic pressure direction and start/stop the hydraulic pressure device.

Las placas de identificación para las válvulas de solenoide están incorporadas cerca de la válvula de solenoide en la máquina (vea la Fig.2.2).

Legend plates are mounted near each solenoid valve on the machine (see Fig.2.2).

La posición de la válvula de solenoide se muestra en la Fig.2.3A y Fig.2.3B. La ruta de tuberías y el No. clave se muestran en la Sección "2.3 RUTA DE TUBERIAS".

Solenoid valve positions are shown in Fig.2.3A and Fig.2.3B. The piping route and key numbers are shown in Section “2.3. PIPING ROUTE”.

1

No. 1

No.

Nombre Placa de identificación

1

Name Legend Plate

FIGURE 2.2 LEGEND PLATES FIGURA 2.2 PLACAS DE IDENTIFICACION

H1-5

10

1

5,4,2,3, in order from top Desde arriba en orden 5,4,2,3

9,8,7,6, in order from left Desde la izquierda en orden 9,8,7,6 7, 8 are installed on machine #1 ~ 83. 7, 8 está incorporada en las máquinas # 1~ 83 7, 8 は、1 ∼ 83 号機に付属

FIGURE 2.3A SOLENOID VALVES FIGURA 2.3A VALVULAS DE SOLENOIDE

H1-6

No.

Name

Position

1

SOL01A/B (Tool Clamping/ Unclamping)

Spindle Frame

2

SOL50 (Table Unclamping)

Under Operator Step

20M70A:3-9

3

SOL51 (Pallet Unclamping)

Under Operator Step

20M70A:4-2

4

SOL100A/B (APC Arm DOWN/LIFT) Under Operator Step

20M70A:5-2

5

SOL101A/B (APC Arm CCW/CW)

Under Operator Step

20M70A:5-10

6

SOL689 (Sub-Arm Lock)

In ATC Sub-Arm Unit

20M62A:4-7

7

SOL754A/B (Pot Clamping/ Unclamping)

In ATC Sub-Arm Unit

20M62A:4-1

8

SOL770A/B (Tool Unclamping/ Clamping)

In ATC Sub-Arm Unit

20M62A:4-1

9

SOL753A/B (Sub-Arm CW/CCW )

In ATC Sub-Arm Unit

20M62A:4-3

10

SOL89A/B (Carrier Pot Clamping/ Unclamping)

In ATC Magazine

20M63A:20-12

No.

Nombre

Head

Key No. Rear 20M11A:74-13 (BT#50) 20M13A:79-13(HSK A-100) 20M15B:72-12(HSK A-63)

Posición

No. clave 20M11A:74-13 (BT#50) 20M13A:79-13(HSK A-100) 20M15B:72-12(HSK A-63)

1

SOL01A/B (Herramienta Fijación/Liberación)

2

SOL50 (Mesa Liberación)

Debajo de la tarima del operador 20M70A:3-9

3

SOL51 (Paleta Liberación)

Debajo de la tarima del operador 20M70A:4-2

4

SOL100A/B (Brazo APC Bajar/Subir)

Debajo de la tarima del operador 20M70A:5-2

5

SOL101A/B (Brazo APC Rot.cont.rel/Rot.fav.reloj)

Debajo de la tarima del operador 20M70A:5-10

6

SOL689 (Bloqueo sub-brazo) En la unidad del sub-brazo ATC

20M62A:4-7

7

SOL754 A/B (Plato Fijación/Liberación)

En la unidad del sub-brazo ATC

20M62A:4-1

8

SOL770A/B (Herramienta Liberación/Fijación)

En la unidad del sub-brazo ATC

20M62A:4-1

9

SOL753A/B (Sub-brazo Rot.fav.rel./Rot.c.rel.)

En la unidad del sub-brazo ATC

20M62A:4-3

10

SOL89A/B (Portador del plato Fijación/Liberación)

En el almacén ATC

20M63A:20-12

Bastidor trasero de la parte trasera del cabezal del husillo

FIGURE 2.3B SOLENOID VALVES FIGURA 2.3B VALVULAS DE SOLENOIDE

H1-7

H1-8

2.3

PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS

SPINDLE HYDRAULIC PIPING ROUTE 2.3.1 RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DEL HUSILLO La Fig.2.4 muestra la ruta de tuberías para el husillo. (refiérase al Capítulo "A CABEZAL DEL HUSILLO") 5

3

Fig.2.4 shows the piping route for the spindle (refer to Chapter “A SPINDLE HEAD”) 4 1

2

4,5

2

1

No.

Nombre

No. clave

1

Unidad hidráulica

10S82A:26-2

2

Distribuidor en la parte trasera de la máquina

-

3

Distribuidor en la parte superior del bastidor

-

4

Distribuidor en la parte trasera del husillo

-

5

Válvula de solenoide SOL01A/B (Sujeción/ Liberación de la herramienta)

Para BT#50 20M11A:74-13 Para HSK A-100 20M13A:79-13 Para HSK A-63 20M15B:72-12

Es necesario purgar el aire cuando se saca la manguera para el husillo. (Refiérase a la Sección "3.2 PURGA DEL AIRE (CABEZAL DEL HUSILLO".)

No.

Name

3

Key No.

1

Hydraulic Unit

2

Machine Rear Manifold

-

Frame Upper Manifold

-

3

Spindle Rear Manifold

-

4

5

Solenoid Valve SOL01A/B (Tool Clamping/ Unclamping)

10S82A:26-2

For BT#50 20M11A:74-13 For HSK A-100 20M13A:79-13 For HSK A-63 20M15B:72-12

It is necessary to bleed the air when the hydraulic hose for the spindle is removed (refer to Section “3.2 AIR BLEED (SPINDLE HEAD)”.

FIGURE 2.4 SPINDLE PIPING ROUTE FIGURA 2.4 RUTA DE TUBERIAS DEL HUSILLO

H1-9

2.3.2

TABLE HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DE LA MESA

La Fig.2.5A y la Fig.2.5B muestran la ruta de tuberías para la mesa. (Refiérase al Capitulo "C1 MESA GRADUADA" para detalles de la mesa.)

Fig.2.5A and Fig.2.5B show the piping route for Table. (Refer to Chapter “C1 INDEX TABLE” for details on the table.)

2

1

4 5 3 4 5 DETALLE DE LA SECCION A

VISTA B

FIGURE 2.5A TABLE PIPING ROUTE FIGURA 2.5A RUTA DE TUBERIAS DE LA MESA

H1-10

8

7

3,4,5

9 6

1

2

10 8

9 10 7

INDEX TABLE MESA GRADUADA

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Hydraulic Unit

-

2

Machine Rear Manifold

-

3

Front Right Manifold

-

4

Solenoid Valve SOL50 (Table Unclamping)

20M70A:3-9

5

Solenoid Valve SOL51 (Pallet Unclamping)

20M70A:4-2

6

Junction

-

7

Table Clamping Piping

-

8

Pallet Clamping Piping

-

1

Unidad hidráulica

-

2

Distribuidor en la parte trasera de la máquina

-

3

Distribuidor al frente en el lado derecho de la máquina

-

4

Válvula de solenoide SOL50 (Liberación de la mesa)

5

Válvula de solenoide SOL51 (Liberación de la paleta)

6

Unión

-

7

Tuberías de fijación de la mesa

-

8

Tuberías de fijación de la paleta

-

9

Pallet Unclamping Piping

-

9

Tuberías de liberación de la paleta

-

10

Table Base

-

10

Base de la mesa

-

20M70A:3-9 20M70A:4-2

FIGURE 2.5B TABLE PIPING ROUTE FIGURA 2.5B RUTA DE TUBERIAS DE LA MESA

H1-11

APC HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICA APC

2.3.3

La Fig.2.6A y Fig.2.6B muestran la ruta de tuberías para APC (Cambio automático de paleta). (Refiérase al Capitulo "F CAMBIADOR DE PALETA" para detalles del cambiador de paleta.)

Fig.2.6A and Fig.2.6B show the piping route for APC (Automatic Pallet Changer). (Refer to Chapter “F PALLET CHANGER” for details on the pallet changer.)

2

1

3

5 5 4 9

4

8

6

10 11 DETALLE DE LA SECCION A

VISTA B FIGURE 2.6A APC PIPING ROUTE FIGURA 2.6A RUTA DE TUBERIAS APC

H1-12

9

8

11

10

3,4,5

1

6

2

No.

Nombre

7

No. clave

No. 1

Hydraulic Unit

-

2

Machine Rear Manifold

-

3

Front Right Manifold

-

4

Solenoid Valve SOL100A/B ( APC Arm DOWN /LIFT)

20M70A:3-9

5

Solenoid Valve SOL101A/B (APC Arm CCW / CW)

20M70A:5-10

6

APC Manifold

-

7

APC Arm Swing Cylinder

-

8

APC Arm CCW

-

9

APC Arm CW

-

10

APC Arm DOWN

-

11

APC Arm LIFT

-

1

Unidad hidráulica

-

2

Distribuidor en la parte trasera de la máquina

-

3

Distribuidor al frente en el lado derecho de la máquina

-

Válvula de solenoide SOL100A/B (Levante/ bajada del brazo APC)

20M70A:3-9

5

Válvula de solenoide SOL101A/B (Rot. Cont./ fav. reloj brazo APC))

20M70A:5-10

6

Distribuidor APC

-

7

Cilindro de giro del brazo APC

-

8

Rot. contra reloj del brazo APC

-

9

Rot. según reloj del brazo APC

-

10

Bajada del brazo APC

-

11

Subida del brazo APC

-

4

Name

Key No.

FIGURE 2.6B APC PIPING ROUTE FIGURA 2.6B RUTA DE TUBERIAS DEL APC

H1-13

ATC SUB-ARM HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DEL SUB-BRAZO ATC

2.3.4

La Fig.2.7A y la Fig.2.7B muestran la ruta de tuberías para el sub-brazo ATC. La válvula de solenoide está posicionada dentro del cargador ATC. (Refiérase al Capitulo "E1 UNIDAD DEL SUBBRAZO" para detalles del sub-brazo ATC.)

MACHINE #1 ~ 83 MAQUINA #1 ~ 83

Fig.2.7A and Fig.2.7B show the piping route for ATC sub-arm. The solenoid valve is positioned inside the ATC Magazine. (Refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT” for details on the ATC sub-arm.)

2

1

3

4

4

5

6

6 8

5

8 7 7

DETALLE DE LA SECCION A

VISTA B

FIGURE 2.7A ATC SUB-ARM PIPING ROUTE FIGURA 2.7A RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO ATC

H1-14

1

9

11

12 13

2

10 3 MACHINE #1 ~ 83 MAQUINA # 1 ~ 83 4,5,6,7,8

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Unidad hidráulica

-

1

Hydraulic Unit

-

2

Distribuidor en la parte trasera de la máquina

-

2

Machine Rear Manifold

-

Distribuidor al frente en el lado izquierdo de la máquina

3

Front Left Manifold

-

3

-

4

ATC Sub-Arm Manifold

-

4

Distribuidor del sub-brazo ATC

-

5

Solenoid Valve SOL689 (Sub-Arm Lock)

5

Válvula de solenoide SOL689 20M62A:4-7 (Bloqueo del sub-brazo)

6

20M62A:4-7

Solenoid Valve SOL754A/B (Pot Clamping/ Unclamping)

20M62A:4-1

6

Válvula de solenoide SOL754A/B (Fijación/ Liberación del plato)

7

Solenoid Valve SOL770A/ B (Tool Unclamping/ Clamping)

20M62A:4-1

7

Válvula de solenoide SOL770A/B (Fijación/ 20M62A:4-1 Liberación de la herramienta)

8

Solenoid Valve SOL753A/B (Sub-Arm CW/CCW)

20M62A:4-3

8

Válvula de solenoide SOL753A/B (Rot. Cont./fav. 20M62A:4-3 reloj del sub-brazo)

9

Unión al giro del sub-brazo

9

Junction at Sub-Arm Swing

10

Cilindro de giro del sub-brazo 20M62A:3-5

11

Cilindro de bloqueo del subbrazo

10

Sub-Arm Swing Cylinder

11

Sub-Arm Lock Cylinder

20M62A:14-14

12

Cilindro de fijación del plato 20M62A:18-10 Cilindro de bloqueo de la herramienta

12

Pot Clamping Cylinder

20M62A:18-10

13

13

Tool Lock Cylinder

20M62A:4-1

-

20M62A:14-14

20M62A:19-7

20M62A:3-5

20M62A:19-7

FIGURE 2.7B ATC SUB-ARM PIPING ROUTE FIGURA 2.7B RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO ATC

H1-15

(Refiérase al Capitulo "E1 UNIDAD DEL SUBBRAZO" para detalles del sub-brazo ATC.)

(Refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT” for details on the ATC sub-arm.)

MACHINE #84 AND UPWARD MAQUINA #84 Y EN ADELANTE 2

1 1

3

4 4 5 8 5

8

DETALLE DE LA SECCION A

FIGURE 2.8A ATC SUB-ARM PIPING ROUTE FIGURA 2.8A RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO ATC

H1-16

10 1 9

4, 5, 8 2

MACHINE #84 AND UPWARD A MAQUINA #84 Y EN ADELANTE

No.

Nombre

3

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Hydraulic Unit

-

2

Machine Rear Manifold

-

3

Front Left Manifold

-

4

ATC Sub-Arm Manifold

-

5

Solenoid Valve SOL689 (Sub-Arm Lock)

20M62A:4-7

Solenoid Valve SOL753A/B (Sub-Arm CW/CCW)

20M62A:4-3

1

Unidad hidráulica

-

2

Distribuidor en la parte trasera de la máquina

-

3

Distribuidor al frente en el lado izquierdo de la máquina

-

4

Distribuidor del sub-brazo ATC

5

Válvula de solenoide SOL689 (Bloqueo del subbrazo)

20M62A:4-7

8

8

Válvula de solenoide SOL753A/B (Rot. Cont./ fav. reloj del sub-brazo)

20M62A:4-3

9

Sub-Arm Swing Cylinder

10

Sub-Arm Lock Cylinder 20M62A:14-14

9

Cilindro de giro del subbrazo

20M62A:3-5

10

Cilindro de bloqueo del sub20M62A:14-14 brazo

-

20M62A:3-5

FIGURE 2.8B ATC SUB-ARM PIPING ROUTE FIGURA 2.8B RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO ATC

H1-17

2.3.5

ATC MAGAZINE HYDRAULIC PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS HIDRAULICAS DEL ALMACEN ATC

Fig.2.9A and Fig.2.9B show the piping route for the ATC magazine. (Refer to Chapter “E2 ATC MAGAZINE” for details on the ATC magazine. )

La Fig.2.9A y Fig.2.9B muestran la ruta de tuberías para el almacén ATC. (Refiérase al Capitulo "E2 ALMACEN ATC" para detalles del almacén ATC.)

5,6 7 2

1

4

3 8

5

6

VISTA A

FIGURE 2.9A ATC MAGAZINE PIPING ROUTE FIGURA 2.9A RUTA DE TUBERIAS DEL ALMACEN ATC

H1-18

1

5,6 7

2 3 4

8

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Unidad hidráulica

-

1

Hydraulic Unit

-

2

Distribuidor en la parte trasera de la máquina

-

2

Machine Rear Manifold

-

3

Distribuidor al frente a la izquierda de la máquina

-

3

Front Left Manifold

-

4

-

Unión del almacén ATC

ATC Magazine Junction

5

AZ-axis Manifold

-

Distribuidor del eje AZ

-

4 5

6

7 8

6

Válvula de solenoide SOL89A/B (Fijación/ Liberación del plato del portador)

20M63A:20-12

Unión del portador del plato

-

Cilindro de fijación del plato del portador

Solenoid Valve SOL89A/B (Carrier Pot Clamping/ Unclamping)

20M63A:20-12

7

Pot Carrier Junction

-

8

Carrier Pot Clamping Cylinder

20M63A:33-3

20M63A:33-3

FIGURE 2.9B ATC MAGAZINE PIPING ROUTE FIGURA 2.9B RUTA DE TUBERIAS DEL ALMACEN ATC

H1-19

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

Esta sección describe el ajuste del flujo y de la presión hidráulica y la purga del aire para la unidad del cabezal del husillo. Refiérase a la Sección "6. DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRAULICO" para los ajustes de presión/flujo de cada unidad (Husillo/APC/ ATC). Refiérase a cada capítulo para los detalles de los ajustes.

3.1

This section describes hydraulic pressure and flow adjustment procedures and the air bleed function for the spindle head unit. Refer to Section “6. HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM” for the pressure/flow diagrams for each unit (Spindle/APC/ ATC). Refer to each chapter for adjustment details.

PRESSURE / FLOW ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION/FLUJO

La presión/flujo son ajustados antes del embarque. Si es necesario reajuste según se indica.

The pressure/flow quantity is set prior to shipment. Readjust using the following procedure, if necessary.

AJUSTE DE LA PRESION 1) La presión aumenta al girar el tornillo de ajuste de presión [1] según el reloj (CW). 2) Gire el tornillo hasta que el indicador de presión [2] marque 6.9 MPa.

PRESSURE ADJUSTMENT 1) The pressure is increased by turning the pressure adjustment screw [1] clockwise (CW). 2) Turn the screw until the pressure gauge [2] reads 6.9 MPa.

AJUSTE DEL FLUJO 1) El volumen de flujo disminuye al girar el tornillo [3] de ajuste del flujo según el reloj (CW). 2) Ponga el indicador de volumen de flujo y ajuste el flujo hasta que el indicador lea 27 L/ min. (el medidor de volumen de flujo no está incorporado en la máquina).

H1-20

FLOW ADJUSTMENT 1) The flow rate is decreased by turning the flow adjustment screw [3] CW. 2) Set the flow rate gauge and adjust the flow until the flow rate gauge reads 27 L/ min (flow rate gauge is not attached to the machine).

1 2 3

No.

Nombre

No.

Name

1

Tornillo de ajuste de la presión

1

Pressure Adjustment Screw

2

Medidor de presión

2

Pressure Gauge

3

Tornillo de ajuste del flujo

3

Flow Adjustment Screw

FIGURE 3.1 PRESSURE AND FLOW ADJUSTMENT FIGURA 3.1 AJUSTE DE LA PRESION Y EL FLUJO

H1-21

3.2

AIR BLEED (SPINDLE HEAD) PURGA DE AIRE (CABEZAL DEL HUSILLO)

Es necesario purgar el aire cada vez que se reconecte la manguera hidráulica, cuando la máquina sea instalada, se cambie el cabezal del husillo o cuando la máquina sea rearreglada. El brazo ATC puede romperse si el aire permanece en la ruta de tuberías.

Bleeding air is necessary following machine installation, hydraulic hose reconnection, or replacement of spindle head and hydraulic components. The ATC arm may be damaged if air remains in the piping route.

PROCEDIMIENTO DE PURGA DEL AIRE 1) Mueva el cabezal del husillo al extremo positivo de la carrera para el eje X y a la mitad de la carrera para el eje Y. 2) Desconecte la energía de la máquina. 3) Saque los cinco tornillos de cabeza hueca hexagonal (M6) de la puerta trasera de la máquina y abra la puerta. 4) Saque las tapas del acoplamiento [1], [2]. 5) Saque la manguera de alta presión [3]. 6) Conecte la energía de la máquina. 7) Libere la herramienta y espere 20 segundos. 8) Inmovilice la herramienta y espere 20 segundos. 9) Repita el procedimiento de arriba 6) y 7) cinco veces.

AIR BLEED PROCEDURE 1) Move the spindle head to the plus end of stroke for the X-axis and to the middle of the stroke for Y-axis. 2)Turn the machine power Off. 3) Remove the five socket head cap screws (M6) on the rear door of the machine and open the door. 4) Remove coupling [ 1 ], [ 2 ] caps. 5) Remove high pressure hose [ 3 ]. 6) Turn the machine power On. 7) Unclamp the tool and wait 20 seconds. 8) Clamp the tool and wait 20 seconds. 9) Repeat steps 6) and 7) five times.

1 2

SECCION A - A

H1-22

FIGURE 3.2A AIR BLEED FIGURA 3.2A PURGA DEL AIRE

10) Desconecte la energía de la máquina. 11) Saque la manguera de alta presión y reemplace las tapas del acoplamiento [1] y [2]. 12) Cierre la puerta y remonte los tornillos.

10) Turn the machine power Off. 11) Remove high pressure hose and replace coupling [ 1 ] , [ 2 ] caps. 12) Close the door and remount the screws.

3 1

2

VISTA B (1)

No.

VISTA B (2)

No.

Nombre

Name

1

Acoplamiento

1

Coupling

2

Acoplamiento

2

Coupling

3

Manguera de alta presión

3

High Pressure Hose

FIGURE 3.2B AIR BLEED FIGURA 3.2B PURGA DEL AIRE

H1-23

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de asegurar y mantener el rendimiento, precisión y capacidades en su punto óptimo durante toda la vida útil de la máquina.

4.1

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

SUPPLY / REPLACEMENT OF HYDRAULIC OIL SUMINISTRO/REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRAULICO

Verifique el nivel del aceite diariamente. Suministre o reemplace el aceite según sea necesario.

TABLA 4.1 ACEITE HIDRAULICO

Check the oil level daily. Supply or replace hydraulic oil as necessary.

TABLE 4.1 HYDRAULIC OIL

Aceite recomendado

TELLUS OIL 32 (SHOWA SHELL)

Recommended Oil

TELLUS OIL 32 ( SHOWA SHELL )

Periodo de suministro

Cuando el nivel del aceite no alcanza el nivel estándar

Supply Interval

When oil level does not reach the recommended level

Periodo de reemplazo

Cada 2000 horas de operación

Replacement Period

Every 2,000 hours of operation

Capacidad del tanque

20 litros

Tank Capacity

20 liters

PROCEDIMIENTO DE SUMINISTRO DE ACEITE 1) Desconecte la energía de la máquina para detener la unidad hidráulica. 2) Saque la tapa de llenado [1]. 3) Complete con aceite hasta el nivel estándar. 4) Vuelva a montar la tapa de relleno [1].

H1-24

OIL SUPPLY PROCEDURE 1) Turn the machine power Off to stop the hydraulic unit. 2) Remove filler cap [ 1 ]. 3) Add oil to recommended level. 4) Replace filler cap [ 1 ].

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL ACEITE 1) Desconecte la energía de la máquina para detener la unidad hidráulica. 2) Saque el tapón de drenaje [4] y drene el aceite viejo por completo. 3) Saque los nueve tornillos [6] y la placa superior [5] del tanque. 4) Limpie el tanque de depósito. (Si es inevitable hasta ese punto, baldee completamente el tanque hidráulico con lubricante de limpieza.) 5) Reemplace la placa superior [5] y el tapón de drenaje [4]. 6) Saque la tapa de llenado [1] y suministre aceite nuevo al tanque y llene la línea.

OIL REPLACEMENT PROCEDURE 1) Turn the machine power Off to stop the hydraulic unit. 2) Remove the drain plug [4] and drain original oil completely. 3) Remove the nine screws [6] and top plate [5] from the tank. 4) Clean the reservoir tank. (If unavoidable, flush the hydraulic tank completely with flushing oil.) 5) Replace top plate [5] and drain plug [4]. 6) Remove filler cap [1] and supply replacement oil to tank maximum limit.

6

5

1

6

2 3 4

No.

Nombre

No.

Name

1

Tapa de relleno

1

Filler Cap

2

Indicador del nivel del aceite

2

Oil Level Indicator

3

Depurador de succión

3

Suction Strainer

4

Tapón de drenaje

4

Drain Plug

5

Placa superior

5

Top Plate

6

Tornillo

6

Screw

FIGURE 4.1 HYDRAULIC OIL SUPPLY AND REPLACEMENT FIGURA 4.1 SUMINISTRO Y REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRAULICO

H1-25

4.2

FILTER CLEANING LIMPIEZA DEL FILTRO

Clean filter as shown in Table 4.2.

Limpie el filtro como se muestra en la Tabla 4.2.

TABLE 4.2

TABLA 4.2 Filtro

Depurador de succión No. clave.: 10S82A:26-7

Periodo de limpieza

Cada 2000 horas de operación

Filter

Suction Strainer Key No.: 10S82A:26-7

Cleaning Interval

Every 2,000 hours of operation

CLEANING PROCEDURE 1) Remove the 9 screws [1] and top plate [3]. 2) Remove the suction strainer [2] and clean. 3) Replace the suction strainer [2] and top plate [3], and remount screws [2].

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA 1) Saque los 9 tornillos [1] y la placa superior [3]. 2) Saque el depurador de succión [2] y límpielo. 3) Reemplace el depurador de succión [2] y la placa superior [3], y vuelva a montar los tornillos [2]. 2

3

2

1

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

1

Depurador de succión

10S82A:26-7

1

Suction Strainer

2

Tornillo

-

2

Screw

-

3

Placa superior

-

3

Top Plate

-

FIGURE 4.2 FILTER CLEANING FIGURA 4.2 LIMPIEZA DEL FILTRO

H1-26

Key No. 10S82A:26-7

4.3

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Verifique el nivel del aceite diariamente. Suministre aceite hasta el nivel estándar si es necesario. Refiérase a la Sección "4.1 SUMINISTRO/ REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRAULICO"

4.4

Check the oil level daily. Supply hydraulic oil to the recommended level as necessary. Refer to Section “4.1 SUPPLY / REPLACEMENT OF HYDRAULIC OIL”

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS

Las siguientes tareas deben ser realizadas cada 365 días (aproximadamente 2000 horas).

The following tasks should be performed every 365-days (approx. 2000hours).

TABLE 4.3 Periodic Maintenance

Reference

Oil Replacement

4.1 SUPPLY / REPLACEMENT OF HYDRAULIC OIL

Cleaning of Suction Strainer

4.2 FILTER CLEANING

Cleaning of Hydraulic Tank (Clean Tank Prior to Oil Replacement)

TABLA 4.3 Mantenimiento periódico

Referencia

Reemplazo del aceite

4.1 SUMINISTRO/ REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRAULICO

Limpieza del depurador de succión

4.2 LIMPIEZA DEL FILTRO

Limpieza del tanque hidráulico (Limpie el tanque antes de suministrar aceite nuevo)

H1-27

5.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

5.1

OIL LEVEL DROPS IN A SHORT PERIOD EL NIVEL DEL ACEITE CAE EN UN CORTO PERIODO

El aceite puede estar fugando.Verifique el distribuidor, las conexiones de tuberías, los cilindros hidráulicos y cualquier otra ubicación posible de filtrar poniendo un papel blanco debajo de ellas. Refiérase a la Fig.1.3. Encuentre el lugar de la fuga y tome las medidas apropiadas.

5.2

Oil leakage is occurring. Check manifolds, piping connections, hydraulic cylinders and any other possible locations by placing a piece of white paper under each component. Refer to Fig.1.3. Find the leakage point and perform appropriate corrective measures.

PRESSURE DOES NOT RISE LA PRESION NO SE ELEVA

Verifique los siguientes ítems y tome las medidas apropiadas.

Check the following items and perform appropriate corrective measures.

1. Una gran cantidad de aceite se fuga del lado de la descarga de la tubería o acoplamientos. Verifique y repare las tuberías o los acoplamientos que fugan. 2. El filtro resiste la succión y el volumen de descarga es bajo. Verifique el filtro visualmente si está obstruido y también verifique el sucio en el aceite. 3. La bomba chupa aire y el volumen de descarga es bajo o el aceite no es succionado. Verifique el nivel del aceite en el tanque y la entrada de aire desde la tubería del lado del puerto del tanque. 4. La aguja del medidor de presión no se mueve debido a alguna obstrucción del medidor de presión. En este caso, el funcionamiento del cilindro hidráulico es apropiado. Reemplace el medidor de presión y mida la presión otra vez. 5. El motor no arranca. Verifique las conexiones en el interior de la caja de terminales y los circuitos eléctricos.

1. A large amount of oil is leaking from the discharge side piping or couplings. Check and repair the leaking pipes or couplings. 2. Filter lacks suction pressure and discharge volume is low. Check the filter visually for clogging and the oil for contamination. 3. The pump sucks air, discharge volume is low or oil suction is not performed. Check the oil level in the tank and for the entry of air from the tank port side piping. 4. The pressure gauge needle is not moving due to clogging of the pressure gauge. In this case, the hydraulic cylinder performance is correct. Replace the pressure gauge and measure the pressure again. 5. The motor does not start. Check connections inside the terminal box and electrical circuits.

H1-28

6. El motor arranca pero no se eleva la presión. Si la causa no está arriba aún verificando los 5 pasos de arriba, la bomba puede que no se mueva por una chaveta de motor rota o el interior de la bomba roto. Reemplace la bomba si es necesario.

5.3

6. Motor starts but pressure does not rise. If the cause is not related to above points, the pump may be malfunctioning due to damaged internal components such as a motor key. Replace the pump if necessary.

PUMP EMITS ABNORMAL NOISE LA BOMBA EMITE UN RUIDO ANORMAL

Verifique los siguientes ítems y tome las medidas apropiadas.

Check the following items and perform appropriate corrective measures.

1. Verifique el nivel del aceite hidráulico. (Refiérase a la Sección "4.1 SUMINISTRO/ REEMPLAZO DEL ACEITE HIDRAULICO")

1. Check the hydraulic oil level. (Refer to Section “4.1 SUPPLY/ REPLACEMENT OF HYDRAULIC OIL”)

2. Verifique visualmente si el filtro está obstruido. (Refiérase a la Sección "4.2 LIMPIEZA DEL FILTRO")

5.4

2. Check visually for filter clogging. (Refer to Section “4.2 FILTER CLEANING”)

OIL LEAKAGE FUGA DE ACEITE

Verifique los siguientes ítems y tome las medidas apropiadas.

Check the following items and perform appropriate corrective measures.

1. Verifique si hay alguna empacadura rota. Reemplace las empacaduras si es necesario.

1. Check for cracked gaskets. Replace gaskets if necessary.

2. Verifique si hay algún acoplamiento flojo o cualquier otra parte floja. Sobretensar puede romper los filetes de la rosca o romper los acoplamientos u otras partes.

2. Check for loose couplings or other loose components. Overtightening may strip or crack couplings and related components.

5.5

MOTOR DOES NOT START NO ARRANCA EL MOTOR

Verifique el cableado eléctrico si el motor no arranca. Si el cableado está correcto, el motor o la bomba pueden estar rotos. Reemplace el motor si es necesario.

Check electrical wiring if the motor does not start. If the wiring is not damaged or disconnected, the motor or pump may be malfunctioning. Replace the motor if necessary.

H1-29

6.

HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRAULICO

La Fig. 6.1 y la Fig.6.2 muestran el diagrama del circuito hidráulico.

H1-30

Fig.6.1 and Fig.6.2 show the hydraulic circuit diagram.

ALMACEN ATC A90, A132, A188, A244 ROTACION DEL SUB-BRAZO CONTRA RELOJ (CCW) (POS. 90°)

DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO

Estas unidades están incorporadas en la máquina #3 ~ 6 DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO

FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LIBERACION DEL PLATO

ROTACION SEGUN EL RELOJ ROTACION CONTRA EL RELOJ

ROT. SEGUN RELOJ SUB-BRAZO (POS. 0°) ROT. CONTRA RELOJ (POS. 90°) 753B ROT. CONTRA RELOJ (POS. 90°)

ROT. SEGUN RELOJ (POS. 0°)

DESBLOQUEO

DESBLOQUEO FIJACION

BLOQUEO

BLOQUEO DEL SUB-BRAZO

FIJACION DEL PLATO

BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO

FIJACION

BLOQUEO

LIBERACION

LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR LIBERACION FIJACION

770B BLOQUEO

753A ROT. SEGUN RELOJ (POS. 0°)

754B LIBERACION

770A DESBLOQUEO

754A FIJACION

(SOL89A/B) FIJACION/ LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR

(SOL753A/B) SUB-BRAZO ROT. FAVOR/CONTRA RELOJ

(SOL789) BLOQUEO DEL SUB-BRAZO (SOL770A/B) DESBLOQUEO/BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA

(SOL754A/B) FIJACION/ LIBERACION DEL PLATO

MESA ROTATIVA NC (OPCION)

MESA GRADUADA

A.P.C. BAJADA BRAZO APC

BRAZO P/C PALETA

ROT. SEGUN RELOJ BRAZO APC

PALETA LIBERACION DE PALETA

FIJACION DE LA PALETA

FIJACION DE PALETA

LEVANTE BRAZO APC BAJADA ROT. CONTRA RELOJ BRAZO APC

FIJACION DE LA PALETA (ALTA PRESION)

FIJACION DE LA MESA

FIJACION DE LA PALETA (ALTA PRESION) LIBERACION DE LA PALETA (BAJA PRESION)

LIBERACION DE LA PALETA

LEVANTE LIBERACION DE LA MESA LEVANTE

LIBERACION DE LA PALETA (BAJA PRESION)

FIJACION DE LA MESA

BAJADA

CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL HUSILLO

(SOL 101A/B) ROT.CONTRA/FAVOR RELOJ BRAZO APC

(SOL 100A/B) BAJADA/LEVANTE BRAZO APC

(SOL 50) FIJACION DE LA MESA

(SOL 51) LIBERACION DE LA MESA

(SOL 50) LIBERACION DE LA PALETA LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

No. CLAVE

AJUSTES

ADJUSTMENT

①

[20M***:*-*]

A,B: CIERRE 3 1/4 VUELTAS DESDE COMPLETAMENTE ABIERTO

A,B:CLOSE 3 1/4 TURNS FROM FULL OPEN.

②

[20M***:*-*]

A,B: ABRA 2 1/4 VUELTAS DESDE COMPLETAMENTE CERRADO

A,B:OPEN 2 1/4 TURNS FROM FULL CLOSE.

③

[20M***:*-*]

A,B: ABRA 2 3/4 VUELTAS DESDE COMPLETAMENTE CERRADO

A,B:OPEN 2 3/4 TURNS FROM FULL CLOSE.

④

[20M***:*-*]

A,B: ABRA 2 3/4 VUELTAS DESDE COMPLETAMENTE CERRADO

A,B:OPEN 2 3/4 TURNS FROM FULL CLOSE.

⑤

[20M***:*-*]

A,B: ABRA 2 1/8 VUELTAS DESDE COMPLETAMENTE CERRADO

A,B:OPEN 2 1/8 TURNS FROM FULL CLOSE.

⑥

[20M70A:4-3]

COMPLETAMENTE ABIERTO

FULL OPEN

⑦

[20M70A:4-3]

COMPLETAMENTE ABIERTO

FULL OPEN

⑧

[20M70A:5-4]

A: ABRA 7 1/2 VUELTAS DESDE COMPLETAMENTE CERRADO B: COMPLETAMENTE ABIERTO

A:OPEN 7 1/2 TURNS FROM FULL CLOSE B:FULL OPEN

CABEZAL DEL HUSILLO

FIJACION DE LA HERRAMIENTA

(SOL 51) LIBERACION DE LA PALETA LIBERACION FIJACION VALVULA DE ADMISION

CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA HERRAMIENTA

UNIDAD HIDRAULICA

(SOL 01A/B) FIJACION/ LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

FIGURE 6.1 HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM FIGURA 6.1 DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRAULICO

H1-31

SUB-BRAZO ATC MAQUINA # 1 ~ 83

ALMACEN ATC DESDE LA MAQUINA # 84

UNIDAD DE CONTROL DE TEMPERATURA DEL HUSILLO

MESA UNIDAD HIDRAULICA

FABRICANTE YUKEN

CABEZAL DEL HUSILLO

MESA ROTATIVA NC

MESA GRADUADA

FIGURE 6.2 HYDRAULIC CIRCUIT DIAGRAM FIGURA 6.2 DIAGRAMA DEL CIRCUITO HIDRAULICO

H1-32

H2. PNEUMATIC UNIT H2. UNIDAD DE NEUMATICA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ..................................................................................................................... H2-1

2.

PNEUMATIC UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE NEUMATICA ............................................................ H2-6

3.

2.1

AIR CONTROL UNIT UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE ............................................................................ H2-6

2.2

AIR UNIT FOR SCALES (OPTIONAL) UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS (OPCIONAL) .......................................... H2-9

PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS ........................................................................................................... H2-10 3.1

SPINDLE (SEAL AIR/TAPER CLEANING AIR) PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS PARA EL HUSILLO (AIRE DE SELLADO/ AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO) ....................................................................................... H2-10

3.2

TABLE PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS DE LA MESA ........................................................................ H2-13

3.3

PALLET SEATING CONFIRMATION PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DE LA CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (OPCIONAL) ................................................................................... H2-14

3.4

ATC ARM PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS DEL BRAZO ATC ................................................................. H2-15

3.5

ATC SUB-ARM PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO ATC ........................................................ H2-16

3.6

SCALE AIR PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DEL AIRE DE LA ESCALA (OPCIONAL) ......................... H2-18

3.7

BROKEN TOOL SENSOR PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (OPCIONAL)

H2-20

3.8

TOOL LENGTH SENSOR PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA (OPCIONAL) .................................................................................. H2-21

3.9

AUTOMATIC WORKPIECE MEASUREMENT PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS PARA LA MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO ............................................................................................................... H2-22

3.10 ROTARY WIPER PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS PARA EL LIMPIADOR ROTATIVO ................................... H2-23 3.11 CUTTING FLUID SUPPLY PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS PARA EL SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE ............ H2-24 4.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES .................................................................................................... H2-25 4.1

AIR CONTROL UNIT PRESSURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE ................ H2-26

4.2

AIR PRESSURE SWITCH LS905 PRESSURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION DEL INTERRUPTOR DE PRESION DEL AIRE LS905 .......................................................................................................... H2-27

4.3

AIR PRESSURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION DEL AIRE ....................................................................... H2-27

5.

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................. H2-29

6.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ......................................................................................... H2-30

7.

6.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ..................................................................................... H2-30

6.2

AIR CONTROL UNIT FILTER REPLACEMENT REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE ............. H2-30

6.3

AIR UNIT FOR SCALES FILTER REPLACEMENT REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS .. H2-32

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ..................................................................... H2-33 7.1

8.

AIR PRESSURE DOES NOT RISE NO SUBE LA PRESION DEL AIRE ........................................................................... H2-33

PNEUMATIC CIRCUIT DIAGRAM DIAGRAMA DEL CIRCUITO NEUMATICO ...................................................................... H2-34

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCIONES 1. Limpia el aire de la admisión desde la parte trasera de la máquina y vigila la presión del aire. 2. Reduce la presión del aire si es necesario y lo suministra a cada componente neumático. 3. Controla el suministro de aire a la máquina. DISPOSICION La disposición de la unidad de control de aire se muestra en la Fig.1.1

FUNCTIONS 1. Cleans the air supplied through the air intake at rear of the machine and monitors the air pressure. 2. Reduces air pressure (if necessary) and supplies pneumatic pressure to components. 3. Controls the air supply to the machine. LAYOUT The air control unit layout is shown in Fig.1.1

1

REAR OF THE MACHINE PARTE TRASERA DE LA MAQUINA

2

No.

No.

Nombre

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Admisión de aire

2

Air Intake

FIGURE 1.1 PNEUMATIC UNIT FIGURA 1.1 UNIDAD DE NEUMATICA

H2-1

COMPOSICION Los componentes a los que se les suministra aire se muestran en la Fig.1.2. El diagrama del circuito neumático se muestra en "8.DIAGRAMA DEL CIRCUITO NEUMATICO".

COMPOSITION Pneumatic components are shown in Fig.1.2. The pneumatic circuit diagram is shown in “8. PNEUMATIC CIRCUIT DIAGRAM”.

SIGNAL CABLE CABLE DE SEÑAL MAIN CONTROL PANEL PANEL DE CONTROL PRINCIPAL

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO AIR CONTROL UNIT UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

SPINDLE (SEAL AIR) (TAPER CLEANING AIR) HUSILLO (AIRE DE SELLADO) (AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO)

SPINDLE (THROUGH S/P COOLANT) (ROTARY UNION) (AIR BLOW) HUSILLO (REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO) (UNION ROTATIVA) (SOPLADO DE AIRE)

R

CUTTING FLUID SUPPLY SYSTEM SISTEMA DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE

Relé electromagnético

ATC SUB-ARM

SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

SUB-BRAZO ATC

TOOL LENGTH SENSOR SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA

AIR UNIT FOR SCALE

AUTO WORK MEASURING

UNIDAD DE AIRE PARA LA ESCALA

MEDICION AUTOMATICA DEL TRABAJO

PALLET SEATING CONFIRM

R

ROTARY WIPER LIMPIADOR ROTATIVO

OPTION OPCION

Name Electromagnetic Relay

FIGURE 1. 2 PNEUMATIC UNIT FIGURA 1.2 UNIDAD DE NEUMATICA

H2-2

STANDARD ESTANDAR

BROKEN TOOL SENSOR

No

Nombre

TABLE MESA

ATC ARM BRAZO ATC

CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA

OPTION OPCION

No.

AIR INTAKE ADMISION DEL AIRE

The positions of the air control unit and air unit for scales are shown in Fig.1.3. The circuit is shown in Fig.1.4.

La posición de la unidad de control del aire y de la unidad de aire para la escala se muestran en la Fig.1.3. El circuito se muestra en la Fig.1.4.

No.

12 11

1

Unidad de control del aire

2

Unidad de aire para la escala

3

Válvula de solenoide (SOL193, Limpieza IMM)

4

Válvula de solenoide (SOL301, Limpieza del palpador TLS)

5

Válvula de solenoide (SOL300 A/B, Avance/ Retr. de TLS)

6

Válvula de solenoide (SOL52, Limpieza del pasador localizador)

7

Válvula de solenoide (SOL301A, Limpieza del palpador BTS)

8

Válvula de solenoide (SOL1636, Neblina de aceite)

9

Lubricador (Pinza del brazo ATC)

10

Válvula de solenoide (SOL905, aire principal)

11

Válvula de solenoide (SOL181, soplado de aire)

12

Regulador (Confirmación de asiento de la paleta)

13

Regulador (Aire de sellado del husillo)

13 10 1

Nombre

9 No.

2

8

3

Name

1

Air Control Unit

2

Air Unit for Scales

3

Solenoid Valve ( SOL193, IMM Cleaning )

4

Solenoid Valve (SOL301, TLS Stylus Cleaning)

4

5

Solenoid Valve (SOL300A/B, TLS RET / ADV)

5

6

Solenoid Valve (SOL52, Locator Pin Cleaning)

7

Solenoid Valve ( SOL301A, BTS Stylus Cleaning )

8

Solenoid Valve ( SOL1636, Oil Mist )

9

Lubricator ( ATC Arm Gripper )

10

Solenoid Valve ( SOL905, Main Air )

11

Solenoid Valve ( SOL181, Air Blow )

12

Regulator ( Pallet Seating Confirmation )

13

Regulator ( Spindle Seal Air )

6 7

FIGURE 1.3 AIR CONTROL UNIT & AIR UNIT FOR SCALES FIGURA 1.3 UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE & UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS

H2-3

SPINDLE AIR BLOW SOPLADO DE AIRE DEL HUSILLO CUTTING FLUID SUPPLY SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE

ROTARY UNION THROUGH-SPINDLE COOLANT TAPER CLEANING UNION ROTATIVA REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO LIMPIEZA DEL CONO PALLET SEATING CONFIRMATION CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA SPINDLE SEAL AIR AIRE DE SELLADO DEL HUSILLO

ATC SUB-ARM SUB-BRAZO ATC AIR

AIRE

SCALE AIR DEVICES ( X,Y,V,Z,W,B-AXES ) ROTARY WIPER AIRE PARA LA ESCALA (EJES X,Y,V,Z,W,B) LIMPIADOR ROTATIVO IMM CLEANING LIMPIEZA IMM

TLS STYLUS CLEANING LIMPIEZA DEL PALPADOR TLS TLS RET / ADV AVANCE/RETROCESO DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA LOCATOR PIN CLEANING Limpieza del pasador localizador BTS STYLUS CLEANING Limpieza del palpador del sensor de herramienta rota ATC ARM GRIPPER SHAFT Eje de la pinza del brazo ATC

H2-4

FIGURE 1.4 AIR CONTROL UNIT & AIR UNIT FOR SCALES PIPING ROUTE FIGURA 1.4 RUTA DE TUBERIAS PARA LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE & PARA LA UNIDAD DE AIRE DE LA ESCALA

ARRANQUE/PARADA 1) Conecte la energía del control. 2) El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO): SL905 de 0 a 1. 3) La válvula de solenoide SOL905 es entonces energizada y es suministrado el aire. 4) Al desconectar la energía del control, el controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO): SL905 de 1 a 0. 5) La válvula de solenoide es entonces deenergizada y el suministro de aire se detiene.

START/STOP 1) Turn On the control power. 2) The machine controller (Professional 3) changes output signal (DO):SL905 from 0 to 1. 3) Solenoid valve SOL905 is energized and air is supplied. 4) Turning Off the control power, the machine controller changes output signal (DO):SL905 from 1 to 0. 5) Solenoid valve is de-energized and air supply stops.

Refiérase a cada capítulo para el funcionamiento de cada válvula de solenoide.

Refer to each chapter for individual solenoid valve performances.

SIGNAL CABLE CABLE DE SEÑAL

MAIN OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION AIR INTAKE PRINCIPAL

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO

AIR CONTROL UNIT ADMISION UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE DEL AIRE

Símbolo/ No.

Nombre

No. clave

R

Relé electromagnético

-

1

Válvula de solenoide SOL905 (Aire principal)

20M70A:10-4

Symbol / No. R

1

Name

Key No.

Electromagnetic Relay

−

Solenoid Valve SOL905 (Main Air)

20M70A:10-4

FIGURE 1.5 AIR CONTROL UNIT FIGURA 1.5 UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

H2-5

2.

PNEUMATIC UNIT MECHANISMS MECANISMOS DE LA UNIDAD DE NEUMATICA

2.1

AIR CONTROL UNIT UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

The air control unit functions are outlined below. 1. Filters the air supply. 2. Regulates the air pressure. Standard pressure setting for the regulator is 0.5MPa (Refer to Section “4.1 AIR CONTROL UNIT PRESSURE ADJUSTMENT”) 3. Monitors reductions in the main air supply using pressure switch LS905. 4. Controls the main air supply (On/Off) using solenoid valve SOL905.

Las funciones de la unidad de control del aire se describen abajo. 1. Mantiene el aire limpio con el filtro. 2. Mantiene la presión constante con el regulador. El ajuste de la presión para el regulador debe ser 0.5MPa (Refiérase a la Sección "4.1 AJUSTE DE LA PRESION DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE") 3. Vigila la reducción del aire principal con el interruptor de presión LS905 4. Controla el suministro/ no suministro del aire principal con la válvula de solenoide SOL905. 2

1

3 4

7

5

6

No. 1 2

Nombre

No. clave

Interruptor de presión (LS905)

20M70A:10-4

Válvula de solenoide (SOL905)

20M70A:10-4

6

No.

Name

Key No.

1

Pressure Switch (LS905)

20M70A:10-4

2

Solenoid Valve (SOL905)

20M70A:10-4

3

Regulator

− −

3

Regulador

-

4

Pressure Gauge

4

Medidor de presión

-

5

Filter (5 µm)

5

Filtro (5µm)

6

Drain Port

6

Puerto de drenaje

7

Filter (0.3 µm)

7

Filtro (0.3µm)

H2-6

20M70A:10-9 20M70A:10-10

FIGURE 2.1 AIR CONTROL UNIT FIGURA 2.1 UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

20M70A:10-9 − 20M70A:10-10

INTERRUPTOR DE PRESION LS905

PRESSURE SWITCH LS905

El interruptor de presión LS905 vigila la presión del aire principal.

Pressure switch LS905 monitors the main air supply pressure setting.

La presión de ajuste del LS905 debe ser 0.25 MPa (Refiérase a la Sección "4.2 AJUSTE DE LA PRESION DEL INTERRUPTOR DE PRESION DEL AIRE LS905" para el procedimiento de ajuste).

The LS905 switch pressure setting is 0.25 MPa (Refer to Section “4.2 AIR PRESSURE SWITCH LS905 PRESSURE ADJUSTMENT” for details on setting procedures).

Si cae la presión principal del aire, la máquina entra en la siguiente condición. 1) La señal de entrada (DI) : LS905 (interruptor de la presión del aire principal) cambia a 0 (se ilumina el LED). 2) La alarma de caída de la presión del aire principal se activa cuando la presión del aire cae por más de 10 segundos. 3) La máquina entra en la condición de suspensión del avance por la alarma. 4) Elimine la causa de la alarma. Refiérase a la Sección "7.1 NO SE ELEVA LA PRESION DEL AIRE".

If the main air pressure drops, the machine enters the following condition: 1) Input signal (DI): LS905 (main air pressure switch) changes to 0 (LED illuminated). 2) Alarm indicating main air pressure reduction is triggered when the air pressure drops for over 10 seconds. 3) The machine is engaged in the feedhold condition by the alarm. 4) Remove the cause of the alarm. Refer to Section “7.1 AIR PRESSURE DOES NOT RISE”.

1

2

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de la presión del aire principal LS905

0.25 MPa

2

LED

-

No.

Name

1

Main Air Pressure Switch LS905

2

LED

Key No. 0.25 MPa −

FIGURE 2.2 PRESSURE SWITCH LS905 FIGURA 2.2 INTERRUPTOR DE PRESION LS905

H2-7

VALVULA DE SOLENOIDE SOL905

SOLENOID VALVE SOL905

La válvula de solenoide SOL905 controla el suministro/ no suministro del aire principal. La operación de la válvula de solenoide se describe abajo.

Solenoid valve SOL905 controls the main air supply (On/Off). Operation of solenoid valve SOL905 is outlined below.

1) Conecte la energía del control. 2) El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO):SOL905 a 1. 3) El circuito del relé electromagnético es entonces cerrado. 4) La válvula de solenoide es energizada después que el circuito es cerrado y se suministra el aire principal.

1) Turn On the control power. 2) Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO):SL905 to 1. 3) Electromagnetic relay circuit is closed. 4) Solenoid valve is energized after the circuit is closed and main air is supplied.

Después de desconectar la energía del control, la señal de salida SL905 cambia a 0 y para el suministro del aire principal.

After turning the control power Off, output signal SL905 changes to 0 and the main air supply stops.

1

No.

Nombre

No. clave

1

Válvula de solenoide SOL905 (Aire principal)

20M70A:10-4

No. 1

Name Solenoid Valve SOL905 (Main Air)

FIGURE 2.3 SOLENOID VALVE LS905 FIGURA 2.3 VALVULA DE SOLENOIDE LS905

H2-8

Key No. 20M70A:10-4

2.2

AIR UNIT FOR SCALES (OPTIONAL) UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS (OPCIONAL)

La unidad de aire para la escala usa un filtro extremadamente preciso para proteger las escalas. Este aire eleva la presión dentro de las escalas y evita que las virutas o el fluido de corte entren en las escalas. La disposición y los componentes de la unidad de aire para las escalas se muestran en la Fig.2.4.

The air unit for scales uses an extremely accurate filter to protect the scale devices. This air raises the pressure inside the scales to prevent the entry of chips or cutting fluid. The layout and components for the air unit for scales are shown in Fig.2.4.

Reemplace el filtro [2] cuando el indicador de presión diferencial indique 0.07 MPa (Refiérase a la Sección "6.3 REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS".

Replace the filter [2] when the differential pressure gauge reads 0.07 MPa (refer to Section “6.3 AIR UNIT FOR SCALES FILTER REPLACEMENT”.

1 4

2

3 DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

Ajuste la presión/ No. clave

No.

Name

Pressure Setting Key No.

1

Medidor de la presión diferencial

-

1

Differential pressure gauge

−

2

Filtro de la neblina de aceite (0.01 µm)

No. clave: 20M70A:18(3)-6

2

Oil mist filter ( 0.01 µm )

Key No. 20M70A:18(3)-6

3

Regulador

0.02 MPa

3

Regulator

0.02 MPa

4

Medidor de presión

-

4

Pressure Gauge

−

FIGURE 2.4 AIR UNIT FOR SCALES FIGURA 2.4 UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS

H2-9

PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS

3.

3.1

SPINDLE (SEAL AIR/TAPER CLEANING AIR) PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS PARA EL HUSILLO (AIRE DE SELLADO/ AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO)

La Fig.3.1 muestra la ruta de tuberías para el aire de sellado del husillo. (Refiérase al Capítulo "A CABEZAL DEL HUSILLO" para detalles del cabezal del husillo.)

Fig.3.1 shows the piping route for the spindle seal air function. (Refer to Chapter “A SPINDLE HEAD” for details on the spindle head.)

4

3

2

1 3

4

1 No.

Nombre

No.

2

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Regulador (Aire de sellado del husillo)

2

Regulator (Spindle Seal Air)

3

Distribuidor superior del bastidor

3

Frame Upper Manifold

4

Distribuidor trasero del husillo

4

Spindle Rear Manifold

FIGURE 3.1 SPINDLE SEAL AIR PIPING ROUTE FIGURA 3.1 RUTA DE TUBERIAS DEL SELLADO DEL HUSILLO

H2-10

La Fig.3.2 muestra la ruta de tuberías para el aire de limpieza del cono. Aire a través del husillo (opcional) y Unión rotativa (opcional). (Refiérase al Capítulo "A CABEZAL DEL HUSILLO" para detalles del cabezal del husillo.)

Fig.3.2 shows the piping route for the taper cleaning air, through-spindle air (optional) and rotary union (optional). (Refer to Chapter “A SPINDLE HEAD” for details on the spindle head.)

2 3 5,6,7 4

1

5,6,7

4 No.

Nombre

No.

3

2

1 Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Distribuidor superior del bastidor

2

Frame Upper Manifold

3

Distribuidor trasero del husillo

3

Spindle Rear Manifold

4

Válvula de solenoide SOL09 (Aire de limpieza del cono)

4

Solenoid Valve SOL09 (Taper Cleaning Air)

5

Distribuidor

5

Manifold

6

Válvula de solenoide SOL1308 (Unión rotativa)

6

Solenoid Valve SOL1308 (Rotary Union)

7

Válvula de solenoide SOL192 (Aire a través del husillo)

7

Solenoid Valve SOL192 (Through-Spindle Air)

FIGURE 3.2 SPINDLE PIPING ROUTE FIGURA 3.2 RUTA DE TUBERIAS DEL HUSILLO

H2-11

La Fig.3.3 muestra la ruta de tuberías para el soplado de aire del husillo.

Fig.3.3 shows the piping route for the spindle air blow function.

4

3

2

1

3

4

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Válvula de solenoide SOL181 (Soplado de aire)

2

Solenoid Valve SOL181 (Air Blow)

3

Distribuidor superior del bastidor

3

Frame Upper Manifold

4

Distribuidor trasero del husillo

4

Spindle Rear Manifold

FIGURE 3.3 SPINDLE PIPING ROUTE FIGURA 3.3 RUTA DE TUBERIAS DEL HUSILLO

H2-12

2

3.2

TABLE PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS DE LA MESA

La Fig.3.4 muestra la ruta de tuberías para la mesa (Limpieza del pasador centrador). Para la máquina con confirmación del asiento de la paleta (opcional), refiérase a la Sección "3.3 RUTA DE TUBERIAS PARA LA CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (OPCIONAL)".

Fig.3.4 shows the piping route for the table (locator pin cleaning air function). For the machine equipped with the pallet seating confirmation device (optional), refer to Section “3.3 PALLET SEATING CONFIRMATION PIPING ROUTE (OPTIONAL)”.

4 1 2

INDEX TABLE MESA GRADUADA

4 3 ROTARY TABLE MESA ROTATIVA

3 No.

Nombre

1

No.

2

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Válvula de solenoide SOL52 (Limpieza del pasador centrador)

2

Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air)

3

Ducto flexible rectangular

3

Square Flexible Duct

4

Base de la mesa

4

Table Base

FIGURE 3.4 TABLE PIPING ROUTE FIGURA 3.4 RUTA DE TUBERIAS DE LA MESA

H2-13

3.3

PALLET SEATING CONFIRMATION PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DE LA CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (OPCIONAL) Fig.3.5 shows the piping route for the table (locator pin cleaning air and pallet seating confirmation).

La Fig.3.5 muestra la ruta de tuberías para la mesa (Limpieza del pasador centrador y confirmación del asiento de la paleta).

7 7 2

1 5,6

4

3 1

3 7

7 INDEX TABLE MESA GRADUADA

ROTARY TABLE MESA ROTATIVA

4

4 5,6

5,6 3

3

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Regulador (Confirmación del asiento de la paleta)

2

Regulator (Pallet Seating Confirmation)

3

Ducto flexible rectangular

3

Square Flexible Duct

4

Sensor de huelgo

4

Gap Sensor

5

Válvula de solenoide SOL52 (Limpieza del pasador centrador)

5

Solenoid Valve SOL52 (Locator Pin Cleaning Air)

6

Válvula de solenoide SOL930 (Protector del sensor)

6

Solenoid Valve SOL930 (Sensor Protect)

7

Base de la mesa

7

Table Base

FIGURE 3.5 TABLE PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.5 RUTA DE TUBERIAS DE LA MESA (OPCIONAL)

H2-14

2

3.4

ATC ARM PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS DEL BRAZO ATC

La Fig.3.6 muestra la ruta de tuberías para el brazo ATC (Neblina de aceite) (Refiérase al Capítulo "G3 UNIDAD DE SUMINISTRO DE NEBLINA DE ACEITE" para los detalles del suministro de la neblina de aceite.)

Fig.3.6 shows the piping route for the ATC arm (oil mist). (Refer to Chapter “G3 OIL MIST SUPPLY UNIT” for details on the oil mist supply.)

3

1

4

2

1

No.

Nombre

No.

2

3

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Válvula de solenoide SOL1636 (Neblina de aceite)

2

Solenoid Valve SOL1636 (Oil Mist)

3

Lubricador (Neblina de aceite)

3

Lubricator (Oil Mist)

4

Unidad del brazo ATC

4

ATC Arm Unit

FIGURE 3.6 ATC ARM PIPING ROUTE FIGURA 3.6 RUTA DE TUBERIAS DEL BRAZO ATC

H2-15

3.5

ATC SUB-ARM PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO ATC

La Fig.3.7A y la Fig.3.7B muestran la ruta de tuberías para el sub-brazo ATC.

Fig.3.7A and Fig.3.7B shows the piping route for the ATC sub-arm.

# 1 ~ 83 El aire es suministrado al aire de limpieza del plato (Ve al NOTA)

#1 ~ 83 Air is supplied for the pot cleaning air function.(See NOTE)

# 84 y superior El aire es suministrado al aire de limpieza del plato y a los mecanismos de fijación del plato.

#84 and onwards Air is supplied for the pot cleaning air and pot clamping mechanisms.

2 3, 4

1

FIGURE 3.7A SUB-ARM PIPING ROUTE FIGURA 3.7A RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO

H2-16

(Refiérase al Capítulo "E1 UNIDAD DEL SUBBRAZO" para detalles del aire de limpieza del plato y de los mecanismos de fijación del plato.)

(Refer to Chapter “E1 SUB-ARM UNIT” for details on the pot cleaning air and pot clamping mechanisms.)

NOTA:

NOTE :

La operación de fijación del plato es realizada por presión hidráulica en #1 ~ 83.

The pot clamping operation is performed by hydraulic pressure on machine #1 ~ 83.

2 3, 4

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Almacén ATC (A90, A132, A188, A244)

2

ATC Magazine (A90, A132, A188, A244)

3

Válvula de solenoide SOL95 (Aire de limpieza del plato)

3

Solenoid Valve SOL95 (Pot Cleaning Air)

4

Válvula de solenoide SOL754A/B (Fijación del plato) para #84 y superior.

4

Solenoid Valve SOL754A/B (Pot Clamping) for Machine #84 and Upward

FIGURE 3.7B SUB-ARM PIPING ROUTE FIGURA 3.7B RUTA DE TUBERIAS DEL SUB-BRAZO

H2-17

3.6

SCALE AIR PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DEL AIRE DE LAS ESCALAS (OPCIONAL)

Fig.3.8A and 3.8B show the piping route for the scale air function (optional).

La Fig.3.8A y la Fig.3.8B muestran la ruta de tuberías para el aire de la escala (opcional).

5

11

4

10

3 8 7 1 2

9

6

FIGURE 3.8A SCALE AIR PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.8A RUTA DE TUBERIAS DEL AIRE DE LA ESCALA (OPCIONAL)

H2-18

5

10

11

8

7

9

6 No.

Nombre

1

4

3

1

Y/V-AXIS SCALES ESCALA EJE Y/V

2

2

X, Z/W, B-AXIS SCALES ESCALA EJE X, Z/W, B

No.

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Unidad de aire para las escalas

2

Air Unit for Scales

3

Escalas eje X

3

X-axis Scale

4

Escalas eje Y

4

Y-axis Scale

5

Escalas eje V

5

V-axis Scale

6

Escalas eje Z

6

Z-axis Scale

7

Escalas eje W

7

W-axis Scale

8

Escalas eje B (para la máquina con mesa rotativa NC)

8

B-axis Scale (for Machine Equipped with NC Rotary Table )

9

Ducto flexible rectangular

9

Square Flexible Duct

10

Distribuidor superior frontal del bastidor

10

Frame Upper Manifold

11

Hose Junction

11

Unión de manguera FIGURE 3.8B SCALE AIR PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.8B RUTA DE TUBERIAS DEL AIRE DE LA ESCALA (OPCIONAL)

H2-19

3.7

BROKEN TOOL SENSOR PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (OPCIONAL)

La Fig.3.9 muestra la ruta de tuberías para el sensor de herramienta rota (Limpieza del palpador). (Refiérase al Capítulo "M SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA" para los detalles del BTS.)

Fig.3.9 shows the piping route for the broken tool sensor (stylus cleaning) function. (Refer to Chapter “M BROKEN TOOL SENSOR” for details on the BTS system. )

3

4 1 2

3

1

No.

Nombre

No.

2

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

Válvula de solenoide SOL301A (Limpieza del palpador BTS del sensor de herramienta rota)

2

2

Solenoid Valve SOL301A (Broken Tool Sensor Cleaning Air)

3

Broken Tool Sensor Unit

3

Unidad del sensor de herramienta rota

4

BTS Stylus

4

Palpador BTS FIGURE 3.9 BTS UNIT PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.9 RUTA DE TUBERIAS DE LA UNIDAD BTS (OPCIONAL)

H2-20

3.8

TOOL LENGTH SENSOR PIPING ROUTE (OPTIONAL) RUTA DE TUBERIAS DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA (OPCIONAL) Fig.3.10 shows the piping route for the tool length sensor (stylus cleaning air, ADV/RET) unit.

La Fig.3.10 muestra la ruta de tuberías para el sensor de longitud de la herramienta (TLS) (Aire de limpieza del palpador, ADV/RET (avance/ retroceso)).

1 2,3

5 4

4 No.

Nombre

5

No.

1

2,3

Name

1

Unidad de control del aire

1

Air Control Unit

2

Válvula de solenoide SOL301 (Limpieza del palpador del sensor de longitud de herramienta)

2

Solenoid Valve SOL301 (TLS Stylus Cleaning Air)

Válvula de solenoide SOL300A/B (TLS avance/retroceso)

3

3

Solenoid Valve SOL300A/B (TLS ADV/RET)

4

Ducto flexible rectangular

4

Square Flexible Duct

Unidad del sensor de longitud de la herramienta

5

Tool Length Sensor Unit

5

FIGURE 3.10 TLS UNIT PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.10 RUTA DE TUBERIAS DE LA UNIDAD TLS (OPCIONAL)

H2-21

3.9

AUTOMATIC WORKPIECE MEASUREMENT PIPING ROUTE RUTA DE TUBERIAS PARA LA MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO

La Fig.3.11 muestra la ruta de tuberías para la Medición automática de la pieza de trabajo (Limpieza IMM). (Refiérase al Capítulo "P UNIDAD DE MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO" para detalles de la medición automática de la pieza de trabajo.)

Fig.3.11 shows the piping route for the automatic workpiece measurement (IMM cleaning) function. (Refer to Chapter “P AUTOMATIC WORKPIECE MEASUREMENT UNIT” for details on the automatic workpiece measurement unit. )

3

1 2

3

No.

Nombre

No.

1

Name

1

Unidad de control de aire

1

Air Control Unit

2

Válvula de solenoide SOL193 (Limpieza IMM)

2

Solenoid Valve SOL193 (IMM Cleaning Air)

3

Unidad de medición automática de la pieza de trabajo

3

2

Automatic Workpiece Measurement Unit

FIGURE 3.11 AUTO WORKPIECE MEASUREMENT PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.11 RUTA DE TUBERIAS DE MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO (OPCIONAL)

H2-22

ROTARY WIPER PIPING ROUTE (OPTIONAL) 3.10 RUTA DE TUBERIAS PARA EL LIMPIADOR ROTATIVO

La Fig.3.12 muestra la ruta de tuberías para el limpiador rotativo. (Refiérase al Capítulo "L2 LIMPIADOR ROTATIVO" para detalles del limpiador rotativo).

Fig.3.12 shows the piping route for the rotary wiper unit. (Refer to Chapter “L2 ROTARY WIPER” for details on the rotary wiper unit.)

3

1

2

3

1 No.

Nombre

No.

2

Name

1

Unidad de control de aire

1

Air Control Unit

2

Unidad de aire para la escala

2

Air Unit for Scales

3

Caja terminal para el limpiador rotativo

3

Terminal Box for Rotary Wiper

FIGURE 3.12 ROTARY WIPER PIPING ROUTE (OPTIONAL) FIGURA 3.12 RUTA DE TUBERIAS PARA EL LIMPIADOR ROTATIVO (OPCIONAL)

H2-23

CUTTING FLUID SUPPLY PIPING ROUTE 3.11

RUTA DE TUBERIAS PARA EL SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE

La Fig.3.13 muestra la ruta de tuberías para el suministro de fluido de corte. (Refiérase al Capítulo "J2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE")

Fig.3.13 shows the piping route for the cutting fluid supply unit. (Refer to Chapter “J2 CUTTING FLUID SUPPLY UNIT” for details.)

1 2

To each solenoid valve A CADA VALVULA DE SOLENOIDE

REAR OF THE MACHINE PARTE TRASERA DE LA MAQUINA 1

2

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de control de aire

1

Air Control Unit

2

Distribuidor

2

Manifold

FIGURE 3.13 CUTTING FLUID SUPPLY PIPING ROUTE FIGURA 3.13 RUTA DE TUBERIAS DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE

H2-24

4.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

La presión es ajustada antes del embarque y no es necesario ningún ajuste posterior. Debe solo ser reajustado después del reemplazo de partes relacionadas o de un mal funcionamiento del medidor de presión. Asegúrese de confirmar el efecto del ajuste después del reajuste. La omisión de la confirmación de la presión correcta resulta en un segundo problema.

Pressure setting is performed prior to shipment and therefore further adjustment is normally not necessary. However, when readjustment is required following replacement of related parts or pressure gauge malfunction, use the adjustment procedures outlined below. Confirm adjustment is correct following pressure setting readjustment. Failure to confirm correct pressure settings may cause serious damage to the machine.

H2-25

4.1

AIR CONTROL UNIT PRESSURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

Presión de ajuste de la unidad de control del aire

Air control unit pressure setting: 0.45 ∼ 0.55 MPa

0.45 ~ 0.55 MPa PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1) Tire hacia arriba la perilla de ajuste [1] del regulador para liberar el bloqueo. 2) Gire la perilla de ajuste [1] mientras lee el medidor de presión [2] y ajuste la presión a 0.5MPa. 3) Presione hacia abajo la perilla de ajuste [1] para bloquearla.

SETTING PROCEDURE 1) Pull the adjustment knob [1] on the regulator upward to release lock. 2) While reading the pressure gauge [2], turn the adjustment knob [1] to set the pressure at 0.5MPa. 3) Press the adjustment knob [1] downward to lock.

3

1

4

2

5

No.

Nombre

No.

Name

1

Perilla de ajuste

1

Adjustment Knob

2

Medidor de presión

2

Pressure Gauge

3

Tornillo

3

Screw

4

Interruptor de presión para el aire principal LS905

4

Pressure Switch LS905 (Main Air)

5

LED

5

LED

FIGURE 4.1 PRESSURE ADJUSTMENT FOR AIR CONTROL UNIT FIGURA 4.1 AJUSTE DE PRESION PARA LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

H2-26

AIR PRESSURE SWITCH LS905 PRESSURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION DEL INTERRUPTOR DE PRESION DEL AIRE LS905

4.2

El ajuste de la presión del aire principal LS905 es 0.25 MPa

Main air pressure switch LS905 setting: 0.25 MPa

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Fig.4.1) 1) Tire hacia arriba la perilla de ajuste [1] para desbloquear el regulador. 2) Gire la perilla de ajuste [1] mientras lee el medidor de presión [2] para poner la presión a 0.25 ± 0.04 MPa. 3) Ajuste el tornillo [3] en la parte superior del interruptor de presión [4] para activar el interruptor de presión LS905 en la presión ajustada (vea la NOTA 1).

SETTING PROCEDURE (See Fig.4.1) 1) Pull the adjustment knob [1] on the regulator upward to release lock. 2) While reading the pressure gauge [2], turn the adjustment knob [1] to set the pressure to 0.25 ± 0.04MPa. 3) Adjust the screw [3] on top of pressure switch LS905 [4] to activate at the pressure setting (see NOTE1).

Presión Más que la presión de ajuste Menos que la presión de ajuste

LED apagado iluminado

LS905

LED

LS905

Above Setting

Extinguished

1

Below Setting

Illuminated

0

1 0

4) Vuelva la presión del aire al nivel normal con la perilla de ajuste [1] para el regulador. NOTA: Si es ajuste es muy alto, se activa una alarma cuando cambia la paleta o cuando se realiza otra operación. Si el ajuste es muy bajo, la máquina opera sin ninguna alarma y entonces ocurren varios problemas, tales como insuficiente limpieza del cono en la mesa.

4.3

Pressure

4) Return the air pressure to the normal level using the adjustment knob [1] on the regulator.

NOTE: If the setting is too high, an alarm is triggered when a pallet change or other operation is performed. If the setting is too low, the machine operates without an alarm and problems, such as insufficient cone cleaning on the table, occur.

AIR PRESSURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA PRESION DEL AIRE

Refiérase a la Sección "8. DIAGRAMA DEL CIRCUITO NEUMATICO" para ajustar la presión y el ajuste del flujo de cada unidad.

Refer to Section “8. PNEUMATIC CIRCUIT DIAGRAM” for the pressure settings and flow adjustments for each unit.

H2-27

H2-28

5.

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

La Tabla 5.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Table 5.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers). To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

TABLE 5.1

INPUT SIGNAL ADDRESS SIGNAL NAME LS905

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0001

4

Main Air Pressure Switch

OUTPUT SIGNAL ADDRESS SIGNAL NAME SL905

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0203

5

Main Air On

TABLA 5.1 SEÑAL DE ENTRADA NOMBRE DE LA SEÑAL LS905

DIRECCION NO. DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

0001

4

DESCRIPCION Interruptor Principal de la presion del aire

SEÑAL DE SALIDA NOMBRE DE LA SEÑAL SL905

DIRECCION NO. DE DIAGNOSTICO

NO. DE BIT

0203

5

DESCRIPCION Aire principal conectado

H2-29

6.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de asegurar y mantener el rendimiento, precisión y capacidades en su punto óptimo durante toda la vida útil de la máquina.

6.1

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Verifique la presión del aire para la unidad de control del aire. Ajuste la presión del aire si el medidor de presión no indica el valor apropiado. (Refiérase a la Sección "4.1 AJUSTE DE LA PRESION DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE")

Check the air pressure in the air control unit. Adjust the air pressure if the pressure gauge does not indicate the correct value. (Refer to Section “4.1 AIR CONTROL UNIT PRESSURE ADJUSTMENT” )

AIR CONTROL UNIT FILTER REPLACEMENT 6.2

REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

Reemplace le filtro cada 2000 horas de trabajo (Vea la Fig.6.1).

Replace the filter every 2,000 hours ( See Fig.6.1 ).

No saque la manguera ubicada debajo del grifo de drenaje.

Do not disconnect the hose located under the drain cock.

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO 1) Desconecte la energía de la máquina. 2) Gire la perilla [4] del grifo de drenaje para descargar la presión de aire remanente. 3) Confirme que el aire esté completamente descargado y empuje el enganche [1]. Presione hacia arriba los tazones y las protecciones de los tazones [3] y [5] y sáquelos. 4) Reemplace los filtros [2] y [6] ubicados dentro de los tazones [3] y [5]. 5) Empuje hacia arriba los tazones y las protecciones de los tazones [3] y [5] y rótelos hasta que coincidan las marcas.

REPLACEMENT PROCEDURE 1) Turn Off the machine power. 2) Rotate the knob [4] on the drain cock to discharge the remaining air pressure. 3) After confirming that the air is completely discharged, press down on the latch [1]. and rotate the bowl and bowl guards [3] and [5] to remove. 4) Replace the filters [2] and [6] installed in the bowls [ 3 ] and [ 5 ]. 5) Push the bowl and bowl guards [3] and [5] upward and rotate until the markings are aligned.

H2-30

1

6

5

3

2

4

No.

Nombre

No. clave

No.

-

1

Latch

2

Filter (5µm)

20M70A:10-9

3, 5

Bowl, Bowl Guard

−

4

Drain Cock

−

6

Filter (0.3µm)

1

Enganche

2

Filtro ( 5µm )

3, 5

Tazón, Proteccion del tazón

-

4

Grifo de drenaje

-

6

Filtro ( 0.3µm )

20M70A:10-10

20M70A:10-9

Name

Key NO. −

20M70A:10-10

FIGURE 6.1 FILTER REPLACEMENT FIGURA 6.1 REEMPLAZO DEL FILTRO

H2-31

AIR UNIT FOR SCALES FILTER REPLACEMENT 6.3

REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE AIRE PARA LAS ESCALAS

Cuando el medidor de presión diferencial [5] indique 0.07 MPa, o cada 2000 horas, reemplace el filtro (vea la Fig.6.2).

When the differential pressure gauge [5] reads 0.07 MPa, or following 2,000 hours of operation, replace the filter (see Fig.6.2).

No saque la manguera ubicada debajo del grifo de drenaje.

Do not disconnect the hose located under the drain cock.

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO 1) Desconecte la energía de la máquina. 2) Gire la perilla [4] del grifo de drenaje y descargue la presión de aire remanente. 3) Confirme que el aire esté completamente descargado y empuje el enganche [5]. 4) Reemplace el filtro [3] en el tazón [2] por un nuevo filtro. 5) Empuje el tazón y la protección del tazón hacia arriba [2] y rótelos hasta que coincidan las marcas.

REPLACEMENT PROCEDURE 1) Turn Off the machine power. 2) Rotate the knob [4] on the drain cock and discharge the remaining air pressure. 3) After confirming that the air is completely discharged, press the latch [5]. 4) Replace the filter [3] in the bowl [2]. 5) Push the bowl and bowl guard [2] upward and rotate until the markings are aligned.

1

2 3 5

No.

Nombre

No. clave

4

No.

Name Differential Pressure Gauge

-

1

Bowl, Bowl Guard

-

2 3

Oil Mist Filter (0.01µm)

-

4

Drain Cock

-

-

5

Latch

-

1

Medidor de presión diferencial

-

2

Tazón, protección del tazón

-

3

Filtro de neblina de aceite (0.01 µm)

4

Grifo de drenaje

5

Enganche

20M70A:18(3)-6

FIGURE 6.2 FILTER REPLACEMENT FIGURA 6.2 REEMPLAZO DEL FILTRO

H2-32

Key No.

20M70A:18(3)-6

7.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

7.1

AIR PRESSURE DOES NOT RISE NO SUBE LA PRESION DEL AIRE

Alarma No. 13036 Mensaje: LA PRESION DEL AIRE SUMINISTRADO A LA MAQUINA HA CAIDO Si se ha activado la alarma de arriba, verifique los siguientes ítems. 1. Gire el grifo de drenaje en la parte inferior del filtro y descargue el agua acumulada en el filtro. Después de la descarga, retorne el grifo de drenaje a su lugar. 2. Verifique si el lado de suministro del aire está en la presión apropiada o no. 3. Verifique si el filtro está obstruido o no. Si está obstruido, reemplácelo por un nuevo filtro (refiérase a Sección "6.2 REEMPLAZO DEL FILTRO DE LA UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE"). Si la alarma no se ha activado, verifique si hay rotura del medidor de presión. Si el medidor de presión no se mueve durante el cambio de la presión, reemplace el medidor de presión.

Message No.:13036 Message : AIR PRESSURE SUPPLIED TO MACHINE HAS DROPPED If the above alarm is triggered, check the following items. 1. Rotate the drain cock at the bottom of the filter and discharge accumulated water from the filter. After discharge, replace the drain cock. 2. Check if the supply side air is at the correct pressure setting. 3. Check for filter clogging. If clogged, replace the filter (refer to Section “6.2 AIR CONTROL UNIT FILTER REPLACEMENT” ). If an alarm is not triggered, check for pressure gauge malfunction. If the pressure gauge does not move during pressure adjustment, replace the pressure gauge.

H2-33

8.

PNEUMATIC CIRCUIT DIAGRAM DIAGRAMA DEL CIRCUITO NEUMATICO

La Fig.8.1 muestra el diagrama del circuito neumático.

H2-34

Fig.8.1 shows the pneumatic circuit diagram.

MESA

CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (OPCIONAL) LIMPIEZA DEL PASADOR CENTRADOR (SOL52) AIRE DE UNION (SOL 1308)

AIRE A TRAVES DEL HUSILLO (SOL 192)

AJUSTE DE PRESION LIMPIEZA DEL CONO SP (SOL09) PROTECTOR DEL SENSOR (SOL930) CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA (LS971)

SENSOR DE LA LONGITUD DE LA HERRAMIENTA (OPCIONAL)

AIRE DE SELLADO PARA EL COJINETE FRONTAL (1)

MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO (OPCIONAL)

AIRE DE SELLADO PARA EL COJINETE FRONTAL (2) AIRE DE SELLADO PARA EL ESTATOR

NO USADO CON CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA MESA ROTATIVA GRADUADA PALETA NC

RETROCESO

SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (OPCIONAL)

SENSOR AVANCE

AVANCE

AIRE DE SELLADO PARA LA PARTE TRASERA DEL ESTATOR (1) AIRE DE SELLADO PARA LA PARTE TRASERA DEL ESTATOR (2) AIRE DE SELLADO PARA LA PARTE TRASERA DEL COJINETE DE SOPORTE (1)

SENSOR RETROCESO SOL300B AVANCE

SOL 300A RETROCESO

AIRE DE SELLADO PARA LA PARTE TRASERA DELCOJINETE DE SOPORTE (2)

LIMPIEZA DE LA M.A.P.T.(SOL193)

TLS RET/AV. (SOL300A/B)

LIMPIEZA DEL PALPADOR TLS (SOL301)

LIMPIEZA DEL PASADOR LIMPIEZA DEL CENTRADOR (SOL52) PALPADOR BTS (SOL301A)

DRENAJE DE LA UNION (SOL 1309) REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO 1.5, 3.0 o 7.0 MPa CON CIRCUITO DE SUCCION

LIBERACION DEL PLATO

AJUSTE DE LA PRESION

ABIERTO

ALMACEN ATC A90, 132, 188, 244 (#1 ~ #83)

ALMACEN ATC A90, 132, 188, 244 (#84 Y SUPERIORES) PLATO

AIRE DE SELLADO DEL HUSILLO

PLATO

SOLENOIDES DEL HUSILLO A LA LINEA DE VACIO DEL HUSILLO DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL HUSILLO

SOPLADO DE AIRE (OPCIONAL)

FIJACION DEL PLATO

SOPLADO DE AIRE (SOL181)

UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA

AJUSTE DE PRESION MESA, BTS, TLS LUBRICACION AUTOMATICA CON NEBLINA DE ACEITE

LIMPIEZA DEL PLATO DEL SUB-BRAZO ATC, FIJACION DEL PLATO (#84-)

FUENTE DE AIRE

LUBRICACION CON NEBLINA DE ACEITE DEL EJE DE LA PINZA DEL ATC FILTRO DE AIRE REGULADOR

VALVULA DE REFRIGERANTE

AL EJE DE LA PINZA DEL BRAZO ATC

A LAS VALVULAS DEL REFRIGERANTE

AIRE PRINCIPAL (SOL95) AIRE PRINCIPAL (LS905)

A LAS VALVULAS DEL REFRIGERANTE AJUSTE DE PRESION LIMPIADOR ROTATIVO AIRE DE LA ESCALA

PRESION DIFERENCIAL

CODIFICADOR DEL EJE B SOPLADO DE NEBLINA DE NEBLINA ACEITE VACIO (LS2074) (SOL1636) ESCALA MOIRE DEL EJE X ESCALA MOIRE DEL EJE Y ESCALA MOIRE DEL EJE V ESCALA MOIRE DEL EJE Z ESCALA MOIRE DEL EJE W LIMPIADOR ROTATIVO

UNIDAD DEL AIRE DE LA ESCALA

FIGURE 8.1 PNEUMATIC CIRCUIT DIAGRAM FIGURA 8.1 DIAGRAMA DEL CIRCUITO NEUMATICO

H2-35

J1. CHIP DISPOSAL AND COOLANT TANK (REAR DISCHARGE TYPE) J1. ELIMINACION DE VIRUTAS Y TANQUE DE REFRIGERANTE (TIPO DESCARGA TRASERA) CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION........................................................................................................................J1-1

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS .........................................................................................J1-4 2.1 CENTER TROUGH CONVEYOR AND COVERS TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS Y CUBIERTAS .................................J1-4 2.1.1

CENTER TROUGH CONVEYOR TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS................................................J1-5

2.1.2 CENTER TROUGH CONVEYOR START/STOP ARRANQUE Y PARADA DEL TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS .......................................................................................................J1-6 2.1.3

2.2

REVERSE ROTATION OF TROUGH CONVEYOR ROTACION INVERSA DEL TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS .......................................................................................................J1-7

LIFT-UP CONVEYOR TRANSPORTADOR ELEVADOR...................................................................................J1-8 2.2.1 LIFT-UP CONVEYOR START/STOP ARRANQUE Y PARADA DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR ...............J1-10 2.2.2 HINGE TYPE CONVEYOR TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA ..............................................................J1-11 2.2.3 SCRAPER TYPE CONVEYOR TRANSPORTADOR TIPO PALETAS RASCADORAS...................................J1-12 2.2.4 DRUM FILTER FILTRO DE TAMBOR .......................................................................................J1-13 2.2.5 BACK-UP FILTER FILTRO DE RESPALDO....................................................................................J1-14 2.2.6 CUTTING FLUID COLLECTION FUNCTION FUNCION DE RECOLECCION DEL FLUIDO DE CORTE............................J1-15 2.2.7

TANK CAPACITY AND OIL LEVEL INDICATOR CAPACIDAD DEL TANQUE Y MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE.......J1-16

2.2.8

OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION ..................................................................................J1-17

2.2.9 2.3

3.

FILL PORT PUERTO DE LLENADO ................................................................................... J1-18

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER (OPTIONAL) CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (OPCIONAL)....... J1-18 2.3.1

THERMISTOR LOCATION UBICACION DEL TERMISTOR ...................................................................... J1-20

2.3.2

TERMINAL BOX (CE) CAJA TERMINAL (CE) .................................................................................... J1-20

INSTALLATION, REMOVAL AND ADJUSTMENT INSTALACION, SEPARACION Y AJUSTE .......................................................................... J1-21 3.1

3.2

INSTALLATION AND REMOVAL OF CENTER TROUGH CONVEYOR INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS .......... J1-21 3.1.1

INSTALLATION AND REMOVAL FROM REAR INSTALACION Y SEPARACION DESDE EL LADO TRASERO ................. J1-22

3.1.2

INSTALLATION AND REMOVAL FROM FRONT INSTALACION Y SEPARACION DESDE EL LADO FRONTAL................. J1-28

3.1.3

TROUGH CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS .................................................................................................... J1-32

LIFT-UP CONVEYOR INSTALLATION AND REMOVAL INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR ............. J1-34 3.2.1

HINGE TYPE CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA ................................................................................................. J1-37

3.2.2

SCRAPER CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR CON PALETAS RASCADORAS ...................................................................... J1-38

3.2.3 PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319........................... J1-39 3.3

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER ADJUSTMENT AJUSTE DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE................................................................................................... J1-41 3.3.1 TEMPERATURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TEMPERATURA ................................................................... J1-41

4.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ................................................................... J1-42

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ............................................................................................J1-44 5.1

CONVEYOR MAINTENANCE MANTENIMIENTO DEL TRANSPORTADOR ...........................................................J1-45 5.1.1 OIL LEVEL INDICATOR AND CUTTING FLUID REPLENISHMENT MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE Y RELLENADO DE FLUIDO DE CORTE ..........................................................................................................J1-45 5.1.2 DRUM FILTER VISUAL CHECK VERIFICACION VISUAL DEL FILTRO DE TAMBOR .................................J1-46 5.1.3 BACK-UP FILTER CLEANING LIMPIEZA DEL FILTRO DE RESPALDO .......................................................J1-46 5.1.4 STRAINER CLEANING/ADJUSTMENT OF DRUM FILTER BACKWASH LIMPIEZA DEL DEPURADOR/ AJUSTE DE LA CANTIDAD DE CONTRACORRIENTE PARA EL FILTRO DE TAMBOR..............................J1-47 5.1.5 TANK AND CONVEYOR CLEANING LIMPIEZA DEL TANQUE Y DEL TRANSPORTADOR ................................J1-49 5.1.6 SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA............................J1-50 5.1.7 CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR ..................................................................................J1-52

5.2

6.

7.

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE ...............................J1-53

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS .......................................................................J1-54 6.1

TROUBLESHOOTING FOR CENTER TROUGH CONVEYOR BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS PARA EL TRANSPORTADOR DE CUBETAS .................................................................................................................J1-54

6.2

TROUBLESHOOTING FOR LIFT-UP CONVEYOR BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS PARA EL TRANSPORTADOR ELEVADOR ....................................................................................................................J1-55

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA .................................................................................................J1-59

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

The center trough conveyor (located inside the machine) transfers chips and cutting fluid generated during machining to the lift-up conveyor. The lift-up conveyor (located outside the machine) removes chips, filters cutting fluid, and returns the filtered cutting fluid to the tank. Fig.1.1A shows the path of the chips and cutting fluid. Refer to Chapter “J2” for details on the discharge mechanism for chips and cutting fluid from the machining chamber to the center trough conveyor.

El transportador de cubetas (ubicado dentro de la máquina) transfiere las virutas y el fluido de corte generados durante el maquinado al transportador elevador. El transportador elevador (ubicado fuera de la máquina) saca las virutas, filtra el fluido de corte, y retorna el fluido de corte filtrado al tanque. La Fig.1.1A muestra el camino de las virutas y del fluido de corte. Refiérase al Capítulo "J2" para detalles del mecanismo de descarga de las virutas y del fluido de corte de la cámara de maquinado al transportador de cubetas.

18 16

17

3 4 1

5

4

2 7

8

9

6

15

14

13 12

11

10

J1-1

No.

Nombre

No.

Name

1

Motor para el transportador de cubetas

1

Center Trough Conveyor Motor

2

Transportador elevador (Tipo bisagra)

2

Lift-Up Conveyor (Hinge Type)

3

Panel de operación

3

Operation Panel

4

Motor para el transportador elevador (Tipo bisagra)

4

Lift-Up Conveyor (Hinge Type)

5

Motor para el transportador elevador (Tipo con paletas rascadoras)

5

Lift-Up Conveyor (Scraper Type)

6

Interruptor de proximidad : LS1309 Interruptor de detección del tanque limpio inferior (Tanque primario)

6

Proximity Switch : LS1309 Clean Tank (Primary Tank) Low Level Detection Switch

7

Medidor del nivel del aceite

7

Oil Level Indicator

8

Interruptor flotante : LS1351 (Interruptor de detección de rotura del filtro de tambor)

8

Float Switch : LS1351 (Drum Filter Damage Detection Switch)

9

Bomba para el fluido de corte

9

Cutting Fluid Pump

10

Tanque primario (Tanque limpio)

10

Primary Tank (Clean Tank)

11

Cubo de virutas

11

Chip Bucket

12

Filtro de tambor

12

Drum Filter

Transportador elevador (Tipo con paletas rascadoras)

13

Lift-Up Conveyor (Scraper Type)

13

14

Tank (Dirty Tank)

14

Tanque (Tanque sucio)

15

Center Trough Conveyor

15

Transportador de cubetas central

16

Machining Chamber

16

Cámara de maquinado

17

Cutting Fluid

17

Fluido de corte

18

Lift-Up Conveyor

18

Transportador elevador FIGURE 1.1A CHIP ROUTE AND COOLANT TANK FIGURA 1.1A RUTA DE LAS VIRUTAS Y TANQUE DE REFRIGERANTE

El controlador de la máquina (Professional 3) controla el transportador de cubetas, el transportador elevador y la unidad de suministro de fluido de corte de acuerdo a la información del estado de la máquina. La Fig.1.1B muestra la unidad de eliminación de virutas y el sistema del tanque de refrigerante.

J1-2

The machine controller (Professional 3) controls the trough conveyor, lift-up conveyor and cutting fluid supply unit based on machine status feedback. Fig.1.1B shows the chip disposal unit and coolant tank system.

LIFT-UP CONVEYOR TRANSPORTADOR ELEVADOR

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO

PUMP

BOMBA P/CABLE CABLE DE ENERGIA

MOTOR 1

MOTOR 1 PANEL

M/PANEL PANEL PRINC.

P/CABLE CABLE DE ENERGIA

S/CABLE DI/DO CABLE DE SEÑAL DI/DO

PANEL

DO

DO

S/CABLE DI CABLE DE SEÑAL DI

LS1319 S/CABLE DI CABLE DE SEÑAL DI

LS1351

CENTER TROUGH CONVEYOR TRANSPORTADOR DE CUBETAS CENTRAL MOTOR 2

P/CABLE CABLE DE ENERGIA

MOTOR 2

Symbol

Nombre

Symbol

Name

BOMBA

Bomba para el fluido de corte

PUMP

Cutting Fluid Pump

MOTOR 1

Motor para el transportador elevador

MOTOR 1

Lift-Up Conveyor Motor

PANEL

Panel de operación

PANEL

Operation Panel

LS1319

Interruptor de proximidad : LS1319 Interruptor de detección del tanque limpio inferior (Tanque primario)

LS1319

LS1351

Interruptor flotante : LS1351 (Interruptor de detección de la rotura del filtro de tambor)

Proximity Switch : LS1319 Clean Tank (Primary Tank) Low Level Detection Switch)

LS1351

Motor para el transportador de cubetas central

Float Switch : LS1351 (Drum Filter Damage Detection Switch)

MOTOR 2

Center Motor

P/CABLE

Power Cable

MOTOR 2

Trough

Conveyor

CABLE DE ENERGIA

Cable de energía

CABLE DE SEÑAL

Cable de señal

S/CABLE

Signal Cable

DI

Señal de entrada de datos

DI

Data Input Signal

DO

Señal de salida de datos

DO

Data Output Signal

PANEL PRINC.

Panel de operación principal

M/PANEL

Main Operation Panel

MS

Contactor electromagnético

MS

Electromagnetic Contactor

PRO.3

Controlador de la máquina Professional 3

PRO.3

Machine Controller Professional 3

NC

Unidad NC

NC

NC Unit

FIGURE 1.1B CHIP DISPOSAL AND COOLANT TANK SYSTEM FIGURA 1.1B SISTEMA DE ELIMINACION DE VIRUTAS Y TANQUE DE REFRIGERANTE

J1-3

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS

2.1

CENTER TROUGH CONVEYOR AND COVERS TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS Y CUBIERTAS

El transportador de cubetas (ubicado dentro de la máquina) transfiere las virutas de la cámara de maquinado al transportador elevador. El fluido de corte fluye al transportador elevador desde la parte superior de la bisagra, vía la bandeja de aceite a través de los agujeros en ambos lados del transportador de cubetas, y desde el fondo del transportador de cubetas. El transportador de cubetas consiste de un cuerpo principal, motor y cubiertas como se muestra en la Fig.2.2. Es necesario sacar los motores y cubiertas antes de la instalación o separación del transportador de cubetas (refiérase a la Sección "3.1 INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS Y LA MAQUINA"). La Fig.2.1 muestra la vista general del transportador.

The center trough conveyor (located inside the machine) transfers chips from the machining chamber to the lift-up conveyor. Cutting fluid flows into the lift-up conveyor from the top of the hinge, via the oil pan through holes on both sides of the trough conveyor, and from the bottom of the trough conveyor. The trough conveyor consists of a main body, motors and covers as shown in Fig.2.2. It is necessary to remove the motors and covers prior to separation and reinstallation of the trough conveyor (refer to Section “3.1 INSTALLATION AND REMOVAL OF CENTER TROUGH CONVEYOR”). Fig.2.1 shows a general view of the trough conveyor.

TROUGH CONVEYOR

TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS

MOTOR

MOTOR

LIFT-UP CONVEYOR

TRANSPORTADOR ELEVADOR OIL PAN SECTION A

BANDEJA DE ACEITE

SECCION A FIGURE 2.1 TROUGH CONVEYOR FIGURA 2.1 TRANSPORTADOR DE CUBETAS

J1-4

1

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta

1

Cover

2

Motor

2

Motor

FIGURE 2.2 COVERS ON TROUGH CONVEYOR FIGURA 2.2 CUBIERTAS DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

2.1.1

CENTER TROUGH CONVEYOR TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS

El transportador de cubetas es un transportador tipo bisagra. Este transportador rota las placas abisagradas usando un motor, y elimina las virutas y el fluido de corte que se ha acumulado en la placa que lleva al transportador elevador (vea la Fig.2.1 y Fig.2.3).

The trough conveyor is a hinge type conveyor. This conveyor rotates hinged plates using a motor, and disposes of chips and cutting fluid that have accumulated on the plates onto the lift-up conveyor (see Fig.2.1 and Fig.2.3).

HINGED PLATE PLACA CON BISAGRA

FIGURE 2.3 TROUGH CONVEYOR FIGURA 2.3 TRANSPORTADOR DE CUBETAS

J1-5

CENTER TROUGH CONVEYOR START/STOP 2.1.2

ARRANQUE Y PARADA DEL TRANSPORTADOR INTERIOR DE CUBETAS

ARRANQUE DEL TRANSPORTADOR * Comando de arranque por el programa NC o del panel de operación principal * El comando de arranque es sincronizado con el comando de arranque de la rotación del husillo y el lavado del fluido de corte.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida MS7F (avance del transportador central de cubetas) de 0 a 1. * Cambia la señal de salida MS7R (reversa del transportador central de cubetas) de 0 a 1 durante el mantenimiento.

Se cierra el circuito del contactor electromagnético y arranca el motor.

CONVEYOR START ∗ Command start by NC program or from the main operation panel. ∗ Start command is synchronized with start command of spindle rotation and cutting fluid cleaning function. Machine controller (Professional 3) changes output signal MS7F (center trough conveyor forward) from 0 to 1. ∗Change output signal MS7R (center trough conveyor reverse) from 0 to 1 during maintenance. Electromagnetic contactor circuit closes and motor starts.

Trough conveyor operation starts. Comienza la operación del transportador de cubetas PARADA DEL TRANSPORTADOR * Comando de parada por el programa NC o por el panel de operación principal. * El comando de parada es sincronizado con el comando de parada de la rotación del husillo y el lavado del fluido de corte.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida MS7F (avance del transportador central de cubetas) de 1 a 0. * cambia la señal de salida MS7R (reversa del transportador central de cubetas) de 1 a 0 después del mantenimiento.

Se rompe el circuito del contactor electromagnético y para el motor.

Para la operación del transportador de cubetas.

J1-6

CONVEYOR STOP ∗ Command stop by NC program or from the main operation panel. ∗ Stop command is synchronized with stop command of spindle rotation and cutting fluid cleaning function. Machine controller (Professional 3) changes output signal MS7F (center trough conveyor forward) from 1 to 0. ∗Change output signal MS7R (center trough conveyor reverse) from 1 to 0 after maintenance. Electromagnetic contactor circuit is broken and motor stops. Trough conveyor operation stops.

2.1.3

REVERSE ROTATION OF TROUGH CONVEYOR ROTACION INVERSA DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

Cuando se acumulan virutas en el transportador de cubetas, rótelo en la dirección opuesta (dirección inversa) para eliminar las virutas (vea la Fig.2.4). Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" al realizanr la rotación inversa.

REVERSE ROTATION ROTACION INVERSA

When chips accumulate in the trough conveyor, rotate in the opposite direction (reverse direction) to remove chips (see Fig.2.4). Refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” when performing a reverse rotation.

NORMAL ROTATION ROTACION NORMAL

MOTOR MOTOR

TROUGH CONVEYOR TRANSPORTADOR DE CUBETAS

FIGURE 2.4 ROTATING DIRECTION OF TROUGH CONVEYOR FIGURA 2.4 DIRECCION DE ROTACION DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

J1-7

2.2

LIFT-UP CONVEYOR TRANSPORTADOR ELEVADOR

The lift-up conveyor (located outside the machine) transfers chips and cutting fluid (discharged from inside the machine) into the chip bucket. The lift-up conveyor consists of a hinge type conveyor above, a scraper type conveyor below and twin (dirty/ clean) coolant tanks (see Fig.1.1A). Steps are mounted on the coolant tank to assist in maintenance access to the machine control panel. Magnets may be attached to the scraper conveyor as an option (refer to Section “2.2.3 SCRAPER TYPE CONVEYOR” and Fig.2.6). Fig 2.5 shows a general view of the lift-up conveyor.

El transportador elevador (ubicado fuera de la máquina) transfiere las virutas y el fluido de corte (descargado del interior de la máquina) en el cubo de virutas. El transportador elevador consiste de un transportador tipo bisagra arriba, y de un transportador de paletas rascadoras abajo y dos tanques de refrigerante (limpio/sucio) (vea la Fig.1.1A). Hay tarimas montadas en el tanque de refrigerante para ayudar en el acceso para mantenimiento al tablero eléctrico. Como opción se pueden adicionar magnetos al transportador de paletas rascadoras (refiérase a Sección "2.2.3 TRANSPORTADOR TIPO PALETAS RASCADORAS" y a la Fig.2.6). La Fig.2.5 muestra una vista general del transportador elevador.

HINGE TYPE CONVEYOR TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA

SCRAPER TYPE CONVEYOR TRANSPORTADOR TIPO PALETAS RASCADORAS 7

5 6 1

4 3 8

2

9

10

14 11,12

15 13 14

15 CLEAN TANK TANQUE LIMPIO

J1-8

DIRTY TANK TANQUE SUCIO

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Work Washing Pump

2

Table/Angle Coolant Pump

3

Backwash Pump

-

4

Overhead Shower Coolant Pump

-

5

Coolant Temperature Controller Pump

-

-

6

Fill Port

-

Panel de operación

-

7

Operation Panel

-

8

Filtro de tambor

-

8

Drum Filter

-

9

Interruptor flotante : LS1351 Interruptor de detección de rotura del filtro de tambor

-

9

Float Switch : LS1351 Drum Filter Damage Detection Switch

-

10

Bomba para el refrigerante de 16 boquillas

-

10 16-Nozzle Coolant Pump

-

-

11 Oil Level Indicator

-

1

Bomba para la pistola de limpieza del trabajo

-

2

Bomba para el refrigerante de la mesa/escuadra de apoyo

-

3

Bomba para contracorriente

-

4

Bomba para el refrigerante de la ducha de sobrecabeza

-

5

Bomba para el controlador de temperatura del refrigerante

-

6

Puerto de llenado

7

11 Medidor del nivel del aceite Interruptor de proximidad LS1319 Interruptor de 12 detección del tanque limpio inferior (tanque primario) 13

Bomba para el refrigerante a través del husillo

20M147A:3-15

-

14 Filtro de respaldo

-

15 Perno de ajuste

-

Gun

-

Plate

-

Proximity Switch LS1319 12 Clean Tank (Primary Tank) Low Level Detection Switch

20M147A:3-15

13 Through-Spindle Coolant Pump

-

14 Back-Up Filter

-

15 Adjusting Bolt

-

FIGURE 2.5 LIFT-UP CONVEYOR FIGURA 2.5 TRANSPORTADOR ELEVADOR

STEP TARIMA

SAFETY GUARD PROTECCION DE SEGURIDAD

MAGNET MAGNETO

FIGURE 2.6 STEPS AND MAGNETS FIGURA 2.6 TARIMAS Y MAGNETOS

J1-9

2.2.1

LIFT-UP CONVEYOR START/STOP ARRANQUE Y PARADA DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR

ARRANQUE DEL TRANSPORTADOR * Comando de arranque por el programa NC * Comando de arranque del panel de operación principal (vea la Fig.2.13). * El comando de arranque es sincronizado con el comando de arranque de la rotación del husillo y el lavado del fluido de corte. El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida MS6F (reversa del transportador elevador) de 0 a 1. * Cambia la señal de salida MS6R (reversa del transportador elevador) de 0 a 1 durante el mantenimiento. Se cierra el circuito del contactor electromagnético y arranca el motor.

Comienza la operación del transportador elevador PARADA DEL TRANSPORTADOR

CONVEYOR START ∗ Command start by NC program. ∗ Command start from the operation panel (see Fig.2.13). ∗ Start command is synchronized with start command of spindle rotation and cutting fluid cleaning function. Machine controller (Professional 3) changes output signal MS6F (lift-up conveyor reverse) from 0 to 1. ∗Change the output signal MS6R (Lift-up conveyor reverse) from 0 to 1 during maintenance. Electromagnetic contactor circuit closes and motor starts. Lift-up conveyor operation starts. CONVEYOR STOP

* Comando de parada por el programa NC o por el panel de operación del principal. * Comando de parada por el panel de operación del transportador (vea la Fig.2.13). * El comando de parada es sincronizado con el comando de parada de la rotación del husillo y el lavado del fluido de corte.

∗ Command stop by NC program or from the main operation panel. ∗ Command stop using conveyor operation panel (see Fig.2.13). ∗ Stop command is synchronized with stop command of spindle rotation and cutting fluid cleaning function.

El controlador de la máquina cambia la señal de salida MS6F (avance del transportador elevador) de 1 a 0. * Cambia la señal de salida MS6F (reversa del transportador elevador) de 1 a 0 después del mantenimiento.

Machine controller changes output signal MS6F (lift-up conveyor forward) from 1 to 0. ∗Change output signal MS7R (lift-up conveyor reverse) from 1 to 0 after maintenance.

Se rompe el circuito del contactor electromagnético y para el motor.

Electromagnetic contactor circuit is broken and motor stops. Lift-up conveyor operation stops.

Para la operación del transportador elevador.

J1-10

2.2.2

HINGE TYPE CONVEYOR TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA

El transportador tipo bisagra está ubicado en la parte superior del transportador elevador. Este transportador rota la placa abisagrada usando un motor, y elimina las virutas y el fluido de corte que se han acumulado en la placa que lleva al transportador elevador, eliminando especialmente las virutas grandes (vea la Fig.2.5 y Fig.2.7).

A hinge type conveyor is located on top of the lift-up conveyor. This conveyor rotates the hinged plates using a motor, to dispose of large chips and cutting fluid accumulatingon the plate leading to the lift-up conveyor (see Fig.2.5 and Fig.2.7).

HINGED PLATE PLACA ABISAGRADA

FIGURE 2.7 HINGE TYPE CONVEYOR FIGURA 2.7 TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA

J1-11

SCRAPER TYPE CONVEYOR TRANSPORTADOR TIPO PALETAS RASCADORAS

2.2.3

El transportador tipo paletas rascadoras saca las virutas pequeñas que pasan a través de las placas del transportador tipo bisagra usando paletas rascadoras (vea la Fig.2.5 y Fig.2.8). Como opción se pueden adicionar magnetos al transportador tipo paletas rascadoras. Magnetos permanentes se adicionan a la base del transportador de paletas rascadoras (vea la Fig.2.6 y Fig.2.8). Estos magnetos absorben las virutas pequeñas que flotan en el tanque de refrigerante. Las paletas rascadoras entonces descargan estas virutas fuera del transportador.

A scraper type conveyor removes the small chips which pass through the plates of the hinge type conveyor using scrapers (see Fig.2.5 and Fig.2.8). Magnets may be attached to the scraper type conveyor as an option. Permanent magnets are attached to the base of the scraper conveyor (see Fig.2.6 and Fig.2.8). These magnets attract small chips floating in the coolant tank. The scrapers then discharge these chips out of the conveyor.

SCRAPER PALETA RASCADORA

MAGNETS MAGNETOS

CHIPS VIRUTAS

FIGURE 2.8 SCRAPER TYPE CONVEYOR FIGURA 2.8 TRANSPORTADOR TIPO PALETAS RASCADORAS

J1-12

2.2.4

DRUM FILTER FILTRO DE TAMBOR

El filtro de tambor (vea Fig.2.5 y Fig.2.9) filtra el fluido de corte. El fluido de corte filtrado fluye al tanque limpio. Los filtros de malla de pantalla están apernados alrededor de la superficie del filtro de tambor. La función de contracorriente pulveriza fluido de corte desde dentro del filtro de tambor para limpiar el filtro y sacar las virutas desde la superficie del filtro. Refiérase a Sección "5.1.6 REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA" para detalles del reemplazo.

The drum filter (see Fig.2.5 and Fig.2.9) filters the cutting fluid. The filtered cutting fluid flows into the clean tank. Screen mesh filters are bolted around the drum filter surfaces. The backwash function sprays cutting fluid from within the drum filter to clean the filter and remove chips from the filter surface. Refer to Section “5.1.6 SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT” for replacement details.

SCREEN MESH FILTER FILTRO DE MALLA DE PANTALLA

BOLTS PERNOS

BACKWASH FUNCTION FUNCION DE CONTRACORRIENTE

FIGURE 2.9 DRUM FILTER FIGURA 2.9 FILTRO DE TAMBOR

J1-13

2.2.5

BACK-UP FILTER FILTRO DE RESPALDO

El filtro de respaldo (vea la Fig.2.5) evita que las virutas entren al tanque limpio cuando está roto el filtro de tambor. Cuando una gran cantidad de virutas se adhieren al filtro de respaldo, el flujo del fluido de corte será obstruido y se acumulará aceite frente al filtro. Si el nivel del aceite alcanza 301.5mm (vea la Fig.3.10) desde la base del tanque, el interruptor flotante LS1351 detecta el alto nivel de aceite y activa una alarma (No.13259). La alarma (No.13259) es activada en la siguiente secuencia.

The back-up filter (see Fig.2.5) prevents chips from entering the clean tank if the drum filter is damaged. When a large amount of chips adhere to the back-up filter, the flow of cutting fluid is obstructed and oil builds up in front of the filter. If the oil level reaches 301.5mm (see Fig.3.10) from the tank base, float switch LS1351 detects the high level of oil and triggers an alarm (No.13259). The alarm (No.13259) is triggered in the following sequence.

El filtro de tambor se rompe.

Drum filter is broken.

El nivel de aceite frente al filtro alcanza 301.5mm desde la base del tanque.

Rising level of oil in front of filter reaches 301.5mm from the tank base

El circuito del interruptor flotante LS1351 (interruptor de detección de rotura del filtro de tambor) se rompe y la señal de entrada (DI) : SL1351 cambia de 1 a 0.

Float switch LS1351 (drum filter damage detection switch) circuit is broken and input signal (DI) : LS1351 changes from 1 to 0.

Es activada la alarma (No.13259) por el controlador de la máquina (Professional 3).

Alarm (No.13259) is triggered machine controller (Professional 3).

Refiérase a la Sección "5.1.3 LIMPIEZA DEL FILTRO DE RESPALDO" para detalles de la limpieza del filtro. El interruptor flotante LS1351 (interruptor de detección de rotura del filtro de tambor) consiste de una caja terminal, base y filtro flotante. Refiérase a la Fig.2.10 para detalles del interruptor flotante.

J1-14

by

Refer to Section “5.1.3 BACK-UP FILTER CLEANING” for details on filter cleaning. Float switch LS1351 (drum filter damage detection switch) consists of a terminal box, base and float switch. Refer to Fig.2.10 for details on the float switch.

1 No.

2

Name

1

Terminal Box

2

Base

3

Float Switch

DESACTIVADO

ACTIVADO

No.

PISO

3

Nombre

1

Caja terminal

2

Base

3

Interruptor flotante

FIGURE 2.10 FLOAT SWITCH LS1351 FIGURA 2.10 INTERRUPTOR FLOTANTE LS1351

2.2.6

CUTTING FLUID COLLECTION FUNCTION FUNCION DE RECOLECCION DEL FLUIDO DE CORTE

La función de recolección de fluido de corte separa las virutas y el fluido de corte transferidos por el transportador tipo bisagra, y recoge solo el fluido de corte. El fluido recogido es retornado al tanque sucio. El puerto de retorno está ubicado al extremo superior del transportador tipo paletas rascadoras (vea la Fig.2.11).

The cutting fluid collection function separates the chips and cutting fluid transferred by the hinge type conveyor. The collected cutting fluid is returned to the dirty tank. The returning port is located at the top end of the scraper type conveyor (see Fig.2.11).

HOSE MANGUERA CUTTING FLUID RETURNING PORT PUERTO DE RETORNO DEL FLUIDO DE CORTE

FIGURE 2.11 CUTTING FLUID COLLECTION FUNCTION FIGURA 2.11 FUNCION DE RECOLECCION DE FLUIDO DE CORTE

J1-15

TANK CAPACITY AND OIL LEVEL INDICATOR 2.2.7

CAPACIDAD DEL TANQUE Y MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE

El transportador elevador está equipado con un tanque de refrigerante y un medidor de nivel del aceite. La capacidad del tanque y el medidor de nivel del aceite se describen abajo. TANQUE DEL REFRIGERANTE El tanque de refrigerante consiste de un tanque limpio (primario) y un tanque sucio (vea la Fig.1.1). ⋅ TANQUE SUCIO : Este tanque almacena fluido de corte sucio incluidas virutas que es transferido desde el centro de maquinado por el transportador de cubetas. ⋅ TANQUE LIMPIO : Este tanque almacena fluido de corte limpio que es filtrado por el filtro de tambor a través del tambor sucio. El fluido de corte en el tanque limpio es usado como el refrigerante que usan las 16 boquillas utilizando la bomba. CAPACIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE ⋅ Máx: 1500 lts. ⋅ Mínimo: 1000 lts. MEDIDOR DE NIVEL DEL ACEITE El medidor del nivel del aceite (vea la Fig.2.12) muestra el nivel del fluido de corte en el tanque limpio. *Nivel apropiado - El nivel de aceite debe estar en el nivel H cuando para la bomba. *Tope del fluido de corte - Tope del fluido de corte cuando el nivel de aceite cae debajo del 4° nivel desde el nivel H (1 graduación indica cerca de 55 lts.). Refiérase a la Sección "5.1.1 MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE Y RELLENADO DE FLUIDO DE CORTE " para detalles del procedimiento de suministro del fluido de corte.

The lift-up conveyor is equipped with a coolant tank and oil level indicator. The tank capacity and details on the oil level indicator are outlined below. COOLANT TANK The coolant tank is divided into dirty and clean (primary) tanks (see Fig.1.1). ⋅ DIRTY TANK : This tank stores dirty cutting fluid and small chips transfered from the machining chamber by the center trough conveyor. ⋅ CLEAN TANK : This tank stores clean cutting fluid filtered by the drum filter via the dirty tank. The cutting fluid in the clean tank is pumped back into the machine as 16nozzle coolant. COOLANT TANK CAPACITY ⋅ Max:1500L ⋅ Minimum:1000L OIL LEVEL INDICATOR The oil level indicator (see Fig.2.12) shows the cutting fluid level in the clean tank. ∗ Proper level - Oil level should be at the H level when the pump stops. ∗ Adding cutting fluid - Add cutting fluid when the oil level drops below the 4th level from H (1 graduation indicates approx. 55L). Refer to Section “5.1.1 OIL LEVEL INDICATOR AND CUTTING FLUID REPLENISHMENT” for details on cutting fluid supply procedures.

1 No.

2

Name

Key No.

1

Oil Level Indicator

-

2

Proximity Switch LS1319 20M147A:3-15

3

Coolant Tank

-

3 No.

Nombre

No. clave

1

Medidor de nivel de aceite

-

2

Interruptor de proximidad LS1319

20M147A:3-15

3

Tanque de refrigerante

-

FIGURE 2.12 OIL LEVEL INDICATOR AND PROXIMITY SWITCH LS1319 FIGURA 2.12 MEDIDOR DE NIVEL DE ACEITE E INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319

J1-16

OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION

2.2.8

El panel de operación está instalado sobre el transportador elevador (vea la Fig.2.5). Cuando se acumulan virutas en el transportador, rótelo en dirección inversa (rotación en reversa) para sacar las virutas. La Fig.2.13 muestra el panel de operación.

An operation panel is installed on top of the lift-up conveyor (see Fig.2.5). When chips accumulate in the conveyor, rotate in the opposite direction (reverse rotation) to remove chips. Fig.2.13 shows the operation panel.

ROTACION EN REVERSA MANUAL 1) Presione el botón del modo manual [L/C] [3] para entrar al modo manual. 2) Presione el botón [REV] de dirección inversa [4] en el panel de operación.

MANUAL REVERSE ROTATION 1) Press the [L/C] manual mode button [3] to enter Manual mode. 2) Press the reverse direction [REV] button [4] on the operation panel.

EMERGENCIA

1

2 3 ALARMA

4 REVERSA

AVANCE

5

No.

Nombre

No.

Name

1

Botón de parada de emergencia

1

Emergency Stop Button

2

Lámpara de alarma

2

Alarm Lamp

3

Botón de mando manual

3

Manual Intervention Button

4

Botón de arranque de la rotación en reversa

4

Reverse Rotation Start Button

5

Botón de arranque de la rotación hacia delante

5

Forward Rotation Start Button

FIGURE 2.13 OPERATION PANEL FOR LIFT-UP CONVEYOR FIGURA 2.13 PANEL DE OPERACION PARA EL TRANSPORTADOR ELEVADOR

J1-17

2.2.9

FILL PORT PUERTO DE LLENADO

El puerto de llenado se muestra en la Fig.2.14. El puerto de llenado es un agujero de un diámetro de 115mm. La placa de identificación muestra su ubicación. Refiérase a Sección "5.1.1 MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE Y RELLENADO DE FLUIDO DE CORTE" para detalles del suministro de aceite.

The fill port is shown in Fig.2.14. The fill port is a hole 115mm in diameter. The legend plate shows its position on the conveyor. Refer to Section “5.1.1 OIL LEVEL INDICATOR AND CUTTING FLUID REPLENISHMENT” for details on the oil supply.

LIFT UP CONVEYOR TRANSPORTADOR ELEVADOR

FILL PORT PUERTO DE LLENADO

FIGURE 2.14 FILL PORT FIGURA 2.14 PUERTO DE LLENADO

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER (OPTIONAL) 2.3

CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (OPCIONAL)

La temperatura del fluido de corte en el tanque de refrigerante se eleva porque las virutas (como residuo del maquinado) y la bomba de refrigerante a alta presión generan calor. El controlador de temperatura del refrigerante controla la temperatura del fluido de corte de forma que coincida con la temperatura de la bancada. El controlador de temperatura del refrigerante es estándar en las máquinas de la especificación de refrigerante a través del husillo a 7MPa. La Fig.2.15 muestra el sistema del controlador de temperatura del refrigerante. La temperatura del fluido de corte es controlada en el controlador de temperatura del refrigerante por el termistor (sensor de temperatura) ubicado al lado de la bancada y el refrigerador. El fluido de corte de temperatura controlada vuelve al tanque de refrigerante, es agitado en el tanque para mantener una temperatura constante.

J1-18

The cutting fluid temperature in the coolant tank rises because both the chips (as machining residue) and the high pressure coolant pump generate heat. The coolant temperature controller controls the cutting fluid temperature so that it matches that of the bed. The coolant temperature controller is standard on machines of through-spindle coolant 7MPa specification. Fig 2.15 shows the coolant temperature controller system. The cutting fluid temperature is controlled in the coolant temperature controller by the thermistor (temperature sensor) located in the side of bed and a cooler. The temperature-controlled cutting fluid returns to the coolant tank, and is mixed in the tank to remain at a constant temperature.

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO

MS

P/CABLE

CABLE DE ENERGIA MS

P/CABLE

CABLE DE ENERGIA

H/E I/C

MS

CUTTING FLUID

M

FLUIDO DE CORTE

DI PRO.3

PB

CONTROLLER DO

CONTROLADOR

TANK

THERM.2

TERMISTOR 2

TANQUE

THERM.1 BED TERMISTOR 1

BANCADA

Símbolo

Symbol

Nombre

Name

MS

Contactor electromagnético

MS

Electromagnetic Contactor

CABLE DE ENERGIA

Cable de energía

P/CABLE

Power Cable

M

Motor

M

Motor

I/C

Intercambiador de calor

H/E

Heat Exchanger

B

Bomba

P

Pump

TANQUE

Tanque limpio (tanque primario)

TANK

Clean Tank (Primary Tank)

TERMISTOR 2

Termistor (mide la temperatura del fluido de corte ajustado)

THERM.2

Thermistor Temperature Fluid)

CONTROLADOR

Controlador Señal de entrada

CONTROLLER

Controller

DI DO

Señal de salida

DI

Input Signal

PRO.3

Controlador de la máquina (Professional 3)

DO

Output Signal

Termistor (mide la temperatura de la bancada)

PRO.3

TERMISTOR 1

Machine Controller (Professional 3)

BANCADA

Bancada

THERM.1

Thermistor (Measures Bed Temperature)

BED

Bed

(Measures of Cutting

FIGURE 2.15 COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER SYSTEM FIGURA 2.15 SISTEMA DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

J1-19

2.3.1

THERMISTOR LOCATION UBICACION DEL TERMISTOR

2

No.

Nombre

1

No.

Name

1

Termistor

1

Thermistor

2

Caja terminal (CE)

2

Terminal Box (CE)

FIGURE 2.16 THERMISTOR AND TERMINAL BOX (CE) FIGURA 2.16 TERMISTOR Y CAJA TERMINAL (CE)

2.3.2

TERMINAL BOX (CE) CAJA TERMINAL (CE)

Solo en las máquinas CE, la caja terminal correspondiente a CE es ubicada cerca del termistor (vea la Fig.2.16).

J1-20

On CE machines, the CE specified terminal box is located near the thermistor (see Fig.2.16).

3.

INSTALLATION, REMOVAL AND ADJUSTMENT INSTALACION, SEPARACION Y AJUSTE INSTALLATION AND REMOVAL OF CENTER TROUGH CONVEYOR

3.1

INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

Es posible separar o instalar el transportador de cubetas desde el lado frontal o desde el lado trasero.

It is possible to remove and reinstall the center trough conveyor from either the front or rear of the machine.

Refiérase a la Sección "3.1.1 INSTALACION Y SEPARACION DESDE EL LADO TRASERO" para detalles del procedimiento al trabajar en el lado trasero.

Refer to Section “3.1.1 INSTALLATION AND REMOVAL FROM REAR” for details. Refer to Section “3.1.2 INSTALLATION AND REMOVAL FROM FRONT” for details.

Refiérase a la Sección "3.1.2 INSTALACION Y SEPARACION DESDE EL LADO FRONTAL" para detalles del procedimiento al trabajar en el lado frontal.

J1-21

3.1.1

INSTALLATION AND REMOVAL FROM REAR INSTALACION Y SEPARACION DESDE EL LADO TRASERO

La instalación y la separación debe ser realizada con la máquina en la siguiente condición. CONDICIONES DE INSTALACION/ SEPARACION * Desconecte la energía de la máquina antes de la instalación/ separación. Después de desconectar la energía del control, espere mínimo 3 minutos antes de desconectar la energía principal. * Antes del trabajo separe el transportador elevador. (Refiérase a la Sección "3.2 INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR" para los procedimientos de separación.) PROCEDIMIENTO DE INSTALACION Para la instalación, posicione el transportador con el siguiente procedimiento (vea la Fig.3.1). Después del posicionamiento, instale el transportador en el orden inverso al de separación. PROCEDIMIENTO DE POSICIONAMIENTO 1) Hacia adelante y hacia atrás Ajuste de forma que el soporte [2] montado en el transportador haga contacto con la bancada (superficie de maquinado A (SUF:A)). 2) Hacia arriba y hacia abajo Levante el transportador usando el perno de autoelevación [7] y los pernos de levante [5] y [6]. Posicione el transportador de forma que el sello de compensación que está adjunto al transportador sea empujado hacia la superficie fundida B (SUR:B) de la bancada hasta que se deforme como se muestra en la Fig.3.1. 3) Izquierda y derecha Posicione el transportador de forma que el agujero del soporte [2] coincida con las roscas de la bancada [14].

J1-22

Installation and removal procedures must be performed with the machine in the following condition. INSTALLATION/REMOVAL CONDITIONS ∗Turn Off machine power prior to installation/ removal. After turning Off the control power, wait a minimum 3 minutes before turning Off the main power. ∗Remove lift-up conveyor prior to procedure. (Refer to Section “3.2 INSTALLATION AND REMOVAL OF LIFT-UP CONVEYOR” for removal procedure.) INSTALLATION PROCEDURE To install, position the center trough conveyor according to the following procedure (see Fig.3.1). After positioning, install the trough conveyor in reverse order to the removal procedure. POSITIONING PROCEDURE 1) Backward and forward Adjust so that the bracket [2] attached to the conveyor makes contact with the bed (machining surface A (SUF:A)). 2) Up and down Lift the conveyor using the jack-up bolt [7] and lifting bolts [5] and [6]. Position the conveyor so that the trim seal attached to the conveyor is pushed against casting surface B (SUR:B) on the bed until deformed as shown in Fig.3.1. 3) Right and left Position the conveyor so that the bracket [2] hole matches the bed tap [14].

2 14

7

No.

No.

Nombre

Name

2

Soporte

2

Bracket

7

Perno de autoelevación

7

Jack-Up Bolt

14

Rosca

14

Tap

FIGURE 3.1 CENTER TROUGH CONVEYOR POSITIONING (1) FIGURA 3.1 POSICIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR (1)

5

No.

Nombre

6

No.

Name

5

Perno de levante

5

Lifting Bolt

6

Perno de levante

6

Lifting Bolt

FIGURE 3.2 TROUGH CONVEYOR POSITIONING (2) FIGURA 3.2 POSICIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR (2)

J1-23

PROCEDIMIENTO DE SEPARACION (Vea las Figs.3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 y 3.6)

REMOVAL PROCEDURE (See Figs.3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 and 3.6)

1) Saque el soporte de la bandeja de aceite [1] para la cubierta del eje Z. 2) Saque los dos soportes fijos [2]. 3) Saque las cubiertas A[3] y B[4] en orden. 4) Afloje el perno derecho e izquierdo [5] en el centro. 5) Afloje el perno de levante derecho e izquierdo [6] en la parte trasera. (saque la cubierta de la tarima del tablero eléctrico antes del trabajo). 6) Afloje el perno de autoelevación [7] al frente. 7) Saque la cubierta del ducto del estación de carga de paletas [8]. (Saque el perno fijo, eleve la cubierta del ducto del estación de carga de paletas (vea la Fig.3.6) y luego aperne la cubierta al ducto del estación de carga). 8) Saque el cable de energía del transportador desde la caja terminal [9] en el motor. 9) Tire hacia afuera el transportador desde la parte trasera.

1) Remove the oil pan bracket [1] for the Zaxis cover. 2) Remove the two fixed brackets [2]. 3) Remove covers A [3] and B [4] in order. 4) Loosen the right and left lifting bolts [5] in the center. 5) Loosen the right and left lifting bolts [6] at the rear (remove step cover on machine control panel prior to procedure). 6) Loosen the jack-up bolt [7] at the front. 7) Remove the pallet loading station duct cover [8]. (Remove the fixed bolt, raise the pallet loading station duct cover (see Fig.3.6) and then bolt the cover to the loading station duct). 8) Remove the trough conveyor power cable from the terminal box [9] on the motor. 9) Pull out the center trough conveyor from the rear.

5

Refer to Fig.3.6

6

Refiérase a la Fig.3.6

See Fig.3.4

Vea la Fig. 3.4

See Fig.3.5

Vea la Fig.3.5

6 9

J1-24

No.

No.

Nombre

Name

5

Perno de levante

5

Lifting Bolt

6

Perno de levante

6

Lifting Bolt

9

Caja terminal del motor

9

Terminal Box on Motor

FIGURE 3.3 CENTER TROUGH CONVEYOR REMOVAL FIGURA 3.3 SEPARACION DEL TRANSPORTADOR

1

8

1

2

2 7

No.

Nombre

No.

Name

1

Soporte de la bandeja de aceite para la cubierta del eje Z

1

Oil Pan Bracket for Z-axis Cover

2

Fixed Bracket

2

Soporte fijo

7

Jack-Up Bolt

7

Perno de autoelevación

8

Pallet Loading Station Duct Cover

8

Cubierta del ducto del estación de carga de paletas FIGURE 3.4 CENTER TROUGH CONVEYOR REMOVAL FIGURA 3.4 SEPARACION DEL TRANSPORTADOR

J1-25

5

4 3

No.

Nombre

No.

Name

3

Cubierta A

3

Cover A

4

Cubierta B

4

Cover B

5

Perno de levante

5

Lifting Bolt

FIGURE 3.5 CENTER TROUGH CONVEYOR REMOVAL FIGURA 3.5 SEPARACION DEL TRANSPORTADOR

8

No. 8

Nombre Cubierta del ducto del estación de carga de paletas

No. 8

Name Pallet Loading Cover

Station

FIGURE 3.6 PALLET LOADING STATION DUCT FIXING FIGURA 3.6 FIJACION DEL DUCTO DEL ESTACION DE CARGA DE PALETAS

J1-26

Duct

J1-27

3.1.2

INSTALLATION AND REMOVAL FROM FRONT INSTALACION Y SEPARACION DESDE EL LADO FRONTAL

CONDICIONES DE INSTALACION/ SEPARACION * Desconecte la energía de la máquina antes de la instalación/ separación. Después de desconectar la energía del control, espere mínimo 3 minutos antes de desconectar la energía principal. * Saque el transportador elevador fuera de la máquina por lo menos 1 metro y saque la deslizadera antes de la instalación/ separación (Refiérase a la Sección "3.2 INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR" para los procedimientos de separación.) PROCEDIMIENTO DE INSTALACION Para la instalación, posicione el transportador de cubetas con el siguiente procedimiento (vea la Fig.3.1 y Fig.3.2). Después del posicionamiento, instale el transportador en el orden inverso al de separación. PROCEDIMIENTO DE POSICIONAMIENTO 1) Hacia adelante y hacia atrás Ajuste de forma que el soporte [2] montado en el transportador haga contacto con la bancada (superficie de maquinado A (SUF:A)) después de posicionar el transportador en la máquina. 2) Hacia arriba y hacia abajo Levante el transportador usando el perno de autoelevación [7] y los pernos de levante [5] y [6] (vea la Fig.3.4 y Fig.3.5). Posicione el transportador de forma que el sello de compensación que está adjunto al transportador sea empujado hacia la superficie fundida B de la bancada hasta que se deforme como se muestra en la Fig.3.1. 3) Izquierda y derecha Posicione el transportador de forma que el agujero del soporte [2] coincida con las roscas de la bancada [14].

J1-28

INSTALLATION/REMOVAL CONDITIONS ∗Turn Off machine power prior to installation/ removal. After turning Off the control power, wait a minimum 3 minutes before turning Off the main power. ∗Pull the lift-up conveyor out of the machine at least 1m and remove the chute prior to installation/removal (refer to Section “3.2 INSTALLATION AND REMOVAL OF LIFTUP CONVEYOR” for removal procedure). INSTALLATION PROCEDURE To install, position the center trough conveyor according to the following procedure (see Fig.3.1 and Fig.3.2). After positioning, install the trough conveyor in reverse order to the removal procedure. POSITIONING PROCEDURE 1) Backward and forward Adjust so that the bracket [2] attached to the conveyor makes contact with the bed (machining surface (SUF:A)) after positioning the conveyor in the machine. 2) Up and down Lift the conveyor using the jack-up bolt [7] and lifting bolts [5] and [6] (see Fig.3.3 and Fig.3.4). Position the conveyor so that the trim seal attached to the conveyor is pushed against casting surface B on the bed until deformed as shown in Fig.3.1. 3) Right and left Position the conveyor so that the bracket [2] hole matches the bed tap [14].

PROCEDIMIENTO DE SEPARACION (Vea las Figuras 3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 y 3.6)

REMOVAL PROCEDURE (See Figures.3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 and 3.6)

1) Saque el soporte de la bandeja de aceite [1] para la cubierta del eje Z. 2) Saque los dos soportes fijos [2]. 3) Saque las cubiertas A[3] y B[4] en orden. 4) Afloje el perno derecho e izquierdo [5] en el centro. 5) Afloje el perno de levante derecho e izquierdo [6] en la parte trasera. (saque la cubierta de la tarima del tablero eléctrico antes del trabajo). 6) Afloje el perno de autoelevación [7] al frente. 7) Saque la cubierta del ducto del estación de carga de paletas [8]. (Saque el perno fijo, eleve la cubierta del ducto del estación de carga de paletas (vea la Fig.3.6) y luego aperne la cubierta al ducto del estación de carga). 8) Mueva el transportador 1 metro hacia atrás. 9) Saque las cubiertas [10], [11] y [12] y el soporte [13] en orden (vea la Fig.3.7). 10) Saque el motor.

1) Remove the oil pan bracket [1] for the Zaxis cover. 2) Remove the two fixed brackets [2]. 3) Remove covers A [3] and B [4] in order. 4) Loosen the right and left lifting bolts [5] in the center. 5) Loosen the right and left lifting bolts [6] at the rear (remove step cover on machine control panel prior to procedure). 6) Loosen the jack-up bolt [7] in the front. 7) Remove the pallet loading station duct cover [8]. (Remove the fixed bolt, raise the pallet loading station duct cover (see Fig.3.6) and then bolt the cover to the loading station duct) 8) Move the center trough conveyor 1m backward. 9) Remove covers [10], [11] and [12] and the bracket [13] in order (see Fig.3.7). 10) Remove the motor.

12

13

10

11

No.

Nombre

No.

Name

10

Cubierta

10

Cover

11

Cubierta

11

Cover

12

Cubierta

12

Cover

13

Soporte

13

Bracket

FIGURE 3.7 CENTER TROUGH CONVEYOR REMOVAL FROM REAR. FIGURA 3.7 SEPARACION EN LA PARTE DE ATRAS DEL TRANSPORTADOR

J1-29

LADO DEL MOTOR a) Saque la cubierta [15]. b) Desconecte la caja terminal [16] y el perno de montaje [17] del motor. c) Afloje el perno de ajuste de la tensión [18] rotándolo según el reloj. d) Afloje los dos juegos de ajuste montados en el cojinete. Saque estos tornillos en la parte "a" rotando el motor. e) Saque fuera el motor [17]. f) Saque la cubierta [19] y el soporte [20]. g) Saque la cubierta [21]. h) Instale la placa deslizante adjunta [22]. LADO REVERSA a) Saque la cubierta [23]. b) Afloje el perno de ajuste de la tensión [24] rotándolo según el reloj. c) Saque el soporte [25]. d) Afloje los dos tornillos de ajuste montados en el cojinete. Saque estos tornillos en la parte "b" rotando el motor. e) Saque el soporte [25]. f) Saque la cubierta [26]. g) Instale la placa deslizante adjunta [27]. 12) Separe el transportador del lado frontal después de instalar las placas deslizantes [22] y [27] a ambos lados del transportador.

J1-30

MOTOR SIDE a) Remove the cover [15]. b) Disconnect the terminal box [16] and the mounting bolt [17] on the motor. c) Loosen the tension adjusting bolt [18] by rotating it CW (clockwise). d) Loosen the two set screws mounted on the bearing. Remove these screws at part “a” by turning the motor. e) Pull the motor [17] out. f ) Remove the cover [19] and bracket [20]. g) Remove the cover [21]. h) Install the attached slide plate [22].

REVERSE SIDE a) Remove the cover [23]. b) Loosen the tension adjusting bolt [24] by rotating it CW (clockwise). c) Remove the bracket [25]. d) Loosen the two set screws mounted on the bearing. Remove these screws at part “b” by turning the motor. e) Remove the bracket [25]. f) Remove the cover [26]. g) Install the attached slide plate [27]. 12) Remove the conveyor from the front after installing slide plates [22] and [27] on both conveyor sides.

23 25

27 24

22 26

21 20

16 17

19

18

15

No.

Nombre

No.

Name

15

Cubierta

15

Cover

16

Caja terminal

16

Terminal Box

17

Motor

17

Motor

18

Perno de ajuste de la tensión (motor)

18

19

Cubierta

Tension Side)

20

Soporte

19

Cover

21

Cubierta

20

Bracket

22

Placa deslizante (lado del motor)

21

Cover

23

Cubierta

22

Slide Plate (Motor Side)

24

Perno de ajuste de la tensión

23

Cover

25

Soporte

24

Tension Adjusting Bolt

26

Cubierta

25

Bracket

27

Placa deslizante

26

Cover

27

Slide plate

Adjusting

Bolt

(Motor

FIGURE 3.8 MOTOR REMOVAL FIGURA 3.8 DESMONTAJE DEL MOTOR

J1-31

3.1.3

TROUGH CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS 1) Tense los pernos de tensión [1] a ambos lados (torque 14.7Nm) rotando los pernos en dirección contraria al reloj. 2) Afloje los pernos tensados totalmente [1] 1.5 vueltas (540°) en el sentido del reloj. Al girar los pernos 1.5 vueltas los mueve 2.5mm. 3) Si el eje impulsor se inclina, afloje el perno de tensión [1] tensado excesivamente al lado izquierdo o al lado derecho hasta que el eje esté paralelo.

CENTER TROUGH CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT 1) Tighten tension bolts [1] (14.7Nm torque) on both sides of the conveyor by rotating the bolts CCW (counterclockwise). 2) Loosen fully tightened tension bolts [1] 1.5 revolutions (540×) CW. Turning the bolts 1.5 revolutions moves them by 2.5mm. 3) If the driving axis is tilting, loosen the tension bolt [1] tightened excessively on either the left or right side until the axis is parallel.

1

CENTER TROUGH CONVEYOR TRANSPORTADOR DE CUBETAS

No. 1

Nombre Perno tensor

No. 1

Name Tension Bolt

FIGURE 3.9 CENTER TROUGH CONVEYOR CHAIN ADJUSTMENT FIGURA 3.9 AJUSTE DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

J1-32

J1-33

3.2

INSTALLATION AND REMOVAL OF LIFT-UP CONVEYOR INSTALACION Y SEPARACION DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR

CONDICIONES DE SEPARACION/ INSTALACION * Desconecte la energía de la máquina antes de la separación/ instalación. Después de desconectar la energía del control, espere mínimo 3 minutos antes de desconectar la energía principal. * Refiérase a la Fig.3.10 y Fig.3.11 para detalles del posicionamiento de la máquina y del transportador elevador. Refiérase al Capítulo "J2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE" para detalles de la posición de conexión de cables y mangueras. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION (Vea la Fig.3.10 y Fig.3.11) 1) Instale el transportador elevador [1] en la parte de atrás de la máquina, teniendo cuidado de no interferir con la deslizadera [2] y el motor [3] de la máquina (vea la Fig.3.11). 2) Tense los dos pernos de ajuste [4] según el reloj mientras presiona el transportador elevador [1] contra la máquina. Gire el perno de ajuste 0.5 vuelta en el sentido del reloj después que los pernos han entrado en contacto con el piso. 3) Conecte cada manguera de bomba al distribuidor. (Refiérase al Capítulo "J2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE para detalles de las posiciones del distribuidor) 4) Conecte los cables de energía de cada bomba y motor del transportador y los cables de señales desde la caja terminal a los conectores [5] en el tablero eléctrico. 5) Confirme que todo el cableado esté conectado correctamente y que el fluido de corte no filtra desde las uniones del transportador [6]. Esto completa la instalación del transportador. PROCEDIMIENTO DE POSICIONAMIENTO (Vea la Fig.3.10 y Fig.3.11) 1) Desconecte los cables de energía desde cada bomba, el motor del transportador y los cables de señales desde los conectores en la caja de terminales en el tablero eléctrico. 2) Desconecte cada manguera de bomba desde el distribuidor. Desconecte la manguera en los accesorios de tuberías para el refrigerante de la ducha de sobrecabeza (asegúrese de que el fluido remanente no desborde).

J1-34

INSTALLATION/REMOVAL CONDITIONS ∗Turn Off machine power prior to installation/ removal. After turning Off the control power, wait a minimum 3 minutes before turning Off the main power. *Refer to Fig.3.10 and Fig.3.11 for details on the positioning of the lift-up conveyor. Refer to Chapter “J2 CUTTING FLUID SUPPLY UNIT” for details on the connection points for the cables and hoses. INSTALLATION PROCEDURE (See Fig.3.10 and Fig.3.11) 1) Install the lift-up conveyor [1] at the rear of the machine, taking care not to cause contact between the chute [2] and motor [3] and the machine body (see Fig.3.11). 2) Tighten the two adjusting bolts [4] CW while pressing the lift-up conveyor [1] against the machine body. Turn the adjusting bolts 0.5 revolutions CW after the bolts come into contact with the floor. 3) Connect each pump hose to the manifold. (Refer to Chapter “J2 CUTTING FLUID SUPPLY UNIT for details on the manifold positions.) 4) Connect the power cables from each pump and conveyor motor and signal cables from the terminal box to the connectors [5] in the machine control panel. 5) Confirm all wiring is connected correctly and cutting fluid is not leaking from the conveyor joint [6]. This completes the installation operation.

POSITIONING PROCEDURE (See Fig.3.10 and Fig.3.11) 1) Disconnect the power cables from each pump, the conveyor motor and the signal cables from the terminal box connectors in the machine control panel. 2) Disconnect each pump hose from the manifold. Disconnect the hoses at the fittings for the overhead shower coolant (ensure the remaining cutting fluid does not overflow).

3) Afloje los dos pernos de ajuste [4] rotándolos contra el sentido del reloj de forma que los pernos no hagan contacto con el piso. 4) Drene el fluido de corte remanente desde el transportador elevador [1]. (Refiérase a Sección "5.1.5 LIMPIEZA DEL TRANSPORTADOR Y DEL TANQUE") 5) Saque el transportador elevador de la parte trasera de la máquina.

3) Rotate the two adjusting bolts [4] CCW to loosen so that the bolts do not make contact with the floor. 4) Drain remaining cutting fluid from the liftup conveyor [1]. (Refer to Section “5.1.5 TANK AND CONVEYOR CLEANING”) 5) Pull the lift-up conveyor from the rear of the machine.

Esto completa la operación de separación.

This completes the separation operation.

6

3

No.

Nombre

No.

Name

3

Motor

3

Motor

6

Unión entre el transportador de cubetas y el transportador elevador

6

Junction Between Trough Conveyor and Lift-Up Conveyor

FIGURE 3.10 POSITIONING OF LIFT-UP CONVEYOR AND MOTOR ON TROUGH CONVEYOR FIGURA 3.10 POSICIONAMIENTO DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR Y DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

J1-35

5

2

3

4

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Transportador elevador

1

Lift-Up Conveyor

2

Deslizadera

2

Chute

3

Motor

3

Motor

4

Perno de ajuste

4

Adjusting Bolt

5

Conector

5

Connector

FIGURE 3.11 LIFT-UP CONVEYOR REMOVAL FIGURA 3.11 SEPARACION DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR

J1-36

3.2.1

HINGE TYPE CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA

AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA

TENSION ADJUSTMENT OF HINGE TYPE CONVEYOR CHAIN

1) Tense los pernos de tensión [1] a ambos lados (torque 14.7Nm) rotando los pernos contra el reloj. 2) Afloje los pernos de tensión tensados completamente [1] 1.5 vueltas (540°) a favor del reloj. Al rotar los pernos 1.5 vueltas los mueve 2.5mm. 3) Si el eje impulsor se inclina, afloje el perno de tensión [1] tensado excesivamente al lado derecho o al izquierdo hasta que el eje quede paralelo. La Fig.3.12 muestra las posiciónes de los pernos de tensión en el transportador tipo bisagra.

1) Tighten the tension bolts [1] (14.7Nm torque) on both sides of the conveyor by rotating the bolts CCW (counterclockwise). 2) Loosen the fully tightened tension bolts [1] 1.5 revolutions (540×) CW. Turning 1.5 revolutions moves them 2.5mm. 3) If the driving axis is tilting, loosen the tension bolt [1] tightened excessively on either the left or right side until the axis is parallel. Fig.3.12 shows the positions of the tension bolts on the hinge type conveyor.

2 1

No.

Nombre

No.

Name

1

Cadena del transportador tipo bisagra

1

Hinge Type Conveyor Chain

2

Perno de tensión

2

Tension Bolt

FIGURE 3.12 TENSION ADJUSTMENT OF HINGE TYPE CONVEYOR CHAIN FIGURA 3.12 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA

J1-37

SCRAPER CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR CON PALETAS RASCADORAS

3.2.2

AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR CON PALETAS RASCADORAS 1) Tense los pernos de tensión [1] a ambos lados (torque 14.7Nm) rotando los pernos contra el reloj. 2) Afloje los pernos de tensión tensados completamente [1] 1.5 vueltas (540°) a favor del reloj. Al rotar los pernos 1.5 vueltas los mueve 2.5mm. 3) Si el eje impulsor se inclina, afloje el perno de tensión [1] tensado excesivamente al lado derecho o al izquierdo hasta que el eje quede paralelo. La Fig.3.13 muestra las posiciónes de los pernos de tensión en el transportador con paletas rascadoras.

SCRAPER TYPE CONVEYOR TENSION ADJUSTMENT 1) Tighten the tension bolts [1] (14.7 Nm torque) on both sides of the conveyor by rotating the bolts CCW (counterclockwise). 2) Loosen the fully tightened tension bolts [1] 1.5 revolutions (540°) CW. Turning 1.5 revolutions moves them 2.5mm. 3) If the driving axis is tilting, loosen the tension bolt [1] tightened excessively on either the left or right side until the axis is parallel. Fig.3.13 shows the tension bolt positions of the scraper type conveyor.

2

1

No.

Nombre Cadena del transportador con paletas rascadoras

1 2

No.

Name

1

Scraper Type Conveyor Chain

2

Tension Bolt

Perno de tensión

FIGURE 3.13 SCRAPER TYPE CONVEYOR TENSION ADJUSTMENT FIGURA 3.13 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR CON PALETAS RASCADORAS

J1-38

3.2.3

PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319

El interruptor de proximidad LS1319 está montado en el medidor de nivel de aceite para vigilar el nivel del fluido de corte. El interruptor de proximidad LS1319 está posicionado para detectar el nivel inferior del fluido de corte. Cuando el fluido cae debajo del nivel mínimo, se ilumina un LED y se activa una alarma (No.13046) en la siguiente secuencia.

Proximity switch LS1319 is mounted on the oil level indicator to monitor the level of cutting fluid. Proximity switch LS1319 is positioned to detect the low cutting fluid level in the tank. When the fluid drops below the minimum level, an LED is illuminated and an alarm (No.13046) is triggered in the following sequence.

El fluido de corte cae debajo del nivel mínimo.

Cutting fluid drops below minimum level.

El interruptor de proximidad detecta el magneto (caída del nivel del aceite).

Proximity switch detects the magnet (oil level drops).

La señal de entrada (DI) : LS1319 es cambiada de 1 a 0.

Input signal (DI) : LS1319 is changed from 1 to 0.

El controlador de la máquina activa una alarma (No.13046)

Si es necesario ajuste del interruptor de proximidad LS1319. La falla del LS produce mal funcionamiento del maquinado y rotura de la bomba. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319 1) Confirme que el flotador se mueve dentro de las dimensiones mostradas en la Fig.3.14. 2) Confirme que la alarma (No.13046) es activada cuando el nivel del aceite cae debajo del nivel mínimo, y el interruptor de proximidad LS1319 detecta el magneto. Si el interruptor de proximidad no detecta el magneto cuando el nivel del aceite cae debajo del nivel mínimo, es necesario ajustar el LS. Ajuste la posición del interruptor de proximidad LS1319 de forma que el magneto sea detectado. Mueva el interruptor de proximidad hacia arriba 1mm para asegurar un ajuste correcto (vea la Fig.3.15.).

Alarm (No.13046) is triggered by machine controller.

Adjust proximity switch LS1319 if necessary. LS failure causes abnormal machining and pump malfunction. PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT PROCEDURE 1) Confirm that the float moves within the dimensions shown in Fig.3.14. 2) Confirm the alarm (No.13046) is triggered when the oil level drops below the minimum level, and proximity switch LS1319 detects the magnet. If the proximity switch does not detect the magnet when the oil level drops below the minimum level, LS adjustment is necessary. Adjust the position of proximity switch LS1319 position so that the magnet is detected. Move the proximity switch 1mm upward to ensure correct adjustment (see Fig.3.15.).

J1-39

FIGURE 3.14 PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT (1) FIGURA 3.14 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319 (1)

MAGNET MAGNETO

PROXIMITY SWITCH LS1319 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319

FIGURE 3.15 PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT (2) FIGURA 3.15 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319 (2)

J1-40

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER ADJUSTMENT 3.3

3.3.1

AJUSTE DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

TEMPERATURE ADJUSTMENT AJUSTE DE LA TEMPERATURA

La temperatura del fluido de corte es ajustada antes del embarque para el controlador de temperatura del refrigerante. El controlador de temperatura del refrigerante automáticamente controla la temperatura del fluido de corte de forma que coincida con la temperatura de la bancada. No es necesario ajuste de la temperatura después de la entrega o al arrancar la máquina.

The cutting fluid temperature is set prior to shipment. The coolant temperature controller automatically controls the cutting fluid temperature so that it matches that of the bed. Temperature setting is unnecessary after delivery or when starting the machine.

J1-41

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

4.

La tabla 4.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada/ salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Table 4.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers). To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL“.

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

INPUT SIGNALS (DI)

TABLE4.1 ADDRESS

SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

LS1319

0019

3

Primary Tank Low Level Detection

LS1351

0019

4

Drum Filter Damage Detection

OUTPUT SIGNALS (DO) ADDRESS SIGNAL NAME

J1-42

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

MS6F

0210

2

Lift-Up Chip Conveyor Forward

MS6R

0210

3

Lift-Up Chip Conveyor Reverse

MS7F

0210

4

Center Trough Conveyor Forward

MS7R

0210

5

Center Trough Conveyor Reverse

SEÑALES DE ENTRADA (DI)

TABLA 4.1

DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

LS1319

0019

3

Detección del límite inferior del tanque primario

LS1351

0019

4

Detección de la rotura del filtro de tambor

SEÑALES DE SALIDA (DO) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

MS6F

0210

2

Avance del transportador elevador

MS6R

0210

3

Reversa del transportador elevador

MS7F

0210

4

Avance del transportador central de cubetas

MS7R

0210

5

Reversa del transportador central de cubetas

J1-43

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

5.

TABLE 5.1 PERIODIC MAINTENANCE

Period

Maintenance Task

Reference

Oil level check Drum filter check

5.1.1 5.1.2

Back-up filter cleaning Strainer cleaning Backwash quantity adjustment Tension adjustment of conveyor chain

5.1.3 5.1.4 5.1.4 5.1.7

180 day

Tank and conveyor cleaning

5.1.5

365 day

Screen mesh filter replacement

5.1.6

Daily 30 day

TABLA 5.1 MANTENIMIENTO PERIODICO Periodo

Objetivo del mantenimiento

Referencia

Diario

Verificación del nivel del aceite Verificación del filtro de tambor

5.1.1 5.1.2

30 días

Limpieza del filtro de respaldo Limpieza del depurador Ajuste de la cantidad de contracorriente Ajuste de la tensión de la cadena del transportador

5.1.3 5.1.4 5.1.4 5.1.7

180 días

Limpieza del tanque y del transportador

5.1.5

365 días

Reemplazo del filtro de malla de pantalla

5.1.6

J1-44

5.1

5.1.1

CONVEYOR MAINTENANCE MANTENIMIENTO DEL TRANSPORTADOR OIL LEVEL INDICATOR AND CUTTING FLUID REPLENISHMENT MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE Y RELLENADO DE FLUIDO DE CORTE

Verifique diariamente el nivel del aceite antes de la operación (bombas de refrigerante paradas), usando el medidor de nivel del aceite en la parte superior del tanque. El fluido de corte debe estar en el nivel HI (vea la Fig.5.1). RELLENO DE FLUIDO DE CORTE Rellene con fluido de corte, si el nivel está debajo del 4° nivel (una división indica 55 litros) del nivel HI con las bombas paradas. Abra el puerto de relleno y vierta fluido de corte hasta el nivel HI (vea la Fig.2.2). Evite salpicar fluido de corte durante esta operación para evitar daños al cableado eléctrico alrededor.

Check the oil level prior to operation (coolant pumps Off) daily, using the oil level indicator on top of the tank. The cutting fluid must be at the HI level (see Fig.5.1). CUTTING FLUID REPLENISHMENT Add cutting fluid if the oil level is at or below the 4th mark (one division indicates approx. 55L) below HI while the pumps are stopped. Open the fill port and add cutting fluid until reaching the HI level (see Fig.2.2). Avoid spilling cutting fluid during this operation to prevent damage to surrounding electrical wiring.

1 No. 1

HI Level

2

Current Cutting Fluid Amount

3

LOW Level

2 3 No. 1

Nivel H1

2

Cantidad de fluido de corte corriente

3

Nivel BAJO

FIGURE 5.1 OIL LEVEL INDICATOR AND CUTTING FLUID REPLENISHMENT FIGURA 5.1 MEDIDOR DEL NIVEL DEL ACEITE Y RELLENADO DE FLUIDO DE CORTE

J1-45

5.1.2

DRUM FILTER VISUAL CHECK VERIFICACION VISUAL DEL FILTRO DE TAMBOR

Realice una verificación visual diariamente, para asegurarse de que el filtro de tambor no esté dañado antes de arrancar el transportador. Refiérase a la Sección "5.1.6 REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA" si es necesario.

5.1.3

Perform a visual check daily to ensure that the drum filter is not damaged prior to starting the conveyor. Refer to Section “5.1.6 SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT” if necessary.

BACK-UP FILTER CLEANING LIMPIEZA DEL FILTRO DE RESPALDO

Saque el filtro de respaldo (vea la Fig.2.2) desde el tanque y lávelo con agua cada 30 días.

Remove the back-up filter (see Fig.2.2) from the tank and wash in water every 30 days.

Si la siguiente alarma es activada pese al nivel de fluido de corte correcto, limpie el filtro de respaldo. Es innecesario parar la máquina mientras limpia el filtro de respaldo.

If the following alarm is triggered when the correct cutting fluid level is as recommended, clean the back-up filter. It is not necessary to stop the machine while cleaning the back-up filter.

Alarma No. 13112 Mensaje : NIVEL DEL PRIMER REFRIGERANTE ES MUY BAJO Alarma No. 13034 Mensaje : NIVEL DEL REFRIGERANTE ES MUY BAJO

J1-46

Alarm No.13112 Message : FIRST COOLANT LEVEL IS TOO LOW Alarm No.13034 Message : COOLANT LEVEL IS TOO LOW

5.1.4

STRAINER CLEANING/ADJUSTMENT OF DRUM FILTER BACKWASH LIMPIEZA DEL DEPURADOR/ AJUSTE DE LA CANTIDAD DE CONTRACORRIENTE PARA EL FILTRO DE TAMBOR

Limpie del depurador de contracorriente (vea la Fig.5.6) y ajuste la cantidad de contracorriente cada 30 días. Estos procedimientos son descritos abajo (Vea la Fig.5.2, Fig.5.3 y Fig.5.4).

Clean the backwash strainer (see Fig.5.6) and adjust the backwash quantity every 30 days using the procedures outlined below (See Fig.5.2, Fig.5.3 and Fig.5.4).

LIMPIEZA DEL DEPURADOR/ AJUSTE DE LA CANTIDAD DE CONTRACORRIENTE PARA EL FILTRO DE TAMBOR 1) Desconecte la energía de la máquina para detenerla. 2) Saque el tapón [2] del depurador de forma Y [1] ubicado al medio de la tubería de contracorriente. 3) Saque afuera el tapón cilíndrico del interior y límpielo. Tenga cuidado para evitar dañar el filtro. 4) Rearme el filtro y monte el tapón [2]. 5) Conecte la energía y arranque el transportador ejecutando una función tal como descarga de refrigerante por las 16 boquillas. 6) Abra completamente la válvula [3] ubicada al medio de la tubería de contracorriente. 7) Cierre la válvula gradualmente mientras observa desde la ventana el pulverizado del fluido de corte a través del filtro de tambor (vea la Fig.5.3). 8) Abra de vuelta la válvula hasta que el pulverizado pierda fuerza y el fluido de corte fluya arriba. 9) La cantidad de admisión de la válvula es el punto medio entre la posición de la válvula en el paso 8 y la posición completamente abierta (vea la Fig.5.3 y Fig.5.4).

STRAINER CLEANING/ADJUSTMENT OF DRUM FILTER BACKWASH 1) Turn Off the machine power supply. 2) Remove the plug [2] on the Y-shaped strainer [1] located in the middle of the backwash piping. 3) Remove the cylindrical plug inside, and clean. Take care to avoid damaging the filter. 4) Reassemble the filter and mount the plug [2]. 5) Turn On the power and operate the conveyor by executing functions such as discharging 16-nozzle coolant. 6) Open completely, the valve [3] located in the middle of the backwash piping. 7) Throttle the valve gradually while observing from the window the cutting fluid spraying out through the drum filter (see Fig.5.3). 8) Throttle back the valve until the spray loses force and the cutting fluid begins to well up. 9) The valve throttle amount is the midpoint between the position of the valve in step 8) and the fully open position (see Fig.5.3 and Fig.5.4).

J1-47

Item

1

2

Name

1

Strainer

2

Strainer Plug

3

Adjusting Valve

3

No.

Nombre

1

Depurador

2

Tapón del depurador

3

Válvula de ajuste

FIGURE 5.2 STRAINER AND ADJUSTING VALVE FIGURA 5.2 DEPURADOR Y VALVULA DE AJUSTE

WINDOW VENTANA

INSUFFICIENT INSUFICIENTE

APPROPRIATE APROPIADO

EXCESSIVE EXCESIVO

FIGURE 5.3 WINDOW TO CHECK BACKWASH QUANTITY FIGURA 5.3 VENTANA DE VERIFICACION DE LA CANTIDAD DE CONTRACORRIENTE

J1-48

FIGURE 5.4 BACKWASH COOLANT QUANTITY ADJUSTMENT FIGURA 5.4 AJUSTE DE LA CANTIDAD DE FLUJO INVERSO DE REFRIGERANTE

5.1.5

TANK AND CONVEYOR CLEANING LIMPIEZA DEL TANQUE Y DEL TRANSPORTADOR

Drene todo el fluido de corte y limpie el tanque y el transportador cada 180 días. Las virutas que se acumulan dentro del tanque o del transportador causan los siguientes mal funcionamientos. * Daños a la bomba y obstrucción dentro de la ruta de tuberías a la unidad de suministro de fluido de corte. * Malfuncionamiento de la máquina. PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA ( TANQUE Y TRANSPORTADOR) 1) Desconecte la energía de la máquina. 2) Desconecte el cableado eléctrico desde cada bomba y del motor del transportador (refiérase al Capítulo "J2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE"). 3) Afloje los dos pernos de autoelevación [1] en el tanque. 4) Saque el tanque fuera de la máquina. 5) Saque las bombas y las cubiertas. 6) Saque el tapón [2] desde el grifo de drenaje para drenar el fluido de corte. Incline en tanque y drene el fluido de corte remanente. Si se hace necesario levantar el tanque usando una grúa, por favor use el gancho [3]. 3

1

Drain all cutting fluid and clean the tank and conveyor every 180 days. Chips accumulating inside the tank or conveyor cause the following malfunctions. ∗ Pump damage and clogging inside the piping route to the cutting fluid supply unit. ∗ Machine malfunction CLEANING PROCEDURE (TANK AND CONVEYOR) 1) Turn Off the machine power. 2) Disconnect the electric wiring from each pump and conveyor motor (refer to Chapter “J2 CUTTING FLUID SUPPLY UNIT”). 3) Loosen the two jack-up bolts [1] on the tank. 4) Pull the tank out of the machine. 5) Remove pumps and covers. 6) Remove the plug [2] from the drain cock to drain cutting fluid. Tilt the tank and drain the remaining cutting fluid. If it becomes necessary to lift the tank using a crane, use the hook [3].

No.

Name

1

Jack-Up Bolt

2

Drain Port

3

Hook

No. 2 3

3

Nombre

1

Perno de autoelevación

2

Puerto de drenaje

3

Gancho

FIGURE 5.5 TANK DRAIN PORT FIGURA 5.5 PUERTO DE DRENAJE DEL TANQUE

J1-49

5.1.6

SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA

Reemplace los filtros de malla de pantalla cada 365 días o cuando los filtros se dañan.

Replace screen mesh filters every 365 days or when damaged.

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA (Vea la Fig.5.6) Obtenga el número requerido de filtros de malla de pantalla (vea la Fig.5.6) antes del reemplazo (todos los 8 ítems deben ser reemplazados durante el mantenimiento periódico). 1) Desconecte la energía de la máquina. 2) Verifique que el filtro de tambor [3] no rote y saque la cubierta del centro [1] del transportador de paletas rascadoras. 3) Saque los filtros de malla de pantalla [2] en el filtro de tambor [3]. Es fácil de sacarlos sacando los pernos. 4) Instale los nuevos filtros de malla de pantalla [2]. 5) Verifique que la válvula [4] de ajuste de la contracorriente de refrigerante esté cerrada antes de conectar la energía de la máquina. Conecte la energía de la máquina y arranque el transportador a la posición donde el siguiente filtro de malla de pantalla [2] pueda sacarse. Si la válvula [4] de ajuste de la contracorriente de refrigerante no está cerrada, el fluido de corte salpicará cuando se opere el transportador. 6) Repita el paso 1) al 5) para el número de mallas que necesite reemplazar. 7) Monte la cubierta central [1] después del reemplazo.

SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT PROCEDURE (See Fig.5.6) Obtain the required number of screen mesh filters (see Fig.5.6) prior to replacement (all 8 items must be replaced during periodic maintenance). 1) Turn Off the machine power. 2) Confirm the drum filter [3] is not rotating and remove the center cover [1] from the scraper conveyor. 3) Remove the screen mesh filter(s) [2] on the drum filter [3] by removing the bolts. 4) Attach new screen mesh filter(s) [2]. 5) Confirm the backwash coolant adjusting valve [4] is closed prior to turning the machine power On. Turn On the machine power and move the conveyor to a position where the next screen mesh filter [2] can be removed. If the backwash coolant adjusting valve [4] is not closed, the cutting fluid will splash out when the conveyor is operated. 6) Repeat steps 1) through 5) for the number of mesh filters that need to be replaced. 7) Mount the center cover [1] following replacement.

J1-50

1

2

5 3

4

No.

Nombre

No. clave

1

Cubierta central

-

2

Filtro de malla de pantalla

20M147A:3(1)-6

3

Filtro de tambor

-

4

Válvula de ajuste

-

5

Depurador

-

No.

Name

Key No.

1

Center Cover

-

2

Screen Mesh Fil- 20M147A:3(1)-6 ter

3

Drum Filter

-

4

Adjusting Valve

-

5

Strainer

-

FIGURE 5.6 SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT FIGURA 5.6 REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA

J1-51

CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT 5.1.7

AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR

La cadena del transportador se alarga y pierde tensión después de uso sostenido. Ajuste la tensión de la cadena del transportador cada 30 días. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE * Refiérase a la Sección “3.1.3 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR DE CUBETAS" para detalles. * Refiérase a la Secciónes "3.2.1 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR TIPO BISAGRA" y a la "3.2.2 AJUSTE DE LA TENSION DE LA CADENA DEL TRANSPORTADOR TIPO PALETAS RASCADORAS" para detalles.

J1-52

The conveyor chain stretches and loses tension after sustained use. Adjust the tension of the conveyor chain every 30 days. ADJUSTMENT PROCEDURE ∗ Refer to Section “3.1.3 TROUGH CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT” for details. ∗ Refer to Sections “3.2.1 HINGE TYPE CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT” and “3.2.2 SCRAPER TYPE CONVEYOR CHAIN TENSION ADJUSTMENT” for details.

5.2

COOLANT TEMPERATURE CONTROLLER CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

Las siguientes tareas deben ser realizadas diariamente, antes de operar el controlador de temperatura del refrigerante. ⋅ Limpiar el filtro de aire ⋅ Verificar que el fluido de corte no se filtre desde las uniones de tuberías (si filtra fluido, tome las medidas apropiadas).

The following tasks should be performed daily, prior to operating the coolant temperature controller. ⋅ Clean the air filter ⋅ Check that cutting fluid does not leak from piping junctions (if cutting fluid leaks, perform appropriate corrective measures).

LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE 1) Saque el filtro de aire en la superficie exterior del condensador y elimine el sucio usando una pistola de aire o una aspiradora de vacío (si queda sucio, limpie el filtro en agua tibia usando un detergente neutral). 2) Elimine el sucio de la superficie de las aletas del condensador usando una pistola de aire o una brocha de alambre cuando es sacado el filtro de aire (no doble ni oprima las aletas o dañe la tubería de cobre en el condensador).

AIR FILTER CLEANING 1) Remove the air filter on the outer surface of the condenser and eliminate dust using an air gun or vacuum cleaner (if dust remains, clean the filter in lukewarm water using neutral detergent). 2) Remove dust from the surface of the condenser fins using an air gun or wire brush when the air filter is removed (do not bend or crush the fins or damage the copper pipe in the condenser).

Limpie el tanque de refrigerante periódicamente.

Clean the cooling tank periodically.

Alarma No.13003

J1-53

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

6.

TROUBLESHOOTING FOR CENTER TROUGH CONVEYOR BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS PARA EL TRANSPORTADOR DE CUBETAS

6.1

Conditions

Possible Causes

Corrective Measures

Thermal trip alarm (No.13003) is triggered because the center trough conveyor is overloaded.

⋅ Large amount of chips accumulating on conveyor. ⋅ Blocked chips generated during casting-type machining are caught between conveyor and conveyor cover.

Run the conveyor in reverse to a position where the chips become visible. Remove the chips. If impossible, separate the conveyor from the machine before removing chips (refer to Sections 3.1.2 and 3.1.3).

Condiciones La alarma de disparo térmico (No. 13003) es activada porque el transportador de cubetas central está sobrecargado.

J1-54

Causas posibles

Medidas

⋅ Gran cantidad de virutas acumuladas en una parte del transportador. ⋅ Virutas en bloque que son generadas durante el maquinado de fundición son atrapadas entre el transportador y la cubierta en el transportador.

Arranque el transportador en reversa a una posición donde las virutas sean visibles. Saque las virutas. Si es imposible, separe el transportador de la máquina antes de sacar las virutas (refiérase a la Secciónes 3.1.2 y 3.1.3.).

6.2

TROUBLESHOOTING FOR LIFT UP CONVEYOR BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS PARA EL TRANSPORTADOR ELEVADOR 1/2 Condition

Possible Causes

Corrective Measures

Large chips accumulating in clean tank

Drum filter is broken. (Alarm No.13259)

Replace the screen mesh filter plates on the drum filter. Refer to Section “5.1.6 SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT”.

Cutting overflows dirty tank.

A) Cutting fluid viscosity is too high. B) Drum filter is clogged. C) Back-up filter is clogged.

A) Change cutting fluid to lower viscosity. B), C) Rotate drum filter, operate backwash pump and leave for a short period.

Chips accumulating in clean (primary) tank.

Tank is not cleaned periodically.

Clean tank periodically, as tank is designed to collect deposited chips. Clean tank frequently during castingtype machining.

Bubbles in tank

A) Bubbles are generated and remain in the tank when cutting fluid sprays over table or angle plate in the machining chamber.

A) Change to cutting fluid designed for bubble-less, high pressure operation. Eg.VHP E210 (TRIM), JE-298 (Castrol), ASTRO-CUT 2001A (Monroe fluid technology) etc. B) Adjust the backwash quantity. (Refer to Section “5.1.4 STRAINER CLEANING/ADJUSTMENT DRUM FILTER BACKWASH”) NOTE: Bubbles are generated by specific cutting fluid temperatures, machining conditions and a diluted water solution, and therefore may be generated even if cutting fluid is changed.

fluid from

B) Filter washing in the tank generates bubbles.

Thermal trip alarm (No.13003) is triggered because lift-up conveyor is overloaded.

⋅ Large amount of chips accumulating on conveyor. ⋅ Blocked chips which are generated during casting-type machining are caught between conveyor and conveyor cover. ⋅ Chips accumulating at discharge outlet.

Remove the upper cover and operate the conveyor in reverse. Remove the chips.

J1-55

2/2 Thermal alarm (No.13003) triggered.

trip is

A) Motor cables are connected incorrectly. B) Thermal setting values are set incorrectly. C) Cutting fluid level is abnormal. D) Chips are trapped. E) Pressure setting is incorrect for relief valve. F) Center trough and lift-up conveyors are overloaded.

A) Check connecting parts (see Chapter J2, Fig.1.2 and Fig.1.3). B) Check the motor type. C) Check the cutting fluid level and replenish if necessary. D) Refer to Chapter “J2, Section 6 TROUBLESHOOTING”. E) Adjust the pressure setting for the relief valve referring to Chapter “J2, 3.2 ADJUSTMENT OF THROUGH-SPINDLE COOLANT PRESSURE” F) Refer to the column “CONVEYOR IS OVERLOADED” in this section.

1/2 Condiciones

Causas posibles

Medidas

Se han acumulado muchas virutas grandes en el tanque limpio

El filtro de tambor está roto (Alarma No. 13259)

Reemplace el filtro de malla de pantalla en el filtro de tambor. Refiérase a la Sección "5.1.6 REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA".

El fluido de corte rebalsa desde el tanque sucio.

A) La viscosidad del fluido de corte es muy alta. B) El filtro de tambor está obstruido. C) El filtro de respaldo está obstruido.

A) Cambie el fluido de corte a viscosidad más baja. B), C) Rote el filtro de tambor, opere la bomba de contracorriente y déjela por un corto periodo.

Virutas barrosas acumuladas en el tanque (primario) limpio.

El tanque no es limpiado periódicamente.

Limpie el tanque periódicamente, tal como el tanque está diseñado para recoger las virutas depositadas. Limpie el tanque frecuentemente durante el maquinado de fundiciones.

J1-56

                                    2/2 Condiciones

Causas posibles

Medidas

Burbujas en el tanque

A) Las burbujas son generadas y permanecen en el tanque cuando el fluido de corte es pulverizado sobre la mesa o la escuadra de apoyo en la cámara de maquinado. B) El lavado del filtro en el tanque genera burbujas.

A) Cambie el fluido de corte, diseñado para operación a alta presión sin burbujas. Ej. VHP E210 (TRIM), JE-298 (Castrol), ASTRO-CUT 2001 (Tecnología de fluidos Monroe) etc. B) Ajuste la cantidad de contracorriente. (Refiérase a la Sección "5.1.4 LIMPIEZA DEL DEPURADOR/ AJUSTE DE LA CANTIDAD DE CONTRACORRIENTE DEL FILTRO DE TAMBOR") NOTA: Las burbujas son generadas por temperaturas de fluido de corte específicas, condiciones de maquinado y una solución diluida en agua, y por lo tanto pueden ser generadas aun si el fluido de corte es cambiado.

Es activada la alarma de disparo térmico (No.13003) porque el transportador elevador está sobrecargado.

⋅ Una gran cantidad de virutas se han acumulado en una parte del transportador. ⋅ Virutas en bloque que son generadas durante el maquinado de fundiciones son atrapadas entre el transportador y la cubierta del transportador. ⋅ Virutas acumuladas en la descarga para las virutas.

Saque la cubierta superior y arranque el transportador en reversa. Esto saca las virutas.

Es activada la alarma de disparo térmico (No.13003).

A) Los cables del motor están conectados incorrectamente. B) Los valores de ajuste térmico están puestos incorrectamente. C) El nivel del fluido de corte es anormal. D) Las virutas están atrapadas. E) El ajuste de presión para la válvula de alivio está incorrecto. F) El transportador central y el elevador están sobrecargados.

A) Verifique las partes de conexión (vea el Capítulo J2, Fig.1.2 y Fig.1.3). B) Verifique el tipo de motor. C) Verifique el nivel del fluido de corte y rellene si es necesario. D) Refiérase al Capítulo "J2, 6 BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS". E) Ajuste la presión de ajuste de la válvula de alivio refiriéndose al Capítulo "J2, 3.2 AJUSTE DE LA PRESION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO" F) Refiérase a la columna "EL TRANSPORTADOR ESTA SOBRECARGADO" de esta sección.

J1-57

7.

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Mensaje: EL RELE TERMICO SE DISPARO Refiérase a la Sección "6. BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS " y tome las medidas correctivas apropiadas.

Alarm No.13003 Message : thermal RELAY IS TRIPPED Refer to Section “6. TROUBLESHOOTING” and perform appropriate corrective measures.

Alarma No.13034, 13086, 13046 Mensaje: EL NIVEL DEL REFRIGERANTE ESTA MUY BAJO

Alarm No.13034, 13086, 13046 Message : COOLANT LEVEL IS TOO LOW

1) Verifique el nivel del fluido y rellene con fluido de corte si es necesario (refiérase a la Sección "3.2.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319"). 2) Si el nivel del fluido es suficiente, limpie el filtro de respaldo (refiérase a la Sección "5.1.3 LIMPIEZA DEL FILTRO DE RESPALDO"). Alarma No.13050, 13129 Mensaje: EL TRANSPORTADOR CENTRAL NO SE MUEVE PORQUE EL TRANSPORTADOR ELEVADOR ESTA PARADO EN EL MODO MANUAL El transportador se ha parado por más de 60 segundos en el modo manual. El transportador no puede descargar las virutas en este periodo y una gran cantidad de virutas se han acumulado en el transportador elevador. Esto puede impedir la operación del transportador elevador cuando recomienza la operación de la máquina. Entonces se activa una alarma. Libere el modo manual y cambie a la operación automática.

J1-58

1) Check the cutting fluid level and replenish if necessary (refer to Section “3.2.3 PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT”). 2) If the level of cutting fluid is sufficient, clean the back-up filter (refer to Section “5.1.3 BACK-UP FILTER CLEANING”).

Alarm No.13050, 13129 Message : LIFT-UP CONVEYOR CANNOT START AS LIFT-UP MANUAL MODE IS SELECTED The center trough conveyor stops for over 60 seconds in Manual mode. The trough conveyor cannot discharge the chips in this period and a large quantity of chips has accumulated in the lift-up conveyor. As this may prevent operation of the lift-up conveyor when machine operation starts, an alarm is triggered. Release Manual mode and change to automatic operation.

Alarma No.13112 Mensaje : EL NIVEL DEL PRIMER REFRIGERANTE ESTA MUY BAJO 1) Verifique el nivel del fluido y rellene con fluido de corte si es necesario (refiérase a la Sección "3.2.3 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS1319"). 2) Si el nivel del fluido es suficiente, limpie el filtro de respaldo (refiérase a la Sección "5.1.3 LIMPIEZA DEL FILTRO DE RESPALDO"). Alarma No.13259, 13260 Mensaje: ES FILTRO DE TAMBOR ESTA ROTO Reemplace los filtros de malla de pantalla en el filtro de tambor y limpie el filtro de respaldo (refiérase a la Sección "5.1.6 REEMPLAZO DEL FILTRO DE MALLA DE PANTALLA" y Sección "5.1.3 LIMPIEZA DEL FILTRO DE RESPALDO").

Alarm No.13112 Message : FIRST COOLANT LEVEL IS TOO LOW 1) Check the cutting fluid level and replenish if necessary (refer to Section “3.2.3 PROXIMITY SWITCH LS1319 ADJUSTMENT”). 2) If the level of cutting fluid is sufficient, clean the back-up filter (refer to Section “5.1.3 BACK-UP FILTER CLEANING”).

Alarm No.13259, 13260 Message : DRUM FILTER IS BROKEN Replace the screen mesh filter(s) on the drum filter and clean the back-up filter (refer to Section “5.1.6 SCREEN MESH FILTER REPLACEMENT” and Section “5.1.3 BACKUP FILTER CLEANING”).

J1-59

J2. CUTTING FLUID SUPPLY DEVICE (REAR DISCHARGE TYPE) J2. DISPOSITIVO DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE (TIPO DE DESCARGA TRASERA) CONTENTS CONTENIDOS 1.

2.

INTRODUCTION INTRODUCCION........................................................................................................................J2-1 1.1

PARTS ON COOLANT TANK PARTES EN EL TANQUE DE REFRIGERANTE ..........................................................J2-4

1.2

CONNECTION POINTS FOR COOLANT PUMP HOSES PUNTOS DE CONEXION DE LAS MANGUERAS DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE........................................................................................................J2-5

1.3

CONNECTION POINTS FOR COOLANT PUMPS AND CONVEYOR CABLES PUNTOS DE CONEXION DE LAS BOMBAS DE REFRIGERANTE Y DE LOS CABLES DEL TRANSPORTADOR ................................................................................................J2-6

1.4

PUMP LIST LISTA DE BOMBAS ........................................................................................................J2-7

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS .........................................................................................J2-8 2.1

16-NOZZLE COOLANT REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS ..................................................................J2-8 2.1.1 CONFIGURATION OF 16-NOZZLE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS ...........J2-8 2.1.2 16-NOZZLE COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS.......................J2-10 2.1.3 START AND STOP ARRANQUE Y PARADA ..................................................................................J2-11 2.1.4 FLOW SWITCH FOR 16-NOZZLE COOLANT (OPTIONAL) INTERRUPTOR DE FLUJO PARA EL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS (OPCIONAL) ...........................................................J2-14

2.2

THROUGH-SPINDLE COOLANT (1.5/3/7MPa) REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (1.5, 3, 7 MPa) ...................................J2-15 2.2.1 CONFIGURATION OF THROUGH-SPINDLE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO .....J2-15 2.2.2 THROUGH-SPINDLE COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO...................J2-18 2.2.3 START AND STOP ARRANQUE Y PARADA ..................................................................................J2-19

2.2.4 FLOW SWITCH FOR THROUGH-SPINDLE COOLANT (OPTIONAL) INTERRUPTOR DE FLUJO PARA EL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (OPCIONAL).. ......................................................................... J2-22 2.2.5 COOLING PIPE TUBERIAS DEL REFRIGERANTE.................................................................. J2-23 2.2.6 SUCTION FILTER AND LINE FILTER FILTRO DE SUCCION Y FILTRO DE LINEA................................................ J2-24 2.3

OVERHEAD SHOWER COOLANT REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA ........................................... J2-26 2.3.1 CONFIGURATION OF OVERHEAD SHOWER COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA.......................................................................................... J2-26 2.3.2 OVERHEAD SHOWER COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA . J2-28 2.3.3 START AND STOP ARRANQUE Y PARADA ................................................................................. J2-29

2.4

WORK WASHING GUN PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO .............................................. J2-34 2.4.1 CONFIGURATION OF WORK WASHING GUN CONFIGURACION DE LA PISTOLA DE LA PIEZA DE TRABAJO ........... J2-34 2.4.2 WORK WASHING GUN PIPING TUBERIAS DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO J2-36 2.4.3 START AND STOP ARRANQUE Y PARADA ................................................................................. J2-37

2.5

TABLE WASHING COOLANT REFRIGERANTE DE LIMPIEZA DE LA MESA......................................................... J2-38 2.5.1 CONFIGURATION OF TABLE WASHING COOLANT AND ANGLE PLATE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA Y DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO .......................... J2-38 2.5.2 TABLE WASHING AND ANGLE PLATE COOLANT PIPING TUBERIAS DE REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA Y DE LA ESCUADRA DE APOYO.................................................................. J2-39 2.5.3 START AND STOP ARRANQUE Y PARADA ................................................................................. J2-40 2.5.4 MANIFOLD DISTRIBUIDOR................................................................................................. J2-41 2.5.5 PIPING IN TABLE AND DISCHARGE OPENING FOR TABLE WASHING COOLANT TUBERIAS EN LA MESA Y ABERTURAS DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA ............................ J2-42

2.6

ANGLE PLATE COOLANT REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO....................................................J2-43 2.6.1 CONFIGURATION OF ANGLE PLATE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO ......................................................................J2-43 2.6.2 ANGLE PLATE COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO..........J2-43 2.6.3 START AND STOP ARRANQUE Y PARADA ..................................................................................J2-44 2.6.4 MANIFOLD DISTRIBUIDOR .................................................................................................J2-45 2.6.5 PIPING IN TABLE AND DISCHARGE OPENING FOR ANGLE PLATE COOLANT TUBERIAS EN LA MESA Y ABERTURAS DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO ..............................J2-46

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ......................................................................................................J2-47 3.1

ADJUSTMENT OF 16-NOZZLE DIRECTION AJUSTE DE LA DIRECCION DE LAS 16 BOQUILLAS ............................................J2-47

3.2

ADJUSTMENT OF THROUGH-SPINDLE COOLANT PRESSURE AJUSTE DE LA PRESION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO ......J2-48

3.3

ADJUSTMENT OF OVERHEAD SHOWER COOLANT DISCHARGE RATE AJUSTE DE LA RELACION DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA...........................................................................J2-50

3.4

ADJUSTMENT OF OVERHEAD SHOWER COOLANT NOZZLE DIRECTION AJUSTE DE LA BOQUILLA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA...........................................................................J2-50

3.5

ADJUSTMENT OF LS199 WORK WASHING GUN LIMIT SWITCH AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE DE LA PISTOLA DE LIMPIEZA DE LA PIEZA DE TRABAJO LS199 .............................................................................J2-52

4.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS SEÑALES DE ENTRADA/ SALIDA .......................................................................................J2-54

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ............................................................................................J2-56 5.1

CHECKS AND REPLACEMENT OF PUMP AND STRAINER VERIFICACIONES Y REEMPLAZO DE LA BOMBA Y DEL DEPURADOR..........J2-58

5.2

REPLACEMENT OF MECHANICAL SEAL KIT REEMPLAZO DEL JUEGO DE SELLOS MECANICOS.............................................J2-68

5.3

CHECKS AND REPLACEMENT OF COOLANT VALVE VERIFICACIONES Y REEMPLAZO DE LA VALVULA DE REFRIGERANTE......J2-68

5.4

REPLACEMENT OF SUCTION FILTER AND LINE FILTER REEMPLAZO DEL FILTRO DE SUCCION Y DEL FILTRO DE LINEA.................. J2-71

5.5

REPLACEMENT OF FLOW SWITCH REEMPLAZO DEL INTERRUPTOR DE FLUJO......................................................... J2-71

5.6

REPLACEMENT OF 16-NOZZLES REEMPLAZO DE LAS 16 BOQUILLAS...................................................................... J1-72

6.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS....................................................................... J2-74

7.

ALARM LIST LISTA DE ALARMAS ............................................................................................................. J2-76

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

Los dispositivos de suministro de fluido de corte son usados para suministrar los distintos fluidos de corte requeridos en el proceso de maquinado. Los tipos de dispositivos de suministro de fluido de corte son: 1. Refrigerante por las 16 boquillas 2. Refrigerante a través del husillo 3. Refrigerante de la ducha de sobrecabeza 4. Pistola de lavado del trabajo 5. Refrigerante del lavado de la mesa 6. Refrigerante de la escuadra de apoyo Las bombas de los dispositivos de arriba están montadas en el tanque de refrigerante. Refiérase al Capítulo J1 para detalles de la separación y sacado del fluido de corte y de las virutas. La Fig.1.1 muestra el flujo de las virutas y del fluido de corte

Cutting fluid supply devices are used to supply the various cutting fluids required in the machining process. Cutting fluid supply devices installed: 1. 16-Nozzle Coolant 2. Through-Spindle Coolant 3. Overhead Shower Coolant 4. Work Washing Gun 5. Table Washing Coolant 6. Angle Plate Coolant The pumps for the above devices are mounted on the coolant tank. Refer to Chapter J1 for details on the separation and withdrawal of cutting fluid and chips. Fig.1.1 shows the discharge of chips and cutting fluid.

MACHINING CHAMBER CAMARA DE MAQUINADO

CUTTING FLUID FLUIDO DE CORTE

TANK TANQUE

PUMP BOMBA

CHIP BUCKET CUBO DE VIRUTAS

FIGURE 1.1 DISCHARGE OF CHIPS AND CUTTING FLUID FIGURA 1.1 FLUJO DE SALIDA DE LAS VIRUTAS Y DEL FLUIDO DE CORTE

J2-1

El controlador de la máquina (Professional 3) controla los dispositivos de suministro de fluido de corte, transportador de cubetas y transportador elevador de acuerdo con la información del estado recibido de cada parte. La Fig.1.2 muestra el sistema de suministro de fluido de corte.

The machine controller (Professional 3) controls the cutting fluid supply devices, and center trough and lift-up conveyors based on status feedback received from each component. Fig.1.2 shows the cutting fluid supply system.

OVERHEAD SHOWER

WORK WASHING GUN

DUCHA DE SOBRECABEZA

PISTOLA DE LAVADO DEL TRABAJO

TABLE WASHING, ANGLE PLATE

LAVADO DE LA MESA, ESCUADRA DE APOYO

16-NOZZLE THROUGH 16 BOQUILLAS SPINDLE

PANEL

A TRAVES DEL HUSILLO NC

SOL4 SOL1

PRO.3 SOL5 SOL2 SOL3

TANK

TANQUE

J2-2

Item

Item

Nombre

Name

DUCHA DE SOBRECABEZA

Refrigerante de la ducha de sobrecabeza

OVERHEAD SHOWER

Overhead Shower Coolant

LAVADO DE LA MESA

Refrigerante del lavado de la mesa

TABLE WASHING

Table Washing Coolant

ESCUADRA DE APOYO

Refrigerante de la escuadra de apoyo

ANGLE PLATE

Angle Plate Coolant

PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

Pistola para el lavado de la pieza de trabajo

A TRAVES DEL HUSILLO

Refrigerante a través del husillo

16 BOQUILLAS

WORK WASHING GUN

Work Washing Gun

THROUGH SPINDLE

Through-Spindle Coolant

Refrigerante por las 16 boquillas

16-NOZZLE

16-Nozzle Coolant

SOL1

Válvula de refrigerante SOL1343A

SOL1

Coolant Valve SOL1343A

SOL2

Coolant Valve SOL1343B

SOL2

Válvula de refrigerante SOL1343B

SOL3

Coolant Valve SOL1306

SOL4

Coolant Valve SOL1344B

SOL5

Coolant Valve SOL1344A

PANEL

Main Operator Panel

NC

Numerical Control System

PRO.3

Machine Controller Professional 3

SOL3

Válvula de refrigerante SOL1306

SOL4

Válvula de refrigerante SOL1344B

SOL5

Válvula de refrigerante SOL1344A

PANEL

Panel principal del operador

NC

Sistema de control numérico

MS8

Electromagnetic Contactor

PRO.3

Controlador de la máquina Professional 3

MS10

Electromagnetic Contactor

MS8

Contactor electromagnético

MS106

Electromagnetic Contactor

MS10

Contactor electromagnético

MS11

Electromagnetic Contactor

MS106

Contactor electromagnético

MS2

Electromagnetic Contactor

MS11

Contactor electromagnético

LS

Limit Switch LS199

MS2

Contactor electromagnético

P

Pump

LS

Interruptor de límite LS199

TANK

Coolant Tank

P

Bomba

TANQUE

Tanque de refrigerante

FIGURE 1.2 SYSTEM DIAGRAM OF CUTTING FLUID SUPPLY DEVICE FIGURA 1.2 DIAGRAMA DE BLOQUE DEL SISTEMA DE DISPOSITIVOS DE SUMINISTRO DE FLUIDO DE CORTE

J2-3

PARTS ON COOLANT TANK PARTES EN EL TANQUE DE REFRIGERANTE

1.1

La ubicación de bombas, interruptores de límite, válvulas de refrigerante, interruptores de flujo y el motor en el tanque del refrigerante se muestra en la Fig.1.3 (Las partes con * son adicionadas solo como opción.)

Locations of pumps, limit switches, coolant valves, flow switches and the motor on the coolant tank are shown in Fig. 1.3. (Parts with * are added only as an option.)

1/2 Item

2/2

Nombre

SOL1344B

M11

BOMBA DE LA PISTOLA DEL LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

VALVULA B DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

SOL1344A

M106

BOMBA DEL REFRIGERANTE DE LA MESA (ESCUADRA DE APOYO)

VALVULA A DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

M2

BOMBA DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

LS181

INTERRUPTOR DE FLUJO DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

LS1319

DETECCION DEL NIVEL BAJO DEL TANQUE LIMPIO

LS193

INTERRUPTOR DE FLUJO DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

SOL1306

VALVULA DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

LS1339

SENSOR DE OBSTRUCCION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

M8

BOMBA DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (1.5, 3, 7MPa)

M6A

BOMBA DE LIMPIEZA DEL FILTRO

M21-1

BOMBA DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

SOL1343A

VALVULA A DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

M10

BOMBA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

SOL1343B

VALVULA B DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

M6

MOTOR DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR (BISAGRA)

LS1351

DETECCION DE ANORMALIDAD DEL FILTRO DE TAMBOR

M6-1

MOTOR DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR (PALETAS RASCADORAS)

FIGURE 1.3 PARTS ON COOLANT TANK FIGURA 1.3 LAS PARTES EN EL TANQUE DEL REFRIGERANTE

J2-4

1.2

CONNECTION POINTS FOR COOLANT PUMP HOSES PUNTOS DE CONEXION DE LAS MANGUERAS DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE

Los puntos donde se conectan las mangueras de refrigerante a la máquina se muestran en la Fig.1.4.

Coolant hose connections to the machine are shown in Fig.1.4.

1

2

4

5

3

No.

Nombre

1

Refrigerante a través del husillo

2

Refrigerante por las 16 boquillas

3

Pistola de lavado de la pieza del trabajo

4

Refrigerante de la escuadra de apoyo, refrigerante de lavado de la mesa

5

Refrigerante de la ducha de sobrecabeza

No.

Connection Point

1

Through-Spindle Coolant

2

16-Nozzle Coolant

3

Work Washing Gun

4

Angle Plate Coolant, Table Washing Coolant

5

Overhead Shower Coolant

FIGURE 1.4 CONNECTION POINTS OF COOLANT PUMP HOSES FIGURA 1.4 PUNTOS DE CONEXION DE LAS MANGUERAS DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE

J2-5

1.3

CONNECTION POINTS FOR COOLANT PUMPS AND CONVEYOR CABLES PUNTOS DE CONEXION DE LAS BOMBAS DE REFRIGERANTE Y DE LOS CABLES DEL TRANSPORTADOR

Los puntos de conexión de las bombas de refrigerante y de los transportadores se muestran en la Fig.1.5.

MOTOR DEL TRANSPORTA DOR DE BISAGRA

MOTOR DEL TRANSPORTA DOR DE PALETAS RASCADORAS

BOMBA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

BOMBA DEL REFRIGERAN TE DE LAS 16 BOQUILLAS

BOMBA DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

The connection points for coolant pump hoses and conveyor cables are shown in Fig.1.5.

CABLE DE SEÑAL DEL TRANSPORTA DOR ELEVADOR

PANEL DE OPERACION DEL TRANSPORTADO R ELEVADOR

BOMBA DEL REFRIGERAN TE A TRAVES DEL HUSILLO

BOMBA DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

BOMBA DE LAVADO DE LA MESA BOMBA DE LA ESCUADRA DE APOYO

FIGURE 1.5 CONNECTION POINTS FOR COOLANT PUMPS AND CONVEYOR CABLES FIGURA 1.5 PUNTOS DE CONEXION DE LAS BOMBAS DE REFRIGERANTE Y DE LOS CABLES DEL TRANSPORTADOR

J2-6

1.4

PUMP LIST LISTA DE BOMBAS

1 2

7 6

5 4

No.

Nombre

1

Bomba del refrigerante de las 16 boquillas

2

Bomba del refrigerante a través del husillo 1.5 MPa 3 MPa 7 MPa

3

4

5

6

7

3

No. clave 20M101A:4-3

20M105A:5-9 20M105B:8-4 20M105C:5-3

Bomba del refrigerante del lavado de la mesa y de la escuadra de apoyo

20M109A:4-3-1 20M111A:4-4 (En caso de que se monten ambas bombas)

Bomba de la pistola de lavado de la pieza de trabajo

20M108A:10-4

Bomba de contracorriente del filtro de tambor

20M147A:3-6

Bomba del refrigerante de la ducha de sobrecabeza Bomba del controlador de temperatura del fluido de corte

20M106A:3-5

20M110A:4-5

No. 1

2

3

Name 16-Nozzle Pump

Key No. Coolant

Through-Spindle Coolant Pump 1.5MPa 3MPa 7MPa Table Washing Coolant and Angle Plate Coolant Pump

Washing

20M101A:4-3

20M105A:5-9 20M105B:8-4 20M105C:5-3 20M109A:4-3-1 20M111A:4-4(In case both pumps are attached)

4

Work Pump

Gun

5

Drum Filter Backwash Pump

20M147A:3-6

6

Overhead Shower Coolant Pump

20M106A:3-5

7

Cutting Fluid Temperature Controller Pump

20M110A:4-5

20M108A:10-4

FIGURE 1.6 PUMP LIST FIGURA 1.6 LISTA DE BOMBAS

J2-7

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS

2.1

16-NOZZLE COOLANT REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

8 de las boquillas están ubicadas al extremo del husillo. Las 8 boquillas restantes están ubicadas en la periferia del cabezal del husillo. El fluido de corte es descargado de las 16 boquillas. El refrigerante de las 16 boquillas expulsa las virutas y enfría la pieza de trabajo eficientemente suministrando fluido de corte al extremo de la herramienta y sobre toda la pieza de trabajo. Cuando se detiene el fluido de corte el goteo es impedido por la función de succión.

8 of the 16 nozzles are located at the end of the spindle. The remaining 8 nozzles are located on the periphery of the spindle head. Cutting fluid is discharged from the nozzles. 16-nozzle coolant removes chips and cools the workpiece efficiently by supplying cutting fluid to the tool edge and over the workpiece surfaces. When the cutting fluid supply stops, dripping from the nozzle tips is prevented by a suction function.

CONFIGURATION OF 16-NOZZLE COOLANT 2.1.1

CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

La configuración del refrigerante de las 16 boquillas se muestra en la Fig.2.1.

Configuration of the 16-nozzle coolant supply device is shown in Fig.2.1.

DEPURADOR: El depurador evita que las virutas y materias extrañas entren a la bomba. INTERRUPTOR DE FLUJO: Opción. El interruptor de flujo verifica el flujo del fluido de corte. VALVULA DE REFRIGERANTE: La válvula de refrigerante cambia la ruta del fluido de corte y succiona el fluido de corte desde la boquilla. EYECTOR: El eyector aspira el fluido de corte y evita su goteo.

STRAINER: The strainer prevents chips and foreign matter from entering the pump. FLOW SWITCH (Optional): The flow switch monitors the cutting fluid flow. COOLANT VALVE: The coolant valve changes the cutting fluid flow direction and uses suction to draw in cutting fluid from the nozzle. EJECTOR:The ejector uses suction to prevent cutting fluid dripping.

J2-8

NOZZLE

S/H FLUID

SOL B SOL A F/S

DI

EJECT.

PRO3

CABLE

DO

MS2

TANK

No.

Nombre

No. clave

PRO.3

Controlador de la máquina

-

P

Bomba , depurador

-

MS2

Contactor electromagnético

-

S/H

Cabezal del husillo

No.

Name

Key No.

PRO.3

Machine Controller

-

P

Pump, Strainer

-

Electromagnetic Contactor

-

MS2

-

S/H

Spindle Head

-

NOZZLE Boquilla

-

NOZZLE

Nozzle

-

TANK

Tanque

-

TANK

Tank

-

SOL A

Válvula de refrigerante SOL1344A

SOL A

Coolant Valve SOL1344A

F/S

Flow Switch

SOL B

Coolant Valve SOL1344B

EJECT.

Ejector

-

CABLE

Power Cable

-

Machine Output Signal

-

DO DI

Machine Input Signal

-

20M101A:5-2

F/S

Interruptor de flujo

-

SOL B

Válvula de refrigerante SOL1344B

EJECT.

Eyector

-

CABLE

Cable de energía

-

DO

Señal de salida de la máquina

-

DI

Señal de entrada de la máquina

-

20M101A:5-9-1

20M101A:5-2 20M101A:5-9-1

FIGURE 2.1 CONFIGURATION OF 16-NOZZLE COOLANT FIGURA 2.1 CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

J2-9

16-NOZZLE COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

2.1.2

16-nozzle coolant piping is shown in Fig.2.2.

Las tuberías del refrigerante de las 16 boquillas se muestran en la Fig.2.2.

2 3

1

5

6

4

No. 1

Nombre

No. clave

Válvula de refrigerante SOL1344A

20M101A:5-2

2

Bomba del refrigerante, juego de sellos mecánicos

20M101A:4-4

3

Válvula de refrigerante SOL1344B

20M101A:5-9-1

No. 1 2

Name Coolant Valve SOL1344A Coolant Pump, Mechanical Seal Kit

3

Coolant Valve SOL1344B

Key No. 20M101A:5-2 20M101A;4-4

20M101A:5-9-1

4

Distribuidor

-

4

Manifold

-

5

Base del cabezal del husillo

-

5

Spindle Head Base

-

6

16 Nozzles

-

6

16 boquillas

-

FIGURE 2.2 16-NOZZLE COOLANT PIPING FIGURA 2.2 TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

J2-10

2.1.3

START AND STOP ARRANQUE Y PARADA

La hoja de tiempos del refrigerante de las 16 boquillas se muestra en la Fig.2.3.

START ARRANQUE

The timing chart for the 16-nozzle coolant supply device is shown in Fig.2.3.

STOP PARADA

seg. TO: Parámetro No.3618 (Tiempo de succión de SL1344: 2 segundos)

Señal MS2

Contenido Motor de bomba para la bomba de refrigerante de las 16 boquillas

SL1344

T0:Parameter No.3618（SL1344 Suction Time:2 sec.)

Signal

Contents

MS2

Pump Motor for 16-Nozzle Coolant Pump

SL1344

Coolant Valve for 16-Nozzle Coolant

Válvula de refrigerante para el refrigerante de las 16 boquillas

FIGURE 2.3 TIMING CHART FOR 16-NOZZLE COOLANT FIGURA 2.3 HOJA DE TIEMPOS DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS ARRANQUE

START

Se emite el comando START (ARRANQUE) usando el programa NC o el panel principal del operador

Start commanded using NC program or from the main operation panel.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la condición de la señal de salida (DO): MS2 de 0 a 1.

Machine controller (Professional 3) changes output signal (DO):MS2 from 0 to 1.

Se cierra el contacto del contactor electromagnético MS2 y se activa la bomba.

Electromagnetic contactor MS2 circuit contacts close and pump is actuated.

Las 16 boquillas comienzan a descargar fluido de corte. (Vea la Fig.2.4.)

Cutting fluid discharged from 16 nozzles (See Fig.2.4).

J2-11

STOP

PARADA Se emite el comando STOP (PARADA) usando el programa NC o el panel principal del operador

Stop commanded using NC program or from the main operation panel.

El controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO): SL1344 de 0 a 1 y energiza la válvula de refrigerante SOL1344A y B.

Machine Controller changes output signal(DO):SL1344 from 0 to 1 and energizes coolant valves SOL1344A and B.

La ruta del fluido de corte es cambiada (Vea la Fig.2.4). El eyector comienza a aspirar el fluido de corte. (Prevención del goteo del fluido de corte)

Después de T0 segundos desde el comando STOP, el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):MS2 de 1 a 0.

Después de T0 más 1 segundos desde el comando STOP, el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):SL1344 de 1 a 0.

Cuando la condición de la señal de salida (DO):SL1344 se hace 0, el movimiento del refrigerante de las 16 boquillas para completamente.

Cutting fluid flow route is changed (See Fig.2.4). Ejector suction functions starts (prevention of cutting fluid dripping).

After T0 seconds from STOP command, machine controller changes output signal (DO):MS2 from 1 to 0.

After T0 plus 1 seconds from STOP command, machine controller changes output signal (DO):SL1344 from 1 to 0.

When output signal (DO):SL1344 is 0, 16nozzle coolant supply stops.

A) 16-Nozzle Coolant Discharge A) Descarga del refrigerante por las 16 boquillas

FLUID

SOL1344B

SOL1344A

EJECT. CABLE

MS2 DO PRO.3

J2-12

B) 16-Nozzle Coolant Suction Function B) Movimiento de succión del refrigerante de las 16 boquillas

FLUID

SOL1344B

SOL1344A

EJECT.

CABLE

MS2 DO PRO.3

No.

Nombre

No. clave

Item

SOL 1344A

Válvula de refrigerante SOL 1344A

20M101A: 5-2

SOL 1344A

Coolant Valve SOL1344A

20M101A: 5-2

SOL 1344B

Válvula de refrigerante SOL 1344B

20M101A: 5-9-1

P

Bomba

-

SOL 1344B

Coolant Valve SOL1344B

20M101A: 5-9-1

MS2

Contactor magnético

-

P

Pump

-

PRO.3

Controlador de la máquina

-

MS2

Magnetic Contactor

-

PRO.3

Machine Controller

-

DO

Señal de salida

-

CABLE

Cable de energía

-

DO

Output Signal

-

EJECT.

Eyector

-

CABLE

Power Cable

-

FLUID

Fluido de corte

-

EJECT.

Ejector

-

FLUID

Cutting Fluid

-

Name

Key No.

FIGURE 2.4 16-NOZZLE COOLANT START/STOP FIGURA 2.4 ARRANQUE Y PARADA DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

J2-13

2.1.4

FLOW SWITCH FOR 16-NOZZLE COOLANT (OPTIONAL) INTERRUPTOR DE FLUJO PARA EL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS (OPCIONAL)

El interruptor de flujo LS181 para el refrigerante de las 16 boquillas es actuado cuando la relación del fluido de corte desde las 16 boquillas cae debajo del nivel requerido (menos de 18lt/min.). Esto dispara una alarma (No.13044). Vea la Fig.1.3 para la posición de montaje. Cuando está debajo del nivel requerido, la alarma es activada en la siguiente secuencia.

Flow switch LS181 for the 16-nozzle coolant supply device is actuated when the cutting fluid rate from the 16 nozzles drops below the required level (below 18l/min.), triggering an alarm (No.13044). See Fig.1.3 for mounting position. When below the required level, the alarm is triggered in the following sequence.

Relación de flujo del fluido de corte: Debajo de 18lt/min.

Cutting fluid flow rate: Below 18l/ min.

Se rompe el contacto del interruptor de flujo LS181.

Flow switch LS181 circuit contacts are broken.

La condición de la señal de entrada (DI): LS181 es cambiada de 1 a 0.

Status of input signal (IO):LS181 is changed from 1 to 0.

El controlador de la máquina (Professional 3) reconoce la anormalidad.

Machine controller (Professional 3) recognizes the abnormality.

La alarma es activada (No.13044).

Alarm (No.13044) is triggered.

Este interruptor ha sido ajustado para fluido de corte soluble en agua (desde 2 a 3cSt). Si la viscosidad del fluido de corte es alta, fácilmente se activa una alarma.

J2-14

This switch has been adjusted for water soluble cutting fluid (from 2 to 3cSt). If cutting fluid viscosity is high, an alarm is easily triggered.

2.2

THROUGH-SPINDLE COOLANT (1.5/3/7MPa) REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (1.5, 3, 7 MPa)

El refrigerante a través del husillo descarga fluido de corte a alta presión desde la punta de la herramienta usando el portaherramientas del husillo y la herramienta. Cuando el fluido de corte para, el goteo desde la punta de la boquilla es evitado por la función de succión.

2.2.1

The through-spindle coolant supply device discharges high pressure cutting fluid from the tip of the tool using the through-spindle holder and tool. When the cutting fluid stops, dripping from the nozzle tips is prevented by a suction function.

CONFIGURATION OF THROUGH-SPINDLE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

La configuración del refrigerante a través del husillo se muestra en la Fig.2.5.

Configuration of the through-spindle coolant supply device is shown in Fig.2.5.

*Partes comunes con la especificación 1.5, 3 y 7 MPa. FILTRO: El filtro evita que materias extrañas entren a la bomba y a la unión rotativa. (Refiérase a la Sección "2.2.6 FILTRO DE SUCCION Y FILTRO DE LINEA" para detalles.) INTERRUPTOR DE FLUJO: Opción. El interruptor de flujo vigila el flujo del fluido de corte. VALVULA DE REFRIGERANTE: La válvula de refrigerante cambia la ruta del flujo del fluido de corte y aspira el fluido de corte de las herramientas. EYECTOR: El eyector aspira el fluido de corte y evita el goteo de este. *Solo para la especificación 3 y 7MPa. (Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE DE LA PRESION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO".) VALVULA DE ALIVIO: La válvula de alivio ajusta la presión de descarga del fluido de corte. MEDIDOR DE PRESION: El medidor de la presión es usado para verificar la presión de ajuste.

*Common parts with 1.5, 3 and 7MPa specifications. FILTER: The filter prevents foreign matter from entering the pump and the rotary union. (Refer to Section “2.2.6 SUCTION FILTER AND LINE FILTER” for details.) FLOW SWITCH (Optional): The flow switch monitors the cutting fluid flow. COOLANT VALVE: The coolant valve changes the cutting fluid flow direction and uses suction to draw in cutting fluid from the tool tip. EJECTOR:The ejector uses suction to prevent cutting fluid dripping. *Only for 3 and 7MPa specifications. (Refer to Section “3.2 ADJUSTMENT OF THROUGH-SPINDLE COOLANT PRESSURE”.) RELIEF VALVE:The relief valve adjusts the cutting fluid discharge pressure. PRESSURE GAUGE:The pressure gauge indicates the pressure setting.

J2-15

A)Through-Spindle Coolant (1.5Mpa) A) Refrigerante a través del husillo (1.5MPa) FLUID

DI

DO

F/SWITCH EJECTOR SOL1306

LS1339(1) P/CABLE

TANK

B)Through-Spindle Coolant (3,7Mpa) B) Refrigerante a través del husillo (3, 7MPa)

F/SWITCH DI

FLUID

R/VALVE

P/GAUGE

EJECTOR DO SOL1306

LS1339(2)

TANK

J2-16

P/CABLE

Symbol

Name

Key No.

PRO.3

Machine Controller (Professional 3)

-

DI

Input Signal

-

DO

Output Signal

-

P/CABLE

Power Cable

-

F/Switch

Flow Switch

EJECTER

Ejector

SOL1306

Coolant ValveSOL1306

20M105B:9-4(3MPa) 20M105C:6-3(7MPa)

LS1339(1)

Line Filter

20M105A:5-14

LS1339(2)

Suction Filter

20M105B:8-4(3MPa) 20M105C:5-16-1(7MPa)

P

Coolant Pump

-

MS8

Magnetic Contactor

-

R/Valve

Relief Valve

-

P/GAUGE

Pressure Gauge

-

TANK

Coolant Tank

-

FLUID

Cutting Fluid

-

Símbolo

20M105B:4-6(3MPa) 20M105C:9-3(7MPa) -

Nombre

No. clave

PRO.3

Controlador de la máquina (Professional 3)

-

DI

Señal de entrada

-

DO

Señal de salida

-

P/CABLE

Cable de energía

-

F/SWITCH

Interruptor de flujo

EJECTER

Eyector

SOL1306

Válvula de refrigerante SOL1306

20M105B:9-4(3MPa) 20M105C:6-3(7MPa)

LS1339(1)

Filtro de línea

20M105A:5-14

LS1339(2)

Filtro de succión

20M105B:8-4(3MPa) 20M105C:5-16-1(7MPa)

P

Bomba de refrigerante

-

MS8

Contactor magnético

-

R/Valve

Válvula de alivio

-

P/GAUGE

Medidor de presión

-

TANK

Tanque de refrigerante

-

FLUID

Fluido de corte

-

20M105B:4-6(3MPa) 20M105C:9-3(7MPa) -

FIGURE 2.5 CONFIGURATION OF THROUGH-SPINDLE COOLANT FIGURA 2.5 CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-17

2.2.2

THROUGH-SPINDLE COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

Las tuberías del refrigerante a través del husillo se muestran en la Fig.2.6.

The through-spindle coolant piping route is shown in Fig.2.6.

3 1 4 2

6

5

No.

Nombre

1

Válvula de refrigerante SOL1306

2

Bomba de refrigerante (1.5, 3, 7 MPa)

No. clave 20M105B:9-4 20M105C:6-3

No.

Name

Key No.

1

Coolant SOL1306

2

Coolant Pump (1.5/3/7MPa)

-

3

Rotary Union

-

4

Tool Tip

-

-

Valve

20M105B:9-4 20M105C:6-3

3

Unión rotativa

-

4

Punta de la herramienta

-

5

Distribuidor

-

5

Manifold

-

6

Tubería de enfriamiento

-

6

Cooling Pipe

-

FIGURE 2.6 THROUGH-SPINDLE COOLANT PIPING FIGURA 2.6 TUBERIAS DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-18

START AND STOP ARRANQUE Y PARADA

2.2.3

La hoja de tiempos del refrigerante a través del husillo se muestra en la Fig.2.7.

START ARRANQUE

The timing chart for the through-pindle coolant supply device is shown in Fig.2.7.

STOP PARADA

seg.

t1:0.2sec. t1: 0.2seg.

Señal MS8 SL1306

Contenidos

Signal

Contents

Motor de la bomba para el refrigerante a través del husillo

MS8

Pump Motor for Through-Spindle Coolant

Solenoide de succión del refrigerante a través del husillo (lado del husillo)

SL1306

Through-Spindle Coolant Suction Solenoid (Spindle Side)

FIGURE 2.7 TIMING CHART FOR THROUGH-SPINDLE COOLANT FIGURA 2.7 HOJA DE TIEMPOS DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-19

ARRANQUE

START

Se emite el comando START (ARRANQUE) usando el programa NC o el panel principal del operador

Start commanded using NC program or from main operation panel.

El controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO): SL1306 de 0 a 1 y energiza la válvula de refrigerante SOL1306.

Machine controller changes output signal(DO):SL1306 from 0 to 1 and energizes coolant valve SOL1306.

Después de t1 (0.2 seg.), el controlador de la máquina (Professional 3) cambia la condición de la señal de salida (DO): MS8 de 0 a 1.

After t1(0.2 sec.), machine controller (Professional 3) changes output signal(DO):MS8 from 0 to 1.

Se cierra el contacto del contactor electromagnético MS8 y se activa la bomba.

Electromagnetic contactor MS8 circuit contacts close and pump is actuated.

El fluido de corte es descargado desde la punta de la herramienta. (Vea la Fig.2.8)

Cutting fluid is discharged from tip of tool (See Fig.2.8).

PARADA

STOP

Se emite el comando STOP (PARADA) usando el programa NC o el panel principal del operador

Stop commanded using NC program or from main operation panel.

El controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO): SL1306 de 1 a 0 y deenergiza la válvula de refrigerante SOL1306.

Machine controller changes output signal(DO):SL1306 from 1 to 0 and deenergizes coolant valve SOL1306.

La ruta del fluido de corte es cambiada (Vea la Fig.2.8). El eyector comienza a aspirar el fluido de corte. (Prevención del goteo del fluido de corte)

Cutting fluid flow route is changed (See Fig.2.8). Ejector suction functions starts (prevention of cutting fluid dripping).

Después de t2 (10 seg.), el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):MS8 de 1 a 0.

Within t2 (10sec), machine controller changes output signal(DO):MS8 from 1 to 0.

Cuando la condición de la señal de salida (DO):MS8 se hace 0, el movimiento del refrigerante a través del husillo para completamente.

When output signal(DO):MS8 is through-spindle coolant supply stops.

J2-20

0,

A) Through-Spindle Coolant Discharge A) Descarga del refrigerante a traves del husillo

B) Through-Spindle Coolant Suction Function B) Movimiento de succión del refrigerante a traves del husillo

FLUID

FLUID

EJECT.

EJECT. P/CABLE

P/CABLE MS8

SOL1306

MS8 SOL1306

DO

DO

PRO.3

PRO.3

TANK

No. SOL1306

Nombre Válvula de refrigerante SOL1306

TANK

No. clave 20M105B:9-4 (3MPa) 20M105C:9-3 (7MPa)

Item

Name

Key No. 20M105B:9-4 (3MPa) 20M105C:9-3 (7MPa)

SOL1306

Coolant Valve SOL1306

EJECT.

Ejector

-

EJECT.

Eyector

-

FLUID

Fluido de corte

-

P/CABLE

Cable de energía

-

FLUID

Cutting Fluid

-

MS8

Contactor electromagnético

-

P/CABLE

Power Cable

-

DO

Señal de salida

-

MS8

Electromagnetic Contactor

-

PRO.3

Controlador de la máquina

-

DO

Output Signal

-

TANK

Tanque de refrigerante

-

PRO.3

Machine Controller

-

TANK

Coolant Tank

-

FIGURE 2.8 THROUGH-SPINDLE COOLANT START/STOP FIGURA 2.8 ARRANQUE Y PARADA DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-21

2.2.4

FLOW SWITCH FOR THROUGH SPINDLE COOLANT (OPTIONAL) INTERRUPTOR DE FLUJO PARA EL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (OPCIONAL)

El interruptor de flujo LS193 para el refrigerante a través del husillo es activado cuando la relación de flujo del fluido de corte de la punta de la herramienta cae debajo del nivel requerido (Debajo de 0.3lt/min.). Esto activa una alarma (No.13047). La Fig.1.3 muestra la posición de montaje. Cuando está debajo del nivel requerido, la alarma se activará en la siguiente secuencia.

Flow switch LS193 for the through-spindle coolant supply device is actuated when the cutting fluid flow rate from the tip of tool drops below the required level (Below 0.3l/ min.), triggering an alarm (No.13047). Fig.1.3 shows the mounting position. When below the required level, the alarm is triggered in the following sequence.

Relación de flujo del fluido de corte : Debajo de 0.3lt/min.

Cutting fluid flow rate: Below 0.3l/min.

El contacto del interruptor de flujo LS193 se rompe.

Flow switch LS193 circuit contacts are broken.

La condición de la señal de entrada (IO): LS193 es cambiada de 1 a 0.

Status of input signal (IO): LS193 is changed from 1 to 0.

El controlador de la máquina (Professional 3) reconoce la anormalidad.

Machine controller (Professional 3) recognizes the abnormality.

La alarma es activada (No.13047)

Alarm (No.13047) is triggered.

Este interruptor ha sido ajustado para fluido de corte soluble en agua (desde 2 a 3cSt). Si la viscosidad del fluido de corte es alta, fácilmente se activa una alarma.

J2-22

This switch has been adjusted for water soluble cutting fluid (from 2 to 3cSt). If cutting fluid viscosity is high, an alarm is easily triggered.

2.2.5

COOLING PIPE TUBERIAS DEL REFRIGERANTE

El refrigerante a través del husillo usa una bomba de refrigerante de alta presión. La temperatura del fluido de corte desde la bomba se eleva debido al alto poder calorífico de la bomba de refrigerante de alta presión. En el refrigerante a través del husillo, el fluido de corte desde la bomba fluye a la punta de la herramienta a través de la tubería en el fondo del tanque de refrigerante. El fluido de corte es por tanto enfriado y fluye al lado de la máquina. (Vea las Figs.2.6 y 2.9)

The through-spindle coolant supply device is equipped with a high pressure coolant pump. The temperature of the cutting fluid from the pump rises because of the high calorific power of the high pressure coolant pump. Therefore, cutting fluid from the pump is supplied to the tip of the tool through a pipe at the bottom of the coolant tank. This cools the cutting fluid during movement along the machine side (See Figs.2.6 and 2.9).

ENTRADA SALIDA

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Tubería de refrigerante

1

Cooling Pipe

2

Tanque de refrigerante

2

Coolant Tank

FIGURE 2.9 COOLING PIPE FIGURA 2.9 TUBERIA DE ENFRIAMIENTO

J2-23

2.2.6

SUCTION FILTER AND LINE FILTER FILTRO DE SUCCION Y FILTRO DE LINEA

Para proteger la bomba y la unión rotativa, el filtro de succión para el refrigerante a través del husillo de 3MPa y 7MPa es ajustado hacia el interior de la línea en la abertura de succión de la bomba. (Vea la Fig.2.10) El filtro de línea para el refrigerante a través del husillo de 1.5MPa es ajustado hacia el interior de la línea en la abertura de descarga de la bomba. (Vea la Fig.2.11)

To protect the pump and the rotary union, a suction filter for the 3MPa and 7MPa through-spindle coolant supply device is installed toward the inside of the pump suction opening. (See Fig.2.10) The line filter for the 1.5MPa through-spindle coolant supply device is installed toward the inside of the pump discharge opening (See Fig.2.11).

Cuando es filtro se obstruye debido a la acumulación de virutas, una alarma (No.13072, No. 13163) será activada en la siguiente secuencia.

When the filter is clogged due to the accumulation of chips, an alarm (No.13072, No.13163) is triggered in the following sequence.

El filtro se obstruye

Se rompe el circuito del sensor de presión diferencial almacenada LS1339.

Es cambiada la condición de la señal de entrada (DI): LS1339 de 1 a 0.

El controlador de la máquina (Professional 3) activa una alarma (No.13072, No.13163).

J2-24

Filter is clogged.

Differential pressure sensor LS1339 circuit contacts are broken. Input Signal(DI):LS1339 changed from 1 to 0.

is

Machine controller (Professional 3) triggers alarm (No.13072, No.13163).

1

No.

Name

1

Suction Filter

Key No. 20M105B:8-4 (3MPa) 20M105C:5-16-1 (7MPa)

No.

Nombre

No. clave

1

Filtro de succión

20M105B:8-4 (3MPa) 20M105C:5-16-1 (7MPa)

FIGURE 2.10 SUCTION FILTER FIGURA 2.10 FILTRO DE SUCCION

No. 1

Name Line Filter

Key No. 20M105A:5-14

1

No. 1

Nombre Filtro de línea

No. clave 20M105A:5-14

FIGURE 2.11 LINE FILTER FIGURA 2.11 FILTRO DE LINEA

J2-25

2.3

OVERHEAD SHOWER COOLANT REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

El refrigerante de la ducha de sobrecabeza descarga fluido de corte desde 35 boquillas en el techo de la protección contra salpicaduras para sacar las virutas desde los rincones de la cámara de maquinado. También es usado para enfriar la pieza de trabajo y las herramientas, y para lavar la pieza misma. Cuando para la salida del fluido de corte, el goteo desde la punta de la boquilla es evitado por la función de succión.

2.3.1

The overhead shower coolant supply device discharges cutting fluid from 35 nozzles located on the splashguard ceiling to remove chips from the corners of the machining chamber. This function is also used to cool the workpiece and tools, and to wash the workpiece surfaces. When the cutting fluid stops, dripping from the nozzle tips is prevented by a suction function.

CONFIGURATION OF OVERHEAD SHOWER COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

La configuración del refrigerante de la ducha de sobrecabeza se muestra en la Fig.2.12.

Configuration of overhead shower coolant supply device is shown in Fig.2.12.

DEPURADOR: El depurador evita que las virutas y materias extrañas entren a la bomba. VALVULA DE REFRIGERANTE: La válvula de refrigerante cambia la ruta del flujo del fluido de corte y aspira el fluido de corte desde la boquilla. EYECTOR: El eyector aspira el fluido de corte y evita el goteo de este.

STRAINER: The strainer prevents chips and foreign matter from entering the pump. COOLANT VALVE: The coolant valve changes the cutting fluid flow direction and uses suction to draw in cutting fluid from the nozzle. EJECTOR:The ejector uses suction to prevent cutting fluid dripping.

J2-26

NOZZLE FLUID SOL1343B

SOL1343A

P/CABLE

EJECT.

MS10 DO PRO.3

TANK

No.

Nombre

Item

No. clave

Name

Key No.

NOZZLE

Boquilla

-

NOZZLE

Nozzle

-

FLUID

Fluido de corte

-

FLUID

Cutting Fluid

-

SOL1343A

Válvula de refrigerante SOL1343A

20M106A:5-4

SOL1343A Coolant Valve SOL1343A

20M106A:5-4

SOL1343B

Válvula de refrigerante SOL1343B

20M106A:5-121

SOL1343B Coolant Valve SOL1343B

20M106A:512-1

MS10

Contactor electromagnético

-

MS10

EJECT.

Eyector

-

P

Bomba

-

PRO.3

Controlador de la máquina

-

TANK

Tanque del refrigerante

DO

Señal de salida

P/CABLE

Cable de energía

Electromagnetic Contactor

-

EJECT.

Ejector

-

P

Pump

-

PRO.3

Machine Controller

-

TANK

Coolant Tank

-

-

DO

Output Signal

-

-

P/CABLE

Power Cable

-

FIGURE 2.12 CONFIGURATION OF OVERHEAD SHOWER COOLANT FIGURA 2.12 CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

J2-27

OVERHEAD SHOWER COOLANT PIPING 2.3.2

TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

Las tuberías del refrigerante de la ducha de sobrecabeza se muestran en la Fig.2.13.

The overhead shower coolant piping route is shown in Fig.2.13.

5

3 2

1

4

No.

Nombre

1

Juego de sellos mecánicos de la bomba de refrigerante

20M106A:3-7

Válvula de refrigerante SOL1343A

20M106A:5-4

Válvula de refrigerante SOL1343B

20M106A:5-12-1

2

3

No. clave

4

Distribuidor

-

5

Boquilla del refrigerante de la ducha de sobrecabeza

-

No.

Name

Key No.

1

Coolant Pump Mechanical Seal Kit

20M106A:3-7

2

Coolant Valve SOL1343A

20M106A:5-4

3

Coolant Valve SOL1343B

20M106A:512-1

4

Manifold

-

5

Overhead Shower Coolant Nozzle

-

FIGURE 2.13 OVERHEAD SHOWER COOLANT PIPING FIGURA 2.13 TUBERIAS DE REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

J2-28

2.3.3

START AND STOP ARRANQUE Y PARADA

La hoja de tiempos del refrigerante de la ducha de sobrecabeza se muestra en la Fig.2.14.

START ARRANQUE

The timing chart for the overhead shower coolant supply device is shown in Fig.2.14.

STOP PARADA

seg. T0: Parameter No.3619 (Overhead Shower Coolant Suction Time: 2 sec.) T0: Parámetro No.3619 (Tiempo de succión del refrigerante de la ducha de sobrecabeza: 2 seg.)

Señal MS10

SL1343

Contenidos

Signal

Contents

Motor de la bomba del refrigerante de la ducha de sobrecabeza

MS10

Pump Motor for Overhead Shower Coolant

Válvula de refrigerante de la ducha de sobrecabeza

SL1343

Coolant Valve for Overhead Shower Coolant

FIGURE 2.14 TIMING CHART FOR OVERHEAD SHOWER COOLANT FIGURA 2.14 HOJA DE TIEMPOS DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

J2-29

ARRANQUE Se emite el comando START (ARRANQUE) usando el programa NC o el panel principal del operador El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la condición de la señal de salida (DO): MS10 de 0 a 1. Se cierra el contacto del contactor electromagnético MS10 y se activa la bomba. Cada boquilla comienzan a descargar fluido de corte. (Vea la Fig.2.15.) PARADA

Se emite el comando STOP (PARADA) usando el programa NC o el panel principal del operador El controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO): SL1343 de 0 a 1 y energiza la válvula de refrigerante SOL1343A y B.

START

Start commanded using NC program or from main operation panel.

Machine controller (Professional 3) changes output signal(DO): MS10 from 0 to 1.

Electromagnetic contactor MS10 circuits close and pump is actuated.

Cutting fluid is discharged from nozzles (See Fig.2.15)

STOP

Stop commanded using NC program or from main operation panel.

Machine controller changes output signal(DO):SL1343 from 0 to 1 and energizes coolant valve SOL1343A and B.

La ruta del fluido de corte es cambiada (Vea la Fig.2.15). El eyector comienza a aspirar el fluido de corte. (Prevención del goteo del fluido de corte)

Cutting fluid flow route is changed (See Fig.2.15). Ejector suction functions starts (prevention of cutting fluid dripping).

Después de T0 segundos desde el comando STOP, el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):MS10 de 1 a 0.

After T0 seconds from STOP command, machine controller changes output signal(DO):MS10 from 1 to 0.

Después de T0 más 1 segundos desde el comando STOP, el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):SL1343 de 1 a 0. Cuando la condición de la señal de salida (DO):SL1343 se hace 0, el movimiento del refrigerante de la ducha de sobrecabeza para completamente.

J2-30

After T0 plus 1 second from STOP command, machine controller changes output signal(DO):SL1343 from 1 to 0.

When output signal(DO):SL1343 is 0, overhead shower coolant supply stops.

A) Overhead Shower Coolant Discharge A) Descarga de refrigerante del refrigerante de la ducha de sobrecabeza

FLUID NOZZLE

SOL1343B SOL1343A EJECT.

P/CABLE MS10 DO TANK

PRO.3

B) Overhead Shower Coolant Suction Function B) Movimiento de succión del refrigerante de la ducha de sobrecabeza

NOZZLE

FLUID

SOL1343B SOL1343A P/CABLE EJECT. MS10 DO TANK

PRO.3

J2-31

Item

Nombre

Item

No. clave

Name

Key No.

NOZZLE

Boquilla

-

NOZZLE

Nozzle

-

FLUID

Fluido de corte

-

FLUID

Cutting Fluid

-

SOL 1343A

Válvula de refrigerante SOL1343A

20M106A:5 -4

SOL 1343A

Coolant Valve SOL1343A

20M106A:5-4

SOL 1343B

Válvula de refrigerante SOL1343B

20M106A:5 -12-1

SOL 1343B

Coolant Valve SOL1343B

20M106A:512-1

P

Bomba

-

P

Pump

-

MS10

Contactor electromagnético

-

MS10

Electromagnetic Contactor

-

PRO.3

Controlador de la máquina

-

PRO.3

Machine Controller

-

DO

Señal de salida

-

DO

Output Signal

-

P/CABLE

Cable de energía

-

P/CABLE

Power Cable

-

EJECT.

Eyector

-

EJECT.

Ejector

-

TANK

Tanque de refrigerante

-

TANK

Coolant Tank

-

FIGURE 2.15 OVERHEAD SHOWER COOLANT START/STOP FIGURA 2.15 ARRANQUE Y PARADA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

J2-32

J2-33

2.4

WORK WASHING GUN PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

La pistola de lavado de la pieza de trabajo se pone en el lado de la unidad estación de carga de paletas o del operador para lavar las piezas de trabajo con fluido de corte. El fluido de corte es ajustado por la válvula (Vea la Fig.3.5).

2.4.1

The work washing gun is set on the pallet loading station or operator sides to clean the workpieces with cutting fluid. Cutting fluid is adjusted by a valve (See Fig.3.5).

CONFIGURATION OF WORK WASHING GUN CONFIGURACION DE LA PISTOLA DE LA PIEZA DE TRABAJO

La configuración de la pistola de la pieza de trabajo se muestra en la Fig.2.16.

Configuration of work washing gun is shown in Fig.2.16.

DEPURADOR: El depurador evita que las virutas y las materias extrañas entren a la bomba. INTERRUPTOR DE LIMITE LS199: El LS199 controla las funciones de ARRANQUE y PARADA de la bomba de la pistola de lavado de la pieza de trabajo. Refiérase a la Sección "3.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO" para el ajuste.

STRAINER: The strainer prevents chips and foreign matter from entering the pump. LIMIT SWITCH LS199: Limit switch LS199 controls the START and STOP functions of the work washing gun pump. Refer to Section “3.5 ADJUSTMENT OF WORK WASHING GUN LIMIT SWITCH” for adjustment details.

HOLDER GUN

DI P/CABLE

FLUID

TANK

J2-34

Item

Nombre

No. clave

Pistola de lavado de la pieza de trabajo

-

HOLDER

Soporte de la pistola de lavado de la pieza de trabajo

-

LS

Interruptor de límite 20M108A:4-9 LS199

MS11

Contactor electromagnético

GUN

Item GUN

Cable de energía

-

PRO.3

Controlador de la máquina (Professional 3)

-

DI

Señal de entrada LS11C

-

FLUID

Fluido de corte

-

P

Bomba

-

TANK

Tanque

-

Work Gun

-

LS

Limit Switch LS199

MS11

Electromagnetic Contactor

P/CABLE Power Cable PRO.3

Key No.

Washing

Work Washing HOLDER Gun Holder

-

P/CABLE

Name

Machine Controller (Professional 3)

-

20M108A:4-9 -

DI

Input MS11C

Signal

FLUID

Cutting Fluid

-

P

Pump

-

TANK

Tank

-

-

FIGURE 2.16 CONFIGURATION OF WORK WASHING GUN FIGURA 2.16 CONFIGURACION DE LA PISTOLA DE LA PIEZA DE TRABAJO

J2-35

WORK WASHING GUN PIPING 2.4.2

TUBERIAS DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE

Las tuberías de la pistola de lavado de la pieza de trabajo se muestran en la Fig.2.17.

The work washing gun piping route is shown in Fig.2.17.

3 5

4 1 2

No. 1

Nombre

No. clave

20M108A:10-6 Juego de sellos mecánicos de la bomba de refrigerante

2

Distribuidor

-

3

Pistola de lavado de la pieza de trabajo lado del operador

-

Pistola de lavado de la pieza de trabajo lado de la unidad estación de carga de paletas

-

4

5

Interruptor de límite LS199

No.

Name

Key No.

1

Coolant Pump Mechanical Seal Kit

20M108A:10-6

2

Manifold

-

Work Washing Gun (Operator Side)

-

3 4

5

Work Washing Gun (Pallet Loading Station Side) Limit Switch LS199

20M108A:4-9

20M108A:4-9

FIGURE 2.17 WORK WASHING GUN PIPING FIGURA 2.17 TUBERIAS DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

J2-36

2.4.3

START AND STOP ARRANQUE Y PARADA

START

ARRANQUE Saque la pistola de lavado de la pieza de trabajo de su soporte

Remove the work washing gun from the holder Limit Switch LS199 circuit closes.

Se cierra el circuito del interruptor de límite LS199 Se cierra el contacto del contactor electromagnético MS11

Electromagnetic contactor MS11 circuit contacts close. Pump starts.

Arranca la bomba

La condición de la señal de entrada (DI): MS11C es cambiada de 0 a 1.

El fluido de corte es descargado tirando la palanca de la pistola El controlador de la máquina (Professional 3) reconoce el arranque de la bomba.

PARADA

Input Signal (DI):MS11C is changed from 0 to 1.

Cutting fluid is discharged by pulling the lever on the gun. Machine controller (Professional 3) recognizes pump start.

STOP

Ponga la pistola de lavado en su soporte

Set the work washing gun in the holder.

Se rompe el circuito del interruptor de límite LS199 y se rompe el contacto del contactor electromagnético MS11.

Limit switch LS199 circuit and electromagnetic contactor MS11 circuit contacts are broken.

La bomba se detiene.

Pump stops.

La condición de la señal de entrada (DI): MS11C es cambiada de 1 a 0.

El controlador de la máquina reconoce la parada de la bomba.

Input Signal (DI):MS11C is changed from 1 to 0.

Machine controller recognizes pump stop.

J2-37

TABLE WASHING COOLANT REFRIGERANTE DE LIMPIEZA DE LA MESA

2.5

El refrigerante de limpieza de la mesa descarga fluido de corte para lavar la superficie de la mesa del eje Z. (Vea la Fig.2.19)

2.5.1

The table washing coolant supply device discharges cutting fluid to clean the surface of the Z-axis table (See Fig.2.19).

CONFIGURATION OF TABLE WASHING AND ANGLE PLATE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA Y DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

La configuración del refrigerante de limpieza de la mesa y del refrigerante de la escuadra de apoyo se muestra en la Fig.2.18.

Configuration of the table washing coolant and angle plate coolant supply device is shown in Fig.2.18.

TABLE, A/PLATE PRO.3

DO MS106

P/CABLE FLUID

TANK

Símbolo

Nombre

Symbol

Name

TABLE

Refrigerante de lavado de la mesa

TABLE

Table Washing Coolant

A/PLATE

Refrigerante de lavado de la escuadra de apoyo

A/PLATE

Angle Plate Coolant

PRO.3

Controlador de la máquina

PRO.3

Machine Controller

DO

Señal de salida

DO

Output Signal

MS106

Contactor electromagnético MS106

MS106

Electromagnetic Contactor

P/CABLE

Cable de energía

P/CABLE

Power Cable

P

Bomba

P

Pump

FLUID

Fluido de corte

FLUID

Cutting Fluid

TANK

Tanque de refrigerante

TANK

Coolant Tank

FIGURE 2.18 TABLE WASHING AND ANGLE PLATE COOLANT CONFIGURATION FIGURA 2.18 CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LAVADO DE LA MESA Y DE LA ESCUADRA DE APOYO

J2-38

2.5.2

TABLE WASHING AND ANGLE PLATE COOLANT PIPING TUBERIAS DE REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA Y DE LA ESCUADRA DE APOYO

Las tuberías del refrigerante de lavado de la mesa y de la escuadra de apoyo se muestran en la Fig.2.19. Refiérase a la Sección "2.5.4 DISTRIBUIDOR" para detalles el distribuidor [2].

The table washing and angle plate coolant piping route is shown in Fig.2.19. Refer to Section “2.5.4 MANIFOLD” for details on the manifold [2].

3

2

1

No. 1

Nombre

No. clave

Juego de sellos 20M109A:4-4-1 mecánicos de la bomba de refrigerante

2

Distribuidor

3

Abertura de descarga del refrigerante del lavado de la mesa y de la escuadra de apoyo

No.

Name

Key No.

1

Coolant Pump Mechanical Seal 20M109A:4-4-1 Kit

2

Manifold

-

3

Discharge Opening for Table Washing and Angle Plate Coolant

-

-

FIGURE 2.19 TABLE WASHING AND ANGLE PLATE COOLANT PIPING FIGURA 2.19 TUBERIAS DE REFRIGERANTE DEL LAVADO DE LA MESA Y DE LA ESCUADRA DE APOYO

J2-39

2.5.3

START AND STOP ARRANQUE Y PARADA

ARRANQUE

START

* Se emite el comando START (arranque) usando el programa NC o el panel principal del operador. * Sincronización con el comando del refrigerante de la ducha de sobrecabeza y de la escuadra de apoyo.

*Start commanded using NC program or from the main operation panel. *Synchronized with Start command of overhead shower and angle plate coolant.

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la condición de la señal de salida (DO):MS106 de 0 a 1.

Machine controller (Professional 3) changes output signal(DO):MS106 from 0 to 1.

Se cierra el contacto del contactor electromagnético MS106 y se acciona la bomba.

Electromagnetic contactor MS106 contacts close and pump is actuated.

Se descarga el fluido de corte.

Cutting fluid is discharged.

PARADA

STOP

Cuando se emite el comando STOP (parada), el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):MS106 de 1 a 0.

When Stop is commanded, machine controller changes output signal(DO):MS106 from 1 to 0.

Se rompe el contacto del contactor electromagnético y se detiene la bomba.

Electromagnetic contactor circuit breaks and pump stops.

Para la descarga del fluido de corte.

Cutting fluid discharge stops.

J2-40

2.5.4

MANIFOLD DISTRIBUIDOR

Las tuberías del refrigerante del lavado de la mesa y de la escuadra de apoyo que se bifulcan en el distribuidor se muestran en la Fig.2.20.

The table washing coolant and angle plate coolant piping route is separated at the manifold shown in Fig.2.20.

1

2

3

4

No.

No.

Nombre

Name

1

Mesa

1

Table

2

Puerto de entrada a la mesa

2

Inlet Port to Table

3

Distribuidor

3

Manifold

4

Guía del cable del eje Z

4

Z-axis Cable Guide

FIGURE 2.20 MANIFOLD FIGURA 2.20 DISTRIBUIDOR

J2-41

2.5.5

PIPING IN TABLE AND DISCHARGE OPENING OF TABLE WASHING COOLANT TUBERIAS EN LA MESA Y ABERTURAS DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA

FIGURE 2.21 PIPING IN TABLE AND DISCHARGE OPENING OF TABLE WASHING COOLANT FIGURA 2.21 TUBERIAS EN LA MESA Y ABERTURAS DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA LIMPIEZA DE LA MESA

J2-42

2.6

ANGLE PLATE COOLANT REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

El refrigerante de la escuadra de apoyo descarga fluido de corte dentro de la escuadra de apoyo (simple, dos y cuatro lados) como función de enfriamiento. Reducir la diferencia de temperatura entre el lado frontal y trasero de la escuadra de apoyo eleva la precisión de la máquina.

2.6.1

CONFIGURATION OF ANGLE PLATE COOLANT CONFIGURACION DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

Refiérase a la Fig.2.18 para la configuración del refrigerante de la escuadra de apoyo.

2.6.2

The angle plate coolant supply device discharges cutting fluid inside the angle plate (single, double and four-sided) as a cooling function. Reducing the temperature difference between the angle plate front and rear sides enhances machine precision.

Refer to Fig.2.18 for the configuration of angle plate coolant supply device.

ANGLE PLATE COOLANT PIPING TUBERIAS DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

Refiérase a la Fig.2.19 para las tuberías de la escuadra de apoyo.

Refer to Fig.2.19 for configuration of the angle plate coolant supply device piping route.

J2-43

2.6.3

START AND STOP ARRANQUE Y PARADA

ARRANQUE * Se emite el comando START (arranque) usando el programa NC o el panel principal del operador. * Se descarga el fluido de corte al mismo tiempo que comienza el maquinado. (Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3").

El controlador de la máquina (Professional 3) cambia la condición de la señal de salida (DO):MS106 de 0 a 1.

START *Command Start using an NC program or the main operation panel. *Cutting fluid is discharged at the same time as machining starts (refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”)

Machine controller (Professional 3) changes output signal(DO):MS106 from 0 to 1.

Se cierra el contacto del contactor electromagnético MS106 y se acciona la bomba.

Electromagnetic contactor MS106 circuit contacts close and pump is actuated.

Se descarga el fluido de corte.

Cutting fluid is discharged.

PARADA Cuando se emite el comando STOP (parada), el controlador de la máquina cambia la condición de la señal de salida (DO):MS106 de 1 a 0.

Se rompe el contacto del contactor electromagnético y se detiene la bomba.

Para la descarga del fluido de corte.

J2-44

STOP When STOP is commanded, machine controller changes output signal(DO):MS106 from 1 to 0.

Electromagnetic contactor circuit contacts break and pump stops.

Cutting fluid discharge stops.

2.6.4

MANIFOLD DISTRIBUIDOR

Las tuberías del refrigerante del lavado de la mesa y de la escuadra de apoyo que se bifulcan en el distribuidor se muestran en la Fig.2.22.

The table washing coolant and angle plate coolant piping route is separated at the manifold shown in Fig.2.22.

1

2

3

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Mesa

1

Table

2

Puerto de entrada a la mesa

2

Inlet Port to Table

3

Distribuidor

3

Manifold

4

Guía del cable del eje Z

4

Z-Axis Cable Guide

FIGURE 2.22 MANIFOLD FIGURA 2.22 DISTRIBUIDOR

J2-45

2.6.5

PIPING IN TABLE AND DISCHARGE OPENING OF ANGLE PLATE COOLANT TUBERIAS EN LA MESA Y ABERTURAS DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

FIGURE 2.23 PIPING IN TABLE AND DISCHARGE OPENING OF ANGLE PLATE COOLANT FIGURA 2.23 TUBERIAS EN LA MESA Y ABERTURAS DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

J2-46

3.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.1

ADJUSTMENT OF 16-NOZZLE DIRECTION AJUSTE DE LA DIRECCION DE LAS 16 BOQUILLAS

8 de las 16 boquillas están ubicadas en el extremo del husillo. Las restantes 8 boquillas están ubicadas en la periferia del cabezal del husillo. Para cambiar la dirección de las 16 boquillas, use un atornillador Philips de forma que el fluido de corte pueda pulverizar el punto de maquinado como se muestra en la Fig.3.1. Refiérase a la Sección "5.6 REEMPLAZO DE LAS 16 BOQUILLAS".

8 of the 16 nozzles are located at the spindle end. The remaining 8 nozzles are located on the periphery of the spindle head. To change the direction of the 16 nozzles, use a Phillips Head screwdriver to adjust so that the cutting fluid sprays the machining point as shown in Fig.3.1. Refer to Section “5.6 REPLACEMENT OF 16-NOZZLES”.

1

No. 1

Nombre Boquilla

No. 1

Name Nozzle

FIGURE 3.1 ADJUSTMENT OF 16-NOZZLE DIRECTION FIGURA 3.1 AJUSTE DE LA DIRECCION DE LAS 16 BOQUILLAS

J2-47

3.2

ADJUSTMENT OF THROUGH-SPINDLE COOLANT PRESSURE AJUSTE DE LA PRESION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

La bomba del refrigerante a través del husillo tipo 3MPa y 7MPa tiene una válvula de alivio que es usada para ajustar la presión del fluido de corte para proteger al motor. Usando una válvula de alivio, la presión se ajusta a 3MPa y 7MPa respectivamente antes del embarque. De tal forma que dicho ajuste no es necesario. Sin embargo, después de reemplazar partes tales como el motor, reajuste usando el siguiente procedimiento.

The pump for the 3MPa and 7MPa type through-spindle coolant supply devices is equipped with a relief valve used to adjust the cutting fluid pressure and protect the motor. Using the relief valve, pressure is set at 3MPa and 7MPa respectively prior to shipment. Adjustment is not normally necessary, however, following replacement of parts such as the motor, the pressure must be readjusted using the procedure below.

AJUSTE DE LA PRESION DEL FLUIDO DE CORTE Vea la Fig.3.2. Tenga cuidado para evitar lesiones durante el ajuste tal como hay partes que están a alta temperatura después de su actuación. 1) Desconecte el refrigerante a través del husillo. Saque las conexiones externas [2] en la válvula de alivio [1] y cubra con un tapón [6]. 2) Afloje la tuerca de bloqueo [3]. 3) Conecte el refrigerante a través del husillo y rote la manija de ajuste [4] para ajustar la presión. En caso del tipo 3MPa, ponga la presión a 3MPa. En el caso del tipo 7MPa, ponga la presión a 7MPa. Verifique cada lectura de presión con el manómetro [5]. La presión es aumentada al rotar la manija de ajuste en la dirección del reloj, disminuye al rotarla en dirección contra el reloj. 4) Tense la tuerca de bloqueo [3]. 5) Desconecte el refrigerante a través del husillo y devuélvalo a su estado original.

COOLANT PRESSURE ADJUSTMENT PROCEDURE See Fig.3.2. Take care to avoid injury during adjustment as parts remain at high temperature after actuation. 1)Turn Off through-spindle coolant supply device. Remove outside fittings [2] on the relief valve [1] and cover with plug [6]. 2)Loosen the lock nut[3]. 3)Turn the through-spindle coolant supply device On and rotate the adjustment handle [4] to adjust the pressure. In the case of the 3MPa type device, set the pressure to 3MPa. In the case of the 7MPa type device, set the pressure to 7MPa. Check each pressure setting using the pressure gauge [5]. The pressure is increased by rotating the adjustment handle in a clockwise direction, and is decreased by turning the adjustment handle in a counterclockwise direction. 4)Tighten the lock nut [3]. 5)Turn the through-spindle coolant supply device Off.

Si se usa una presión mayor que la de arriba, se activará una alarma de sobrecarga.

If a higher pressure setting than above is used, the overload alarm for the motor is triggered.

J2-48

5 4 1

3

5

2 2 6

6 VIEW

A

VISTA A (With Flow Switch) (Con interruptor de flujo)

(Without Flow Switch) (Sin interruptor de flujo)

No.

Nombre

No.

Name

1

Válvula de alivio

1

Relief Valve

2

Conexiones

2

Fittings

3

Tuerca de bloqueo

3

Lock Nut

4

Manija

4

Handle

5

Medidor de presión

5

Pressure Gauge

6

Tapón (PT3/4)

6

Plug

FIGURE 3.2 ADJUSTMENT OF THROUGH-SPINDLE COOLANT PRESSURE FIGURA 3.2 AJUSTE DE LA PRESION DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-49

3.3

ADJUSTMENT OF OVERHEAD SHOWER COOLANT DISCHARGE RATE AJUSTE DE LA RELACION DE DESCARGA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

Generalmente, la válvula en la abertura de descarga de la bomba del refrigerante de la ducha de sobrecabeza permanece completamente abierta. Su único uso es ajustar el flujo del fluido de corte. Es necesario reajuste en los siguientes casos: a) el flujo del fluido de corte ha aumentado debido al cambio de la bomba, o b) el fluido de corte derrama debido a una acumulación de virutas. La Fig.3.3 muestra la relación entre el ángulo de la válvula y la cantidad de flujo. Tenga cuidado para evitar lesiones durante el reajuste tal como hay partes que quedan a alta temperatura después de su uso.

Angulo

Normally, the valve at the discharge opening of the overhead shower coolant pump remains at the fully open setting. Only use this valve to adjust the cutting fluid flow. Readjustment is necessary in the following cases: a) the cutting fluid flow has increased following pump replacement, or b) the cutting fluid is overflowing due to the accumulation of chips. Fig.3.3 shows the relationship between the valve angle and the flow rate. Take care to avoid injury during adjustment as parts remain at high temperature after use.

Angle

Relación de flujo

Flow Rate

0 grado (completo)

100%

0 degrees (Full)

100%

30 grados (cerrado 33%)

26%

30 degrees (33%close)

26%

45 grados (cerrado 50%)

11%

45 degrees (50%close)

11%

FIGURE 3.3 ADJUSTMENT OF OVERHEAD SHOWER COOLANT DISCHARGE RATE FIGURA 3.3 AJUSTE DE LA RELACION DE DESCARGA DE REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

ADJUSTMENT OF OVERHEAD SHOWER COOLANT NOZZLE DIRECTION 3.4

AJUSTE DE LA DIRECCION DE LA BOQUILLA DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

No. 1

1

Nozzle

No. 1

Ajuste la dirección de la boquilla [1] con la mano. Durante el ajuste pare la descarga del fluido de corte.

Name

Nombre Boquilla

Adjust the nozzle [1] direction by hand. During adjustment, stop to discharge cutting fluid.

FIGURE 3.4 ADJUSTMENT OF OVERHEAD SHOWER COOLANT NOZZLE DIRECTION FIGURA 3.4 AJUSTE DE LA DIRECCION DE LA BOQUILLA DE REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA.

J2-50

J2-51

3.5

ADJUSTMENT OF LS199 WORK WASHING GUN LIMIT SWITCH AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE DE LA PISTOLA DE LIMPIEZA DE LA PIEZA DE TRABAJO LS199

El procedimiento de ajuste del interruptor de límite de la pistola de limpieza de la pieza de trabajo LS199 se describe abajo. Vea la Fig.3.5.

The adjustment procedure for the LS199 work washing gun limit switch is described below. See Fig.3.5.

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS199 Sacando la pistola de limpieza de la pieza de trabajo [1] de su soporte, ajuste la posición donde se cierra el circuito del interruptor de límite LS199 [2].

LIMIT SWITCH LS199 ADJUSTMENT PROCEDURE Removing the work washing gun [1] from the holder, adjust the position where the limit switch LS199 [2] circuit closes.

1) Saque la pistola de limpieza de la pieza de trabajo [1] de su soporte [2]. 2) Gire el tornillo de ajuste [3] para cerrar el circuito del interruptor de límite LS199 [2]. 3) Avance el tornillo de ajuste [3] 1mm desde la posición donde se cierra el circuito del interruptor de límite LS199 [2]. Luego bloquee la tuerca de tope [7] en su posición. (Nota) 4) Gire el eje [4] hasta que la punta entre en contacto con la cabeza del tornillo de ajuste [3]. Luego bloquee la tuerca de tope [7] en esa posición. 5) Rote la tuerca de ajuste [5] de forma que el muelle tenga suficiente fuerza para cerrar el circuito del interruptor de límite LS199 [2]. 6) Reponga la pistola de limpieza de la pieza de trabajo [1] a su posición correcta en el soporte [6]. 7) Si el circuito del interruptor de límite LS199 [2] está roto también está roto el circuito del contactor electromagnético y la bomba para en el paso 6). Luego, el ajuste estará completo. Si no para, la fuerza del muelle es excesiva. Gire atrás la tuerca hasta que se rompa el circuito del interruptor de límite LS199 [2]. Nota) Si el ajuste no está correcto, puede ocurrir exoérgico del tanque y daños al juego de sellos mecánicos de la bomba de refrigerante. Para evitar un mal funcionamiento de la bomba, es necesario ajuste.

J2-52

1)Remove the work washing gun [1] from the holder [2]. 2)Turn the set screw [3] to close the circuit contacts on limit switch LS199[2]. 3)Advance the set screw [3] 1mm from the position where the limit switch LS199 [2] circuit closes. Lock the stop nut [7] in this position (see Note) 4)Turn the shaft [4] until the tip comes in contact with the head of the set screw [3]. Lock the stop nut[7] in this position. 5)Rotate the adjusting nut [5] so that the spring has sufficient force to close the limit switch LS199 [2] circuit. 6)Replace the work washing gun [1] correctly in the holder [6]. 7)If the limit switch LS199 [2] circuit contacts are broken then the electromagnetic contactor circuit contacts are also broken and the pump stops at step 6). This completes the adjustment. If the pump does not stop, the spring force is excessive. Rotate the nut in the opposite direction until the limit switch LS199[2] circuit breaks. Note) If adjustment is not correct, the tank exoergic is affected and damage to the coolant pump mechanical seal kit may occur. To prevent pump malfunction, readjustment is necessary.

1

3

2

4 7

5

6

8

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

-

1

Work Washing Gun

-

2

Limit Switch LS199

20M108A:4-9

3

Set Screw (M5)

-

4

Shaft

-

5

Spring Force Adjusting Nut

-

1

Pistola de limpieza de la pieza de trabajo

2

Interruptor de límite LS199 20M108A:4-9

3

Tornillo de ajuste (M5)

-

4

Eje

-

5

Tuerca de ajuste de la fuerza del muelle

-

6

Soporte de la pistola

-

6

Gun Holder

-

7

Tuerca

-

7

Nut

-

8

Válvula

-

8

Valve

-

FIGURE 3.5 ADJUSTMENT OF WORK WASHING GUN LIMIT SWITCH LS199 FIGURA 3.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS199 DE LA PISTOLA DE LIMPIEZA DE LA PIEZA DE TRABAJO

J2-53

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/ SALIDA

4.

La Tabla 4.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida descritas en este capítulo. El estado de la señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Table 4.1 shows the input signals(DI) and output signals(DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address(diagnostic and bit numbers).

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3", separado de este manual.

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 4.1 TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS INPUT SIGNAL(DI)

ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

LS181

0019

0

(16) Nozzle Coolant Flow Switch

LS193

0019

1

Through-Spindle Coolant Flow Switch

LS1339

0019

5

Through-Spindle Detection

MS11C

0020

4

Work Washing Gun On

Filter

Clogging

OUTPUT SIGNAL(DO)

ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION

DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

SL1306

0201

5

Through-Spindle Coolant Suction Valve

SL1343

0201

6

Overhead Shower Coolant Suction Valve

SL1344

0201

7

(16) Nozzle Coolant Suction Valve

MS2

0210

0

(16) Nozzle Coolant

MS8

0210

6

Through-Spindle Coolant

MS10

0210

7

Overhead Shower Coolant

MS106

0211

0

Table Washing Coolant/Angle Plate Coolant

J2-54

TABLA 4.1 TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

SEÑALES DE ENTRADA (DI) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

LS181

0019

0

Interruptor de flujo del refrigerante de la boquilla (16)

LS193

019

1

Interruptor de flujo del refrigerante a través del husillo

LS1339

0019

5

Detección de obstrucción del filtro del refrigerante a través del husillo

MS11C

0020

4

Pistola de limpieza de la pieza de trabajo activada

SEÑALES DE SALIDA (DO) DIRECCION NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPCION

NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

SL1306

0201

5

Válvula de succión del refrigerante a través del husillo

SL1343

0201

6

Válvula de succión del refrigerante de la ducha de sobrecabeza (techo)

SL1344

0201

7

Válvula de succión del refrigerante de la boquilla (16)

MS2

0210

0

Refrigerante de la boquilla (16)

MS8

0210

6

Refrigerante a través del husillo

MS10

0210

7

Refrigerante de la ducha de sobrecabeza

MS106

0211

0

Refrigerante de la limpieza de la mesa/ enfriamiento de la escuadra de apoyo

J2-55

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de asegurar y mantener un rendimiento apropiado de la máquina, su precisión y capacidades.

Check the following items at recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

TABLE 5 PERIODIC MAINTENANCE

INTERVAL

MAINTENANCE ITEM

SECTION

30 days

Cleaning of Suction and Line Filters

5.4

180 days

Coolant Valve

5.3

365 days

Pumps and Strainer Mechanical Seal Kit

5.1 5.2

Adjustment of 16-Nozzle Direction Adjustment of Flow Switch Limit Switch LS199

5.7 5.5 3.5

As Necessary

TABLA 5 MANTENIMIENTO PERIODICO

INTERVALO

ITEM DE MANTENIMIENTO

SECCION

30 días

Limpieza del filtro de succión y del filtro de línea

5.4

180 días

Válvula del refrigerante

5.3

365 días

Bombas y depurador Juego de sellos mecánicos

5.1 5.2

Irregular

Ajuste de las 16 boquillas Ajuste del interruptor de flujo Interruptor de límite LS199

5.7 5.5 3.5

J2-56

J2-57

CHECK AND REPLACEMENT OF PUMP AND STRAINER 5.1

VERIFICACIONES Y REEMPLAZO DE LA BOMBA Y DEL DEPURADOR

Verifique las bombas y los depuradores una vez al año. PROCEDIMIENTOS DE REEMPLAZO DE LAS BOMBAS Desconecte los dispositivos de suministro de fluido de corte antes de reemplazar bombas. Tenga cuidado durante el reemplazo para evitar lesiones y quemaduras.

Check the pumps and strainers once a year. PUMP REPLACEMENT PROCEDURES Turn Off the cutting fluid supply devices before replacing pumps. Take care during replacement to avoid injury (burns).

(A) Procedimiento de reemplazo de la bomba del refrigerante de las 16 boquillas

(A)16-Nozzle Coolant Pump Replacement Procedure

1) Saque las mangueras [1], [2] y [3] y el tubo [9] de cada acoplamiento. 2) Saque la bomba [5] y la válvula de refrigerante SOL1344A [6] desde el tanque después de sacar los 4 pernos [4]. 3) Separe la bomba [5] de la válvula de refrigerante SOL1344A [6] después de sacar los acoplamientos [7], [8]. 4) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

1)Remove hoses [1], [2] and [3] and the tube [9] from each coupling. 2)Remove the pump [5] and coolant valve SOL1344A [6] from the tank after removing the four bolts [4]. 3)Separate the pump [5] from coolant valve SOL1344A [6] after removing the couplings [7], [8]. 4)To install, reverse the removal procedure.

1 2 6

3 9 8

5

4 7

J2-58

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Manguera

-

1

Hose

-

2

Manguera

-

2

Hose

-

3

Manguera

-

3

Hose

-

4

Perno

-

4

Bolt

-

5

Bomba

-

5

Pump

-

6

Válvula de refrigerante SOL1344A

6

Coolant Valve SOL1344A

7

Coupling

-

8

Coupling

-

9

Tube

-

20M101A:5-2

7

Acoplamiento

-

8

Acoplamiento

-

9

Tubo

-

20M101A:5-2

FIGURE 5.1 16-NOZZLE COOLANT PUMP REPLACEMENT FIGURA 5.1 REEMPLAZO DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

J2-59

(B) Procedimiento de reemplazo de la bomba (1.5MPa) de refrigerante a través del husillo 1) Saque la manguera [1] desde el acoplamiento. 2) Separe la bomba [3] del filtro de línea [4] después de sacar el acoplamiento [2]. 3) Separe la bomba [3] del tanque [6] después de sacar los 4 pernos [5]. 4) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

(B) Through-Spindle Coolant (1.5MPa) Pump Replacement Procedure 1)Remove the hose [1] from the coupling. 2)Separate the line filter [4] from the pump [3] by removing the coupling [2]. 3)Separate the pump [3] from the tank [6] after removing the four bolts [5]. 4)To install, reverse the removal procedure.

3

2 1

5

4 6

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Manguera

-

1

Hose

-

2

Acoplamiento

-

2

Coupling

-

3

Bomba

-

3

Pump

-

4

Filtro de línea

4

Line Filter

5

Perno

-

5

Bolt

-

6

Tanque de refrigerante

-

6

Coolant Tank

-

20M105A:5-14

20M105A:5-14

FIGURE 5.2 THROUGH-SPINDLE COOLANT (1.5MPa) PUMP REPLACEMENT FIGURA 5.2 REEMPLAZO DE LA BOMBA (1.5MPa) DE REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-60

J2-61

(C)Through-Spindle Coolant(3MPa) Pump Replacement Procedure

(C) Procedimiento de reemplazo de la bomba (3MPa) del refrigerante a través del husillo

1)Disconnect the hoses [1], [2] from the suction nozzle [3] and the suction filter [4]. 2)Remove the cover [6] from the tank after removing the two bolts [5]. 3)Remove the pump [12] and the cover [8] from the tank after removing the four bolts [7]. 4)Disconnect the hoses [1] and [2] from the pump [12] and remove couplings [9] and [10] from the pump [12]. 5)Separate the pump [12] from the cover [8] after removing the bolt [11]. 6)To install, reverse the removal procedure.

1) Saque la manguera [1], [2] desde la boquilla de succión [3] y del filtro de succión [4]. 2) Saque la cubierta [6] desde el tanque después de sacar los 2 pernos [5]. 3) Saque la bomba [12] y la cubierta [8] desde el tanque después de sacar los 4 pernos [7]. 4) Saque las mangueras [1] y [2] desde la bomba [12] y desmonte los acoplamientos [9] y [10] desde la bomba [12]. 5) Separe la bomba [12] de la cubierta [8] después de sacar el perno [11]. 6) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

6

5

4

3 1 2

VIEW

VISTA A

12

8

11 7

10

J2-62

9

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Manguera

-

1

Hose

-

2

Manguera

-

2

Hose

-

3

Boquilla de succión

-

3

Suction Nozzle

-

4

Filtro de succión

4

Suction Filter

5

Perno

-

5

Bolt

-

6

Cubierta

-

6

Cover

-

7

Perno

-

7

Bolt

-

8

Cubierta

-

8

Cover

-

9

Acoplamiento

-

9

Coupling

-

10

Acoplamiento

-

10

Coupling

-

11

Perno

-

12

Bomba

-

11

Bolt

-

12

Pump

-

20M105B:8-4

20M105B:8-4

FIGURE 5.3 THROUGH-SPINDLE COOLANT (3MPa) PUMP REPLACEMENT FIGURA 5.3 REEMPLAZO DE LA BOMBA (3MPa) DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-63

(D)Through-Spindle Coolant(7MPa) Pump Replacement Procedure

(D) Procedimiento de reemplazo de la bomba (7MPa) del refrigerante a través del husillo

1)Disconnect the hoses [1] and [2] from the suction nozzle [3] and the suction filter [4]. 2)Remove the cover [6] from the tank after removing the two bolts [5]. 3)Remove the pump [8] from the tank after removing the four bolts [7]. 4)Remove the hoses [1] and [2] from the pump [8] and remove couplings [9] and [10] from the pump [8]. 5)To install, reverse the removal procedure.

1) Saque la manguera [1] y [2] desde la boquilla de succión [3] y del filtro de succión [4]. 2) Saque la cubierta [6] desde el tanque después de sacar los 2 pernos [5]. 3) Saque la bomba [8] desde el tanque después de sacar los 4 pernos [7]. 4) Saque las mangueras [1] y [2] desde la bomba [8] y desmonte los acoplamientos [9] y [10] desde la bomba [8]. 5) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

4 3 6

1

5 2 VIEW VISTA A

7

8

10

9

J2-64

7

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Manguera

-

1

Hose

-

2

Manguera

-

2

Hose

-

3

Boquilla de succión

-

3

Suction Nozzle

-

4

Filtro de succión

4

Suction Filter

5

Perno

-

5

Bolt

-

6

Cubierta

-

6

Cover

-

7

Perno

-

7

Bolt

-

8

Bomba

-

8

Pump

-

9

Acoplamiento

-

9

Coupling

-

10 Acoplamiento

-

10

Coupling

20M105C:5-16-1

20M105C:5-16-1

FIGURE 5.4 THROUGH-SPINDLE COOLANT (7MPa) PUMP REPLACEMENT FIGURA 5.4 REEMPLAZO DE LA BOMBA (7MPa) DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-65

(E)Reemplazo de la bomba de refrigerante de la ducha de sobrecabeza

(E) Overhead Shower Coolant Pump Replacement

1) Saque las mangueras [1], [2] y [3] de cada acoplamiento. 2) Saque la válvula de refrigerante SOL1343A[5] desde el acoplamiento [4]. 3) Saque el tubo [6] desde la válvula de refrigerante SOL1343 A [5]. 4) Saque el soporte [9] desde el tanque después de sacar los pernos [7] y [8]. 5) Rote la válvula de refrigerante SOL1343A [5] para sacar la tubería. 6) Saque el acoplamiento [10] desde la bomba [11]. 7) Separe la bomba [1] desde el tanque después de sacar los 4 pernos [12]. 8) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

1)Disconnect the hoses [1], [2] and [3] from each coupling. 2)Remove the coolant valve SOL1343A [5] from the coupling [4]. 3)Disconnect the tube [6] from coolant valve SOL1343 A[5]. 4)Remove the bracket [9] from the tank after removing the bolts [7] and [8]. 5)Rotate coolant valve SOL1343A [5] to remove the pipe. 6)Disconnect the coupling [10] from the pump [11]. 7)Separate the pump [1] from the tank after removing the four bolts [12]. 8)To install, reverse the removal procedure.

11

6

12

10

3 9

4 2

7

5

8 1

J2-66

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

1

Manguera

1

Hose

2

Manguera

2

Hose

3

Manguera

3

Hose

4

Acoplamiento

4

Coupling

5

Válvula de refrigerante SOL1343A

5

Coolant Valve SOL1343A

6

Tubo

6

Tube

7

Perno

8

Perno

7

Bolt

9

Soporte

8

Bolt

10

Acoplamiento

9

Bracket

11

Bomba

10

Coupling

12

Perno

11

Pump

12

Bolt

20M106A:5-4

Key No.

20M106A:5-4

FIGURE 5.5 OVERHEAD SHOWER COOLANT PUMP REPLACEMENT FIGURA 5.5 REEMPLAZO DE LA BOMBA DE REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE SOBRECABEZA

J2-67

(F) Reemplazo de la bomba de la pistola de lavado de la pieza de trabajo y de la bomba del refrigerante de lavado de la mesa y de la bomba de escuadra de apoyo Con cuidado, desconecte las tuberías y el cableado del fluido de corte, luego saque las bombas del tanque.

5.2

(F) Work Washing Gun Pump and Table Washing/Angle Plate Coolant Pump Replacement Using caution, disconnect all cutting fluid wiring and piping, then separate the pumps from the tanks.

REPLACEMENT OF MECHANICAL SEAL KIT REEMPLAZO DEL JUEGO DE SELLOS MECANICOS

Para evitar la fuga de fluido, reemplace el juego de sellos mecánicos anualmente.

To prevent fluid leakage, replace the mechanical seal kit annually.

CHECKS AND REPLACEMENT OF COOLANT VALVE 5.3

VERIFICACIONES Y REEMPLAZO DE LA VALVULA DE REFRIGERANTE

Verifique las válvulas de refrigerante cada 180 días.

Check the coolant valves every 180 days.

Procedimiento de reemplazo de la válvula de refrigerante * Desconecte la energía antes de iniciar la operación de reemplazo. * Para SOL1344A del refrigerante de las 16 boquillas y SOL1343A del refrigerante de la ducha de sobrecabeza, refiérase a la Sección "5.1 VERIFICACION Y REEMPLAZO DE BOMBA Y DEPURADOR".

Coolant Valve Replacement Procedure *Turn the main power Off prior to performing replacement procedures. *For details on SOL1344A (16-Nozzle Coolant) and SOL1343A (Overhead Shower Coolant) refer to Section “5.1 CHECK AND REPLACEMENT OF PUMP AND STRAINER”.

J2-68

(A)16-Nozzle/Overhead Shower Coolant Valve (SOL1344B and SOL1343B) Replacement Procedure

(A) Procedimiento de reemplazo de la válvula de refrigerante de la ducha de sobrecabeza/ 16 boquillas (SOL1344B y SOL1343B)

1)Disconnect the hoses [1] and [2] and the tube [3]. 2)Remove the suction nozzle [5] and the coolant valve [6] from the tank after removing the bolts [4]. 3)Rotate the coolant valve [6] to enable separation of the coupling [7] from the coolant valve. 4)Disconnect the coupling [8] from the coolant valve [6]. 5)To install, reverse the removal procedure.

1) Saque las mangueras [1] y [2] y el tubo [3]. 2) Saque la boquilla de succión [5] y la válvula de refrigerante [6] desde el tanque después de sacar los pernos [4]. 3) Rote la válvula de refrigerante [6] para sacar el acoplamiento [7]. 4) Saque el acoplamiento [8] desde la válvula de refrigerante [6]. 5) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

No.

1

3

Name

Key No.

1,2

Hose

-

3

Tube

-

4

Bolt

-

5

Suction Nozzle

-

6

Coolant Valve SOL1344B SOL1343B

20M101A:5-9-1 20M106A:5-12-1

7,8

Coupling

-

2

No. 1, 2

5

4

7

6

Nombre

No. clave

Manguera

-

3

Tubo

-

4

Perno

-

5

Boquilla de succión

-

6

Válvula de refrigerante SOL1344B SOL1343B

8 7, 8

Acoplamiento

20M101A:5-9-1 20M106A:5-12-1 -

FIGURE 5.6 REPLACEMENT OF COOLANT VALVE FOR 16-NOZZLE/OVERHEAD SHOWER COOLANT FIGURA 5.6 REEMPLAZO DE LA VALVULA DE REFRIGERANTE PARA LAS 16 BOQUILLAS/ DUCHA DE SOBRECABEZA

J2-69

(B) Procedimiento de reemplazo de la válvula del refrigerante a través del husillo SOL1306 1) Saque las mangueras y tubos desde [1] a [5]. 2) Separe la boquilla de succión [7] y la válvula de refrigerante [8] del tanque después de sacar los pernos [6]. 3) Rote la válvula de refrigerante [8] para separar el acoplamiento [9] de la válvula de refrigerante [8]. 4) Saque el acoplamiento [10] de la válvula de refrigerante [8]. 5) Para la instalación, invierta el procedimiento de desmontaje.

(B)Replacement Procedure for Through Spindle Coolant Valve SOL1306 1)Disconnect the hoses and tubes from [1] to [5]. 2)Separate the suction nozzle [7] and the coolant valve [8] from the tank after removing the bolts [6]. 3)Rotate the coolant valve[8] to enable separation of the coupling [9] from the coolant valve [8]. 4)Remove the coupling [10] from the coolant valve [8]. 5)To install, reverse the removal procedure.

1 3

4 8

5

6 2 7 10 9

No. clave

No.

Manguera

-

1,2, 3,4

Hose

-

5

Tubo

-

5

Tube

-

6

Perno

-

6

7

Boquilla de succión

-

Bolt

-

8

Válvula de refrigerante SOL1306

7

Suction Nozzle

-

No. 1, 2, 3, 4

9, 10

Nombre

Acoplamiento

20M105B:9-4 (3MPa) 20M105C:6-3 (7MPa)

8

9,10

Name

Coolant Valve SOL1306 Coupling

Key No.

20M105B:9-4 (3MPa) 20M105C:6-3 (7MPa) -

FIGURE 5.7 REPLACEMENT OF COOLANT VALVE FOR THROUGH-SPINDLE COOLANT FIGURA 5.7 REEMPLAZO DE LA VALVULA DE REFRIGERANTE PARA EL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO

J2-70

5.4

REPLACEMENT OF SUCTION FILTER AND LINE FILTER REEMPLAZO DEL FILTRO DE SUCCION Y DEL FILTRO DE LINEA

Reemplace o limpie el filtro una vez al mes o cuando el filtro se obstruya. No se recomienda usar el filtro después de limpiarlo.

5.5

Replace or clean the filter once a month or following filter clogging. Reuse of the filters after cleaning is not recommended.

REPLACEMENT OF FLOW SWITCH REEMPLAZO DEL INTERRUPTOR DE FLUJO

Reemplace el interruptor de flujo cuando se active una alarma pese a que el flujo del fluido de corte es normal. Asegúrese de desconectar la energía antes del reemplazo.

Replacement of the flow switch is necessary when an alarm is triggered while coolant flow is normal. Turn the power Off prior to performing replacement procedure.

J2-71

REPLACEMENT OF 16-NOZZLES REEMPLAZO DE LAS 16 BOQUILLAS

5.6

Reemplace la boquilla o el anillo-O en los siguientes casos. * La dirección de la boquilla cambia fácilmente con el cambio de presión del fluido de corte. (Reemplazo de la boquilla) * El fluido de corte se fuga por la periferia de la boquilla (Reemplazo del anillo-O). * La descarga de la boquilla es irregular. (Saque las virutas que tapan las boquillas.) PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO DE BOQUILLAS Y ANILLO-O Desmontaje 1) Afloje el tornillo de ajuste [1] en la ranura en V. 2) Inserte la llave hexagonal [2] en el agujero en la parte trasera de la boquilla [3] para liberar el apriete del engrane. 3) Saque el anillo-O [4] en la parte trasera de la boquilla [3]. Instalación 1) Monte el anillo-O [4] en la parte trasera de la boquilla [3]. 2) Inserte al boquilla [3] en el agujero del cabezal del husillo en la dirección de la cara extrema. 3) Tense el tornillo de ajuste [1] en la ranura en V desde el radio y fije la boquilla [3] después de presionarla contra el fondo del agujero.

Replace nozzles or O-rings in the following cases: *Nozzle direction is changed easily by the cutting fluid pressure (nozzle replacement). *Cutting fluid is leaking from the nozzle periphery (O-ring replacement). *Nozzle discharge is uneven (remove chips clogging the nozzle openings). NOZZLE AND O-RING REPLACEMENT PROCEDURE Removal 1)Loosen the set screw [1] at the V-slot. 2)Insert the hexagon socket screw key [2] into the drill hole on rear part of the nozzle [3] to release engagement. 3)Remove the O-ring [4] from the rear of the nozzle [3]. Installation 1)Fit the O-ring [4] into rear part of the nozzle [3]. 2)Insert the nozzle [3] into the hole on the spindle head front surface. 3)Tighten the set screw [1] in the V-slot and secure the nozzle [3] after pressing it into the bottom of the hole.

No.

2

Name

1

Set Screw

2

Hexagon Socket Screw Key

3

Nozzle

4

O-Ring

1

3

No. 4

Nombre

1

Tornillo de ajuste

2

Llave hexagonal

3

Boquilla

4

Anillo-O

FIGURE 5.8 16-NOZZLE COOLANT NOZZLE REPLACEMENT FIGURA 5.8 REEMPLAZO DE LA BOQUILLA DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS

J2-72

J2-73

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

6.

Condition

Causes

Corrective Measures

Cutting fluid is not discharged. *Pump does not rotate;

1) As a safety precaution, cutting fluid is not discharged during the following situations; *Splashguard is open. *Coolant stop button has been pressed. *ATC arm is in motion. *A cutting fluid-related alarm has been triggered. 2)Pump cable and hose malfunctions. 3)Thermal relay is tripped. 4)Error in machine parameter setting.

2)Confirm the condtion of the wiring, referring to Fig.1.4 and Fig.1.5. 3)Refer to Section “6 TROUBLESHOOTING, Thermal Trip Alarm”. 4)Confirm the machine parameter settings.

Cutting fluid is not discharged. *Pump rotates.

1)Coolant valve malfunction. 2)Cutting fluid level is below minimum (check the level indicator). 3)Clogging of pump and piping due to the accumulation of chips.

Refer to Section “5.3 REPLACEMENT OF COOLANT VALVE”. If the coolant valve operation is normal, check for clogging of coolant piping. 2)Add cutting fluid after the machine has stopped. 3)Clean or replace the filter after checking for clogging of coolant piping (especially through-spindle coolant), and the strainer.

Wrong coolant device operated.

1)Wrong connection of pump cables and hoses to the machine. 2)Wrong piping to each coolant discharge opening and to the pumps.

1)Refer to Fig.1.4, and Fig.1.5. 2)Refer to Section “2 COMPONENTS AND MECHANISMS”.

Thermal Trip Alarm (No.13003)

1)Bad-wiring of the motor cables 2)The thermal setting is incorrect. 3)Shortage of cutting fluid 4)Relief Valve pressure setting is incorrect.

1)Refer to Fig.1.5. 2)Confirm a motor of the correct type and frequency has been installed. 3)Add cutting fluid after checking the level indicator. 4)Refer to Section “3.2 ADJUSTMENT OF THROUGH-SPINDLE COOLANT PRESSURE”.

Work washing gun pump does not stop.

Limit switch LS199 is incorrectly adjusted.

Adjust LS199, referring to Section “3.5 ADJUSTMENT OF WORK WASHING GUN LIMIT SWITCH LS199”.

J2-74

CONDICION

CAUSA

REMEDIO

El fluido de corte no es descargado. * En caso de que la bomba no rote:

1) Con el objeto de garantizar la seguridad, el fluido de corte no es descargado durante las siguientes situaciones; * Cuando está abierta la protección contra salpicaduras. * Cuando ha sido presionado el botón de parada del refrigerante. * Cuando está en movimiento el brazo ATC. * Cuando ha sido activada cualquier alarma relacionada con el fluido de corte. 2) Mal cableado de los cables de la bomba y mangueras 3) Se ha activado el relé térmico. 4) Error de ajuste del parámetro de la máquina.

2) Confirme el cableado refiriéndose a la Fig.1.4 y Fig.1.5. 3) Refiérase a la Sección "6 BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS, Alarma de desconexión térmica". 4) Confirme el ajuste del parámetro de la máquina.

El fluido de corte no es descargado. * En caso de que la bomba rote;

1) Mal función de la válvula de refrigerante 2) El fluido de corte está más bajo de lo normal. (Verifique el nivel del medidor.) 3) Obstrucción de la bomba y de las tuberías debido a la acumulación de virutas.

Refiérase a la Sección "5.3 REEMPLAZO DE LA VALVULA DE REFRIGERANTE". Si la válvula de refrigerante está normal, verifique la obstrucción de las tuberías. 2) Rellene con fluido de corte después de que la máquina haya parado. 3) Limpie o reemplace el filtro después de verificar por obstrucciones de la tubería, depurador y el filtro del refrigerante a través del husillo.

Operada la unidad equivocada de refrigerante;

1) Conexión errónea de los cables de la bomba y mangueras con la máquina 2) Tuberías equivocadas de cada abertura de descarga de refrigerante y de las bombas.

1) Refiérase a la Fig.1.4 y Fig.1.5. 2) Refiérase al Sección "2 COMPONENTES Y MECANISMOS".

Alarma de desconexión térmica (No.13003)

1) Mal cableado de los cables del motor 2) El ajuste térmico es incorrecto. 3) Falta de fluido de corte 4) El ajuste de la presión de la válvula de alivio es incorrecto.

1) Refiérase a la Fig.1.5. 2) Verifique para ver si ha sido instalado el tipo de motor correcto y la frecuencia. 3) Rellene con fluido de corte después de verificar el medidor de nivel. 4) Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE DE LA PRESION DEL FLUIDO A TRAVES DEL HUSILLO".

No se para la bomba de la pistola de lavado de la pieza de trabajo.

El interruptor de límite LS199 está mal ajustado.

Ajuste el LS199 refiriéndose a la Sección "3.5 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LIMITE LS199 DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO".

J2-75

7.

ALARM LIST LISTA DE ALARMAS

Alarma No. 13044 Mensaje: El flujo del refrigerante de la boquilla es anormal. La descarga de flujo del fluido de corte de las 16 boquillas está debajo del nivel requerido (Debajo de 18lt/min.). Verifique el bloqueo de las tuberías y la viscosidad del fluido de corte (Refiérase a la Sección "2.1.4 INTERRUPTOR DE FLUJO DEL REFRIGERANTE DE LAS 16 BOQUILLAS.) Alarma No. 13047 Mensaje: El flujo del refrigerante a través del husillo es anormal. La descarga de flujo del fluido de corte desde la punta de la herramienta está debajo del nivel requerido (Debajo de 0.31lt/min.). Verifique el bloqueo de las tuberías y la viscosidad del fluido de corte (Refiérase a la Sección "2.2.4 INTERRUPTOR DE FLUJO DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO.) Alarma No. 13072, 13163 Mensaje: El filtro para el refrigerante a través del husillo se ha tapado. El filtro para proteger la bomba del refrigerante a través del husillo y la unión rotativa está obstruido. Si es necesario, limpie o reemplace el filtro.

J2-76

Alarm No.13044 Message: FLOW OF NOZZLE COOLANT IS ABNORMAL Cutting fluid flow rate from 16 nozzles is below required level (Below 18l/min.). Check for pipe blockage and cutting fluid viscosity. (Refer to Section “2.1.4 16-NOZZLE COOLANT FLOW SWITCH”). Alarm No.13047 Message: FLOW OF THROUGH-SPINDLE COOLANT IS ABNORMAL Cutting fluid flow rate from tool tip is below required level (Below 0.3l/min.). Check for pipe blockage and cutting fluid viscosity. (Refer to Section “2.2.4 THROUGH-SPINDLE COOLANT FLOW SWITCH”). Alarm No.13072, 13163 Message: FILTER FOR THROUGH-SPINDLE COOLANT IS CLOGGED The filter to protect the through-spindle coolant pump and the rotary joint is clogged. Clean or replace the filter, as necessary.

L1. SPLASHGUARD L1. PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION......................................................................................................................... L-1

2.

TELESCOPIC COVERS CUBIERTAS TELESCOPICA .................................................................................................. L1-4 2.1

X-AXIS TELESCOPIC COVER CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE X ...................................................................... L1-6 2.1.1 X-AXIS COVER REMOVAL DESMONTAJE DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE X .................. L1-8

2.2

Y-AXIS TELESCOPIC COVER CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Y .................................................................... L1-12 2.2.1 Y-AXIS COVER REMOVAL DESMONTAJE DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Y ............... L1-14

2.3

Z-AXIS TELECOPIC COVER CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Z ..................................................................... L1-18 2.3.1 Z-AXIS COVER REMOVAL DESMONTAJE DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Z ................ L1-22

3.

SAFETY DEVICES DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD ......................................................................................... L1-27 3.1

DOOR INTERLOCK (STANDARD) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA (ESTANDAR) ................................................... L1-28 3.1.1 SPLASHGUARD DOOR INTERLOCK INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS .............................................................................................. L1-30 3.1.2 ATC MAGAZINE DOOR INTERLOCK INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC ......................... L1-35

3.2

DOOR LOCK (OPTIONAL) BLOQUEO DE LA PUERTA (OPCIONAL) ................................................................ L1-42 3.2.1 SPLASHGUARD DOOR LOCK (OPTIONAL) BLOQUEO DE LA PUERTA DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS (OPCIONAL) ..................................................................... L1-45 3.2.2 ATC MAGAZINE DOOR LOCK (OPTIONAL) BLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC ..................................... L1-49 3.2.3 APC SAFETY GUARD DOOR LOCK (OPTIONAL) BLOQUEO DE LA PUERTA DE SEGURIDAD APC .................................... L1-54

4.

MAIN OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION PRINCIPAL ................................................................................. L1-60

5.

LIGHTING APPARATUS APARATO DE ILUMINACION ........................................................................................... L1-62

6.

SIGNAL LAMP LAMPARA DE SEÑALIZACION ......................................................................................... L1-64

7.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES .................................................................................................... L1-68 7.1

DOOR SWITCH LS912 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS912 ........................................... L1-68

7.2

DOOR SWITCH LS942 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS942 ........................................... L1-70

7.3

DOOR SWITCH LS966 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS966 ........................................... L1-74

8.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/ SALIDA ................................................................ L1-76

9.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO .......................................................................................... L1-77

10.

9.1

FLUORESCENT BULB REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA LAMPARA FLUORESCENTE ............................................... L1-78

9.2

S/G DOOR WINDOW REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA VENTANA DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS ........................................................................................ L1-80

9.3

SIGNAL LAMP BULB REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA LAMPARA DE LA SEÑALIZACION ................................... L1-83

9.4

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ..................................................................................... L1-83

9.5

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS ......................................................................... L1-83

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ..................................................................... L1-84 10.1 ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA ..................................................................................... L1-84

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

Este capítulo describe las siguientes unidades:

This chapter describes the following units:

1. CUBIERTAS TELESCOPICAS Las cubiertas telescópicas evitan que las virutas y el fluido de corte salgan de la cámara de maquinado y se adhieran a los ejes X, Y y Z o se depositen detrás o a los lados de la cámara de maquinado.

1. TELESCOPIC COVERS Telescopic covers prevent chips and cutting fluid from leaving the machining chamber and adhering to the X-, Y- and Z-axes.

2. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD Hay dos tipos de dispositivos de seguridad: interbloqueo de la puerta y sistemas de bloqueo de la puerta. En el caso de la apertura de una puerta durante la operación de la máquina, todos los motores y la energía hidráulica de la máquina son desconectados inmediatamente como medida de precaución. Los dispositivos de seguridad están incorporados a las siguientes puertas. • Puerta S/G (puerta de protección contra salpicaduras) • Almacén ATC (cambiador automático de herramienta) • Protección de seguridad APC (cambiador automático de paleta) 3. PANEL DE OPERACION PRINCIPAL La operación básica de la máquina es controlada desde este panel. 4. APARATO DE ILUMINACION (OPCIONAL) Este dispositivo ilumina al ambiente interno del trabajo o la cámara de maquinado.

2. SAFETY DEVICES There are two types of safety device: Door Interlock and Door Lock systems. In the event of a door opening during machine operation, all motor and hydraulic power to the machine is shut down immediately as a safety precaution. Safety devices are attached to the following doors. ⋅ S/G door (Splashguard door) ⋅ ATC (Auto Tool Changer) magazine ⋅ APC (Auto Pallet Changer) safety guard 3. MAIN OPERATION PANEL Basic machine operations are controlled from this panel. 4. LIGHTING APPARATUS (OPTIONAL) This device illuminates the internal work environment or machining chamber. 5. SIGNAL LAMP This light indicates an alarm or operator call. A single lamp is standard. However, both double and triple-stage lamps are available as options.

5. LAMPARA DE SEÑALIZACION Esta lámpara indica una alarma o una llamada del operador. Una simple es estándar. Sin embargo, hay opción doble y triple.

L1-1

La Fig.1.1A muestra la disposición de los componentes.

Fig 1.1A shows the component layout.

6 1

5

2 3

4

FIGURE 1.1A COMPONENT LAYOUT

FIGURA 1.1A DISPOSICION DE LOS COMPONENTES

L1-2

10

9 7

8

No.

Nombre

No.

Name

1

Aparato de iluminación

1

Lighting Apparatus

2

Cubierta telescópica del eje X

2

X-Axis Telescopic Cover

3

Cubierta telescópica del eje Y

3

Y-Axis Telescopic Cover

4

Cubierta telescópica del eje Z

4

Z-Axis Telescopic Cover

5

Husillo

5

Spindle

6

Almacén ATC

6

ATC Magazine

7

Puerta de protección contra salpicaduras

7

S/G Door

8

Panel de operación principal

8

Main Operation Panel

9

Protección de seguridad del cambiador automático de paleta

9

APC Safety Guard

10

Lámpara de señalización

10

Signal Lamp

FIGURE 1.1B COMPONENT LAYOUT FIGURA 1.1B DISPOSICION DE LOS COMPONENTES

L1-3

TELESCOPIC COVERS CUBIERTAS TELESCOPICA

2.

Telescopic covers prevent chips and cutting fluid from leaving the machining chamber and adhering to the X-, Y- and Z-axes.

Las cubiertas telescópicas evitan que las virutas y el fluido de corte salgan de la cámara de maquinado y se adhieran a los ejes X. Y y Z o se depositen detrás o a los lados de la cámara. Cada una de estas tres cubiertas telescópicas sigue el movimiento del eje al cual está incorporada.

Each of the three telescopic covers follows the movement of the axis to which it is attached. These are called the X-, Y- and Z-axis telescopic covers.

Son llamadas las cubiertas telescópicas del eje X, Y y Z.

Fig.2.1 shows the layout of the telescopic covers.

La Fig.2.1 muestra la disposición de las cubiertas telescópicas.

8 7 6

5

4

1

2 3

FIGURE 2.1 TELESCOPIC COVER LAYOUT FIGURA 2.1 DISPOSICION DE LAS CUBIERTAS TELESCOPICAS

L1-4

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta del eje Z (Husillo, lado del operador)

1

Z-Axis Cover (Spindle, Operator Side)

2

Base de la mesa

2

Table Base

3

Cubierta del eje Z (cambiador de paleta, lado del operador)

3

Z-Axis Cover (APC, Operator Side)

4

Z-Axis Cover (APC, ATC Side)

4

Cubierta del eje Z (cambiador de paleta, lado del cambiador de herramienta)

5

Z-Axis Cover (Spindle, ATC Side)

6

Y-Axis Cover

5

Cubierta del eje Z (Husillo, lado del cambiador de herramienta)

7

Spindle

6

Cubierta del eje Y

8

X-Axis Cover

7

Husillo

8

Cubierta del eje X

L1-5

2.1

X-AXIS TELESCOPIC COVER CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE X

La cubiertas telescópica del eje X (Cubierta del eje X) evita que las virutas y el fluido de corte salgan de la cámara de maquinado y se adhieran al eje X o se depositen detrás o a los lados de la cámara. La Fig.2.2A y la Fig.2.2B muestran los componentes de la cubierta del eje X. La cubierta del eje X consiste de una cubierta fija [4] y cubiertas móviles [5] ~ [8], las cuales están conectadas con placas de enlace [9] y [10]. Las cubiertas móviles están incorporadas a los carros [11], y se mueven a lo largo de la guía de movimiento lineal [12] a la misma velocidad que la columna.

The X-axis telescopic cover (X-axis cover) prevents chips and cutting fluid from leaving the machining chamber and adhering to the X-axis. Fig.2.2A and Fig.2.2B show the X-axis cover components. The X-axis cover consists of a fixed cover [4] and movable covers [5] ~ [8], which are connected by link plates [9] and [10]. The movable covers are attached to carriages [11], and move along the linear motion guide [12] at the same speed as the column.

1 3

2

FIGURE 2.2A X-AXIS COVER FIGURA 2.2A CUBIERTA DEL EJE X

L1-6

11

12

10 4

7 5 8 6 9

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de la cubierta del eje X

1

X-Axis Cover Unit

2

Unidad de la cubierta del eje Y

2

Y-Axis Cover Unit

3

Husillo

3

Spindle

4

Cubierta fija

4

Fixed Cover

5

Cubierta móvil 1

5

Movable Cover 1

6

Cubierta móvil 2

6

Movable Cover 2

7

Cubierta móvil 3

7

Movable Cover 3

8

Cubierta móvil 4

8

Movable Cover 4

9

Placa de enlace 1

10

Placa de enlace 2

9

Link Plate 1

11

Carro

10

Link Plate 2

12

Guía del movimiento lineal

11

Carriage

12

Linear Motion Guide

FIGURE 2.2B X-AXIS COVER FIGURA 2.2B CUBIERTA DEL EJE X

L1-7

X-AXIS COVER REMOVAL 2.1.1

DESMONTAJE DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE X

Cuando la cubierta del eje X ya no puede seguir el avance del eje X, es necesario el reemplazo de la cubierta. Siga las instrucciones descritas abajo al instalar una nueva cubierta del eje X. Contacte a los representantes de servicio de Makino antes de reemplazar la cubierta del eje X. ASEGURESE DE QUE TODA LA ENERGIA DE LA MAQUINA ESTE DESCONECTADA ANTES DE REALIZAR EL MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA. 8

When the X-axis cover no longer follows the X-axis feed, replacement of the cover is necessary. Follow the instructions outlined below when installing a new X-axis cover. Contact Makino service representatives before replacing the X-axis cover. ENSURE ALL POWER TO THE MACHINE IS TURNED OFF PRIOR TO PERFORMING MACHINE MAINTENANCE.

9

1 7 2

6

5

3

4 FIGURE 2.3A X-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.3A DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE X.

L1-8

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL EJE X 1) Desconecte el suministro principal de energía y confirme que todas las operaciones de la máquina hayan parado.

X-AXIS REMOVAL PROCEDURE 1) Turn Off the main power supply and confirm all machine operations are completed. Inside the Machining Chamber: 2) Remove the five truss head screws (M5) [11], [13] to remove the covers [10], [12]. 3) Remove the cover [6]. a) Remove the two screws (M5) [15] to remove the cover [7]. b) Remove the ten screws (M5) [14] to remove the cover [6]. 4) Remove the two screws (M5) [16] to remove the cover [8].

Dentro de la cámara de maquinado: 2) Saque los cinco tornillo de cabeza de celosía (M5) [11], [13], para sacar las cubiertas [10], [12]. 3) Saque la cubierta [6]. a) Saque los dos tornillos (M5) [15] para sacar la cubierta [7]. b) Saque los diez tornillos (M5) [14] para sacar la cubierta [6]. 4) Saque los dos tornillos (M5) [16] para sacar la cubierta [8]. 8

16

17 7

9

1

15

2 18

6 19 14 20 3 21 13 12

4

11 10

FIGURE 2.3B X-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.3B DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE X.

L1-9

5) Saque los seis tornillos de cabeza hueca (M8) [23] (en adelante referidos como "tornillos").

5) Remove the six socket head cap screws (M8) [23] (hereinafter “screw”).

Desde el lado del Almacén ATC: 6) Saque los dos tornillos (M5) [22].

From ATC Magazine side: 6) Remove the two screws (M5) [22].

Desde el lado del operador: 7) Saque los cinco tornillos (M6) [19] para sacar la cubierta [18]. 8) Saque la cubierta del eje X con la cubierta del eje Y [2] y el aparato de iluminación [9] incorporado como se muestra en la Fig.2.3C.

From Operator side: 7) Remove the five screws (M6) [19] to remove the cover [18]. 8) Remove the X-axis cover with the Y-axis cover [2] and lighting apparatus [9] attached as shown in Fig.2.3C.

22 9

1

2

23 4

23 FIGURE 2.3C X-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.3C DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE X

L1-10

1

REEMPLAZO DE PARTES 9) Monte la cubierta del eje Y [2], el aparato de iluminación [9] y el interruptor de la puerta [4] a la nueva cubierta del eje X. a) Saque los diez tornillos (M4) [20] y desmonte la cubierta del eje Y [2]. b) Saque los 19 tornillos (M5) [17] y desmonte el aparato de iluminación [9]. c) Saque los cinco tornillos (M5) [21] y desmonte el interruptor de la puerta [4]. d) Invierta los pasos a) - c) para montar la cubierta del eje Y [2], el aparato de iluminación [9] y el interruptor de la puerta [4] a la nueva cubierta del eje X. 10) Invierta los pasos 1) - 8) para montar la nueva cubierta del eje X.

No.

Nombre

PARTS REPLACEMENT 9) Attaching the Y-axis cover [2], lighting apparatus [9] and door switch [4] to the new X-axis cover. a) Remove the ten screws (M4) [20] and remove the Y-axis cover [2]. b) Remove the 19 screws (M5) [17] and remove lighting apparatus [9].c) c) Remove the five screws (M5) [21] and remove door switch [4]. d) Reverse steps a) - c) to attach the Yaxis cover [2], the lighting apparatus [9] and the door switch [4] to the new X-axis cover. 10) Reverse steps 1) - 8) to assemble the new X-axis cover.

No.

Name

1

Cubierta del eje X

1

X-Axis Cover

2

Cubierta del eje Y

2

Y-Axis Cover

3

Husillo

3

Spindle

4

Interruptor de la puerta

4

Door Switch

5

Cortina metálica del ATC

5

ATC Shutter

6

Cubierta

6

Cover

7

Cubierta

7

Cover

8

Cubierta

8

Cover

9

Aparato de iluminación

9

Lighting Apparatus

10

Cubierta

10

Cover

11

Tornillo de cabeza de celosía

11

Truss Head Screw

12

Cubierta

12

Cover

13

Tornillo de cabeza de celosía

13

Truss Head Screw

14

Tornillo de cabeza de celosía

14

Truss Head Screw

15

Tornillo de cabeza de celosía

15

Truss Head Screw

16

Tornillo de cabeza de celosía

16

Truss Head Screw

17

Tornillo de cabeza de celosía

17

Truss Head Screw

18

Cubierta

18

Cover

19

Tornillo de cabeza hueca

19

Socket Head Cap Screw

20

Tornillo de cabeza hueca

20

Socket Head Cap Screw

21

Tornillo de cabeza hueca

21

Socket Head Cap Screw

22

Tornillo de cabeza de celosía

22

Truss Head Screw

23

Tornillo de cabeza hueca

23

Socket Head Cap Screw

FIGURE 2.3D X-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.3D DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE X

L1-11

2.2

Y-AXIS TELESCOPIC COVER CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Y

La cubierta telescópica del eje Y (cubierta del eje Y) evita que las virutas y el fluido de corte salga de la cámara de maquinado y se adhiera al eje Y o se deposite detrás de la cámara. La Figura 2.4A muestra los componentes principales de la cubierta del eje Y. La cubierta del eje Y consiste de 7 cubiertas individuales [6] - [12] que deslizan arriba y abajo y dos cubiertas fijas, una al frente y otra en la parte trasera [4], [5]. Todas las nueve cubiertas [4] - [12] están conectadas por una placa de enlace [13]. La cubierta del eje Y se mueve a la misma velocidad que el husillo.

The Y-axis telescopic cover (Y-axis cover) prevents chips and cutting fluid from leaving the machining chamber and adhering to the Y-axis. Figure 2.4A shows the primary Y-axis cover components. The Y-axis cover consists of 7 individual covers [6]- [12] which slide up and down, and two fixed covers, one each on the front and back sides [4], [5]. All nine covers [4] – [12] are connected by a link plate [13]. The Y-axis cover moves at the same speed as the spindle.

3

1

2

FIGURE 2.4A Y-AXIS COVER FIGURA 2.4A CUBIERTA DEL EJE Y

L1-12

3 13 4,5 6 7 8

2

9 10 11 12

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de la cubierta del eje Y

1

Y-Axis Cover Unit

2

Unidad de la cubierta del eje X

2

X-Axis Cover Unit

3

Husillo

3

Spindle

4

Cubierta fija 1

5

Cubierta fija 2

4

Fixed Cover 1

6

Cubierta móvil 1

5

Fixed Cover 2

7

Cubierta móvil 2

6

Movable Cover 1

8

Cubierta móvil 3

7

Movable Cover 2

9

Cubierta móvil 4

8

Movable Cover 3

10

Cubierta móvil 5

9

Movable Cover 4

11

Cubierta móvil 6

10

Movable Cover 5

12

Cubierta móvil 7

11

Movable Cover 6

13

Placa de enlace

12

Movable Cover 7

13

Link Plate

FIGURE 2.4B Y-AXIS COVER FIGURA 2.4B CUBIERTA DEL EJE Y

L1-13

Y-AXIS COVER REMOVAL 2.2.1

DESMONTAJE DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Y When the Y-axis cover no longer follows the Y-axis feed and parts surrounding the column must be replaced, removal of the cover is necessary.

El desmontaje de la cubierta telescópica del eje Y es necesario para desmontar una cubierta que no puede seguir el avance del eje Y, y también para reemplazar otras partes gastadas alrededor de la columna.

Contact Makino service representatives before replacing the Y-axis telescopic cover. ENSURE ALL POWER TO THE MACHINE IS TURNED OFF PRIOR TO PERFORMING MACHINE MAINTENANCE.

Contacte a los representantes de servicio de Makino antes de reemplazar la cubierta telescópica del eje Y. ASEGURESE DE QUE TODA LA ENERGIA DE LA MAQUINA ESTE DESCONECTADA ANTES DE REALIZAR EL MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA.

In order to remove the Y-axis telescopic cover, it is first necessary to open the center of the X-axis telescopic cover.

Con el objeto de desmontar la cubierta del eje Y, es necesario primero abrir el centro de la cubierta telescópica del eje X. 7

8

6

1

2

5 4 3

FIGURE 2.5A Y-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.5A DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Y

L1-14

Y-AXIS REMOVAL PROCEDURE 1) Turn Off the main power supply and confirm all machine operations are completed. 2) Open the center of the X-axis cover. a) Remove the four truss head screws (M4) [9], and remove the bracket [8]. b) Remove the four truss head screws (M5) [10], and remove the bracket [7]. c) Remove the six truss head screws (M6) [11], and remove the bracket [3]. d) Remove the four truss head screws (M5) [12], and remove the wiper and wiper plate [4]. e) Remove the six truss head screws (M5) [13], and remove the wiper and wiper plate [5]. f) Open the center of the X-axis cover [2].

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL EJE Y 1) Desconecte el suministro de energía principal y confirme que todas las operaciones de la máquina hayan parado. 2) Abra el centro de la cubierta del eje X. a) Saque los cuatro tornillos de cabeza de celosía (M4) [9], y saque el soporte [8]. b) Saque los cuatro tornillos de cabeza de celosía (M5) [10], y saque el soporte [7]. c) Saque los seis tornillos de cabeza de celosía (M6) [11], y desmonte el soporte [3]. d) Saque los cuatro tornillos de cabeza de celosía (M5) [12], y desmonte el limpiador y la placa del limpiador [4]. e) Saque los seis tornillos de cabeza de celosía (M5) [13], y desmonte el limpiador y la placa del limpiador [5]. f) Abra el centro de la cubierta del eje X [2].

10 7 1

8

9 2

DETALLE DE LA SECCION A

11 13 3 5

12 4

DETALLE DE LA SECCION B

FIGURE 2.5B Y-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.5B DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Y

L1-15

3) Remove the ten socket head cap screws (M4) [14] linking the X- and Y-axes. 4) Open the maintenance door on the operator side [15]. 5) Remove the Y-axis cover as a single unit [1]. 6) Re-install the new Y-axis cover. 7) Reverse the removal procedure to close the X-axis cover and install surrounding parts.

3) Saque los diez tornillos de cabeza hueca (M4) [14] que unen las cubiertas de los eje X e Y. 4) Abra la puerta de mantenimiento en el lado del operador [15]. 5) Saque la cubierta del eje Y como una unidad simple [1]. 6) Reinstale la nueva cubierta del eje Y. 7) Invierta el procedimiento de desmontaje para cerrar la cubierta del eje X e instalar las partes de alrededor.

14 14

15

FIGURE 2.5C Y-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.5C DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Y.

L1-16

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de la cubierta del eje Y

1

Y-Axis Cover Unit

2

Unidad de la cubierta del eje X

2

X-Axis Cover Unit

3

Soporte

3

Bracket

4

Limpiador/ Placa del limpiador

4

Wiper/Wiper Plate

5

Limpiador/ Placa del limpiador

5

Wiper/Wiper Plate

6

Husillo

6

Spindle

7

Soporte

7

Bracket

8

Soporte

8

Bracket

9 - 13

Tornillo de cabeza de celosía

14

Tornillo de cabeza hueca

15

Puerta de mantenimiento en el lado del operador

9-13

Truss Head Screw

14

Socket Head Cap Screw

15

Maintenance Door on Operator Side

FIGURE 2.5D Y-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.5D DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Y

L1-17

Z-AXIS TELESCOPIC COVER CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Z

2.3

La cubierta telescópica del eje Z (cubierta del eje Z) evita que las virutas y el fluido de corte salgan de la cámara de maquinado y se adhieran al eje Z o se depositen alrededor y debajo de la cámara. La Fig.2.6 muestra los componentes principales de la cubierta del eje Z. La estructura de la cubierta del eje Z del lado APC y del lado del husillo son diferentes. La estructura de la cubierta del eje Z del lado ATC y del lado del operador son iguales. La cubierta del eje Z se mueve a la misma velocidad de la mesa.

The Z-axis telescopic cover (Z-axis cover) prevents chips and cutting fluid from leaving the machining chamber and adhering to the Z-axis. Fig. 2.6 shows the main Z-axis cover components. APC side and spindle side Z-axis cover structures are different. ATC side and operator side Z-axis cover structures are the same. The Z-axis cover moves at the same speed as the table.

7 6 5 8

4

3

1 2

FIGURE 2.6A Z-AXIS COVER FIGURA 2.6A CUBIERTA DEL EJE Z

L1-18

4

5

3 1

2

No.

Nombre

1

Cubierta del eje Z lado del husillo (lado del operador)

2

Cubierta del eje Z lado APC (lado del operador)

No.

Name

1

Spindle Side Z-Axis Cover (Operator Side)

2

APC Side Z-Axis Cover (Operator Side)

3

Cubierta del eje Z lado APC (lado ATC)

4

Cubierta del eje Z lado del husillo (lado ATC)

3

APC Side Z-Axis Cover (ATC Side)

5

Base de la mesa

4

Spindle Side Z-Axis Cover (ATC Side)

6

Husillo

5

Table Base

7

Cubierta telescópica del eje X

6

Spindle

8

Cubierta telescópica del eje Y

7

X-Axis Telescopic Cover

8

Y-Axis Telescopic Cover

FIGURE 2.6B Z-AXIS COVER FIGURA 2.6B Z CUBIERTA DEL EJE Z

L1-19

CUBIERTA DEL EJE Z LADO APC La cubierta del eje Z lado APC consiste de cubiertas móviles [1] y [4] y rodillos [2] y [3]. Las cubiertas móviles [1] y [4] son guiadas por los rodillos [2] y [3]. Las estructuras de la cubierta del eje Z del lado del operador y del lado ATC son iguales.

APC SIDE Z-AXIS COVER The APC side Z-axis cover consists of movable covers [1] and [4] and rollers [2] and [3]. The movable coverS [1] and [4] are guided by the rollers [2] and [3]. The operator side Z-axis cover and the ATC side Z-axis cover structures are the same.

5 4

3 1

1 2 2

DETALLE DE LA SECCION A

No.

No.

Nombre

Name

1

Cubierta del eje Z lado APC (lado del operador)

1

APC Side Z-Axis Cover (Operator Side)

2

Rodillo (lado del operador)

2

Roller (Operator Side)

3

Rodillo (lado ATC)

3

Roller (ATC Side)

4

Cubierta del eje Z lado APC (lado ATC)

4

5

Base de la mesa

APC Side Z-Axis Cover (ATC Side)

5

Table Base

FIGURE 2.7 Z-AXIS COVER FIGURA 2.7 CUBIERTA DEL EJE Z

L1-20

CUBIERTA DEL EJE Z LADO DEL HUSILLO Cada una de las cubiertas del eje Z consiste de cubiertas fijas [1] y [4] y cinco cubiertas móviles [2] y [3]. Las cubiertas móviles [2] y [3] son guiadas por la guía de movimiento lineal [6]. Las estructuras de las cubiertas del lado del operador y del ATC son iguales.

SPINDLE SIDE Z-AXIS COVER Each of the Z-axis covers consist of fixed covers [1] and [4], and five movable covers [2] and [3]. Movable covers [2] and [3] are guided by the linear motion guide [6]. The structures of the operator and ATC side covers are the same.

4 3 2

1

5

6

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta fija (lado del operador)

1

Fixed Cover (Operator Side)

2

Cubierta móvil (lado del operador)

2

Movable Cover (Operator Side)

3

Cubierta móvil (lado ATC)

3

Movable Cover (ATC Side)

4

Cubierta fija (lado ATC)

4

Fixed Cover (ATC Side)

5

Base de la mesa

5

Table Base

6

Guía del movimiento lineal

6

Linear Motion Guide

FIGURE 2.8 Z-AXIS COVER FIGURA 2.8 CUBIERTA DEL EJE Z

L1-21

Z-AXIS COVER REMOVAL 2.3.1

DESMONTAJE DE LA CUBIERTA TELESCOPICA DEL EJE Z

El desmontaje de la cubierta del eje Z es necesario para reemplazar una cubierta que ya no sigue el avance del eje Z, y también para reemplazar otras partes gastadas alrededor de la mesa tales como el tornillo de bolas del eje Z. Contacte a los representantes de servicio de Makino antes de reemplazar la cubierta del eje Z. ASEGURESE DE QUE TODA LA ENERGIA DE LA MAQUINA ESTE DESCONECTADA ANTES DE REALIZAR EL MANTENIMIENTO DE LA MAQUINA. PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE (CUBIERTA DEL EJE Z LADO APC) El procedimiento de desmontaje para el lado del operador y del ATC es el mismo. 1) Posicione el eje Z al extremo de la carrera [-]. 2) Asegúrese de que la energía de la máquina esté desconectada. 3) Saque la cubierta de la bandeja de aceite [7] y el limpiador [3]. a) Saque los 14 tornillos de cabeza de celosía (M5) [6] en cada lado. b) Saque los dos tornillos de cabeza de celosía (M5) [5] en cada lado. c) Saque juntos la cubierta de la bandeja de aceite [7], el limpiador y la placa del limpiador [3].

When the Z-axis cover no longer follows the Z-axis feed and parts surrounding the table unit must be replaced (such as Z-axis ball screws), removal of the cover is necessary. Contact Makino service representatives before replacing the Z-axis cover. ENSURE ALL POWER TO THE MACHINE IS TURNED OFF PRIOR TO PERFORMING MACHINE MAINTENANCE. REMOVAL PROCEDURE (APC SIDE Z-AXIS COVER) Removal procedure from both ATC and operator sides is the same. 1) Position the Z-axis at the [-] stroke end. 2) Ensure all machine power is turned Off. 3) Remove the oil pan cover [7] and wiper [3] a) Remove the 14 truss head screws (M5) [6] on each side. b) Remove the two truss head screws (M5) [5] on each side. c) Remove the oil pan cover [7], the wiper and wiper plate [3] together.

7 5 6 7

5 1 3 4 2

FIGURE 2.9A Z-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.9A DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Z

L1-22

4) Saque los seis tornillos de cabeza hueca (M6) [9] que conectan la cubierta telescópica del eje Z con la cubierta de la base de la mesa [8] en cada lado. 5) Saque la cubierta del eje Z como una unidad simple.

1) Remove the six socket head cap screws (M6) [9] connecting the Z-axis telescopic cover to the table base cover [8] on each side. 2) Remove the Z-axis cover as a single unit.

6

3 8 1 9

9

2

3 DETALLE DE LA SECCION A

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Base de la mesa

1

Table Base

2

Cubierta del eje Z lado APC (lado del operador)

2

APC Side Z-Axis Cover (Operator Side)

3

Limpiador/ placa del limpiador

3

Wiper/ Wiper Plate

4

Cubierta del eje Z lado APC (lado ATC)

4

APC Side Z-Axis Cover (ATC Side)

5

Tornillo de cabeza de celosía

5

Truss Head Screw

6

Tornillo de cabeza de celosía

6

Truss Head Screw

7

Cubierta de la bandeja de aceite

8

Cubierta de la base de la mesa

7

Oil Pan Cover

9

Tornillo de cabeza hueca

8

Table Base Cover

9

Socket Head Cap Screw

FIGURE 2.9B Z-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.9B DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Z

L1-23

PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE (CUBIERTA DEL EJE Z LADO DEL HUSILLO) El procedimiento de desmontaje para el lado del operador y del ATC es el mismo. 1) Posicione el eje Z al extremo [+]. 2) Asegúrese de que toda la energía de la máquina esté desconectada. 3) Saque la cubierta de la bandeja de aceite [6] y el limpiador [3]. a) Saque los 14 tornillos de cabeza de celosía (M5) [5] en cada lado. b) Saque los dos tornillos de cabeza de celosía (M5) [4] en cada lado. c) Saque la cubierta de la bandeja de aceite [6], y el limpiador [3].

REMOVAL PROCEDURE (SPINDLE SIDE Z-AXIS COVER) Removal procedure from both ATC and operator sides is the same. 1) Position the Z-axis at the [+] end. 2) Ensure all machine power is turned Off. 3) Remove the oil pan cover [6] and wiper [3] a) Remove the 14 truss head screws (M5) [5] on each side. b) Remove the two truss head screws (M5) [4] on each side. c) Remove the oil pan cover [6] and wiper [3].

7

6

6

5

1

3,4 2

7

1 12 2 12

L1-24

FIGURE 2.10A Z-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.10A DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Z

4) Saque los cinco tornillos de cabeza hueca (M6) [8] que conectan la cubierta del eje Z y la cubierta de la base de la mesa en cada lado. 5) Saque los cinco tornillos de cabeza hueca (M6) [9] que aseguran la cubierta del eje Z a la mesa. 6) Saque toda la unidad de la cubierta del eje Z.

4) Remove the five socket head cap screws (M6) [8] connecting the Z-axis cover and the table base cover on each side. 5) Remove the five socket head cap screws (M6) [9] securing the Z-axis cover to the bed. 6) Remove the entire Z-axis cover unit.

Para reinstalar la cubierta del eje Z, invierta el procedimiento de desmontaje. Cuando instale, ajuste usando los espaciadores 3 [16] para eliminar los huelgos entra las cubiertas. Los huelgos dejados entre las cubiertas permitirán la fuga de fluido de corte desde la cámara de maquinado (vea la Fig.2.10C).

To reinstall the Z-axis cover, reverse the removal procedure. When installing, adjust using the spacers 3 [16] to remove gaps between the covers. Gaps left between the covers cause oil leakage from the machining chamber (see Fig.2.10 C).

8 8 11 1 9 10 8

VISTA B

13 14 16 8

15

10

DETALLE DE LA SECCION A

FIGURE 2.10B Z-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.10B DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Z

L1-25

Z-AXIS COVER

Z-AXIS COVER

CUBIERTA DEL EJE Z

CUBIERTA DEL EJE Z

Adjust using the spacers 3 [16] to remove gaps between the covers. See Fig.2.10 B Ajuste usando los espaciadores 3 [16] para eliminar los huelgos entre las cubiertas. Vea la Fig.2.10 B No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de la cubierta del eje Z lado del husillo (lado del operador)

1

Spindle Side Z-Sxis Cover Unit (Operator Side)

2

Base de la mesa

2

Table Base

3

Limpiador/ Placa del limpiador

3

Wiper/ Wiper Plate

4

Tornillo de cabeza de celosía

4

Truss Head Screw

5

Tornillo de cabeza de celosía

5

Truss Head Screw

6

Cubierta de la bandeja de aceite

6

Oil Pan Cover

7

Unidad de la cubierta del eje Z lado del husillo (lado ATC)

7

Spindle Side Z-Axis Cover Unit (ATC Side)

8

Socket Head Cap Screw

9

Socket Head Cap Screw

8

Tornillo de cabeza hueca

9

Tornillo de cabeza hueca

10

Bancada

11

Guía del movimiento lineal del eje Z

10

Bed

12

Cubierta de la base de la mesa

11

Z-Axis Linear Motion Guide

13

Sello

12

Table Base Cover

14

Espaciador 1

13

Seal

15

Espaciador 2

14

Spacer 1

16

Espaciador 3

15

Spacer 2

16

Spacer 3

FIGURE 2.10C Z-AXIS COVER REMOVAL FIGURA 2.10C DESMONTAJE DE LA CUBIERTA DEL EJE Z

L1-26

3.

SAFETY DEVICES DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Los dispositivos de seguridad están montados en la protección contra salpicaduras, almacén ATC y puertas de seguridad del APC. Hay disponibles los siguientes dos tipos de dispositivos de seguridad.

Safety devices are mounted on the splashguard, ATC magazine and APC safety doors. The following two types of safety device are available.

INTERBLOQUEO DE LA PUERTA (ESTANDAR) Los interruptores de puerta vigilan la apertura/ cierre de cada puerta. La máquina no puede ser operada cuando hay alguna puerta abierta. Si cualquiera puerta se abre durante el maquinado, la operación de la máquina para inmediatamente. Los interbloqueos de puertas son estándar en ambas puertas, la de protección contra salpicaduras y la de almacén ATC (refiérase a Sección "3.1 INTERBLOQUEO DE PUERTAS").

DOOR INTERLOCK (STANDARD) Door switches monitor the opening/closing of each door. The machine cannot be operated when a door is open. If a door is opened during machining, machine operation stops immediately. The Door Interlock system is standard on both the S/G and ATC magazine doors (refer to Section “3.1 DOOR INTERLOCK”).

BLOQUEO DE PUERTA (OPCIONAL) Los interruptores de puerta vigilan la apertura/ cierre de cada puerta. Al ser abiertas, todos los motores impulsores y la energía del circuito hidráulico/neumático son desconectados como medida de seguridad. Las puertas no pueden ser abiertas a no ser que el modo de desbloqueo sea engranado. Cuando se opera el desbloqueo de la puerta, la válvula de solenoide libera el bloqueo de la puerta. Los bloqueos de las puertas son opcionales en las puertas de la protección contra salpicaduras y en la del almacén ATC. Las puertas de protección de seguridad del APC (opcional) son equipadas con dispositivo de seguridad de bloqueo de la puerta (refiérase a Sección "3.2 BLOQUEO DE LA PUERTA"). INTERRUPTOR DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS: El bastidor utilizado por el bloqueo de la puerta y el interbloqueo de la puerta es el mismo, pero las funciones individuales y los modelos son diferentes. INTERRUPTOR DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC: Las especificaciones del interbloque de la puerta entre las máquinas #1-69 y #70 arriba son diferentes. El mismo tipo de interruptor es usado en las máquinas #1-69 equipadas con interbloqueo de la puerta, y en todas las máquinas equipadas con bloqueo de la puerta ATC. Sin embargo, funciones individuales son diferentes. LAS PUERTAS DE PROTECCION DE SEGURIDAD APC NO ESTAN EQUIPADAS CON DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD DE INTERBLOQUEO DE LA PUERTA.

DOOR LOCK (OPTIONAL) Door switches monitors the opening/closing of each door. When opened, all motor drive and hydraulic/air circuit power is turned Off as a safety precaution. Doors cannot be opened unless the door unlock mode is engaged. When the door unlock function is engaged, a solenoid valve releases the door lock. Door locks are optional on both the S/G and ATC magazine doors. APC safety guard doors (optional) are equipped with the Door Lock safety device (refer to Section “3.2 DOOR LOCK”). S/G DOOR SWITCH: While the frame utilized by both Door Lock and Door Interlock systems is the same, individual functions and models are different. ATC MAGAZINE DOOR SWITCH: Door Interlock specifications between machines #1-69 and #70 upward are different. The same types of switch are used on machines #1-69 equipped with the Door Interlock, and on all machines equipped with ATC Door Lock devices. However, individual functions are different. APC SAFETY GUARD DOORS ARE NOT EQUIPPED WITH DOOR INTERLOCK SAFETY DEVICES.

L1-27

3.1

DOOR INTERLOCK (STANDARD) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA (ESTANDAR)

Los dispositivos de interbloqueo de la puerta están ubicados en las siguientes 2 posiciones:

Door Interlock devices are located in the following positions:

Puerta de protección contra salpicaduras Puerta del almacén ATC

S/G Door ATC Magazine Door

Las puertas de protección de seguridad del APC (opcional) no están equipadas con sistema de interbloqueo de la puerta.

APC safety guard doors (optional) are not equipped with the Door Interlock system.

DOOR INTERLOCK (ATC M/G DOOR) (FOR MACHINE #1 ~ #69) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA (PUERTA ALMACEN ATC) (PARA MAQUINA #1 ~ #69)

DOOR INTERLOCK (S/G DOOR) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA (PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS)

DOOR INTERLOCK (ATC M/G DOOR) (FOR MACHINE #70 ~ ) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA (PUERTA ALMACEN ATC) (PARA MAQUINA #70 ~) FIGURE 3.1 DOOR INTERLOCK SWITCH POSITIONS FIGURA 3.1 POSICIONES DE LOS INTERRUPTORES DE INTERBLOQUEO DE LA PUERTA

L1-28

Door switches monitor the opening/closing of each door. The machine cannot be operated when a door is open (see NOTE). During APC or ATC magazine operations, the doors remain locked by solenoid valves and cannot be opened.

Los interruptores de la puerta vigilan la apertura/ cierre de cada puerta. La máquina no puede ser operada cuando hay alguna puerta abierta (vea la NOTA). Durante las operaciones del APC o del almacén ATC, las puertas permanecen cerradas por la válvula de solenoide y no pueden ser abiertas.

NOTE: NOTA: If equipped with the S/G door, the machine can be operated by cancelling the protection function.

Si está equipada con la puerta de protección contra salpicaduras, la máquina puede ser operada cancelando la función de protección. ATC M/G DOOR (FOR MACHINE #1 ~ #69) PUERTA DEL ALMACEN ATC (PARA MAQUINA #1 ~ #69)

LS SOL

LS SOL

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3)

CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

ATC M/G DOOR (FOR MACHINE #70 ~) PUERTA DEL ALMACEN ATC (PARA MAQUINA #70 ~)

LS SOL

LS

LS

LS SOL

S/G DOOR

PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS Símbolo LS SOL

Nombre Interruptor de la puerta Solenoide

Symbol LS SOL

Name Door Switch Solenoid

FIGURE 3.2 INTERLOCK DOOR SWITCH POSITIONS FIGURA 3.2 POSICIONES DE LOS INTERRUPTORES DE INTERBLOQUEO DE LA PUERTA

L1-29

SPLASH GUARD DOOR INTERLOCK 3.1.1

INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

La Figura 3.3 muestra las posiciones de la puerta de protección contra salpicaduras y del interruptor de la puerta. La Figura 3.4 muestra la relación entre el controlador de la máquina (Professional 3) y el interruptor de la puerta de protección contra salpicaduras. El proceso de interbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras es descrito en las Figuras 3.6A y 3.6B. La puerta permanece bloqueada durante la operación APC y no puede ser abierta. La puerta de la protección contra salpicaduras permanece desbloqueada y puede ser abierta/cerrada en cualquier momento durante la operación APC.

Figure 3.3 shows the positions of the S/G door and door switch. Figure 3.4 shows the relationship between the machine controller (Professional 3) and the S/G door switch. The S/G door interlock process is outlined in Figures 3.6A and 3.6B. The door remains locked during APC operations and cannot be opened. The S/G door remains unlocked and can be opened/closed at all times other than during APC operation.

1

3

2

No.

Nombre

1

Interruptor de la puerta LS912/SOL912

2

Cubierta

3

Llave

No. clave

No.

20M170A:37-2 20M170A:37-6

Name

1

Door Switch LS912/SOL912

2

Cover

3

Key

Key No. 20M170A:37-2 20M170A:37-6

FIGURE 3.3 SPLASHGUARD DOOR INTERLOCK FIGURA 3.3 INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

L1-30

Figure 3.4 show the relationship between the machine controller (Professional 3) and the door switch.

La Figura 3.4 muestra la relación entre el controlador de la máquina (Professional 3) y el interruptor de la máquina. El interruptor de la máquina consiste de un interruptor de puerta y de una válvula de solenoide. El interruptor de la puerta vigila la apertura/cierre de la puerta. La válvula de solenoide bloquea la puerta. La puerta de protección contra salpicaduras permanece bloqueada y no puede ser abierta durante una operación APC. Aun si la puerta es abierta mientras no se está realizando una operación APC, las operaciones de la máquina son paradas por razones de seguridad. La máquina puede ser rearrancada con la puerta abierta poniendo el interruptor de liberación del interbloqueo en el panel de operación principal. La operación APC, sin embargo, no es posible en este modo.

The door switch consists of a door switch and a solenoid valve. The door switch monitors the opening/ closing of the door. The solenoid valve locks the door. The S/G door remains locked and cannot be opened during APC operation. Even if the door is opened with an APC operation not being performed, machine operations are stopped for safety reasons. The machine can be restarted with the door open by turning the interlock release switch on the main operation panel. APC operation, however, is not possible in this mode.

DI:LS912

MACHINE CONTROLLER DO:SL100B (PROFESSIONAL 3) CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3) LS912

SOL 912

SPLASHGUARD DOOR PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS Símbolo LS912 DI:LS912 SOL912 DO:SL100B

Nombre Interruptor de la puerta LS912 (Interbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras)

Symbol

Name

LS912

Door Switch LS912 (S/G Door Interlock)

Señal de entrada LS912

DI:LS912

Input Signal LS912

Válvula de solenoide SOL912 (Interbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras)

SOL912

Solenoid SOL912 (S/G Door Interlock)

Señal de salida SL100B (levante del brazo APC)

DO:SL100B

Output Signal SL100B (APC Arm LIFT)

FIGURE 3.4 SPLASHGUARD DOOR INTERLOCK FIGURA 3.4 INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

L1-31

NO SAQUE LA LLAVE [3] DE INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DESDE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA (Fig.3.5). El sacar la llave de interbloqueo de la puerta para abrir la puerta de protección contra salpicaduras durante una operación APC causará serios daños a la puerta de protección contra salpicaduras.

DO NOT REMOVE THE DOOR INTERLOCK KEY [3] FROM THE S/G DOOR UNDER ANY CIRCUMSTANCES (Fig.3.5). Removal of the door interlock key to open the S/G door during APC operation causes serious damage to the S/G door.

FIGURE 3.5 SPLASHGUARD DOOR INTERLOCK FIGURA 3.5 INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

L1-32

When opening the S/G door

S/G door cannot be opened....

During APC operation.

S/G door can be opened when... Door is opened.

Door switch LS912 (S/G door) detects door is open.

Door cannot be opened. (SOL912 (S/G door) is energized) (Output signal (DO) : SOL100B (APC arm LIFT) is 1)

APC operation is completed. Input signal (DI) : LS912 (S/G door interlock) changes from 1 to 0.

Machine controller detects door is open.

All axes interlock stops. Feed hold is stopped in automatic drive mode.

Spindle stops. Cutting fluid supply unit stops. Conveyor stops.

Solenoid valve SOL 912 is deenergized. Output signal (DO) : SL100B is 0.

Safety function ON. The machine cannot be operated until door is closed.

When door is opened...

Door is closed.

Turn the door interlock “RELEASE” switch to the right on the main operation panel.

Door switch LS912 detects door closed. Safety functions Off. Input signal (DI) : LS912 changes from 0 to 1.

Machine controller detects door closed.

Machine operation preparations complete. However, APC operation is impossible.

Machine operation preparations complete.

FIGURE 3.6A SPLASHGUARD DOOR INTERLOCK (ENGLISH)

L1-33

La puerta de protección contra salpicaduras no puede ser abierta.. Al abrir la puerta de protección contra salpicaduras La puerta de protección contra salpicaduras no puede ser abierta cuando...

Durante la operación APC.

La puerta es abierta.

El interruptor de la puerta LS912 (puerta de protección contra salpicaduras) detecta que la puerta es abierta.

La señal de entrada (DI) : LS912 (interbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras) cambia de 1 a 0. El controlador de la máquina detecta la apertura de la puerta.

Para el interbloqueo de todos los ejes. La retención del avance es parada en el modo automático.

Para el husillo. Para la unidad de suministro del fluido de corte. Para el transportador.

La puerta no puede ser abierta. (SOL912 (puerta de protección c/ salpicaduras) es energizada) (La señal de salida (DO) : SOL100B (Levante del brazo APC) es 1))

Es completada la operación APC.

La válvula de solenoide SOL912 es de-energizada. La señal de salida (DO) : SL100B es 0.

Función de seguridad ACTIVADA. La máquina no puede ser operada hasta que la puerta sea cerrada.

Cuando la puerta se abre...

La puerta se cierra. El interruptor de la puerta LS912 detecta que la puerta está cerrada.

Ponga el interruptor "RELEASE" (liberación) de interbloqueo de la puerta a la derecha en el panel de operación principal.

Funciones de seguridad DESACTIVADAS. La señal de entrada (DI) : LS912 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina detecta el cierre de la puerta.

Las preparaciones de la operación de la máquina completas. Sin embargo, la operación APC es imposible.

Se completan las preparaciones de la operación de la máquina.

FIGURA 3.6B INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS (ESPAÑOL)

L1-34

ATC MAGAZINE DOOR INTERLOCK 3.1.2

INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC

Las posiciones del interruptor de la puerta del almacén ATC y del panel de operación ATC se muestran en la Fig.3.7 (vea la NOTA).

ATC magazine door switch and ATC operation panel positions are shown in Fig. 3.7 (see NOTE).

La puerta del almacén ATC no puede abrirse durante la operación ATC. La puerta del almacén ATC puede ser abierta en cualquier momento distinto que cuando hay una operación del ATC si es presionado el botón [DOOR LOCK RELEASE] (liberación del bloqueo de la puerta).

The ATC magazine door cannot be opened during ATC magazine operation. The ATC magazine door can be opened at any time other than during ATC magazine operation if the [DOOR LOCK RELEASE] button is pressed.

NOTA:

NOTE:

Son distintas las especificaciones del interbloqueo de la puerta del almacén ATC entre las máquinas #1 ~ 69 y las máquinas #70 en adelante.

ATC magazine Door Interlock specifications between machines #1-69 and machines #70 upward are different. ATC OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION ATC

MACHINE No.#1~#69 MAQUINA No. #1 ~ #69

ATC OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION ATC MACHINE No.#70~ MAQUINA No. #70 ~

FIGURE 3.7 ATC MAGAZINE DOOR INTERLOCK FIGURA 3.7 INTERBLOQUEO DEL ALMACEN ATC

L1-35

La puerta del almacén ATC debe ser cerrada aun al usar el botón [DOOR LOCK RELEASE] en el panel de operación ATC para mover el almacén y cambiar herramientas (vea la NOTA). INGRESO AL CARGADOR ATC Al entrar al almacén ATC por cualquier razón (por ejemplo: para realizar el mantenimiento periódico), asegúrese de que el suministro de energía principal a la máquina esté desconectado. [MAQUINAS #1 ~ #69] Gire la palanca [1] liberando la llave [2] para evitar el engrane del bloqueo de la puerta (vea la Fig.3.8).

The ATC magazine door must be closed even when using the [DOOR LOCK RELEASE] button on the ATC operation panel to move the magazine and exchange tools (see NOTE).

ENTERING ATC MAGAZINE When entering the ATC magazine for any reason (for example: to perform periodic maintenance), ensure main power supply to the machine is turned Off.

[#1-#69 MACHINES] Turn the lever [1] releasing the key [2] to prevent the door lock engaging (see Fig.3.8).

[MAQUINAS #70 ARRIBA} Empuje la palanca [3] liberando el tope [4] para abrir la puerta (vea la Fig.3.9).

[#70 UPWARD]

NOTA:

NOTE:

No hay relación entre este interruptor de puerta y el interruptor "liberación del interbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras" en el panel de operación principal.

There is no relationship between this door switch and “S/G door interlock release“ switch on the main operation panel.

Push the lever [3] releasing the stopper [4] to open the door (see Fig.3.9).

2

1

MACHINE No.#1~#69 MAQUINAS No. #1 ~ #69

[MAQUINAS No. #1 ~ #69] No.

Nombre

［#1-#69 Machines] No.

Name

1

Palanca (una a cada lado)

1

Lever (On Each Side)

2

Llave

2

Key

FIGURE 3.8 ENTERING ATC MAGAZINE (MACHINE NO.#1~#69) FIGURA 3.8 INGRESO AL ALMACEN ATC (MAQUINAS No. #1~#69)

L1-36

2

1

1 1 2

DETAIL OF A VIEW DETALLE DE LA VISTA A

[MAQUINAS #70 ARRIBA] No.

Nombre

[#70 Machine Upward] No.

Name

1

Palanca (una al centro)

1

Lever (One In Center)

2

Tope

2

Stopper

FIGURE 3.9 ENTERING ATC MAGAZINE (MACHINE NO.#70~) FIGURA 3.9 INGRESO AL ALMACEN ATC (MAQUINAS No. 70~)

L1-37

La Figura 3.10 muestra el panel de operación del almacén ATC.

DOOR LOCK RELEASE

EMERGENCY

POT NO.

CHG TOOL

TOOL NO.

NEXT TOOL

Figure 3.10 shows the ATC magazine operation panel.

DOOR LOCK RELEASE

EMERGENCY

POT NO.

SPDL TOOL

CHG TOOL

TOOL NO.

NEXT TOOL

SPDL TOOL

ALM TOOL

７ ８ ９

TOOL SEARCH

４ ５ ６ １ ２ ３ C ０ FINISH

ALM TOOL

７ ８ ９

TOOL SEARCH

４ ５ ６ ALM TOOL SEARCH

１ ２ ３ C ０

POT

TOOL NO. INPUT

SPANISH ESPAÑOL

FINISH

ALM TOOL SEARCH

POT

TOOL NO. INPUT

ENGLISH

INGLES

FIGURE 3.10 ATC MAGAZINE OPERATION PANEL FIGURA 3.10 PANEL DE OPERACION DEL ALMACEN ATC

L1-38

La Fig. 3.11 muestra la relación entre el controlador de la máquina (Professional 3) y el interruptor de la puerta. Las Figs.3.12A y la Fig.3.12B diagrama el proceso de interbloqueo de la puerta del almacén ATC.

MACHINE No.#1~#69 MAQUINA No.#1 ~ #69

Fig. 3.11 shows the relationship between the machine controller (Professional 3) and the door switch. Figs. 3.12A and 3.12B plot the ATC magazine door interlock process.

DI:LS942 DO:SL913

LS SOL 942B 913

LS SOL 942A 913

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3) CONTROLADOR DE LA MAQUINA

MACHINE No.#70~ MAQUINA No. #70~

(PROFESSIONAL 3) DI:LS942 DO:SL913

LS SOL 942C 913 LS 942A

Símbolo

LS 942B

Nombre

LS942

Interruptor de la puerta LS942 (interbloqueo de la puerta ATC)

SOL913

Válvula de solenoide SOL913 (desbloqueo de la puerta ATC)

DI:LS942

Señal de entrada LS942

DO:SL913

Señal de salida LS913

Symbol LS942

Name Door Switch LS942 (ATC Door Interlock)

SOL913

Solenoid Valve SOL913 (ATC Door Unlock)

DI:LS942

Input Signal LS942

DO:SL913 Output Signal SL913

FIGURE 3.11 MACHINE CONTROLLER AND DOOR SWITCH FIGURA 3.11 CONTROLADOR DE LA MAQUINA E INTERRUPTOR DE LA PUERTA

L1-39

When opening the door Press “DOOR LOCK RELEASE” button.

Door cannot be opened when ....

“DOOR LOCK RELEASE” button flashing.

Door can be opened when ... ATC operation panel “DOOR LOCK RELEASE” button lights up.

During ATC magazine operation.

Output signal (DO) : SL913 (ATC door unlock) is changed from 0 to 1 by the machine control-

The door is locked. (Solenoid valve SOL913 is de-energized.) (Output signal (DO) : SL913 remains at 0.

Solenoid valve SOL913 is energized. Irrespective of door open/closed status, input signal (DI) : LS942 (ATC door interlock) is changed from 1 to 0.

ATC door can be opened.

ATC operation complete.

ATC magazine operation impossible.

To lock the door... Close the door Press the “DOOR LOCK RELEASE” button (light is extinguished)

The machine controller changes output signal (DO): SL913 from 1 to 0.

Solenoid valve SOL913 is de-energized. Input signal (DI) : LS942 changes from 0 to 1. ATC operation may be performed. (ATC magazine door cannot be opened)

FIGURE 3.12A ATC MAGAZINE DOOR INTERLOCK (ENGLISH)

L1-40

La puerta no puede ser abierta cuando... Al abrir la puerta..

Presione el botón "DOOR LOCK RELEASE" La puerta puede ser abierta cuando.. Se enciende el botón "DOOR LOCK RELEASE" del panel de operación ATC. La señal de salida (DO) :SL913 (bloqueo de la puerta ATC) es cambiada de 0 a 1 por el controlador de la máquina.

La válvula de solenoide SOL913 es energizada.

Destella el botón "DOOR LOCK RELEASE". Durante la operación del almacén ATC.

La puerta está bloqueada. (La válvula de solenoide SOL913 es deenergizada) (La señal de salida (DO) : SL913 permanece en 0).

Operación ATC completa.

Irrespectivamente del estado abierto/cerrado de la puerta, la señal de entrada (DI) : LS942 (interbloqueo de la puerta ATC) es cambiada de 1 a 0.

La puerta ATC puede ser abierta.

La operación del almacén ATC es imposible.

Para bloquear la puerta...

Cierre la puerta.

Presione el botón "DOOR LOCK RELEASE" (se apaga la luz).

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SL913 de 1 a 0.

La válvula de solenoide es de-energizada.

La señal de entrada (DI) : SL942 cambia de 0 a 1.

Puede ser realizada la operación ATC. (La puerta del almacén ATC no puede abrirse)

FIGURA 3.12B INTERBLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC. (ESPAÑOL)

L1-41

3.2

DOOR LOCK (OPTIONAL) BLOQUEO DE LA PUERTA (OPCIONAL)

Los sistemas de bloqueo de la puerta están ubicados en: La puerta de protección contra salpicaduras La puerta del almacén ATC La puerta de protección de seguridad APC Un interruptor de puerta consiste de dos interruptores y válvulas de solenoide. Los interruptores de puerta detectan la apertura/ cierre de la puerta. La puerta normalmente permanece bloqueada y no puede ser abierta. Las válvulas de solenoide liberan el bloqueo de la puerta (vea la Fig.3.13 y Fig.3.14).

Door Lock devices are located on : S/G Door ATC Magazine Door APC Safety Guard Door A door switch consists of door switches and solenoid valves. Door switches detect the opening/closing of the door. The door normally remain locked and cannot be opened. Solenoid valves release the door lock (see Fig.3.13 and Fig. 3.14).

FIGURE 3.13 DOOR LOCK DOOR SWITCH POSITIONS FIGURA 3.13 POSICIONES DE LOS INTERRUPTORES DE PUERTA DEL BLOQUEO DE LA PUERTA

L1-42

Fig. 3.14 shows the relationship between the machine controller (Professional 3) and the door switches.

La Fig. 3.14 muestra la relación entre el controlador de la máquina (Professional 3) y los interruptores de la puerta.

APC SAFETY GUARD DOOR PUERTA DE SEGURIDAD DE APC LS SOL

LS SOL DO

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3) CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

DI

DI DO

LS SOL

LS SOL

DI

ATC MAG. DOOR PUERTA DEL ALMACEN ATC

DO

LS SOL S/G DOOR PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

Símbolo LS SOL

Nombre Interruptor de puerta Solenoide

Symbol LS SOL

Name Door Switch Solenoid

DI

Señal de entrada

DI

Input Signal

DO

Señal de salida

DO

Output Signal

FIGURE 3.14 MACHINE CONTROLLER AND DOOR SWITCHES FIGURA 3.14 CONTROLADOR DE LA MAQUINA E INTERRUPTORES DE PUERTA

L1-43

When equipped with the Door Lock system, the door remains locked even if the machine power supply is turned Off. The door can be opened by releasing the door lock. When the door is open, the machine cannot be operated.

Cuando la puerta está equipada con sistema de bloqueo, la puerta permanece bloqueada aun si el suministro de energía de la máquina está desconectado. La puerta puede ser abierta liberando el bloqueo de la puerta. Cuando la puerta está abierta, la máquina no puede ser operada.

A door lock device consists of a door lock switch [1] and a key [2]. The door lock switch is mounted on the machine body. The key is mounted on the door side. The door is locked when the key is inserted into the door lock switch when the door is closed.

El dispositivo de bloqueo de la puerta consiste de un interruptor de bloqueo de puerta [1] y de una llave [2]. El interruptor de bloqueo de la puerta está montado en el cuerpo de la máquina. La llave está montada en el lado de la puerta. La puerta es bloqueada por la llave insertada en el interruptor de bloqueo de la puerta cuando la puerta está cerrada.

FOR SAFETY REASONS, DO NOT REMOVE THE KEY FROM THE DOOR UNDER ANY CIRCUMSTANCES. See Fig.3.15.

POR RAZONES DE SEGURIDAD, BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA SAQUE LA LLAVE DE LA PUERTA. Vea la Fig.3.15.

RELEASE KEY Inserting and turning the release key toward the “UNLOCK” position with the machine power turned Off, releases the door lock and enables opening of the door. FOR SAFETY REASONS, THE RELEASE KEY MUST BE PLACED IN THE CARE OF RESPONSIBLE PERSONNEL.

LIBERACION DE LA LLAVE Insertar y girar la llave de liberación hacia la posición "UNLOCK" (desbloqueo) con la energía de la máquina desconectada, libera el bloqueo de la puerta y abre la puerta. POR RAZONES DE SEGURIDAD, LA LLAVE DE LIBERACION DEBE SER PUESTA AL CUIDADO DE PERSONAL RESPONSABLE.

1

2 3

No.

Nombre

No.

Name

1

Interruptor de puerta (El bloqueo mismo de la puerta)

1

Door Switch (Door Lock)

2

Llave

2

Key

3

Agujero de la llave de liberación

3

Release Key Hole

FIGURE 3.15 DOOR LOCK SWITCH FOR DOOR LOCK FIGURA 3.15 INTERRUPTOR DE BLOQUEO PARA EL BLOQUEO DE LA PUERTA

L1-44

SPLASHGUARD DOOR LOCK (OPTIONAL) 3.2.1

BLOQUEO DE LA PUERTA DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS (OPCIONAL)

La Fig.3.16 muestra las posiciones de los dispositivos de bloqueo de la puerta. La Fig.3.18 muestra la relación entre el controlador de la máquina (Professional 3) y los interruptores de la puerta. Las Figuras. 3.19A y 3.19B diagraman el proceso de bloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras. La puerta permanece cerrada aun si el suministro de energía de la máquina es desconectado. El bloqueo de la puerta es liberado cuando la llave de liberación del bloqueo de la puerta es girada a la derecha en el panel de operación principal.

Fig. 3.16 shows the positions of the door lock devices. Fig. 3.18 shows the relationship between the machine controller (Professional 3) and the door switches. Figures 3.19A and 3.19B plot the S/G door lock process. The door remains locked even if the machine power supply is turned Off. The door lock is released when the door lock release key is turned from left to right on the main operation panel.

1

3

2

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

1

Interruptor de la puerta LS912/ SOL912

2

Cubierta

3

Llave

No. clave

No.

20M170A:37-3

20M170A:37-6

Name

1

Door Switch LS912/SOL912

2

Cover

3

Key

Key No. 20M170A:37-3 20M170A:37-6

FIGURE 3.16 SPLASHGUARD DOOR DOOR LOCK FIGURA 3.16 BLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS.

L1-45

Removal of the release key [3] from the S/G door renders the door lock device inoperable and results in serious damage to the door if opened during APC operation. FOR SAFETY REASONS, DO NOT REMOVE THE KEY [3] FROM THE S/G DOOR UNDER ANY CIRCUMSTANCES (see Fig. 3.17).

El sacar la llave de liberación [3] de la puerta de protección contra salpicaduras deja inoperable el dispositivo de bloqueo de la puerta y causará serios daños a la puerta si es abierta durante la operación APC. POR RAZONES DE SEGURIDAD, BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA SAQUE LA LLAVE [3] DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS. (vea la Fig.3.17).

FIGURE 3.17 SPLASHGUARD DOOR LOCK FIGURA 3.17 BLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

DI:LS912

DO:SGOP

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3) CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

LS 912

SOL 912

Símbolo

Nombre

Symbol

LS912

Interruptor de la puerta LS912 (bloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras)

LS912

SOL912

Solenoide SL912 (modo de desbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras)

DI:LS912

Señal de entrada LS912

DO:SGOP

Señal de salida SGOP

Name Door Switch LS912 (S/G Door Lock)

SOL912

Solenoid SL912 (S/G Door Unlock Mode)

DI:LS912

Input Signal LS912

DO:SGOP Output Signal SGOP

FIGURE 3.18 MACHINE CONTROLLER AND DOOR SWITCH FIGURA 3.18 CONTROLADOR DE LA MAQUINA E INTERRUPTOR DE LA PUERTA.

L1-46

When opening the door.

Door cannot be opened...

Output signal (DO) : SGOP (S/G door unlock mode ) remains 0.

Door can be opened when ... Output signal (DO) : SGOP (S/G door unlock mode) is changed from 0 to 1 by the machine controller for solenoid valve SOL912 (S/G door).

During axes automatic feed. During axes manual feed. During spindle operation. During cutting fluid supply unit operation. During conveyor operation. During ATC operation. During APC operation. During ATC magazine opera-

Push the “DOOR LOCK RELEASE” switch.

Output signal (DO) : SL912 is energized.

Door lock release condition. Input signal (DI) : LS912 (S/G door lock) changes from 1 to 0.

Open the door

Above operation complete

Hold down switch Following operations cannot be performed.

Motor drive, hydraulic and pneumatic power is turned Off.

To lock the door...

Close the door.

Feed axis (See NOTE). Spindle operation. Cutting fluid supply unit operation. Conveyor operation.

NOTE : Axis feed by manual mode is possible even when pressing the “DEADMANS” button on the manual pulse handle. (Motor drive is On)

Input signal (DI) : LS912 changes from 0 to1.

Machine controller detects door is closed.

Motor drive, hydraulic and pneumatic power is turned On.

Machine operation is possible (Door cannot be opened.) FIGURE 3.19A S/G DOOR LOCK (ENGLISH)

L1-47

La puerta no puede ser abierta. Al abrir la puerta. La señal de salida (DO) : SGOP (modo de desbloqueo de la puerta de protección c/salpicaduras) permanece en 0.

La puerta puede ser abierta cuando... La señal de salida (DO) : SGOP (modo de desbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras) es cambiada de 0 a 1 por el controlador de la máquina para la válvula de solenoide SOL912 (puerta de protección c/ salpicaduras)

Durante el avance automático de los ejes. Durante el avance manual de los ejes. Durante la operación del husillo. Durante la operación de la unidad de suministro de fluido de corte. Durante la operación del transportador. Durante la operación ATC. Durante la operación APC. Durante la operación del almacén ATC.

Empuje el interruptor "DOOR LOCK RELEASE".

La señal de salida (DO) : SL912 es energizada.

Condición de liberación del bloqueo de la puerta. La señal de entrada (DI) : LS912 (bloqueo de la puerta de protección c/salpicaduras) cambia de 1 a 0.

Se abre la puerta.

La operación de arriba completa.

Mantenga presionado el interruptor. Las siguientes operaciones no pueden ser realizadas.

El motor impulsor, la energía hidráulica y la neumática son desconectados.

Para bloquear la puerta..

Cierre la puerta.

Avance del eje (Vea la NOTA). Operación del husillo. Operación de la unidad de suministro de fluido de corte. Operación del transportador.

NOTA: El avance de los ejes en modo manual es posible aun al presionar el botón "DEADMANS" (hombre muerto) en la manija de impulso manual. (el motor puede impulsar)

La señal de entrada (DI) : LS912 cambia de 0 a 1.

El controlador de la máquina detecta que la puerta está cerrada.

Se suministra energía al motor impulsor, sistema hidráulico y neumático. Es posible la operación de la máquina. (La puerta no puede ser abierta).

FIGURA 3.19B BLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS (ESPAÑOL)

L1-48

ATC MAGAZINE DOOR LOCK (OPTIONAL) 3.2.2

BLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC (OPCIONAL)

Las Figuras 3.20A y 3.20B muestran las posiciones del dispositivo de bloqueo de la puerta y el panel de operación ATC. La puerta permanece bloqueada aun si el suministro de energía principal de la máquina está desconectado. El bloqueo de la puerta es liberado presionando el botón [DOOR LOCK RELEASE] (liberación del bloqueo de la puerta) en el panel de operación ATC [5]. Al ingresar al almacén ATC por cualquier razón (Por ejemplo: para realizar el mantenimiento periódico) asegúrese de que el suministro principal de energía de la máquina esté desconectado. Al girar la palanca [4] se libera la llave [2] para evitar el engrane del bloqueo de la puerta.

Figures 3.20A and 3.20B show the positions of the door lock device and ATC operation panel. The door remains locked even if the machine main power supply is turned Off. The door lock is released by pressing the [DOOR LOCK RELEASE] button on the ATC operation panel [5]. When entering the ATC magazine for any reason (For example: to perform periodic maintenance) ensure main power supply to the machine is turned Off. Turn the lever [4] releasing the key [2] to prevent the door lock engaging.

1

2

3 2

3 4 4

DETALLE DE LA SECCION A

DETALLE DE LA SECCION B

FIGURE 3.20A ATC MAGAZINE DOOR LOCK FIGURA 3.20A BLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC

L1-49

5 DOOR LOCK RELEASE

EMERGENCY

CHG TOOL

NEXT TOOL

POT NO.

７ ８ ９

SPDL TOOL

CHG TOOL

ALM TOOL

POT NO.

C ０

ALM TOOL

TOOL SEARCH

４ ５ ６ １ ２ ３

ALM TOOL SEARCH

C ０

POT

TOOL NO. INPUT

FINISH

SPDL TOOL

NEXT TOOL

７ ８ ９

TOOL SEARCH

４ ５ ６ １ ２ ３

DOOR LOCK RELEASE

EMERGENCY

ALM TOOL SEARCH

POT

TOOL NO. INPUT

FINISH

DETALLE DE LA SECCION C

No.

Nombre

No.

Name

1

Almacén ATC

1

ATC Magazine

2

Llave especial

2

Special Key

3

Interruptor de la puerta LS942/SOL913

Door Switch LS942/SOL913

4

Palanca

3

5

Panel de operación ATC

4

Lever

5

ATC Operation Panel

FIGURE 3.20B ATC MAGAZINE DOOR LOCK FIGURA 3.20B BLOQUEO DE LA PUERTA DEL CARGADOR ATC

L1-50

La Fig.3.21 muestra la relación entre el controlador de la máquina y el interruptor de la puerta. La Fig.3.22A y la Fig.3.22B diagraman el proceso de bloqueo de la puerta del almacén ATC.

Fig.3.21 shows the relationship between the machine controller and the door switch. Fig.3.22A and Fig.3.22B plot the ATC magazine door lock process.

DI:LS942 DO:SL913

LS SOL 942A 913

Símbolo LS942

LS SOL 942B 913

Nombre Interruptor de la puerta LS942 (bloqueo de la puerta del almacén ATC)

Symbol LS942

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3) CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

Name Door Switch LS942 (ATC Magazine Door Lock)

SOL913

Válvula de solenoide SOL913 (desbloqueo de la puerta del almacén ATC)

SOL913

Solenoid Valve SOL913 (ATC Magazine Door Unlock)

DI:LS942

Señal de entrada (DI) : LS942

DI:LS942

Input Signal (DI) : LS942

DO:SL913

Señal de salida (DO) : LS913

DO:SL913 Output Signal (DO) : SL913

FIGURE 3.21 MACHINE CONTROLLER AND DOOR SWITCH FIGURA3.21 CONTROLADOR DE LA MAQUINA E INTERRUPTOR DE LA PUERTA

L1-51

When opening the door.

Door cannot be opened when...

Press “DOOR LOCK RELEASE” button. “DOOR LOCK RELEASE” button flashing.

Door can be opened when... ATC operation panel “DOOR LOCK RELEASE” button lights up. Output signal (DO) : SL913 (ATC door unlock) is changed from 0 to 1 by the machine controller. Solenoid valve SOL913 is energized. Irrespective of door open/closed status, input signal (DI) : LS942 (ATC door lock) is changed from 1 to 0.

During ATC magazine operation.

The door is locked. (Solenoid valve SOL913 is de-energized) (Output signal :SL913 remains at 0.) ATC magazine operation complete

Motor drive, hydraulics and pneumatics Off.

ATC door can be opened.

ATC magazine operation impossible.

To lock the door... Close the door. Press the “DOOR LOCK RELEASE” button. (light is extinguished) The machine controller changes output signal (DO) : SL 913 from 1 to 0.

Solenoid valve SOL913 is de-energized. Input signal (DI) : LS942 changes from 0 to 1. Motor drive, hydraulics and pneumatics On. ATC magazine operation possible (door cannot be opened). FIGURE 3.22A ATC MAGAZINE DOOR LOCK (ENGLISH)

L1-52

Al abrir la puerta.

La puerta no puede ser abierta cuando...

Presione el botón "DOOR LOCK RELEASE" (desbloqueo de la puerta). La puerta puede ser abierta cuando... Se enciende el botón [DOOR LOCK RELEASE] en el panel de operación ATC. La señal de salida (DO) : SL913 (desbloqueo de la puerta ATC) es cambiada de 0 a 1 por el controlador de la máquina.

La válvula de solenoide SOL913 es energizada.

Irrespectivo del estado abierto/cerrado de la puerta, la señal de entrada (DI) : LS942 (bloqueo de la puerta ATC) es cambiada de 1 a 0.

Destella el botón "DOOR LOCK RELEASE". Durante la operación del cargador ATC. La puerta está bloqueada. (La válvula de solenoide SOL913 es deenergizada) (La señal de salida : SL913 permanece en 0). Termina la operación del almacén ATC.

El motor impulsor, de hidráulica y de neumática son desconectados. La puerta del ATC puede abrirse.

La operación del almacén ATC es imposible.

Para bloquear la puerta... Cierre la puerta.

Presione el botón "DOOR LOCK RELEASE". (la luz se apaga)

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SL913 de 1 a 0.

La válvula de solenoide SOL913 es de-energizada.

La señal de entrada (DI) : LS942 cambia de 0 a 1.

El motor impulsor, de hidráulica y del aire son activados.

Es posible la operación del almacén ATC (La puerta no puede abrirse).

FIGURA 3.22B BLOQUEO DE LA PUERTA DEL ALMACEN ATC (ESPAÑOL)

L1-53

APC SAFETY GUARD DOOR LOCK (OPTIONAL) 3.2.3

BLOQUEO DE LA PUERTA DE SEGURIDAD APC (OPCIONAL)

La Fig.3.23A y la Fig.3.23B muestran las posiciones de los dispositivos de bloqueo de la puerta, la protección de seguridad del APC y el panel de operación del APC. La protección de seguridad del APC es opcional. Todas las máquina equipadas con protección de seguridad del APC también están equipadas con el dispositivo de bloqueo de la puerta. La puerta permanece bloqueada aun si el suministro de energía principal de la máquina está desconectado. El bloqueo de la puerta es liberado presionando el botón [MANUAL] en el panel de operación APC.

Figures 3.23A and 3.23B show the positions of the door lock devices, the APC safety guard and the APC operation panel. The APC safety guard door is optional. All machines equipped with an APC safety guard are also fitted with door lock devices. The door remains locked even if the machine main power supply is turned Off. The door lock is released by pressing the [MANUAL] button on the APC operation panel.

EMERGENCY STOP RES ET

FEED HOLD

MANUAL

READY

1

PARADA DE EMERGENCIA 非常停止 RESET

PARADA DEL MANUAL ﾌｨｰﾄﾞﾎｰﾙﾄﾞ 手動ﾓｰﾄﾞ AVANCE

LISTO ﾚﾃﾞｨ

4

DETALLE DE LA SECCION C

FIGURE 3.23A APC SAFETY GUARD DOOR LOCK FIGURA 3.23A BLOQUEO DE LA PUERTA DE PROTECCION DE SEGURIDAD DEL APC.

L1-54

1

3 2

DOOR CLOSED

DOOR OPEN ABRIR LA PUERTA

CERRAR LA PUERTA

DETALLE DE LA SECCION A

1

3 2

DOOR CLOSED

DOOR OPEN ABRIR LA PUERTA

CERRAR LA PUERTA DETALLE DE LA SECCION C

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

-

1

APC Safety Guard

Key No.

1

Protección de seguridad de APC

2

Interruptor de la puerta LS966/SOL914

20M175A:22-3

2

Door Switch LS966/SOL914

20M175A:22-3

3

Llave especial

20M175A:22-7

3

Special Key

20M175A:22-7

4

Panel de operación de APC

4

APC Operation Panel

-

-

-

FIGURE 3.23B DOOR LOCK ON APC SAFETY GUARD FIGURA 3.23B BLOQUEO DE LA PUERTA DE SEGURIDAD DEL APC.

L1-55

La Fig.3.24 muestra la relación entre el controlador de la máquina y el interruptor de la puerta. La Fig.3.25A y la Fig.3.25B diagraman el proceso de bloqueo de la puerta de seguridad del APC.

Fig.3.24 shows the relationship between the machine controller and the door switch. Figures 3.25A and 3.25B plot the APC safety guard door lock process.

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3) LS SOL 966 914

CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

LS SOL 966 914 DO:SL914 DI:LS966

Símbolo

Nombre

LS966

Interruptor de la puerta LS966 (bloqueo de la puerta APC)

SOL914

Válvula de solenoide SOL914 (bloqueo de la puerta APC)

DI:LS966

Señal de entrada (DI) : LS966

DO:SL914

Señal de salida (DO) : SL914

Symbol LS966

Name Door Switch LS966 (APC Door Lock)

SOL914

Solenoid Valve SOL914 (APC Door Unlock)

DI:LS966

Input Signal (DI) : LS966

DO:SL914 Output Signal (DO) : SL914

FIGURE 3.24 MACHINE CONTROLLER AND DOOR SWITCH FIGURA 3.24 CONTROLADOR DE LA MAQUINA E INTERRUPTOR DE LA PUERTA

L1-56

Door cannot be opened when ...

When opening the door

Press the “MANUAL” mode button on APC operation panel.

“MANUAL” mode button flashing

Door can be opened when ...

During APC operation.

APC operation panel “MANUAL” mode button lights up.

Output signal (DO) : SL914 (APC door unlock) is changed from 0 to 1 by the machine controller.

The door is locked. (Solenoid valve SOL914 is de-energized.) Output signal SL914 remains 0. APC operation complete.

Solenoid valve SOL914 is energized.

Irrespective of door open/closed status, input signal LS966 is changed from 1 to 0.

Motor drive, hydraulics and pneumatics Off. APC operation impossible. Door can be opened.

To lock the door.

Press the “MANUAL” mode button. (Lamp: illuminated → extinguished.)

Close the door. The machine controller changes output signal (DO):SL914 from 1 to 0.

Solenoid valve SOL914 is de-energized.

Input signal (DI) : LS966 changes from 0 to 1.

Motor drive, hydraulics and pneumatics On.

APC operation possible (door cannot be opened).

FIGURE 3.25A APC SAFETY GUARD DOOR LOCK (ENGLISH)

L1-57

Cuando se abre la puerta...

Presione el botón del modo "MANUAL" en el panel de operación de APC. La puerta no puede abrirse cuando...

La puerta no puede abrirse cuando...

Destella el botón del modo "MANUAL".

Durante una operación APC.

Se enciende el botón del modo "MANUAL" en el panel de operación del APC.

La señal de salida (DO) : SL914 (desbloqueo de la puerta APC) es cambiada de 0 a 1 por el controlador de la máquina.

La válvula de solenoide SOL914 es energizada.

La puerta está bloqueada. (La válvula de solenoide SOL914 es deenergizada) La señal de salida LS914 permanece en 0.

Termina la operación APC.

Irrespetivo del estado abierto/cerrado de la puerta, la señal de entrada LS966 es cambiada de 1 a 0.

El motor impulsor, de hidráulica y de neumática son desconectados. Es imposible la operación APC. La puerta puede abrirse.

Para bloquear la puerta.

Cierre la puerta.

Presione el botón del modo "MANUAL". (Lámpara: Iluminada → se apaga)

El controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) :SL914 de 1 a 0.

La válvula de solenoide SOL914 es de-energizada.

La señal de entrada (DI) : LS966 cambia de 0 a 1.

El motor impulsor, de hidráulica y de neumática son energizados. La operación APC es posible (La puerta no puede abrirse).

FIGURA 3.25B BLOQUEO DE LA PUERTA DE SEGURIDAD APC. (ESPAÑOL)

L1-58

L1-59

4.

MAIN OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

El panel de operación principal forma parte de las operaciones básicas de la máquina. El consiste de un interruptor, lámpara y un visor LCD. Las funciones del panel de operación principal incluye: 1. Operación manual 2. Operación del programa NC 3. Las operaciones relacionadas con el husillo y otros componentes de uso frecuente. 4. Operación de la máquina después de un mal funcionamiento. 5. Indicación del estado de la máquina El panel de operación principal puede moverse para mejorar la visión de la máquina y de las operaciones.

The main operation panel forms part of the machine basic operations. It consists of a switch, lamp and an LCD display. The functions of the main operation panel include : 1. Manual operation 2. NC program operation 3. Operations related to spindle and other frequently used components. 4. Machine operation following malfunction. 5. Machine status indication

The main operation panel may be moved to improve machine views and operations.

MAIN OPERATION PANEL PANEL DE OPERACION PRINCIPAL 主操作盤

FIGURE 4.1 LAYOUT OF MAIN OPERATION PANEL FIGURA 4.1 DISPOSICION DEL PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

L1-60

For details on switches, lamps and PC screens, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

Para detalles de los interruptores, lámparas y de la pantalla del PC, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3".

ｽﾌﾟﾗｯｼｭｶﾞｰﾄﾞ    ﾄﾞｱｲﾝﾀｰﾛｯｸ

原点

電源切  制御電源入

解除中

X

Z

Y

B

5TH

ｱﾗｰﾑ

ﾄﾞｱﾛｯｸ 解除可

解除

警告 ｱﾗｰﾑ ﾘｾｯﾄ

ﾐﾗｰｲﾒｰｼﾞ

ﾒﾓﾘﾌﾟﾛﾃｸﾄ 解除 工具 ｱﾝｸﾗﾝﾌﾟ

ﾓｰﾄﾞｱﾝﾛｯｸ 主軸起動

主軸停止

主軸負荷

主軸ｵｰﾊﾞｰﾗｲﾄﾞ ％ 100 110 80 90 120 70 60 50

RM ﾗﾝﾀﾞﾑﾓｰﾄﾞ

ﾗﾝﾀﾞﾑ 起動

全軸

% 送り速度ｵｰﾊﾞｰﾗｲﾄﾞ 90 100 110120 80 130 70 60 140 50 150 40 160 170 30 20 180 190 10 200 0

自動

原点復帰

工具交換

特定

段取位置

工具交換

復帰

%

早送りｵｰﾊﾞｰﾗｲﾄﾞ 5 停止

10

25

1

起動

50

0

電源断

警告灯消灯

照明灯

ｴｱｰﾌﾞﾛｰ

ｼﾝｸﾞﾙ ﾌﾞﾛｯｸ

ﾄﾞﾗｲﾗﾝ

ｵﾌﾟｼｮﾅﾙ ｽﾄｯﾌﾟ

ﾌﾞﾛｯｸ ｽｷｯﾌﾟ

ﾊﾝﾄﾞﾙ 割込

ﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑ 再開

ﾊﾝﾄﾞﾙ

Y

X1

100

mm/min ｼﾞｮｸﾞ送り速度 deg/min 300 250 400 200 500 150 600 100 700 70 800 40 1000 1500 20 2000 10 3000 5 4000 1 0 8000

6

原点復帰

MDI

編集

Ｘ Ｙ Ｚ

１

ｸｰﾗﾝﾄ 入切

ﾉｽﾞﾙ ｸｰﾗﾝﾄ

非常停止 ｾﾝﾀﾄﾗﾌ ＲＥＳＥＴ

X

OFF

ﾒﾓﾘ

Z

ﾃｰﾌﾟ

ｼﾞｮｸﾞ

X10

早送り

4TH

ﾌｨｰﾄﾞ ﾎｰﾙﾄﾞ

ｻｲｸﾙ ｽﾀｰﾄ

OT 解除

X100

B 5TH

FIGURE 4.2 MAIN OPERATION PANEL FIGURA 4.2 PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

L1-61

LIGHTING APPARATUS APARATO DE ILUMINACION

5.

FUNCION Desde arriba ilumina el ambiente de trabajo interno (cámara de maquinado) (vea la Fig.5.1). DISPOSICION La Fig.5.1 muestra el aparato de iluminación.

FUNCTION The illuminate the internal work environment (machining chamber) from above (see Fig.5.1). LAYOUT Fig.5.1 shows the position of the lighting apparatus.

1

2

DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

No.

Name

1

Aparato de iluminación

1

Lighting Apparatus

2

Cabezal del husillo

2

Spindle Head

FIGURE 5.1 LIGHTING APPARATUS FIGURA 5.1 APARATO DE ILUMINACION

L1-62

ENCENDIDO/APAGADO DE LA LAMPARA 1) Presionando el botón [LIGHTING] (iluminación) en el panel de operación principal, el controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de salida (DO) : MLT a 1. 2) Cuando la señal MLT cambia la señal a 1, un relé electromagnético es conectado y se enciende una lámpara fluorescente. 3) Presionando el botón [LIGHTING] cuando la lámpara fluorescente está encendida, la señal de salida (DO) : MLT cambia a 0. 4) Cuando la señal de salida (DO) : MLT cambia a 0, el relé electromagnético es desconectado y la lámpara se apaga. En el aparato de iluminación se usan dos lámparas fluorescentes diseñadas especialmente. Para reemplazar una lámpara fluorescente quemada refiérase a la "SECCION 9.1 REEMPLAZO DE LA LAMPARA FLUORESCENTE".

ON/OFF LAMP 1) By pressing the [LIGHTING] button on the main operation panel, the machine controller (Professional 3) changes output signal (DO): MLT to 1. 2) When the MLT signal changes to 1, an electromagnetic relay is connected and a fluorescent lamp is turned On. 3) By pressing the [LIGHTING] button while the fluorescent lamp is illuminated, the output signal (DO): MLT changes to 0. 4) When the output signal (DO): MLT changes to 0, the electromagnetic relay is disconnected and the lamp is turned Off. Two specially designed 24V fluorescent bulbs are used in the lighting apparatus. To replace a faulty fluorescent lamp refer to Section “9.1 FLUORESCENT BULB REPLACEMENT”.

CABLE

ILUMINACION

CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

PANEL DE CONTROL PRINCIPAL

TABLERO ELECTRICO

FIGURE 5.2 LIGHTING FIGURA 5.2 ILUMINACION

L1-63

SIGNAL LAMP LAMPARA DE SEÑALIZACION

6.

FUNCION El propósito de la lampara de señalization es transmitir una señal de alarma visual al operador. Hay disponibles lamparas de señalization dobles y triples como opciones. Solo la lampara de señalization de función triple (opcional) indica "AUTOMATIC OPERATION" (operación automática".

FUNCTION The purpose of the signal lamp is to transmit a visual alarm signal to the operator. Double and triple-stage signal lamps are available as options. Only the triple-stage signal lamp (optional) indicates “AUTOMATIC OPERATION”. LAYOUT Refer to Fig.6.1.

DISPOSICION Refiérase a la Fig.6.1.

2

No.

Nombre

1

No.

Name

1

Lampara de señalization

1

Signal Lamp

2

Cabezal del husillo

2

Spindle Head

FIGURE 6.1 LOCATION OF SIGNAL LAMP FIGURA 6.1 UBICACION DEL LAMPARA DE SEÑALIZACION

L1-64

SPECIFICATIONS Table 6.1 outlines the functions and specifications of the signal lamp.

ESPECIFICACIONES La Tabla 6.1 describe los funciones y las especificaciones de las lámparas de señalización.

TABLE 6.1 SPECIFICATIONS AND FUNCTIONS SPECIFICATIONS 1 DECK (STANDARD)

2 DECK (OPTION)

3 DECK (OPTION)

LAMP/OUTPUT SIG.

SIGNAL LAMP FUNCTIONS

1 (PTL1)

1) Indicates [1] by flashing when an alarm or operator call message is activated.

1 (PTL1) 2 (PTL2)

1) Indicates [1] by flashing when an alarm is triggered. 2) Indicates [2] by flashing when an operator call message is activated.

1 (PTL1) 2 (PTL2) 3 (PTL3)

1) Indicates [1] by flashing when an alarm is triggered. 2) Indicates [2] by flashing when an operator call message is activated. 3) Indicates [3] by remaining illuminated during automatic operation.

TABLA 6.1 ESPECIFICACION Y FUNCIONES ESPECIFICACIONES 1 LAMPARA (ESTANDAR)

2 LAMPARAS (OPCION)

3 LAMPARAS (OPCION)

LAMPARA/SEÑAL DE SALIDA 1 (PTL1)

1 (PTL1) 2 (PTL2)

1 (PTL1) 2 (PTL2) 3 (PTL3)

FUNCIONES DE LAS LAMPARAS DE SEÑALES 1) Destellando indica [1] cuando es activada una alarma o mensaje de llamada al operador. 1) Destellando indica [1] cuando es activada una alarma. 2) Destellando indica [2] cuando es activado un mensaje de llamada al operador. 1) Destellando indica [1] cuando es activada una alarma. 2) Destellando indica [2] cuando es activado un mensaje de llamada al operador. 3) Encendida indica [3] durante una operación automática.

NOTA:

NOTE :

El símbolo ( ) en la Tabla de arriba indica que la señal de salida de la máquina (DO). Sin importar si la lámpara está encendida o destellando, todas las señales de salida muestran 1 en la pantalla de datos de diagnóstico.

The ( ) symbol in the above Table indicates the machine output signal (DO). Irrespective of whether the lamp is illuminated or flashing, all output signals show 1 on the diagnostic data screen.

L1-65

Lámparas diseñadas especialmente son usadas como lámparas de señalización. Para reemplazar las lámparas quemadas refiérase a Sección "9.3 REEMPLAZO DE LA LAMPARA DE SEÑALIZACION"

Specially designed bulbs are used in the signal lamps. To replace a faulty bulb refer to Section “9.3 SIGNAL LAMP BULB REPLACEMENT”. Fig.6.2 shows the signal lamp mechanism.

La Fig.6.2 muestra el sistema de iluminación de la señal.

SIGNAL LAMP LAMPARA DE SEÑALIZACION

CABLE CABLE

MACHINE CONTROLLER (PROFESSIONAL 3) CONTROLADOR DE LA MAQUINA (PROFESSIONAL 3)

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO

FIGURE 6.2 SIGNAL LAMP SYSTEM FIGURA 6.2 SISTEMA DE LA LAMPARA DE SEÑALIZACION

L1-66

L1-67

7.

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

Todas las partes son ajustadas antes del embarque. Sin embargo, si ocurren variaciones de posición en tales partes como el interruptor de puerta, en la llave o en el perro, es necesario un ajuste correctivo. Este capítulo describe el proceso de ajuste de las partes.

7.1

DOOR SWITCH LS912 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS912

El interruptor de la puerta LS912 detecta la apertura/cierre de la puerta de protección contra salpicaduras. Hay disponible sistema de bloqueo de la puerta y sistema de interbloqueo de la puerta para las puertas de la protección contra salpicaduras. El procedimiento de ajuste para los interruptores de la puerta es estándar (refiérase a la Sección "3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD" para detalles). Interbloqueo de la puerta (estándar) LS912 (interbloqueo de la puerta de la protección contra salpicaduras) Bloqueo de la puerta (opcional) LS912 (bloqueo de la puerta de la protección contra salpicaduras) PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Fig.7.1) 1) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA Asegúrese de que el suministro de energía principal esté desconectado y luego abra la puerta de la protección contra salpicaduras. BLOQUEO DE LA PUERTA Asegúrese de que el suministro de energía principal esté desconectado, luego libere el bloqueo de la puerta y abra la puerta de la protección contra salpicaduras. 2) Confirme que el cuerpo principal [1] esté fijo y firme. 3) Saque la tapa del botón con el pasador central [3] (3) usando la llave tubular espacial [4] y saque la cubierta [2]. 4) Asegúrese de que la llave [5] esté montada firme al soporte [6]. 5) Afloje el tornillo de cabeza hueca [8] o [9]. 6) Ajuste el soporte [6] o [7] para permitir la inserción de la llave [5] en el cuerpo principal [1] cuando la puerta esté cerrada.

L1-68

All parts are adjusted prior to shipment. However, readjustment is necessary following positional deviation of components such as door switches, keys or dogs. This chapter outlines part adjustment procedures.

Door switch LS912 detects the opening/closing of the splashguard door. Both Door Interlock and Door Lock system S/G doors are available. The adjustment procedure for door switches is standard (refer to Section “3. SAFETY DEVICES” for details). Door Interlock (standard) LS912 (S/G Door Interlock) Door Lock (optional) LS912 (S/G Door Lock) ADJUSTMENT PROCEDURE (See Fig.7.1) 1) DOOR INTER LOCK Ensure the main power supply is turned Off and then open the S/G door. DOOR LOCK Ensure the main power supply is turned Off, then release the door lock and open the S/G door. 2) Confirm the main body [1] is firmly secured. 3) Remove the button cap with center pin [3] (3) using the special socket screw key [4] and remove the cover [2]. 4) Ensure the key [5] is firmly attached to the bracket [6]. 5) Loosen socket head cap screw [8] or [9]. 6) Adjust bracket [6] or [7] to enable insertion of the key [5] into the main body [1] when the door is closed.

7) Confirm that input signal (DI): LS912 is 1 on the diagnostic screen when the door is closed. 8) Replace the cover [2] with button cap [3] after adjustment.

7) Confirme que la señal de entrada (DI) : LS912 sea 1 en la pantalla de diagnóstico cuando la puerta es cerrada. 8) Reemplace la cubierta [2] con la tapa del botón [3] después del ajuste. NOTA:

NOTE : Bloquee la puerta de protección contra salpicaduras usando el interbloqueo de la puerta de protección c/salpicaduras durante la operación APC. El abrir la puerta de protección c/ salpicaduras durante la operación APC resultará en serios daños a la puerta de protección c/ salpicaduras. ASEGURE LA LLAVE [5] EN EL SOPORTE [6] Y NO LA SAQUE DE LA PUERTA DE PROTECCION C/ SALPICADURAS. 4

Lock the S/G door using the S/G Door Interlock system during APC operation. Opening of the S/G door during APC operation results in serious damage to the S/ G door. SECURE THE KEY [5] ON THE BRACKET [6] AND DO NOT REMOVE FROM THE S/G DOOR UNDER ANY CIRCUMSTANCES.

1

3

9 8

7 6

5

2

No.

Nombre

No. clave

1

Interruptor de la puerta LS912

2

Cubierta

3

Tapa del botón con pasador central

4

Llave tubular

20M72A:6-4

5

Llave especial

21M170A:37-6

6

Soporte

-

7

Soporte

-

8

Tornillo tapa de cabeza hueca

-

Tornillo tapa de cabeza hueca

-

9

Interbloqueo 21M170A:37-2 Bloqueo de la puerta 21M170A:37-3

No.

Name

Key No. Interlock: 21M170A:37-2 Door lock: 21M170A37-3

1

Door Switch LS912

-

2

Cover

-

-

3

Button Cap with Center Pin

-

4

Socket Screw Key

20M72A:6-4

5

Special Key

6

Bracket

-

7

Bracket

-

Socket Head Cap Screw

-

8

Socket Head Cap Screw

-

9

FIGURE 7.1 DOOR SWITCH LS912 ADJUSTMENT FIGURA 7.1 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS912

21M170A:37-6

L1-69

7.2

DOOR SWITCH LS942 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS942

El interruptor de puerta LS942 detecta la apertura/cierre de la puerta del almacén ATC. Hay disponibles el sistema de interbloqueo de la puerta y el sistema de bloqueo de la puerta de las puertas del almacén ATC (refiérase a la Sección "3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD" para detalles). EL "PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1" es para las máquinas #1 ~ #69 equipadas con interbloqueo de la puerta y para todas las máquinas equipadas con un bloqueo de la puerta ATC. "El "PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 2" es para las máquinas desde la #70 hacia arriba equipadas con interbloqueo de la puerta. El procedimiento de ajuste del interruptor de la puerta es el mismo para ambos lados de la máquina. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 1 Vea la Fig.7.2A y la Fig.7.2B. Para las máquinas #1 ~ #69 equipadas con interbloqueo de la puerta y todas las máquinas equipadas con un bloqueo de la puerta ATC. 1) INTERBLOQUEO DE LA PUERTA Asegúrese de que el almacén ATC no esté en operación y luego abra la puerta del almacén ATC. BLOQUEO DE LA PUERTA Asegúrese de que el almacén ATC no esté en operación y luego abra la puerta del almacén ATC. 1 2

Door switch LS942 detects the opening/closing of the ATC magazine door. Both Door Interlock and Door Lock system ATC magazine doors are available (refer to Section “3. SAFETY DEVICES” for details). “ADJUSTMENT PROCEDURE 1” is for machines #1 - #69 equipped with the Door Interlock system and all machines equipped with the ATC Door Lock system. “ADJUSTMENT PROCEDURE 2” is for machines from #70 upward equipped with the Door Interlock system. Door switch adjustment procedures are the same for both sides of the machine. ADJUSTMENT PROCEDURE 1 See Fig.7.2A and Fig.7.2B. For machines #1 - #69 equipped with the Door Interlock system and all machines equipped with the ATC Door Lock system. 1) DOOR INTERLOCK Ensure the ATC magazine is not in operation and then open the ATC magazine door. DOOR LOCK Ensure the ATC magazine is not in operation and then open the ATC magazine door. 2

FIGURE 7.2A DOOR SWITCH LS942 ADJUSTMENT FIGURA 7.2A AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS942

L1-70

2) Asegúrese de que el cuerpo principal [2] y la llave [5] estén fijos y seguros. 3) Afloje el tornillo de tapa de cabeza hueca [4] y ajuste el soporte [3] para permitir que la llave [5] sea insertada cuando la puerta está cerrada. 4) Asegúrese de que la señal de entrada (DI) : LS942 sea 1 en la pantalla de diagnóstico cuando la puerta esté cerrada.

2) Ensure the main body [2] and key [5] are securely fixed. 3) Loosen the socket head cap screw [4] and adjust the bracket [3] to enable the key [5] to be inserted when the door is closed. 4) Ensure input signal (DI): LS942 is 1 on the diagnostic screen when the door is closed.

4

3

2 5

No.

Nombre

1

Almacén ATC

2

Interruptor de la puerta (cuerpo) (LS942)

No.

Name

1

ATC Magazine Door Switch (Body) (LS942)

3

Soporte

2

4

Tornillo tapa de cabeza hueca

3

Bracket

5

Llave

4

Socket Head Cap Screw

5

Key

FIGURE 7.2B DOOR SWITCH LS942 ADJUSTMENT FIGURA 7.2B AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS942

L1-71

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE 2 Vea la Fig.7.3A y la Fig.7.3B. DESDE #70 HACIA ARRIBA EQUIPADA CON INTERBLOQUEO DE LA PUERTA 1) Asegúrese de que el almacén ATC no esté en operación y luego abra la puerta del almacén ATC. 2) Asegúrese de que el soporte 1 [1] esté incorporado a la máquina. 3) Afloje los tornillos tapa de cabeza hueca [4]. 4) Mueva el perro [3] a la posición para ajustar la señal de entrada (DI) : LS942 a 1 mientras la puerta está cerrada. Si es necesario, afloje los tornillos tapa de cabeza hueca [5] y mueva el soporta [6] hacia arriba y hacia abajo. 5) Abra/cierre la puerta y verifique que la señal de entrada (DI) : LS942 sea 1 en la pantalla de diagnóstico cuando la puerta esté cerrada.

ADJUSTMENT PROCEDURE 2 See Fig.7.3A and Fig.7.3B. FROM MACHINES #70 UPWARD EQUIPPED WITH DOOR INTERLOCK SYSTEM 1) Ensure the ATC magazine is not in operation and then open the ATC magazine door. 2) Ensure the bracket 1 [1] is attached to the machine. 3) Loosen the socket head cap screws [4]. 4) Move the dog [3] into position to set input signal (DI): LS942 at 1 while the door is closed. If necessary, loosen the socket head cap screws [5] and move the bracket [6] up and down. 5) Open/close the door and confirm input signal (DI): LS942 is 1 on the diagnostic screen when the door is closed.

FIGURE 7.3A DOOR SWITCH LS942 ADJUSTMENT FIGURA 7.3A AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS942

L1-72

6 5

1 2

3

4

No.

Nombre

No.

Name

1

Soporte

1

Bracket

2

Interruptor de la puerta LS942

2

Door Switch LS942

3

Soporte

3

Bracket

4

Tornillo tapa de cabeza hueca

4

Socket Head Cap Screw

5

Tornillo tapa de cabeza hueca

5

Socket Head Cap Screw

6

Soporte

6

Bracket

FIGURE 7.3B DOOR SWITCH LS942 ADJUSTMENT FIGURA 7.3B AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS942

L1-73

7.3

DOOR SWITCH LS966 ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS966

El interruptor de la puerta LS966 detecta la apertura/cierre de la puerta de seguridad APC (opcional). Los dispositivos de bloqueo de la puerta son incorporados a todas las máquinas equipadas con protección de seguridad APC (refiérase a la Sección "3. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD" para detalles del LS966).

Door switch LS966 detects the opening/closing of the APC safety guard door (optional). Door Lock devices are attached to all machines fitted with an APC safety guard (refer to Section “3. SAFETY DEVICES” for details on the LS966).

LS966 (bloqueo de la puerta del APC)

ADJUSTMENT PROCEDURE (See Fig.7.4A and Fig.7.4B) The door switch adjustment procedure is the same on both ATC side and operator sides of the machine (Fig.7.4B shows the ATC side).

PROCEDIMIENTO DE AJUSTE (Vea la Fig.7.4A y la Fig.7.4B) El procedimiento de ajuste del interruptor de la puerta es el mismo en el lado del ATC y en el lado del operador de la máquina (La Fig.7.4B muestra el lado ATC). 1) Asegúrese de que el cuerpo principal [2] esté fijo y seguro. 3) Asegúrese de que la llave [3] esté segura y fija en el soporte [4].

LS966 (APC Door Lock)

1) Ensure the APC is not in operation and the machine is in Manual mode. Release the door lock and then open the APC safety guard doors. 2) Ensure the main body [2] is securely fixed. 3) Ensure the key [3] is securely fixed on the bracket [4].

1

2

FIGURE 7.4A DOOR SWITCH LS966 LAYOUT FIGURA 7.4A DISPOSICION DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS966

L1-74

4) Loosen the socket head cap screw (M4) [5] or two socket head cap screws (M4) [7]. 5) Adjust the brackets [4] or [6] to enable the key [3] to be inserted into the main body [2] when the door is closed. 6) Ensure input signal (DI): LS966 is 1 when the door is closed. 7) Adjust the operator side door using the same procedure.

4) Afloje un tornillo tapa de cabeza hueca (M4) [5] o dos tornillos tapa de cabeza hueca (M4) [7]. 5) Ajuste los soportes [4] o [6] para permitir que la llave [3] sea insertada en el cuerpo principal [2] cuando la puerta esté cerrada. 6) Asegúrese de que la señal de entrada (DI) : LS966 sea 1 cuando la puerta esté cerrada. 7) Ajuste la puerta del lado del operador usando el mismo procedimiento.

6

7

5

4 2

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

-

1

APC Safety Guard

-

2

Door Switch LS966

20M175A:22-3

3

Special Key

20M175A:22-7

1

Protección de seguridad del APC

2

Interruptor de la puerta LS966

20M175A:22-3

3

Llave especial

20M175A:22-7

4

Bracket

-

4

Soporte

-

5

5

-

Socket Head Cap Screw

-

Tornillo tapa cabeza hueca

6

Bracket

-

6

Soporte

-

Tornillo tapa cabeza hueca

7

-

Socket Head Cap Screw

-

7

FIGURE 7.4B DOOR SWITCH LS966 ADJUSTMENT FIGURA 7.4B AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE LA PUERTA LS966

L1-75

TABLE OF INPUT / OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/ SALIDA

8.

La Tabla 8.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de entrada/ puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit). Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual. INPUT SIGNALS (DI) SIGNAL NAME

Table 8.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers ). To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL“.

TABLE 8.1 ADDRESS DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0005 0024 0017 0005 0024 0017

0 2 5 0 2 5

LS912 LS942 LS966 LS912 LS942 LS966

DESCRIPTION S/G Door Interlock ATC Door Interlock APC Door Interlock S/G Door Lock ATC Door Lock APC Door Lock

OUTPUT SIGNALS (DO) SIGNAL NAME

ADDRESS DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0203 0213 0209

6 6 0

SGOP SL913 SL914 SEÑAL DE ENTRADA (DI) NOMBRE DE LA SEÑAL

DESCRIPTION S/G Door Unlock ATC Door Unlock APC Door Unlock

TABLA 8.1

DIRECCION NO. DIAGNOSTICO NO. BIT

LS912

0005

0

LS942 LS966

0024 0017

2 5

LS912

0005

0

LS942 LS966

0024 0017

2 5

DESCRIPCION Interbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras Interbloqueo de la puerta de ATC Interbloqueo de la puerta de APC Bloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras Bloqueo de la puerta ATC Bloqueo de la puerta APC

SEÑALES DE SALIDA (DO) NOMBRE DE LA SEÑAL

L1-76

DIRECCION NO. DIAGNOSTICO NO. BIT

SGOP

0203

6

SL913 SL914

0213 0209

0 0

DESCRIPCION Desbloqueo de la puerta de protección contra salpicaduras Desbloqueo de la puerta ATC Desbloqueo de la puerta APC

9.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique las siguientes partes a los intervalos recomendados para asegurar un mantenimiento óptimo de las capacidades de funcionamiento y de la precisión. Asegúrese de que el suministro de energía principal sea desconectado antes de reemplazar cualquier parte o de realizar el mantenimiento periódico.

Check the following parts at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance. Ensure the main power supply is turned Off before replacing any component or performing periodic maintenance.

L1-77

9.1

FLUORESCENT BULB REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA LAMPARA FLUORESCENTE

En el aparato de iluminación se usan dos lámparas fluorescentes de diseño especial de 24V. Contacte a los representantes de servicio de Makino para reemplazar una lámpara quemada. El procedimiento de reemplazo se describe abajo. 1) Asegúrese de que el suministro principal de energía esté desconectado. 2) Saque los cuatro tornillos de cabeza de celosía (M5) [9] y luego saque la cubierta [8]. 3) Saque los seis tornillos (M5) [3] y luego saque la cubierta [2]. 4) Saque los dos tornillos tapa de cabeza hueca [7] y afloje el soporte [6]. 5) Saque la caja de la lámpara [5]. 6) Reemplace la lámpara fluorescente [4]. 7) Invierta el procedimiento de arriba para volver a poner el aparato de iluminación.

Two specially designed 24V fluorescent bulbs are used in the lighting apparatus. Contact Makino service representatives to replace an extinguished bulb. The replacement procedures are outlined below. 1) Ensure the main power supply is turned Off. 2) Remove the four truss head screws (screws) (M5) [9] then remove the cover [8]. 3) Remove six screws (M5) [3] and then remove the cover [2]. 4) Remove two socket head cap screws [7] and loosen the bracket [6]. 5) Take out the lamp case [5]. 6) Replace the fluorescent lamp [4]. 7) Reverse the above procedure to reassemble the lighting apparatus.

1

FIGURE 9.1A LIGHTING APPARATUS FIGURA 9.1A APARATO DE ILUMINACION

L1-78

8 7

9

6 2 5

3 4

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

20M200A:3-2

1

Lighting Apparatus

20M200A:3-2

1

Aparato de iluminación

2

Cubierta

-

2

Cover

-

3

Tornillo de cabeza de celosía

-

3

Truss Head Screw

-

4

Tubo fluorescente

20M200A:3-8

4

Fluorescent Bulb

5

Caja de la lámpara

-

5

Lamp Case

-

6

Soporte

-

6

Bracket

-

7

Tornillo tapa de cabeza hueca

-

7

Socket Head Cap Screw

-

8

Soporte

-

8

Cover

-

9

Tornillo de cabeza de celosía

-

9

Truss Head Cap Screw

-

20M200A:3-8

FIGURE 9.1B LAMP REPLACEMENT FIGURA 9.1B REEMPLAZO DE LA LAMPARA

L1-79

S/G DOOR WINDOW REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA VENTANA DE LA PUERTA DE PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

9.2

To replacement procedure for a damaged S/ G door window is shown below. Ensure all power to the machine is turned Off prior to performing replacement procedure.

El procedimiento de reemplazo de una ventana dañada de la puerta de protección contra salpicaduras se muestra abajo. Asegúrese de que toda la energía de la máquina esté desconectada antes del reemplazo.

Perform the following procedure from inside the machining chamber. 1) Remove the twelve truss head cap screws (M5) [2] and remove the window frame [3]. 2) Remove the damaged window [4] (see NOTES: 1). 3) Attach new gaskets [7] and [8] on both sides of the replacement window [4] (see NOTES 2). 4) Replace the window and set into sealant [9] (see NOTES 3). 5) Secure the window frame [3] with twelve truss head cap screws (M5) [2].

Realice el siguiente procedimiento desde el interior de la cámara de maquinado. 1) Saque los tornillos tapa de cabeza de celosía (M5) [2] y saque afuera el bastidor de la ventana [3]. 2) Saque la ventana dañada [4] (vea la NOTA 1). 3) Ponga nuevas empacaduras [7] y [8] a ambos lados de la ventana de reemplazo [4] (vea la NOTA 2). 4) Reemplace la ventana y póngala en el obturador [9] (vea las NOTAS 3). 5) Asegure el bastidor de la ventana [3] con doce tornillos tapa de cabeza de celosía (M5) [2].

1 7

4

2

8 5

4

3

8

2 7 FIGURE 9.2A WINDOW REPLACEMENT FIGURA 9.2A REEMPLAZO DE LA VENTANA

L1-80

NOTAS:

NOTES :

1. Tenga cuidado de reemplazar todo el obturador existente antes de poner una ventana de reemplazo en el bastidor de la ventana. Este procedimiento se refiere al reemplazo de la ventana de la cámara de maquinado [4]. Use el mismo procedimiento para la ventana exterior [6]. 2. La ventana [4] consiste de cristal y policarbonato. Asegúrese de que EL CRISTAL SEA MONTADO EN EL BASTIDOR DE CARA A LA CAMARA DE MAQUINADO. 3. Aplique obturador "SIKAFLEX-221".

1. Take care to remove all existing sealant before placing a replacement window into the window frame. This procedure refers to the replacement of the machining chamber (internal) window [4]. Use the same procedure for the external window [6]. 2. Window [4] consists of glass and polycarbonate. Ensure the GLASS IS SET IN THE FRAME FACING THE MACHINING CHAMBER. 3. Apply sealant “SIKAFLEX-221”.

OUTER SIDE LADO EXTERIOR

8

9

6

MACHINE SIDE LADO DE LA MAQUINA 5

No.

SECCION A

2

Nombre

3

4

No. clave

No.

Name

Key No.

1

S/G Door

-

2

Truss Head Screw

-

1

Puerta de protección c/ salpicaduras

-

2

Tornillo cabeza de celosía

-

3

Bastidor

-

3

Frame

4

Ventana (policarbonato y cristal)

20M170A:19-14

4

20M170A:19-14

5

Ventana con malla

-

Window (Polycarbonate and Glass)

6

Ventana (acrílico)

20M170A:19-6

5

Lattice Window

-

7

Empacadura

20M170A:19-12

6

Window (Acrylic)

20M170A:19-6

8

Empacadura

20M170A:19-11

7

Gasket

20M170A:19-12

9

Sellador

-

8

Gasket

20M170A:19-11

9

Sealant

-

FIGURE 9.2B WINDOW REPLACEMENT FIGURA 9.2B REEMPLAZO DE LA VENTANA

L1-81

9.3

SIGNAL LAMP BULB REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA LAMPARA DE SEÑALIZACION

Specially designed bulbs are used in the signal lamp unit. Contact Makino service representatives prior to replacing an extinguished bulb. The replacement procedure is outlined below :

Se usan bombillas especialmente diseñadas en la unidad de señalización. Contacte a los representantes de servicio de Makino para reemplazar una bombilla quemada. El procedimiento de reemplazo se describe abajo: 1) Asegúrese de que el suministro de energía principal esté desconectado. 2) Saque dos tornillos [3] y saque fuera la cubierta de la señal [2]. 3) Reemplace la bombilla [4]. Puede ser necesario sacar la caja. 4) Invierta este procedimiento para reemplazar la caja y la cubierta.

1) Ensure main power supply is turned Off. 2) Remove two screws [3] and then remove the signal lamp cover [2]. 3) Replace the bulb [4]. Removal of the case may be necessary. 4) Reverse this procedure to replace case and cover.

2

1

3 4

No.

Nombre

1

Lámpara de señalización

2

Cubierta

3 4

L1-82

No. clave 20M202A:3-5

No.

Name

Key No.

1

Signal Lamp

20M202A:3-5

-

2

Cover

-

Tornillo

-

3

Screw

-

Bombilla

20M202A:3-14

4

Bulb

20M202A:3-14

FIGURE 9.3 SIGNAL LAMP REPLACEMENT FIGURA 9.3 REEMPLAZO DE LA LAMPARA DE SEÑALIZACION

9.4

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Saque las virutas de las cubiertas telescópicas del eje X, Y y Z.

9.5

Remove chips from the X-, Y- and Z-axis telescopic covers.

365-DAY CHECKS VERIFICACIONES CADA 365 DIAS

Aplique grasa a la guía de movimiento lineal de la cubierta telescópica del eje X.

Apply grease to the X-axis telescopic cover linear motion guide.

Refiérase al Capítulo "G2 UNIDAD DE SUMINISTRO DE GRASA" para detalles de la aplicación de grasa.

Refer to Chapter “G2 GREASE SUPPLY UNIT” for details on grease application.

Los periodos de verificación cada 2000 horas están basados en un día de 8 horas, 365 días al año.

2000 hour periodic checks are based on an average work day of 8 hours, 365 days a year.

L1-83

10.

10.1

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Los números de alarma, causas y las medidas a tomar se describen abajo. Alarma No. 01004 Mensaje: LA PUERTA DEL PROTECCION C/SALPICADURAS DEL LADO DEL OPERADOR ESTA ABIERTA Alarma No. 01032 Mensaje: NO PUEDE REALIZARSE EL CAMBIO DE PALETA PUESTO QUE LA PUERTA DE PROTECCION C/ SALPICADURAS FUE ABIERTA DURANTE LA OPERACION Alarma No. 13058 Mensaje : LA PUERTA DE PROTECCION C/SALPICADURAS FUE ABIERTA La puerta de protección contra salpicaduras fue abierta mientras estaba en el estado bloqueado (la señal de entrada del interruptor de la puerta LS912 (DI) cambió a 0). Esta alarma no debe activarse si la puerta no se abre. Si está cerrada, las causa posibles de una falsa alarma incluyen un mal ajuste del LS, rotura del cable o de los conductores del cable. Alarma No. 01034 Mensaje : EL CAMBIO DE PALETA NO PUEDE SER REALIZADO PUESTO QUE EL VEHICULO DE TRABAJO NO ESTA EN LA CONDICION EN RESERVA. Alarma No. 04035 Mensaje : LA PUERTA DEL LADO DEL CARGADOR ATC FUE ABIERTA DURANTE UNA OPERACION DEL CARGADOR ATC. La puerta del almacén ATC fue abierta mientras estaba en estado bloqueada (la señal de entrada del interruptor de la puerta LS942 (DI) cambió a 0). Esta alarma no debe activarse si la puerta no se abre. Si está cerrada, las posibles causas de una falsa alarma incluyen mal ajuste del LS, rotura del cable o rotura de conductores del cable.

L1-84

Respective alarm numbers, causes and corrective measures are outlined below.

Message No. 01004 Message : OPERATOR SIDE S/G DOOR IS OPEN Message No.01032 Message : PALLET CHANGE CANNOT BE PERFORMED SINCE S/G DOOR WAS OPENED DURING OPERATION Message No.13058 Message : S/G WAS OPENED The S/G door was opened while in locked status (the LS912 door switch input signal (DI) changed to 0). This alarm is not triggered if the door is not opened. If closed, possible causes of a false alarm include incorrect LS adjustment, malfunction or damaged wiring. Message No.01034 Message : PALLET CHANGE CANNOT BE PERFORMED SINCE WORK VEHICLE IS NOT IN STANDBY CONDITION Message No.04035 Message : ATC MAGAZINE SIDE DOOR WAS OPENED DURING ATC MAGAZINE OPERATION The ATC magazine door was opened while in locked status (the LS942 door switch input signal (DI) changed to 0). This alarm is not triggered if the door is not opened. If closed, possible causes of a false alarm include incorrect LS adjustment, malfunction or damaged wiring.

Alarma No. 01003 Mensaje: NO PUEDE REALIZARSE EL CAMBIO DE PALETA PUESTO QUE LA PUERTA DE PROTECCION C/ SALPICADURAS DEL LADO P/C ESTA ABIERTA.

Message No.01003 Message : PALLET CHANGE CANNOT BE PERFORMED SINCE P/C SIDE S/G DOOR IS OPEN

Alarma No. 16005 Mensaje: LA PUERTA DE PROTECCION C/SALPICADURA DEL LADO P/ C ESTA ABIERTA

The APC safety guard door was opened while in locked status (the input signal (DI) of the LS966 door switch changed to 0). This alarm is not triggered if the door is not opened. If closed, possible causes of a false alarm include incorrect LS adjustment, malfunction or damaged wiring.

La puerta de seguridad del APC fue abierta mientras estaba en estado bloqueado (La señal de entrada (DI) del interruptor de la puerta LS966 cambio a 0). Esta alarma no debe activarse si la puerta no es abierta. Si está cerrada, las posibles causas de una falsa alarma incluye mal ajuste del LS, rotura del cable o rotura de los conductores del cable.

Message No.16005 Message : P/C SIDE S/G IS OPEN

L1-85

L2. ROTARY WIPER L2. LIMPIADOR ROTATIVO CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION....................................................................................................................... L2-1

2.

ROTARY WIPER COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL LIMPIADOR ROTATIVO................................... L2-3

3.

ROTARY WIPER REPLACEMENT REEMPLAZO DEL LIMPIADOR ROTATIVO........................................................................ L2-6

4.

TABLE OF OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE SALIDA ........................................................................................ L2-8

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ............................................................................................ L2-9 5.1

6.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS......................................................................................... L2-9

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ..................................................................... L2-10

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCION El limpiador rotativo está montado en el interior de la puerta de la protección contra salpicaduras para ver la cámara de maquinado. El limpiador rota y cepilla el fluido de corte usando la fuerza centrífuga (para captar la condición del maquinado). Aire comprimido es suministrado desde el centro del limpiador rotativo para evitar que el fluido de corte entre al motor.

FUNCTION The rotary wiper is mounted on the inside of the S/G (splashguard) door to enhance viewing of the machining chamber. The wiper rotates and removes cutting fluid using centrifugal force (to enable viewing of the machining process). Compressed air is supplied from the center of the rotary wiper to prevent cutting fluid entering the motor.

DISPOSICION La disposición del limpiador rotativo se muestra en la Fig.1.1.

LOCATION The location of the rotary wiper is as shown in Fig1.1.

3 2 4

5

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Limpiador rotativo

1

Rotary Wiper

2

Caja terminal

2

Terminal Box

3

Tubo flexible

3

Flexible Tube

4

Cable

4

Cable

5

Tubo de aire

5

Air Tube

FIGURE 1.1 ROTARY WIPER LOCATION FIGURA 1.1 DISPOSICION DEL LIMPIADOR ROTATIVO

L2-1

CONSTRUCCION El mecanismo del limpiador rotativo se muestra en la Fig.1.2. El limpiador rotativo puede ser desmontado en la caja terminal cuando es necesario el reemplazo.

CONSTRUCTION The rotary wiper mechanism is as shown in Fig.1.2. The rotary wiper can be removed from the terminal box should replacement become necessary.

ARRANQUE/ PARADA El limpiador rotativo es rotado por el motor montado en su centro. El limpiador rotativo arranca/para usando la función activado/desactivado del botón "S/G WIPER" en el panel de control principal (refiérase a la Sección "2 COMPONENTES Y MECANISMOS DEL LIMPIADOR ROTATIVO").

START/STOP The rotary wiper is rotated by a motor mounted on the center of the device. The rotary wiper is turned ON/OFF using the “S/G WIPER” button on the main operation panel (refer to Section “2 ROTARY WIPER COMPONENTS/MECHANISMS”).

MACHINING CHAMBER CAMARA DE MAQUINADO MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO

MAIN CONTROL PANEL PANEL DE CONTROL PRINCIPAL

No.

Nombre

No.

Name

WP

Limpiador rotativo

WP

Rotary Wiper

TB1

Caja terminal superior

TB1

Upper Terminal Box

TB2

Caja terminal

TB2

Terminal Box

M

M

Motor

Motor

FLEX

Tubo flexible

FLEX

Flexible Tube

AMP

Amplificador

AMP

Amplifier

TM

Terminal

TM CABLE TUBE AIR UNIT R

Terminal Cable (200V) Tubo de aire (7kg/cm2) Unidad de control de aire Relé electromagnético (SGWP)

CABLE TUBE

Cable (200V) Air Tube ( 7kg/cm2 )

AIR UNIT Air Control Unit R

Electromagnetic Relay (SGWP)

FIGURE 1.2 ROTARY WIPER SYSTEM LAYOUT FIGURA 1.2 DISPOSICION DEL LIMPIADOR ROTATIVO

L2-2

2.

ROTARY WIPER COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL LIMPIADOR ROTATIVO

El mecanismo del limpiador rotativo se muestra en la Fig.1.2. Poniendo la función activado/desactiva del "S/G WIPER" en la pantalla de operación primaria (P/ O) hace que el limpiador rotativo arranque/pare (vea la Fig.2.1). (Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" para la visualización de la pantalla P/O.) 1) Al activar el "S/G WIPER", el controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de entrada (DI) : SGWP a 1. 2) El circuito del relé electromagnético es entonces cerrado. 3) El limpiador rotativo arranca después que es cerrado el circuito del relé y es aplicada la corriente eléctrica al motor. Al desactivar el "S/G WIPER", la señal de entrada (DI) : SGWP es cambiada a 0 y el limpiador rotativo se detiene.

The rotary wiper mechanism is shown in Fig.1.2. Turning ON/OFF the “S/G WIPER” function on the Primary Operation (P/O) screen starts/stops the rotary wiper (see Fig.2.1). (Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the P/O screen display.) 1) After turning On the “S/G WIPER” function, the machine controller (Professional 3) changes input signal (DI): SGWP to 1. 2) The electromagnetic relay circuit is then closed. 3) The rotary wiper starts after the relay circuit is closed and the electric current is supplied to the motor. After turning Off the “S/G WIPER” function, input signal (DI): SGWP is changed to 0 and the rotary wiper stops.

PRIMARY SCREEN

S/G WIPER

FIGURE 2.1 ROTARY WIPER START/STOP FIGURA 2.1 ARRANQUE/PARADA DEL LIMPIADOR ROTATIVO

L2-3

Cuando arranca el limpiador rotativo, la ventana rotativa [5] gira y saca el fluido de corte impregnado en la puerta de la protección contra salpicaduras.

When the rotary wiper starts, the window [5] rotates and brushes away cutting fluid adhering to the S/G door.

PREVENCION DEL FLUIDO DE CORTE Los siguientes dos mecanismos evitan que el fluido de corte entre al interior del motor.

CUTTING FLUID LEAKAGE PREVENTION The following two mechanisms prevent cutting fluid from entering the motor.

1. Un anillo-O [2] es usado alrededor de la ventana rotativa. 2. El aire comprimido es suministrado desde el centro del limpiador rotativo para elevar la presión dentro de la caja del motor.

1. An O-ring [2] is installed around the rotary window. 2. Compressed air is supplied from the center of the rotary wiper to raise the pressure inside the motor case.

L2-4

El circuito protector detecta una sobrecarga y se detiene el limpiador rotativo cuando grandes cantidades de fluido de corte salpican el limpiador rotativo o cuando las virutas son oprimidas. La máquina trabaja aun en la condición de arriba (refiérase a la Sección "6 BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS" para el rearranque del limpiador rotativo).

The circuit protector detects overloading and the rotary wiper stops when large amounts of cutting fluid splash onto the rotary wiper or chips are trapped in the mechanism. The machine continues to operate in the above condition (refer to Section “6 TROUBLESHOOTING” for details on re-starting the rotary wiper).

6 5

1

2

3 4

No.

Nombre

No.

Name

1

Bastidor

1

Frame

2

Anillo-O

2

O-Ring

3

Caja terminal

3

Terminal Box

4

Tubo flexible

4

Flexible Tube

5

Ventana rotativa

5

Rotary Window

6

Motor

6

Motor

FIGURE 2.2 ROTARY WIPER FIGURA 2.2 LIMPIADOR ROTATIVO

L2-5

3.

ROTARY WIPER REPLACEMENT REEMPLAZO DEL LIMPIADOR ROTATIVO

El limpiador rotativo es empujado hacia el cristal reforzado en la puerta de la protección contra salpicaduras y montado. No es necesario sellar porque se usa un anillo-O en la periferia. Asegúrese de que la energía de la máquina esté desconectada antes de tocar o desconectar cualquier cable eléctrico.

The rotary wiper is pushed into the reinforced glass on the S/G door and mounted. It is not necessary to seal the mechanism because an O-ring is installed around the window periphery. Ensure machine power is turned Off prior to touching or disconnecting electrical wires.

El procedimiento de reemplazo se describe abajo. PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE 1) Saque los seis tornillos de cacerola (M3) [5] y la cubierta [4] en la caja terminal [3]. 2) Desconecte los cables eléctricos [10] desde el conector [9]. 3) Desconecte el tubo de aire [11] desde la unión [12]. 4) Saque los tornillos tapa de cabeza hueca (M5) [6] y saque la caja terminal [3] desde el limpiador rotativo [1]. 5) Saque los ocho tornillos cabeza de celosía (M5) [2]. Saque la placa del limpiador [7] que empuja el limpiador rotativo [1] al bastidor [8]. Saque el limpiador rotativo [1]. PROCEDIMIENTO DE MONTAJE 1) Limpie el limpiador rotativo, si hay virutas o fluido de corte adheridos al limpiador rotativo y a la superficie de montaje. 2) Monte el limpiador rotativo invirtiendo el procedimiento de desmontaje.

L2-6

The replacement procedure is outlined below. REMOVAL PROCEDURE 1) Remove the six pan head screws (M3) [5] and cover [4] from the terminal box [3]. 2) Disconnect the electric wires [10] from connector [ 9 ]. 3) Disconnect the air tube [11] from the connection [12]. 4) Remove the two socket head cap screws (M5) [6] and remove the terminal box [3] from the rotary wiper [1]. 5) Remove the eight truss head screws (M5) [2]. Remove the wiper plate [7] securing the rotary wiper [1] in the frame [8] and then remove the rotary wiper mechanism [1]. MOUNTING PROCEDURE 1) Clean the rotary wiper if chips or cutting fluid adhere to both the rotary wiper and mounting surfaces. 2) Reverse the above removal procedure to mount the rotary wiper.

1 8 2 7

3

9 12

3

10

6 4

11

5

No.

Nombre

No.

Name

1

Limpiador rotativo

1

Rotary Wiper

2

Tornillos de cabeza de celosía

2

Truss Head Screw

3

Caja terminal

3

Terminal Box

4

Cubierta de la caja terminal

4

Terminal Box Cover

5

Tornillos de cacerola

5

Pan Head Screws

6

Tornillo tapa cabeza hueca

6

Socket Head Cap Screw

7

Placa del limpiador

7

Wiper Plate

8

Bastidor

8

Frame

9

Conector

10

Conductor eléctrico

9

Connector

11

Tubo de aire

10

Electric Wire

12

Unión

11

Air Tube

12

Connection

FIGURE 3.1 ROTARY WIPER REPLACEMENT FIGURA 3.1 REEMPLAZO DEL LIMPIADOR ROTATIVO

L2-7

TABLE OF OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE SALIDA

4.

La Tabla 4.1 muestra las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Table 4.1 shows the output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers).

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 4.1 TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS OUTPUT SIGNALS ( DO ) ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0207

2

SGWP

S/G Wiper

TABLA 4.1 TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA SEÑALES DE SALIDA (DO) NOMBRE DE LA SEÑAL SGWP

L2-8

DIRECCION DESCRIPCION NO. DIAGNOSTICO 0207

NO. BIT 2

Limpiador de la protección contra salpicaduras

5.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifiquen los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de asegurar y mantener un rendimiento apropiado, precisión y las capacidades de la máquina a través de toda su vida útil.

5.1

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

Saque las virutas del limpiador rotativo.

Remove chips from the rotary wiper.

L2-9

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

6.

El limpiador rotativo puede ser sobrecargado, cuando salpican grandes cantidades de fluido de corte o son oprimidas las virutas. Cuando el circuito protector detecta la sobrecarga, el limpiador rotativo se detiene. El limpiador rotativo puede ser rearrancado usando el siguiente procedimiento.

The rotary wiper may become overloaded when large amounts of cutting fluid splash onto the window or chips are trapped in the mechanism. When the circuit protector detects overloading, the rotary wiper stops. The rotary wiper can be restarted using the following procedure.

1) Limpie el limpiador rotativo y el área adyacente. 2) Abra la puerta del tablero eléctrico. 3) Empuje el circuito protector [1] dentro del tablero eléctrico. 4) Active el "Limpiador de la protección contra salpicaduras" en el panel de control principal para rearrancar el limpiador rotativo.

1) Clean the rotary wiper and surrounding area. 2) Open the machine control panel door. 3) Push the circuit protector [1] inside the machine control panel into an UP position. 4) Turn On “S/G WIPER“ on the main control panel to re-start the rotary wiper.

1

MACHINE BACK SIDE LADO TRASERO DE LA MAQUINA

No. 1

Nombre Circuito protector

DETAIL OF A DETALLE DE A

No. 1

Name Circuit Protector

FIGURE 6.1 CIRCUIT PROTECTOR POSITION FIGURA 6.1 POSICION DEL CIRCUITO PROTECTOR

L2-10

L3. MIST COLLECTOR L3. COLECTOR DE NEBLINA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION....................................................................................................................... L3-1

2.

MIST COLLECTOR COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL COLECTOR DE NEBLINA ................................ L3-6

3.

TABLE OF OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE SALIDA ......................................................................................... L3-8

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO .......................................................................................... L3-10 4.1

PRE-FILTER/SILENCER REPLACEMENT AND BOX CLEANING REEMPLAZO /LIMPIEZA DE LA CAJA DEL PRE-FILTRO/SILENCIADOR......... L3-10

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

El colector de neblina recoge la neblina acumulada dentro de la cámara de maquinado y devuelve la neblina recogida al tanque de refrigerante. La cámara de refrigerante está construida para tener presión negativa. Esto resulta en que se evita que la neblina de fluido de corte se disperse o salga fuera de la cámara de maquinado cuando se abre la puerta de la protección contra salpicaduras o se realiza un ATC (cambio automático de herramienta) o un APC (cambio automático de paleta).

The mist collector removes oil mist accumulating inside the machining chamber and returns the collected mist to the coolant tank. The machining chamber is constructed to generate negative pressure. This prevents oil mist spreading or leaking out of the machining chamber when the S/G (splashguard) door is opened or ATC (Auto Tool Change) or APC (Auto Pallet Change) operations are performed.

FUNCIONES 1. Mantener seguros a los operadores 2. Evitar la polución del medio ambiente. 3. Limpiar el área exterior y alrededor

FUNCTIONS 1. Keep operators safe 2. Prevent environmental pollution 3. Keep exterior and surrounding area clean SPECIFICATIONS (Mist collector)

ESPECIFICACIONES (colector de neblina)

3

Flujo de aire (m /min.) Peso (kg.) Tamaño

50 Hz

60 Hz

16

20

Air Flow Rate (m3/min)

50 Hz

60 Hz

16

20

83

Weight (kg)

83

750 x 650 x 540

Size

750 × 650 × 540

L3-1

DISPOSICION La disposición del colector de neblina se muestra en la Fig.1.1. El colector de neblina tiene ruedas para facilitar su limpieza y mantenimiento.

LAYOUT The mist collector layout is as shown in Fig.1.1. Casters are attached to the mist collector for ease of movement during maintenance or cleaning.

5

6

7

4 3 2

No.

Nombre

1

No. clave

No.

20M251A:3-3

1

Mist collector

Name

Key No.

1

Colector de neblina

2

Base

−

2

Base

-

3

Ducto de manguera

−

3

Hose Duct

-

4

Ducto

−

4

Duct

-

5

Cortina del ATC

−

5

ATC Shutter

-

6

Puerta de la protección contra salpicaduras

−

6

S/G Door

-

7

Puerta del APC

−

7

APC Door

-

20M251A:3-3

FIGURE 1.1 MIST COLLECTOR LAYOUT

FIGURA 1.1 DISPOSICION DEL COLECTOR DE NEBLINA

L3-2

CONSTRUCCION El colector de neblina es según se muestra en la Fig.1.2. Los componentes del colector de neblina se muestran en la Fig.1.3. La neblina recogida pasa a través de dos filtros y es centrifugada al interior del colector de neblina. Aire limpio es descargado desde la salida de aire. Luego, el fluido de corte retorna al tanque de refrigerante.

CONSTRUCTION The mist collection route is as shown in Fig.1.2. The mist collector components are as shown in Fig.1.3. The collected mist passes through two filters and is drawn by centrifugal force into the mist collector. Clean air is discharged from the air discharge cork and the residual cutting fluid returned to the coolant tank.

AIR MACHINE CONTROL PANEL MACHINING CHAMBER

TABLERO ELECTRICO

CAMARA DE MAQUINADO

Nombre

Symbol

MIST C.

Colector de neblina

MIST C.

AIR

Aire

DUCT

Ducto

DUCT

Duct

CABLE

Cable

CABLE

Cable

MIST

Neblina

CONVEYOR

Transportador

TANK

Tanque

Símbolo

AIR

MIST CONVEYOR TANK

Name Mist Collector Air

Mist Conveyor Inside Machine Coolant Tank

FIGURE 1.2 MIST COLLECTION ROUTE

FIGURA 1.2 RUTA DE LA RECOLECCION DE LA NEBLINA

L3-3

ARRANQUE/PARADA El colector de neblina arranca/para girando la función ACTIVADO/DESACTIVADO del "MIST COLLECTOR" (colector de neblina) en la pantalla de operación primaria (P/O) (vea la Fig.1.4). (Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3” para la visualización de la pantalla de P/O.)

START / STOP The mist collector is started/stopped by turning ON/OFF the “MIST COLLECTOR” function on the Primary Operation (P/O) screen (see Fig.1.4). (Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the P/O screen display.)

6

7 1

5

2

4

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Aspiración

-

1

Intake

-

2

Filtro de amortiguamiento

-

2

Baffle Filter

-

3

Pre-filtro

3

Pre-Filter

4

Ventilador de turbo tornillo

-

4

Screw Turbo Fan

-

5

Motor

-

5

Motor

-

6

Silenciador

21M251A:3-8

6

Silencer

7

Descarga de aire

-

7

Air Discharge

21M251A:3-7

21M251A:3-7

21M251A:3-8

FIGURE 1.3 MIST COLLECTOR COMPONENTS

FIGURA 1.3 COMPONENTES DEL COLECTOR DE NEBLINA

L3-4

-

PRIMARY SCREEN

MIST COLLECTOR

MIST COLLECTOR

FIGURE 1.4 MIST COLLECTOR START/STOP ( MAIN CONTROL PANEL ) FIGURA 1.4 ARRANQUE/PARADA DEL COLECTOR DE NEBLINA (PANEL DE CONTROL PRINCIPAL)

L3-5

MIST COLLECTOR COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL COLECTOR DE

2.

La ruta de recolección de la neblina se muestra en la Fig.2.1.

The mist collection route is shown in Fig.2.1.

El colector de neblina arranca/para con la función ACTIVADO/DESACTIVADO del "LIST COLLECTOR" (colector de neblina) en la pantalla de operación primaria (P/O) (vea la Fig.1.4). (Refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" para la visualización de la pantalla de operación

The mist collector is started/stopped by turning ON/OFF the “MIST COLLECTOR” function on the Primary Operation (P/O) screen. (Refer to the “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details on the P/O screen display.)

MACHINE CONTROL PANEL MACHINING CHAMBER

TABLERO ELECTRICO

CAMARA DE MAQUINADO

MIST COLLECTOR COLECTOR DE NEBLINA

Símbolo

Nombre

Symbol

Name

MS

Contactor electromagnético (MA19)

MS

Electromagnetic Contactor (MS19)

PANEL

Panel de operación principal

MIST

Neblina

MIST

Mist

DUCT

Ducto

DUCT

Duct

CABLE

Cable

CABLE

Cable

CONVEYOR

Transportador del interior de la máquina

CONVEYOR

Conveyor Inside Machine

TANK

Tanque del fluido de corte

FL1

Filtro amortiguador

FL1

Baffle Filter

FL2

Prefiltro

FL2

Pre-Filter

FAN

Ventilador de turbo tornillo

FAN

Screw Turbo Fan

FL3

Silenciador

FL3

Silencer

M

Motor

L3-6

PANEL

TANK

M

Main Operation Panel

Cutting Fluid Tank

Motor

FIGURE 2.1 MIST COLLECTION ROUTE FIGURA 2.1 RUTA DE RECOLECCION DE LA NEBLINA

ARRANQUE 1) Al conectar la función "MIST COLLECTOR", el controlador de la máquina (Professional 3) cambia la señal de entrada (DI) : MS19 a 1. 2) El circuito del contactor electromagnético MS19 es entonces cerrado y el colector de neblina arranca después se aplica corriente al motor.

START

Al desconectar la función "MIST COLLECTOR", la señal de entrada (DI) : MS19 cambia a 0 y el colector de neblina se detiene.

When the “MIST COLLECTOR” function is turned Off, input signal (DI) : MS19 changes to 0 and the mist collector stops.

El mecanismo del colector de neblina se muestra en la Fig.2.2.

The mist collector mechanism is as shown in Fig.2.2.

TO MACHINE CONTROLLER AL CONTROLADOR DE LA MAQUINA

1)When the “MIST COLLECTOR” function, is turned On, the machine controller (Professional 3) changes input signal (DI) : MS19 to 1. 2) The electromagnetic contactor circuit MS19 is then closed and the mist collector starts after an electric current is supplied to the motor.

CLEAN AIR AIRE LIMPIO DUCTO

REMOVE THE FLOATING CHIPS AND OIL MIST SACA LAS VIRUTAS FLOTANTES Y LA NEBLINA DE ACEITE

SILENCER SILENCIADORA

VENTILADOR CENTRIFUGAL SEPARATION SEPARACION CENTRIFUGA

REMOVE THE CHIPS SACA LAS VIRUTAS

DRAIN PORT PUERTO DE DRENAJE TO TANK AL TANQUE

FIGURE 2.2 MIST COLLECTOR

FIGURA 2.2 COLECTOR DE NEBLINA

L3-7

TABLE OF OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE SALIDA

3.

La Tabla 3.1 muestra las señal de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de una señal de salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

Table 3.1 shows the output signal (DO) outlined in this chapter. The status of an output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers).

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

TABLE 3.1 TABLA 3.1

OUTPUT SIGNALS (DO) ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0221

7

MS19

Oil Mist Collector

SEÑALES DE SALIDA (DO) NOMBRE DE LA SEÑAL MS19

L3-8

DIRECCION DESCRIPCION NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

0221

7

Colector de neblina de aceite

L3-9

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique los siguientes ítems a los intervalos recomendados con el objeto de asegurar y mantener el rendimiento apropiado de la máquina, su precisión y sus capacidades a través de toda su vida útil.

Check the following items at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

PRE-FILTER / SILENCER REPLACEMENT AND BOX CLEANING REEMPLAZO /LIMPIEZA DE LA CAJA DEL PRE-FILTRO/ SILENCIADOR

4.1

Asegúrese de parar el colector de neblina antes de intentar el mantenimiento. Reemplace el prefiltro y el silenciador y limpie la precaja como se muestra en la Tabla 4.1 (vea la Fig.4.1). El colector de neblina tiene ruedas para moverlo por distancia cortas.

Stop the mist collector prior to performing maintenance. Replace the pre-filter and silencer and clean the pre-box as is shown in Table 4.1(see Fig.4.1). Casters are attached to the mist collector base for movement within short distances.

TABLE 4.1 REPLACEMENT / CLEANING PROCEDURE Period Pre-filter

Every 180 days

Silencer

Every 180 days

Pre-box

When the filter is replaced.

Replacement / Cleaning Procedure 1. Remove the six knurling screws [3]. 2. Pull out the pre-filter [1]. 3. Replace the pre-filter [1]. 4. Tighten the knurling screws [3]. 1. Remove the four knurling screws [4]. 2. Pull out the silencer [2]. 3. Replace the silencer [2]. 4. Tighten the knurling screws [4]. Remove the board on the sight glass side and clean when the prefilter or silencer needs to be replaced.

TABLA 4.1 PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO/LIMPIEZA PERIODO

PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO/LIMPIEZA

Prefiltro

Cada 180 días

Saque los seis tornillos estriados [3]. 2. Saque afuera el prefiltro [1]. 3. Reemplace el prefiltro [1] por uno nuevo. 4. Tense los tornillos estriados [3].

Silenciador

Cada 180 días

1. Saque los cuatro tornillos estriados [4]. 2. Saque afuera el silenciador [2]. 3. Reemplace el silenciador [2] por uno nuevo. 4. Tense los tornillos estriados [4].

Precaja

Cuando el filtro es reemplazado

Saque el cuadro del lado del cristal visor y límpielo cuando el prefiltro o el silenciador necesite ser reemplazado.

L3-10

4 1

2

3

No.

Nombre

No. clave

No.

Name

Key No.

1

Prefiltro

21M251A:3-7

1

Pre-Filter

21M251A:3-7

2

Silenciador

21M251A:3-8

2

Silencer

21M251A:3-8

3

Tornillos estriados

-

3

Knurling Screw

-

4

Tornillos estriados

-

4

Knurling Screw

-

FIGURE 4.1 REPLACEMENT/CLEANING PROCEDURE

FIGURA 4.1 PROCEDIMIENTO DE REEMPLAZO/LIMPIEZA

L3-11

L4. COLUMN CEILING GUARD L4. PROTECCION DEL TECHO DE LA COLUMNA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION....................................................................................................................... L4-1

2.

COLUMN CEILING GUARD REMOVAL DESMONTAJE DE LA PROTECCION DEL TECHO DE LA COLUMNA ........................... L4-2

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCION La protección del techo de la columna evita que el polvo entre a la cámara de la columna.

FUNCTION The column ceiling guard prevents dust from entering the column chamber.

DISPOSICION La disposición de la protección del techo de la columna se muestra en la Fig.1.1.

LAYOUT The column ceiling guard layout is as shown in Fig.1.1.

COMPONENTES La protección del techo de la columna consiste de placas de acrílico y marcos.

COMPONENTS The column ceiling guard consists of acrylic plates and frames.

1

No.

1

Nombre Protección del techo de la columna

No. 1

Name Column Ceiling Guard

FIGURE 1.1 COLUMN CEILING GUARD FIGURA 1.1 PROTECCION DEL TECHO DE LA COLUMNA

L4-1

2.

COLUMN CEILING GUARD REMOVAL DESMONTAJE DE LA PROTECCION DEL TECHO DE LA COLUMNA

Es necesario desmontar la protección del techo de la columna si levanta la máquina o reemplaza partes tales como el tornillo de bolas del eje Y o el motor. Saque solo los dos marcos 1 [2], cuando use un gancho de levante para elevar la máquina (vea la Fig.2.1). Saque los dos marcos 1 [2] y un marco 2 [5] al reemplazar el motor del eje Y o el tornillo de bolas. PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL MARCO 1 [2]. 1) Saque los 16 tornillos de cabeza de celosía (M5) [3] y los dos marcos 1 [2]. PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE DEL MARCO 2 [5]. 1) Saque los 8 tornillos tapa cabeza hueca (M6) [4] y el marco 2 [5].

It is necessary to remove the column ceiling guard when lifting the machine or replacing parts such as the Y-axis ball screw or motor. Remove the two 1 frames [2] only, when using the lifting hook to raise the machine (see Fig.2.1). Remove the two 1 frames [2] and single 2 frame [ 5 ] when replacing the Y-axis motor or ball screw. 1 FRAME [2] REMOVAL PROCEDURE 1) Remove the 16 truss head screws (M5) [3] and two 1 frames [2].

2 FRAME [5] REMOVAL PROCEDURE 1) Remove the 8 socket head cap screws (M6) [4] and the single 2 frame [5].

1

1

FIGURE 2.1 LIFTING FIGURA 2.1 LEVANTE

L4-2

6

7

6

2

2 3

3

5

No.

Nombre

1

Gancho de levante para la máquina

2

Marco 1

3

Tornillo cabeza de celosía

4

Tornillo tapa cabeza hueca

5

Marco 2

6

Gancho (M8)

7

Placa de acrílico

4

No.

Name

1

Machine Lifting Hook

2

1 Frame

3

Truss Head Screw

4

Socket Head Cap Screw

5

2 Frame

6

Hook (M8)

7

Acrylic Plate

FIGURE 2.2 REMOVAL PROCEDURE FIGURA 2.2 PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE

L4-3

M. BROKEN TOOL SENSOR M. SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION .......................................................................................................................M-1

2.

BROKEN TOOL SENSOR COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA................M-8

3.

2.1

BTS SYSTEM SISTEMA DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS) .....................................M-8

2.2

PROXIMITY SWITCHES (LS300/LS301) INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD (LS300/LS301) ..............................................M-14

2.3

STYLUS CLEANING AIR SUPPLY DEVICE DISPOSITIVO DE SUMINISTRO DE AIRE DE LIMPIEZA DEL PALPADOR .......M-16

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ......................................................................................................M-18 3.1

TEACHING DATA INSPECTION INSPECCION DE LOS DATOS ADIESTRAMIENTO.................................................M-18

3.2

TEACHING DATA SETTING/PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD/AJUSTE DE LOS DATOS DE ADIESTRAMIENTO.......................................................................................................M-22

4.

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA ...................................................................M-28

5.

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ......................................................................M-29 5.1

ALARM IS TRIGGERED, BUT TOOL IS NOT BROKEN LA ALARMA ES ACTIVADA, PERO LA HERRAMIENTO NO ESTA ROTA .......M-29

5.2

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA ......................................................................................M-30

5.3

ALARM RESTORATION PROCEDURES PROCEDIMIENTOS DE RESTAURACION DE LA ALARMA .................................M-36

INTRODUCTION INTRODUCCION

1.

FUNCION El sensor de herramienta rota (BTS) detecta una herramienta rota o una herramienta en estado anormal midiendo el largo de la herramienta en la posición en reserva del ATC. El BTS mide el largo de la herramienta antes y después de la operación del cambio de herramienta (ATC). Si la diferencia entre los dos resultados es mayor que el valor especificado, el BTS determina que la herramienta está rota o anormal.

FUNCTION The broken tool sensor (BTS) detects a broken tool or abnormal tool status by measuring the length of the tool in the ATC stand-by position. The BTS measures the tool length before and after an automatic tool change (ATC) operation. If the difference between the two results is higher than the specified value, the BTS determines the status of the tool as broken or abnormal.

DISPOSICION La disposición del BTS se muestra en la Fig. 1.1

LAYOUT The BTS layout is shown in Fig.1.1.

3 1

4 2 DETAIL OF SECTION A DETALLE DE LA SECCION A

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad del sensor de herramienta rota (BTS)

1

Broken Tool Sensor (BTS) Unit

2

Herramienta

2

Tool

3

Husillo

3

Spindle

4

Cargador ATC

4

ATC Magazine

FIGURE.1.1 BROKEN TOOL SENSOR FIGURA 1.1 SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

M-1

DISPOSICION Los componentes del BTS se muestran en la Fig.1.2. La Fig.1.3 muestra la secuencia de operación (refiérase a la Sección “2.1 SISTEMA DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS)" para detalles de la medición).

LAYOUT BTS components are shown in Fig.1.2. Fig.1.3 shows the BTS operation sequence (refer to Section “2.1 BTS SYSTEM” for details on measurements).

ACCESSORY PARTS PARTES NO ACCESORIAS

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO

Símbolo

Nombre

LS300

Interruptor de proximidad LS300 (Verificación del BTS)

LS301

Interruptor de proximidad LS301 (BTS OT2)

BAR

Barra de medición

STYLUS

Palpador

TOOL

Herramienta

ACTU.

Accionador de posicionamiento

M

Motor

TERMINAL

Caja terminal

TUBE

Tubo de aire

AIR UNIT

Unidad de control del aire

SOL

Válvula de solenoide SOL301A (Limpieza del palpador)

CABLE

Cable

BOX

Caja de adiestramiento

Symbol

Name

LS300

Proximity Switch LS300 ( BTS CHECK )

LS301

Proximity Switch LS301 ( BTS OT2 )

BAR STYLUS

Measuring Bar Stylus

TOOL

Tool

ACTU.

Positioning Actuator

M TERMINAL TUBE AIR UNIT SOL CABLE

Motor Terminal Box Air Tube Air Control Unit Solenoid Valve SOL301A ( Stylus Cleaning ) Cable

BOX Teaching Box FIGURE.1.2 BTS COMPONENTS FIGURA 1.2 COMPONENTES DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS)

M-2

Machine controller (Professional 3) commands measurement

Compressed air is suppied during this period

Positioning actuator motor starts Stylus (carrier) moves to the tool Stylus touches the tool and is detected by proximity switch LS300

Machine controller detects the stylus touching the tool Times before and after the ATC operation are measured and compared

If the two values are higher than the specified value, tool status is determined as broken or abnormal Alarm reset

Measurement is completed

El controlador de la máquina (Professional 3) ordena la medición.

Aire comprimido es suministrado durante esta ejecución.

Arranca el motor del accionador de posicionamiento. El palpador (portador) se mueve hacia la herramienta. El palpador toca la herramienta y es detectado por el interruptor de proximidad LS300.

El controlador de la máquina detecta que el palpador toca la herramienta. Los tiempos antes y después de la operación ATC son medidos y comparados. Si los dos son mayores que el valor especificado, la herramienta está rota o anormal.

Restauración de la alarma.

La medición está terminada.

FIGURE.1.3 BTS SYSTEM FIGURA 1.3 SISTEMA DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS)

M-3

Los componentes del sensor de herramienta rota se muestran en la Fig.1.4A y la Fig.1.4B (refiérase a la Sección “2.1 SISTEMA DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS)” para detalles de componentes individuales.

1

LONGITUD DE MEDICION POSIBLE

5

BTS components are shown in Fig.1.4A and Fig.1.4B (refer to Section “2.1 BTS SYSTEM” for details on individual components).

4

2

3

10

6 7

9

8

DETAIL OF SECTION A DETALLE DE LA SECCION A

FIGURE.1.4A BROKEN TOOL SENSOR FIGURA 1.4A SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

M-4

No.

Nombre

No. clave

1

Accionador de posicionamiento

20M181A:3-3

2

Barra de medición

-

3

Palpador

-

4

Unidad del brazo ATC

-

5

Caja terminal

-

6

Interruptor de proximidad (Sensor de herramienta rota OT2)

7

Perro (para LS301)

-

8

Portador

-

9

Perro (para LS300)

-

10

Interruptor de proximidad (Verificación del sensor de herramienta rota)

20M181A:10-14

No.

Name

Key No.

1

Positioning Actuator

20M181A:3-3

2

Measuring Bar

-

3

Stylus

-

4

ATC Arm Unit

-

5

Terminal Box

-

Proximity Switch ( BTS OT2 )

20M181A:10-14

6 7

Dog (for LS301)

-

8

Carrier

-

9

Dog (for LS300)

-

10

Proximity Switch ( BTS CHECK )

20M181A:10-12

20M181A:10-12

FIGURE.1.4B BROKEN TOOL SENSOR FIGURA 1.4B SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

M-5

HERRAMIENTAS MEDIBLES La Tabla 1.1 y la Fig.1.5 describen los tipos de herramientas que pueden medirse.

MEASURABLE TOOLS Table 1.1 and Fig.1.5 describe the tool types that can be measured.

TABLE 1.1 TOOLS Example Tools that touch the stylus and whose length can be measured (length shortens after breaking).

Measurement Possible Measurement Impossible

Tools that do not shorten after breaking.

Drills Endmills Cutters with multiple blades.

TABLA 1.1 HERRAMIENTAS Ejemplo Medición posible

Herramientas que puede tocar el palpador y cuya longitud puede ser medida (longitud que disminuye al romperse).

Brocas Fresas de espiga

Medición imposible

Herramientas cuya longitud no cambia después de romperse.

Fresa cortadora de cuchillas múltiples

M EA SU RE M GI LE EN TU N T D GT PO M PO H S ED S SI BL IR IBL E E DE

LO N

(MAX TOOL LENGTH BT) 600 (LONGITUD MAXIMA DE LA HERRAMIENTA BT) （MAX TOOL LENGTH HSK) 690 (LONGITUD MAXIMA DE LA HERRAMIENTA HKS)

165 ATC ARM IN/OUT BT BRAZO ATC DENTRO/FUERA BT

75 ATC ARM IN/OUT HSK BRAZO ATC DENTRO/FUERA HKS

ACTUATOR STROKE 805 CARRERA DEL ACCIONADOR

FIGURE.1.5 TOOL FIGURA 1.5 HERRAMIENTA

M-6

M-7

BROKEN TOOL SENSOR COMPONENTS/MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

2.

BTS SYSTEM 2.1  SISTEMA DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS) COMPONENTES DE LA UNIDAD DEL BTS Y FUNCIONES

BTS UNIT COMPONENTS AND FUNCTIONS

1. ACCIONADOR DE POSICIONAMIENTO Este dispositivo memoriza los datos tales como los puntos de partida, y mueve la barra de medición (palpador).

1. POSITIONING ACTUATOR This device memorizes data such as starting points, and moves the measuring bar (stylus).

2. BARRA DE MEDICION Este es el puntero que toca el extremo de la herramienta. 3. INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD Este interruptor detecta el contacto entre la barra de medición y la herramienta. También detecta cuando el movimiento del accionador de posicionamiento es anormal. 4.

DISPOSITIVO DE SUMINISTRO DE AIRE PARA LA LIMPIEZA DEL PALPADOR Este dispositivo suministra aire para sacar virutas adheridas a la punta de la barra de medición (palpador).

MEDICION DE LA LONGITUD DE LA HERRAMIENTA El sensor de herramienta rota mide la longitud de la herramienta al activar la columna BTS. Esto se muestra en la pantalla de detalle de la herramienta (refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" para detalles).

M-8

2. MEASURING BAR This is the pointer that touches the end of tool. 3. PROXIMITY SWITCH This switch detects contact between the measuring bar and the tool. It also detects when positioning actuator movement is abnormal. 4. STYLUS CLEANING AIR SUPPLY DEVICE This device supplies air to remove chips adhering to the tip of the measuring bar (stylus). TOOL LENGTH MEASUREMENT The BTS measures the tool length as it turns on the BTS column. This is shown on the Tool Detail Screen (refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL” for details).

FIGURE 2.1A TOOL DETAIL SCREEN FIGURA 2.1A PANTALLA DE DETALLE DE LA HERRAMIENTA

FIGURE 2.1B TOOL DETAIL SCREEN

FIGURA 2.1B PANTALLA DE DETALLE DE LA HERRAMIENTA

M-9

La secuencia de la medición se muestra en la Fig.2.2A y la Fig.2.2B. El BTS mide la longitud de la herramienta antes y después de una operación ATC (cambio automático de la herramienta). Si la diferencia entre los dos resultados es mayor que el valor especificado, el BTS determina que la herramienta está rota o anormal. Entonces es activada una alarma. La alarma puede ser restablecida presionando el botón [ALARM RESET] en el panel de operación principal.

The measurement sequence is shown in Fig.2.2A and Fig.2.2B. The BTS measures the tool length before and after an ATC (automatic tool change) operation. If the difference between the two results is higher than the specified value, the BTS determines the status of the tool as broken or abnormal. An alarm is then triggered. The alarm can be reset by pressing the [ALARM RESET] button on the main operation panel.

1. Machine controller ( Professional 3 ) commands measurement.

2. Positioning actuator motor starts.

3. Carrier moves from the nearest starting point to the tip of the tool (see NOTE1).

Compressed air is supplied during this period.

4. Carrier moves a further 78mm from the starting point (see NOTE 2).

5. Stylus touches the tool during the above movement. 6. Measuring bar inclines and LS300 proximity switch (BTS CHECK) does not detect the dog.

11. Machine controller changes the SOL301A solenoid valve output signal ( DO ) from 0 to1.

12. Solenoid valve SOL301 is energized.

7. Input signal ( DI ) : LS300 changes from 1 to 0.

8. Machine controller detects the stylus touching the tool.

13. Compressed air is supplied from the end of the measuring bar to clean the stylus.

9. Measure and compare the time it takes the stylus to move from the starting point to the point above step 8). Broken tool is detected

Alarm is triggered

Alarm reset

10. The measurement is completed (carrier returns to the zero point). FIGURE 2.2A MEASUREMENT SEQUENCE FIGURA 2.2A SECUENCIA DE LA MEDICION

M-10

El interruptor de proximidad LS301 (BTS OT) determina que el estado de la herramienta es anormal cuando la barra de medición se inclina excesivamente debido al valor de entrada de longitud de herramienta erróneo o la adherencia de materias extrañas (refiérase a la Sección "2.2 INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD (LS300/ LS301)".

LS301 (BTS OT) proximity switch determines the status of the tool as abnormal when the measuring bar tilts excessively due to the wrong tool length input value or the adherence of foreign matter (refer to Section “2.2 PROXIMITY SWITCHES (LS300 / LS301)”.

1. El controlador de la máquina (Professional 3) ordena la medición.

2. Arranca el motor del accionador de posicionamiento.

3. El portador se mueve del punto más cerca a la punta de la herramienta (vea la NOTA 1).

Aire comprimido es suministrado durante estas ejecuciones.

4. El portador se mueve 78mm más desde el punto de arranque (vea la NOTA 2). 5. El palpador toca la herramienta durante el movimiento de arriba. 6. La barra de medición se inclina y el interruptor de proximidad LS300 (verificación del sensor de herramienta rota) no detecta el perro.

11. El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la válvula de solenoide SOL301A (DO) desde 0 a 1.

12. La válvula de solenoide SOL301 es energizada.

7. La señal de entrada (DI) : LS300 cambia de 1 a 0.

8. El controlador de la máquina detecta que el palpador toca la herramienta.

13. Es suministrado aire comprimido desde el extremo de la barra de medición para limpiar el palpador.

9. Mida y compare el tiempo que toma al palpador moverse desde el punto de arranque hasta el punto del paso 8) de arriba.

Se detecta herramienta

Se activa una alarma.

Restablecimiento de la alarma.

10. La medición está terminada (el portador vuelve al punto cero).

FIGURE 2.2B MEASUREMENT SEQUENCE FIGURA 2.2B SECUENCIA DE LA MEDICION

M-11

NOTAS:

NOTES :

1. El accionador de posicionamiento memoriza 10 diferentes puntos de arranque (refiérase a la Sección "3 AJUSTE DE LAS PARTES"). El portador selecciona el punto de arranque más cercano a la punta de la herramienta de acuerdo con el valor entrado de la longitud de la herramienta, moviéndose a una velocidad de 100mm/seg. Es posible bajar la velocidad a 50mm/seg. al medir herramientas pequeñas tales como brocas de ø2 mm.

1. The positioning actuator memorizes 10 different starting points (refer to Section “3 PARTS ADJUSTMENT”). The carrier selects the nearest starting point to the tip of the tool in accordance with the tool length value input, moving at a speed of 100mm/sec. It is possible to lower the speed to 50mm/sec when measuring smaller tools such as φ2 drills.

2. Los puntos de arranque son puestos a intervalos de 70mm (vea la página 20, Fig.3.2). Como resultado, el portador toca la herramienta durante su movimiento de 78mm. El portador no para hasta que no se alcanza la distancia de 78mm, aun si el palpador hace contacto con la herramienta. La Fig.2.3A y la Fig.2.3B muestran la secuencia de la medición. Los números de cada figura son los mismos que los de las Fig.2.2A y Fig.2.3B.

2. The starting points are set at 70 mm intervals (see page 20, Fig.3.2). As a result, the carrier touches the tool during its movement of 78mm. The carrier does not stop until the 78mm is reached, even if the stylus makes contact with the tool. Fig.2.3A and Fig.2.3B show the measurement sequence. The numbers in each figure are the same as in Fig.2.2A and Fig.2.2B.

1, 2 MEASUREMENT START

1, 2 ARRANQUE DE LA MEDICION

400mm/seg.

3

3

CARRIER MOVES TO THE MEASUREMENT STARTING POSITION EL PORTADOR SE MUEVE A LA POSICION DE INICIO DE LA MEDICION

FIGURE 2.3A MEASUREMENT SEQUENCE

FIGURA 2.3A SECUENCIA DE LA MEDICION.

M-12

4 CARRIER MOVES 78mm 4. EL PORTADOR SE MUEVE 78mm.

5, 6, 7, 8 PROXIMITY SWITCH LS300 DOES NOT DETECT THE DOG. 5, 6, 7, 8 EL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS300 NO DETECTA EL PERRO.

Measure the time it takes for the stylus to touch the tool.

Mide el tiempo que toma al palpador tocar la herramienta. 9 MEASUREMENT COMPLETED 9 MEDICION TERMINADA

10, 11, 12, 13 STYLUS CLEANING COMPRESSED AIR IS SUPPLIED (DURING CARRIER MOVEMENT) 10, 11, 12, 13 SE SUMINISTRA AIRE COMPRIMIDO PARA LA LIMPIEZA (DURANTE EL MOVIMIENTO DEL PORTADOR).

FIGURE 2.3B MEASUREMENT SEQUENCE FIGURA 2.3B SECUENCIA DE LA MEDICION

M-13

2.2

PROXIMITY SWITCHES ( LS300/ LS301 ) INTERRUPTORES DE PROXIMIDAD (LS300/LS301)

Hay dos interruptores de proximidad incorporados al portador BTS.

Two proximity switches are attached to the BTS carrier.

VERIFICACION DEL BTS (LS300) El interruptor de proximidad LS300 [2] notifica al controlador de la máquina cuando la barra de medición [1] toca la punta de la herramienta. Cuando la barra de medición [1] hace contacto y se inclina durante la medición de la longitud de la herramienta, el LS300 [2] no detecta el perro. La señal de entrada (DI) : LS300 entonces cambia de 1 a 0 y el controlador de la máquina (Professional 3) detecta que la barra de medición [1] ha tocado la punta de la herramienta.

BTS CHECK (LS300)

BTS OT (LS301) El interruptor de proximidad LS301 [4] detecta el sobrerrecorrido del sensor de herramienta rota (BTS). Cuando la barra de medición se inclina excesivamente porque fue ingresado un valor erróneo de longitud de herramienta o debido a la adherencia de materias extrañas, el interruptor de proximidad no detecta el perro. La señal de entrada (DI) : LS301 entonces cambia de 1 a 0 y se activa una alarma.

BTS OT (LS301)

Refiérase a la Sección "3.2 PUESTA DE LOS DATOS DE ADIESTRAMIENTO/ AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD" para detalles del ajuste del interruptor de proximidad.

M-14

LS300 proximity switch [2] notifies the machine controller when the measuring bar [1] touches the tip of the tool. When the measuring bar [1] makes contact and tilts during tool length measurement, the LS300 [2] does not detect the dog. The input signal (DI) : LS300 then changes from 1 to 0 and the machine controller (Professional 3) detects that the measuring bar [1] has touched the tip of the tool.

LS301 proximity switch [4] detects BTS Over Travel. When the measuring bar inclines excessively because the wrong tool length value was input or due to the adherence of foreign matter, the proximity switch does not detect the dog. The input signal (DI) : LS301 then changes from 1 to 0 and an alarm is triggered. Refer to Section “3.2 TEACHING DATA SETTING/ PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT” for details on proximity switch adjustment.

4 5 4

2 3

1

5

LS300 DOES NOT DETECT THE DOG

LS301 DOES NOT DETECT THE DOG

EL LS300 NO DETECTA EL PERRO

No. 1

2 3

4

5

Nombre Barra de medición Interruptor de proximidad LS300 (Verificación del sensor de herramienta rota) Perro (LS300) Interruptor de proximidad LS301 (Sobrerrecorrido del sensor de herramienta rota) Perro (LS301)

EL LS301 NO DETECTA EL PERRO

No. clave

No.

−

1

Measuring Bar

20M181A:10-12

2

Proximity Switch LS300 (BTS CHECK)

3

Dog (LS300)

4

Proximity Switch LS301 (BTS OT)

5

Dog (LS301)

− 20M181A:10-14

Name

Key No. 20M181A:10-12 20M181A:10-14 -

−

FIGURE 2.4 PROXIMITY SWITCH LS300/LS301 FIGURA 2.4 INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS300/LS301

M-15

2.3

STYLUS CLEANING AIR SUPPLY DEVICE DISPOSITIVO DE SUMINISTRO DE AIRE DE LIMPIEZA DEL PALPADOR

El dispositivo de suministro de aire de limpieza del palpador suministra aire comprimido a la punta del palpador para sacar las virutas.

The stylus cleaning air supply device supplies compressed air to the tip of the stylus to remove chips.

AIRE DE LIMPIEZA DEL PALPADOR SOL301 La válvula de solenoide SOL301 controla el aire comprimido de limpieza del palpador. Cuando el controlador de la máquina (Professional 3) hace que la señal de salida (DO): SL301 cambie de 0 a 1 durante el movimiento del portador, es suministrado aire comprimido.

STYLUS CLEANING AIR SOL301

Señal de salida LS301

Condición del aire

1

Con suministro de aire

0

Sin suministro de aire

Solenoid valve SOL301 controls the stylus cleaning compressed air. When the machine controller (Professional 3) changes output signal (DO): SL301 from 0 to 1 during movement of the carrier, compressed air is supplied.

Output Signal SL301

Air Condition

1

Air supplied

0

Air not supplied

FIGURE 2.5 STYLUS CLEANING PIPING ROUTE FIGURA 2.5 RUTA DE LAS TUBERIAS DE LIMPIEZA DEL PALPADOR

M-16

La ruta de tuberías para el dispositivo del aire de limpieza del palpador se muestra en la Fig.2.5 y la Fig.2.6 (refiérase al Capítulo "H2 SISTEMA NEUMATICA" para detalles de la unidad de control del aire.

The piping route for the stylus cleaning air device is shown in Fig.2.5 and Fig.2.6 (refer to Chapter “H2 PNEUMATIC SYSTEM” for details on the air control unit.

THROTTLE VALVE VALVULA DE ADMISION

STYLUS CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA DEL PALPADOR SOLENOID VALVE VALVULA DE SOLENOIDE

MAIN AIR UNIT FUENTE DE AIRE AIR SOURCE UNIDAD DE AIRE PRINCIPAL

SOLENOID VALVE WITH MANIFOLD VALVULA DE SOLENOIDE CON DISTRIBUIDOR [20M70A:15-11]

1

No.

Nombre

No. clave

1

Válvula de solenoide

20M181A:17-4

2

Válvula de admisión

20M70A:15(1)-8

2

No.

Name

Key No.

1

Solenoid Valve

20M181A:17-4

2

Throttle Valve

20M70A:15(1)-8

FIGURE 2.6 STYLUS CLEANING PIPING ROUTE FIGURA 2.6 RUTA DE TUBERIAS DE LIMPIEZA DEL PALPADOR

M-17

3.

3.1

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES TEACHING DATA INSPECTION INSPECCION DE LOS DATOS ADIESTRAMIENTO

El accionador de posicionamiento memoriza los siguientes datos. Punto cero (PO) Punto de inicio de la medición (P1 ~ P10) Distancia del paso de avance (P12) El portador no se mueve en forma correcta después de un registro incorrecto de estos datos en la memoria. Verifique la entrada de los datos si el portador no se mueve correctamente. En el siguiente procedimiento, use la caja de adiestramiento si es necesario. Contacte a los representantes de servicio de Makino antes de iniciar este procedimiento de inspección.

For Postioning Actuator PARA EL ACCIONADOR DE POSICIONAMIENTO

The positioning actuator memorizes the following data. Zero Point (P0) Measurement Starting Point (P1 ~ P10) Pitch Feed Distance (P12)

The carrier does not move correctly following incorrect recording of this data in the memory. Check the data input if the carrier does not move correctly. In the following procedure, use of the teaching box is necessary. Contact Makino service representatives prior to starting this inspection procedure.

Shuttle Dial DIAL DE LA LANZADERA

POWER Lamp Jog Dial LAMPARA DE DIAL DE AVANCE CORTO ENERGIA ERROR Alarm LAMPARA DE ERROR READY Lamp LAMPARA LISTO Position Setting Dial DIAL DE AJUSTE DE LA POSICION MODE Select SELECCION DEL MODO PROG PROG. STEP PASO AUTO AUTO

Stop PARADA Start/Set ARRANQUE/AJUSTE RTN ESPERA Special Function FUNCION ESPECIAL

SPEED Select SELECCION DE LA VELOCIDAD

FIGURE 3.1 TEACHING BOX FIGURA 3.1 CAJA DE ADIESTRAMIENTO

M-18

[XY-TB1610]

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

INSPECTION PROCEDURE

1) Prepare la caja de adiestramiento [XYTB1610 ]. Conecte el accionador con la energía de la máquina desconectada. (Vea la Fig.3.1)

1) Prepare the teaching box [ XY-TB1610 ]. Connect the actuator with the machine power OFF. ( See Fig.3.1 )

2) Al conectar la energía principal y de la unidad de NC, la caja de adiestramiento automáticamente se conecta y se ilumina la lámpara de energía ("POWER LAMP"). 3) Confirme que no haya herramientas ni portaherramientas en la posición ATC. 4) Seleccione "STEP" (paso) en el modo selección de adiestramiento y presione el botón "RTN" (espera). El portador entonces se moverá al punto cero del accionador. 5) Ajuste el dial de posición desde P0 a P10 en orden. Presione el botón "START/SET" y confirme que el portador se mueve a la posición de la Fig.3.2. 6) Ponga el dial de posición a P10 y presione el botón "START/SET" para mover el portador. 7) Ponga el dial de posición a P12 y presione el botón "START/SET". Confirme que el portador se mueve 78mm hacia la línea de medición. 8) Devuelva el portador al punto cero como en el procedimiento 4) para completar este procedimiento. Si los datos no han sido memorizados correctamente, el portador no se mueve cuando es presionado el botón "START/SET". Entonces se ilumina la lámpara "ERROR". Registre los datos correctos en el accionador. (Refiérase a la Sección "3.2 AJUSTE DE LOS DATOS DE ADIESTRAMIENTO/AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD").

2) When turning On the main and NC unit power, the teaching box automatically turns On and the “POWER LAMP” is illuminated. 3) Confirm there are no tools and holders in the ATC position. 4) Select “STEP” in the teaching selection mode select and press the “RTN” button. The carrier moves to the actuator zero point. 5) Set the position dial from P0 to P10 in order. Press the “START/SET” button and confirm the carrier moves into the Fig.3.2 position. 6) Set the position dial to P10 and press the “START/SET” button to move the carrier. 7) Set the position dial to P12 and press the “START/SET” button. Confirm that the carrier moves 78mm towards the gauge line. 8) Return the carrier to the zero point as in step 4) to complete this procedure. If the data has not been memorized correctly, the carrier does not move when the “START/SET” button is pressed. The “ERROR“ lamp is then illuminated. Record the correct data in the actuator. (refer to Section “3.2 TEACHING DATA SETTING/PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT”).

M-19

CABLE

(Diámetro (Diametromedible de medible la herramienta) de la (Measurable tool diameter)

AIRE

600 (MAX TOOL LENGTH BT) (LONGITUD MAXIMA DE LA HERRAMIENTA BT) 690 (MAX TOOL LENGTH HSK) (LONGITUD MAXIMA DE LA HERRAMIENTA HSK) 805 (PA STROKE (CARRERA PA)

165 (ATC ARM IN/OUT (BT)) (BRAZO ATC DENTRO/FUERA (BT)) 75 (ATC ARM IN/OUT HSK) (BRAZO ATC DENTRO/FUERA HKS)) (BT))

GAUGE LINE LINEA DE REFERENCIA

TOOL LENGTH LONGITUD DE LA HERRAMIENTA

(DESDE G.L)

POSICIONAMIENTO (F 400mm/min.) SIN USO

FIGURE 3.2 TEACHING POSITIONS FIGURA 3.2 POSICION DE ADIESTRAMIENTOS

M-20

SIN USO

M-21

3.2

TEACHING DATA SETTING/PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD/AJUSTE DE LOS DATOS DE ADIESTRAMIENTO

El ajuste de los datos de adiestramiento y los ajustes del interruptor de proximidad son realizados antes del embarque. Solo realice el siguiente ajuste o ajustes del interruptor de proximidad si es necesario. La plantilla de adiestramiento y la caja de adiestramiento son necesarios para los siguientes procedimientos. Contacte a los representantes de servicio de Makino. Es posible ajustar la máquina usando el medidor de profundidad. Sin embargo, es más eficiente usar la plantilla de adiestramiento (vea la Fig.3.5). La plantilla de adiestramiento requerida se muestra en la Fig.3.5.

The teaching data setting and proximity switch adjustments are performed prior to shipment. Only perform the following settings or proximity switch adjustments if necessary. The teaching jig and teaching box are necessary for the following procedures. Contact Makino service representatives. It is possible to set up the machine using the depth gauge, however, it is more efficient to use the teaching jig ( see Fig.3.5 ).

AJUSTE DEL PALPADOR

STYLUS ADJUSTMENT

Confirme la posición del palpador. Ajuste si la posición/dirección del palpador no es correcta (vea la Fig.3.3). 1) Afloje los dos tornillos tapa de cabeza hueca (M4) [6]. 2) Ajuste la dirección de la barra de medición [3] de forma que el palpador [2] toque la herramienta horizontalmente. 3) Tense los tornillos [6].

Confirm the stylus position. Adjust if the stylus position/direction is not correct (see Fig.3.3).

CONEXION DE LA CAJA DE ADIESTRAMIENTO 1) Prepare la caja de adiestramiento [XYTB1610]. Conecte el accionador con la energía de la máquina desconectada (vea la Fig.3.1). 2) Al conectar la energía principal y de la unidad NC, la caja de adiestramiento automáticamente se conecta y se ilumina la lámpara de energía "POWER LAMP". El procedimiento de ajuste para datos de adiestramiento individuales es según sigue. El ajuste puede ser realizado en cualquier orden, sin embargo, la siguiente secuencia es la más eficiente. Todos los nombre de botones y de lámparas se refieren a la caja de adiestramiento en los siguientes procedimientos. Cada posición de adiestramiento es según se muestra en la Fig.3.5.

M-22

The teaching jig required is shown in Fig.3.5.

1) Loosen the two socket head cap screws (M4) [6]. 2) Adjust the direction of the measuring bar [3] so that the stylus [2] touches the tool horizontally. 3) Tighten the screws [6].

TEACHING BOX CONNECTION 1) Prepare the teaching box [ XY-TB1610 ]. Connect the actuator with the machine power turned OFF ( see Fig.3.1 ). 2) When turning On the main and control unit power, the teaching box automatically turns on and the “POWER LAMP” is illuminated. The setting procedure for individual teaching data is as follows. Setting may be performed in any order, however, the following sequence is the most efficient. All button and lamp names refer to the teaching box in the following procedures. Each teaching position is as shown in Fig.3.5.

1

2

3

4

5

5

3

3

5 6

6

6

3 VIEW VISTA B DETAIL OF SECTION A DETALLE DE LA SECCION A

No.

No.

Nombre

Name

1

Brazo ATC

1

ATC Arm

2

Palpado

2

Stylus

3

Barra de medición

3

Measuring Bar

4

Herramienta

4

Tool

5

Bloque

5

Block

6

Tornillo tapa de cabeza hueca

6

Socket Head Cap Screw

FIGURE 3.3 STYLUS DIRECTION ADJUSTMENT

FIGURA 3.3 AJUSTE DE LA DIRECCION DEL PALPADOR

M-23

ADIESTRAMIENTO DE P0

TEACHING P0

1) Presione el botón "PROG" (programación) en el modo selección.

1) Press the “PROG” button in selection mode.

2) Presione el botón "RTN" (espera) para mover el portador al punto cero del accionador.

2) Press the “RTN” button to move the carrier to the actuator zero point.

3) Mueva el palpador al extremo de su carrera en el dial de avance corto (JOG).

3) Move the stylus to its stroke end using the JOG dial. 4) Select P0.

4) Seleccione P0. 5) Presione el botón "START/SET". Se ilumina la lámpara "READY". ADIESTRAMIENTO DE P1 Y P2/AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS300 1) Presione el botón "PROG" en el modo selección. 2) Presione el botón "RTN" para mover el portador al punto cero del accionador. 3) Fije la plantilla de adiestramiento en la posición P1 para el ajuste de P1 y en la posición P2 para el ajuste de P2. 4) Usando el dial de la lanzadera, toque la plantilla de adiestramiento con el palpador. 5) Mueva el palpador 2.5mm más (2.5 vueltas del dial de avance corto) desde la posición en el paso 4). 6) En esta posición, ajuste el perro [2] de forma que la lámpara (LED) para el interruptor de proximidad LS300 [1] se apague (verde → rojo → apagada). Vea la Fig.3.4. 7) Seleccione POS1. 8) Presione el botón "START/SET". Se ilumina la lámpara "READY".

M-24

5) Press the “START/SET” button. The “READY ” lamp is illuminated.

TEACHING P1 AND P2/LS300 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT 1) Press the “PROG” button in selection mode. 2) Press the “RTN” button to move the carrier to the actuator zero point. 3) Fix the teaching jig at the P1 position for the P1 setting and the P2 position for the P2 setting. 4) Using the shuttle dial, touch the teaching jig with the stylus. 5) Move the stylus 2.5mm further (JOG dial 2.5 turns) from the position in step 4). 6) In this position, adjust the dog [2] so that the lamp (LED) for LS300 proximity switch [1] is extinguished ( green → red → off). See Fig.3.4. 7) Select POS1. 8) Press the “START/SET” button. The “ READY ” lamp is illuminated.

AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD LS301 1) Mueva la plantilla de adiestramiento a la posición OT2 después del posicionamiento de P1. 2) Usando el dial de lanzadera, toque la plantilla de adiestramiento con el palpador. 3) Mueva el palpador 2.5mm más (2.5 vueltas del dial de avance corto) desde la posición en el paso 2). 4) En esta posición, ajuste el perro [5] de forma que la lámpara (LED) para el interruptor de proximidad LS301 [4] se apague (verde → rojo → apagado). Vea la Fig.3.4.

LS301 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT 1) Move the teaching jig into the OT2 position after P1 positioning. 2) Using the shuttle dial, touch the teaching jig with the stylus. 3) Move the stylus 2.5mm further (JOG dial 2.5 turns) from the position in step 2). 4) In this position, adjust the dog [ 5 ] so that the lamp (LED) for the LS301 proximity switch [4] is extinguished ( green → red → off). See Fig.3.4.

4

1

5 2

3

LS301 ADJUSTMENT AJUSTE DEL LS301

LS300 ADJUSTMENT AJUSTE DEL LS300 No.

1

Nombre Interruptor de proximidad LS300 (Verificación del sensor de herramienta rota)

No. clave.

No.

20M181A:10-12

Name

1

Proximity Switch LS300 (BTS CHECK)

Key No. 20M181A:10-12

2

Perro (LS300)

−

2

Dog (LS300)

-

3

Barra de medición

−

3

Measuring Bar

-

4

Proximity Switch LS301 (BTS OT)

20M181A:10-14

5

Dog (LS301)

-

4 5

Interruptor de proximidad LS301 (Sobrerrecorrido del sensor de herramienta rota) Perro (LS301)

20M181A:10-14

−

FIGURE 3.4 PROXIMITY SWITCH ADJUSTMENT FIGURA 3.4 AJUSTE DEL INTERRUPTOR DE PROXIMIDAD

M-25

ADIESTRAMIENTO DE P12 1) Mueva la plantilla de adiestramiento a la posición P12 después de posicionar P2. 2) Usando el dial de lanzadera, toque la plantilla de adiestramiento con el palpador. 3) Mueva el palpador 2.5mm más (2.5 vueltas del dial de avance corto) desde la posición en el paso 2). 4) Seleccione POS 12.

TEACHING P12 1) Move the teaching jig into the P12 position after P2 positioning. 2) Using the shuttle dial, touch the teaching jig with the stylus. 3) Move the stylus 2.5 mm further (JOG dial 2.5 turns) from the position in step 2). 4) Select POS12.

ADIESTRAMIENTO DE P0 ~ P10 1) Presione el botón "PROG" en el modo selección.

TEACHING P0 ~ P10 1) Press the “PROG” button in selection mode.

2) Presione el botón "RTN" para mover el portador al punto cero del accionador.

2) Press the “RTN” button to move the carrier to the actuator zero point.

3) Fije la plantilla de adiestramiento en cada posición.

3) Fix the teaching jig in each position.

4) Usando el dial de la lanzadera, toque la plantilla de adiestramiento con el palpador. 5) Mueva el palpador 2.5mm más (2.5 vueltas del dial de avance corto) desde la posición en el paso 4). 6) Seleccione POS3 para el ajuste de P3, POS4 para el ajuste de P4, POS5 para el ajuste de P5 y así. 7) Presione el botón "START/SET". Se ilumina la lámpara "READY". 8) Repita los procedimientos en los pasos 3) ~ 7) para ajustar P4 a P10.

M-26

4) Using the shuttle dial, touch the teaching jig with the stylus. 5) Move the stylus 2.5mm further (JOG dial 2.5 turns) from the position in step 4). 6) Select POS3 for the P3 setting, POS4 for the P4 setting, POS5 for the P5 setting and so on. 7) Press the “START/SET” button. The “READY ” lamp is illuminated. 8) Repeat the procedures in steps 3) ~ 7) to set P4 to P10.

M-27

TABLE OF INPUT/OUTPUT SIGNALS TABLA DE SEÑALES DE ENTRADA/SALIDA

4.

Table 5.1 shows the input signals (DI) and output signals (DO) outlined in this chapter. The status of an input/output signal can be confirmed on the diagnostic screen based on its address (diagnostic and bit numbers).

La Tabla 5.1 muestra las señales de entrada (DI) y las señales de salida (DO) descritas en este capítulo. El estado de la señal de entrada/salida puede ser confirmado en la pantalla de diagnóstico en base a su dirección (número de diagnóstico y de bit).

To display the diagnostic screen, refer to the separate “PROFESSIONAL 3 OPERATION MANUAL”.

Para visualizar la pantalla de diagnóstico, refiérase al "MANUAL DE OPERACION PROFESSIONAL 3" separado de este manual.

TABLE 4.1

INPUT SIGNAL ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

LS300

0035

2

BTS CHECK

LS301

0035

3

BTS OT

OUTPUT SIGNAL ADDRESS SIGNAL NAME

DESCRIPTION DIAGNOSTIC NO.

BIT NO.

0220

5

SL301

Stylus Cleaning Air

TABLA 4.1

SEÑAL DE ENTRADA NOMBRE DE LA SEÑAL

DIRECCION DESCRIPCION NO. DIAGNOSTICO

NO. BIT

LS300

0035

2

Verificación del sensor de herramienta rota

LS301

0035

3

Sobrerrecorrido del sensor de herramienta rota

SEÑAL DE SALIDA NOMBRE DE LA SEÑAL SL301

M-28

DIRECCION DESCRIPCION NO. DIAGNOSTICO 0220

NO. BIT 5

Aire de limpieza del palpador

5.

5.1

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

ALARM IS TRIGGERED, BUT TOOL IS NOT BROKEN LA ALARMA ES ACTIVADA , PERO LA HERRAMIENTA NO ESTA ROTA

Las causa más probables de este error son las siguientes: 1. Se han acumulado virutas en la punta de la herramienta o de la barra de medición. 2. Se han registrado en forma incorrecta los datos de compensación de la herramienta. 3. La limpieza con aire comprimido de la barra de medición no está funcionando correctamente. 4. Ajuste incorrecto de uno o más de los interruptores de proximidad. 5. La barra de medición puede estar doblada (es necesario reemplazarla).

Most likely causes of this error are as following: 1. Chips have accumulated on the tip of the tool or the measuring bar. 2. Tool offset data has been incorrectly recorded. 3. Compressed air cleaning of the measuring bar is not functioning correctly. 4. Incorrect adjustment of one or more of the proximity switches. 5. Measuring bar may be bent (replacement is necessary).

M-29

5.2

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA

Las alarmas individuales se describen abajo: Alarma No.21020 Mensaje : LA HERRAMIENTA ESTA ROTA EN LA POSICION ATC

Cuando la verificación posterior del comando M06 es 0 (verificación) y el tiempo medido después del comando M06 es más corto que el tiempo medido antes, se detecta estado de herramienta rota (vea la NOTA 1). Se visualiza herramienta rota (BT) como el estado de la siguiente herramienta en la pantalla de detalle de la herramienta (vea la NOTA 2). Alarma No.21021 Mensaje : LA HERRAMIENTA ESTA ILEGALMENTE EN LA POSICION ATC

Cuando la verificación posterior del comando M06 es 0 (verificación) y el tiempo medido después del comando M06 es más largo que el tiempo medido antes, se detecta estado de herramienta anormal/fallada (vea la NOTA 1). Se visualiza B2 como el estado de la siguiente herramienta en la pantalla de detalle de la herramienta (vea la NOTA 2).

NOTAS: 1. En este caso, la alarma de arriba será activada y la máquina parará en la condición de interbloqueo suspensión del avance. 2. Esta herramienta no puede ser usada hasta que la alarma no sea restablecida en la pantalla de detalle de la herramienta tal como se activa una alarma de comando T o de cambio de herramienta de reserva. La alarma es restablecida presionando el botón "ALARM RESET" (restablecimiento de la alarma) en el panel de operación principal.

M-30

Individual alarms are outlined below :

Alarm No.21020 Message : TOOL IS BROKEN ON ATC POSITION < Machine Parameter No.22 > When the post-M06 command check is 0 (check) and the time measured after the M06 command is shorter than the time measured before, broken tool status is detected (see NOTE1). BT is displayed as the status of the next tool on the Tool Detail Screen (see NOTE 2 ). Alarm No.21021 Message : TOOL IS ILLEGAL ON ATC POSITION < Machine Parameter No.22 > When the post-M06 command check is 0 (check), and the time measured after the M06 command is longer than the time measured before, abnormal/fallen tool status is detected (see NOTE 1). B2 is displayed as the status of the next tool on the Tool Detail Screen (see NOTE 2). NOTES: 1. In this case, the above alarm is triggered and the machine stops in the interlock feed hold condition. 2. This tool cannot be used until the alarm is reset on the Tool Detail Screen as a T command or spare tool change alarm is triggered. The alarm is reset by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel.

Alarma No.21022 Mensaje : LA HERRAMIENTA ESTA ROTA EN LA POSICION ATC

Alarm No.21022 Message : TOOL IS BROKEN ON ATC POSITION

Cuando la verificación posterior a la búsqueda es 0 (verificación), y el tiempo medido antes del comando T es más corto que el tiempo medido después, es activada esta alarma (vea la NOTA 1). Se visualiza BT (herramienta rota) como el estado de la siguiente herramienta en la pantalla de detalle de la herramienta (vea la NOTA 2). Cuando se selecciona descarga automática en el modo aleatorio, y la máquina es parada por la misma razón que la alarma No.21020, se activa esta alarma. Sin embargo, la alarma es restablecida automáticamente y continua el maquinado por la función de descarga automática.

< Machine Parameter No.21 > When the post-search check is 0 (check), and the time measured before the T command is shorter than the time measured after, this alarm is triggered (see NOTE 1). BT is displayed as the status of the next tool on the Tool Detail Screen ( see NOTE 2 ). When automatic discharge is selected in Random mode, and the machine is stopped for the same reason as alarm NO.21020, this alarm is triggered. However, the alarm is reset automatically and machining is continued by the automatic discharge function.

Alarma No.21023 Mensaje : LA HERRAMIENTA ES ILEGAL EN LA POSICION ATC

Cuando la verificación posterior a la búsqueda es 0 (verificación), y el tiempo medido antes del comando T es más largo que el tiempo medido después, es activada esta alarma (vea la NOTA 1). Se visualiza BT (herramienta rota) como el estado de la siguiente herramienta en la pantalla de detalle de la herramienta (vea la NOTA 2). Cuando se selecciona descarga automática en el modo aleatorio, y la máquina es parada por la misma razón que la alarma No.21020, se activa esta alarma. Sin embargo, la alarma es restablecida automáticamente y continua el maquinado por la función de descarga automática.

Alarm No.21023 Message : TOOL IS ILLEGAL ON ATC POSITION < Machine Parameter No.21 > When the post-search check is 0 (check), and the time measured before the T command is longer than the time measured after, this alarm is triggered (see NOTE 1). B2 is displayed as the status of the next tool on the Tool Detail Screen (see NOTE 2). When automatic discharge is selected in Random mode, and the machine is stopped for the same reason as alarm NO.21020, this alarm is triggered. However, the alarm is reset automatically and machining is continued by the automatic discharge function.

NOTES : 1. In this case, machining can be continued. 2. This tool cannot be used until the alarm has been reset on the Tool Detail Screen.

NOTAS: 1. En este caso, el maquinado puede ser continuado. 2. Esta herramienta no puede ser usada hasta que la alarma sea restablecida en la pantalla de detalle de la herramienta.

M-31

Alarma No. 21024 Mensaje : LA HERRAMIENTA ESTA ROTA EN M434 < Parámetro de la máquina No.22 > Cuando la verificación posterior del comando M06 es 1 (no verificación) y es detectado el estado BT durante la verificación del estado de la herramienta iniciado por M434T****, es activada esta alarma y la máquina entra en la condición de interbloqueo/suspensión del avance. Esta alarma es restablecida presionando el botón "ALARM RESET" en el panel de operación principal. Alarma No. 21025 Mensaje : LA HERRAMIENTA ES ILEGAL EN M434 < Parámetro de la máquina No.22 > Cuando la verificación posterior del comando M06 es 1 (no verificación) después de M06 y es detectado el estado B2 durante la verificación del estado de la herramienta iniciado por M434T****, es activada esta alarma y la máquina entra en la condición de interbloqueo/ suspensión del avance. Esta alarma puede ser restablecida presionando el botón "ALARM RESET" en el panel de operación principal. Alarma No. 21026 Mensaje : LA HERRAMIENTA ESTA ROTA EN M434 Cuando se selecciona descarga automática en el modo aleatorio, y la máquina es parada por la misma razón que la alarma No.21024, es activada esta alarma. Sin embargo, la alarma es restablecida automáticamente y el maquinado continua por la función de descarga automática. Alarma No. 21027 Mensaje : LA HERRAMIENTA ES ILEGAL EN M434 Cuando se selecciona descarga automática en el modo aleatorio, y la máquina es parada por la misma razón que la alarma No.21025, es activada esta alarma. Sin embargo, la alarma es restablecida automáticamente y el maquinado continua por la función de descarga automática.

M-32

Alarm No. 21024 Message : TOOL IS BROKEN ON M434 < Machine Parameter No.22 > When the post-M06 command check is 1 (do not check), and BT status is detected during the tool status check initiated by M434T****, this alarm is triggered and the machine enters the interlock / feed hold condition. This alarm is reset by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel.

Alarm No. 21025 Message : TOOL IS ILLEGAL ON M434 < Machine Parameter No.22 > When the post-M06 command check is 1 (do not check) after the M06, and B2 status is detected during the tool status check initiated by M434T****, this alarm is triggered and the machine enters the interlock / feed hold condition. This alarm can be reset by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel.

Alarm No. 21026 Message : TOOL IS BROKEN ON M434 When automatic discharge is selected in Random mode, and the machine is stopped for the same reason as alarm No.21024, this alarm is triggered. However, the alarm is reset automatically and machining is continue by the automatic discharge function.

Alarm No. 21027 Message : TOOL IS ILLEGAL ON M434 When automatic discharge is selected in Random mode, and the machine is stopped for the same reason as alarm 21025, this alarm is triggered. However, the alarm is reset automatically and machining is continue by the automatic discharge function.

Alarma No. 30096 Mensaje : NO SE PUEDE REALIZAR M06 PORQUE LA HERRAMIENTA DEL LADO ATC ESTA EN ALARMA < Parámetro de la máquina No. 21 > Cuando la verificación posterior a la búsqueda es 0 (verificación) y es emitido el comando M06 durante la alarma No.21022/21023, es activada esta alarma y la máquina entra en la condición interbloqueo/ suspensión del avance (vea la NOTA 1). Alarma No. 30097 Mensaje : EL CODIGO T ESTA FUERA DE RANGO EN LA VERIFICACION DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (M434) Esta alarma es activada cuando el código T en el mismo bloque no está entre 1 y 9999 cuando es activada M434 (vea la NOTA). Alarma No. 30098 Mensaje : NO SE PUEDE ENCONTRAR PTN EN LA VERIFICACION DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (M434) Esta alarma es activada cuando el PTN especificado en el mismo bloque no está registrado en los datos de herramienta cuando es activado el M434 (vea la NOTA). Alarma No. 30099 Mensaje : VARIAS HERRAMIENTAS REGISTRADAS EN EL MISMO PTN EN LA VERIFICACION DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (M434) Si dos o más PTN especificados en el mismo bloque son registrados en los datos de herramienta cuando es activado el M434, es activada esta alarma (vea la NOTA).

NOTA:

Alarm No. 30096 Message : CANNOT PERFORM M06 BECAUSE ATC SIDE TOOL IS ALARM < Machine parameter No.21 > When the post-search check is 0 (check) and an M06 command is issued during alarm No.21022/21023, this alarm is triggered and the machine enters the interlock/ feed hold condition ( see NOTE ).

Alarm No. 30097 Message : T CODE IS OUT OF RANGE ON BTS CHECK ( M434 ) This alarm is triggered when the T code in the same block is not between 1 and 9999 when the M434 is activated ( see NOTE ).

Alarm No. 30098 Message : CANNOT FIND PTN ON BTS CHECK ( M434 ) This alarm is triggered when the PTN specified in the same block is not registered in the tool data when the M434 is activated (see NOTE).

Alarm No. 30099 Message : SEVERAL TOOLS REGISTERED TO SAME PTN ON BTS CHECK ( M434 ) If two or more PTN specified in the same block are registered to the tool data when the M434 is activated, this alarm is triggered (see NOTE).

NOTE: This alarm is reset by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel.

Esta alarma es restablecida presionando el botón "ALARM RESET" en el panel de operación principal.

M-33

Alarma No. 34000 Mensaje : NO SE COMPLETA EN EL TIEMPO EL RETORNO AL PUNTO DE REFERENCIA

Alarm No.34000 Message : ATC BTS REP ACTION DID NOT COMPLETE IN THE SPECIFIED TIME

Esta alarma es activada cuando el retorno al punto de referencia de la unidad del sensor de herramienta rota no se completa dentro del tiempo especificado (20 segundos) después de la especificación de M06 o ha comenzado la medición. Esta alarma puede ser restablecida presionado el botón "ALARM RESET" en el panel de operación principal.

This alarm is triggered when the BTS unit reference position return is not completed within the time specified (20 seconds) after M06 specification or measurement has begun. This alarm can be reset by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel.

Alarma No. 34001 Mensaje : SE ESTA GENERANDO ALARMA DE LA UNIDAD DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA (BTS)

Alarm No. 34001 Message : BTS UNIT ALARM IS BEING GENERATED

Esta alarma es activada cuando la alarma de la unidad BTS es activada durante la operación. Esta alarma puede ser restablecida presionando el botón "ALARM RESET" en el panel de operación principal.

This alarm is triggered when a BTS unit alarm is triggered during an operation. This alarm can be reset by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel.

Alarma No. 34002 Mensaje : EL SENSOR NO SE ACTIVA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO Esta alarma es activada si la señal de entrada (DI) : LS300A no es 1 cuando la unidad BTS se mueve a la posición inicial de medición. Alarma No. 34003 Mensaje : EL BRAZO BTS NO PUEDE MOVERSE PORQUE LA LONGITUD DE LA HERRAMIENTA ES CERO Esta alarma es activada cuando es realizada la verificación del BTS y los datos de longitud de la herramienta para la herramienta en la posición de cambio ATC es cero. Alarma No. 34004 Mensaje : EL BRAZO BTS NO PUEDE MOVERSE PORQUE LA LONGITUD DE LA HERRAMIENTA ESTA FUERA DE RANGO Esta alarma es activada cuando es realizada la verificación del BTS y los datos de longitud de la herramienta para la herramienta en la posición de cambio ATC excede las longitudes aceptables.

M-34

Alarm No. 34002 Message : SENSOR DID NOT ON IN THE SPECIFIED TIME This alarm is triggered if the input signal (DI) : LS300A is not 1 when the BTS unit moves to the measuring start position.

Alarm No. 34003 Message : BTS ARM CAN’T MOVE BECAUSE TOOL LENGTH IS ZERO This alarm is triggered when the BTS check is performed and the tool length data for the tool at the ATC change position is zero.

Alarm No. 34004 Message : BTS ARM CAN’T MOVE BECAUSE TOOL LENGTH IS OUT OF RANGE This alarm is triggered when the BTS check is performed and the tool length data for the tool at the ATC change position exceeds acceptable lengths.

Alarma No. 34005 Mensaje : EL BRAZO ATS NO SE PUEDE MOVER PORQUE LA LONGITUD DE LA HERRAMIENTA ES ILEGAL Esta alarma es activada cuando es realizada la verificación BTS y los datos de la longitud de la herramienta para la herramienta en la posición de cambio ATC exceden el valor normal. Alarma No. 34006 Mensaje : LA SEÑAL DE SOBRERRECORRIDO DEL LADO ATC DEL BTS ESTA DESCONECTADA Esta alarma es activada cuando el interruptor de proximidad LS301 (sobrerrecorrido) no detecta el perro y la señal de entrada (DI) : LS301 es 0 después de la medición del movimiento de la posición de arranque o de la medición desde la posición de arranque a la punta de la herramienta. Alarma No. 34007 Mensaje : LA SEÑAL LISTO DEL LADO ATC DEL BTS ESTA DESCONECTADA Si la unidad BTS arranca cuando la señal listo "BTRDY" está desconectada debido a un malfuncionamiento, se activa esta alarma. Alarma No. 34008 Mensaje : EL SENSOR NO SE ACTIVA EN EL TIEMPO ESPECIFICADO Si virutas se adhieren al palpador cuando retorna el BTS al punto de arranque en avance rápido, la detección del interruptor de proximidad puede ser obstruida. El soplado de aire es entonces realizado al momento especificado. Si el interruptor de proximidad LS300 aun no detecta el perro después de la operación de soplado de aire, se activa esta alarma.

Alarm No. 34005 Message : BTS ARM CAN’T MOVE BECAUSE TOOL LENGTH IS ILLEGAL This alarm is triggered when the BTS check is performed and the tool length data for the tool at the ATC change position exceeds normal value.

Alarm No. 34006 Message : OVER TRAVEL SIGNAL OF ATC SIDE BTS IS OFF This alarm is triggered when the LS301 proximity switch (Over Travel) does not detect the dog and the input signal ( DI ) : LS301 is 0 after start position movement measurement or measurement from the start position to the tip of the tool.

Alarm No. 34007 Message : READY SIGNAL OF ATC SIDE BTS OFF If the BTS unit starts when the “BTRDY” ready signal is Off due to a malfunction, this alarm is triggered.

Alarm No. 34008 Message : SENSOR DID NOT ON IN THE SPECIFIED TIME. If chips adhere to the stylus when the BTS returns to the starting point in rapid traverse, proximity switch detection may be obstructed. The air blow function is then performed at the time specified. If the LS300 proximity switch still does not detect the dog after the air blow operation, this alarm is triggered.

M-35

5.3

ALARM RESTORATION PROCEDURES PROCEDIMIENTOS DE RESTAURACION DE LA ALARMA

Las distintas alarmas del BTS (sensor de herramienta rota) pueden ser divididas en dos categorías básicas : 1. Cuando es activada la alarma y la máquina se detiene y entra en estado de interbloqueo/ suspensión del avance. 2. Cuando es activada la alarma, pero la máquina continua operando.

The various BTS alarms can divided into two basic categories : 1. When the alarm is triggered and the machine stops and enters interlock / feed hold status. 2. When an alarm is triggered, but the machine continues to operate.

Los procedimientos para restaurar la operación regular se describen abajo:

Procedures to restore regular operation is outlined below:

ES ACTIVADA UNA ALARMA Y LA MAQUINA ENTRA AL ESTADO DE INTERBLOQUEO/ SUSPENSION DEL AVANCE.

AN ALARM IS TRIGGERED AND THE MACHINE ENTERS INTERLOCK / FEED HOLD STATUS.

1) Confirme el tipo de alarma en la pantalla de alarma y reposicione la alarma presionando el botón "ALARM RESET" (restablecimiento de la alarma) en el panel de operación principal. Entonces el estado de interbloqueo/ suspensión del avance es reposicionado. 2) En este caso, una herramienta rota está en la posición del cambio ATC. Mientras está en el modo MDI, ejecute un comando T0 para una herramienta ficticia o una herramienta para la cual aun no se ha activado la alarma con el objeto de devolver la herramienta rota a la consola. 3) Reemplace la herramienta rota. 4) En la pantalla de detalle de la herramienta, borre el estado BT o B2 con la tecla de programación [ALARM RESET] (reposición de la alarma). Esto borrará los datos de uso "antes" y "después" a 0. 5) Si es necesario, reescriba la compensación de la herramienta y/o cualquier otro dato. 6) Mueva el cursor a la posición predeterminada en el programa usando el modo edición y rearranque la operación

M-36

1) Confirm the alarm type on the alarm screen and reset the alarm by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel. The interlock / feed hold status is then reset. 2) In this case, a broken tool is in the ATC change position. While in MDI mode, execute a T0 command for either a dummy tool or a tool for which an alarm has not yet been triggered in order to return the broken tool to the rack. 3) Replace the broken tool. 4) On the tool detail screen, clear the BT or B2 status display with the [ALARM RESET] soft key. This will reset the “Before” and “After” use data to 0. 5) If necessary, re-write the tool offset and other data. 6) Move the cursor into the prescribed position in the program using Edit mode and restart the operation.

UNA ALARMA ES ACTIVADA PERO LA MAQUINA CONTINUA OPERANDO

AN ALARM IS TRIGGERED BUT THE MACHINE CONTINUES TO OPERATE

1) Confirme el tipo de alarma en la pantalla de alarma y reposicione la alarma presionando el botón "ALARM RESET" en el panel de operación principal. La operación de reposicionamiento de la alarma no afecta el maquinado regular.

1) Confirm the alarm type on the alarm screen and reset the alarm by pressing the “ALARM RESET” button on the main operation panel. The alarm reset operation does not influence regular machining.

2) Puesto que el maquinado regular continua sin ser afectado, confirme la herramienta para la cual la alarma ha sido activada en la pantalla de detalle de la herramienta y reemplace la herramienta si ha sido devuelta al almacén.

2) Since regular machining continues unaffected, confirm the tool for which the alarm has been triggered on the tool detail screen and replace the tool if it has been returned to the magazine.

Si la herramienta está todavía en la posición de cambio ATC, pare el programa con el bloque único u otra función similar. Mientras está en el modo MDI, ejecute un comando T0 para una herramienta ficticia o una herramienta para cual una alarma aun no ha sido activada con el objeto de retornar la herramienta rota al almacén. 3) En la pantalla de detalle de la herramienta, borre el estado BT o B2 con la tecla de programación [ALARM RESET] (reposición de la alarma). Esto borrará los datos de uso "antes" y "después" a 0. 4) Si es necesario, reescriba la compensación de la herramienta y/o cualquier otro dato.

If the tool is still in the ATC change position, stop the program with the single block or other such function. While in the MDI mode, execute a T0 command for either a dummy tool or a tool for which an alarm has not yet been triggered in order to return the broken tool to the magazine. 3) On the tool detail screen, clear the BT or B2 status display with the [ALARM RESET] soft key. This will reset the “Before” and “After” use data to 0. 4) If necessary, re-write the tool offset and other data. 5) Move the cursor into the prescribed position using Edit mode and restart the operation if the program is stopped.

5) Mueva el cursor a la posición predeterminada usando el modo edición y rearranque la operación si el programa ha parado.

M-37

SELECCION DE PLATO PLATO A40 MAG. PARA MAS O PLATO A90-244MAG. PARA MAS

LINEA DE REFERENCIA

TORNILLO DE AJUSTE DEL PUNTA DE CONO M5 X 10 No. DE PARTES

HAGA CONTACTO CON EL PALPADOR A LA POSICION P1 Y MUEVALO 2.5MM HACIA EL LADO DEL MOTOR (2.5 VUELTAS EN EL DIAL DE AVANCE CORTO) AJUSTE EL PERRO DEL LS300 Y AJUSTE LA POSICION P1.

LISTA DE PARTES NECESARIAS PLANTILLA PLANTILLADE DEADIESTRAMIENTO ADIESTRAMIENTOBTS BTS(1) (1) PLANTILLA DE ADIESTRAMIENTO BTS (2) PLANTILLA DE ADIESTRAMIENTO BTS (3) PLANTILLA DE ADIESTRAMIENTO BTS (4)

P1, 2 ADIESTRAMIENTO

PLANTILLA DE ADIESTRAMIENTO BTS (5) ESPIGA DE ADIESTRAMIENTO BTS (1) TORNILLO TAPA DE CABEZA HUECA (M5 x 10) TORNILLO TAPA PUNTA CONICA (M5 x10)

LS300 ACTIVADO

PLATO PARA MAS (PARA CARGADOR A40 O CARGADOR 90-244)

PUNTO DE TOQUE PONGA EL PALPADOR EN P1 Y MUEVA EL T20M-001D A LA POSICION OT2 (80.5mm) AJUSTE EL LS OT2 (LS301) Y EL PERRO.

ADIESTRAMIENTO DE OT2

MUEVA EL PALPADOR DESDE P2 A LA POSICION P12 (78mm).

ADIESTRAMIENTO DE P12

APLICACION DURANTE LA OPERACION BTS P0 P1 P0 P2 P1 P3 P2 P4 P3 P5 P4 P6 P5 P7 P6 P8 P7 P8 P9

P0 POSICION RETRAIDA DEL PALPADOR CUANDO NO ESTA EN OPERACION LA OPERACION BTS AVANCE RAPIDO (F400) AL APLICACION PUNTO FINALDURANTE PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 50.1 A 120.0 P0 POSICION AVANCE RAPIDO RETRAIDA (F400) AL DELPUNTO PALPADOR FINALCUANDO PARA HERRAMIENTA NO ESTA EN OPERACION DE LONGITUD DE 120.1 A 190.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 50.1 190.1AA120.0 260.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 120.1 260.1 A 190.0 330.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 190.1 330.1 A 260.0 400.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 260.1 400.1 A 330.0 470.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 330.1 470.1 A 400.0 540.0 AVANCE RAPIDO RAPIDO (F400) (F400) AL AL PUNTO PUNTO FINAL FINAL PARA PARA HERRAMIENTA HERRAMIENTA DE DE LONGITUD LONGITUD DE DE 540.1 400.1 A A 600.0 470.0 AVANCE AVANCEHSK) (ESPIGA RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 470.1 A 540.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 540.1 A 610.0 AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 540.1 A 600.0 NO USADO DURANTE LA OPERACION BTS (ESPIGA HSK) (ESPIGA HSK) AVANCE RAPIDO (F400) (F400) AL AL PUNTO PUNTO FINAL FINAL PARA PARA HERRAMIENTA HERRAMIENTA DE DE LONGITUD LONGITUD DE DE 540.1 610.1 A A 610.0 680.0 AVANCE RAPIDO

P10 P9

NO NO USADO USADO DURANTE DURANTE LA LA OPERACION OPERACION BTS BTS (ESPIGA (ESPIGA HSK) HSK) AVANCE RAPIDO (F400) (F400) AL AL PUNTO PUNTO FINAL FINAL PARA PARA HERRAMIENTA HERRAMIENTA DE DE LONGITUD LONGITUD DE DE 610.1 680.1 A A 680.0 690.0 AVANCE RAPIDO USE EL AJUSTE DE LONGITUD DE HERRAMIENTA MAS CORTO (NO SE NECESITA ADIESTRANO USADO DURANTE LA OPERACION BTS (ESPIGA HSK) MIENTO) AVANCE RAPIDO (F400) AL PUNTO FINAL PARA HERRAMIENTA DE LONGITUD DE 680.1 A 690.0 SALTO 78MM DE DELLONGITUD ACCIONADOR HACIA EL MOTOR, USADO PARA LA CARUSE ELDE AJUSTE DE HERRAMIENTA MAS CORTO (NOLA SEMEDICION NECESITADE ADIESTRARERA DESPUES DEL PASO AL PUNTO P1-P10 MIENTO)

P11 P10 P12 P11 P12

ADIESTRAMIENTO DE P3, 4

SALTO DE 78MM DEL ACCIONADOR HACIA EL MOTOR, USADO PARA LA MEDICION DE LA CARRERA DESPUES DEL PASO AL PUNTO P1-P10

ADIESTRAMIENTO DE P5, 6

ADIESTRAMIENTO DE P7, 8

ADIESTRAMIENTO DE P9, 10

ADIESTRAMIENTO DE P0 SET THE ACTUATOR ORIGIN AWAY FROM THE MOTOR (STROKE END) TO THE P0. AJUSTE EL ORIGEN DEL ACCIONADOR LEJOS DEL MOTOR (FIN DE CARRERA) AL P0.

Figure 3.5 TEACHING FIGURA 3.5 ADIESTRAMIENTO

M-27

P. AUTOMATIC WORKPIECE MEASURING UNIT P. UNIDAD DE MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO

CONTENTS CONTENIDOS 1.

INTRODUCTION INTRODUCCION ........................................................................................................................ P-1

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS ......................................................................................... P-6

3.

4.

5.

2.1

MEASURING PROBE AND ACTUATION SONDA DE MEDICION Y ACCIONAMIENTO ............................................................ P-6

2.2

RECEIVER RECEPTOR ....................................................................................................................... P-8

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES ...................................................................................................... P-14 3.1

MOUNTING PROBE TO HOLDER MONTAJE DE LA SONDA AL SOPORTE ................................................................... P-15

3.2

ADJUSTMENT OF PROBE AND HOLDER AJUSTE DE LA SONDA Y DEL SOPORTE ................................................................. P-15

3.3

ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM ............................................................ P-18

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO ............................................................................................ P-20 4.1

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS ........................................................................................ P-20

4.2

PROBE BATTERY REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA BATERIA DE LA SONDA ...................................................... P-21

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS ...................................................................... P-24 5.1

ALARM IS TRIGGERED LA ALARMA ES ACTIVADA........................................................................................ P-24

1.

INTRODUCTION INTRODUCCION

FUNCION

FUNCTION

La unidad de medición automática de la pieza de trabajo mide automáticamente la posición de la superficie de referencia, la posición del centro del agujero y otras posiciones relacionadas con la pieza de trabajo, antes o durante el maquinado. Entonces modifica automáticamente los datos de las coordenadas del trabajo en el programa de maquinado con el objeto de compensar por la influencia de problemas tales como error de montaje de la pieza de trabajo o deformación térmica, a su vez logrando una superior precisión del maquinado.

The automatic workpiece measuring unit automatically measures the reference surface position, hole center position and other workpiece-related positions, either before or during machining. It then automatically modifies the work coordinate data in the machining program in order to compensate for the influence of such problems as workpiece mounting error or thermal deformation, in turn achieving superior machining precision. LOCATION

UBICACION La unidad de medición automática de la pieza de trabajo está ubicada como se muestra en la Fig.1.1.

The automatic workpiece measuring unit is located as shown in Figure1.1.

P-1

      1

3

8 7

6

2 4 5

No.

Nombre

No.

Name

1

Receptores

1

Receivers

2

Sonda de medición

2

Measuring Probe

3

Aire de limpieza de IMM

3

Imm Cleaning Air

4

Adaptador

4

Adaptor

5

LEDs para enviar señales

5

LEDs for Sending Signals

6

Palpador

6

Stylus

7

LED para recibir señales

7

Led for Receiving Signals

8

Soporte

8

Holder

FIGURE 1.1 AUTOMATIC WORKPIECE MEASURING UNIT FIGURA 1.1 UNIDAD DE MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO

P-2

P-3

COMPOSITION COMPOSICION

IMM CLEANING AIR AIRE DE LIMPIEZA DE IMM

SOL193 RECEIVER RECEPTOR

DI

DO

MACHINE CONTROL PANEL TABLERO ELECTRICO PRO3 PRO3

M-CODE CODIGO M

INTERFACE UNIT UNIDAD DE INTERFACE

NC PROGRAM PROGRAMA DE NC

SPINDLE HEAD CABEZAL DEL HUSILLO

WORKPIECE PIEZA DE TRABAJO

MEASURING PROBE SONDA DE MEDICION

X- AND Y-AXIS CONTROL CONTROL DE LOS EJES X E Y

Z-AXIS CONTROL CONTROL DEL EJE Z

FIGURE 1.2 AUTOMATIC WAORKPIECE MEASURING UNIT FIGURA 1.2 UNIDAD DE MEDICION AUTOMATICA DE LA PIEZA DE TRABAJO

P-4

MEDICION DE LA PIEZA DE TRABAJO CON LA UNIDAD DE MEDICION AUTOMATICA DEL TRABAJO

NC program for automatic workpiece measurement starts up

Arranca el programa de NC (control numérico) para la medición automática de la pieza de trabajo.

Arranca la sonda

El comando del código M suministra aire de limpieza al IMM

Receiving LED on the probe: receives start-up signal from the receiver Probe starts up

All axes are controlled

Todos los ejes son controlados

Stylus on the head of the probe touches the point of the workpiece to be measured

El LED emisor en la periferia de la sonda: envía señales infrarrojas desde el punto donde el palpador toca la pieza de trabajo con el objeto de enviar los datos de posicionamiento.

Sender LED on probe periphery: sends infrared signal from point where stylus touches the workpiece in orderto send positional data

Receptor

Repetido

El palpador en la cabeza de la sonda toca el punto de la pieza de trabajo a ser medido.

Señal

Signal Receiver Signal

Señal La unidad de interface (ubicada en el controlador de la máquina ) : convierte la señal en una señal de entrada del controlador de la máquina

Interface unit (located in the machine controller) converts the signal prior to input into the machine controller

El controlador de la máquina : detiene los ejes y memoriza la posición actual.

Machine controller: stops the axes and memorizes current positions

El programa de NC : usando los datos acumulados, las calculaciones determinan factores tales como la posición del centro de los agujeros y la inclinación de la superficie de la pieza de trabajo en comparación con la de referencia. Es realizado el programa de modificación de datos.

Las coordenadas del trabajo son modificadas automáticamente de acuerdo con los resultados

M-code command supplies IMM cleaning air

Repeated

El LED receptor en la sonda: recibe las señal de arranque desde el receptor.

MEASUREMENT OF WORKPIECE WITH AUTOMATIC WORKPIECE MEASURING UNIT

NC program: using accumulated data, calculations determine such factors as the center position of the holes and inclination of a workpiece surface compared to reference values Data modification program is performed

Carga de los datos

Medición terminada

Work coordinates are automatically modified according to the results

Data loading

Measurement completed

P-5

2.

COMPONENTS AND MECHANISMS COMPONENTES Y MECANISMOS MEASURING PROBE AND ACTUATION SONDA DE MEDICION Y ACCIONAMIENTO

2.1

Los cuatro tipos de sonda de medición mostrados abajo son apropiados para uso en la unidad automática de medición de la pieza de trabajo.

The four kinds of measuring probes shown below are suitable for use in the automatic workpiece measuring unit.

Renishaw: MP7, MP10 y MP700 Marposs : T25

Renishaw: MP7, MP10 and MP700 Marposs: T25

PROCEDIMIENTO DE ARRANQUE/ PARADA

START/STOP PROCEDURE T25 and MP10

T25 y MP10 START ARRANQUE Realice G65 P9738

Perform G65 P9738

El receptor envía la señal de arranque

Receiver sends start-up signal

Es activado el interruptor centrífugo

Probe confirms start-up signal

La sonda arranca

Probe starts up

STOP

PARADA

P-6

Realice G65 P9739

Perform G65 P9739

El receptor envía la señal de parada

Receiver sends stop signal

La sonda confirma la señal de parada

Probe confirms stop signal

La sonda para

Probe stops

MP7

MP7

ARRANQUE

START

Realice G65 P9738

Perform G65 P9738

El husillo rota (1 a 2 segs. a 500 rpm)

Spindle rotates (1 to 2 sec. at 500 rpm)

Es activado el interruptor centrífugo

Centrifugal switch is activated

La sonda arranca

Probe starts up

PARADA

STOP Realice G65 P9739

Perform G65 P9739

El husillo rota (1 a 2 segs. a 500 rpm)

Spindle rotates (1 to 2 sec. at 500 rpm)

Es activado el interruptor centrífugo

Centrifugal switch is activated

La sonda se detiene

Probe stops

Solo el T25 (Marposs) tiene un sistema de desconexión automática, el cual automáticamente corta el suministro de energía después de aproximadamente 9 minutos.

Only the T25 (Marposs) is equipped with an automatic power Off system, which automatically turns Off the power supply after approx. 9 minutes.

La sonda tiene incorporada una batería. Cuando la batería se agota, se activa una advertencia. En tal caso, reemplace la batería. (Refiérase a Secciónes "4.2 REEMPLAZO DE LA BATERIA DE LA SONDA" y "5.1 LA ALARMA ES ACTIVADA".)

A battery is built into the probe. When the battery is exhausted, a warning is triggered. In such cases, replace the battery. (Refer to Sections “4.2 PROBE BATTERY REEMPLAZO” and “5.1 ALARM IS TRIGGERED”.)

P-7

RECEIVER RECEPTOR

2.2

A receiver unit is mounted on the outside upper section of the splashguard. The receiver is positioned in order to receive the signal regardless of where the probe (spindle) is situated.

Una unidad receptora está montada en la parte superior externa de la protección contra salpicaduras. Esta dispuesto de tal forma que puede recibir la señal independientemente de la posición de la sonda (husillo).

1

2

3

4

No.

Nombre/ Descripción

No.

Name/Description

1

Receptores

1

Receiver

2

Rango de recepción de la luz del receptor

2

Light Receiving Range of Receiver

Rango de movimiento del husillo X-Y

3

X-Y Spindle Movement Range

3

4

Light Receiving Range of Probe

4

Rango de recepción de luz de la sonda

FIGURE 2.1 RECEIVER ORIENTATION FIGURA 2.1 ORIENTACION DEL RECEPTOR

P-8

3

1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Receptores

1

Receiver

2

Sonda de medición

2

Measuring Probe

3

Soporte

3

Bracket

FIGURE 2.2 RECEIVER FIGURA 2.2 RECEPTOR

P-9

AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM

IMM CLEANING AIR

Esta unidad saca las virutas que se adhieren al techo de policarbonato en la puerta de la protección contra salpicaduras, evitando la interrupción de las señales enviadas desde la sonda al receptor.

This unit removes chips that adhere to the polycarbonate ceiling on the splashguard door, preventing interruption of signals sent from the probe to the receiver.

La operación de la unidad del aire de limpieza es iniciada por el comando de código M (refiérase a la siguiente página) y es controlada por la válvula de solenoide SOL193.

Operation of the cleaning air unit is started by M-code command (refer to following page) and controlled by solenoid valve SOL193.

2

2

1

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Boquilla de aire de limpieza del IMM

1

IMM Cleaning Air Nozzle

2

Receptores

2

Receiver

FIGURE 2.3 IMM CLEANING AIR FIGURA 2.3 AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM

P-10

CONTROL DE LA UNIDAD DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM La unidad del aire de limpieza del IMM puede ser conectada/desconectada usando cuatro clases de código M mostrados abajo: 1. M748 (Aire de limpieza del receptor siempre activado) Este comando de código M suministra aire de limpieza hasta que es ordenado un M749, M02, M03 o M09 o hasta que es presionado el interruptor de parada del refrigerante. 2. M749 (Aire de limpieza del receptor siempre desactivado) El aire de limpieza del receptor es desconectado cuando se envía este comando de código M. 3. M750 (Modo IMM conectado) El modo IMM es conectado cuando es enviado este comando de código M. En este modo, el aire de limpieza es suministrado solo cuando el husillo rota en impulsión automática. 4. M751 El modo IMM es desconectado cuando es enviado este comando de código M. Cuando los dos comando de código M de arriba son ordenados simultáneamente, la unidad del aire de limpieza trabaja como se muestra abajo: • M751 + M749 Aire de limpieza del receptor desactivado • M751 + M748 Aire de limpieza del receptor activado • M750 + M748 Aire de limpieza del receptor activado

IMM CLEANING AIR UNIT CONTROL The IMM cleaning air unit can be turned On/ Off using the four kinds of M-code shown below: 1. M748 (Receiver cleaning air unconditionally On) This M-code command supplies cleaning air until an M749, M02, M03 or M09 is ordered, or the coolant stop switch is pressed. 2. M749 (Receiver cleaning air unconditionally Off) Receiver cleaning air is turned Off when this M-code command is issued. 3. M750 (IMM mode On) IMM mode is turned On when this M-code command is issued. In this mode, cleaning air is supplied only when the spindle rotates in automatic drive. 4. M751 (IMM mode Off) IMM mode is turned Off when this M-code command is issued. When two of the above M-code commands are ordered simultaneously, the cleaning air unit works as shown below: - M751 + M749 Receiver Cleaning Air Off - M751 + M748 Receiver Cleaning Air On - M750 + M748 Receiver Cleaning Air On - M750 + M749 Receiver Cleaning Air On only when the spindle rotates in automatic drive

• M750 + M749 Aire de limpieza del receptor activado solo cuando rota el husillo en impulsión automática.

P-11

El controlador de la máquina cambia la señal de salida de la máquina (DO) : SOL193 de 0 a 1 para suministrar aire de limpieza, cuando el comando de código M para el aire de limpieza es enviado durante la operación de la unidad de medición automática de la pieza de trabajo. Además, cuando es ordenado el comando de código M para la parada del aire, el controlador de la máquina cambia la señal de salida (DO) : SOL193 de 1 a 0 parando el suministro del aire de limpieza. La Figura 2.4 muestra la posición de la válvula de solenoide SOL193. La Figura 2.5 muestra el circuito neumático del aire de limpieza del IMM (refiérase al Capítulo "H2 SISTEMA NEUMATICA" para más detalles de la unidad de control de aire).

The machine controller changes the machine output signal (DO):SOL193 from 0 to 1 to supply cleaning air, when the M-code command for cleaning air is issued (during automatic workpiece measuring unit operation). When the M-code command for air stop is issued, the machine controller changes output signal (DO):SOL193 from 1 to 0 stopping the supply of cleaning air. Figure 2.4 shows the position of solenoid valve SOL193. Figure 2.5 shows the IMM cleaning air pneumatic circuit (refer to Chapter “H2 PNEUMATIC SYSTEM” for further details on the air control unit).

1

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Unidad de control de aire

1

Air Control Unit

2

Válvula de solenoide SOL193

2

Solenoid Valve SOL193

FIGURE 2.4 AIR CONTROL UNIT AND IMM CLEANING AIR FIGURA 2.4 UNIDAD DE CONTROL DE AIRE Y AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM

P-12

1

9 2

8 3

7

6

No.

5

Nombre

1

Unidad de medición automática de la pieza de trabajo

2

Válvula de admisión

3

Aire de limpieza del IMM Válvula de solenoide SOL 193

4

Interruptor de presión Interruptor de límite LS905

4

No.

Name

1

Automatic Workpiece Measuring Unit

2

Throttle Valve

3

Imm Cleaning Air Solenoid Valve SOL 193 Pressure Switch Limit Switch LS905

5

Válvula de solenoide SOL905

4

6

Regulador del filtro

5

Solenoid Valve SOL905

7

Filtro de aire

6

Filter Regulator

8

Fuente de aire

7

Air Filter

9

Unidad principal de aire

8

Air Source

9

Main Air Unit

FIGURE 2.5 PIPING ROUTE FOR IMM CLEANING AIR FIGURA 2.5 RUTA DE TUBERIAS PARA EL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM

P-13

PARTS ADJUSTMENT AJUSTE DE LAS PARTES

3.

MOUNTING PROBE TO HOLDER MONTAJE DE LA SONDA AL SOPORTE

3.1

La sonda es montada en el soporte [1] por un perno M8 y la placa de ajuste.

No.

Nombre

The probe is mounted on the holder [1] by a single M8 bolt and the adjusting plate.

No.

Name

1

Soporte

1

Holder

2

Adaptador

2

Adaptor

3

Perno

3

Bolt

4

Cubierta

4

Cover

5

Pasador de muelle

5

Spring Pin

FIGURE 3.1 MOUNTING PROBE TO HOLDER FIGURA 3.1 MONTAJE DE LA SONDA AL SOPORTE

P-14

3.2

ADJUSTMENT OF PROBE AND HOLDER AJUSTE DE LA SONDA Y DEL SOPORTE

El centrado de la sonda es ejecutado después que la sonda ha sido montada. El descentramiento del palpador [1] en la punta de la sonda ha sido ajustado a menos de 100 micrómetros antes del embarque. PROCEDIMIENTO DE AJUSTE DE LA SONDA Y DEL SOPORTE

Probe centering is performed after the probe has been mounted. Run-out of the stylus [1] at the tip of the probe has been adjusted to within 100 micrometers prior to shipment. ADJUSTMENT PROCEDURE FOR PROBE AND HOLDER 1) Turn Off the main power supply.

1) Desconecte el suministro de energía principal. 2) Fije la sonda en el husillo, y ponga el indicador [2] contra la superficie lateral del palpador [1] como se muestra en al Figura 3.2. 3) Rote el husillo con la mano y mida el descentramiento de la sonda. 4) Si se requiere ajuste, saque la cubierta de la batería [3] y la batería [4]. 5) Tense los cuatro pernos [5] y ajuste el descentramiento a menos de 100 micrómetros.

2) Clamp the probe in the spindle, and place the indicator [2] against the side surface of the stylus [1] as shown in Figure 3.2. 3) Rotate the spindle by hand and measure stylus run-out. 4) If adjustment is required, remove the battery cover [3] and battery [4]. 5) Tighten the four bolts [5] and adjust the run-out to within 100 micron meters. 6) Replace the battery and battery cover to complete adjustment.

6) Reponga la batería y la cubierta de la batería para completar el ajuste.

P-15

3

4

5

2

1

No.

Nombre

No.

Name

1

Palpador

1

Stylus

2

Indicador

2

Indicator

3

Cubierta de la batería

3

Battery Cover

4

Batería

4

Battery

5

Perno

5

Bolt

FIGURE 3.2 ADJUSTMENT OF PROBE AND HOLDER FIGURA 3.2 AJUSTE DE LA SONDA Y DEL SOPORTE

P-16

P-17

3.3

ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM

Tal como la válvula de admisión del aire de limpieza del IMM está en perfectas condiciones al momento del embarque, generalmente no es necesario ningún ajuste. Sin embargo, si la válvula de admisión es girada incorrectamente, y no es abierta completamente, es necesario ajuste. En algunos casos, el aire de limpieza puede no sacar todas las virutas adheridas a la superficie de la protección contra salpicaduras, interrumpiendo las señales enviadas desde la sonda al receptor. En esta ocasión, la unidad automática de medición de la pieza de trabajo dejará de activar la alarma. Cuando se detiene la unidad automática de medición de la pieza de trabajo en esta situación, verifique el estado de la válvula de admisión para confirmar si está o no completamente abierta. Si no es posible sacar todas las virutas de la protección contra salpicaduras usando la máxima potencia de la unidad de aire de limpieza, ajuste la dirección de la boquilla.

As the IMM cleaning air throttle valve is set prior to shipment, further adjustment is normally not necessary. However, if the throttle valve is turned incorrectly, and is not completely open, adjustment is necessary. In some cases, cleaning air may not remove all the chips adhering to the splashguard surface, interrupting signals sent from the probe to the receiver. At this time, the automatic workpiece measuring unit operation stops and an alarm is activated. When the automatic workpiece measuring unit is stopped in this situation, check the status of the throttle valve to confirm whether or not it is completely open. If it is not possible to remove all chips from the splashguard surface using the maximum power of the cleaning air unit, adjust the direction of the nozzle.

FIGURE 3.3 THROTTLE VALVE FOR IMM CLEANING AIR FIGURA 3.3 VALVULA DE ADMISION PARA EL AIRE DE LIMPIEZA DE IMM

P-18

1 2

No.

Nombre

No.

Name

1

Válvula de admisión

1

Throttle Valve

2

Válvula de solenoide SOL193

2

Solenoid Valve SOL193

FIGURE 3.4 THROTTLE VALVE FOR IMM CLEANING AIR FIGURA 3.4 VALVULA DE ADMISION PARA EL AIRE DE LIMPIEZA DE IMM

No.

Nombre

1

Boquilla del aire de limpieza de IMM

2

Receptores

No.

Name

1

Imm Cleaning Air Nozzle

2

Receiver

FIGURE 3.5 IMM CLEANING AIR FIGURA 3.5 AIRE DE LIMPIEZA DE IMM

P-19

4.

PERIODIC MAINTENANCE MANTENIMIENTO PERIODICO

Verifique las siguientes áreas a los intervalos recomendados con el objeto de mantener un rendimiento, precisión y efectividad óptimos de la máquina durante toda su vida útil.

4.1

Check the following areas at the recommended intervals in order to maintain optimum machine precision and long-term performance.

DAILY CHECKS VERIFICACIONES DIARIAS

1. Verificación de la batería

1. Battery check

La energía de la sonda es provista por una pila seca de 9V, que está montada dentro de la sonda.

Power to the probe is provided by a 9V dry battery, housed within the probe.

Cuando la lámpara de alarma en el panel de operación principal se ilumina y es visualizado el siguiente mensaje, reemplace la batería.

When the alarm lamp on the main operation panel is illuminated and the following message is displayed, replace battery.

Alarma No.: 14017 Mensaje: BAJA TENSION DE LA BATERIA DEL CABEZAL DE MEDICION AUTOMATICA

Alarm No.: 14017 Alarm message: AUTOMATIC WORK PIECE MEASURING HEAD BATTERY ALARM

Refiérase a la Sección "4.2 REEMPLAZO DE LA BATERIA DE LA SONDA". 2. Inspección de la sonda y de las partes de la periferia. Verifique la sonda y las partes de alrededor por virutas. 3. Limpieza de la ventana de recepción de la luz de la protección contra salpicaduras La unidad de medición automática de la pieza de trabajo es un sistema de transmisión óptico, por lo tanto puede ocurrir un error de recepción si la superficie de policarbonato clara de la protección contra salpicaduras está obstruida con virutas y/o fluido de corte. La placa de policarbonato debe ser limpiada periódicamente.

P-20

Refer to Section “4.2 PROBE BATTERY REPLACEMENT”.

2. Inspection of probe and peripheral parts Check the probe and surrounding parts for chips.

3.

Cleaning of splashguard receiver window

light

The automatic workpiece measuring unit is an optical transmission system. Therefore, a receiving error may occur if the clear polycarbonate surface of the splashguard is impeded by chips and/or cutting fluid. The polycarbonate plate must be cleaned periodically.

4.2

PROBE BATTERY REPLACEMENT REEMPLAZO DE LA BATERIA DE LA SONDA

1) Saque la cubierta de la batería [1]. Tenga cuidado para no dañar el anillo-O [2]. (Refiérase a la Fig.4.1)

1) Remove the battery cover [1]. Be careful not to damage the O-ring [2]. (Refer to Fig. 4.1)

2) Reemplace la pila seca [3] por una nueva. (refiérase a la Tabla 4.1)

2) Replace the dry battery [3] (refer to Table 4.1).

3) Confirme que el anillo-O [2] asienta apropiadamente, y reponga la cubierta de la batería [1].

3) Confirm that the O-ring [2] is seated properly, and replace the battery cover [1].

TABLE 4.1 RECOMMENDED BATTERY

TYPE OF BATTERY

RECOMMENDED BATTERY

NI-Cd (Rechargeable, 9V)

ACCU 37711/9 VARTA TR 7/8

TABLA 4.1 BATERIA RECOMENDADA

TIPO DE BATERIA NI-Cd (Recargable, 9V)

BATERIA RECOMENDADA

ACCU 37711/9 VARTA TR 7/8

P-21

1

3

2

No.

Nombre

No.

Name

1

Cubierta de la batería

1

Battery Cover

2

Anillo-O

2

O-Ring

3

Batería

3

Battery

FIGURE 4.1 PROBE BATTERY REPLACEMENT FIGURA 4.1 REEMPLAZO DE LA BATERIA DE LA SONDA

P-22

P-23

TROUBLESHOOTING BUSQUEDA Y REPARACION DE AVERIAS

5.

ALARM IS TRIGGERD LA ALARMA ES ACTIVADA

5.1

Verifique el contenido de la advertencia/ mensaje de alarma y tome las medidas correctivas apropiadas. Las advertencias/alarmas individuales son descritas abajo.

Alarm No. and Message

Check the contents of the alarm message and perform appropriate corrective measures. Individual alarms are outlined below.

Possible Cause

Corrective Measures

14017 The automatic workpiece measurement battery voltage has dropped

This warning indicates that the battery voltage has dropped.

Replace the battery.

Alarm No. and Message

Possible Cause

Corrective Measures

The receiving alarm for the automatic workpiece measurement is triggered. Interference with the signal emitted from the probe is occurring.

Clean the probe light-emitting surface, the receiving unit light receiving surface and the ceiling polycarbonate plate for the splashguard.

Voltage of battery inside probe low

14016 Communication with automatic workpiece measuring unit is abnormal

P-24

No. de mensaje de alarma y de advertencia

Causa posible

Remedio

14017 Ha caído la tensión de la batería de la medición automática de la pieza de trabajo

No. de mensaje de alarma y de advertencia

Esta advertencia indica que la tensión de la batería ha caído. La tensión de la batería dentro de la sonda está baja.

Reemplace la batería.

Causa posible

Remedio

Es activada la alarma de recepción para la medición automática de la pieza de trabajo. Está ocurriendo interferencia con la señal emitida desde la sonda.

Limpie la superficie de emisión de luz de la sonda, la superficie receptora de luz de la unidad receptora y la placa de policarbonato para la protección contra salpicaduras.

14016 La comunicación con la unidad de medición automática de la pieza de trabajo está anormal.

P-25

Alarm No. and Message

Possible Cause

14032 Measuring probe power Off did not complete in time specified

This alarm is triggered when the power is On despite the fact that M965 (measuring probe power Off) is indicated. 1) Measurement head failure 2) Circuit failure inside the machine control panel enclosure 3) Stain on the probe light emitting surface, receiver unit light receiving surface and the ceiling polycarbonate plate for the splashguard door. 4) IMM cleaning air system is abnormal. a. Air supply is abnormal. b. Solenoid valve SOL193 damaged.

30191 Measuring probe power Off did not complete in the specified time

1) Replace the measurement head. 2) Replace the failing circuit. 3) Clean the surface.

4) a. Adjust air supply using valve (Refer to Section “3.3 ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR”) b. Replace the solenoid valve. (Refer to Section “3.3 ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR”)

This alarm is triggered when the measuring probe power supply remains On 2 seconds after M963 (measuring probe power Off and confirmation) is indicated. 1) Measurement head failure 2) Circuit failure inside the machine control panel. 3) Stain on the probe light emitting surface, receiver unit light receiving surface and the ceiling polycarbonate plate for the splashguard door. 4) IMM cleaning air system is abnormal. a. Air supply is abnormal. b. Solenoid valve SOL193 damaged.

P-26

Corrective Measures

1) Replace the measurement head. 2) Replace the failing circuit. 3) Clean the surface.

4) a. Adjust air supply using valve (Refer to Section “3.3 ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR”) b. Replace the solenoid valve. (Refer to Section “3.3 ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR”)

No. de mensaje de alarma y de advertencia 14032 La desconexión de la energía de la sonda de medición no se cumplió en el tiempo especificado.

30191 La desconexión de la energía de la sonda de medición no se cumplió en el tiempo especificado.

Causa posible

Remedio

Esta alarma es activada cuando la energía está activada pese a que se ha indicado M965 (desconexión de la energía de la sonda de medición) 1) Falla del cabezal de medición 2) Falla del circuito dentro del tablero eléctrico. 3) Mancha en la superficie emisora de luz de la sonda, superficie receptora de luz de la unidad receptora y la placa de policarbonato de la protección contra salpicaduras. 4) El sistema del aire de limpieza del IMM está anormal. a. El suministro de aire está anormal. b. La válvula de solenoide SOL193 está dañada.

1) Reemplace el cabezal de medición. 2) Reemplace el circuito fallado. 3) Limpie la superficie.

4) a. Ajuste el suministro de aire usando la válvula (Refiérase a la Sección "3.3 AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM") b. Reemplace la válvula de solenoide (Refiérase a la Sección "3.3 AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM")

Esta alarma es activada cuando el suministro de energía de la sonda de medición está conectado 2 segundos después de que es indicado M963 (desconexión del suministro de energía de la sonda de medición y confirmación). 1) Falla del cabezal de medición 2) Falla del circuito dentro del tablero eléctrico. 3) Mancha en la superficie emisora de luz de la sonda, superficie receptora de luz de la unidad receptora y la placa de policarbonato de la protección contra salpicaduras. 4) El sistema del aire de limpieza del IMM está anormal. a. El suministro de aire está anormal. b. La válvula de solenoide SOL193 está dañada.

1) Reemplace el cabezal de medición. 2) Reemplace el circuito fallado. 3) Limpie la superficie.

4) a. Ajuste el suministro de aire usando la válvula (Refiérase a la Sección "3.3 AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM") b. Reemplace la válvula de solenoide (Refiérase a la Sección "3.3 AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM")

P-27

Alarm No. and Message

Possible Cause

30192 Measuring probe power Off did not complete in time specified

This alarm is triggered when the measuring probe power supply remains On 2 seconds after M964 (measuring probe power Off and confirmation) is indicated. 1) Measurement head failure 2) Circuit failure inside the machine control panel. 3) Stain on the probe light emitting surface, receiver unit light receiving surface and the ceiling polycarbonate plate for the splashguard door. 4) IMM cleaning air system is abnormal. a. Air supply is abnormal. b. Solenoid valve SOL193 damaged.

P-28

Corrective Measures

1) Replace the measurement head. 2) Replace the failing circuit. 3) Clean the surface.

4) a. Adjust air supply using valve (Refer to Section “3.3 ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR”) b. Replace the solenoid valve. (Refer to Section “3.3 ADJUSTMENT OF IMM CLEANING AIR”)

No. de mensaje de alarma y de advertencia 30192 La desconexión de la energía de la sonda de medición no se cumplió en el tiempo especificado.

Causa posible

Remedio

Esta alarma es activada cuando el suministro de energía de la sonda de medición está conectado 2 segundos después de que es indicado M964 (desconexión del suministro de energía de la sonda de medición y confirmación). 1) Falla del cabezal de medición 2) Falla del circuito dentro del tablero eléctrico. 3) Mancha en la superficie emisora de luz de la sonda, superficie receptora de luz de la unidad receptora y la placa de policarbonato de la protección contra salpicaduras. 4) El sistema del aire de limpieza del IMM está anormal. a. El suministro de aire está anormal. b. La válvula de solenoide SOL193 está dañada.

1) Reemplace el cabezal de medición. 2) Reemplace el circuito fallado. 3) Limpie la superficie.

4) a. Ajuste el suministro de aire usando la válvula (Refiérase a la Sección "3.3 AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM") b. Reemplace la válvula de solenoide (Refiérase a la Sección "3.3 AJUSTE DEL AIRE DE LIMPIEZA DEL IMM")

P-29

APPENDIX APENDICE CONTENTS CONTENIDOS 1.

NC AND PC PARAMETERS PARAMETROS DE NC/PC ................................................................................................. Appx.-1 1.1

NC PARAMETER CHANGE PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL PARAMETRO NC .................................... Appx.-1

1.2

PC PARAMETER CHANGE PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL PARAMETRO PC..................................... Appx.-4

1.3

NC AND PC PARAMETERS UP-/DOWNLOADING CARGA/DESCARGA DE LOS PARAMETROS NC Y PC ..................................... Appx.-6

2.

SWITCHES AND SOLENOID VALVES INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE....................................................... Appx.-7

3.

REFERENCE DRAWINGS DIBUJOS DE REFERENCIA............................................................................................. Appx.-23

1.

NC AND PC PARAMETERS PARAMETROS DE NC Y PC

1.1

NC PARAMETER CHANGE PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL PARAMETRO NC

Para cambiar los parámetros en el lado NC de la unidad de control Professional 3, proceda según se indica:

To change parameters on the NC side of the Professional 3 control unit, proceed as follows:

1) Seleccione el modo MDI en el panel de control de operación principal.

1) Select MDI mode on the main operation panel.

2) Seleccione ENABLE PARAMETER WRITE (habilitar escritura de parámetro). Esta función proteje el parámetro NC registrado antes del cambio.

2) Select ENABLE PARAMETER WRITE. This function protects the registered NC parameter prior to changing.

a) Presione el botón de selección de función [OFFSET/SETTING] (desplazamiento/ ajuste) en el panel MDI/CRT. b) Presione la tecla programable [SETTING] (ajuste) para visualizar la pantalla de SETTING (ajuste) (HANDY) (manejable). c) Use los botones PAGE [ ↑ ] / [ ↓ ] si no se visualiza PARAMETER WRITE (escritura de parámetro). d) Usando los botones [ ↑ ] / [ ↓ ] del CURSOR ponga el cursor en Parameter Write.

a) Press the [OFFSET/SETTING] function selection button on the MDI/CRT panel. b) Press the [SETTING] soft key to display the SETTING (HANDY) screen. c) Use the PAGE [ ↑ ] / [ ↓ ] buttons if PARAMETER WRITE is not displayed. d) Using the CURSOR [ ↑ ] / [ ↓ ] buttons to place the cursor on Parameter Write. e) Press [ 1 ] on the numeric key on the MDI/CRT panel. f) Press the [INPUT] button.

e) Presione [1] en la tecla numérica en el panel MDI/CRT. f) Presione el botón [INPUT] (entrada). La alarma 100 P/S será visualizada en la pantalla NC ALARM MESSAGE SCREEN, ALM destellará en el botón al centro del CRT. Es necesario tener cuidado cuando está habilitada la escritura de parámetros.

P/S ALARM 100 is displayed on the NC ALARM MESSAGE SCREEN, and ALM flashes at the bottom center of the CRT. Exercise care when the enable parameter write function is activated.

Appx.-1

3) Se visualiza la pantalla de parámetro NC: a) Presione el botón de selección de función [SYSTEM] (sistema) en el panel MDI/ CRT. b) Presione la tecla programable [PARAM] para visualizar los parámetros de NC. 4) Para buscar un número(s) de parámetro (s): a) Usando la tecla numérica en el panel MDI/ CRT, escriba el número de parámetro deseado. b) Presione la tecla programable [NO.SRH]. El cursor buscará el número de parámetro escrito. (Los botones PAGE [ ↑ ] / [ ↓ ] también pueden ser usados para buscar un parámetro.) 5) Para cambiar los datos de un parámetro: a) Confirme para presionar el interruptor MDI en el panel de control de operación principal. b) Escriba los nuevos datos (no se permite dirección), usando el teclado numérico en el panel MDI/CRT.

3) Display the NC parameter screen: a) Press the [SYSTEM] function selection button on the MDI/CRT panel. b) Press the [PARAM] soft key to display the NC parameters. 4) To search for a parameter number(s): a) Using the numeric key on the MDI/CRT panel, key in the desired parameter number. b) Press the [NO.SRH] soft key. The cursor will search for the keyed in parameter number. (The PAGE [ ↑ ] / [ ↓ ] buttons may also be used to search for a parameter.) 5) To change parameter data: a) Confirm the MDI switch on the main operation panel is pressed. b) Key in the new data (no address allowed), using the numeric key pad on the MDI/CRT panel. c) Press [INPUT] or [+INPUT] soft key. Data is changed (see NOTE: 2 ).

c) Presione la tecla programable [INPUT] (entrada) o [+INPUT]. Los datos cambiarán (vea la NOTA: 2).

NOTAS:

NOTES:

1. Antes de cambiar cualquier valor de parámetro, asegúrese de anotar el valor del parámetro corriente (ESCRIBALO EN UN PAPEL).

1. Before changing parameter values, be sure to note the current parameter value ( WRITE IT DOWN ).

2. La tecla programable [INPUT] ingresa los nuevos datos de parámetro (valor) exactamente como usted los escribe. La tecla programable [+INPUT] es llamada tecla programable ADD INPUT (entrada adicional), y agregará el valor tecleado a los datos del nuevo parámetro (valor). (Una entrada [-] es substracción.)

Appx.-2

2. The [INPUT] soft key enters the new parameter data (value) exactly as it is keyed in. The [+INPUT] soft key is called the ADD INPUT soft key, and will add the keyed in value to the new parameter data (value). (An input [ − ] is subtraction.)

6) Ponga el PARAMETER WRITE en "OFF" (inhabilitado): a) Presione el botón de selección de función [OFFFSET/SETTING] en el panel MDI/ CRT. b) Presione la tecla programable [SETTING] (ajustes) , para visualizar la pantalla SETTINGS (HANDY) (ajustes (manejable)). c) Usando el teclado numérico en el panel MDI/CRT, presione [0]. d) Presione el botón [INPUT]. 7) Borrar la ALARMA: a) Presione el rojo [RESET].

6) Turning PARAMETER WRITE “OFF” (DISABLED) : a) Press the [OFFSET/SETTING] function selection button on the MDI/CRT panel. b) Press the [SETTING] soft key, to display the SETTING (HANDY) screen. c) Using the numeric key pad on comma on the MDI/CRT panel, press [ 0 ]. d) Press the [INPUT] button. 7) Clear the ALARM: a) Press the red [RESET] button. 8) AFTER changing parameter value(s): a) Confirm the results of the parameter change.

8) DESPUES de cambiar cualquier valor(es) de parámetro: a) Confirme los resultados del cambio de parámetro. NOTES: NOTAS: Algunos parámetros requieren que el suministro de la energía principal al panel de control sea desconectado para que el cambio de parámetro tenga efecto.

Some parameters require the main power supply to the control panel to be switched OFF for the parameter change to take effect. (i.e.: 1850 Grid shift and 1851 Backlash parameters .)

(por ejemplo: el parámetro de conmutación de rejilla 1850 y el de contragolpe 1851.)

Appx.-3

1.2

PC PARAMETER CHANGE PROCEDURE PROCEDIMIENTO DE CAMBIO DEL PARAMETRO PC

Para cambiar los parámetros en el lado PC del control Professional 3, proceda según se indica:

To change parameters on the PC side of the Professional 3 control, proceed as follows:

1) Seleccione el lado [CUSTOM] del sistema.

1) Select the [CUSTOM] side of the system.

2) Visualice la pantalla de PARAMETER.

2) Display the PARAMETER screen.

a) Presione la tecla programable [PO] para llamar la pantalla de operación primaria si no se visualiza.

a) Press the [PO] soft key to call up the Primary Operation screen if not displayed.

b) Presione la tecla programable [MS] si no se visualiza el menú de la tecla programable [PARAMETER].

b) Press the [MS] soft key if the [PARAMETER] soft key menu is not displayed.

c) Presione la tecla programable [PARAMETER] para visualizar la pantalla PARAMETER. 3) Seleccione el grupo de parámetros para ser visualizados. a) Use los botones CURSOR [ ↑ ] / [ ↓ ] para mover el cursor al grupo de parámetros deseados. b) Presione la tecla programable [MENU PAGE] para visualizar los datos de parámetro para el grupo seleccionado. 4) Para buscar el número de parámetro deseado, use los botones CURSOR [ ↑ ] / [ ↓ ] para mover el cursor. El significado del parámetro es visualizado en el lado derecho del CRT.

Appx.-4

c) Press the [PARAMETER] soft key to display the PARAMETER screen. 3) Select the parameter group to be viewed. a) Use the CURSOR [ ↑ ] / [ ↓ ] buttons to move the cursor to the desired parameter number group. b) Press the [MENU PAGE] soft key to display the parameter data for the selected number group. 4) To search for the desired parameter number, use the CURSOR [ ↑ ] / [ ↓ ] buttons to move the cursor. The parameter meaning is displayed on the right side of the CRT.

5) Para cambiar los datos del parámetro.

5) To change parameter data:

a) Busque los datos del parámetro a ser cambiados, y mantenga un registro de los datos encontrados.

a) Search for the parameter data to be changed, and keep a record of the data found.

b) Desbloquee los parámetros.

b) Unlock the parameters.

i) Presione la tecla de programación [LOCK RELEASE] (desbloqueo). ii) Entre la contraseña. Escriba "PRO" usando la tecla alfa en el panel MDI/ CRT. iii) Presione el botón [INPUT]. c) Usando el teclado numérico en el panel MDI/CRT, escriba los datos del nuevo parámetro y presione [INPUT].

i) Press the [LOCK RELEASE] soft key. ii) Enter the Password. Key in “PRO” using the alpha key on the MDI/CRT panel. iii) Press the [INPUT] button. c) Using the numeral key pad on the MDI/ CRT panel, key in the new parameter data and press [INPUT].

6) BLOQUEE LOS PARAMETROS presionando la tecla de programación [LOCK RELEASE].

6) LOCK THE PARAMETERS by pressing the [LOCK RELEASE] soft key.

7) Vuelva a la pantalla de operación primaria [PO] o a la pantalla NC.

7) Return to the Primary Operation [PO] screen or the NC screen.

a) Presione la tecla programable [MENU PAGE]. b) Presione la tecla programable [PO]. Esto lo devolverá a la pantalla de operación primaria. c) Presione los botones en el panel MDI/CRT para volver a la pantalla NC.

a) Press the [MENU PAGE] soft key. b) Press the [PO] soft key to return to the Primary Operation screen. c) Press the buttons on the MDI/CRT panel to return to the NC screen. 8) Turn the control power OFF, the ON to be invalid the PC parameter.

8) Desconecte la energía del control, luego conéctela para validar los parámetros de PC. NOTAS:

NOTES:

1. ASEGURESE de mantener una hoja con los datos del parámetro de cualesquiera cambios realizados a los parámetros del PC en el MTC.

1. BE CERTAIN to keep a parameter data record of any changes made to the PC parameters in the MTC.

2. No debe haber NINGUNA NECESIDAD de cambiar ningún parámetro del PC, con la excepción de los grupos de parámetros: 0000-0199 MONITOR DE LA HERRAMIENTA 1200-1399 REFRIGERANTE Y LUBRICACION 1800-1899 MODO M DEL USUARIO

2. There should be NO NEED to change any of the PC parameters, with the exception of parameter groups: 0000-0199 1200-1399 1800-1899

TOOL MONITOR COOLANT & LUBRICATION USER M MODE

Appx.-5

NC AND PC PARAMETER UP-/DOWNLOADING 1.3

CARGA ASCENDENTE/DESCENDENTE DE LOS PARAMETROS NC Y PC

La importancia del "BACK UP"(respaldo) o "UPDATING" (puesta al día) de los parámetros de su sistema no puede ser exagerado. Los parámetros del SYSTEM consisten de ; Los PARAMETROS NC Los PARAMETROS PC

The importance of “BACK UP” or “UPDATING” your system parameters can not be over emphasized. The SYSTEM parameters consist of; NC PARAMETERS PC PARAMETERS

Si el registro del parámetro está en papel debe ser puesto al día cada vez que un parámetro es cambiado. Si la información está almacenada en un disco, el archivo debe ser actualizado cada vez que son cambiados los parámetros.

If the parameter record is a hard copy it should be updated each time a parameter is changed. If the information is stored on disk, the file should be over-written each time parameters are changed.

PARAMETROS DEL NC: Para información de la carga ascendente/ descendente de los parámetros NC, refiérase al manual de mantenimiento del NC provisto con la máquina.

NC PARAMETERS: For information on downloading and uploading NC parameters, refer to the NC maintenance manual provided with the machine.

Para información de la puesta a punto del NC para comunicación con un dispositivo externo (PC, etc.), refiérase al manual de mantenimiento del NC provisto con la máquina. PARAMETROS DEL PC: La información respecto a la carga ascendente/ descendente de los parámetros del PC no está en este manual de mantenimiento. Contáctese con los representante de servicio de Makino para el procedimientos de carga ascendente/ descendente.

Appx.-6

For information on setting up the NC for communication to an external device (PC, etc.) refer to the NC maintenance manual provided with the machine. PC PARAMETERS: Information concerning uploading and downloading of PC parameters is not contained in this maintenance manual. Contact Makino service representatives for the uploading and downloading procedures.

2.

SWITCHES AND SOLENOID VALVES INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Esta sección muestra la posición de los interruptores y válvulas de solenoide. Esta máquina tiene placas de identificación que indican la ubicación de los interruptores y válvulas de solenoide. Estas placa están puestas al lado de los interruptores y de las válvulas de solenoide. Las placas principales montadas se muestran en las Figuras 2.1, 2.2, 2.3 y 2.4. Nota: “Stocker” se refiere la estación de carga de paletas.

This section shows the positions of switches and solenoid valves. This machine is equipped with legend plates that show the switch and solenoid valve locations. This plates are attached beside both the switches and solenoid valves. The main plates are attached as shown in Figures.2.1, 2.2, 2.3 and 2.4. Note: “Stocker” refers to the Pallet Loading Station.

UNIDAD DEL ALMACEN ATC

UNIDAD DEL FILTRO DE LUBRICACION DEL HUSILLO

UNIDAD DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

UNIDAD DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

UNIDAD DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA UNIDAD DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

UNIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE

UNIDAD DE LA MESA

UNIDAD DEL AIRE

UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (SOL)

UNIDAD DEL HUSILLO

ESTACION DE CARGA DE PALETAS

UNIDAD DE LA COLUMNA

UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (LS)

UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA LA MARCA "*" INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION FIGURE 2.1 LEGEND PLATE POSITION (REAR CONVEYOR, ATC40) FIGURA 2.1 POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION (TRANSPORTADOR TRASERO, ATC40)

Appx.-7

UNIDAD DEL ALMACEN ATC

UNIDAD DEL FILTRO DE LUBRICACION DEL HUSILLO

UNIDAD DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

UNIDAD DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

UNIDAD DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA UNIDAD DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

UNIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE UNIDAD DEL HUSILLO

UNIDAD DE LA MESA UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (SOL) ESTACION DE CARGA DE PALETAS UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (LS)

UNIDAD DEL AIRE UNIDAD DE LA COLUMNA UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

LA MARCA "*" INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION FIGURE 2.2 LEGEND PLATE POSITION (REAR CONVEYOR, ATC90 OR LARGER) FIGURA 2.2 POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION (TRANSPORTADOR TRASERO, ATC90 O MAS)

Appx.-8

UNIDAD DEL ALMACEN ATC

UNIDAD DEL FILTRO DE LUBRICACION DEL HUSILLO

UNIDAD DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

UNIDAD DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

UNIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE

UNIDAD DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA

UNIDAD DEL AIRE

UNIDAD DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

UNIDAD DEL HUSILLO

UNIDAD DE LA MESA

UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (SOL)

UNIDAD DE LA COLUMNA

ESTACION DE CARGA DE PALETAS UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (LS) LA MARCA "*" INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION FIGURE 2.3 LEGEND PLATE POSITION (FRONT CONVEYOR, ATC40) FIGURA 2.3 POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION (TRANSPORTADOR FRONTAL, ATC40)

Appx.-9

UNIDAD DEL ALMACEN ATC

UNIDAD DEL FILTRO DE LUBRICACION DEL HUSILLO

UNIDAD DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

UNIDAD DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL ACEITE DEL HUSILLO

UNIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE

UNIDAD DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA

UNIDAD DEL AIRE

UNIDAD DE LA PROTECCION CONTRA SALPICADURAS

UNIDAD DEL HUSILLO

UNIDAD DE LA MESA

UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (SOL)

UNIDAD DE LA COLUMNA

ESTACION DE CARGA DE PALETAS UNIDAD DEL CAMBIADOR DE PALETA (LS) LA MARCA "*" INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION

FIGURE 2.4 LEGEND PLATE POSITION (FRONT CONVEYOR, ATC90 OR LARGER) FIGURA 2.4 POSICION DE LAS PLACAS DE IDENTIFICACION (TRANSPORTADOR FRONTAL, ATC90 O MAS)

Appx.-10

La posición de los interruptores de límite y de las válvulas de solenoide se describen abajo.

The positions of limit switches and solenoid valves are shown below.

LS 01 LIBERACION DE LA HERRAMIENTA LS 00 FIJACION DE LA HERRAMIENTA LS 601 ASIENTO APROPIADO EN EL CONO LS 1340 DETECCION DE ABRASION DE LA UNION SOL 1308 UNION DE AIRE A TRAVES DEL HUSILLO

SOL 192 AIRE A TRAVES DEL HUSILLO SOL 189 AIRE A TRAVES DE LA HERRAMIENTA SOL 09 AIRE DE LIMPIEZA DEL CONO DEL HUSILLO

LS 20 DEC DEL EJE Y SOL 1309 UNION DE DRENAJE A TRAVES DEL HUSILLO

LS 21 SOBRERRECORRIDO 2 DEL EJE Y

SOL 01A FIJACION DE LA HERRAMIENTA

LS 30 DEC DEL EJE X

SOL 01B LIBERACION DE LA HERRAMIENTA

LS 31 SOBRERRECORRIDO 2 DEL EJE X

LA MARCA * INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

SPINDLE UNIT

UNIDAD DEL HUSILLO 主軸ユニット

COLUMN UNIT UNIDAD DE LA COLUMNA コラムユニット

FIGURE 2.5 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 1 FIGURA 2.5 DISPOSICION 1 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-11

INDEX TABLE UNIT UNIDAD DE LA MESA GRADUADA インデックステーブルユニット LS 51 FIJACION DE LA MESA LS 52 LIBERACION DE LA MESA LS 50 POSICION CERO DEL EJE B LS 971 CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA

LS 40 DEC DEL EJE Z LS 41 SOBRERRECORRIDO 2 DEL EJE Z SOL 52 AIRE DE LIMPIEZA DE L.P. SOL 930 PROTECCION DEL SENSOR

ROTARY TABLE UNIT UNIDAD DE LA MESA ROTATIVA ロータリーテーブルユニット

LS 50 POSICION CERO DEL EJE B LS 971 CONFIRMACION DEL ASIENTO DE LA PALETA

LS 40 DEC DEL EJE Z LS 41 SOBRERRECORRIDO 2 DEL EJE Z SOL 52 AIRE DE LIMPIEZA DE L.P. LA MARCA * INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

SOL 930 PROTECCION DEL SENSOR

NOTA:

NOTE :

La SOL52 es montada en esta posición cuando la máquina está equipada con la confirmación del asiento de la paleta. Si no está equipada con la confirmación del asiento de la paleta, la SOL52 es montada en la posición de la Fig.2.8.

SOL52 is mounted in this position when the machine is equipped with the pallet seating confirmation function. If it is not equipped with the pallet seating confirmation function, SOL52 is mounted in the Fig.2.8 position.

FIGURE 2.6 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 2 FIGURA 2.6 DISPOSICION 2 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-12

TABLE AND APC UNIT MESA Y UNIDAD APC テーブル /ＡＰＣDEL ユニット

LS 55/56 FIJACION/LIBERACION DE LA PALETA SOL 101A/B ROT. CONTRA/FAVOR RELOJ BRAZO APC

SOL 100A/B LEVANTE/BAJADA BRAZO APC SOL 50 LIBERACION DE LA MESA SOL 51 LIBERACION DE LA PALETA

APC UNIT ＡＰＣ DEL ユニット UNIDAD APC

LS 100 BAJADA DEL BRAZO LS 101 SUBIDA DEL BRAZO LS 103 ROT.FAVOR RELOJ DEL BRAZO LS 102 ROT.CONTRA RELOJ DEL BRAZO

FIGURE 2.7 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 3 FIGURA 2.7 DISPOSICION 3 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-13

AIR CONTROL UNIT エアコントロールユニット UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

SOL 181 SOPLADO DE AIRE

LS 905 INTERRUPTOR PRINCIPAL DE LA PRESION DEL AIRE

SOL 905 AIRE PRINCIPAL

LS 2074 ACEITE DE LA NEBLINA VACIO SOL 193 AIRE DE LIMPIEZA DE A.W.M.U. SOL 301 LIMPIEZA DEL PALPADOR DEL SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA SOL 300A/B AVANCE/RETROCESO DE SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA SOL 52 LIMPIEZA DEL PASADOR DE POSICIONAMIENTO SOL 301A LIMPIEZA DEL PALPADOR DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

SOL 1636 SOPLADO DE NEBLINA LA MARCA * INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

NOTA:

NOTE :

La SOL 52 es montada en esta posición cuando la máquina esta equipada con confirmación del asiento de la paleta. Si no está equipada con confirmación del asiento de la paleta, la SOL52 es montada en la posición de la Fig.2.6.

SOL52 is mounted in this position when the machine is equipped with the pallet seating confirmation function. If it is not equipped with the pallet seating confirmation function, SOL52 is mounted in the Fig.2.6 position.

FIGURE 2.8 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 4 FIGURA 2.8 DISPOSICION 4 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-14

APC SAFETY COVER UNIT ＡＰＣ 安全ガードユニット

UNIDAD DE LA CUBIERTA DE SEGURIDAD DEL APC

LS966B BLOQUEO DE LA PUERTA DEL APC

SOL914B DESBLOQUEO DE LA PUERTA DEL APC

LS966A BLOQUEO DE LA PUERTA DEL APC

SOL914A DESBLOQUEO DE LA PUERTA DEL APC

STOCKER UNIT ESTACION DE CARGA DE PALETAS ストッカユニット

LS 110 ORIGEN DE LA ESTACION DE CARGA DE PALETAS

MC BUFFER UNIT UNIDAD AMORTIGUAMIENTO MC ＭＣ DE バッファユニット

LS112B CONFIRMACION DE LA PALETA B LS112A CONFIRMACION DE LA PALETA A

FIGURE 2.9 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 5 FIGURA 2.9 DISPOSICION 5 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-15

BTS UNIT UNIDAD DEL SENSOR DE HERRRAMIENTA ROTA ＢＴＳ ユニット

LS 301 SOBRERRECORRIDO 2 DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

LS 300 VERIFICACION DEL SENSOR DE HERRAMIENTA ROTA

FIGURE 2.10 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 6 FIGURA 2.10 DISPOSICION 6 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-16

SPINDLE LUB FILTER UNIT UNIDAD DEL FILTRO DE LUBRICACION DEL HUSILLO スピンドルルブリカントユニット

LS 170 FLUJO O/M. LS 173 FILTRO OBSTRUIDO O/M. SOL 172-1 BYPASS-1 DE LUBRICACION SOL 172-2 BYPASS-2 DE LUBRICACION

AUTO GREASE SUPPLY UNIT UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA 自動グリス潤滑装置ユニット

LS 1698 INTERRUPTOR AUTOMATICO DE LA PRESION DE LA GRASA

FIGURE 2.11 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 7 FIGURA 2.11 DISPOSICION 7 DE INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-17

Appx.-18

FIGURE 2.12 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 8 FIGURA 2.12 DISPOSICION 8 INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE LS 689 BLOQUEO DEL SUB-BRAZO

SOL 89A FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR

SOL 95 AIRE DE LIMPIEZA DEL PLATO

ATC MAGAZINE (A90, A132, A188, A244) FOR STANDARD MACHINE (MACHINE #70 ~) ALMACEN ATC (A90, A132, A188, A244) PARA MAQUINA ESTANDAR (MAQUINA #70 ~)

LS 672 DEC. POS. CERO EJE AY

LS690 DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO

LS 942C CIERRE DE LA PUERTA ATC (C).

LS 673 SOBRERRECORRIDO 2 EJE AY

SOL 89B LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LS 668 CONFIRMACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LS 676 SOBRERRECORRIDO 2 EJE AZ

LS 942A CIERRE DE LA PUERTA ATC (I)

LS 675 DEC. POS. CERO EJE AZ

LS 90 LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LS 89 FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR

SOL 717 DESBLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTAS

LS 677 BLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTAS

SOL 689 BLOQUEO DEL BRAZO DEL SUB-BRAZO

SOL 754B LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

SOL 754A FIJACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

SOL 770B BLOQUEO DE HERRAMIENTA DE SUB-BRAZO

SOL 770A DESBLOQUEO DE HERRAMIENTA DE SUB-BRAZO

SOL 753B ROT.CONT. RELOJ SUB-BRAZO (90 GRADOS)

SOL 753A ROT.SEG. RELOJ SUB-BRAZO (0 GRADO)

LS 756 ROT.SEG. RELOJ SUB-BRAZO (0 GRADO)

LS 942B CIERRE DE LA PUERTA DEL ATC (D).

LS 761 LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

LS 760 FIJACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

LS 1946 BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO

LS 1945 DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO

LS 758 CONFIRMACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

LS 757 ROT.CONTRA RELOJ SUB-BRAZO (90 GRADOS)

LS 674 RETRACCION DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA

FIGURE 2.13 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 9 FIGURA 2.13 DISPOSICION 9 INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-19

LS690 DESBLOQUEO DEL SUB-BRAZO

SOL 89B LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR

ATC MAGAZINE (A90, A132, A188, A244) FOR ALL CE SPECIFICATION MACHINE AND STANDARD (MACHINE #1 ~ 69) ALMACEN ATC (A90, A132, A188, A244) PARA TODAS LAS MAQUINAS CON ESPECIFICACION CE Y ESTANDAR (MAQUINA #1 ~ 69)

SOL 95 AIRE DE LIMPIEZA DEL PLATO

LS 689 BLOQUEO DEL SUB-BRAZO

SOL 89A FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LS 672 DEC. POS. CERO EJE AY

LS 668 CONFIRMACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LS 942A CIERRE DE LA PUERTA ATC (I)

LS 673 SOBRERRECORRIDO 2 EJE AY

LS 676 SOBRERRECORRIDO 2 EJE AZ

LS 675 DEC. POS. CERO EJE AZ

LS 90 LIBERACION DEL PLATO DEL PORTADOR

LS 89 FIJACION DEL PLATO DEL PORTADOR

SOL 717 DESBLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTAS

LS 677 BLOQUEO DEL CARGADOR DE HERRAMIENTAS

SOL 689 BLOQUEO DEL BRAZO DEL SUB-BRAZO

SOL 754B LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

SOL 754A FIJACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

SOL 770B BLOQUEO DE HERRAMIENTA DE SUB-BRAZO

SOL 770A DESBLOQUEO DE HERRAMIENTA DE SUB-BRAZO

SOL 753B ROT.CONT. RELOJ SUB-BRAZO (90 GRADOS)

SOL 753A ROT.SEG. RELOJ SUB-BRAZO (0 GRADO)

LS 756 ROT.SEG. RELOJ SUB-BRAZO (0 GRADO)

LS 942B CIERRE DE LA PUERTA DEL ATC (D).

LS 761 LIBERACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

LS 760 FIJACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

LS 1946 BLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO

LS 1945 DESBLOQUEO DE LA HERRAMIENTA DEL SUB-BRAZO

LS 758 CONFIRMACION DEL PLATO DEL SUB-BRAZO

LS 757 ROT.CONTRA RELOJ SUB-BRAZO (90 GRADOS)

LS 674 RETRACCION DEL CARGADOR DE HERRAMIENTA

FIGURE 2.14 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 10 FIGURA 2.14 DISPOSICION 10 INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-20 LS181 INTERRUPTOR DE FLUJO DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

M2 MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

SOL1344A VALVULA A DE SUCCION DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

SOL1344B VALVULA B DE SUCCION DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

M6-1 MOTOR DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR DE VIRUTAS (DE PALETAS RASCADORAS)

LS1351 DETECCION DE ANORMALIDAD DEL FILTRO DE TAMBOR

M6 MOTOR DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR DE VIRUTAS (BISAGRA)

SOL1343B VALVULA B DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL TECHO

M10 MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL TECHO

SOL 1343A VALVULA A DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL TECHO

M21-1 MOTOR DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

M8 MOTOR DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (1.5, 3, 7 MPa)

LS1339 SENSOR DE OBTRUCCION A TRAVES DEL HUSILLO

SOL1306 VALVULA DE SUCCION A TRAVES DEL HUSILLO

LS193 INTERRUPTOR DE FLUJO A TRAVES DEL HUSILLO

LS1319 DETECCION DEL NIVEL BAJO DEL PRIMER TANQUE

M6A MOTOR DE LIMPIEZA DEL FILTRO

M10S MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL ABASTECEDOR

COOLANT TANK UNIT (REAR) UNIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE (TRASERO) クーラントタンクユニット ( 後ろだし）

* INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

M106 MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA MESA (ESCUADRA DE APOYO)

M11 MOTOR DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

FIGURE 2.15 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 11 FIGURA 2.15 DISPOSICION 11 INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-21

UNIDAD DEL TANQUE DE REFRIGERANTE (FRENTE) クーラントタンクユニット ( 前だし）

COOLANT TANK UNIT (FRONT)

M6-1 MOTOR DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR DE VIRUTAS (PALETAS RASCADORAS)

SOL1343B VALVULA B DE REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL TECHO

M10 MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL TECHO

SOL1343A VALVULA A DE REFRIGERANTE DE LA DUCHA DEL TECHO

LS193 INTERRUPTOR DE FLUJO A TRAVES DEL HUSILLO

SOL1306 VALVULA DE SUCCION A TRAVES DEL HUSILLO

LS1339 SENSOR DE OBSTRUCCION DEL REFRIG. A TRAVES DEL HUSILLO

M8 MOTOR DEL REFRIGERANTE A TRAVES DEL HUSILLO (1.5, 3, 7MPa)

M21-1 MOTOR DEL CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE

M6A MOTOR DE LIMPIEZA DEL FILTRO

LS1351 DETECCION DE ANORMALIDAD EN EL FILTRO DE TAMBOR

* INDICA ESPECIFICACION OPCIONAL

M6 MOTOR DEL TRANSPORTADOR ELEVADOR DE LAS VIRUTAS (BISAGRA)

M11 MOTOR DE LA PISTOLA DE LAVADO DE LA PIEZA DE TRABAJO

M10S MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA DUCHA DE LA ABASTECEDORA

M106 MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA MESA MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA ESCUADRA DE APOYO

SOL1344B VALVULA B DE SUCCION DE REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

M2 MOTOR DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

LS181 INTERRUPTOR DE FLUJO DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

SOL1344A VALVULA A DE SUCCION DEL REFRIGERANTE DE LA BOQUILLA

LS1319 DETECCION DEL BAJO NIVEL DEL TANQUE PRIMARIO

OTHER OPTIONS OTROS OPCIONALES

NEBLINA A TRAVES DEL HUSILLO

SOPLADO DE NEBLINA

REAR OF THE MACHINE PARTE TRASERA DE LA MAQUINA

FIGURE 2.16 SWITCH AND SOLENOID VALVE LAYOUT 12 FIGURA 2.16 DISPOSICION 12 INTERRUPTORES Y VALVULAS DE SOLENOIDE

Appx.-22

3.

REFERENCE DRAWINGS DIBUJOS DE REFERENCIA

Los siguientes dibujos de fundación, vista general y plano del piso son solo para referencia. El tamaño de la máquina puede cambiar debido a las especificaciones u opciones. Contacte a los representantes de servicio de Makino para más detalles.

The following foundation drawings, general views and floor plans are to be used only as a reference. The size of the machine may change due to specifications or options. Contact Makino service representatives for further details.

Appx.-23

Appx.-24 PIEDRA BRUTA

TRASERO

ATC 132

ESPECIFICACION

SOLO COMO REFERENCIA

LAS DIMENSIONES DE ESTE DIBUJO SON 本図の寸法はすべて参考値です。

Dimensions on this drawing are to be used only as a reference.

TIPO DE CARGADOR ATC TIPO DE TRANSPORTADOR

ESTA DIMENSION ES DE LA MAQUINA DE LA ESPECIFICACION DE ARRIBA

4 ANCLAJES DE M16

ANCLAJE PARA MANTENER LA POSICION RELATIVA DE CARGADOR ATC

8 ANCLAJES DE M16

ANCLAJE PARA MANTENER LA POSICION RELATIVA DE LA MAQUINA

3 PUNTOS DE SOPORTE

Appx.-25

PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

COLECTOR DE NEBLINA (OPCIONAL)

ENTRADA DEL SUMINISTRO DE AIRE

PANEL DE OPERACION ESTACION DE CARGA DE LA HERRAMIENTA

TRANSPORTADOR ELEVADOR

TANQUE DE REFRIGERANTE

LAS DIMENSIONES DE ESTE DIBUJO SOLO SON DE REFERENCIA

Dimensions on this drawing are to be used only as a reference.

SECADOR DE AIRE (OPCIONAL)

TRASERO

ATC 132

ESPECIFICACION

LA MARCA MUESTRA EL ESPACIO NECESARIO PARA OPERAR Y MANTENER LA MAQUINA

TIPO DE CARGADOR ATC TIPO DE TRANSPORTADOR

ESTA DIMENSION ES DE LA MAQUINA DE LA ESPECIFICACION DE ARRIBA

TRANSFORMADOR (OPCIONAL)

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (OPCIONAL)

AGUJERO DEL CABLE DE ENTRADA DE ENERGIA

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO (PARA HUSILLO DE 18000 RPM)

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO

PEDAL (INTERRUPTOR DEL SUMINISTRO DE ENERGIA PRINCIPAL)

TABLERO ELECTRICO

Appx.-26

TRANSFORMADOR (OPCIONAL)

CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (OPCIONAL)

LAMPARA DE SEÑALIZACION

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO (INCORPORADO EN EL CASO DEL HUSILLO DE 18000 RPM)

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO

(DIMENSION MAXIMA)

SENSOR DE LONGITUD DE LA HERRAMIENTA

PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

SIMPLE (ESTANDAR)

SALIDA DE LAS VIRUTAS

TRANSPORTADOR ELEVADOR

LAS DIMENSIONES DE ESTE DIBUJO SOLO SON DE REFERENCIA

Dimensions on this drawing are to be used only as a reference.

ENTRADA DEL SUMINISTRO DEL AIRE

INTERRUPTOR DE ENERGIA

UNIDAD DE CONTROL DEL AIRE

UNIDAD DE SUMINISTRO AUTOMATICO DE GRASA

LAMPARA DE SEÑALIZACION

ATC 132 TRASERO

TIPO DE TRANSPORTADOR

ESPECIFICACION TIPO DE ALMACEN ATC

ESTA DIMENSION ES DE LA MAQUINA DE LA ESPECIFICACION DE ARRIBA

Appx.-27

PIEDRA BRUTA

TIPO DE CARGADOR ATC TIPO DE TRANSPORTADOR

FRONTAL

ATC 40

ESPECIFICACION

ESTA DIMENSION ES DE LA MAQUINA DE LA ESPECIFICACION DE ARRIBA

4 ANCLAJES DE M16

ANCLAJE PARA MANTENER LA POSICION RELATIVA DE CARGADOR ATC

7 ANCLAJES DE M16

ANCLAJE PARA MANTENER LA POSICION RELATIVA DE LA MAQUINA

3 PUNTOS DE SOPORTE

LAS DIMENSIONES DE ESTE DIBUJO SOLO SON DE REFERENCIA

Dimensions on this drawing are to be used only as a reference.

(OPCIONAL)

COLECTOR DE NEBLINA

PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

PEDAL (INTERRUPTOR DE LA ENERGIA PRINCIPAL)

PANEL DE OPERACION

ENTRADA DEL SUMINISTRO DE AIRE

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO (PARA EL HUSILLO DE 18000 RPM)

TABLERO ELECTRICO

Appx.-28 AGUJERO DE ENTRADA DEL CABLE ELECTRICO

LAS DIMENSIONES DE ESTE DIBUJO SOLO SON DE REFERENCIA

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SECADOR DE AIRE (OPCIONAL)

TIPO DE TRANSPORTADOR

LA MARCA MUESTRA EL ESPACIO NECESARIO PARA OPERAR Y MANTENER LA MAQUINA

ATC 40 FRONTAL

TIPO DE ALMACEN ATC

ESPECIFICACION

ESTA DIMENSION ES DE LA MAQUINA DE LA ESPECIFICACION DE ARRIBA

TRANSFORMADOR (OPCIONAL)

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (OPCIONAL)

Appx.-29

SALIDA DE LAS VIRUTAS

TRANSFORMADOR (OPCIONAL)

CONTROLADOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE (OPCIONAL)

LAMPARA DE SEÑALIZACION

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO (INCORPORADO EN EL CASO DEL HUSILLO DE 18000 RPM)

CONTROLADOR DE LA TEMPERATURA DEL HUSILLO

(DIMENSIONES MAXIMAS)

TRANSPORTADOR ELEVADOR

POSICION DEL CAMBIO DE HERRAMIENTA

LUBRICADOR AUTOMATICO DE GRASA

ENTRADA DEL SUMINISTRO DE AIRE

INTERRUPTOR DE ENERGIA

FILTRO DE AIRE

LAS DIMENSIONES DE ESTE DIBUJO SOLO SON DE REFERENCIA

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PANEL DE OPERACION PRINCIPAL

SIMPLE (ESTANDAR)

FRONTAL LAMPARA DE SEÑALIZACION

ATC 40

TIPO DE TRANSPORTADOR

ESPECIFICACION TIPO DE ALMACEN ATC

ESTA DIMENSION ES DE LA MAQUINA DE LA ESPECIFICACION DE ARRIBA

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