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Perfil de Competencias

Perfil de Competencias MOLIENDA Y CLASIFICACION I Nombre del estudiante: El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el estándar de las competencias que debe adquirir un trabajador. Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas (según CETEMIN). Criterios de calificación: 3= Perfectamente competente 100% 2= Competente con falla Menor 70% 1= No competente 50% Estándar mínimo para calificar como operador competente: 70 % Sin embargo, existen competencias críticas (Competencias transversales), que si el participante al curso no aprueba no tendrá derecho a certificación, aunque haya aprobado los otros componentes.

1. Competencia: Demostrar procedimiento de arranque de equipos de molienda

Competente

Competente con Fallas Menor

Criterios de desempeño

No competente

Nota final

Identifica Molino Primario

NC CFM C

Identifica Molino Secundario

NC CFM C

Identifica Molino de Remolienda

NC CFM C

Identifica Molino Lavador

NC CFM C

2. Competencia: Aplicar el procedimiento Arranque de circuito de molienda

Identifica por el sonido

Competente

Competente con Fallas Menor

Criterios de desempeño

No competente

Nota final

NC CFM C 1

Perfil de Competencias Identifica por la descarga de la pulpa NC CFM C en la salida del molino Identifica Por control de la densidad de NC CFM C pulpa y granulometría en la descarga del molino Plegamientos 3. Competencia: Aplicar criterios al realizar la Sobrecarga del molino Primario

Competente

Competente con Fallas Menor

Criterios de desempeño

No competente

Nota final

Cual es la primera acción a tomar para NC CFM C controlar una sobrecarga en el molino primario de barras Cual es la segunda acción a tomar NC CFM C para controlar una sobrecarga Que acciones tomar posteriormente

NC CFM C

Finalmente como normaliza nuevamente la operación Al final de su turno como debe dejar el área afectada por la sobrecarga

NC CFM C NC CFM C

4. Competencia: Reconocer partes principales del molino primario

Competente

Competente con Fallas Menor

Criterios de desempeño

No competente

Nota final

Identifica los muñones

NC CFM C

Identifica las chumaceras

NC CFM C

Identifica los componentes del sistema NC CFM C de transmisión Identifica la especificación del molino

NC CFM C

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TABLA DE CONTENIDOS PAG INTRODUCCION ................................................................................................................... 1. Mineral .......................................................................................................................................... 1.2. Componentes del mineral por su valor comercial ................................................................ 1.2.1. Parte valiosa o mena ................................................................................................ 1.2.2. Parte no valiosa ........................................................................................................ 1.3. Clasificación del mineral por su valor comercial .................................................................. 1.3.1. Mineral Rico ............................................................................................................. 1.3.2. Mineral pobre........................................................................................................... 1.4. Minerales predominantes en el Perú ................................................................................... 1.5. Las plantas concentradoras .................................................................................................. 1.5.1. Que productos ingresan a la planta concentradoras ............................................... 1.5.2. Que productos salen de la planta concentradora .................................................... 1.5.3. Como se sabe si un producto o un mineral tiene gran cantidad de parte valiosa ... 1.5.4. Que se entiende por producto de “recuperación” ................................................... 1.5.5. Que quiere decir concentrar un nivel pobre ............................................................ 1.5.6. Porque se concentran minerales .............................................................................. 1.5.7. Cuáles son las etapas de la concentración ............................................................... 1.5.8. Que trabajo se hace en la sección de chancado ....................................................... 1.6. Que trabajo se realiza en la sección molienda ..................................................................... 1.6.1. Que amarres típicos pueden tener los minerales .................................................... 1.6.2. Que sucede cuando la sección de molienda entregue un producto deficiente ....... 1.6.3. Selección – separación ............................................................................................. 1.6.4. Eliminación del agua................................................................................................. 2. Molienda ........................................................................................................................................ 2.1. Objetico propósito de la molienda ....................................................................................... 2.2. Objetivo de las fajas alimentadoras ...................................................................................... 2.3. Partes principales ................................................................................................................. 3. Molinos .......................................................................................................................................... 3.1. Definición.............................................................................................................................. 3.2. Partes principales del molino ............................................................................................... 3.3. Tipos del sistema de transmisión ......................................................................................... 3.4. Tipos de alimentadores ........................................................................................................ 3.5. Tipos de forro y chaquetas en los molinos .......................................................................... 3.6. Sistema de lubricación en los molinos .................................................................................. 3.7. Designación del tamaño de un molino ................................................................................. 3.8. Factores que afectan la eficiencia de molienda .................................................................... 3.9. Circuitos de molienda Clasificación ...................................................................................... 3.10. Variables que se controlan el los hidrociclones .................................................................. 3.11. Procedimiento para medir la densidad de pulpa ................................................................ 3.12. Procedimiento para calibrar la balanza tipo Marcy ............................................................ 3.13. Procedimiento para medir el PH.........................................................................................

1 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 4 5 5 6 6 7 8 8 9 11 11 12 13 13 14 14 20 20 21 22 24 28 28 34 46 48 55 57 57 58

INTRODUCCION

La molienda es considerada el corazón de una planta concentradora, una optima molienda permitirá realizar una buena separación de los valores valiosos de los no valiosos ya sea por flotación, caso de las minas polimetálicas o cupríferas y las minas auríferas que emplean el método de cianuración en tanques. En Procesamiento de minerales todas las operaciones son concatenadas una depende de la otra, un buen chancado permitirá hacer una buena molienda y esta a su vez permitirá hacer una buena separación de los valores. La molienda es complementada con la clasificación estas operaciones constituyen las últimas etapas de la liberación y de su eficiencia dependerá en gran parte garantizar la eficiencia global de la separación de los valores de los no valores. El técnico en procesamiento deberá adquirir los conocimientos y habilidades para poder evaluar si el circuito de molienda y clasificación es eficiente y de esta manera poder aportar positivamente en el proceso.

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CONOCIMIENTOS BÁSICOS DE LAS OPERACIONES DEL TRATAMIENTO DE MINERALES

1. Mineral El mineral es el producto que se obtiene de la explotación de una mina, tal como sale, que puede tener o no valor comercial. 1.2. Componentes del mineral por su valor comercial: Parte valiosa o mena Parte no valiosa, o material estéril o ganga. 1.2.1. Parte valiosa o mena: Es la parte del mineral que tiene uno o más elementos metálicos que tienen valor comercial o industrial, y de allí que nazca la posibilidad de aprovecharlos económicamente. Está formado principalmente por: Sulfuros de plomo (galena : SPb) => Mineral de plomo Sulfuros de zinc (SZn : esfalerita, marmatita) => Mineral de zinc Sulfuros de cobre: chalcopirita (CuFeS), chalcocita (CuS) => Mineral de cobre. Sulfuros de plata : Acantita (Ag S) => Mineral de plata 2 Plata nativa (Ag) Oro nativo (Au) 1.2.2. Parte no valiosa: Es la parte del mineral que también contiene elementos metálicos pero que no tienen valor comercial y que debe ser separado de la parte valiosa. Está formado principalmente por: Sulfuros de hierro : pirita (FeS ), pirrotita (FeS) 2

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Oxido de Silice (SiO ), cuarzo 2 Sulfuro de Arsénico: arsenopirita (FeAsS) Oxidos de hierro: hematitas, limonitas Roca, desmonte,ctc. 1.3. Clasificación del mineral por su valor comercial: 1.3.1. Mineral Rico: Se llama así, al mineral de primera calidad o al mineral de “veta madre” que contiene gran cantidad de la parte valiosa o sulfuros valiosos y muy poca ganga o material estéril. 1.3.2. Mineral Pobre: Es aquél que contiene solamente pequeñas cantidades de la parte valiosa y gran cantidad de material estéril. 1.4. Minerales predominantes en el Perú: En el Perú, la gran mayoría de las minas contienen minerales pobres. Composición de un mineral pobre:

Galena

Parte no valiosa : Cuarzo, pirita, óxido de hierro, andesita, ctc.

Esfalerita Chalcopirita

1.5 Las Plantas Concentradoras. ¿Qué trabajos hacen las concentradoras? Las plantas concentradoras tratan minerales pobres con el objeto de separar los sulfuros valiosos, cada uno en un concentrado, y lo que no sirve lo eliminan con los relaves. 1.5.1 ¿Qué producto ingresa a la planta concentradora? A la planta concentradora ingresa mineral extraído de la mina y se llama “cabeza” o “mineral de cabeza” o “cabeza” con el propósito de separar la parte valiosa de la parte estéril. 3

LA PLANTA CONCENTRADORA

1.5.2. ¿Qué productos salen de la planta concentradora? De la planta concentradora salen los siguientes productos: Concentrados: Estos productos que contienen alto contenido de la parte valiosa (sulfuros de plomo, o sulfuros de zinc, o sulfuros de cobre.). Estos productos salen de la planta concentradora para ser vendidos. Ejemplos: Concentrado de plomo, o Concentrado de cobre, o concentrado de zinc. Relaves o colas: Son los productos que contienen bajo contenido de la parte valiosa y gran cantidad de la parte estéril o ganga. Son productos que salen de la planta concentradora para ser almacenados en las canchas de relave.

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1.5.3 ¿Cómo se sabe si un producto o un mineral tiene gran cantidad o poca cantidad de la parte valiosa? Mediante la “Ley del producto o del mineral”. Esta ley se obtiene en los laboratorios químicos. ¿Qué es la ley? La Ley es la cantidad del sulfuro valioso que hallen un producto o en el mineral de cabeza. Ejemplo: – Mineral de cabeza con 5% de plomo. Ley : 5% de plomo. Ley de plomo en el mineral de cabeza: 5% de plomo. – Concentrado de Plomo con 60% de plomo. Ley de plomo en el concentrado de plomo: 60% de plomo. – Relave final con 0.7% de plomo. Ley de plomo en el relave final: 0.7% de plomo. 1.5.4 ¿Qué se entiende por “Recuperación”?. La Recuperación expresa, en forma de porcentaje, la cantidad del metal valioso que se encuentra en el concentrado. Así por ejemplo: Si decimos que la recuperación del plomo es de: 85%..., quiere decir qué: De 100 toneladas de plomo metálico que hay en el mineral de cabeza..., 85 toneladas de plomo metálico han sido recuperados en el concentrado de plomo o juntados en el concentrado de plomo.

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1.5.5 ¿Qué quiere decir concentrar un mineral pobre?. Significa aumentar la parte valiosa en un producto llamado concentrado, disminuyendo la ganga. 1.5.6 ¿Por qué se concentran los minerales? Por las siguientes razones: – Porque las fundiciones por razones técnicas y económicas no compran minerales pobres, pero sí compran minerales ricos o concentrados. – Porque es menos costoso transportar a las fundiciones concentrados de sulfuros valiosos que transportar mineral pobre.

Ejemplo: - Para transportar 100 toneladas de mineral con 5% de zinc, se necesita: 5 volquetes de 20 ton. de capacidad cada uno. - Para transportar 10 toneladas de concentrado de zinc con 50%, se necesita: 1 volquete de 10 ton. de capacidad. En ambos casos se transporta 5 toneladas de zinc metálico, pero el transporte es más costoso en el primer caso.

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–Porque las fundiciones tratan los sulfuros valiosos separados en sus respectivos concentrados que le son entregados por las concentradoras. De esta manera, las concentradoras se convierten en el nexo entre la mina y la fundición. Y las fundiciones entregan a la industria metales puros. 1.5.7. ¿Cuáles son las etapas de la concentración? En la concentradora para llegar a obtener el concentrado final de un sulfuro valioso, se realizan las siguientes etapas operativas: Liberación: La liberación se realiza en las siguientes secciones : Chancado Molienda Selección y Separación: Se realiza en la sección Flotación. Eliminación del agua: Se realiza en los Espesadores y Filtros.

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¿Qué quiere decir liberar? Quiere decir reducir las partículas a tamaños bien pequeños, de tal manera que cada parte valiosa o sulfuro se encuentre separado o libre de otros elementos valiosos o partículas estériles. Esto lo podemos experimentar, tomando un trozo de mineral y chancándolo con un martillo hasta reducirlo a una arena fina. 1.5.8 ¿Qué trabajo se hace en la sección chancado? Se realizan los siguientes trabajos: *Se inicia la liberación de los sulfuros valiosos en la carga fina que siempre se produce en las chancadoras *Se reduce el tamaño del mineral, para facilitar el trabajo de los molinos. Para que los molinos trabajen eficientemente, el tamaño del mineral debe estar entre ¼ á ½”. Pero..... ¿la mina envía el mineral a este tamaño?....No!.. Entonces es necesario chancar el mineral. 1.6. ¿Qué trabajo se realiza en la sección molienda? Como en las chancadoras no se termina la liberación de los sulfuros valiosos, y como el producto de chancado es muy grande y así es imposible que las partículas puedan flotar en las celdas de flotación, entonces: En la sección molienda, los molinos muelen el mineral que viene del chancado hasta completar la liberación del sulfuro valioso de la ganga o de otro sulfuro valioso por

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reducciones sucesivas de tamaño, es decir, muelen el mineral hasta que el sulfuro valioso se separe de otro sulfuro valioso o de la ganga y la pirita. 1.6.1. ¿Qué amarres típicos pueden tener los minerales? Entre minerales pobres o entre minerales valiosos se pueden encontrar amarres:

los siguientes

Que la parte valiosa está amarrada a la ganga. Que la parte valiosa está firmemente incrustada en la ganga. Que los mismos sulfuros están amarrados entre ellos. Que la ganga está firmemente incrustada en los sulfuros valiosos. Es decir, mirando detenidamente los minerales bajo el microscopio, estos tipos de amarres se pueden denominar como: Amarres simples: Parte valiosa amarrada con la ganga, sulfuros valiosos amarrado entre ellos. Se separan con molienda por impacto o por catarata (bolas grandes y pulpas diluidas). Amarre pelicular: Sulfuro valioso recubre la ganga, un sulfuro valioso recubre a otro sulfuro. Se separan más efectivamente con molienda abrasiva o cascada (Bolas más pequeñas y pulpas densas). Amarre en dispersiones: Sulfuro valioso incrustado firmemente en la ganga, la ganga incrustada firmemente en el sulfuro valioso. También la separación es más efectiva con molienda abrasiva o cascada (Bolas más pequeñas y pulpas densas). Amarre en vetas: Sulfuro valiosos amarrado con la ganga, sulfuros valiosos amarrado entre ellos. Su separación es menos difícil que en el amarre en dispersiones.

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Los tamaños de partículas antes y después de la molienda pueden ser tal como se indica:

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1.6.2 ¿Qué sucede en las celdas de flotación cuando la sección molienda entrega un producto deficiente? Los molinos y los hidrociclones entregan un producto deficiente cuando: * La molienda es muy gruesa: La densidad de pulpa en el O’F será muy densa o muy alta. Pasará a la flotación partículas gruesas con poca liberación, los sulfuros valiosos no flotarán porque serán arrastrados hacia el relave final por la ganga. También, la ley de los concentrados disminuirá por la presencia de la ganga que flotó junto con los sulfuros valiosos. * La molienda es muy fina: La densidad de pulpa en el O’F será muy diluida o muy baja. Pasará a la flotación una cantidad excesiva de partículas muy finas o lamas. El sulfuro valioso en forma de lama se perderá en el relave final, y las lamas estériles flotarán con los sulfuros valiosos ensuciando los concentrados. 1.6.3 Selección – Separación: Cuando se chanca un trozo de mineral con un martillo hasta reducirlo al tamaño de una arena muy fina o cuando los molinos muelen el mineral por reducciones sucesivas hasta tamaños muy pequeños, tendremos un producto que contiene varios sulfuros valiosos “libres” mezclados entre sí y mezclados también con la ganga. A este producto molido no se le puede llamar “concentrado” porque contiene una mezcla de varios sulfuros valiosos y gangas.

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Entonces,... ¿qué tenemos que hacer para separar o seleccionar los sulfuros valiosos?.. Tendremos que escoger y juntar cada uno de los sulfuros valiosos del mismo tipo, es decir, juntaremos todo los sulfuros valiosos de plomo como concentrado de plomo, todos los sulfuros valiosos de zinc como concentrado de zinc, todos los sulfuros valiosos de cobre como concentrado de cobre... ¿Dónde se realiza este proceso de separación?... ¡En las celdas de Flotación!... 1.6.4 Eliminación del agua: Para liberar los sulfuros valiosos en los molinos, y para seleccionar los sulfuros valiosos en las celdas de flotación es necesario emplear agua para hacer más fácil la operación. Como esta agua no se emplea en las fundiciones, entonces, tampoco es necesario transportarlo junto con los concentrados, ya que estaríamos pagando flete por algo que no vamos a vender, y como el agua no se venderá, entonces tenemos que eliminar el agua de los concentrados. Por tal motivo, el agua debe ser eliminada en la sección de Espesamiento y filtrado.

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MOLIENDA

La molienda es la etapa final de reducción de tamaño de un mineral, donde se produce la liberación de las partículas por una combinación de impacto y abrasión ya sea como una suspensión en agua (pulpa) o en seco. Lo que se trata de hacer en esta etapa, es la reducción de tamaño del mineral desde una alimentación que puede ser desde 3/16" hasta un tamaño de 10 á 300 micrones aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se realice. En una planta concentradora el tamaño óptimo de liberación puede ser de 50 a 60% -200 mallas para la flotación, la cual se determina usualmente mediante consideraciones técnicas y económicas. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda. La molienda se realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como «medios de molienda» los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira produciendo la conminución de las partículas de mena. 2.1 Objetivo o propósito de la molienda: Ejercer un control estrecho en el tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil. ¿Qué sucede cuando los molinos entregan a la flotación un producto muy grueso (submolido) o muy fino (sobremolido) ? Si el producto de los molinos es muy grueso, el grado de liberación será muy bajo y en la flotación la recuperación del sulfuro valioso será muy bajo. Si el producto de los molinos es muy fino, además de reducirse el tamaño de partículas de la ganga (componente mayoritario) también se reduce el tamaño de partícula del sulfuro valioso (componente minoritario) pero, por debajo del tamaño óptimo requerido para una buena separación. Cuando hay muchas lamas, el mineral valioso se pierde en el relave, se pierde mucha energía que además es cara. 13

2.2 . Objetivo de las fajas alimentadoras (belt feeder) Alimentar mineral desde la tolva de finos a las fajas transportadoras. Objetivo de las fajas transportadoras Transportar mineral sobre una cinta de jebe vulcanizado y lonas, trabajan a velocidad constante y continua Alimentar la carga a los molinos según su capacidad

2.3. Partes principales Las partes principales de una faja transportadora son las siguientes: Fabricada de lona recubierta con jebe vulcanizado, cuyos extremos están unidos por grapas o por vulcanización El movimiento de las fajas se realiza por medio de un motor – reductor

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Polines guía: Son rodillos verticales y guían a la faja para que no se salgan de su sitio.

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Guiadores en los polines de carga

Guiadores en los polines de retorno

Polines de impacto: Amortiguan el golpe de la carga sobre la faja. Los rodillos están forrados con jebe vulcanizado evitando que la faja se corte. Polines espirales o de limpieza: limpian la faja en el retorno, sacando el mineral húmedo y fino que se pega en la faja a un costado.

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Polines deflectores: Se instalan en el lado de retorno de la faja cerca de polea de cabeza, tiemplan la faja para evitar que patine.

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Templadores: Regulan y controlan la tensión de la faja. Se instalan acoplados a las poleas de cola. Pueden ser: Templadores de contrapeso: Controla la tensión de la faja regulándose el contrapeso. Templadores de tornillo: Controla la tensión de la faja moviéndose o ajustándose la poleade cola por medio de los dos tornillos. Este es el más usado. Sirve para centrar la faja cuando ésta se ladea.

Templador de contrapeso

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Templadores de tornillo

*Las cuchillas de limpieza: Limpian las fajas en las poleas de cabeza, sacando el barro a un costado. *El sistema de transmisión: -Motor -Reductor de velocidad -Piñones o poleas acanaladas -Catalina -Cadenas o fajas de transmisión

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MOLINOS

3.1 Definición Los molinos son tambores cilíndricos horizontales cargados con bolas de acero o barras o guijarros que ocupan menos de la mitad del volumen interno del molino. A estos cilindros que contienen una masa de bolas, barras o guijarros se alimenta en forma continua mineral fresco que viene de la sección chancado, arenas semiterminadas provenientes de los aparatos clasificadores y también agua, formándose una mezcla de mineral – agua que fluyen hacia la descarga. Estructuralmente, cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado en dos muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su eje. El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación mayor necesita ser el diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro, determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino. La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón de un extremo, y el producto molido sale por el otro muñón ¿Para qué sirven los molinos? Los molinos son máquinas que sirven para moler el mineral o sea reducir la carga a un tamaño tan pequeño como para conseguir la liberación total de los sulfuros valiosos de la ganga que lo acompañan. Funcionamiento de los molinos: El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego éste a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino. Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las ondulaciones que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y fricciones, éstos son los que van moliendo al mineral.

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3.2 Partes principales del molino: Las partes principales de un molino son las siguientes: El casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y está construido de acero duro. Realiza su trabajo en posición horizontal. Las tapas: El casco tiene en sus extremos 2 tapas del mismo material, una a la entrada y otra a la salida. Los muñones: Del centro de las tapas salen unos tubos grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada y por donde sale la carga se llama muñón de salida. Estos muñones sirven como puntos de apoyo al molino para girar. Presenta un sello de jebe para evitar la salida de la pulpa. A los muñones en inglés se les llama trunnion. Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están protegidos por forros o revestimientos renovables que deben soportar los impactos de las bolas o barras de acero, ser resistentes a la abrasión y promover el movimiento más favorable de la carga. Los forros o chaquetas van aseguradas al cuerpo y a las tapas del molino por medio de pernos. Es más económico cambiar los forros que cambiar el casco y las tapas. Los forros pueden ser fabricados de acero resistentes al impacto o de goma. Las chumaceras flotantes: Se comportan como soportes del molino, y son puntos de apoyo de giro de los molinos. Los alimentadores: Sirven para alimentar la carga fresca o pulpa al interior del molino. Se acoplan al muñón de entrada del molino. La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral. Están formados por las bolas o los ejes de acero. El sistema de transmisión: Se instalan entre el motor y el molino. Está formado por las siguientes partes: * * *

El motor, transmite el movimiento al piñón, ya sea por la volante-fajas de transmisión o por el sistema de reductores.. El piñón, está montado sobre un eje y sirve para transmitir el movimiento del motor a la catalina. La catalina, es una rueda dentada que rodea la parte exterior del casco del molino en el lado de la descarga.

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3.3.

Tipos de Sistemas de Transmisión:

a) Tipo faja de transmisión en “ V”: Es el sistema más simple y económico. Se emplea para molinos hasta 400 Hp. Las fajas en V que se usan deben ser “hermanadas”. Es necesario tener en stock un contraeje para casos de emergencia.

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Componentes: Motor Polea del motor Volante del molino Fajas en V Chumaceras Contraeje Piñón Catalina.

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b) Tipo reductor por engranajes: Se usa para todos los molinos, pero no es económico para molinos pequeños. Está compuesto por ejes de entrada y salida acoplados a engranajes. Componentes: Motor Acoplamiento flexible motor-reductor Reductor Acoplamiento flexible reductor-eje del piñón Chumaceras Piñón Catalina. 3.4. Tipo de Alimentadores: a)Tipo mixto cucharón- tambor: Se emplea en los circuitos cerrados de los molinos con clasificadores mecánicos (rastrillos o helicoidales). La carga fresca ingresa por el tambor y las arenas de los clasificadores mecánicos (carga circulante) se alimentan con el cucharón. La parte interna de estos alimentadores tienen forros renovables y el cucharón lleva uñas también renovables.

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b) Tipo cucharón: Se usa en los circuitos secundarios para alimentar a los molinos la carga circulante de los clasificadores.

c)Tipo Tambor: Se usan en los circuitos abiertos para alimentar a los molinos la carga fresca.

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d)Tipo Spout Feeder: Son los más económicos y simples. Su uso es está generalizando en las plantas concentradoras. Se emplean en los circuitos abiertos o cerrados con los hidrociclones. A través del tubo el mineral se alimenta por gravedad. Entre el tubo y el forro del muñón se acopla un sello de jebe flexible renovable que impide el derrame de la pulpa.

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3.5 Tipos de forros o chaquetas de los molinos:

3.6 Sistema de Lubricación en los molinos Las chumaceras del eje del piñón o contraeje se lubrican con grasa. El sistema de engranaje de los reductores se lubrican con aceite. Las chumaceras flotantes de entrada y descarga de los molinos se lubrican con grasa o con aceite. - Controles en el sistema de lubricación: El nivel de aceite en el reservorio de las chumaceras flotantes. La temperatura del aceite de las chumaceras flotantes y/o control manual. El nivel de aceite en el reservorio de los reductores.

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-Lubricador Hidráulico: Es un equipo de lubricación opcional. El arranque del Lubricador Hidráulico permite que el trunnion flote sobre una capa de aceite para evitar la fricción durante el arranque del molino. La efectividad de la protección normal de la lubricación se reduce cuando el molino se para durante cualquier intervalo de tiempo. Suministra una adecuada lubricación durante los períodos de arranque. Accionando manualmente el arranque del lubricador hidráulico, está disponible la fuerza del aceite entre el trunnion y el cojinete del trunnion, previniendo el daño por fricción en la superficie del cojinete.

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-Lubricación interna del cojinete del trunnion: La lubricación interna del cojinete del trunnion suministra un flujo constante de aceite sobre toda la superficie del cojinete .

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-Cojinete del trunnion: El cojinete es fabricado de metal babbit de alto grado, especialmente abocetado para molinos de bolas y de barras.

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3.7. Designación Del Tamaño De Un Molino: Las medidas de un molino están dados por su diámetro y longitud, es decir: Diámetro x Longitud Ejemplo: Molino de bolas 8’ x 10’, significa: Diámetro: 8 pies Longitud: 10 pies. Clasificacion De Los Molinos Rotatorios: ¨ ¨ ¨ ¨ ¨ ¨ ¨ ¨ ¨

Por su movimiento: Rotatorios, rotatorios- oscilantes. Por su función: Primarios, secundarios, remolienda Por su funcionamiento: periódicos, contínuos Por la forma exterior del casco: cilíndricos, tubulares, cilíndricos-cónicos,cónicos. Por el sistema de molienda: molinos por vía húmeda y por vía seca. Por el modo de descarga del mineral: tipo rebalse, descarga por parrillas, descargas periféricas. Por el tipo de revestimiento del molino: De acero al manganeso, Ni- hard, al cromo y de caucho. Por el tipo de elementos moledores: De bolas, barras, guijarros y autógenos Por el ciclo de operación: Circuito cerrado, abierto.

Tipos De Molinos De Acuerdo Al Medio Moledor: ¨ ¨ ¨ ¨

Molinos de barras Molinos de bolas Molinos de guijarros Molinos autógenos

Molinos De Barras La molienda es producida por las barras que originan frotamiento o impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. La molienda es homogénea y produce una baja proporción de finos. Cuando la alimentación es en rangos gruesos, el molino de barras es más eficiente que el molino de bolas porque:

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¨

Se produce un mayor contacto entre el mineral y el medio moledor debido a que existen menores espacios vacíos entre las barras, lo que a su vez ocasiona menor consumo de acero y además se requiere menor consumo de energía al trabajar con velocidades periféricas menores que los molinos de bolas.

En forma general los molinos de barras tienen junto a la boca de alimentación una sección cónica que cumple la sgte. función: ¨

¨

Permite que el mineral se distribuya entre las barras y simultáneamente que la pulpa llegue a la parte inferior del cilindro del molino evitando así cortocircuitos del mineral, es decir, que pase el mineral sobre la carga de barras hacia la descarga sin ser molido. Evita el desgaste prematuro de los forros de los cabezales carga- descarga ya que el mineral entrante mantiene a las barras en la sección cilíndrica del molino.

En algunos casos puede remplazar a las etapas terciarias de chancado, en los cuales se producen atoros que son característicos en ellos Los molinos de barras no son aconsejables para molienda seca por que el material seco fluye con dificultad, traba las barras y las rompe.

Dimensiones De Los Molinos De Barras: Para evitar que las barras se puedan enredar en los molinos, para el dimensionamiento debe existir el sgte. Criterio de relación longitud/diámetro: 1.25 < longitud/diámetro

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< 2.00

y nunca menor que 1.25. Cuando esta relación es menor que 1.25 el riesgo de tratamiento de la carga de barras en el molino aumenta considerablemente. Tipos De Molinos De Barras Según La Descarga: ¨ ¨ ¨

Típo over flow Descarga periférica en el extremo final Descarga periférica central.

Molinos De Barras Con Descarga Tipo Over-Flow: -Su uso es recomendado para aplicaciones normales de molienda en húmedo ya sea en circuito abierto o cerrado. Su uso es de gran aplicación en el procesamiento de minerales. -Generalmente el diámetro del trunnion liner de descarga es mayor que el de entrada para permitir que los finos se desplacen hacia la descarga evitando la sobremolienda. Cuando estos diámetros son iguales se produce sobremolienda -Produce molienda más fina. -El producto P80 generalmente varía entre 2mm y 0.50 mm.(malla 10 y malla 35 ASTM) y el radio de reducción generalmente también está en el orden de 20:1. Molinos De Barras Con Descarga Periferica En El Extremo Final: -Producen materiales más gruesos con mínima producción de finos, que descarga por rebalse, al retener menor tiempo al mineral. -Son empleados para velocidades normales de tonelaje de alimentación y productos moderadamente gruesos. -Los radios de reducción generalmente varían en el orden de 8:1 -Su uso es aconsejable en las plantas de molienda seca para obtener cemento cilnker. Molinos De Barras Con Descarga Periferica Central: -Se emplean generalmente para producir arenas donde la molienda debe ser más gruesa y el producto de molienda requerido no puede contener más que una cantidad ínfima de material extremadamente fino (tal como sucede en las especificaciones de arenas). -La alimentación se realiza por ambos trunnions y se emplea para velocidades de alto tonelaje de alimentación. Las aberturas de descarga son equidistantes de los trunnions. -El producto P80 es mayor que 2 mm y su radio de reducción generalmente está en el orden de 4 : 1. Molino De Bolas * Pueden ser usados para molienda en húmedo y en seco ya sea en circuitos abiertos y cerrados. 36

* Alimentación de mineral de tamaño variable dependiendo de su dureza. * Los productos dependen de las condiciones operativas y pueden ser tan gruesos como malla 35 o tan finos como 100% menos 325 mallas. * El radio de reducción está en el orden de 30:1 o más. * La molienda se produce por contacto entre las bolas y el mineral ya sea por golpes y/o fricción. No tienen relaciones definidas entre la longitud y el diámetro y sus dimensiones dependende las características del mineral y de los tamaños de alimentación y producto. (F80, P80,dureza,...) Tipos De Molinos De Bolas Según La Descarga: * Tipo Over Flow * Descarga tipo parrilla. Molinos De Bolas Con Descarga Tipo Rebalse. * La pulpa es descargada por simple rebalse. * En la boca de descarga un espiral evita que las bolas escapen del molino. * Son más eficientes energéticamente cuando los radios de reducción son bajos, menores que 16; e ineficientes si son mayores que 16. * Tienen mayor tiempo de retención y producen fuerte proporción de lamas.

Molinos De Bolas Con Descarga Tipo Parrilla. Presentan una parrilla o enrejado en el extremo cercano a la boca de descarga, en forma tal que el mineral molido es elevado y evacuado por esta descarga. Con este dispositivo, el mineral tiene menor tiempo de retención que uno tipo rebalse y produce también, menor proporción de sobremolienda. Trommel en la descarga del molino. Evita que las bolas salgan del molino Molinos Autógenos Últimamente la molienda autógena se ha convertido en un método importante usando como medio moledor: La mena extraída de la mina o el producto de la trituración primaria.

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La alimentación del molino autógeno puede ser el over size de la criba y el under size de la criba. La molienda autógena puede realizarse en húmedo o en seco, pero en seco existen grandes problemas ambientales por la gran cantidad de polvo a manejar. Con las menas apropiadas, estos molinos eliminan los costos de los medios de molienda y producen porcentajes más finos que los molinos convencionales de barras y bolas, elimina la contaminación química por el fierro, disminuye el consumo de reactiVos y mejora el comportamiento metalúrgico. Los molinos autógenos se caracterizan por su diámetro de gran tamaño en comparación con su longitud. El diámetro puede llegar a tener medidas de 2 hasta 3 veces más que su longitud, y requiere de una parrilla para evitar que el mineral grueso sea descargado. La velocidad de trabajo (N) de estos molinos puede ser del 80al 85% de su velocidad crítica. La carga de mineral ocupa del 25 al 30% de su volumen útil interno y debe tener una gravedad específica mayor que 2.5. Como el volumen de la carga y la potencia del molino varían con la velocidad de la alimentación, entonces es necesario automatizar el control de la alimentación. Estos molinos pueden reducir tamaños desde 2.5 cms hasta 0.1 mm ( Radio de reducción hasta 250/1). Ventajas De La Molienda Autógena: Con las menas apropiadas: * Estos molinos producen molienda con un mínimo de sobre molienda, porque la fractura de las partículas se realiza por los límites del grano debido a la acción suave de la molienda. * Estos molinos eliminan los costos de los medios de molienda. * Producen porcentajes más finos que los molinos convencionales de barras y bolas. * Eliminan la contaminación química por el fierro. * Disminuyen el consumo de reactivos. * Mejoran el comportamiento metalúrgico. Molienda Autógena Primaria: El alimento es el producto de una chancadora primaria o el mineral directo de la mina. Los molinos primarios de rocas trabajan normalmente con una carga de 25 á 35% para mejorar las condiciones de impacto. Los molinos usualmente son de gran diámetro, la relación diámetro/longitud es de 3:1. 38

Estos molinos tienen grandes aberturas de alimentación, pudiendo pasar material hasta de 12 pulgadas. Molienda Autógena Secundaria: El alimento es el producto de un molino de barras o el producto de la chancadora primaria. Los molinos son generalmente del tipo parrilla de bajo nivel y con una longitud que es una o dos veces el diámetro. Los molinos son generalmente cargados entre 45 á 50% de su volumen y su potencia de operación es ligeramente por debajo del caballaje máximo. La adición de medios de molienda (rocas) a un molino, variará desde 1.5 á 5% respecto al alimento. Molino Semiautogeno ( Sag ): La molienda semiautógena se realiza en molinos que tienen como elementos moledores la mena y bolas de acero. En algunas menas el tamaño de las rocas molturadoras disminuyen hasta un tamaño constante de 8cm (3 1/8 pulg.) acumulándose y disminuyendo la acción de molienda de la carga de rocas. Para resolver este problema, generalmente se agregan al molino bolas de acero de 5 pulg. de diámetro, convirtiéndose el molino en semiautógeno ( SAG ). En la actualidad, mayormente se usan para las menas de cobre, en las operaciones de gran escala. El desarrollo tecnológico ha permitido fabricar molinos SAG sin corona (molino de anillo) completamente diferente a los molinos convencionales de un diámetro de 40 pies ( 12.20 metros) que tratan 40,000 toneladas por día. También se ha logrado fabricar molinos con corona hasta un diámetro de 38pies ( 11.60 metros). Molinos De Guijarros Emplean como medio de molienda guijarros, son forrados con bloques de sílice, cerámica o jebe. Son empleados específicamente en las industrias de los no metálicos.

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Forros Para Los Molinos De Bolas Forros de acero: *Tipos no ondulados: Para alimentación fina o blanda *Tipos ondulados: Para alimentación gruesa Forros de caucho: *Tipos ondulados *Tipos de barras elevadoras No existe un criterio único respecto a las características de forma y composición de los forros de los molinos. Generalmente se fabrican en acero al manganeso, aunque si el molino trabaja con bolas pequeñas podrá usarse Ni-hard. Rowland de la Allis Chalmers, da las siguientes recomendaciones para los forros de los molinos de bolas: *Para bolas de diámetro de 2.5" o menores: usar forros con doble onda y con 4D elevaciones para una circunferencia (D, diámetro del molino en pies). La altura de la onda sobre los forros debe ser de 1.5 á 2.0 veces el espesor del forro. *Para bolas de diámetro mayor que 2.5" : se recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por circunferencia; los forros deben tener anchos de 2" á 2.5" con alturas de onda de

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2.5" á 3" sobre los forros. Por el impacto entre bolas y forros, estos deben ser fabricados de acero al manganeso (13-14%Mn.). *Los forros de las tapas de entrada y salida del molino: se fabrican en forma radial y deberán ser de aceros al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, éste se construye en fierro fundido.

Forros Para Los Molinos De Barras * Se emplean forros gruesos con onda simple fundidos en cualquier acero aleado (no debe ser al manganeso) o fundición resistente a la abrasión. * El No. de barras elevadoras por circunferencia es normalmente igual a 2D (D en pies). Estos lifters tienen de 2.5" á 3.5" de altura de onda y de 2.5 á 3" espesor. * Para evitar la corrosión del casco y tapas se emplea entre éstos y los forros un recubrimiento con jebe. * Los forros de las tapas son generalmente de poco espesor en acero aleado o fundición, lisos sin ondas ni elevadores que puedan molestar la acción de las barras y causar enredo de las mismas. * En las tapas se pueden emplear forros de goma, pero los extremos de las barras desgastadas lo pueden deteriorar Selección De Los Forros

* * * * * *

Para seleccionar los forros para un molino se debe tener encuentra lo siguiente: Clase de elementos moledores. Acción deseada de la carga moledora Tamaño de la alimentación y producto del molino. Dureza y tenacidad de la mena. Importancia relativa de la eficiencia de la capacidad y eficiencia de molienda. Disponibilidad de los materiales y costos.

Medios De Molienda Los medios de molienda que más se usan son: * Las bolas de acero. * Las barras de acero * Los guijarros. El uso de cualquiera de ellos depende, además del tamaño del alimento, principalmente de las características del producto a obtenerse. Por ejemplo, si se necesitase una cantidad 41

mínima de finos, o que el producto necesite pasar a otra etapa de molienda, será necesario usar barras de acero como medios de molienda cuyo diámetro dependerá del tamaño del mineral. Pero, si necesitamos obtener un producto fino, será necesario usar bolas de acero, que a pesar de perder rápidamente su tamaño, presentan una gran superficie por unidad de volumen (mayor que las barras) e igual movilidad en cualquier dirección. Movimiento De La Carga Moledora En Los Molinos De Bolas Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde los cuerpos moledores caen en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el «pie» de la carga del molino. En un molino rotatorio, se pueden distinguir tres tipos de movimiento de los elementos moledores: Rotación alrededor de su propio eje.

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Los tipos de forros y las densidades de la pulpa (% sólid.) en un molino de diámetro dado, determinan el carácter del movimiento de los cuerpos moledores. Por experiencia, cuando el molino gira a velocidades de catarata, la pulpa diluida sobre el pie, disminuye la reducción de las partículas más gruesas de la alimentación, y esto aún se acentúa más, cuando la densidad de pulpa es muy alta o espesa. Si en la práctica, dentro del molino, se desea cambiar el tipo de movimiento de la carga de bolas, se deberá variar: * La densidad de pulpa * El tipo de lifter * Y la velocidad de rotación.

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Funcionamiento del molino

Movimiento De La Carga Moledora En Los Molinos De Barras En la carga de barras, existen espacios intersticiales entre las barras a través de los cuales pasa la pulpa desde la alimentación hasta la descarga, el tope de la pulpa está a 3 ó 4 pulg. Por debajo del trunnion de descarga. En la zona de alimentación, las partículas gruesas de mineral separan las barras en el extremo de alimentación y por lo tanto los ejes no caen en forma paralela unos con respecto a los otros. La molienda en esta zona se realiza por impacto. En la zona de la descarga estas partículas son molidas mediante fuerzas considerables de corte cuando pasan la zona de la base, conforme las barras van siendo levantadas por las cuñas levantadoras del molino. En esta zona la molienda se realiza por fricción. De esta manera, uno podría visualizar a la carga de barras como una bomba, que atenazando al material en la base de la masa moledora, lo lleva hacia arriba. Así, el material grueso que es atrapado por las barras o los rodillos en la zona de la alimentación, se va reduciendo en forma gradual, conforme se traslada en espiral y longitudinalmente a través del molino, es decir, en los molinos de barras la molienda se realiza mediante la acción tijeras

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La masa ascendente de barras, contiene aparentemente una gran cantidad de ranuras en forma de cuñas entre ellas, que son más grandes en el lado de la alimentación. Estas ranuras actúan como cedazos para la pulpa atrapada y a su vez permiten el paso de partículas suficientemente pequeñas entre ellas, con un movimiento progresivo hacia la descarga del molino.

Molino de barras operando a alta velocidad: Rango de velocidad 670 pies/mit. Se produce molienda gruesa Predominio de barras en catarata. Barras levantadoras (lifters) altas. Molino de barras operando a baja velocidad: Rango de velocidad 382 pies/mit. Se produce molienda fina Predominio de barras en cascada Barras levantadoras (lifters) pequeñas. En general, cuando se desea una producción mínima de finos se debe usar una carga de barras, cuyo diámetro esté relacionado al tamaño de mineral que se alimente y de longitud ligeramente menor que la del molino. Se prefiere las barras porque el factor de disposición de las barras dentro del molino, dan una densidad aparente de 390 lbs/pie3, más alta que de las bolas, 280 lbs/pie3. Límites del nivel de carga: *Cuidar que la carga de barras permita el ingreso del mineral al molino. *Cuidar que la carga de barras sea lo suficientemente baja como para que las barras no trabajen en la abertura de la tapa de descarga del molino. 45

3.8. Factores Que Afectan La Eficiencia De Molienda: Son varios los factores que afectan la eficiencia de los molinos de bolas. La densidad de la pulpa de alimentación debería ser la más alta posible, pero garantizando un flujo fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena, una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal –metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia El rango de operación de los molinos de bolas es entre 65 – 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar una densidad de pulpa menor. Como la eficiencia de la molienda depende del área superficial de los elementos moledores, entonces el tamaño de las bolas debería ser lo más pequeño posible y la carga debería ser distribuida de tal modo que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas como para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga balanceada debe consistir de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas que se recargan al molino generalmente son las de mayor tamaño de la carga balanceada. Las bolas muy pequeñas salen del molino junto con la mena molida y son separadas en el trommel en la descarga de los molinos. Volumen De Llenado De Los Molinos El volumen o nivel de la carga de bolas o de barras está relacionado con la dureza del mineral y el tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas o barras, a fin de aumentar la probabilidad de contacto entre los elementos moledores y el mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral que presenta una mayor dureza. La carga moledora se expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino que es ocupado por las bolas o barras. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos «Q» a esa altura y «Di» al diámetro interno del molino, tal como muestra la figura:

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El volumen del molino ocupado por la carga (carga moledora) está dado por el área del segmento achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación matemática con la que se determina el % de llenado de bolas o barras: Vp = 1.13 - 1.26*Q / Di Vp: fracción de volumen que ocupa la carga moledora dentro del molino Q : distancia vertical entre el nivel de la carga moledora y parte interior del molino ( promedio). Li: longitud interior del molino Di: diámetro interno efectivo del molino. Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen aparente de 40 á 42% del volumen total del molino, realizando carguíos periódicos y controlados de bolas o barras para recuperar aquellas gastadas durante la operación de molienda. Velocidad Critica ( Nc ) Es la velocidad angular de giro del molino a la cual no muele, es decir, las bolas de acero se pegan a la parte interna de los forros del molino. Se expresa en revoluciones por minuto ( RPM ). Nc = 54.19 / ( ( ri ) ^ ( ½) ) Nc……. RPM ri ………. Radio interior del molino en pies. Velocidad Operativa Del Molino ( N ) Es la velocidad angular de operación del molino expresada en revoluciones por minutos ( RPM ). Esta velocidad operativa también se expresa en porcentaje con respecto a la velocidad crítica, se representa por « Cs « y es la forma más común de usarse: Cs( % ) = ( N / Nc ) * 100

Calculo De La Carga De Bolas: Tb = Vp*Li*(Di) ^2 / 7.88 Tb……..Toneladas cortas ( 1 Ton. Metrica = 1.1023 Ton. Cortas ) 47

Calculo De La Carga De Barras: Tr = Vp * Li * (Di)^2 / 6.8 Tr……Ton . cortas 3.9. Circuitos De Molienda- Clasificación Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de mena al tamaño requerido para su beneficio. La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Ventajas De La Molienda En Húmedo: -

Menor consumo de energía por tonelada de producto. Mayor capacidad por unidad de volumen. Posibilita el uso de zarandas en húmedo, clasificación mecánica o clasificación centrífuga para controlar bien el tamaño del producto. Elimina el problema del polvo (criterio ambiental). Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales como bombas, tuberías y canaletas.

Clasificación en la molienda En la molienda, la clasificación de las partículas se basa en la separación de dichas partículas según la rapidez de asentamiento en el fluido. El agua es el fluido que más se usa en el procesamiento de minerales. Objetivos de la clasificación: - Separación de las partículas por tamaños. - También influyen en la clasificación, el peso de las partículas. - En la práctica, la clasificación puede concebirse como una operación de selección más que de clasificación por tamaños. - En los circuitos cerrados de molienda generalmente se emplean clasificadores mecánicos o hidrociclones para separar las partículas. Tipos de clasificadores En las plantas concentradoras se emplea la clasificación hidráulica con diferentes propósitos, y el tipo de máquina que se adopta está ligado a la clase de servicio que se desea obtener.

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En general, los clasificadores hidráulicos se emplean para dividir una pulpa de mineral molido en varios tipos con el objeto de ser tratadas separadamente por gravedad en diferentes máquinas de concentración. Se llaman hidráulicos porque se emplea como fluido el agua para producir la corriente ascendente, a través de la cual se efectúa la sedimentación que separa en grupos las partículas sólidas. Existe gran variedad de aparatos de cada clase. Se usa aparatos de arena y lamas, para las diferentes clases de concentración sub-siguiente o tratamientos metalúrgicos simples. Hay tress tipos principales: - Clasificadores mecánicos: Helicoidal y de rastrillos - Conos clasificadores (Hidrociclones). - Cedazos de alta frecuencia Clasificador Helicoidal - Un clasificador helicoidal o clasificador de espiral consiste en un tanque inclinado en el cual una o dos espirales giran despacio y libremente sin tocar los costados o el fondo del tanque. - La máquina realiza una clasificación de sólidos de acuerdo con el tamaño y/o gravedad especifica a través de los diferentes promedios de decantación de las partículas en suspensión en la cuba. - La acción clasificadora de estos aparatos es el resultado de las corrientes producidas por el movimiento de los rastrillos y por la pulpa que se alimenta a la máquina. - La altura de los rastrillos influye en la siguiente forma: - Cuando están altos se disminuye la profundidad efectiva del tanque y se 6.0.

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CLASIFICADOR DE ESPIRAL O GUSANO

Clasificador de rastrillos. -Este equipo consta de un tanque rectangular de fondo inclinado, cerrado en el lado inferior por medio de una pared vertical y abierto en el extremo superior. Dentro de este tanque hay un mecanismo de rastrillo, que están suspendidos por brazos acodados y movibles. -El brazo esta sujeto en un bastidor principal. Una fuerza aplicada sobre la polea, a través de la excéntrica, produce el movimiento hacia arriba y hacia abajo alternativamente de los rastrillos. -Las dimensiones de estos clasificadores se expresan por el ancho del tanque y la longitud nominal del fondo inclinado.

Clasificación Hidrociclonica Cámara de alimentación (Cabezal): -Es una sección cilíndrica que recibe tangencialmente la pulpa a presión. -La pulpa ingresa por una abertura estrecha llamada feed inlet. -En la parte superior tiene acoplado un diafragma llamado vortex finder que se prolonga a través de una tubería de rebose por donde sale al exterior las partículas finas. -El vortex finder es fabricado de fierro fundido resistente al desgaste, es renovable, su diámetro determina el producto final de molienda. -La parte interna del cabezal tiene forro de jebe renovable.

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-La tubería de ingreso al cabezal tiene acoplado un manómetro que registra la presión de ingreso de la pulpa. Sección Cilíndrica: -Es la parte central y la medida de su diámetro es la dimensión del hidrociclón. -La parte interna está protegido con forro de jebe renovable. Sección Cónica: -Es la parte inferior del hidrociclón que termina en un orificio llamado apex por donde salen los gruesos al exterior. -Esta sección se fabrica con un ángulo de 12º para ciclones menores de 10” de diámetro, y para diámetros mayores el ángulo puede llegar a 20º. -La parte interna está protegida con forro de jebe renovable. -El apex se instala dentro de un porta apex que se acopla a la parte cónica. -El apex es fabricado de material sintético resistente al desgaste de diferentes diámetros.

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Sistema radial múltiple de hidrociclones (Nido de ciclones). La pulpa debe alimentarse a todos los ciclones en proporciones iguales y a la misma caída de presión.

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Componentes de un sistema radial múltiple: -

Distribuidor de alimentación radial. Válvulas de control a la entrada de los ciclones Batea anular superior. atea inferior. Tuberías de flujo de salida superior. Bastidor de acero

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Hidrociclón inclinado El montaje del hidrociclón es relativamente inclinado y lo suficiente como para permitir que la pulpa pueda descargar en forma natural.

Ventajas y desventajas: -Disminuye la altura estática que existe cuando está en posición vertical, permitiendo: -Que el tamaño del apex ya no sea tan crítico. -Que se pueda trabajar con apex más grande (menos obstrucción). -Que la densidad de pulpa en la descarga permanezca alta en todo momento. -Mejor distribución de los gruesos en el cabezal . Menor velocidad de la pulpa que va a la descarga: -Aumenta la vida de los forros. -Produce separación más gruesa que uno vertical si permanece constante todos los demás factores de operación. -Con mayor cantidad de agua a la alimentación se genera: -Disminución de la densidad en el rebose (O´F) produciendo granulometría menos gruesa. -Densidad de pulpa más alta en el U´F. -Disminución de finos en el U´F. -Disminución de la carga circulante. -Menos desgaste de forros de la bomba y menos consumo de potencia. -Menos costo de mantenimiento en el ciclón. 3.10. Variables que se controlan en los hidrociclones: - Diámetro del Vortex finder - Diámetro del apex. - Alimentación de agua. - Presión de entrada al ciclón. Quién controla el diámetro del Vortex y del Apex? El Metalurgista o el Ing. Jefe de Guardia indican si se cambia o no.

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¿Qué controla el molinero? El agua que se alimenta al ciclón. ¿Dónde se alimenta el agua al ciclón? A la entrada del cajón de la bomba. ¿Cómo se controla el agua que ingresa al ciclón? Midiendo la densidad de pulpa en el rebose o O’F del ciclón. Qué significa densidad de pulpa alta en el O’F del ciclón? - Falta agua al ciclón. - Pasarán partículas gruesas a la flotación ( poca liberación). - Habrá pérdidas de la parte valiosa en el relave o se ensuciarán los concentrados. ¿Qué significa densidad de pulpa baja en el O’F del ciclón? - Ingresa mucha agua al ciclón. - Pasarán partículas muy finas a la flotación. - Aumentará la carga circulante que se alimenta al molino. ¿Cómo se corrige la densidad alta en el O’F del ciclón? Aumentando más agua al ciclón. ¿Cómo se corrige la densidad de pulpa baja en el O’F del ciclón? Disminuyendo el flujo de agua al ciclón. Efectos del tamaño del apex en el flujo de descarga El tamaño del orificio inferior es muy importante para una buena separación de partículas en el hidrociclón. Apex de tamaño correcto: - Da un flujo de ángulo de cono entre 20 á 30 grados (flujo en spray). - Permite el ingreso de aire que saldrá por el vortex . - Los gruesos descargarán libremente con un % sólidos mayor al 50% en peso. - Apex de tamaño muy pequeño: - Permite un flujo de salida denso en forma de espiral (flujo en soga). - No permite el ingreso de aire. - Obliga la salida de partículas gruesas por el vortex. Apex de tamaño muy grande: - Permite un flujo de pulpa de cono muy abierto. - Permite la salida de mayor cantidad de agua (pulpa menos densa). - Permite la salida de mayor cantidad de partículas finas. 56

3.11. Procedimiento para medir las densidades de pulpa: -

Recibir la pulpa exactamente hasta los orificios del recipiente de volumen 1 litro y retirarlo inmediatamente. - Las espumas deben sobrenadar por encima de los orificios. - Colocar el recipiente en el gancho de la balanza Marcy. - Leer la densidad en la escala de la balanza Marcy. - La lectura que se obtiene en la balanza indica la densidad de la pulpa en grs. / litro. - Si se recibe en el recipiente de volumen 1 litro poca cantidad de pulpa: densidad baja y falsa. - Si se demora en retirar el recipiente del flujo de la pulpa o se llena pulpa hasta derramar por los orificios del recipiente: densidad alta y falsa. 3.12. Procedimiento para calibrar la balanza tipo Marcy: -

Llenar con agua el recipiente de volumen 1 litro hasta los orificios. Colocar el recipiente en el gancho de la balanza.. Leer la densidad en la escala de la balanza que debe ser 1000. Si la lectura es diferente de 1000, calibrar la balanza moviendo el tornillo respectivo con un desarmador hasta que la lectura de la densidad sea 1000.

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3.13. Procedimiento para medir el pH: Método indicador de pH: - Se toma una muestra de pulpa en un vaso de precipitado o en un recipiente pequeño. -Se espera que la muestra clarifique, luego se introduce el papel indicador. -El papel tomará un color característico, que se comparará con el color de la escala que hay en la caja, determinándose el pH correspondiente. Método del potenciómetro: -Tomar una muestra de pulpa en un vaso de precipitado o recipiente pequeño. -Se introduce a la muestra el electrodo del aparato que previamente ha sido lavado con agua destilada. -El valor del pH se lee en la escala del equipo o en el indicador digital. También el pH. se puede medir por medio de sistemas automatizados en forma continua.

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