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MANUALE GESTIONE FERMI E RICERCA GUASTI

Macchine GOAL Modelli equipaggiati con PCB 2007

Italiano

Versione 1.0

DESCRIZIONE DEGLI INTERVENTI DA OPERARE IN CASO DI MALFUNZIONAMENTI DELLA MACCHINA AVVISI - ERRORI - ALLARMI

Macchine GOAL Modelli equipaggiati con PCB 2007 Versione 1.0

Lonati Spa - Via F. Lonati, 3 - 25123 BRESCIA - Phone 03023901 - Fax: 0302310024

Indice Classificazione dei messaggi

31

Warning

35

CHAIN

36

Messaggi relativi all’Azzeramento

36

Ch1: AZZERAMENTO ACCETTATO. Possibilitá uso pulsante Marcia . Ch2: Procedura di RESET MECCANICO. Possibilitá uso pulsante Marcia CHuW04: AZZERAMENTO ACCETTATO. Possibile utilizzo tasti manovelle. CHuW05: AZZERAMENTO. Possibilita’ uso pulsante di marcia. .

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[F8] . . . . . .

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Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie CHuW06: CHuW07: CHuW28: CHuW30:

37

Stop macchina per F4 inserito Elimina il messaggio premendo Batteria tampone per memoria programmi scarica . . Pulsante emergenza premuto . . . . . . ATTENZIONE !!! Il watch dog HW è stato disattivato. .

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

37 37 37 37

38

ChuW39: Salvataggio setup parametri cucitrice terminato ChuW40: Salvataggio setup parametri cucitrice fallito

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Messaggi di richiesta calibrazione

38 38

38

ChuW41: Posizione cilindro acquisita . . . . . . . ChuW42: Posiz. cilindro non acquisita. Fuori dai limiti consentiti .

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39 39

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39 39 40 40 40 40 40 40

Messaggi relativi al Blackout

38 39

39

Ch3: Procedura di BLACKOUT . . . . . . . . Ch4: PROCEDURA RECUPERO CALZA - accensione corretta da blackout -

Messaggi relativi alla disabilitazione dei vari pulsanti Marcia

39

Ch5: MARCIA DISABILITATA da software . . . . . Ch6: MARCIA DISABILITATA da comando manuale . . . Ch7: MARCIA DISABILITATA per dispositivo Seghetta . . Ch8: MARCIA DISABILITATA per dispositivo Seghetta . . Ch9: MARCIA DISABILITATA. A manovella fare 2 giri cilindro Ch10: Tasto MANOVELLA A SCATTI disabilitato da Software . Ch11: Tasto MANOVELLA CONTINUA disabilitato da Software . Ch12: MARCIA DISABILITATA. per Plato Alto e chiave in Manuale

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Messaggi relativi a configurazione uscite seriali

40

CHuW01: Autoconfigurazione delle uscite seriali in esecuzione . CHuW02: Reset EEPROM scheda delle uscite seriali in esecuzione CHuW03: Uscite seriali non configurate . . . . .

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40 41 41

Attivato comando aspirazione Rilasciare il comando per la marcia Attivo comando levata guidaf. Rilasciare il comando per la marcia Attivato comando coltellino 2 Rilasciare il comando per la marcia Manuale speciale alzata coltellino 1 in corso . . . . Manuale speciale alzata coltellino 2 in corso . . . . Ripristino posizione coltellini da manuale terminata . . . Terminato comando levata guidafili . . . . . . .

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42 42 42 42 42 43 43

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43

Messaggi relativi a comandi manuali CHuW08: CHuW09: CHuW10: CHuW33: CHuW34: CHuW35: CHuW38:

36 37 37 37

42

Messaggi relativi alla gestione Seghetta

43

CHuW29: Manuale aggancio seghetta disabilitato in zona tallone

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Messaggi relativi allo “shake” elettrovalvole CHuW31: Inizio Shake elettrovalvole CHuW32: Fine Shake elettrovalvole

43 . .

-5-

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43 43

Messaggi relativi a CortoCircuito e CaricoNonConnesso CHuW18: CHuW19: CHuW24: CHuW26: CHuW36: CHuW13: CHuW14: CHuW25: CHuW27: CHuW37: CHuW44: CHuW43:

44

CORTO CIRCUITO Fine ciclo per DACSY/MDS . CORTO CIRCUITO Errore scorrimento per DACSY/MDS CORTO CIRCUITO Lampada estrazione aghi . . CORTO CIRCUITO Lampada emergenza . . . CORTO CIRCUITO Output per illuminazione esterna Fine ciclo per DACSY/MDS NON CONNESSA . . Errore scorrim. per DACSY/MDS NON CONNESSA . Lampada estrazione aghi NON CONNESSA . . Lampada emergenza NON CONNESSA . . . Output per illuminazione esterna NON CONNE SA Lampada ispezione cucitrice NON CONNESSA . CORTO CIRCUITO Lampada ispezione cucitrice .

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CONSOLE

47

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

47

Co1: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON CHIAVE IN PROGRAMMAZIONE . . Co5: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: programma non attivo o inesistente . Co6: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON MACCHINA FUORI MARCIA . . . Co17: Attivata richiesta cambio articolo . . . . . . Co18: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: scorrimento fili disabilitato da SW . Co19: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON CHIAVE IN LAVORAZIONE . . Co20: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: programma non attivo . . . . Co23: Operazione impossibile: sensori seriali scorrimento non abilitati Co24: Operazione possibile solo in lavorazione con macchina fuori marcia Co25: Operazione disabilitata da rete . . . . . . Co26: Operazione disabilitata da setup . . . . . . Co27: File MOTOR.DT Creato correttamente . . . . . .

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Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Co2: OPERAZIONE SCONOSCIUTA . Co4: RAM TASK KEYB insufficiente .

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Messaggi relativi al salvataggio e Reset dei Parametri Tallone Salvataggio parametri scheda tallone Salvataggio parametri scheda tallone Reset parametri tallone IN CORSO... Reset parametri tallone TERMINATO

50 50 50 50 50

51 . . . .

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IN CORSO.... TERMINATO. . . . . . .

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. . . . . Co21: Creazione concatenamento programmi Co22: Operazione sul contacalze disabilitata dal concatenamento

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Messaggi relativi alla gestione Concatenamento

51 51 51 52

52

Messaggi relativi alla gestione della Password utente

52 52

52

Modifica password accettata . . . . Modifica password NON accettata . . . . Start disabilitazione temporanea Password utente Stop disabilitazione temporanea Password utente

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52 52 53 53

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53 53

Messaggi relativi alla gestione Orologio e Data

53

COuW01: ATTENZIONE !!! Malfunzionamento orologio (RTC) COuW02: Impostazione della data errata . . .

Messaggi relativi alla Numerazione CAN

53

COuW03: Inizio numerazione moduli CAN . COuW04: Fine numerazione moduli CAN . . COuW05: Numerazione moduli CAN interrotta .

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Messaggi relativi alla Numerazione YOYO COuW06: Inizio numerazione YOYO .

49 49

50

. . . . . Co7: RETE: nome programma non inserito Co8: RETE: indirizzo macchina sorgente non inserito . . . Co9: RETE: indirizzo macchina destinataria non inserito . . Co10: RETE: indirizzo prima macchina destinataria non inserito Co11: RETE: indirizzo ultima macchina destinataria non inserito

Co30: Co31: Co32: Co33:

47 47 47 48 48 48 48 48 49 49 49 49

49

Messaggi relativi alla gestione della RETE

Co13: Co14: Co28: Co29:

44 44 44 44 44 44 44 44 44 44 45 45

53 54 54

54 .

-6-

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54

COuW07: Fine numerazione YOYO . COuW08: Numerazione YOYO interrotta

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DRUM

56

Messaggi relativi alla: “Elaborazione disegno”

56

Dr1: ATTENZIONE: macchina in fase di elaborazione disegno Dr2: Fase di elaborazione disegno ** * TERMINATA **** .

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Messaggi relativi al riscaldamento tamburini

56 56

56

DRuW01: Inizio movimento riscaldamento tamburini. DRuW02: Fine movimento riscaldamento tamburini.

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GFILE

56 57

58

Messaggi generali relativi alla Gestione files

59

Gf1: Caricamento programma in corso . . Gf2: File da cancellare inesistente . . Gf3: File selezionato inesistente . . Gf4: Programma caricato correttamente . Gf5: Programma rifiutato . . . . Gf6: Programma non valido . . . . Gf7: Operazione su disco in corso . . Gf8: Operazione su linea seriale non accettata Gf9: Operazione su disco TERMINATA . . Gf10: Lettura file da disco . . . . Gf11: Formattazione disco in corso . . Gf12: Cancellazione file in corso . . Gf13: Estensione errata . . . . Gf14: Tipo di disco illegale . . . Gf15: Errore CRC del disco . . . . Gf16: Disco protetto dalla scrittura . . Gf17: Disco non pronto . . . . Gf18: Delete data mark incontrato . . Gf19: N. settore non valido . . . Gf20: Settore o traccia non trovata . . Gf21: File troncato . . . . . Gf23: File troppo grande . . . . Gf24: File non esistente sul disco . . Gf25: File protetto da scrittura . . Gf26: File protetto da lettura . . . Gf27: File non cancellabile . . . Gf28: Disco pieno . . . . . Gf29: Floppy disk non risponde . . . Gf40: Memoria RAM piena . . . . Gf48: Salvataggio file eseguito . . . Gf57: Connessione USB inesistente . .

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Messaggi relativi alla Trasmissione tra macchine

59 59 59 59 59 59 60 60 60 60 60 60 60 60 61 61 61 61 61 61 61 61 61 61 62 62 62 62 62 62 62

63

Gf30: Trasmissione programma in corso Gf31: Trasmissione a macchina ok . Gf32: Trasmissione a macchina fallita

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Messaggi relativi alla gestione della RETE Gf33: Gf34: Gf35: Gf36: Gf43:

54 55

63 63 63

63

- R E T E - Scheda rete non funzionante . . . - R E T E - Scheda rete non installata . . . - R E T E - Richiesta in esecuzione . . . . - R E T E - Richiesta precedente ancora in esecuzione Operazione disabilitata da rete . . . .

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Messaggi relativi a Software incompatibile

63 64 64 64 64

64

Gf37: Versione codificato incompatibile con eprom custom Gf47: Errore software incompatibile . . . .

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Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

64 64

65

Gf41: *** ATTENDERE *** Operazione su FLASH in corso.... .

-7-

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65

Gf42: Operazione su FLASH terminata . . Gf44: Errore accesso memoria FLASH . . Gf46: Errore in fase di compressione del file

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Messaggi relativi al sistema NAUTILUS Gf49: Gf50: Gf51: Gf52: Gf53: Gf54: Gf55: Gf56: Gf58: Gf59: Gf60:

66

Memoria eventi NAUTILUS quasi esaurita . Memoria eventi NAUTILUS esaurita . . NAUTILUS non connesso . . . . Errore buffer automa comandi . . . Comando per NAUTILUS ko . . . . NAUTILUS connesso . . . . . Heap NAUTILUS insufficiente . . . Overflow buffer circolare NAUTILUS . . Comando sacca fallito NAUTILUS . . . Comando sacca terminato correttamente NAUTILUS Comando NAUTILUS terminato correttamente .

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Messaggi relativi alla linea CAN disturbata GFuW04: Linea TX CAN disturbata . GFuW05: Linea RX CAN disturbata .

65 66 66

66 67 67 67 67 68 68 68 68 69 69

69 . .

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69 69

69

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie GFuW07: Premere [CTRL]+[X] per ripristinare la posizione corretta GFuW06: Limite accelerazione Motore Avanzamento Spilli . .

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MAIN

69 70

71

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

71

Ma1: Premi SPACE per il MENU GESTIONE CTRL + HELP per gli Ma2: Programma non attivo . . . . . . Ma3: Non c’e’ sottoprogramma . . . . . Ma4: Taglia non codificata . . . . . . Ma5: Programma di prova non abilitato . . . Ma8: Contacalze: raggiunto numero di calze impostato. Ma13: Contacalze ceste: raggiunto numero calze impostato Ma9: Modifica economizzazioni NON ACCETTATA . . Ma15: Stop catena forzato da rete . . . . Ma18: Macchina in STOP A FINE CICLO [F3 attivo] . Ma19: Stop macchina programmato per fine rocca filato .

aiuti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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71 71 71 71 72 72 72 72 72 72 73

Ma10: La macchina funziona nuovamente alle velocità programmate Ma11: La macchina funziona a velocità ridotte . . . .

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73 73

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73 74 74

. MAuW06: Start Programma di test calibratura quota primo spillo . MAuW07: Start Programma di test calibratura posizioni angolari cilindro .

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Messaggi relativi alla Velocità Mc. per opzioni Riscaldamento

73

Messaggi relativi disabilitazione Lavorazione e Azzeramento

73

Ma20: Lavorazione disabilitata per aggiornamento FLASH Ma28: Lavorazione disabilitata da software . . Ma27: Azzeramento disabilitato dall’articolo . .

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Riacquisizione parametri software

74

Messaggi relativi alla gestione dello Zero cilindro

74 74

74

Ma16: Macchina non in sincronismo . . MAuW01: Fase di taratura zero meccanico . MAuW02: Zero meccanico ACQUISITO . . MAuW03: Zero meccanico non ancora acquisito nel

. . . . . . programma

. . . . . . di test

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MOTO

74 75 75 76

77

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

77

Mo4: Memoria insufficiente per la creazione del file MOTOR.DT Mo5: Corsa insufficiente per la frenata in tallone . .

-8-

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77 77

MPP

78

Messaggi relativi alla gestione Bordo MPuW01: MPuW02: MPuW03: MPuW05: MPuW07: MPuW08:

78

Tabella posizioni mancante in GR5 . . . . . . Marcia disabilit. per comando manuale Alza Bordo non completato Man. Alza Bordo NON eseguibile in fase di entrata/uscita uncini Movimento bordo impossibile in questa zona della calza . Movimento bordo impossibile: uncini fuori dal platorello . Movimento bordo impossibile: in corso i 4 giri manovella .

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REST

80

Messaggi relativi a modifiche valori Zone

80

Re3: Modifica maglie in esecuzione. *** NON SPEGNERE LA MACCHINA *** Re4: Mantenimento quote REST non eseguito per almeno 1 zona. . . REuW04: Modifica non accettata Zona protetta da programma . . .

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Messaggi relativi a Misure programmate e inserite

80 80 80

80

Re1: Misura programmata, impossibile. Re2: Misura inserita, impossibile. .

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Re5: Comando Manuale Speciale non esistente.

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Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

80 80

81

SCORE

81

82

Messaggi relativi al funzionamento dello Scorrimento fili

82

Sc2: SCORRIMENTO FILI: Uscita automatica dal contr llo . Sc4: Comando non accettato, scorrimento fili non funzionante. Sc5: Programma non attivo, prossimo apprendimento rifiutato.

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Messaggi relativi a problemi Software dello Scorrimento fili

82 82 82

83

Sc3: SCORRIMENTO FILI: Impostato un errato numero di fili .

Messaggi relativi a configurazione/memorizzazione Scorrimento

83

83

. . Sc7: Terminata scrittura dei parametri scorrimento in FLASH Sc9: Memorizzazione non effettuata, parametri sensori non modificati Sc11: Configurazione sensori seriali scorrimento fili in esecuzione . Sc12: Configurazione sensori seriali scorrimento fili errata . . Sc13: Configurazione sensori seriali scorrimento fili terminata . . Sc15: Sensori seriali resettati, apprendimento fallito. . . .

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YARN

83 83 83 83 84 84

85

Messaggi relativi a modifiche valori Zone

85

Ya1: Modifiche in ciclo eseguite, riavvio macchina possibile Ya2: Mantenimento quote YARN non eseguito per almeno 1 zona. YAuW07: Modifica non accettata Zona protetta da programma .

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85 85 85

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85

Messaggi relativi a Misure programmate e inserite Ya3: Misura inserita, impossibile.

78 78 78 78 78 78

85 .

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Error

86

CHAIN

87

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Ch1: RILINK FUNZIONE 30 . . . . . Ch6: Tabella piena. Limite velocita’ non impostato Ch7: Configurazione platorello errata o inesistente

-9-

92 . . .

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92 92 92

Messaggi relativi alla gestione Platorello-Uncini

92

Ch3: Platorello fuori Posizione . . Ch4: Sganciare la maglia dagli uncini

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92 94

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94 94

CHuE02: Mancanza fase di rete . . . CHuE03: Allarme azionamento motore . . CHuE04: Batterie B1 e B2 DANNEGGIATE . . CHuE11: Mancanza tensione 15 VDC positivo . CHuE12: Mancanza tensione 15 VDC negativo . CHuE93: Mancanza tensione logica tamburini CHuE94: Mancanza tensione potenza tamburini CHuE190: Teleruttore non in posizione . CHuE14: Teleruttore termico ventola . . CHuE27: Stop termico ventola rovesciatore .

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95 97 100 100 100 100 101 102 102 104

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106 106 108 108

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109 110 110 111 112

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113 113 114

Stop aghi in tallone . . Aghi posteriore . . . Stop rottura selettori . . Rottura s lettori Prem re [F0] Linguette 3 . . . . Linguette 2 . . . . Linguette 1 . . . .

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115 116 117 118 119 119 119

Messaggi relativi all’uscita della calza

94

CHuE01: Mancata uscita della calza CHuE07: Stop campana aperta .

. .

Messaggi relativi a dispositivi elettronico/elettrici

95

Messaggi relativi ad errori vari

106

CHuE05: Mancanza aria . . . . CHuE06: Stop manovella . . . CHuE09: ATTENZIONE CARTER CILINDRO APERTI CHuE154: Pulsante emergenza premuto .

Messaggi relativi alla gestione Olio

109

CHuE24: Mancanza olio . . . . CHuE191: Filtro olio intasato . . CHuE25: PRESSIONE OLIO . . . CHuE26: Depressurizzazio- ne olio . CHuE182: Perdita di pressione pompa olio

Messaggi relativi all’Accumulo filo

113

CHuE19: Stop pulizia coltellino 1 CHuE96: Stop pulizia coltellino 2 CHuE68: Platorello intasato .

Messaggi relativi alla Rottura delle Parti Piatte CHuE20: CHuE38: CHuE51: CHuE70: CHuE35: CHuE36: CHuE37:

115

Messaggi relativi alla rottura del Filo CHuE21: CHuE22: CHuE23: CHuE32: CHuE33: CHuE71: CHuE82: CHuE08:

Stop elastico 1 . Stop elastico 2 . Recupera filo . . Avvolgitori . . Controllo antistrappo 1 Fine rocca . . Fine rocca impalcatura Stop impalcatura fili

120 . . . . . . . .

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Messaggi relativi alla connessione dei Tamburini Disegno CHuE84: Tamburino 4 non connesso scheda 1 CHuE85: Tamburino 3 non connesso scheda 1 CHuE86: Tamburino 2 non connesso scheda 1 CHuE87: Tamburino 1 non connesso scheda 1 CHuE89: Tamburino 8 non connesso scheda 2 CHuE90: Tamburino 7 non connesso scheda 2 CHuE91: Tamburino 6 non connesso scheda 2 CHuE92: Tamburino 5 non connesso scheda 2 CHuE136: Tamburino 12 non connesso scheda CHuE137: Tamburino 11 non connesso scheda

- 10 -

. . . . . . . . 3 3

120 120 121 122 123 124 125 125

126 . . . . . . . . . .

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126 126 126 126 126 126 126 126 126 126

CHuE138: CHuE139: CHuE140: CHuE141:

Tamburino Tamburino Tamburino Tamburino

10 non connesso scheda 3 9 non connesso scheda 3 5 non connesso scheda 1 6 non connesso scheda 1

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. . . .

126 126 126 126

N.C. / C.C. Bar. X - X Nome Uscita

127

Gestione e controllo movimento Seghetta

128

Messaggi relativi controllo movimento Seghetta CHuE15: CHuE16: CHuE17: CHuE18:

Stop Stop Stop Stop

controllo controllo controllo controllo

seghetta seghetta seghetta seghetta

129

-A-B-C-D-

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Messaggi relativi al movimento dei Picher (Piker) CHuE52: CHuE55: CHuE53: CHuE56: CHuE54: CHuE57:

Piker Piker Piker Piker Piker Piker

abbassa abbassa abbassa abbassa abbassa abbassa

ago ago ago ago ago ago

129 130 131 132

133

sinistro . . . destro . . . sinistro Ago non abbassato destro Ago non abbassato sinistro bloccato . destro bloccato . .

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133 133 134 134 136 136

Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale

137

Messaggi relativi al Platorello non in Posizione (Mc. CT interna)

141

CHuE58: Platorello non in posizione proximity basso A CHuE59: Platorello non in posizione proximity basso B CHuE60: Platorello non in posizione proximity basso C CHuE61: Platorello non in posizione proximity basso D CHuE62: Platorello non in posizione proximity basso E CHuE63: Platorello non in posizione proximity alto A CHuE64: Platorello non in posizione proximity alto B CHuE65: Platorello non in posizione proximity alto C CHuE66: Platorello non in posizione proximity alto D CHuE67: Platorello non in posizione proximity alto E CHuE124: Platorello non in posizione Proximity basso CHuE125: Platorello non in posizione Proximity alto .

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Messaggi relativi alla gestione del Rifasatore Platorello (Mc. CT interna) CHuE120: Rifasamento seghetta Posizione 0 . CHuE131: Rifasamento della seghetta . .

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147

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Messaggi relativi alla gestione dello Sgancio/Aggancio Seghetta (Mc. CT interna) CHuE128: Aggancio del traino seghetta CHuE129: Sgancio del traino seghetta . CHuE132: Sgancio fallito!! Premere [F0]

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Elastico caduta 1 superiore Elastico caduta 1 inferiore Rottura elastico caduta 1 Motore elastico caduta 1 non

. . . . . . a zero

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Posizione Posizione Posizione Posizione

ribaltata non corretta ribaltata non corretta normale non corretta normale non corretta

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149 150 151

151

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Messaggi relativi alla posizione Normale/Ribaltata del Platorello (Mc. CT interna) CHuE126: CHuE133: CHuE127: CHuE134:

147 148

149

Messaggi relativi all’Elastico per chiusura Punta (Mc. CT interna) CHuE121: CHuE122: CHuE123: CHuE130:

141 141 141 141 141 142 142 142 142 142 144 146

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151 153 154 155

155

Messaggi relativi al movimento del Piatto Guidafili

155 155 156 156

157 CHuE167: Stop posizione piatto guidafili . CHuE168: Stop blocca piatto guidafili . . CHuE171: Problemi sul distacco del piatto .

Messaggi relativi al funzionamento del Rovesciatore SOLIS CHuE169: Stop pressione rovesciatore Solis CHuE170: Stop ispezione rovesciatore Solis

- 11 -

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Messaggi relativi al movimento delle Cammes

163

CHuE34: Scatoline . . . . . . . CHuE39: Alza aghi ritorno tallone . . . . CHuE40: Abbassa aghi elastico . . . . . CHuE42: Abbassa aghi uscita tallone . . . . CHuE43: Alza aghi entrata tallone . . . . CHuE69: Abbassa aghi scarico bordo . . . . CHuE73: Stop apri palette scarico bordo . . . CHuE110: Abbassa aghi scarico maglia . . . . CHuE118: Alza maglia punta chiusa . . . . CHuE119: Alza aghi chiusura bordo . . . . CHuE178: Abbassa aghi scarico bordo . . . . CHuE192: Abbassa aghi elastico A . . . . CHuE193: Abbassa aghi elastico B . . . . CHuE196: Stop abbassa aghi chiusura indemagliabile . CHuE197: Stop livella aghi entrata tallone . . CHuE117: Cam centrale . . . . . . . CHuE41: Punto scaricato caduta 1 . . . . CHuE97: Punto scaricato caduta 2 . . . . CHuE44: Punto trattenuto caduta 1 . . . . CHuE45: Punto trattenuto caduta 2 . . . . CHuE100: Punto trattenuto caduta 3 . . . . CHuE114: Punto trattenuto caduta 4 . . . . CHuE172: Punto trattenuto caduta 1 posizione A . . CHuE173: Punto trattenuto caduta 2 posizione A . . CHuE46: Triangolo maglia ritorno tallone B . . CHuE47: Triangolo maglia ritorno tallone A . . CHuE48: Triangolo maglia caduta 1 . . . . CHuE98: Triangolo maglia caduta 2 posizione A . . CHuE99: Triangolo maglia caduta 2 posizione B . . CHuE101: Triangolo maglia caduta 1 posizione A . . CHuE102: Triangolo maglia caduta 1 posizione B . . CHuE103: Triangolo maglia caduta 3 posizione B . . CHuE111: Triangolo maglia caduta 4 posizione A . . CHuE113: Triangolo maglia caduta 4 posizione B . . CHuE115: Triangolo maglia caduta 3 posizione A . . CHuE49: Elimina selettori elastico . . . . CHuE50: Elimina selettori caduta 1 . . . . CHuE179: Elimina selettori caduta 2 . . . . CHuE74: Estrazione selettori tamburino 1 . . . CHuE75: Estrazione selettori tamburino 2 . . . CHuE76: Estrazione selettori tamburino 3 . . . CHuE77: Estrazione selettori tamburino 4 . . . CHuE78: Estrazione selettori tamburino 5 . . . CHuE79: Estrazione selettori tamburino 6 . . . CHuE142: Estrazione selettori caduta 1 . . . CHuE143: Estrazione selettori caduta 2 . . . CHuE144: Estrazione selettori caduta 3 . . . CHuE145: Estrazione selettori caduta 4 . . . CHuE80: Alza selettorini andata tallone . . . CHuE81: Alza aghi colore 4 . . . . . . CHuE106: Alza selettorini colore 1 . . . . CHuE107: Alza selettorini colore 2 . . . . CHuE151: Alza selettorini sottopiede 1 . . . CHuE152: Alza selettorini sottopiede 2 . . . CHuE153: Alza selettorini sottopiede 3 . . . CHuE177: Alza selettorini colore 6 . . . . CHuE195: Stop alza selettorini chiusura indemagliabile CHuE104: Abbassa aghi colore 1 . . . . . CHuE105: Abbassa aghi colore 3 . . . . . CHuE112: Abbassa aghi colore 2 . . . . . CHuE149: Abbassa aghi colore 4 . . . . . CHuE180: Stop abbassa aghi colore 5 . . . . CHuE181: Stop abbassa aghi colore 6 . . . . CHuE116: Rinforzo soletta caduta 1 . . . . CHuE146: Rinforzo soletta caduta 2 . . . . CHuE147: Rinforzo soletta caduta 3 . . . . CHuE148: Rinforzo soletta caduta 4 . . . . . . . . . . CHuE150: Rinforzo soletta CHuE174: Rinforzo soletta caduta 2 posizione A . .

- 12 -

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163 164 164 164 164 165 165 165 165 166 166 166 166 166 167 167 168 168 169 169 169 170 170 170 171 171 171 172 172 172 172 172 173 173 173 174 174 174 175 175 175 175 175 176 176 176 176 176 177 177 177 177 178 178 178 178 178 179 179 179 180 180 180 181 181 181 181 181 181

CHuE175: CHuE176: CHuE157: CHuE194: CHuE183: CHuE184: CHuE185: CHuE186: CHuE187: CHuE188: CHuE189:

Rinforzo soletta caduta 3 posizione A . Rinforzo soletta caduta 4 posizione A . Stop apri palette . . . . . Stop chiudi palette . . . . Stop Entrata uncini 1 . . . . Stop Entrata uncini 2 . . . . Stop Entrata parziale uncini 1 . . Stop Entrata parziale uncini 2 . . Stop Uscita uncini 1 . . . . Stop Uscita uncini 2 . . . . Stop Entrata uncini disegno bordo 2 .

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Messaggi relativi alla stato degli ingressi CHue300: CHue303: CHue304: CHue305: CHue306: CHue307: CHue308: CHue309: CHue310: CHue311: CHue312: CHue313: CHue314: CHue315: CHue316: CHue317: CHue318: CHue319: CHue320: CHue321: CHue322: CHue331: CHue327: CHue333: CHue328: CHue329: CHue330: CHue332: CHue334: CHue335: CHue340: CHue325: CHue342:

187

Pistone blocca cilindro . . . . . . Spingi maglia cilindro BASSO . . . . . Spingi maglia cilindro ALTO . . . . . . Pistone prelevatori dentro . . . . . . Pistone prelevatori fuori . . . . . . Spingi maglia portaspilli . . . . . . Carrello cucitrice avanti . . . . . . Carrello cucitrice indietro . . . . . . Filo cucitrice . . . . . . . . Leva rotazione gruppo portaspilli . . . . Proximity rotazione gruppo portaspilli . . . Portaspilli . . . . . . . . . Pistone blocca rovesciatore basso . . . . Finecorsa non raggiunta motore rovesciatore ALTO . Pistone trasferimento maglia basso . . . . Pistone trasferimento maglia alto . . . . Cam blocca tubo rovesciatore alto Bloccato . . . Cam blocca tubo rovesciatore alto Sbloccato . . Tubo interno alzamaglia . . . . . . Fotocellula presenza calza . . . . . . Asta controllo presenza calza a a zero . . . Asta controllo presenza calza in lavoro . . . Forbice cucitrice . . . . . . . . Motori braccio prelevat. non azzerabili in automatico Movimento ostacolato motore braccio prelevatori angolare Pistone rovesciatore ALTO bloccato ALTO . . . Pistone rovesciatore ALTO bloccato BASSO . . . Carter protezione rovesciatore alto aperti . . . Settore distendi calza posizione 0 . . . . Settore distendi calza posizione 1 . . . . Posizione braccio prelevatori verti ale . . . Pulsante stop cucitrice premuto o cucitrice in err. . Barriera ostruita . . . . . . . .

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187 187 187 188 188 188 188 188 188 189 189 189 189 189 190 190 190 190 190 190 191 191 191 191 192 192 192 192 192 193 193 195 195

Motore avanzam. spilli: fuori tolleranza zero prox. [Fn+T] . Superato numero massimo movimenti rovesciamento . . . Troppo tempo in fase di cucitura calza . . . . Timeout ricezione errore per motore passo passo . . .

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196 196 196 197

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S CHue341: CHue323: CHue336: CHue343:

196

Messaggi di richiesta calibrazione CHue326: CHue302: CHue301: CHue339: CHue337: CHue338:

182 182 182 183 184 184 184 184 185 185 185

197

Dati setup cucitrice non integri . . . . . Calibratura quota rotazione gruppo portaspil. . . Calibratura quota primo spillo . . . . . Calibrare quota uscita leva rotazione gruppo portaspilli Calibrare braccio prelevatori angolare. Pos. in macchina Calibratura posizioni angolari cilindro . . .

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Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura

198 198 198 198 198 199

200

05-Pistone blocca cilindro non in posizione. Non inserito 06-Pistone blocca cilindro non in posizione. Non disinserito 07-Spingi maglia cilindro non in posizione. Non Basso . 08-Spingi maglia cilindro non in posizione. Non alto . 09-Pistone prelevatori non in posizione. Non fuori . . 10-Pistone prelevatori non in posizione. Non dentro . . 11-Tubo interno alzamaglia non in posizione. Non alto .

- 13 -

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200 200 200 200 201 201 201

12-Tubo interno alzamaglia non in posizione. Non basso . . . . 13-Pistone trasferimento maglia non in posizione Non alto . . . 14-Pistone trasferimento maglia non in posizione Non basso . . . 15-Spingi maglia portaspilli non in posizione. Non basso . . . . 16-Spingi maglia portaspilli non in posizione. Non alto . . . . 17-Leva rotazione gruppo portaspilli non in posizione. Non avanti . . 18-Leva rotazione gruppo portaspilli non in posizione. Non indietro . 19-Carrello cucitrice non in posizione. Non avanti . . . . . 20-Carrello cucitrice non in posizione. Non indietro . . . . 21-Forbice cucitrice non in posizione. Non chiusa . . . . . 22-Forbice cucitrice non in posizione. Non aperta . . . . . 23-Pistone rovesciatore alto non in posizione. Non basso . . . . 24-Pistone rovesciatore alto non in posizione. Non alto . . . . 25-Cam blocca tubo rovesciatore alto non in posizione.Non sblocca . . 26-Cam blocca tubo rovesciatore alto non in posizione. Non blocca . . 27-Pistone blocca rovesciatore basso non in posizione.Non sblocca . . 28-Pistone blocca rovesciatore basso non in posizione.Non blocca . . 29-Settore distendi calza non in posizione. Non chiuso . . . . 30-Settore distendi calza non in posizione. Non aperto . . . . 44-Asta controllo presenza calza in macchina . . . . . . 45-Asta controllo presenza calza in macchina non a zero . . . . 32-Gruppo spilli mobile non in posizione. Non chiuso . . . . 33-Gruppo spilli mobile non in posizione. Non aperto . . . . 56-Posizione braccio prelevatori verticale . . . . . . 35-Motore Rovesciatore Alto non in posizione di fine corsa . . . 38-Motore rotazione gruppo portaspilli non ha ruotato correttamente . . 36-Motore Rovesciatore Alto non ha raggiunto lo zero Proximity . . 39-Motore rotazione gruppo portaspilli non in posizione di zero . . 40-Motore valvola parzializzatrice non in posizione di zero . . . 41-Motore valvola parzializ. punta chiusa esterna non a zero . . . 47-Motore inclina rovesciatore basso non a zero . . . . . 37-Motore inclina rovesciatore basso movimento non effettuato . . . 31-Motore braccio prel. angolare ha perso passi. Sfasamento encoder [Fn+G] 57-Posizione braccio prelevatori angolare [Fn+F0] . . . . . 42-Motore rovesciatore basso ha perso passi. Sfasamento encoder [Fn+B] . 42-Motore rovesciatore basso ha perso passi. [Fn+R]Ripeti [Fn+B]Ripr. . 49-Motore braccio prel. verticale ha perso passi Sfasamento encoder [Fn+V]

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Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S

207

34-Motore Rovesciatore Alto superato numero movimenti distensione 54-Troppo tempo in fase di cucitura calza . . . . .

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Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura

207 207

207

02-AZZERAMENTO CUCITRICE ATTIVATO . . . . . . . 03-Abbassare manualmente il piatto guidafili . . . . . 04-Macchina pronta. Togliere stop a fasi Mettere in marcia . . 60-Premere il pulsante di marcia della macchina per continuare . 61-Premere il pulsante di start della cucitrice per continuare . 62-Premuto il pulsante di STOP della cucitrice . . . . . 52-Togliere manualmente la calza dai prelevatori . . . . 53-Tagliare manualmente la catenella della cucitura . . . . 55-Fotocellula presenza calza. Sistemare manualmente la calza . . 58-Tubo rovesciatore non in posizione corretta. Sganciarlo manualmente

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Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura

207 207 208 208 208 208 209 209 209 210

210

63-Movimento ostacolato motore braccio prelevatori angolare 65-Carter protezione rovesciatore alto aperti . . . 66-Barriera ostruita . . . . . . . . 64-Filo rotto cucitrice . . . . . . .

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210 210 210 211

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211 211 211 212

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S 48-Piatto guidafili non in posizione 50-Errore generico sui motori . 51-Mancata espulsione della calza 59-Mancanza di fase rete . .

201 201 201 201 201 201 201 202 202 202 202 202 202 202 202 202 202 202 202 203 203 204 204 204 204 204 204 205 205 205 205 205 206 206 207 207 207

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Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

- 14 -

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211 . . . .

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212

CONSOLE

215

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

215

Co1: Lingua selezionata inesistente . . . . Co2: Salvare modifica o ripristinare quota originale .

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Messaggi CAN relativi a errori di Associazione/Numerazione COuE01: Numero motore già associato . . COuE02: Numero scheda gia’ utilizzato . COuE03: Numero motore YOYO gia’ utilizzato

215 . . .

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215 216 216

217

DRUM

217

Messaggi relativi a problemi di Configurazione Dr1: Errore di configurazione dei tamburini

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217

218

GFILE Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

224

Gf1: Programma selezionato inesistente . . . GFuE01: Dispositivo CAN esterno non numerato . . GFuE437: Sfasamento encoder mot.cop. platine angolare

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224 224 224

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224 225 225 225 225 226 227 227

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S GFuE423: GFuE414: GFuE422: GFuE415: GFuE419: GFuE420: GFuE418: GFuE424:

215 215

224

Encoder motore braccio prelevatori angolare [Fn+G] Encoder motore braccio prelevatori verticale [Fn+V] Encoder mot. rovesciatore basso [Fn+B] . . . Encoder Motore Avanzamento Spilli . . . Nessuna scheda 3ENC montata . . . . . Comunicazione 3ENC modulo CAN x . . . . Non in sincronismo ago cucitrice con spillo cricca Posizione motore cucitrice non corretta . .

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Gf2: Sottoprogramma selezionato inesistente Gf13: Timeout risposta CAN x . . . GFuE02: CAN errore generico . . .

227 . . .

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227 228 228

Gf3: Memoria programmi cancellata. Ricaricare tutto . Gf14: Memoria Ram parzialmente danneggiata . .

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228 229

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229 229 229 230 230 230

Gf12: Fallito aggiornamento software PCB2008 . . GFuE03: Software NON per la scheda in aggiornamento .

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230 231

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231 231 231 231 231 231 231 231 231 231

Messaggi relativi ad operazioni su RAM

228

Messaggi relativi al dispositivo DCN

229

Gf4: D.C.N.01 Outcounter rete . . . . Gf5: D.C.N.02 Articolo non compatibile con l’ordine Gf6: D.C.N.03 Procedura di attivazione automatica Gf7: D.C.N.04 Raggiunto target sacco . . . Gf8: D.C.N.05 Raggiunto target locale . . Gf11: D.C.N.08 Stop macchina forzato . . .

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

230

Messaggi CAN: Gestione comunicazione GFuE17: GFuE18: GFuE19: GFuE20: GFuE21: GFuE22: GFuE23: GFuE24: GFuE25: GFuE26:

Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione Trasmissione

231

alza cilindro . . valvola parzializzatrice coperchio platine . elastico 1 . . . coperchio platine angolare motore seghetta . . elastico 2 . . . elastico caduta 1 . raddrizza polsino . motore bordo . .

- 15 -

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GFuE137: Trasmissione motore PYF 1 . . . . GFuE138: Trasmissione motore PYF 2 . . . . GFuE139: Trasmissione motore PYF 3 . . . . GFuE140: Trasmissione motore PYF 4 . . . . GFuE244: Trasmissione valvola rovesciatore . . GFuE256: Trasmissione motore triangolo caduta 1 . GFuE268: Trasmissione motore triangolo caduta 2 . GFuE280: Trasmissione motore triangolo caduta 3 . GFuE292: Trasmissione motore triangolo caduta 4 . GFuE304: Trasmissione motore triangolo ritorno tallone GFuE316: Trasmissione mot. braccio prel. verticale . GFuE328: Trasmissione mot. braccio prel. angolare . GFuE340: Trasmissione mot. rovesciatore basso . . GFuE352: Trasmissione mot. rovesciatore alto . . GFuE364: Trasmissione mot. avanzamento spilli . . GFuE376: Trasmissione motore cucitrice . . . GFuE388: Trasmissione Motore Inclina Rovesciatore . GFuE401: Trasmissione Mot. Rotazione grup. portaspilli GFuE425: Trasmissione valvola parzial. P.chiusa esterna GFuE27: Ricezione alza cilindro . . . . . GFuE28: Ricezione valvola parzializzatrice . . GFuE29: Ricezione coperchio platine . . . . GFuE30: Ricezione elastico 1 . . . . . . . GFuE31: Ricezione coperchio platine angolare GFuE32: Ricezione motore seghetta . . . . GFuE33: Ricezione elastico 2 . . . . . GFuE34: Ricezione elastico caduta 1 . . . . GFuE35: Ricezione raddrizza polsino . . . . GFuE36: Ricezione motore bordo . . . . . GFuE141: Ricezione motore PYF 1 . . . . . GFuE142: Ricezione motore PYF 2 . . . . . GFuE143: Ricezione motore PYF 3 . . . . . GFuE144: Ricezione motore PYF 4 . . . . . GFuE245: Ricezione valvola rovesciatore . . . GFuE257: Ricezione motore triangolo caduta 1 . . GFuE269: Ricezione motore triangolo caduta 2 . . GFuE281: Ricezione motore triangolo caduta 3 . . GFuE293: Ricezione motore triangolo caduta 4 . . GFuE305: Ricezione motore triangolo ritorno tallone . GFuE317: Ricezione Motore braccio prelevatori verticale GFuE329: Ricezione Motore braccio prelevatori angolare GFuE341: Ricezione mot. rovesciatore basso . . GFuE353: Ricezione mot. rovesciatore alto . . . GFuE365: Ricezione mot. avanzamento spilli . . GFuE377: Ricezione motore cucitrice . . . . GFuE389: Ricezione Motore Inclina Rovesciatore . . GFuE402: Ricezione Mot. Rotazione grup. portaspilli . GFuE426: Ricezione valvola parzial. punta chiusa esterna GFuE77: Overrun perdita dati alza cilindro . . GFuE78: Overrun perdita dati valvola parzial. . . GFuE79: Overrun perdita dati coperchio platine . . GFuE80: Overrun perdita dati elastico 1 . . . GFuE81: Overrun perdita dati cop. platine angolare . GFuE82: Overrun perdita dati motore seghetta . . GFuE83: Overrun perdita dati elastico 2 . . . GFuE84: Overrun perdita dati elastico caduta 1 . . GFuE85: Overrun perdita dati raddrizza polsino . . GFuE86: Overrun perdita dati motore bordo . . . GFuE161: Overrun perdita dati motore PYF 1 . . GFuE162: Overrun perdita dati motore PYF 2 . . GFuE163: Overrun perdita dati motore PYF 3 . . GFuE164: Overrun perdita dati motore PYF 4 . . GFuE249: Overrun perdita dati valvola rovesc. . . GFuE262: Overrun motore triangolo caduta 1 . . GFuE274: Overrun motore triangolo caduta 2 . . GFuE286: Overrun motore triangolo caduta 3 . . GFuE298: Overrun motore triangolo caduta 4 . . GFuE310: Overrun motore triangolo ritorno tallone . GFuE369: Overrun perdita dati AvanzamentoSpilli . GFuE333: Overrun perdita dati braccio angolare . .

- 16 -

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231 231 231 231 231 231 231 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 233 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234 234

GFuE321: GFuE381: GFuE357: GFuE345: GFuE393: GFuE406: GFuE430:

Overrun Overrun Overrun Overrun Overrun Overrun Overrun

perdita perdita perdita perdita perdita perdita perdita

dati dati dati dati dati dati dati

braccio verticale . . . motore cucitrice . . . . rovesciatore alto . . . RovesciatoreBasso . . . InclinaRovesciat. . . . mot. rotazione gruppo portaspilli valvola parzial. P. chiusa esterna

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234 234 234 234 234 234 235

GFuE37: Motore alza cilindro disabilitato! . . . . GFuE38: Motore valvola parzializzatrice disabilitato! . . GFuE39: Motore coperchio platine disabilitato! . . . . GFuE40: Motore elastico 1 disabilitato! . . . . . GFuE41: Motore coperchio platine angolare disabilitato! . . GFuE42: Motore seghetta disabilitato! . . . . . GFuE43: Motore elastico 2 disabilitato! . . . . . GFuE44: Motore elastico caduta 1 disabilitato! . . . . GFuE45: Motore raddrizza polsino disabilitato! . . . . GFuE46: Motore bordo disabilitato! . . . . . . GFuE149: Motore PYF 1 disabilitato . . . . . . GFuE150: Motore PYF 2 disabilitato . . . . . . GFuE151: Motore PYF 3 disabilitato . . . . . . GFuE152: Motore PYF 4 disabilitato . . . . . . GFuE246: Motore valvola rovesciatore disabilitato! . . . GFuE258: Motore triangolo caduta 1 disabilitato! . . . GFuE270: Motore triangolo caduta 2 disabilitato! . . . GFuE282: Motore triangolo caduta 3 disabilitato! . . . GFuE294: Motore triangolo caduta 4 disabilitato! . . . GFuE306: Motore triangolo ritorno tallone disabilitato! . . GFuE318: Motore braccio prelevatori verticale disabilitato! . GFuE330: Motore braccio prelevatori angolare disabilitato! . GFuE342: Mot. rovesciatore basso disabilitato! . . . . GFuE354: Mot. rovesciatore alto disabilitato! . . . . GFuE366: Mot. avanzamento spilli disabilitato! . . . . GFuE378: Motore cucitrice disabilitato! . . . . . GFuE390: Motore Inclina Rovesciatore disabilitato! . . . GFuE403: Motore rotazione gruppo portaspilli disabilitato! . GFuE427: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna disabilitato!

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235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 235 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236

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236 236 236 236 236 236 236 236 236 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 237 238

Messaggi CAN: Motore Disabilitato

235

Messaggi CAN: Gestione Azzeramento e Busy

236

GFuE47: Motore alza cilindro busy! . . . . GFuE48: Motore valvola parzializzatrice busy! . . GFuE49: Motore coperchio platine busy! . . . GFuE50: Motore elastico 1 busy! . . . . . GFuE51: Motore coperchio platine angolare busy! . GFuE52: Motore seghetta busy! . . . . . GFuE53: Motore elastico 2 busy! . . . . . GFuE54: Motore elastico caduta 1 busy! . . . GFuE55: Motore raddrizza polsino busy! . . . GFuE56: Motore bordo busy! . . . . . . GFuE145: Motore PYF 1 BUSY . . . . . . GFuE146: Motore PYF 2 BUSY . . . . . . GFuE147: Motore PYF 3 BUSY . . . . . . GFuE148: Motore PYF 4 BUSY . . . . . . GFuE247: Motore valvola rovesciatore busy! . . GFuE259: Motore triangolo caduta 1 busy! . . . GFuE271: Motore triangolo caduta 2 busy! . . . GFuE283: Motore triangolo caduta 3 busy! . . . GFuE295: Motore triangolo caduta 4 busy! . . . GFuE307: Motore triangolo ritorno tallone busy! . GFuE319: Motore braccio prelevatori verticale busy! . GFuE331: Motore braccio prelevatori angolare busy! . GFuE343: Mot. rovesciatore basso busy! . . . GFuE355: Mot. rovesciatore alto busy! . . . GFuE367: Mot. avanzamento spilli busy! . . . GFuE379: Motore cucitrice busy! . . . . . GFuE391: Motore Inclina Rovesciatore busy! . . GFuE404: Motore rotazione gruppo portaspilli busy! . GFuE428: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna busy! GFuE57: Azzeramento impossibile alza cilindro . .

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GFuE59: Azzeramento impossibile coperchio platine . . . . GFuE61: Azzeramento impossibile cop. platine angolare . . . GFuE260: Azzeramento impossibile triangolo cad. 1 . . . . GFuE272: Azzeramento impossibile triangolo cad. 2 . . . . GFuE284: Azzeramento impossibile triangolo cad. 3 . . . . GFuE296: Azzeramento impossibile triangolo cad. 4 . . . . GFuE327: Azzeramento impossibile braccio verticale . . . . GFuE339: Azzeramento impossibile braccio angolare . . . . GFuE351: Azzeramento impossibile RovesciatoreBasso . . . . GFuE363: Azzeramento impossibile rovesciatore alto . . . . GFuE375: Azzeramento impossibile AvanzamentoSpilli . . . . GFuE387: Azzeramento impossibile motore cucitrice . . . . GFuE399: Azzeramento impossibile InclinaRovesciat. . . . . GFuE412: Azzeramento impossibile Mot. rotaz.portaspilli . . . GFuE436: Azzerame- nto impossibile valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE308: Azzeramento impossibile tr. rit. tallone . . . . GFuE67: Impossibile accostamento a 0 alza cilindro . . . . GFuE69: Impossibile accostamento a 0 coperchio platine . . . . . . GFuE71: Impossibile accostamento a 0 cop.plat.angolare GFuE261: Steps persi motore triangolo caduta 1 . . . . . GFuE273: Steps persi motore triangolo caduta 2 . . . . . GFuE285: Steps persi motore triangolo caduta 3 . . . . . GFuE297: Steps persi motore triangolo caduta 4 . . . . . GFuE320: Impossibile accostamento a 0 braccio verticale . . . GFuE332: Impossibile accostamento a 0 braccio angolare . . . GFuE344: Impossibile accostamento a 0 RovesciatoreBasso . . . GFuE356: Impossibile accostamento a 0 rovesciatore alto . . . GFuE368: Impossibile accostamento a 0 AvanzamentoSpilli . . . GFuE380: Impossibile accostamento a 0 motore cucitrice . . . GFuE392: Impossibile accostamento a 0 InclinaRovesciat. . . . GFuE405: Impossibile accostamento a 0 mot.rotaz.portas. . . . GFuE429: Impossib. accostamento a 0 valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE309: Steps persi motore triangolo ritorno tallone . . . GFuE400: Movimento impossibile InclinaRovesciat. . . . . GFuE413: Movimento impossibile mot. rotazione gruppo portaspilli . GFuE416: Movimento impossibile mot. AvanzamentoSpilli . . . GFuE417: Movimento impossibile mot. Cucitrice . . . . .

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238 238 238 238 238 239 239 239 239 239 240 240 240 240 240 241 241 241 242 242 242 242 242 243 243 243 243 243 243 244 244 244 244 246 246 246 246

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247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 247 248 248 248 248 248 248 248 248 248 248 248 248

Messaggi CAN: Gestione operazioni in FLASH

247

GFuE87: Checksum in aggiornamento alza cilindro . . GFuE88: Checksum in aggiornamento valvola parzial. . . GFuE89: Checksum in aggiornamento coperchio platine . . GFuE90: Checksum in aggiornamento elastico 1 . . . GFuE91: Checksum in aggiornamento cop.plat.angolare . . GFuE92: Checksum in aggiornamento motore seghetta . . GFuE93: Checksum in aggiornamento elastico 2 . . . GFuE94: Checksum in aggiornamento elastico caduta 1 . . GFuE95: Checksum in aggiornamento raddrizza polsino . . GFuE96: Checksum in aggiornamento motore bordo . . . GFuE165: Checksum in aggiornamento motore PYF 1 . . GFuE166: Checksum in aggiornamento motore PYF 2 . . GFuE167: Checksum in aggiornamento motore PYF 3 . . GFuE168: Checksum in aggiornamento motore PYF 4 . . GFuE250: Checksum in aggiornamento valvola rovesc. . . GFuE263: Checksum motore triangolo caduta 1 . . . GFuE275: Checksum motore triangolo caduta 2 . . . GFuE287: Checksum motore triangolo caduta 3 . . . GFuE299: Checksum motore triangolo caduta 4 . . . GFuE322: Checksum in aggiornamento braccio verticale . GFuE334: Checksum in aggiornamento braccio angolare . . GFuE346: Checksum in aggiornamento RovesciatoreBasso . GFuE358: Checksum in aggiornamento rovesciatore alto . GFuE370: Checksum in aggiornamento AvanzamentoSpilli . GFuE382: Checksum in aggiornamento motore cucitrice . . GFuE394: Checksum in aggiornamento InclinaRovesciat. . GFuE407: Checksum in aggiornamento mot.rotaz.portas. . GFuE431: Checksum in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa GFuE311: Checksum motore triangolo ritorno tallone . . GFuE97: Lunghezza pagina in aggiornamento alza cilindro . GFuE98: Lunghezza pagina in aggiornamento valvola parzial.

- 18 -

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . esterna . . . . . .

GFuE99: Lunghezza pagina in aggiornamento coperchio platine . . GFuE100: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico 1 . . . GFuE101: Lunghezza pagina in aggiornamento cop.plat.angolare . . GFuE102: Lunghezza pagina in aggiornamento motore seghetta . . GFuE103: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico 2 . . . GFuE104: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico caduta 1 . . GFuE105: Lunghezza pagina in aggiornamento raddrizza polsino . . GFuE106: Lunghezza pagina in aggiornamento motore bordo . . . GFuE169: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 1 . . . GFuE170: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 2 . . . GFuE171: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 3 . . . . . . GFuE172: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 4 GFuE251: Lunghezza pagina in aggiornamento valvola rovesc. . . GFuE264: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 1 . . . . GFuE276: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 2 . . . . GFuE288: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 3 . . . . GFuE300: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 4 . . . . GFuE323: Lunghezza pagina in aggiornamento braccio verticale . . GFuE335: Lunghezza pagina in aggiornamento braccio angolare . . GFuE347: Lunghezza pagina in aggiornamento RovesciatoreBasso . . GFuE359: Lunghezza pagina in aggiornamento rovesciatore alto . . GFuE371: Lunghezza pagina in aggiornamento AvanzamentoSpilli . . GFuE383: Lunghezza pagina in aggiornamento motore cucitrice . . GFuE395: Lunghezza pagina in aggiornamento InclinaRovesciat. . . GFuE408: Lunghezza pagina in aggiornamento mot.rotaz.portas. . . GFuE432: Lung. pag in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE312: Lunghezza pagina motore triangolo ritorno tallone . . GFuE107: Scrittura FLASH in aggiornamento alza cilindro . . . GFuE108: Scrittura FLASH in aggiornamento valvola parzial. . . GFuE109: Scrittura FLASH in aggiornamento coperchio platine . . GFuE110: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico 1 . . . GFuE111: Scrittura FLASH in aggiornamento cop.plat.angolare . . GFuE112: Scrittura FLASH in aggiornamento motore seghetta . . GFuE113: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico 2 . . . GFuE114: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico caduta 1 . . GFuE115: Scrittura FLASH in aggiornamento raddrizza polsino . . GFuE116: Scrittura FLASH in aggiornamento motore bordo . . . GFuE173: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 1 . . . GFuE174: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 2 . . . GFuE175: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 3 . . . GFuE176: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 4 . . . GFuE252: Scrittura FLASH in aggiornamento valvola rovesc. . . GFuE265: Flash motore triangolo caduta 1 . . . . . . GFuE277: Flash motore triangolo caduta 2 . . . . . . GFuE289: Flash motore triangolo caduta 3 . . . . . . GFuE301: Flash motore triangolo caduta 4 . . . . . . GFuE324: Scrittura FLASH in aggiornamento braccio verticale . . GFuE336: Scrittura FLASH in aggiornamento braccio angolare . . GFuE348: Scrittura FLASH in aggiornamento RovesciatoreBasso . . GFuE360: Scrittura FLASH in aggiornamento rovesciatore alto . . GFuE372: Scrittura FLASH in aggiornamento AvanzamentoSpilli . . GFuE384: Scrittura FLASH in aggiornamento motore cucitrice . . GFuE396: Scrittura FLASH in aggiornamento InclinaRovesciat. . . GFuE409: Scrittura FLASH in aggiornamento mot.rotaz.portas. . . GFuE433: Scrittura FLASH valvola parzializzatrice P. chiusa esterna GFuE313: Flash motore triangolo ritorno tallone . . . . GFuE117: Numero pagina in aggiornamento alza cilindro . . . GFuE118: Numero pagina in aggiornamento valvola parzial. . . . GFuE119: Numero pagina in aggiornamento coperchio platine . . GFuE120: Numero pagina in aggiornamento elastico 1 . . . . GFuE121: Numero pagina in aggiornamento cop.plat.angolare . . GFuE122: Numero pagina in aggiornamento motore seghetta . . . GFuE123: Numero pagina in aggiornamento elastico 2 . . . . GFuE124: Numero pagina in aggiornamento elastico caduta 1 . . GFuE125: Numero pagina in aggiornamento raddrizza polsino . . GFuE126: Numero pagina in aggiornamento motore bordo . . . GFuE177: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 1 . . . GFuE178: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 2 . . . GFuE179: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 3 . . . GFuE180: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 4 . . .

- 19 -

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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248 248 248 248 248 248 248 248 248 248 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 249 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 250 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251

GFuE253: GFuE266: GFuE278: GFuE290: GFuE302: GFuE325: GFuE337: GFuE349: GFuE361: GFuE373: GFuE385: GFuE397: GFuE410: GFuE434: GFuE314:

Numero pagina in aggiornamento valvola rovesc. . Numero pagina motore triangolo caduta 1 . . Numero pagina motore triangolo caduta 2 . . Numero pagina motore triangolo caduta 3 . . Numero pagina motore triangolo caduta 4 . . Numero pagina in aggiornamento braccio verticale Numero pagina in aggiornamento braccio angolare . Numero pagina in aggiornamento RovesciatoreBasso Numero pagina in aggiornamento rovesciatore alto Numero pagina in aggiornamento AvanzamentoSpilli Numero pagina in aggiornamento motore cucitrice . Numero pagina in aggiornamento InclinaRovesciat. Numero pagina in aggiornamento mot.rotaz.portas. Num. pag. in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa Numero pagina motore triangolo ritorno tallone .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . esterna . .

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. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . esterna . .

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Messaggi CAN: Malfunzionamento Hardware GFuE127: GFuE128: GFuE129: GFuE130: GFuE131: GFuE132: GFuE133: GFuE134: GFuE135: GFuE136: GFuE181: GFuE182: GFuE183: GFuE184: GFuE254: GFuE267: GFuE279: GFuE291: GFuE303: GFuE326: GFuE338: GFuE350: GFuE362: GFuE374: GFuE386: GFuE398: GFuE411: GFuE435: GFuE315:

Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione Tensione

252

aliment. troppo bassa alza cilindro . aliment. troppo bassa valvola parzial. . aliment. troppo bassa coperchio platine aliment. troppo bassa elastico 1 . . aliment. troppo bassa cop.plat.angolare aliment. troppo bassa motore seghetta . aliment. troppo bassa elastico 2 . . aliment. troppo bassa elastico caduta 1 aliment. troppo bassa raddrizza polsino aliment. troppo bassa motore bordo . aliment. troppo bassa motore PYF 1 . aliment. troppo bassa motore PYF 2 . aliment. troppo bassa motore PYF 3 . aliment. troppo bassa motore PYF 4 . aliment. troppo bassa valvola rovesc. . motore triangolo caduta 1 . . . motore triangolo caduta 2 . . . motore triangolo caduta 3 . . . motore triangolo caduta 4 . . . aliment. troppo bassa braccio verticale aliment. troppo bassa braccio angolare . aliment. troppo bassa RovesciatoreBasso aliment. troppo bassa rovesciatore alto aliment. troppo bassa AvanzamentoSpilli aliment. troppo bassa motore cucitrice . aliment. troppo bassa InclinaRovesciat. aliment. troppo bassa mot.rotaz.portas. alim.troppo bassa valvola parzial. P. chiusa motore triangolo ritorno tallone . .

Messaggi CAN relativi al Fine Rocca PYF GFuE185: GFuE186: GFuE187: GFuE188:

Fine Fine Fine Fine

rocca rocca rocca rocca

motore motore motore motore

PYF PYF PYF PYF

ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD: ECODD:

252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 252 253 253 253 253 253 253 253 253 253

253 1 2 3 4

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253 253 253 253

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254 254 255 255 255 256 256 256 257 257 258 258 258 259

Messaggi CAN relativi ad Azionamento ECODD GFuE189: GFuE190: GFuE191: GFuE192: GFuE193: GFuE194: GFuE195: GFuE196: GFuE197: GFuE198: GFuE199: GFuE200: GFuE201: GFuE202:

251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251 251

254

Generico . . . . 310 Volt KO . . . Termica motore . . . Termica dissipatore . . Energia Motore I2T . . TX CAN . . . . RX CAN . . . . Accavallamento comandi . Scrittura FLASH . . . Set parametri . . . Parametri RDC . . . WATCH DOG azionamento . Azionamento non configurato Esecuzione OFFSET riferimento

Messaggi CAN relativi a dispositivi YOYO

259 - 20 -

GFuE218: GFuE219: GFuE220: GFuE221: GFuE222: GFuE224: GFuE228: GFuE229: GFuE230: GFuE231: GFuE232:

Generico CAN YOYO . YOYO non numerato . Trasmissione YOYO x Ricezione YOYO x . Filo rotto YOYO x . Sensore di Hall YOYO x Overrun YOYO x . Checksum YOYO x . Lunghezza pagina YOYO x Scrittura FLASH YOYO x Numero pagina YOYO x

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MAIN

259 260 260 260 261 261 262 262 262 263 263

264

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

264

Ma1: Dati setup persi. Effettuare setup MAuE01: Troppo tempo in stato di WAIT MAuE02: Macchina ferma per F1 . .

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Messaggi relativi alla gestione del conteggio Encoder Ma4: Encoder non connesso Ma5: Timer in overflow .

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264 264 265

265 . .

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265 265

MAuE03: Zero valido: FN+A] 0 su Sk2007 FN+Z] 0 su ECODD . MAuE04: Lo zero valido è nell’ECODD, FN+Z per accettarlo . MAuE05: Lo zero valido è nel SETUP, FN+A per accettarlo .

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266 268 268

Messaggi relativi alla gestione dello Zero cilindro

265

270

MOTO

270

Messaggi relativi a malfunzionamenti Hw/Sw Mo1: Moto ostacolato

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272

MPP Messaggi CAN relativi alla posizione dei Motori MPuE01: MPuE02: MPuE03: MPuE04: MPuE16: MPuE17: MPuE18: MPuE19: MPuE20: MPuE21: MPuE22: MPuE23: MPuE24:

272

Valvola Parzializzatrice Elett. non a zero . . Motore bordo non a zero . . . . . . Motore raddrizza polsino non a zero . . . Motore valvola rovesciatore non a zero . . . Motore braccio prelevatori verticale non a zero . Motore braccio prelevatori angolare non a zero . Motore rovesciatore basso non a zero . . . Motore rovesciatore alto non a zero . . . Motore avanzameno spilli non a zero . . . Motore cucitrice non a zero . . . . . Motore inclina Rovesciatore non a zero . . . Motore ribalta gruppo spilli non a zero . . Motore valvola parzial. P. chiusa esterna non a zero

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Messaggi relativi alla gestione Bordo MPuE06: MPuE07: MPuE08: MPuE09: MPuE10: MPuE12: MPuE13: MPuE14:

270

272 272 272 272 273 273 273 273 273 273 273 273 273

274

Motore bordo non in posizione . . Encoder bordo non in posizione . . Bordo in posizione ma in busy . . Bordo non a zero! Fare azzeramento manuale Comando manuale alza bordo non completato Eseguire recupero bordo manuale . . ATTENZIONE! Pistone blocco bordo intervenuto Posizione bordo cambiate, modifica persa

REST

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274 274 275 275 275 275 275 276

277

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

277

- 21 -

Re1: Modifica eseguibile solo in lavorazione . . REuE19: Timeout CAN encoder mot.cop. platine angolare REuE23: Tipo eccentrico non trovato . . . .

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Messaggi CAN relativi alla posizione dei Motori REuE02: REuE03: REuE04: REuE24: REuE26: REuE28: REuE30: REuE32:

Motore Motore Motore Motore Motore Motore Motore Motore

277 277 278

278

alza cilindro non a zero . . coperchio platine non a zero . coperchio platine angolare non a zero ritorno tallone non a zero . . triangolo caduta 1 non a zero . triangolo caduta 2 non a zero . triangolo caduta 3 non a zero . triangolo caduta 4 non a zero .

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Messaggi relativi a problemi Software sulla gestione Triangoli

278 278 278 278 279 279 279 279

280

REuE20: Dati calibratura triangoli in FLASH, persi REuE21: Numero posizioni triangoli troppo alto . REuE22: Numero motori triangoli errato . .

SCORE

280 280 280

282

Messaggi relativi a problemi Software dello Scorrimento fili

282

Sc1: Tabella completa, fallito autoapprendimento . Sc4: Dati encoder errati . . . . . . Sc10: Comando per sensori seriali non riconosciuto . Sc16: Coda eventi scorrimento piena Aumentare la Ram

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282 282 283 283

283 283 285 285 286 287

Messaggi relativi al funzionamento dello Scorrimento fili Sc5: Filo non tagliato H sensore N. x . Sc21: Filo non tagliato L sensore N. x Sc6: Filo rotto H sensore N. x . . Sc22: Filo rotto L sensore N. x . . Sc23: Filo rotto H SPEED sensore N. x . Sc24: Filo rotto cumulativo sensore N. x

283 . . . . . .

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288 289 290 290 291

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292 292 292 292

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Messaggi relativi alla comunicazione seriale con Sensori Scor. Sc7: Nessun segnale dai sensori seriali . Sc11: Comunicazione con sensori seriali errata Sc12: Sensore N. x non risponde alla comunicaz. Sc14: Sensori seriali troppo lenti . . Sc17: Troppi disturbi in ricezione . .

288

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Messaggi relativi a configurazione/memorizzazione Scorrimento Sc8: Zona FLASH sensori vuota. Fare numerazione Sc15: Configurazione errata, sensore seriale N. x Sc25: Parametri fuori range sensore N. x . . Sc26: Sensore aggiunto non identificato . .

292

Messaggi relativi a difetti dei sensori seriali

293

Sc18: Transistor di stop rotto sensore N. x Sc19: Ottica accecata sensore N. x . . Sc20: Ottica sporca sensore N. x . . .

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YARN

293 293 294

296

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie

296

Ya1: Modifica eseguibile solo in programmazione . Ya2: Nessun programma attivo . . . . YAuE01: Disabilitazione manuale YOYO x . .

- 22 -

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296 296 296

Alarm

297

CHAIN

298

Anomalia interna software

298

Ch11: Numero di elementi setup non corretto Ch6: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA . . .

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299 299 299

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300 300 300 301 302

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup

299

Ch1: LINK PIENO . . . . . . . . . Ch2: Uscita tallone prog. in dir. dritto . . . . CHuA08: Codice funzione nesistente . . . . . i CHuA10: Punta Chiusa non eseguibile rivedi il prog. . . CHuA11: Tallone Largo non eseguibile vedi setup o prog . CHuA12: Jacquard non eseguibile vedi setup o prog . . CHuA19: Logica estrazione calza e cucitura disabilitata . CHuA20: Dati nel programma per estraz.-cucitura non corretti

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

302

Ch3: DISPACH NON CONSENTITA . . . Ch4: OPERAZIONE DISPACH DIRETTA ERRATA . Ch5: Uscita EV pneumatica errata . . Ch7: Numero logica errato . . . . Ch8: CODIFICA INCOMPATIBILE CON SOTTOPROG. CATE Ch9: Codifica incompatibile SW sottoprog. EFUN CHuA14: Troppi comandi per piatto guidafili

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USCITE SERIALI NON CONFIGURATE . . . Generale uscite seriali . . . . . Uscite seriali: MANCANZA MESSAGGIO . . Barre configurate. SPEGNERE MACCHINA . . Salvataggio barre in FLASH: ERRATA SCRITTU A Mancanza 24 VDC linea seriale esterna . .

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CHuA09: Aggancio forzato motore seghetta . . . . CHuA15: Proximity aggancio seghetta posizione non corretta

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Messaggi relativi alla Linea Seriale I/O CHuA01: CHuA02: CHuA03: CHuA04: CHuA05: CHuA07:

302 302 302 302 303 303 303

303

Messaggi relativi alla gestione Seghetta

303 304 304 304 304 305

306

CONSOLE

306 307

309

Anomalia interna software

309

Co10: Numero di elementi setup non corretto

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Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

309

309

Co1: Salvataggio eseguito. Spegnere macchina . Co2: Salvataggio setup in FLASH impossibile . Co3: Reset FLASH setup eseguito. Spegnere macchina

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310 310 310

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311 311 311

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312 312

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

309 309 310

310

Co4: Programma concatenamento incompatibile Co5: Buffer comandi manuali MPP pieno . Co9: Rilettura setup macchina da flash .

. . .

Messaggi relativi alla Calibratura Triangoli

311

Co6: Salvataggio calibratura OK. Spegnere macchina Co7: Salvataggio calibratura impossibile . . Co8: Reset FLASH calibratura OK. Spegnere macchina

Messaggi relativi alla Numerazione CAN COuA01: Numerazione CAN Impossibile COuA02: Numerazione CAN Incompleta

298 298

311 . .

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Messaggi relativi alla Numerazione YOYO

312

COuA03: Numerazione YOYO Impossibile . - 23 -

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312

COuA04: Numerazione YOYO Incompleta

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DRUM

313

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

313

Dr4: Numero tamburini errato . . . . Dr5: Manca sottoprogamma tamburini . . . Dr6: Manca sottoprogamma stecche . . . Dr12: Manca sottoprogramma guidafili . . . Dr13: Numero cadute guidafili colore errato . Dr20: Codifica incompatibile SW sottoprogram JACQ Dr21: Codifica incompatibile SW sottoprogram GUID

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Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati

313 313 313 314 314 314 314

314

Dr2: Caricamento stecca non completato . . Dr7: Task drum troppo lento . . . . Dr14: Logica guidafili colore troppo lenta . . Dr16: Caricamento buffer comandi gf.non completato

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Messaggi relativi alla Programmazione e Setup

314 315 315 315

316

Dr9: Numero aghi programma non corretto . . . Dr11: Troppi disegni sovrapposti . . . . Dr15: Troppi disegni sullo stesso rango . . . Dr17: Disegni guidafili colore sovrapposti . . . Dr19: Dispositivo logica gf colore non previsto . Dr24: Troppi comandi singola cad. GF colore sul rango

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Anomalia interna software

316 316 316 316 317 317

317

Dr22: Numero di elementi setup non corretto Dr10: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA . .

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GFILE

317 317

319

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

321

Gf1: Operazione su FLASH terminata. Spegnere macchina Gf5: Scrittura FLASH update file *.UP fallita . . GFuA38: Fallito aggiornamento SW scheda CAN MPP . GFuA85: Fallito aggiornamento SW YOYO . . . GFuA67: ECODD fallito aggiornamento . . . . GFuA152: Fallito aggiornamento SW scheda 3ENC . .

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321 321 321 321 322 322

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323

Messaggi relativi a Software incompatibile

323

Gf2: Versione progr. aggiornamento incompatibile

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Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Gf3: EPR_CUS: ID modulo CAN giá assegnato GFuA01: CAN comando sconosciuto . . GFuA02: CAN modulo azionamento . . GFuA76: YOYO comando sconosciuto . GFuA65: ECODD comando sconosciuto . GFuA151: 3ENC comando sconosciuto . GFuA77: YOYO modulo azionamento . . GFuA66: ECODD generico . . .

324 . . . . . . . .

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Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) GFuA111: CAN in overrun . GFuA112: CAN polmone pieno . GFuA113: CAN bus off . .

312

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324 324 324 324 325 325 325 325

326 . . .

Messaggi relativi ad hardware incompatibile

326 326 326

326

GFuA86: YOYO dispositivo sconosciuto .

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326

GFuA08: Tensione alimentaz. alta alza cilindro . GFuA09: Tensione alimentaz. alta valvola parzial.

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326 326

Messaggi CAN: Malfunzionamento Hardware

326

- 24 -

GFuA10: Tensione alimentaz. alta coperchio platine . . . . GFuA11: Tensione alimentaz. alta elastico 1 . . . . . GFuA12: Tensione alimentaz. alta platine angolare . . . . GFuA13: Tensione alimentaz. alta motore seghetta . . . . GFuA14: Tensione alimentaz. alta elastico 2 . . . . . GFuA15: Tensione alimentaz. alta elastico caduta 1 . . . . GFuA16: Tensione alimentaz. alta raddrizza polsino . . . . GFuA17: Tensione alimentaz. alta motore bordo . . . . . GFuA49: Tensione alimentaz. alta motore PYF 1 . . . . . GFuA52: Tensione alimentaz. alta motore PYF 2 . . . . . GFuA55: Tensione alimentaz. alta motore PYF 3 . . . . . GFuA58: Tensione alimentaz. alta motore PYF 4 . . . . . GFuA87: Tensione alimentaz. alta Valvola Rovesc. . . . . GFuA91: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 1 . . . . GFuA95: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 2 . . . . GFuA99: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 3 . . . . GFuA103: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 4 . . . . GFuA107: Tensione alimentaz. alta tr. ritorno tall. . . . . GFuA114: Tensione alimentaz. alta braccio verticale . . . . GFuA118: Tensione alimentaz. alta braccio angolare . . . . GFuA122: Tensione alimentaz. alta RovesciatoreBasso . . . . GFuA126: Tensione alimentaz. alta rovesciatore alto . . . . GFuA130: Tensione alimentaz. alta AvanzamentoSpilli . . . . GFuA134: Tensione alimentaz. alta motore cucitrice . . . . GFuA138: Tensione alimentazione alta mot. Inclina Rovesciatore . GFuA142: Tensione alimentaz. alta mot. rotazione grup. portaspilli . GFuA147: Tensione alimentaz. alta valvola parzial. P. chiusa esterna GFuA18: Corrente di fase alta alza cilindro . . . . . GFuA19: Corrente di fase alta valvola parzial. . . . . . GFuA20: Corrente di fase alta coperchio platine . . . . GFuA21: Corrente di fase alta elastico 1 . . . . . . GFuA22: Corrente di fase alta platine angolare . . . . . GFuA23: Corrente di fase alta motore seghetta . . . . . GFuA24: Corrente di fase alta elastico 2 . . . . . . GFuA25: Corrente di fase alta elastico caduta 1 . . . . GFuA26: Corrente di fase alta raddrizza polsino . . . . GFuA27: Corrente di fase alta motore bordo . . . . . GFuA50: Corrente di fase alta motore PYF 1 . . . . . GFuA53: Corrente di fase alta motore PYF 2 . . . . . GFuA56: Corrente di fase alta motore PYF 3 . . . . . GFuA59: Corrente di fase alta motore PYF 4 . . . . . GFuA88: Corrente di fase alta Valvola Rovesc. . . . . . GFuA92: Corrente di fase alta triangolo cad. 1 . . . . . GFuA96: Corrente di fase alta triangolo cad. 2 . . . . . GFuA100: Corrente di fase alta triangolo cad. 3 . . . . GFuA104: Corrente di fase alta triangolo cad. 4 . . . . GFuA108: Corrente di fase alta tr. ritorno tall. . . . . GFuA115: Corrente di fase alta braccio verticale . . . . GFuA119: Corrente di fase alta braccio angolare . . . . GFuA123: Corrente di fase alta RovesciatoreBasso . . . . GFuA127: Corrente di fase alta rovesciatore alto . . . . GFuA131: Corrente di fase alta AvanzamentoSpilli . . . . GFuA135: Corrente di fase alta motore cucitrice . . . . GFuA139: Corrente di fase alta mot. Inclina Rovesciatore . . . GFuA143: Corrente di fase alta mot. rotazione grup. portaspilli . GFuA148: Corrente di fase alta valvola parzial. P. chiusa esterna . GFuA28: Temperatura azionamento alta alza cilindro . . . . GFuA29: Temperatura azionamento alta valvola parzial. . . . GFuA30: Temperatura azionamento alta coperchio platine . . . GFuA31: Temperatura azionamento alta elastico 1 . . . . GFuA32: Temperatura azionamento alta platine angolare . . . GFuA33: Temperatura azionamento alta motore seghetta . . . GFuA34: Temperatura azionamento alta elastico 2 . . . . GFuA35: Temperatura azionamento alta elastico caduta 1 . . . GFuA36: Temperatura azionamento alta raddrizza polsino . . . GFuA37: Temperatura azionamento alta motore bordo . . . . GFuA51: Temperatura azionamento alta motore PYF 1 . . . . GFuA54: Temperatura azionamento alta motore PYF 2 . . . . GFuA57: Temperatura azionamento alta motore PYF 3 . . . . GFuA60: Temperatura azionamento alta motore PYF 4 . . . .

- 25 -

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326 326 326 326 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 327 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 328 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329 329

GFuA89: Temperatura azionamento alta Valvola Rovesc. . GFuA93: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 1 . GFuA97: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 2 . GFuA101: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 3 . GFuA105: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 4 . GFuA109: Temperatura azionamento alta tr. ritorno tall. . GFuA116: Temperatura azionamento alta braccio verticale . GFuA120: Temperatura azionamento alta braccio angolare . GFuA124: Temperatura azionamento alta RovesciatoreBasso . GFuA128: Temperatura azionamento alta rovesciatore alto . GFuA132: Temperatura azionamento alta AvanzamentoSpilli . GFuA136: Temperatura azionamento alta motore cucitrice . GFuA140: Temperatura azionamento alta InclinaRovesciat. . GFuA144: Temperatura azionamento alta mot.rotaz.portas. . GFuA149: Temperat. azionamento alta valvola parzial. P. chiusa GFuA39: Hardware scheda non riconosciuto alza cilindro . GFuA40: Hardware scheda non riconosciuto valvola parzial. GFuA41: Hardware scheda non riconosciuto coperchio platine GFuA42: Hardware scheda non riconosciuto elastico 1 . . GFuA43: Hardware scheda non riconosciuto platine angolare GFuA44: Hardware scheda non riconosciuto motore seghetta . GFuA45: Hardware scheda non riconosciuto elastico 2 . . GFuA46: Hardware scheda non riconosciuto elastico caduta 1 GFuA47: Hardware scheda non riconosciuto raddrizza polsino GFuA48: Hardware scheda non riconosciuto motore bordo . GFuA61: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 1 . GFuA62: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 2 . GFuA63: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 3 . GFuA64: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 4 . GFuA90: Hardware scheda non riconosciuto Valvola Rovesc. . GFuA94: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 1 GFuA98: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 2 GFuA102: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 3 GFuA106: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 4 GFuA110: Hardware scheda non riconosciuto tr. ritorno tall. GFuA117: Hardware scheda non riconosciuto braccio verticale GFuA121: Hardware scheda non riconosciuto braccio angolare GFuA125: Hardware scheda non riconosciuto RovesciatoreBasso GFuA129: Hardware scheda non riconosciuto rovesciatore alto GFuA133: Hardware scheda non riconosciuto AvanzamentoSpilli GFuA137: Hardware scheda non riconosciuto motore cucitrice GFuA141: Hardware scheda non riconosciuto InclinaRovesciat. GFuA145: Hardware scheda non riconosciuto mot.rotaz.portas. GFuA150: Hardware scheda non ricon. valvola parzial. P. chiusa

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . esterna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . es erna

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Messaggi CAN relativi ad Azionamento ECODD GFuA68: GFuA69: GFuA70: GFuA71: GFuA72: GFuA73: GFuA74:

ECODD ECODD ECODD ECODD ECODD ECODD ECODD

332

3.3 Volt KO . . . cortocircuito motore . anomalia resolver . . external reset . . superata velocità mas ima direzione contraria . moto ostacolato . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

. . . . . . .

332 332 332 333 333 333 334

.

.

.

335

Messaggi relativi alla gestione del conteggio Encoder

335

GFuA146: Spostare lo zero encoder del motore AvanzamentoSpilli

Anomalia interna software

335

Gf4: Numero di elementi setup non corretto

.

.

.

.

.

.

.

MAIN

336

337

Messaggi relativi alla gestione del conteggio Encoder Ma1: Gestione zero encoder . Ma3: Conteggio encoder .

329 329 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 330 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331 331

. .

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337 . .

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. .

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Messaggi relativi alla Programmazione e Setup

337 338

338

Ma2: Allarme informazioni programma ERRATE - 26 -

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338

Messaggi relativi a Software incompatibile

339

Ma4: Versione DSP incompatibile . . . . Ma6: Versione SW FOURSTEP-DIGISTEP non compatibile Ma9: Codificato non compatibile con la macchina . Ma13: Versione Sw YOYO non compatibile . . Ma24: Versione SW ECODD non compatibile . . Ma31: Versione Software scheda 3ENC incompatibile Ma28: Versione Software USB incompatibile . .

. . . . . . .

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. . . . . . .

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. . . . .

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

339 339 340 340 341 342 343

343

Ma5: Codifica incompatibile con sottoprog. SUPE Ma7: Timeout settaggio address logico ai moduli Ma8: Programma concatenamento in omp tibile Ma25: Timeout set address logico CAN ECODD Ma26: Timeout set address logico CAN YOYO .

. CAN . . .

Messaggi relativi alla gestione moduli CAN

343 343 344 344 345

345

Ma10: Aggiunto modulo CAN FOURSTEP Ma11: Aggiunto YOYO . . .

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Ma16: Grado perso per accavallamento . Ma17: Ago perso per accavallamento .

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346 346

Ma18: Fine scrittura su FLASH. Spegnere macchina Ma19: Scrittura FLASH impossibile . . . Ma20: Aggiornamento eseguito. Spegnere macchina

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

347 347 347

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati

346

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

347

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx)

348

Ma23: TX CAN ECODD impossibile . . Ma29: TX CAN scheda 3ENC impossibile .

. .

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MAuA03: zero meccanico non acquisito .

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Messaggi relativi a problemi HARDWARE MAuA01: WATCH-DOG CIO . . MAuA02: WATCH-DOG tamburini

348 348

348 . .

Messaggi relativi alla gestione dello Zero cilindro

348 349

349

Anomalia interna software

349

351

Ma21: Numero di elementi setup non corretto

.

.

.

.

.

.

.

MOTO

351

352

Messaggi relativi alla gestione Motore e Resolver Mo1: Eccessiva velocita’ motore . Mo2: Resolver motore difettoso . s Mo3: Resolver motore non connes o

352 . . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

. . .

Messaggi relativi a problemi HARDWARE Mo4: Teleruttore gia’ aperto Mo6: WATCH DOG ECODD . .

345 346

352 352 353

353 . .

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Messaggi relativi alla gestione dei vari Azionamenti motore Mo7: Parametri per azionamento diverso

354

Messaggi relativi a malfunzionamenti Hw/Sw Mo8: Fallito cambio velocita’ . Mo14: Fallita entrata in tallone Mo16: Fallito BLACK-OUT . .

353 354 354

355 . . .

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH

355 355 355

356

Mo9: Salvataggio eseguito. Spegnere macchina Mo17: Fallita lettura-scrittura FLASH .

- 27 -

. .

. .

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. .

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356 356

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Mo10: Configurazione comandi non valida

356 .

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Anomalia interna software

356

Mo18: Numero di elementi setup non corretto

.

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MPP

358

Mp1: Sottoprogramma MPP mancante . . Mp3: Step non eseguito . . . . Mp7: Numero comando manuale inesistente . Mp17: Superati gradi tolleranza comando GR6 Mp21: Parametri manuale speciale errati . Mp4: Numero MPP inesistente comando GR6 . Mp5: Codice MPP inesistente comando GR6 . Mp6: Tipo MPP inesistente comando GR6 . Mp8: Numero MPP inesistente comando manuale Mp9: Codice MPP inesistente comando manuale Mp10: Tipo MPP inesistente comando manuale Mp11: Numero MPP inesistente comando utility Mp12: Codice MPP inesistente comando utility Mp13: Tipo MPP inesistente comando utility Mp14: Numero MPP inesistente in ENT/USC stato Mp15: Codice MPP inesistente in ENT/USC stato Mp16: Tipo MPP inesistente in ENT/USC stato Mp20: Codifica SW incompatibile con sottoprogr. Mp24: Codifica SW incompatibile con sottoprogr. Mp25: Accavallamento comandi a macchina ferma Mp28: Time out CAN busy MPP . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . MPP EMPP . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

358 358 358 358 358 359 359 359 359 359 359 359 359 359 359 359 359 359 359 360 360

Messaggi relativi a moduli CAN non numerati

360

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

361

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.

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.

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361

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) Mp27: TX CAN impossibile MPP

361

.

Messaggi relativi alla gestione Bordo

361

MPuA05: Fine corsa motore bordo . . . . . MPuA06: Manomissione bordo a mc spenta Bordo non a zero

. .

. .

. .

. .

. .

Anomalia interna software . .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

REST

363

Re1: Fine zona non raggiunta . . . . Re4: Diametro cilindro errato . . . . Re10: For-step accavallato con restringimento . Re14: Indice di controllo assente . . . REuA31: Finezza triangolo maglia non compatibile con

. . . . . . . . . . . . codificato

. . . . .

. . . . .

. . . . .

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati .

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. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

. . . .

365

365

Numero motori errato . . . . Codifica incompatibile SW sottoprog. REST Codifica incompatibile SW sottoprog. CLUN Parametri logiche REST non corretti .

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) .

363 363 364 364 364

365

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

Re12: TX CAN impossibile REST

362 362

363

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup

Re3: Re6: Re7: Re9:

361 361

362

Mp26: Numero di elementi setup non corretto Mp19: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA . .

Re2: Gestione non corretta .

357

358

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

Mp2: Motore MPP non numerato

356

365 365 365 366

366 . - 28 -

.

.

.

.

.

.

.

.

366

Messaggi relativi a moduli CAN non numerati

366

Re13: Motori MPP-REST non numerati

.

.

.

.

.

.

.

.

.

Messaggi relativi alla gestione: [Zona non Trovata] REuA05: REuA06: REuA07: REuA21: REuA23: REuA25: REuA27: REuA29:

Zona Zona Zona Zona Zona Zona Zona Zona

non non non non non non non non

trovata, trovata, trovata, trovata, trovata, trovata, trovata, trovata,

motore motore motore motore motore motore motore motore

366

alza cilindro . . . coperchio platine . . coperchio platine angolare ritorno tallone . . triangolo caduta 1 . . triangolo caduta 2 . . triangolo caduta 3 . . triangolo caduta 4 . .

. . . . . . . .

. . . . . . . .

. . . . . . . .

. . . . . . . .

Anomalia interna software

366 366 366 366 367 367 367 367

367

Re8: Numero di elementi setup non corretto Re5: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA . . .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

SCORE

367 367

368

Anomalia interna software

368

Sc2: Numero di elementi setup non corretto Sc1: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA . . .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

YARN

368 368

369

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup

369

Ya1: Movimento precedente non terminato Ya7: For-step programmato accavallato

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

. .

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati Ya2: Gestione gradi troppo lenta

366

369 369

369 .

.

.

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.

.

.

.

.

369

Ya3: Numero motori errato . . . . Ya5: Versione codifica errata sottoprog. YARN

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370 370

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370 371

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software

370

Anomalia interna software

370

Ya6: Numero di elementi setup non corretto Ya4: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA . . .

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) Ya8: TX CAN impossibile MPP-YARN Ya12: TX CAN impossibile YOYO .

371 . .

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371 371

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371 372

Messaggi relativi a moduli CAN non numerati Ya9: Motore MPP-YARN non numerato Ya10: Motore YOYO x non numerato

371

- 29 -

- 30 -

Classificazione dei messaggi

- 31 -

- 32 -

AVVISI - ERRORI - ALLARMI Nei paragrafi relativi a questo capitolo sono elencati tutti i messaggi di avviso, errore, allarme che possono comparire all’utente sul Display macchina.

Per ogni messaggio sono esposti il Significato e le Modalità di comportamento che l’utente deve tenere per la soluzione dell’eventuale guasto all’origine della comparsa del messaggio di errore o allarme. Con queste spiegazioni l’utente, nella maggior parte dei casi, potrà individuare il problema e attuare le soluzioni per risolverlo. CATEGORIA: Caratteristiche Per ognuna delle 3 grandi categorie in cui sono divisi i messaggi che possono comparire sul Display sono ora descritte le caratteristiche e le modalità di comportamento per la loro eliminazione.

I messaggi che possono comparire sul Display sono divisi in 3 grandi gruppi. Per ognuna delle 3 categorie sono ora descritte le caratteristiche e le modalità di comportamento.

-AVVISI Gli Avvisi (Warnings) compaiono nella parte bassa del Display macchina (le ultime 2 righe in basso) e informano l’operatore circa lo stato della macchina o dell’operazione in corso. I più comuni tipi di Avviso sono del tipo: • Avvisi relativi ad un operazione (inizio, in corso, fine) o al suo fallimento. • Avvisi relativi ad un operazione manuale dell’operatore. • Avvisi relativi ad un operazione automatica della macchina. • Avvisi relativi ad uno stato anomalo della macchina.

La caratteristica dell’Avviso è che non impedisce il movimento della macchina con i vari Pulsanti di marcia. E’ un avvertimento per l’operatore riguardo lo stato dell’operazione o della macchina, che anche se anomalo, non ne impedisce il funzionamento. L’Avviso è cancellabile con il tasto: [F8] Se l’Avviso non si cancella o subito dopo ricompare, significa che la condizione (eventualmente anomala) che lo ha determinato è ancora attiva. Esistono comunque condizioni per cui la comparsa di un Avviso blocca ad esempio la possibilità dell’uso del Pulsante di marcia. Questa è comunque una caratteristica del singolo Avviso, vedere le spiegazioni riguardanti lo specifico Avviso.

-ERRORI Gli Errori compaiono in una finestra apposita a tutto video sul Display macchina e informano l’operatore della presenza di un anomalia. Questo stato della macchina è tale che per ragioni di sicurezza è impedito il movimento della macchina con il Pulsante di marcia. L’uso dei pulsanti [Manovella 1 e 2] è abilitato solo per alcuni specifici Errori. Affinchè la macchina possa riprendere il funzionamento corretto la causa dell’Errore deve essere rimossa, al che è possibile cancellare l’Errore premendo il tasto: [F8] Se l’Errore non si cancella o subito dopo ricompare, significa che la condizione (eventualmente anomala) che lo ha determinato è ancora attiva. In genere con la finestra di Errore attiva non è possibile accedere ai vari menù della macchina o utilizzare i tasti diretti. Alcuni tasti diretti sono comunque abilitati in quanto la loro funzione è necessaria per la soluzione del guasto. Un esempio, ma solo con la chiave in Programmazione, sono i tasti per il “Reset e l’Autoconfigurazione” delle “Uscite - 33 -

I/O seriali”.

Riferimenti L’elenco dei tasti e dei menù attivi in questa finestra, ed il relativo significato, è disponibile nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Finestra di errore

-ALLARMI Gli Allarmi compaiono in una finestra apposita a tutto video sul Display macchina e informano l’operatore della presenza di un anomalia grave. Questo stato della macchina è tale che per ragioni di sicurezza è impedito il movimento della macchina con qualsiasi Pulsante di marcia. L’Allarme è sintomo di un anomalia talmente grave che è impedito il successivo funzionamento della macchina. Infatti l’Allarme non è cancellabile con nessun tasto. La macchina deve essere spenta, alla riaccensione essa si porta automaticamente al passo di Fine Calza. Prima di spegnere la macchina eventualmente valutare la causa dell’Allarme, le spiegazioni relative sono riportate nella descrizione del singolo Allarme. In genere con la finestra di Allarme attiva non è possibile accedere ai vari menù della macchina o utilizzare i tasti diretti. Alcuni tasti diretti sono comunque abilitati in quanto la loro funzione è necessaria per la soluzione del guasto. Un esempio, ma solo con la chiave in Programmazione, sono i tasti per il “Reset e l’Autoconfigurazione” delle “Uscite I/O seriali”. Nella finestra di Allarme è accessibile un “Menù di Allarme”, dove sono presenti menù e funzioni il cui utilizzo è necessario per la soluzione del problema.

Riferimenti L’elenco dei tasti e dei menù attivi in questa finestra, ed il relativo significato, è disponibile nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Finestra di allarme 2. -MENU ALLARME

Principio di elencazione I vari Avvisi, Errori, Allarmi sono elencati in una sequenza che risponde a questi principi: 1. Una prima divisione per categorie (nell’ordine “Avvisi”, “Errori”, “Allarmi”). 2. All’interno di ogni categoria i messaggi sono divisi per “Task” di appartenenza.Un “Task” è una parte di software macchina dedicata ad uno specifico gruppo di funzioni.Ad esempio il “Task MOTO” gestisce il movimento del motore principale. 3. All’interno di ogni “Task” i messaggi sono elencati secondo un ordine numerico interno al software.Infatti nel messaggio c’è una parte iniziale indicante “Task” di appartenenza e numero ordinale.Questo è utile per individuare univocamente lo specifico messaggio, specialmente al variare delle Lingue. Per alcuni particolari messaggi di Errore o Allarme, la spiegazione è rimandata a capitoli specifici. In questi capitoli il messaggio è spiegato contemporaneamente alla descrizione di una particolare funzionalità della macchina. Un esempio tipico sono gli errori relativi al “Carico non connesso” o “Cortocircuito” delle “Uscite I/O seriali”, alle anomalie della linea seriale I/O, eccetera.

- 34 -

Warning

- 35 -

CHAIN Ch1: AZZERAMENTO ACCETTATO. Possibilitá uso pulsante Marcia Ch2: Procedura di RESET MECCANICO. Possibilitá uso pulsante Marcia CHuW04: AZZERAMENTO ACCETTATO. Possibile utilizzo tasti manovelle. CHuW05: AZZERAMENTO. Possibilita’ uso pulsante di marcia. CHuW06: Stop macchina per F4 inserito Elimina il messaggio premendo [F8] CHuW07: Batteria tampone per memoria programmi scarica CHuW28: Pulsante emergenza premuto CHuW30: ATTENZIONE !!! Il watch dog HW è stato disattivato. ChuW39: ChuW40: ChuW41: ChuW42:

Salvataggio setup parametri cucitrice terminato Salvataggio setup parametri cucitrice fallito Posizione cilindro acquisita Posiz. cilindro non acquisita. Fuori dai limiti consentiti

Ch3: Procedura di BLACKOUT Ch4: PROCEDURA RECUPERO CALZA - accensione corretta da blackout Ch5: MARCIA DISABILITATA da software Ch6: MARCIA DISABILITATA da comando manuale Ch7: MARCIA DISABILITATA per dispositivo Seghetta Ch8: MARCIA DISABILITATA per dispositivo Seghetta Ch9: MARCIA DISABILITATA. A manovella fare 2 giri cilindro Ch10: Tasto MANOVELLA A SCATTI disabilitato da Software Ch11: Tasto MANOVELLA CONTINUA disabilitato da Software Ch12: MARCIA DISABILITATA. per Plato Alto e chiave in Manuale CHuW01: Autoconfigurazione delle uscite seriali in esecuzione CHuW02: Reset EEPROM scheda delle uscite seriali in esecuzione CHuW03: Uscite seriali non configurate CHuW08: Attivato comando aspirazione Rilasciare il comando per la marcia CHuW09: Attivo comando levata guidaf. Rilasciare il comando per la marcia CHuW10: Attivato comando coltellino 2 Rilasciare il comando per la marcia CHuW33: Manuale speciale alzata coltellino 1 in corso CHuW34: Manuale speciale alzata coltellino 2 in corso CHuW35: Ripristino posizione coltellini da manuale terminata CHuW38: Terminato comando levata guidafili CHuW29: Manuale aggancio seghetta disabilitato in zona tallone CHuW31: Inizio Shake elettrovalvole CHuW32: Fine Shake elettrovalvole CHuW18: CORTO CIRCUITO Fine ciclo per DACSY/MDS CHuW19: CORTO CIRCUITO Errore scorrimento per DACSY/MDS CHuW24: CORTO CIRCUITO Lampada estrazione aghi CHuW26: CORTO CIRCUITO Lampada emergenza CHuW36: CORTO CIRCUITO Output per illuminazione esterna CHuW13: Fine ciclo per DACSY/MDS NON CONNESSA CHuW14: Errore scorrim. per DACSY/MDS NON CONNESSA CHuW25: Lampada estrazione aghi NON CONNESSA CHuW27: Lampada emergenza NON CONNESSA CHuW37: Output per illuminazione esterna NON CONNESSA CHuW44: Lampada ispezione cucitrice NON CONNESSA CHuW43: CORTO CIRCUITO Lampada ispezione cucitrice

Messaggi relativi all’Azzeramento Ch1: AZZERAMENTO ACCETTATO. Possibilitá uso pulsante Marcia Questo messaggio avverte l’utente che a seguito della pressione del tasto [F0] è iniziata la procedura di “Azzeramento”. - 36 -

Per il proseguimento è abilitato l’uso di qualsiasi tasto relativo alla Marcia.

Ch2: Procedura di RESET MECCANICO. Possibilitá uso pulsante Marcia Questo messaggio avverte l’utente che è attiva la procedura iniziale di Reset Meccanico. Per il proseguimento è abilitato l’uso di qualsiasi tasto relativo alla Marcia.

CHuW04: AZZERAMENTO ACCETTATO. Possibile utilizzo tasti manovelle. Questo messaggio avverte l’utente che a seguito della pressione del tasto [F0] è iniziata la procedura di “Azzeramento”. Per il proseguimento è abilitato l’uso dei tasti [Manovella].

CHuW05: AZZERAMENTO. Possibilita’ uso pulsante di marcia. Questo messaggio avverte l’utente che a seguito della pressione del tasto [F0] è iniziata la procedura di “Azzeramento”. La parte iniziale della procedura di “Azzeramento” dove era consentito l’uso dei soli tasti [Manovella 1 e 2] è esaurita. Per il proseguimento è abilitato l’uso di qualsiasi tasto relativo alla Marcia.

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie CHuW06: Stop macchina per F4 inserito Elimina il messaggio premendo [F8] Questo messaggio avverte l’utente che la macchina è ferma a Fine Blocco perché è attivo il tasto [F4].

CHuW07: Batteria tampone per memoria programmi scarica Una premessa prima di spiegare il significato di questo messaggio. Sulla scheda Pcb_2007 è saldata una batteria tampone BT1 con il compito di mantenere i dati contenuti nella memoria RAM (ad esempio i programmi macchina). Un test eseguito automaticamente dal software verifica l’integrità di questa batteria BT1 (carica residua). Nel caso la carica fosse esaurita o comunque non conforme ai dati di funzionamento, questo messaggio avverte l’utente, il quale dovrà poi sostituire la batteria BT1. La durata della batteria in condizioni di uso normale è comunque di molti anni.

Avvertenze Attenzione Quando compare questo messaggio, è facile che ad ogni spegnimento della macchina i programmi memorizzati in memoria RAM della Pcb_2007 vengano persi (dipende dalla capacità residua della batteria e dal tempo per cui la macchina viene mantenuta spenta).

CHuW28: Pulsante emergenza premuto Questo messaggio avverte l’utente che è stato premuto, volontariamente o involontariamente, il pulsante di [Emergenza], ed è questa la causa della fermata della macchina.

CHuW30: ATTENZIONE !!! Il watch dog HW è stato disattivato. Questo messaggio è utilizzato dalla Dinema, in caso di funzionamento della macchina con un software di “Test”. Avverte il tecnico Dinema che l’allarme di “Watch-dog” è stato disattivato, e che alla fine delle prove deve essere riatti- 37 -

vato.

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH ChuW39: Salvataggio setup parametri cucitrice terminato Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione in memoria FLASH è terminata. Il messaggio conferma l’avvenuto salvataggio, con esito positivo, dei dati acquisiti.

Il messaggio è specifico dei seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch. Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: ► Correzione braccio prelevatori verticale ► Correzione posizione 2 motore rov. basso

ChuW40: Salvataggio setup parametri cucitrice fallito Questo messaggio avverte l’utente che è fallita l’operazione di salvataggio della configurazione di Setup nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Il messaggio è specifico dei seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch. Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: ► Correzione braccio prelevatori verticale ► Correzione posizione 2 motore rov. basso

Messaggi di richiesta calibrazione ChuW41: Posizione cilindro acquisita Il messaggio è specifico dei seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch. Il messaggio è relativo alla procedura di taratura denominata: Calibratura posizioni angolari cilindro Durante la procedura di acquisizione il messaggio indica che il parametro è valido e quindi è stato memorizzato. Uscendo dal menu viene richiesto se salvare i dati appena acquisiti. - 38 -

Confermare con [Y].

ChuW42: Posiz. cilindro non acquisita. Fuori dai limiti consentiti Il messaggio è specifico dei seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch. Il messaggio è relativo alla procedura di taratura denominata: Calibratura posizioni angolari cilindro La procedura citata permette di registrare le posizioni del cilindro, per le tipologie possibili di lavorazione. Le posizioni sono: • Posizione punta normale • Posizione punta rovesciata Il software verifica che la posizione che si vuole acquisire sia nell’intorno di un certo grado. Durante la procedura di acquisizione il messaggio indica che il parametro NON è valido. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Si è superato di +/- 10° il valore accettato dal software. Ripetere la procedura. • Si è erroneamente premuto il tasto che memorizza la posizione opposta. Ripetere la procedura. • Si è svolta in modo impreciso la seguente operazione: Acquisizione zero meccanico

Riferimenti Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: • Riacquisizione parametri software • Fasature per macchine equipaggiate con PCB 2007 e RUNNER • Fasature per macchine equipaggiate con PCB 2007 ed ECODD

Messaggi relativi al Blackout Ch3: Procedura di BLACKOUT Questo messaggio avverte l’utente che si è attivata la procedura di Blackout (Salvataggio e Recupero dati) a seguito della mancanza delle fasi di Rete.

Ch4: PROCEDURA RECUPERO CALZA - accensione corretta da blackout Questo messaggio avverte l’utente che è stato eseguito il recupero della calza, dopo la corretta accensione della macchina a seguito di un precedente Blackout.

Messaggi relativi alla disabilitazione dei vari pulsanti Marcia Ch5: MARCIA DISABILITATA da software Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione Software attiva in quel momento.

Ch6: MARCIA DISABILITATA da comando manuale Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione software relativa ad un Comando Manuale.

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Ch7: MARCIA DISABILITATA per dispositivo Seghetta Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione software relativa al dispositivo “Seghetta”.

Ch8: MARCIA DISABILITATA per dispositivo Seghetta Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione software relativa al dispositivo “Seghetta”.

Ch9: MARCIA DISABILITATA. A manovella fare 2 giri cilindro Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. L’utente deve eseguire almeno 2 giri con i tasti [Manovella] prima di procedere ulteriormente. Questo messaggio compare normalmente quando l’utente alza il dispositivo “Bordo”. Per un motivo meccano-tessile (scarico della Maglia con Seghetta in movimento), bisogna procedere almeno per 2 giri cilindro a velocità bassa. Al termine dei 2 giri la Seghetta è ferma e quindi l’utente potrà procedere con la Marcia alla normale velocità.

Ch10: Tasto MANOVELLA A SCATTI disabilitato da Software Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina con il tasto: [Manovella 1] Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione Software attiva in quel momento.

Ch11: Tasto MANOVELLA CONTINUA disabilitato da Software Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina con il tasto: [Manovella 2] Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione Software attiva in quel momento.

Ch12: MARCIA DISABILITATA. per Plato Alto e chiave in Manuale Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione software relativa al “Platorello” in posizione alta.

Messaggi relativi a configurazione uscite seriali CHuW01: Autoconfigurazione delle uscite seriali in esecuzione Questo messaggio avverte l’utente che è iniziata la procedura di “Acquisizione I/O seriali”, dopo una precisa richiesta dell’utente. La procedura terminerà all’apparizione di un messaggio di allarme di “Fine configurazione” e con l’invito a spegnere la macchina. Alla successiva accensione le “uscite seriali” risulteranno configurate.

Riferimenti Ulteriori informazioni sono disponibili nel capitolo: - 40 -

Linea seriale I/O Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2. 3.

Configurazione cliente Configurazione uscite seriali -ERRORI

CHuW02: Reset EEPROM scheda delle uscite seriali in esecuzione Questo messaggio avverte l’utente che è iniziata la procedura di “Reset uscite seriali”, dopo una precisa richiesta dell’utente. L’utente può richiedere questa procedura premendo i tasti [CTRL] + [R] nella finestra degli Errori/Allarmi. La procedura terminerà all’apparizione di un messaggio di allarme di “Fine Reset” e con l’invito a spegnere la macchina. Alla successiva accensione le “uscite seriali” risulteranno non configurate.

Riferimenti Ulteriori informazioni sono disponibili nel capitolo: Linea seriale I/O Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2.

-ERRORI -ALLARMI

CHuW03: Uscite seriali non configurate Questo messaggio compare, all’entrata in Lavorazione, quando non è presente nessuna configurazione valida per le “I/O seriali”. Questo può avvenire: alla prima accensione della macchina, dopo la cancellazione del Setup macchina o la sostituzione della scheda Pcb_2007, dopo il Reset delle “I/O seriali”. La macchina per funzionare necessita di apprendere la quantità e la posizione delle uscite con un carico connesso, operazione che si effettua tramite la procedura di “Acquisizione I/O seriali”. • La soluzione del problema è eseguire una nuova acquisizione delle “I/O seriali”.

Avvertenze Attenzione La quantità e posizione delle “barre” (schede uscite seriali) è impostato nell’apposita voce di Setup. Questo dato deve corrispondere alla reale disposizione (assemblaggio) presente in macchina. Normalmente questa impostazione delle “barre” è già corretta, in quanto nel DEFAULT previsto nel software (“eprom custom”) è impostato il valore più usato per la macchina specifica.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2. 3. 4. 5.

Configurazione cliente Configurazione barre Configurazione uscite seriali -ERRORI -ALLARMI

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Messaggi relativi a comandi manuali CHuW08: Attivato comando aspirazione Rilasciare il comando per la marcia Questo messaggio avverte l’utente che è attivo il comando manuale relativo alla funzione: Aspirazione Esso è stato richiesto dall’operatore premendo il tasto relativo allo specifico comando. L’utilizzo da parte dell’operatore di questo comando manuale può essere utile in varie situazioni. Tipicamente per facilitare la procedura di infilatura del filo. Per poter procedere con la Marcia l’operatore dovrà poi ripristinare la situazione precedente all’attivazione del comando manuale. Utilizzare il tasto relativo allo stesso comando manuale.

CHuW09: Attivo comando levata guidaf. Rilasciare il comando per la marcia Questo messaggio avverte l’utente che è attivo il comando manuale relativo alla funzione: Alza guidafili L’utilizzo da parte dell’operatore di questo comando manuale può essere utile in varie situazioni. Tipicamente per facilitare la procedura di infilatura del filo. Per poter procedere con la Marcia l’operatore dovrà poi ripristinare la situazione precedente all’attivazione del comando manuale. Utilizzare il tasto relativo allo stesso comando manuale.

CHuW10: Attivato comando coltellino 2 Rilasciare il comando per la marcia Questo messaggio avverte l’utente che è attivo il comando manuale relativo alla funzione: Elimina coltellino 2 Esso è stato richiesto dall’operatore premendo il tasto relativo allo specifico comando. L’utilizzo da parte dell’operatore di questo comando manuale può essere utile in varie situazioni. Tipicamente per facilitare la procedura di infilatura del filo. Per poter procedere con la Marcia l’operatore dovrà poi ripristinare la situazione precedente all’attivazione del comando manuale. Utilizzare il tasto relativo allo stesso comando manuale.

CHuW33: Manuale speciale alzata coltellino 1 in corso Questo messaggio avverte l’utente che è attivo il comando manuale relativo alla funzione: Elimina coltellino 1 Esso è stato richiesto dall’operatore premendo il tasto relativo allo specifico comando. Per questo comando manuale i tasti per l’attivazione sono:[Fn] + [1] Il rilascio (ripristino situazione precedente) avviene con i tasti: [Fn] + [Freccia Piccola Giù]. L’utilizzo da parte dell’operatore di questo comando manuale può essere utile in varie situazioni. Tipicamente per facilitare la procedura di pulizia del “Coltellino” dai residui di filato che impediscono un efficace taglio del filo. Per poter procedere con la Marcia l’operatore dovrà poi ripristinare la situazione precedente all’attivazione del comando manuale. Utilizzare l’apposito tasto di rilascio per questo comando manuale.

CHuW34: Manuale speciale alzata coltellino 2 in corso Questo messaggio avverte l’utente che è attivo il comando manuale relativo alla funzione: - 42 -

Elimina coltellino 2 Esso è stato richiesto dall’operatore premendo il tasto relativo allo specifico comando. Per questo comando manuale i tasti per l’attivazione sono:[Fn] + [2] Il rilascio (ripristino situazione precedente) avviene con i tasti: [Fn] + [Freccia Piccola Giù]. L’utilizzo da parte dell’operatore di questo comando manuale può essere utile in varie situazioni. Tipicamente per facilitare la procedura di pulizia del “Coltellino” dai residui di filato che impediscono un efficace taglio del filo. Per poter procedere con la Marcia l’operatore dovrà poi ripristinare la situazione precedente all’attivazione del comando manuale. Utilizzare l’apposito tasto di rilascio per questo comando manuale.

CHuW35: Ripristino posizione coltellini da manuale terminata Questo messaggio avverte l’utente che è stato ripristinato il comando relativo alla funzione: Elimina coltellino 1 Elimina coltellino 2 La situazione precedente all’attivazione del comando manuale è stata ripristinata, tramite l’utilizzo dell’apposito tasto. Il rilascio (ripristino situazione precedente) avviene con i tasti: [Fn] + [Freccia Piccola Giù]. L’utente potrà quindi procedere con la Marcia.

CHuW38: Terminato comando levata guidafili Questo messaggio avverte l’utente che è stato ripristinato il comando relativo alla funzione: Alza guidafili La situazione precedente all’attivazione del comando manuale è stata ripristinata, tramite l’utilizzo dell’apposito tasto. L’utente potrà quindi procedere con la Marcia.

Messaggi relativi alla gestione Seghetta CHuW29: Manuale aggancio seghetta disabilitato in zona tallone Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione manuale di “Aggancio Seghetta” non è consentita nelle zone di “Tallone” e “Punta”, perchè la condizione meccanica potrebbe non consentire il corretto “Aggancio”. Questa operazione sarà consentita al di fuori dello Zone citate.

Messaggi relativi allo “shake” elettrovalvole CHuW31: Inizio Shake elettrovalvole Se la macchina resta spenta per più di 24 ore (DEFAULT), all’accensione, all’entrata in Lavorazione, parte una procedura che ha il compito di muovere tutte le Elettrovalvole, per evitare che i primi movimenti delle Elettrovalvole determinati dal Ciclo Calza possano essere sbagliati. In pratica all’entrata in Lavorazione per alcuni secondi viene eseguita questa procedura di “Shake”. La sequenza dei comandi alle Elettrovalvole è determinata dall’utente tramite un apposita programmazione. Questo messaggio avverte l’utente che la macchina è in questa fase di movimento delle Elettrovalvole. Dopo alcuni secondi, terminata la procedura di “Shake”, la macchina può iniziare il Ciclo Calza.

CHuW32: Fine Shake elettrovalvole

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Se la macchina resta spenta per più di 24 ore (DEFAULT), all’accensione, all’entrata in Lavorazione, parte una procedura che ha il compito di muovere tutte le Elettrovalvole, per evitare che i primi movimenti delle Elettrovalvole determinati dal Ciclo Calza possano essere sbagliati. In pratica all’entrata in Lavorazione per alcuni secondi viene eseguita questa procedura di “Shake”. La sequenza dei comandi alle Elettrovalvole è determinata dall’utente tramite un apposita programmazione. Questo messaggio avverte l’utente che la macchina ha terminato la procedura di “Shake” e può iniziare il Ciclo Calza.

Messaggi relativi a CortoCircuito e CaricoNonConnesso CHuW18: CORTO CIRCUITO Fine ciclo per DACSY/MDS CHuW19: CORTO CIRCUITO Errore scorrimento per DACSY/MDS CHuW24: CORTO CIRCUITO Lampada estrazione aghi CHuW26: CORTO CIRCUITO Lampada emergenza CHuW36: CORTO CIRCUITO Output per illuminazione esterna Questi messaggi informano l’utente che il carico connesso all’uscita indicata nel messaggio potrebbe essere difettoso. Il messaggio indica che il carico connesso a questa uscita potrebbe essere in Cortocircuito. • Controllare il carico connesso a questa uscita, se difettoso bisogna sostituirlo. • Potrebbe sussistere anche un problema di cablaggio relativamente agli eventuali fili in arrivo al carico connesso a questa uscita, operare per risolvere il problema. In caso di malfunzionamento della linea seriale I/O potrebbe apparire questo messaggio, insieme ad altri relativi a “carico non connesso e cortocircuito”. • Risolvere il problema della linea seriale. Questa uscita è comandata dalla scheda Pcb_2008 (vedi schemi cablaggi relativi a questa scheda). • Eventualmente procedere alla sostituzione della Pcb_2008.

Riferimenti Ulteriori informazioni sono disponibili nel capitolo: Linea seriale I/O

CHuW13: Fine ciclo per DACSY/MDS NON CONNESSA CHuW14: Errore scorrim. per DACSY/MDS NON CONNESSA CHuW25: Lampada estrazione aghi NON CONNESSA CHuW27: Lampada emergenza NON CONNESSA CHuW37: Output per illuminazione esterna NON CONNESSA Questi messaggi informano l’utente che il carico connesso all’uscita indicata nel messaggio potrebbe essere difettoso. Il messaggio indica che il carico connesso a questa uscita potrebbe essere interrotto o non collegato. • Controllare il carico connesso a questa uscita, se difettoso bisogna sostituirlo. • Potrebbe sussistere anche un problema di cablaggio relativamente agli eventuali fili in arrivo al carico connesso a questa uscita, operare per risolvere il problema. In caso di malfunzionamento della linea seriale I/O potrebbe apparire questo messaggio, insieme ad altri relativi a “carico non connesso e cortocircuito”. • Risolvere il problema della linea seriale. Questa uscita è comandata dalla scheda Pcb_2008 (vedi schemi cablaggi relativi a questa scheda). • Eventualmente procedere alla sostituzione della Pcb_2008.

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Riferimenti Ulteriori informazioni sono disponibili nel capitolo: Linea seriale I/O

CHuW44: Lampada ispezione cucitrice NON CONNESSA

Uscita comando: GL- CTE: вO e8 Questa uscita è comandata dalla scheda: • Pcb_4812 Questi messaggi informano l’utente che il carico connesso all’uscita indicata nel messaggio potrebbe essere difettoso. Il messaggio indica che il carico connesso a questa uscita potrebbe essere interrotto o non collegato. • Controllare il carico connesso a questa uscita, se difettoso bisogna sostituirlo. • Potrebbe sussistere anche un problema di cablaggio relativamente agli eventuali fili in arrivo al carico connesso a questa uscita, operare per risolvere il problema. In caso di malfunzionamento della linea seriale I/O potrebbe apparire questo messaggio, insieme ad altri relativi a “carico non connesso e cortocircuito”. • Risolvere il problema della linea seriale. Ricordiamo che il dispositivo è collegato alla scheda: • Pcb_4812 Questo componente è connesso alla scheda: • Pcb_3896 • Eventualmente procedere alla sostituzione della scheda/ schede.

Riferimenti Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: • Schemi dei cablaggi (FOGLIO GUIDA DOCUMENTAZIONE APPARECCHIATURA). • Riparazione linea seriale

CHuW43: CORTO CIRCUITO Lampada ispezione cucitrice

Uscita comando: GL- CTE: вO e8 Questa uscita è comandata dalla scheda: • Pcb_4812 Questi messaggi informano l’utente che il carico connesso all’uscita indicata nel messaggio potrebbe essere difettoso. Il messaggio indica che il carico connesso a questa uscita potrebbe essere in Cortocircuito. • Controllare il carico connesso a questa uscita, se difettoso bisogna sostituirlo. • Potrebbe sussistere anche un problema di cablaggio relativamente agli eventuali fili in arrivo al carico connesso a questa uscita, operare per risolvere il problema. In caso di malfunzionamento della linea seriale I/O potrebbe apparire questo messaggio, insieme ad altri relativi a “carico non connesso e cortocircuito”. • Risolvere il problema della linea seriale. Ricordiamo che il dispositivo è collegato alla scheda: • Pcb_4812 Questo componente è connesso alla scheda: • Pcb_3896 • Eventualmente procedere alla sostituzione della scheda/ schede.

Riferimenti - 45 -

Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: • Schemi dei cablaggi (FOGLIO GUIDA DOCUMENTAZIONE APPARECCHIATURA). • Riparazione linea seriale

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CONSOLE Co1: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON CHIAVE IN PROGRAMMAZIONE Co5: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: programma non attivo o inesistente Co6: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON MACCHINA FUORI MARCIA Co17: Attivata richiesta cambio articolo Co18: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: scorrimento fili disabilitato da SW Co19: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON CHIAVE IN LAVORAZIONE Co20: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: programma non attivo Co23: Operazione impossibile: sensori seriali scorrimento non abilitati Co24: Operazione possibile solo in lavorazione con macchina fuori marcia Co25: Operazione disabilitata da rete Co26: Operazione disabilitata da setup Co27: File MOTOR.DT Creato correttamente Co2: OPERAZIONE SCONOSCIUTA Co4: RAM TASK KEYB insufficiente Co7: RETE: nome programma non inserito Co8: RETE: indirizzo macchina sorgente non inserito Co9: RETE: indirizzo macchina destinataria non inserito Co10: RETE: indirizzo prima macchina destinataria non inserito Co11: RETE: indirizzo ultima macchina destinataria non inserito Co13: Salvataggio parametri scheda tallone IN CORSO.... Co14: Salvataggio parametri scheda tallone TERMINATO. Co28: Reset parametri tallone IN CORSO... Co29: Reset parametri tallone TERMINATO Co21: Creazione concatenamento programmi Co22: Operazione sul contacalze disabilitata dal concatenamento Co30: Modifica password accettata Co31: Modifica password NON accettata Co32: Start disabilitazione temporanea Password utente Co33: Stop disabilitazione temporanea Password utente COuW01: ATTENZIONE !!! Malfunzionamento orologio (RTC) COuW02: Impostazione della data errata COuW03: Inizio numerazione moduli CAN COuW04: Fine numerazione moduli CAN COuW05: Numerazione moduli CAN interrotta COuW06: Inizio numerazione YOYO COuW07: Fine numerazione YOYO COuW08: Numerazione YOYO interrotta

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Co1: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON CHIAVE IN PROGRAMMAZIONE Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione appena tentata è possibile solo con Chiave in posizione di: - PROGRAMMAZIONE • Eseguire l’operazione con la Chiave in posizione corretta.

Co5: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: programma non attivo o inesistente Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione tentata ha avuto esito negativo in quanto nessun programma macchina era attivo. • Attivare un programma calza e ripetere l’operazione.

Co6: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON MACCHINA FUORI MARCIA - 47 -

Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione appena tentata è possibile solo con la macchina fuori marcia (ferma). • Fermare la macchina e ripetere l’operazione.

Co17: Attivata richiesta cambio articolo Questo messaggio avverte l’utente che è stato attivato un nuovo “Programma calza”, oppure che è stata selezionata una nuova “Taglia”.

Co18: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: scorrimento fili disabilitato da SW Questo messaggio avverte l’utente che l’ultima operazione effettuata, essendo relativa allo “Scorrimento fili”, non è stata accettata in quanto il sistema di controllo dello “Scorrimento fili” è disabilitato da Setup. Questa operazione è possibile solo con il sistema dello “Scorrimento fili” installato.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2.

-SETUP TASK SCOR Abilita scorrimento fili

Co19: OPERAZIONE POSSIBILE SOLO CON CHIAVE IN LAVORAZIONE Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione appena tentata è possibile solo con Chiave in posizione di: - LAVORAZIONE • Eseguire l’operazione con la Chiave in posizione corretta.

Co20: OPERAZIONE IMPOSSIBILE: programma non attivo Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione tentata ha avuto esito negativo in quanto nessun programma macchina era attivo. • Attivare un programma calza e ripetere l’operazione.

Co23: Operazione impossibile: sensori seriali scorrimento non abilitati Questo messaggio avverte l’utente che il comando richiesto, essendo relativo allo “Scorrimento fili”, non è stato eseguito in quanto il sistema di controllo dello “Scorrimento fili” è disabilitato da Setup. Questa operazione è possibile solo con il sistema dello “Scorrimento fili” installato. Normalmente questo messaggio non compare perché il sistema di controllo deve sempre essere installato. Il sistema è normalmente disinstallato solo per eseguire delle prove o se l’utente decide di non usare il sistema interno di controllo dello “Scorrimento fili”.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2.

-SETUP TASK SCOR Abilita scorrimento fili

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Co24: Operazione possibile solo in lavorazione con macchina fuori marcia Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione appena tentata è possibile solo con la macchina fuori marcia (ferma). • Fermare la macchina e ripetere l’operazione. L’operazione è però possibile solo con la chiave in posizione di Lavorazione.

Co25: Operazione disabilitata da rete Per “Rete” si intende un dispositivo Dinema per il controllo della Produzione. Questo messaggio avverte l’utente che la funzione richiesta è disabilitata dalle funzionalità della “Rete”.

Co26: Operazione disabilitata da setup Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione richiesta è disabilitata dalla configurazione attuale del Setup. Questa configurazione di Setup non consente l’utilizzo della funzione richiesta.

Co27: File MOTOR.DT Creato correttamente Questo messaggio avverte l’utente che il file “Motor.dt” è stato creato correttamente. La creazione di questo file di controllo è determinata da un impostazione di Setup. Con valore di Setup “zero”, la creazione è disabilitata, un valore numerico abilita la creazione e stabilisce la quantità di memoria RAM riservata al file (tipicamente 20-30 Kbyte). Il file viene poi creato in occasione di ogni “Allarme” macchina, sempre riscrivendolo (il file è sempre relativo all’ultimo “allarme” comparso). Questo file contiene il valore di alcune variabili di controllo interne al software macchina al momento della sua creazione. Esse possono essere utili ai tecnici Dinema per la risoluzione di specifici problemi (funzione di “debug”). L’utente può forzare la creazione del file premendo con macchina ferma i tasti [CTRL] + [M].

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Dimensione file motor.dt

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Co2: OPERAZIONE SCONOSCIUTA Questo messaggio evidenzia un problema determinato da un errore interno alla gestione software. Per questa ragione non dovrebbe mai apparire al cliente.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Co4: RAM TASK KEYB insufficiente Questo messaggio avverte l’utente che lo spazio di memoria RAM dedicata al task “Console” non è sufficiente. - 49 -

L’errore è relativo a operazioni eseguite dall’utente a bordo macchina, oppure al “Programma codificato” che è fuori dai limiti impostati per quel modello di macchina (ad es. troppi “Blocchi”). In genere, questa memoria RAM riservata è sufficiente per le operazioni normalmente eseguite sullo specifico modello di macchina. Per questa ragione non dovrebbe mai apparire al cliente.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla gestione della RETE Co7: RETE: nome programma non inserito Per “Rete” si intende un dispositivo Dinema per il controllo della Produzione. Questo messaggio avverte l’utente che, nell’ambito dell’opzione di trasferimento dei programmi da macchina a macchina gestita dalla “Rete”: Il programma da trasferire non è stato selezionato.

Co8: RETE: indirizzo macchina sorgente non inserito Per “Rete” si intende un dispositivo Dinema per il controllo della Produzione. Questo messaggio avverte l’utente che, nell’ambito dell’opzione di trasferimento dei programmi da macchina a macchina gestita dalla “Rete”: L’indirizzo della macchina che deve trasmettere il programma non è stato selezionato.

Co9: RETE: indirizzo macchina destinataria non inserito Per “Rete” si intende un dispositivo Dinema per il controllo della Produzione. Questo messaggio avverte l’utente che, nell’ambito dell’opzione di trasferimento dei programmi da macchina a macchina gestita dalla “Rete”: L’indirizzo della macchina che deve ricevere il programma non è stato selezionato.

Co10: RETE: indirizzo prima macchina destinataria non inserito Per “Rete” si intende un dispositivo Dinema per il controllo della Produzione. Questo messaggio avverte l’utente che, nell’ambito dell’opzione di trasferimento dei programmi da macchina a macchina gestita dalla “Rete”: L’indirizzo della prima macchina che deve ricevere il programma non è stato selezionato.

Co11: RETE: indirizzo ultima macchina destinataria non inserito Per “Rete” si intende un dispositivo Dinema per il controllo della Produzione. Questo messaggio avverte l’utente che, nell’ambito dell’opzione di trasferimento dei programmi da macchina a macchi- 50 -

na gestita dalla “Rete”: L’indirizzo dell’ultima macchina che deve ricevere il programma non è stato selezionato.

Messaggi relativi al salvataggio e Reset dei Parametri Tallone Co13: Salvataggio parametri scheda tallone IN CORSO.... Questo messaggio è relativo al salvataggio dei parametri relativi al funzionamento del motore Brushless principale (Parametri e Accelerazioni Tallone) nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Esso avverte l’utente che l’operazione è in corso. L’operazione di salvataggio può essere richiesta in uscita dalle finestre di modifica di questi valori.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2. 3. 4.

Configurazione Lonati Modifica parametri tallone Modifica accelerazioni in tallone Configurazione parametri tallone

Co14: Salvataggio parametri scheda tallone TERMINATO. Questo messaggio è relativo al salvataggio dei parametri relativi al funzionamento del motore Brushless principale (Parametri e Accelerazioni Tallone) nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Esso avverte l’utente che l’operazione è terminata. L’operazione di salvataggio può essere richiesta in uscita dalle finestre di modifica di questi valori.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2. 3. 4.

Configurazione Lonati Modifica parametri tallone Modifica accelerazioni in tallone Configurazione parametri tallone

Co28: Reset parametri tallone IN CORSO... Questo messaggio è relativo al Reset dei parametri relativi al funzionamento del motore Brushless principale (Parametri e Accelerazioni Tallone) nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Esso avverte l’utente che l’operazione è in corso. L’operazione si attua attivando l’apposita funzione a bordo macchina. Al termine dell’operazione in memoria FLASH saranno scritti i valori di DEFAULT (standard) presenti nel software macchina (eprom custom). Questi valori sono quelli consigliati dalla Lonati.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

-SETUP TASK MOTO

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Co29: Reset parametri tallone TERMINATO Questo messaggio è relativo al Reset dei parametri relativi al funzionamento del motore Brushless principale (Parametri e Accelerazioni Tallone) nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Esso avverte l’utente che l’operazione è terminata. L’operazione si attua attivando l’apposita funzione a bordo macchina. Al termine dell’operazione in memoria FLASH saranno scritti i valori di DEFAULT (standard) presenti nel software macchina (eprom custom). Questi valori sono quelli consigliati dalla Lonati.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

-SETUP TASK MOTO

Messaggi relativi alla gestione Concatenamento Co21: Creazione concatenamento programmi Questo messaggio avverte l’utente che è attiva la procedura di creazione di un “Programma concatenato” (“.cn”), operazione eseguita a bordo macchina dall’utente stesso.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2.

Menu conta-calze/concatenamento Modifica concatenamento

Co22: Operazione sul contacalze disabilitata dal concatenamento Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione richiesta relativa al Contacalze non è attuabile. Essa è disabilitata perchè è attiva la procedura del Concatenamento.

Messaggi relativi alla gestione della Password utente Co30: Modifica password accettata Questo messaggio è relativo alla gestione delle Password utente. Esso avverte l’utente che la nuova password inserita è stata accettata ed è quindi ora attiva.

Co31: Modifica password NON accettata Questo messaggio è relativo alla gestione delle Password utente. Esso avverte l’utente che la nuova password inserita non è stata accettata.

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Co32: Start disabilitazione temporanea Password utente Questo messaggio è relativo alla gestione delle Password utente. Esso avverte l’utente che per il tempo impostato (massimo 60 minuti) le password sono disabilitate. Quindi, per il tempo impostato, l’accesso alle varie finestre protette non è più subordinato alla password d’accesso.

Co33: Stop disabilitazione temporanea Password utente Questo messaggio è relativo alla gestione delle Password utente. Esso avverte l’utente che sono state ripristinate le password d’accesso in precedenza disabilitate, in quanto il tempo impostato è terminato. L’accesso alle finestre protette ritorna a essere subordinato alla password di accesso.

Messaggi relativi alla gestione Orologio e Data COuW01: ATTENZIONE !!! Malfunzionamento orologio (RTC) Questo messaggio, che compare all’accensione, avverte l’utente che l’orologio di sistema non è impostato correttamente. Esso invita a premere il tasto [C] per entrare nella finestra dell’orologio. Di seguito premere il tasto [C]. Quindi impostare “data” e “ora” dell’orologio, muovendosi tra i campi con i tasti [Frecce Piccole], e variando i valori con i tasti [Frecce Grosse]. L’orologio di sistema si blocca quando viene disinserita la batteria tampone della memoria RAM della scheda Pcb_2007, quando la batteria è esaurita, o quando si sostituisce la scheda Pcb_2007 con una nuova. Alla comparsa di questo messaggio comunque, l’orologio inizia a funzionare, ovviamente partendo dall’ora 00:00. Il messaggio si può cancellare e la macchina è in condizioni corrette di funzionamento. Ad ogni successiva accensione, se l’orologio non è stato in precedenza impostato, apparirà sempre questo messaggio, quindi appena possibile eseguire la regolazione dell’orologio.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

-DATA / ORA

COuW02: Impostazione della data errata Questo messaggio compare ogni volta che la data impostata e attiva non è una data valida, qualsiasi sia la ragione per cui ciò è avvenuto. • Procedere all’impostazione di una data valida.

Messaggi relativi alla Numerazione CAN COuW03: Inizio numerazione moduli CAN Questo messaggio è relativo alla procedura di numerazione delle schede CAN di comando dei vari motori passo passo presenti nella macchina. Esso compare all’inizio della procedura.

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Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Numerazione Schede Motori

COuW04: Fine numerazione moduli CAN Questo messaggio è relativo alla procedura di numerazione delle schede CAN di comando dei vari motori passo passo presenti nella macchina. Esso compare alla fine della procedura. Naturalmente la procedura deve essere stata eseguita correttamente, senza interruzioni od errori.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Numerazione Schede Motori

COuW05: Numerazione moduli CAN interrotta Questo messaggio è relativo alla procedura di numerazione delle schede CAN di comando dei vari motori passo passo presenti nella macchina. Esso compare in caso di fine traumatica della procedura. Ad esempio se durante la procedura si commette un errore o si esce prematuramente. • Eventualmente ripetere la procedura in modo corretto.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Numerazione Schede Motori

Messaggi relativi alla Numerazione YOYO COuW06: Inizio numerazione YOYO Questo messaggio è relativo alla procedura di numerazione dei motori YOYO in CAN presenti nella macchina. Esso compare all’inizio della procedura.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Numerazione Motori YOYO

COuW07: Fine numerazione YOYO Questo messaggio è relativo alla procedura di numerazione dei motori YOYO in CAN presenti nella macchina. Esso compare alla fine della procedura. Naturalmente la procedura deve essere stata eseguita correttamente, senza interruzioni od errori. - 54 -

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Numerazione Motori YOYO

COuW08: Numerazione YOYO interrotta Questo messaggio è relativo alla procedura di numerazione dei motori YOYO in CAN presenti nella macchina. Esso compare in caso di fine traumatica della procedura. Ad esempio se durante la procedura si commette un errore o si esce prematuramente. • Eventualmente ripetere la procedura in modo corretto.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Numerazione Motori YOYO

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DRUM Dr1: ATTENZIONE: macchina in fase di elaborazione disegno Dr2: Fase di elaborazione disegno **** TERMINATA **** DRuW01: Inizio movimento riscaldamento tamburini. DRuW02: Fine movimento riscaldamento tamburini.

Messaggi relativi alla: “Elaborazione disegno” Dr1: ATTENZIONE: macchina in fase di elaborazione disegno Alcuni Programmi Calza contenenti Disegni molto complessi sono gestiti dal Software in maniera differente dallo Standard. Al passo Zero i Disegni contenuti nel Programma sono elaborati e sviluppati per il numero di Ranghi effettivamente previsti nel Programma. Lo sviluppo del Disegno è creato in una fase preliminare, a differenza della normale lavorazione in cui il Disegno è sviluppato appena prima del Passo o Economizzazione da eseguire. Per questo motivo la produzione di una Calza simile non prevede la possibilità di inserire la funzione di “Fermo Catena” (tasto [F1] attivo) nei punti dove è attivo un Disegno. Questo messaggio avverte l’utente che è in corso la fase di elaborazione e sviluppo del Disegno. Per tutta la durata di questa operazione non può iniziare il Ciclo Calza.

Dr2: Fase di elaborazione disegno **** TERMINATA **** Alcuni Programmi Calza contenenti Disegni molto complessi sono gestiti dal Software in maniera differente dallo Standard. Al passo Zero i Disegni contenuti nel Programma sono elaborati e sviluppati per il numero di Ranghi effettivamente previsti nel Programma. Lo sviluppo del Disegno è creato in una fase preliminare, a differenza della normale lavorazione in cui il Disegno è sviluppato appena prima del Passo o Economizzazione da eseguire. Per questo motivo la produzione di una Calza simile non prevede la possibilità di inserire la funzione di “Fermo Catena” (tasto [F1] attivo) nei punti dove è attivo un Disegno. Questo messaggio avverte l’utente che è la fase di elaborazione e sviluppo del Disegno è terminata. La macchina può ora iniziare il Ciclo Calza.

Messaggi relativi al riscaldamento tamburini DRuW01: Inizio movimento riscaldamento tamburini. Se la macchina resta spenta per più di 6 ore, all’accensione, quando essa viene messa in moto, parte una procedura che ha il compito di muovere tutte le Leve dei Tamburini Disegno, per evitare che i primi movimenti delle Leve determinati dal Ciclo Calza possano essere sbagliati. In pratica alla pressione del Pulsante di Marcia la macchina si mette in moto rimanendo al passo Zero per alcuni secondi nei quali viene eseguita questa procedura di “Shake”. Questo messaggio avverte l’utente che la macchina è in questa fase di movimento delle Leve Tamburino Disegno. Dopo alcuni secondi, terminata la procedura di “Shake”, la macchina può iniziare il Ciclo Calza.

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DRuW02: Fine movimento riscaldamento tamburini. Se la macchina resta spenta per più di 6 ore, all’accensione, quando essa viene messa in moto, parte una procedura che ha il compito di muovere tutte le Leve dei Tamburini Disegno, per evitare che i primi movimenti delle Leve determinati dal Ciclo Calza possano essere sbagliati. In pratica alla pressione del Pulsante di Marcia la macchina si mette in moto rimanendo al passo Zero per alcuni secondi nei quali viene eseguita questa procedura di “Shake”. Questo messaggio avverte l’utente che la macchina ha terminato la procedura di “Shake” e può iniziare il Ciclo Calza.

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GFILE Gf1: Caricamento programma in corso Gf2: File da cancellare inesistente Gf3: File selezionato inesistente Gf4: Programma caricato correttamente Gf5: Programma rifiutato Gf6: Programma non valido Gf7: Operazione su disco in corso Gf8: Operazione su linea seriale non accettata Gf9: Operazione su disco TERMINATA Gf10: Lettura file da disco Gf11: Formattazione disco in corso Gf12: Cancellazione file in corso Gf13: Estensione errata Gf14: Tipo di disco illegale Gf15: Errore CRC del disco Gf16: Disco protetto dalla scrittura Gf17: Disco non pronto Gf18: Delete data mark incontrato Gf19: N. settore non valido Gf20: Settore o traccia non trovata Gf21: File troncato Gf23: File troppo grande Gf24: File non esistente sul disco Gf25: File protetto da scrittura Gf26: File protetto da lettura Gf27: File non cancellabile Gf28: Disco pieno Gf29: Floppy disk non risponde Gf40: Memoria RAM piena Gf48: Salvataggio file eseguito Gf57: Connessione USB inesistente Gf30: Trasmissione programma in corso Gf31: Trasmissione a macchina ok Gf32: Trasmissione a macchina fallita Gf33: - R E T E - Scheda rete non funzionante Gf34: - R E T E - Scheda rete non installata Gf35: - R E T E - Richiesta in esecuzione Gf36: - R E T E - Richiesta precedente ancora in esecuzione Gf43: Operazione disabilitata da rete Gf37: Versione codificato incompatibile con eprom custom Gf47: Errore software incompatibile Gf41: *** ATTENDERE *** Operazione su FLASH in corso.... Gf42: Operazione su FLASH terminata Gf44: Errore accesso memoria FLASH Gf46: Errore in fase di compressione del file Gf49: Memoria eventi NAUTILUS quasi esaurita Gf50: Memoria eventi NAUTILUS esaurita Gf51: NAUTILUS non connesso Gf52: Errore buffer automa comandi Gf53: Comando per NAUTILUS ko Gf54: NAUTILUS connesso Gf55: Heap NAUTILUS insufficiente Gf56: Overflow buffer circolare NAUTILUS Gf58: Comando sacca fallito NAUTILUS Gf59: Comando sacca terminato correttamente NAUTILUS Gf60: Comando NAUTILUS terminato correttamente GFuW04: Linea TX CAN disturbata GFuW05: Linea RX CAN disturbata - 58 -

GFuW07: Premere [CTRL]+[X] per ripristinare la posizione corretta GFuW06: Limite accelerazione Motore Avanzamento Spilli

Messaggi generali relativi alla Gestione files Gf1: Caricamento programma in corso Questo messaggio avverte l’utente che è in corso la procedura di caricamento di un programma da FDU o da GRAPHITRON.

Gf2: File da cancellare inesistente Questo messaggio avverte l’utente che il file prescelto per la cancellazione in memoria RAM della scheda Pcb_2007 è inesistente (scelta sbagliata o files danneggiati). Comunque non dovrebbe mai apparire se non in casi di danneggiamento dei files in memoria RAM.

Gf3: File selezionato inesistente Questo messaggio avverte l’utente che il file selezionato in memoria RAM della scheda Pcb_2007 è inesistente (scelta sbagliata o files danneggiati). Comunque non dovrebbe mai apparire se non in casi di danneggiamento dei files in memoria o in caso di un “Concatenamento” composto da “Programmi calza” non più presenti in memoria (ad esempio, perchè cancellati).

Gf4: Programma caricato correttamente Questo messaggio avverte l’utente che è correttamente terminata la procedura di caricamento programma da FDU o GRAPHITRON. Il programma è ora presente nella memoria RAM della scheda Pcb_2007.

Gf5: Programma rifiutato Questo messaggio avverte l’utente che il programma che si è tentato di caricare da FDU o GRAPHITRON è stato rifiutato. I motivi di questo rifiuto possono essere: • Disturbi sulla linea di trasmissione. • Generici problemi (software e hardware) relativi ai dispositivi di trasmissione (FDU e GRAPHITRON). • Memoria RAM disponibile sulla scheda Pcb_2007 insufficiente. • Programma non compatibile con il software presente in macchina. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Valutare la presenza di disturbi. • Sostituire il dispositivo di trasmissione (Floppy disk, dispositivo USB, FDU, GRAPHITRON). • Cancellare alcuni programmi dalla memoria RAM della scheda Pcb_2007. • Verificare la compatibilità del programma con il software macchina.

Avvertenze Nota bene Con le ultime versioni di software macchina, la presenza di alcuni dei problemi sopra elencati determina la comparsa di un messaggio specifico, e non di questo messaggio generico.

Gf6: Programma non valido

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Questo messaggio avverte l’utente che il programma che si è tentato di caricare da FDU o GRAPHITRON è stato rifiutato. Questo programma non corrisponde al modello della macchina stessa, esso è relativo ad un altro modello di macchina, per cui non è valido.

Gf7: Operazione su disco in corso Questo messaggio generico avverte l’utente che in corso un operazione sul supporto di memoria esterno (FDU o USB). Prima di richiedere qualunque altra operazione relativa al supporto di memoria esterno attendere la fine della precedente.

Gf8: Operazione su linea seriale non accettata Questo messaggio avverte l’utente che la linea seriale di trasmissione è già impegnata da una precedente operazione. Pertanto, l’ultimo comando inviato alla linea seriale (FDU o USB) è stato rifiutato.

Gf9: Operazione su disco TERMINATA Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione eseguita sul supporto di memoria esterno (FDU o USB) è terminata, ed ha avuto esito positivo. E’ ora possibile eseguire altre operazioni.

Gf10: Lettura file da disco Questo messaggio avverte l’utente che in corso la lettura di un file dal supporto di memoria esterno (FDU o USB). La successiva operazione è il caricamento nella zona di memoria dedicata: (Gf1: . . .)

Gf11: Formattazione disco in corso Questo messaggio avverte l’utente che è in corso la formattazione del supporto di memoria esterno (FDU o USB). Attendere il termine dell’operazione.

Gf12: Cancellazione file in corso Questo messaggio avverte l’utente che è in corso la cancellazione di un file (programma) sul supporto di memoria esterno (FDU o USB).

Gf13: Estensione errata Questo messaggio avverte l’utente che il supporto di memoria esterno sul quale si è tentato di operare contiene files danneggiati o lui stesso è danneggiato. Verificare funzionamento del supporto di memoria esterno.

Gf14: Tipo di disco illegale Questo messaggio avverte l’utente che il disco inserito nell’FDU è illegale, cioè incompatibile con il dispositivo. Ciò può accadere in caso di formattazione non corretta. Per risolvere il problema, riformattare il floppy disk o sostituirlo.

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Gf15: Errore CRC del disco Questo messaggio avverte l’utente che il disco inserito nell’FDU e che si tenta di utilizzare è rovinato. Sostituire il floppy disk.

Gf16: Disco protetto dalla scrittura Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione tentata sul disco inserito nell’FDU è fallita in quanto esso è protetto alla scrittura. Se si vuole usare lo stesso disco, eliminare la protezione.

Gf17: Disco non pronto Questo messaggio avverte l’utente che nessun disco è inserito nell’FDU, quindi l’operazione tentata è fallita. Inserire un floppy disk nell’FDU e ripetere l’operazione.

Gf18: Delete data mark incontrato Questo messaggio avverte l’utente che il disco inserito nell’FDU e che si tenta di utilizzare è rovinato. Sostituire il floppy disk.

Gf19: N. settore non valido Questo messaggio avverte l’utente che il disco inserito nell’FDU e che si tenta di utilizzare è rovinato. Sostituire il floppy disk.

Gf20: Settore o traccia non trovata Questo messaggio avverte l’utente che il disco inserito nell’FDU e che si tenta di utilizzare è rovinato. Sostituire il floppy disk.

Gf21: File troncato Questo messaggio avverte l’utente che il disco inserito nell’Fdu e sul quale si è tentato di operare contiene files danneggiati o lui stesso è danneggiato. Sostituire il floppy disk.

Gf23: File troppo grande Questo messaggio avverte l’utente che il tentativo di salvare il programma sul supporto di memoria esterno è fallito. Il file è troppo grande per lo spazio disponibile sul supporto di memoria esterno.

Gf24: File non esistente sul disco Questo messaggio avverte l’utente che il file selezionato su supporto di memoria esterno è inesistente. E’ stata eseguita una scelta sbagliata o il file è danneggiato.

Gf25: File protetto da scrittura

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Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione tentata sul file presente sul supporto di memoria esterno è fallita in quanto il file è protetto alla scrittura.

Gf26: File protetto da lettura Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione tentata sul file presente sul supporto di memoria esterno è fallita in quanto il file è protetto alla lettura.

Gf27: File non cancellabile Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione di cancellazione tentata sul file presente sul supporto di memoria esterno è fallita in quanto il file è protetto alla cancellazione.

Gf28: Disco pieno Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione di scrittura di un file sul supporto di memoria esterno è fallita in quanto è già stato raggiunto il massimo numero di files permessi su di esso.

Gf29: Floppy disk non risponde Questo messaggio avverte l’utente che il supporto di memoria esterno non risponde ai comandi inviati dalla macchina. La causa più comune è il supporto di memoria esterno non collegato; altre cause: • Linea di trasmissione tra Dispositivo esterno e scheda Pcb_2007 difettosa. Controllare i cablaggi dalla presa frontale di innesto del dispositivo alla scheda Pcb_2007. • Dispositivo esterno difettoso. Verificare il suo funzionamento su di un’altra macchina. • Scheda Pcb_2007 difettosa, sostituirla.

Gf40: Memoria RAM piena Questo messaggio avverte l’utente che la memoria RAM della scheda Pcb_2007 è ormai piena, non c’è più memoria disponibile per le memorizzazioni richieste dall’utente o dal programma. L’ultima operazione di memorizzazione non è stata fatta per mancanza di spazio libero. Questo fatto avviene quando si inserisce un nuovo programma, quando il programma richiede spazio per alcuni dati, eccetera. La soluzione consiste nel cancellare alcuni programmi (files) per liberare dello spazio in memoria RAM.

Gf48: Salvataggio file eseguito Questo messaggio compare quando è terminato correttamente il salvataggio del file sul supporto di memoria esterno (FDU o USB).

Gf57: Connessione USB inesistente Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione richiesta sulla linea USB non è stata eseguita perché la linea USB non è presente (Hardware assente o connessione mancante). Tipicamente si tenta di eseguire un operazione nel menu USB senza che la macchina sia predisposta con la linea USB (assenti connessione sulla tastiera, scheda e cablaggio interno). Nel caso la macchina sia predisposta per la USB: • Controllare connessioni cablaggi dal connettore USB sulla tastiera all’apposita scheda montata sulla scheda Pcb_2007. • Verificare se i componenti della scheda di logica principale sono aggiornati ad una versione compatibile - 62 -

• •

con la USB. Sostituire la scheda USB. Sostituire la scheda Pcb_2007.

Messaggi relativi alla Trasmissione tra macchine Gf30: Trasmissione programma in corso Questo messaggio avverte l’utente che è in corso la trasmissione di un “file” da una macchina ad un’altra tramite un apposito cavo.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Trasmetti alla macchina

Gf31: Trasmissione a macchina ok Questo messaggio avverte l’utente che è terminata correttamente la trasmissione di un “file” da una macchina ad un’altra tramite un apposito cavo.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Trasmetti alla macchina

Gf32: Trasmissione a macchina fallita Questo messaggio avverte l’utente che è fallita la trasmissione di un “file” da una macchina ad un’altra tramite un apposito cavo. La causa del fallimento può essere un difetto nel cablaggio da una macchina all’altra, oppure il malfunzionamento di una delle 2 schede Pcb_2007 in colloquio tra loro.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Trasmetti alla macchina

Messaggi relativi alla gestione della RETE Gf33: - R E T E - Scheda rete non funzionante Questo messaggio avverte l’utente che la scheda “Rete” del sistema di controllo produzione Dinema non è funzionante.

Avvertenze

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Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al “Controllo produzione”, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf34: - R E T E - Scheda rete non installata Questo messaggio avverte l’utente che la scheda “Rete” del sistema di controllo produzione Dinema non è installata.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al “Controllo produzione”, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf35: - R E T E - Richiesta in esecuzione Questo messaggio avverte l’utente che è in atto un’operazione richiesta dalla “Rete” (dal sistema di controllo di produzione Dinema).

Gf36: - R E T E - Richiesta precedente ancora in esecuzione Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione richiesta dalla “Rete” (dal sistema di controllo di produzione Dinema) non è stata mandata in esecuzione in quanto un’altra richiesta precedente (sempre della “Rete”) è ancora in esecuzione.

Gf43: Operazione disabilitata da rete Questo messaggio avverte l’utente che l’ultima operazione richiesta non è avvenuta in quanto disabilitata dalle funzionalità del sistema “Rete” (controllo di produzione Dinema).

Messaggi relativi a Software incompatibile Gf37: Versione codificato incompatibile con eprom custom Questo messaggio avverte l’utente che non c’è compatibilità software tra il “Programma codificato” da GRAPHITRON e il software macchina presente nella macchina. Esiste una differenza importante di versione tra il software Macchina e il software di programmazione.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software. Questo aggiornamento, a seconda delle informazioni fornite, potrà essere del software Macchina, del software GRAPHITRON, o di entrambi.

Gf47: Errore software incompatibile Una premessa, il software macchina può essere caricato in macchina in 2 parti, la parte definita “custom”, e la parte definita “system”. In condizioni normali ciò non avviene, in quanto il software macchina è caricato in memoria FLASH della scheda Pcb_2007 in un unico file. - 64 -

Questo messaggio compare quando si cerca di attivare un file “.up” relativo alla parte di software “custom”, ed esso è incompatibile con la parte di software “system” presente in macchina (controllo di versione). Questi “codici” di compatibilità sono scritti nel software “custom e system” e definiscono gli abbinamenti possibili tra le specifiche versioni software. Procedere al caricamento e all’attivazione del software macchina in forma completa, oppure del software “custom” in una versione compatibile.

Avvertenze Nota bene Questa analisi di compatibilità può essere fatta solo in caso di attivazione di un file “.up”. L’inserimento del software sotto forma di file “mach.bin” impedisce questo controllo.

Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH Gf41: *** ATTENDERE *** Operazione su FLASH in corso.... Questo messaggio avverte l’utente che è in corso un operazione (Lettura o Scrittura) sulla memoria FLASH di una delle schede presenti in macchina. Durante questa fase (questo messaggio attivo) qualunque altra operazione sulla macchina è inibita. L’operazione più tipica che si esegue è la copia in memoria FLASH di una nuova versione di software (Aggiornamento software). Tutte le operazioni di aggiornamento si concludono con un “Reset” macchina e un allarme che invita l’utente a spegnere e poi riaccendere la macchina. Durante la fase di Lettura non possono avvenire problemi. Durante la fase di Scrittura (Aggiornamento software o dati) invece, in certe condizioni si potrebbero verificare problemi. Non bisogna assolutamente spegnere la macchina o fare mancare alimentazione in questa fase, perché la macchina alla riaccensione non funzionerebbe e ci sarebbe la necessità di caricare nuovamente il software macchina sotto forma di file “.bin”. La Scrittura lasciata in sospeso ha probabilmente danneggiato il software presente in macchina.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedure software in cui è impegnata la memoria FLASH vedi il capitolo: Operazioni relative al software macchina Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Gestione software

Gf42: Operazione su FLASH terminata Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione in memoria FLASH è terminata. Questo messaggio è visibile ad esempio, alla fine di una operazione di Lettura in memoria FLASH. n caso di Scrittura invece questo messaggio non è visibile all’utente, in quanto il termine dell’operazione determina un “Reset” macchina e la comparsa di un allarme.

Riferimenti - 65 -

Per le informazioni relative alla procedure software in cui è impegnata la memoria FLASH vedi il capitolo: Operazioni relative al software macchina Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Gestione software

Gf44: Errore accesso memoria FLASH Questo messaggio avverte l’utente che il software, durante l’accesso alla memoria FLASH della scheda Pcb_2007, ha riscontrato un errore. L’operazione in memoria FLASH non viene effettuata. Questo messaggio potrebbe essere indice di un problema Hardware della scheda Pcb_2007 o di un difetto del software macchina.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Gf46: Errore in fase di compressione del file Questo messaggio avverte l’utente che durante un operazione interna alla gestione files del software si è verificato un errore nella compressione di un file. Un caso tipico in cui può comparire questo errore è durante l’attivazione di un file “.up” relativo ad un software precaricato in memoria RAM. Se il file è molto grosso e la memoria libera è poca la decompressione non può avvenire. Un’altra situazione di errore può comparire durante la copia del software presente in memoria FLASH nella memoria RAM stessa, le cause sono le stesse esposte precedentemente.

Avvertenze Attenzione In caso questo errore si presenti in altre situazioni, ciò potrebbe essere causato da una causa interna alla gestione software. Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi al sistema NAUTILUS Gf49: Memoria eventi NAUTILUS quasi esaurita Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Una premessa, il sistema riserva a se stesso (alloca) una certa quantità di memoria RAM della scheda Pcb_2007, da utilizzare per i suoi bisogni. Uno degli usi di questa memoria è la memorizzazione degli Eventi macchina significativi in caso di Server di controllo del sistema NAUTILUS spento. Alla riaccensione del Server poi, questi eventi saranno comunicati e memorizzati dal sistema di controllo. Si tenga presente che non è consigliato spegnere il Server di controllo, appunto per la possibilità di perdere dei dati significativi relativi alla gestione della produzione. Questo messaggio compare quando il software si accorge che la memoria RAM allocata sulla scheda Pcb_2007 ed utilizzata dal sistema per memorizzare gli Eventi significativi è: ”quasi esaurita”.

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Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf50: Memoria eventi NAUTILUS esaurita Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Una premessa, il sistema riserva a se stesso (alloca) una certa quantità di memoria RAM della scheda Pcb_2007, da utilizzare per i suoi bisogni. Uno degli usi di questa memoria è la memorizzazione degli Eventi macchina significativi in caso di Server di controllo del sistema NAUTILUS spento. Alla riaccensione del Server poi, questi eventi saranno comunicati e memorizzati dal sistema di controllo. Si tenga presente che non è consigliato spegnere il Server di controllo, appunto per la possibilità di perdere dei dati significativi relativi alla gestione della produzione. Questo messaggio compare quando il software si accorge che la memoria RAM allocata sulla scheda Pcb_2007 ed utilizzata dal sistema per memorizzare gli Eventi significativi è: ”esaurita”. A questo punto i dati sono ormai compromessi, in quanto tutti i successivi Eventi non potranno essere memorizzati. L’utente è comunque informato che questi dati di produzione non sono completi.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf51: NAUTILUS non connesso Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo messaggio compare quando la macchina non riesce a collegarsi con il Server di controllo.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf52: Errore buffer automa comandi Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo è un messaggio interno, compare quando, nella fase iniziale di connessione della macchina al Server, è riscontrato un problema di comunicazione.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf53: Comando per NAUTILUS ko Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione).

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Questo messaggio compare quando un comando NAUTILUS non può essere eseguito perché uno precedente è ancora in esecuzione. Il comando sarà eseguito al termine del precedente.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf54: NAUTILUS connesso Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo messaggio non dovrebbe comparire, è solo una comunicazione che il sistema NAUTILUS è connesso correttamente.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf55: Heap NAUTILUS insufficiente Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Una premessa, il sistema riserva a se stesso (alloca) una certa quantità di memoria RAM della scheda Pcb_2007, da utilizzare per i suoi bisogni. Questo messaggio compare quando, all’accensione, il sistema NAUTILUS non riesce ad allocare la memoria RAM prevista, in quanto sulla scheda Pcb_2007 essa non è disponibile (probabilmente già occupata da programmi calza o altri files).

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf56: Overflow buffer circolare NAUTILUS Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo è un messaggio interno, compare quando, nel colloquio con il Server, è riscontrato un disallineamento dei dati nel protocollo di comunicazione.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf58: Comando sacca fallito NAUTILUS Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo messaggio compare quando questo particolare comando NAUTILUS non viene eseguito correttamente.

Avvertenze - 68 -

Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf59: Comando sacca terminato correttamente NAUTILUS Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo messaggio compare quando questo particolare comando NAUTILUS viene eseguito correttamente.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Gf60: Comando NAUTILUS terminato correttamente Questo messaggio è relativo al dispositivo NAUTILUS Dinema (sistema di controllo Eventi e Produzione). Questo messaggio compare quando questo particolare comando NAUTILUS viene eseguito correttamente.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni atte alla soluzione del problema fare riferimento al manuale Dinema relativo al NAUTILUS, ed eventualmente contattare il personale tecnico Dinema.

Messaggi relativi alla linea CAN disturbata GFuW04: Linea TX CAN disturbata GFuW05: Linea RX CAN disturbata Questo messaggio avverte l’utente che sono stati riscontrati dei problemi sulla linea CAN di trasmissione tra la scheda Pcb_2008 e un modulo CAN. Questi moduli CAN ad esempio possono essere: - la scheda di comando per i motori passo passo (scheda Pcb_3836). - la scheda di comando del motore principale (azionamento ECODD15). Bisogna valutare se questi problemi hanno compromesso il funzionamento della macchina, in genere se ciò avviene altri errori e allarmi relativi al CAN sono visualizzati. • Verificare i cablaggi di connessione tra la scheda Pcb_2007 e i moduli CAN, e tra i moduli CAN stessi, eventualmente sostituire i cablaggi e le schede interessate.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie GFuW07: Premere [CTRL]+[X] per ripristinare la posizione corretta

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Questo messaggio riguarda macchina equipaggiate con uno specifico Encoder per il controllo della posizione del: Coperchio platine angolare Se per una qualsiasi ragione la posizione reale del “Coperchio” è differente da quella rilevata attraverso l’Encoder, un errore avverte l’utente di questo sfasamento. L’utente ha comunque la possibilità, in questa finestra di errore, di ripristinare la posizione corretta del dispositivo, che à quella prevista dal Programma Calza. Questo messaggio avverte l’utente che per ripristinare la posizione corretta del “Coperchio” l’utente deve premere i tasti indicati nel messaggio.

GFuW06: Limite accelerazione Motore Avanzamento Spilli

Gruppo portaspilli La rotazione del gruppo viene realizzata da un motore. Questo motore è chiamato: Avanz. Spilli

Fase: Cucitura della punta della calza La rotazione del gruppo è sincronizzata con il moto dell’ago della Cucitrice. Quando l’ago è basso il gruppo avanza di uno spillo, così quando l’ago risale incontra lo spillo seguente e cuce un altro punto (unisce le due boccole). Da Graphitron è possibile regolare la velocità della Cucitrice. La distanza tra due spilli è detta passo. Poiché gli spilli sono distribuiti sullo stesso semicerchio per tutti i modelli, ne consegue che il passo aumenta al decrescere del numero degli aghi. Pertanto: Affinché sia rispettato il sincronismo il motore deve accelerare di più nei modelli con basso numero di aghi. Da Graphitron è possibile regolare la velocità della Cucitrice. Il messaggio indica che il motore in oggetto non potrebbe stare al passo se si programmasse una velocità superiore della Cucitrice, oppure se si passasse il Programma Calza ad un modello con numero di aghi inferiore. Riferimenti GFuE418

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MAIN Ma1: Premi SPACE per il MENU GESTIONE CTRL + HELP per gli aiuti Ma2: Programma non attivo Ma3: Non c’e’ sottoprogramma Ma4: Taglia non codificata Ma5: Programma di prova non abilitato Ma8: Contacalze: raggiunto numero di calze impostato. Ma13: Contacalze ceste: raggiunto numero calze impostato Ma9: Modifica economizzazioni NON ACCETTATA Ma15: Stop catena forzato da rete Ma18: Macchina in STOP A FINE CICLO [F3 attivo] Ma19: Stop macchina programmato per fine rocca filato Ma10: La macchina funziona nuovamente alle velocità programmate Ma11: La macchina funziona a velocità ridotte Ma20: Lavorazione disabilitata per aggiornamento FLASH Ma28: Lavorazione disabilitata da software Ma27: Azzeramento disabilitato dall’articolo MAuW06: Start Programma di test calibratura quota primo spillo MAuW07: Start Programma di test calibratura posizioni angolari cilindro Ma16: Macchina non in sincronismo MAuW01: Fase di taratura zero meccanico MAuW02: Zero meccanico ACQUISITO MAuW03: Zero meccanico non ancora acquisito nel programma di test

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Ma1: Premi SPACE per il MENU GESTIONE CTRL + HELP per gli aiuti Questo messaggio avverte l’utente che premendo il tasto [SPACE] si può accedere al menù generale. Questo è il messaggio normalmente presente quando non sono presenti altri messaggi.

Ma2: Programma non attivo Questo messaggio appare quando si pone la chiave in posizione di Lavorazione e nessun programma è attivo. Tramite il menù gestione attivare un programma e entrare nuovamente in Lavorazione.

Ma3: Non c’e’ sottoprogramma Questo messaggio avverte l’utente che il codificato del programma attivato (software GRAPHITRON) non è compatibile con il software macchina.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ma4: Taglia non codificata Questo messaggio avverte l’utente che la taglia impostata nel programma attivo non è stata codificata. Impostare una taglia presente nel programma codificato, o sul GRAPHITRON codificare la taglia mancante.

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Ma5: Programma di prova non abilitato Questo messaggio avverte l’utente che il Programma Prova richiesto non è abilitato. Il Programma Prova può essere disabilitato da software o da Setup.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ma8: Contacalze: raggiunto numero di calze impostato. Questo messaggio avverte l’utente che è stato raggiunto il “Target” di produzione calze precedentemente impostato a livello di: Contacalze Il comportamento della macchina è determinato dalle opzioni impostate a livello di Contacalze alla voce “Operazione”: • - Operazione “A” : Raggiunto il numero di calze programmate, la produzione continua senza nessuna segnalazione all’utente. • - Operazione “B” : Raggiunto il numero di calze programmate, la produzione continua, ma la condizione è segnalata dall’accensione a intermittenza della lampada Out Counter. • - Operazione “C” : Raggiunto il numero di calze programmate, la macchina si ferma e la condizione è segnalata dall’accensione a intermittenza della lampada Out Counter.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Menu conta-calze/concatenamento

Ma13: Contacalze ceste: raggiunto numero calze impostato Questo messaggio avverte l’utente che è stato raggiunto il “Target” di produzione calze precedentemente impostato a livello di: Contacalze ceste

Ma9: Modifica economizzazioni NON ACCETTATA Questo messaggio avverte l’utente che ci sono delle Economizzazioni dispari nelle zone “Tallone” e/o “Punta”. In queste zone sono ammesse solo Economizzazioni in numero pari. E’ necessario correggere il numero delle Economizzazioni nel programma attivo.

Ma15: Stop catena forzato da rete Questo messaggio avverte l’utente che lo stop catena [F1] è stato inserito dalla gestione della “Rete” (controllo di produzione Dinema). Eventuali malfunzionamenti sono dovuti alla gestione o alle schede della “Rete”.

Ma18: Macchina in STOP A FINE CICLO [F3 attivo] Questo messaggio avverte l’utente che la macchina è ferma a Fine Ciclo perché è attivo il tasto [F3].

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Ma19: Stop macchina programmato per fine rocca filato Questo messaggio avverte l’utente che la macchina è ferma a Fine Ciclo perché è attivo il tasto [F3]. Questo tasto è stato attivato da una precedente programmazione dell’utente. Nella finestra principale, premendo i tasti [SHIFT] + [F3] si accede ad una finestra dove è possibile programmare il numero di Cicli Calza dopo il quale la macchina si dovrà fermare a Fine Ciclo. Qualora l’utente verifichi che una rocca di filato è in via di esaurimento, e valuti inoltre la quantità di calze che essa può ancora produrre con il filato rimasto, esso può impostare questo numero di calze tramite la finestra di fermata programmata per “Fine Rocca”. In questo modo la macchina si fermerà a Fine Ciclo utilizzando la maggior quantità di filato; a questo punto l’utente procederà alla sostituzione della Rocca, eventualmente dopo aver esaurito completamente il filato residuo. Dopo la fermata della macchina a Fine Ciclo, con conseguente visualizzazione di questo messaggio, il valore programmato risulterà azzerato.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

-CALZE PER FINE ROCCA

Messaggi relativi alla Velocità Mc. per opzioni Riscaldamento Ma10: La macchina funziona nuovamente alle velocità programmate Questo messaggio avverte l’utente che la macchina ha completato il “Target” di produzione imposto dall’opzione relativa al riscaldamento macchina. La macchina è quindi ritornata automaticamente al funzionamento con velocità normale.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Riscaldamento macchina

Ma11: La macchina funziona a velocità ridotte Questo messaggio avverte l’utente che è attiva l’opzione relativa al riscaldamento macchina. La macchina funzionerà a velocità ridotta fino al raggiungimento del “Target” di produzione impostato nella finestra di Setup relativa.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Riscaldamento macchina

Messaggi relativi disabilitazione Lavorazione e Azzeramento Ma20: Lavorazione disabilitata per aggiornamento FLASH - 73 -

Questo messaggio avverte l’utente che la modalità Lavorazione non è attiva in quanto è in atto un operazione di Scrittura/Lettura nella memoria FLASH della macchina.

Ma28: Lavorazione disabilitata da software Questo messaggio avverte l’utente che la modalità Lavorazione non è attiva in quanto disabilitata dal Software.

Ma27: Azzeramento disabilitato dall’articolo Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile eseguire la procedura di Azzeramento in quanto la calza si trova in una zona particolare dove non è prevista questa possibilità.

Riacquisizione parametri software MAuW06: Start Programma di test calibratura quota primo spillo L’avviso indica che per effettuare la calibrazione è stato attivato un Programma di test specifico. Il programma di test sospende l’esecuzione del programma catena in lavorazione. Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: Calibratura quota primo spillo

MAuW07: Start Programma di test calibratura posizioni angolari cilindro L’avviso indica che per effettuare la calibrazione è stato attivato un Programma di test specifico. Il programma di test sospende l’esecuzione del programma catena in lavorazione. Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: Calibratura posizioni angolari cilindro

Messaggi relativi alla gestione dello Zero cilindro Ma16: Macchina non in sincronismo All’atto dell’acquisizione dello zero meccanico (pressione del tasto [RETURN] all’interno del programma apposito nel Setup), compare questo messaggio se: lo zero non è acquisito correttamente. Le cause della mancata acquisizione possono essere : • Insufficiente rotazione della macchina (almeno 2 giri) prima dell’acquisizione. • Conteggio Resolver non corretto.

Riferimenti Comunque per un eventuale problema di conteggio (stesse cause di questo malfunzionamento), vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore: Ma4

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Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Setup motore

MAuW01: Fase di taratura zero meccanico Durante la procedura di acquisizione dello zero meccanico, questo messaggio invita l’utente a mettere in moto la macchina con la [Manovella 2] (almeno 2 o 3 giri completi). Poi ricercare lo zero meccanico (usando i tasti [Manovella 1 e 2], e anche quella manuale se è il caso), e quindi acquisirlo.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1

Setup motore

MAuW02: Zero meccanico ACQUISITO All’atto dell’acquisizione dello zero meccanico (pressione del tasto [RETURN] all’interno del programma apposito nel Setup), compare questo messaggio se: lo zero è acquisito correttamente. L’utente è così informato che l’operazione di acquisizione dello zero meccanico ha avuto buon esito. Con l’uscita dal Setup ed il salvataggio di questi dati terminato correttamente, la macchina funzionerà con il nuovo zero meccanico acquisito. In caso di macchina equipaggiata con Azionamento motore di tipo ECODD15, questo avviso compare anche a seguito della pressione dei tasti [FN] + [A] o [FN] + [Z] nella finestra di errore. Questo quando si chiede di scegliere quale zero considerare valido (su scheda Pcb_2007 o su Azionamento ECODD).

Riferimenti Ulteriori informazioni riguardo l’acquisizione o la scelta dello zero valido sono disponibili nelle procedure descritte a proposito dell’errore: MAuE03

Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: - 75 -

Macchine GOAL / DONNA

Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Setup motore

MAuW03: Zero meccanico non ancora acquisito nel programma di test Questo messaggio avverte l’utente che è ancora in atto la procedura di acquisizione dello zero meccanico, e quindi lo zero meccanico non è stato ancora acquisito, bisogna completare la procedura. Tramite il menù gestione attivare un programma e entrare nuovamente in Lavorazione.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

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MOTO Mo4: Memoria insufficiente per la creazione del file MOTOR.DT Mo5: Corsa insufficiente per la frenata in tallone

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Mo4: Memoria insufficiente per la creazione del file MOTOR.DT Questo messaggio avverte l’utente che la creazione del file MOTOR.DT non può essere fatta con la quantità di memoria impostata nel Setup, in quanto lo spazio in memoria disponibile non è sufficiente per la sua creazione. Liberare la memoria RAM cancellando qualche programma calza o altri file non utilizzati (file “.co”, “.cn”, “.up”), oppure diminuire lo spazio richiesto per la creazione del file MOTOR.DT.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1.

Dimensione file motor.dt

Mo5: Corsa insufficiente per la frenata in tallone Questo messaggio avverte l’utente che a causa dei parametri di accelerazione e velocità impostati non esiste spazio sufficiente per una corretta frenata e ripartenza del cilindro in moto alternato (Tallone). In pratica non si può eseguire un corretto Tallone coi parametri impostati.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per le informazioni necessarie alla soluzione del problema.

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MPP MPuW01: MPuW02: MPuW03: MPuW05: MPuW07: MPuW08:

Tabella posizioni mancante in GR5 Marcia disabilit. per comando manuale Alza Bordo non completato Man. Alza Bordo NON eseguibile in fase di entrata/uscita uncini Movimento bordo impossibile in questa zona della calza Movimento bordo impossibile: uncini fuori dal platorello Movimento bordo impossibile: in corso i 4 giri manovella

Messaggi relativi alla gestione Bordo MPuW01: Tabella posizioni mancante in GR5 Questo messaggio avverte l’utente che nel Programma Calza creato con il GRAPHITRON è assente la tabella delle posizioni riguardante i movimenti del “Bordo”. L’operatore dovrà correggere il Programma inserendo questa “Tabella delle Posizioni”.

MPuW02: Marcia disabilit. per comando manuale Alza Bordo non completato Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione software relativa ad un Comando Manuale. In questo caso l’origine del problema è il comando manuale [Alza Bordo] che non è stato completato.

MPuW03: Man. Alza Bordo NON eseguibile in fase di entrata/uscita uncini Questo messaggio avverte l’utente che il comando manuale richiesto non è eseguibile in questa Zona della calza. In particolare, il comando manuale non è consentito in fase di “Entrata/Uscita Uncini”, oppure la posizione del Cilindro (Gradi) non lo consente.

MPuW05: Movimento bordo impossibile in questa zona della calza Questo messaggio avverte l’utente che il comando manuale richiesto non è eseguibile in questa Zona della calza. In particolare, a livello di Programma Calza (programmazione da GRAPHITRON), in questa Zona Calza non è consentito il movimento del “Bordo”, quindi non è possibile eseguire il comando manuale richiesto.

MPuW07: Movimento bordo impossibile: uncini fuori dal platorello Questo messaggio avverte l’utente che il comando manuale richiesto non è eseguibile in questa Zona della calza. In particolare, il comando manuale non è consentito nelle Zone in cui gli “Uncini” sono posizionati al di fuori del “Platorello”.

Avvertenze Nota bene Questo messaggio può apparire durante la fase di Sgancio del “Traino Seghetta” nelle macchine predisposte con “Punta Chiusa Interna”.

MPuW08: Movimento bordo impossibile: in corso i 4 giri manovella

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Questo messaggio avverte l’utente che il comando manuale richiesto non è eseguibile in questa Zona della calza. In particolare, il comando manuale non è consentito durante l’esecuzione dei 4 giri a [Manovella Meccanica].

Avvertenze Nota bene Questo messaggio può apparire durante la fase di Sgancio del “Traino Seghetta” nelle macchine predisposte con “Punta Chiusa Interna”.

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REST Re3: Modifica maglie in esecuzione. *** NON SPEGNERE LA MACCHINA *** Re4: Mantenimento quote REST non eseguito per almeno 1 zona. REuW04: Modifica non accettata Zona protetta da programma Re1: Misura programmata, impossibile. Re2: Misura inserita, impossibile. Re5: Comando Manuale Speciale non esistente.

Messaggi relativi a modifiche valori Zone Re3: Modifica maglie in esecuzione. *** NON SPEGNERE LA MACCHINA *** Questo messaggio, compare al passaggio del passo Zero, ed indica che in quel momento sono stati modificati automaticamente i valori delle “maglie” del programma calza in esecuzione. Questo avviene, ad esempio, quando in precedenza si è operato una modifica “maglia” a bordo macchina, oppure quando una correzione di “maglia” è operata automaticamente dalla gestione del controllo della lunghezza della calza (se attivo). La macchina per il tempo (brevissimo) della modifica resta in movimento al passo Zero, terminata la modifica riprende il ciclo calza.

Re4: Mantenimento quote REST non eseguito per almeno 1 zona. Questo messaggio avverte l’utente che almeno una zona relativa al task indicato non è stata mantenuta uguale, dal programma precedentemente attivo a quello attivato ora, e questo per la conformazione del nuovo programma. Il task a cui si riferisce questo messaggio è il “REST” (Maglie, ecc.). Se, relativamente a questo task, risultano variazioni tra il codificato presente in memoria RAM e quello da inserire (attivare), vengono ritenuti validi tutti i valori presenti nel nuovo programma. Questo messaggio compare se all’attivazione del Programma calza un qualsiasi valore relativo a questo task non viene mantenuto uguale a quello già presente in macchina.

REuW04: Modifica non accettata Zona protetta da programma Questo messaggio avverte l’utente che la modifica non può essere eseguita in quanto la Zona attiva è protetta. Il task a cui si riferisce questo messaggio è il “REST” (Maglie, ecc.). A livello di Programmazione (GRAPHITRON) per questa particolare Zona non è consentita la modifica richiesta. L’operatore ha piena autonomia nel decidere quali Zone proteggere da un eventuale modifica a bordo macchina.

Messaggi relativi a Misure programmate e inserite Re1: Misura programmata, impossibile. Questo messaggio avverte l’utente che la misura (generica) impostata nel programma calza codificato ricevuto da GRAPHITRON non è fattibile. Il task a cui si riferisce questo messaggio è il “REST” (Maglie, ecc.). Correggere il programma.

Re2: Misura inserita, impossibile.

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Questo messaggio avverte l’utente che il valore inserito a bordo macchina nel Programma Calza attivo non è fattibile. Ad esempio, essa non rispetta i limiti (“Range”) previsti. Il task a cui si riferisce questo messaggio è il “REST” (Maglie, ecc.). Correggere il valore inserito.

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Re5: Comando Manuale Speciale non esistente. Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione relativa al comando manuale richiesta non è stata eseguita perché nel software (eprom) questa funzionalità non è presente. E’ tipicamente un problema software (eprom custom), oppure il modello di macchina in uso non prevede questa gestione.

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SCORE Sc2: SCORRIMENTO FILI: Uscita automatica dal controllo Sc4: Comando non accettato, scorrimento fili non funzionante. Sc5: Programma non attivo, prossimo apprendimento rifiutato. Sc3: SCORRIMENTO FILI: Impostato un errato numero di fili Sc7: Terminata scrittura dei parametri scorrimento in FLASH Sc9: Memorizzazione non effettuata, parametri sensori non modificati Sc11: Configurazione sensori seriali scorrimento fili in esecuzione Sc12: Configurazione sensori seriali scorrimento fili errata Sc13: Configurazione sensori seriali scorrimento fili terminata Sc15: Sensori seriali resettati, apprendimento fallito.

Messaggi relativi al funzionamento dello Scorrimento fili Sc2: SCORRIMENTO FILI: Uscita automatica dal controllo Questo messaggio avverte l’utente che il controllo dello “Scorrimento fili” ha rilevato troppi errori consecutivi anomali, per cui la fase di “controllo” è stato automaticamente sospesa. Probabilmente l’Apprendimento precedente non è compatibile con la calza attuale, ripetere la procedura di apprendimento. Valutare anche l’integrità del sensore che prima della comparsa di questo messaggio aveva causato continui errori di “Filo rotto o non tagliato”.

Avvertenze Nota bene Questo messaggio non è gestito con attiva la “Gestione speciale” dello “Scorrimento fili”.

Sc4: Comando non accettato, scorrimento fili non funzionante. Questo messaggio avverte l’utente che il comando richiesto, essendo relativo allo “Scorrimento fili”, non è stato eseguito in quanto il sistema di controllo dello “Scorrimento fili” è disabilitato da Setup. Questa operazione è possibile solo con il sistema dello “Scorrimento fili” installato. Normalmente questo messaggio non compare perché il sistema di controllo deve sempre essere installato. Il sistema è normalmente disinstallato solo per eseguire delle prove o se l’utente decide di non usare il sistema interno di controllo dello “Scorrimento fili”.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. 2.

-SETUP TASK SCOR Abilita scorrimento fili

Sc5: Programma non attivo, prossimo apprendimento rifiutato. Questo messaggio avverte l’utente che si è tentato di forzare un Apprendimento dello “Scorrimento fili” senza nessun programma calza attivo. • Attivare un programma calza e ripetere l’operazione.

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Messaggi relativi a problemi Software dello Scorrimento fili Sc3: SCORRIMENTO FILI: Impostato un errato numero di fili Questo messaggio avverte l’utente che il numero di sensori fili impostato è maggiore di quello massimo consentito dal software (128). Il numero previsto dal software è comunque alto, tale da consentire un corretto funzionamento della macchina.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a configurazione/memorizzazione Scorrimento Sc7: Terminata scrittura dei parametri scorrimento in FLASH Questo messaggio avverte l’utente che è terminato correttamente il salvataggio dei dati relativi al Setup e alle Configurazione dei sensori dello “Scorrimento fili” nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Questo messaggio compare a seguito: • del salvataggio dei dati di Identificazione dei sensori (Setup); • del salvataggio dei dati di Configurazione dei sensori (Parametri sensori e Filtri sensori).

Sc9: Memorizzazione non effettuata, parametri sensori non modificati Questo messaggio avverte l’utente che la memorizzazione dei parametri di controllo dei sensori dello “Scorrimento fili” nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 non è stata effettuata. I cambiamenti apportati ai parametri stessi non sono stati salvati e quindi non sono attivi.

Avvertenze Nota bene Questo messaggio non è gestito con attiva la “Gestione speciale” dello “Scorrimento fili”.

Sc11: Configurazione sensori seriali scorrimento fili in esecuzione Questo messaggio avverte l’utente che è in corso il salvataggio dei dati relativi al Setup e alle Configurazione dei sensori dello “Scorrimento fili” nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Questo messaggio compare a seguito: • del salvataggio dei dati di Identificazione dei sensori (Setup); • del salvataggio dei dati di Configurazione dei sensori (Parametri sensori e Filtri sensori).

Sc12: Configurazione sensori seriali scorrimento fili errata Questo messaggio avverte l’utente che il salvataggio dei dati relativi al Setup e alle Configurazione dei sensori dello “Scorrimento fili” nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 non è stato eseguito. Una qualsiasi condizione ha impedito questo salvataggio. Ripetere la procedura. Se il problema persiste: • Verificare l’integrità dei cablaggi e delle connessioni inerenti i sensori dei fili, e tra essi e la scheda Pcb_2008. • Sostituire i sensori. - 83 -

•

Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Sc13: Configurazione sensori seriali scorrimento fili terminata Questo messaggio avverte l’utente che è terminato correttamente il salvataggio dei dati relativi al Setup e alle Configurazione dei sensori dello “Scorrimento fili” nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. Questo messaggio compare a seguito: • del salvataggio dei dati di Identificazione dei sensori (Setup); • del salvataggio dei dati di Configurazione dei sensori (Parametri sensori e Filtri sensori). In genere questo messaggio non si vede in quanto coperto dal messaggio prioritario: Sc7 il quale indica l’avvenuta scrittura dei parametri di configurazione in memoria FLASH della scheda Pcb_2007.

Sc15: Sensori seriali resettati, apprendimento fallito. Questo messaggio avverte l’utente che durante l’Apprendimento dei sensori è intervenuto un fatto che ha determinato il Reset dei sensori, e quindi l’operazione è fallita. In genere questo è dovuto a: • Collegamento difettoso dei sensori alla scheda (ad esempio cavo scollegato). • Disturbi che hanno sconnesso logicamente i sensori dalla scheda. • Problemi software nella comunicazione con i sensori. Un aiuto per capire la causa può venire dalla condizione dei Leds presenti sui sensori; con il filo fermo deve essere acceso il solo “Led rosso”, con il filo in movimento il sensore deve essere acceso il solo “Led verde”. • A volte è sufficiente spegnere e riaccendere la macchina. • Rimuovere la causa di errore e ripetere la procedura di apprendimento.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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YARN Ya1: Modifiche in ciclo eseguite, riavvio macchina possibile Ya2: Mantenimento quote YARN non eseguito per almeno 1 zona. YAuW07: Modifica non accettata Zona protetta da programma Ya3: Misura inserita, impossibile.

Messaggi relativi a modifiche valori Zone Ya1: Modifiche in ciclo eseguite, riavvio macchina possibile Questo messaggio avverte l’utente che la modifica appena effettuata è stata terminata e quindi è possibile riavviare la macchina. Il task a cui si riferisce questo messaggio è lo “YARN” (Elastico, PYF, ecc.). Ovviamente la modifica richiedeva come condizione la macchina Fuori Marcia.

Ya2: Mantenimento quote YARN non eseguito per almeno 1 zona. Questo messaggio avverte l’utente che almeno una zona relativa al task indicato non è stata mantenuta uguale, dal programma precedentemente attivo a quello attivato ora, e questo per la conformazione del nuovo programma. Il task a cui si riferisce questo messaggio è lo “YARN” (Elastico, PYF, ecc.). Se, relativamente a questo task, risultano variazioni tra il codificato presente in memoria RAM e quello da inserire (attivare), vengono ritenuti validi tutti i valori presenti nel nuovo programma. Questo messaggio compare se all’attivazione del Programma calza un qualsiasi valore relativo a questo task non viene mantenuto uguale a quello già presente in macchina.

YAuW07: Modifica non accettata Zona protetta da programma Questo messaggio avverte l’utente che la modifica non può essere eseguita in quanto la Zona attiva è protetta. Il task a cui si riferisce questo messaggio è lo “YARN” (Elastico, PYF, ecc.). A livello di Programmazione (GRAPHITRON) per questa particolare Zona non è consentita la modifica richiesta. L’operatore ha piena autonomia nel decidere quali Zone proteggere da un eventuale modifica a bordo macchina.

Messaggi relativi a Misure programmate e inserite Ya3: Misura inserita, impossibile. Questo messaggio avverte l’utente che il valore inserito a bordo macchina nel Programma Calza attivo non è fattibile. Ad esempio, essa non rispetta i limiti (“Range”) previsti. Il task a cui si riferisce questo messaggio è lo “YARN” (Elastico, PYF, ecc.). Correggere il valore inserito.

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Error

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CHAIN Ch1: RILINK FUNZIONE 30 Ch6: Tabella piena. Limite velocita’ non impostato Ch7: Configurazione platorello errata o inesistente Ch3: Platorello fuori Posizione Ch4: Sganciare la maglia dagli uncini CHuE01: Mancata uscita della calza CHuE07: Stop campana aperta CHuE02: Mancanza fase di rete CHuE03: Allarme azionamento motore CHuE04: Batterie B1 e B2 DANNEGGIATE CHuE11: Mancanza tensione 15 VDC positivo CHuE12: Mancanza tensione 15 VDC negativo CHuE93: Mancanza tensione logica tamburini CHuE94: Mancanza tensione potenza tamburini CHuE190: Teleruttore non in posizione CHuE14: Teleruttore termico ventola CHuE27: Stop termico ventola rovesciatore CHuE05: Mancanza aria CHuE06: Stop manovella CHuE09: ATTENZIONE CARTER CILINDRO APERTI CHuE154: Pulsante emergenza premuto CHuE24: Mancanza olio CHuE191: Filtro olio intasato CHuE25: PRESSIONE OLIO CHuE26: Depressurizzazione olio CHuE182: Perdita di pressione pompa olio CHuE19: Stop pulizia coltellino 1 CHuE96: Stop pulizia coltellino 2 CHuE68: Platorello intasato CHuE20: Stop aghi in tallone CHuE38: Aghi posteriore CHuE51: Stop rottura selettori CHuE70: Rottura selettori Premere [F0] CHuE35: Linguette 3 CHuE36: Linguette 2 CHuE37: Linguette 1 CHuE21: Stop elastico 1 CHuE22: Stop elastico 2 CHuE23: Recupera filo CHuE32: Avvolgitori CHuE33: Controllo antistrappo 1 CHuE71: Fine rocca CHuE82: Fine rocca impalcatura CHuE08: Stop impalcatura fili CHuE84: Tamburino 4 non connesso scheda 1 CHuE85: Tamburino 3 non connesso scheda 1 CHuE86: Tamburino 2 non connesso scheda 1 CHuE87: Tamburino 1 non connesso scheda 1 CHuE89: Tamburino 8 non connesso scheda 2 CHuE90: Tamburino 7 non connesso scheda 2 CHuE91: Tamburino 6 non connesso scheda 2 CHuE92: Tamburino 5 non connesso scheda 2 CHuE136: Tamburino 12 non connesso scheda 3 CHuE137: Tamburino 11 non connesso scheda 3 CHuE138: Tamburino 10 non connesso scheda 3 CHuE139: Tamburino 9 non connesso scheda 3 CHuE140: Tamburino 5 non connesso scheda 1 CHuE141: Tamburino 6 non connesso scheda 1 - 87 -

CHuE15: Stop controllo seghetta -ACHuE16: Stop controllo seghetta -BCHuE17: Stop controllo seghetta -CCHuE18: Stop controllo seghetta -DCHuE52: Piker abbassa ago sinistro CHuE55: Piker abbassa ago destro CHuE53: Piker abbassa ago sinistro Ago non abbassato CHuE56: Piker abbassa ago destro Ago non abbassato CHuE54: Piker abbassa ago sinistro bloccato CHuE57: Piker abbassa ago destro bloccato CHuE58: Platorello non in posizione proximity basso A CHuE59: Platorello non in posizione proximity basso B CHuE60: Platorello non in posizione proximity basso C CHuE61: Platorello non in posizione proximity basso D CHuE62: Platorello non in posizione proximity basso E CHuE63: Platorello non in posizione proximity alto A CHuE64: Platorello non in posizione proximity alto B CHuE65: Platorello non in posizione proximity alto C CHuE66: Platorello non in posizione proximity alto D CHuE67: Platorello non in posizione proximity alto E CHuE124: Platorello non in posizione Proximity basso CHuE125: Platorello non in posizione Proximity alto CHuE120: Rifasamento seghetta Posizione 0 CHuE131: Rifasamento della seghetta CHuE128: Aggancio del traino seghetta CHuE129: Sgancio del traino seghetta CHuE132: Sgancio fallito!! Premere [F0] CHuE121: Elastico caduta 1 superiore CHuE122: Elastico caduta 1 inferiore CHuE123: Rottura elastico caduta 1 CHuE130: Motore elastico caduta 1 non a zero CHuE126: Posizione ribaltata non corretta CHuE133: Posizione ribaltata non corretta CHuE127: Posizione normale non corretta CHuE134: Posizione normale non corretta CHuE167: Stop posizione piatto guidafili CHuE168: Stop blocca piatto guidafili CHuE171: Problemi sul distacco del piatto CHuE169: Stop pressione rovesciatore Solis CHuE170: Stop ispezione rovesciatore Solis CHuE34: Scatoline CHuE39: Alza aghi ritorno tallone CHuE40: Abbassa aghi elastico CHuE42: Abbassa aghi uscita tallone CHuE43: Alza aghi entrata tallone CHuE69: Abbassa aghi scarico bordo CHuE73: Stop apri palette scarico bordo CHuE110: Abbassa aghi scarico maglia CHuE118: Alza maglia punta chiusa CHuE119: Alza aghi chiusura bordo CHuE178: Abbassa aghi scarico bordo CHuE192: Abbassa aghi elastico A CHuE193: Abbassa aghi elastico B CHuE196: Stop abbassa aghi chiusura indemagliabile CHuE197: Stop livella aghi entrata tallone CHuE117: Cam centrale CHuE41: Punto scaricato caduta 1 CHuE97: Punto scaricato caduta 2 CHuE44: Punto trattenuto caduta 1 CHuE45: Punto trattenuto caduta 2 CHuE100: Punto trattenuto caduta 3 CHuE114: Punto trattenuto caduta 4 CHuE172: Punto trattenuto caduta 1 posizione A - 88 -

CHuE173: Punto trattenuto caduta 2 posizione A CHuE46: Triangolo maglia ritorno tallone B CHuE47: Triangolo maglia ritorno tallone A CHuE48: Triangolo maglia caduta 1 CHuE98: Triangolo maglia caduta 2 posizione A CHuE99: Triangolo maglia caduta 2 posizione B CHuE101: Triangolo maglia caduta 1 posizione A CHuE102: Triangolo maglia caduta 1 posizione B CHuE103: Triangolo maglia caduta 3 posizione B CHuE111: Triangolo maglia caduta 4 posizione A CHuE113: Triangolo maglia caduta 4 posizione B CHuE115: Triangolo maglia caduta 3 posizione A CHuE49: Elimina selettori elastico CHuE50: Elimina selettori caduta 1 CHuE179: Elimina selettori caduta 2 CHuE74: Estrazione selettori tamburino 1 CHuE75: Estrazione selettori tamburino 2 CHuE76: Estrazione selettori tamburino 3 CHuE77: Estrazione selettori tamburino 4 CHuE78: Estrazione selettori tamburino 5 CHuE79: Estrazione selettori tamburino 6 CHuE142: Estrazione selettori caduta 1 CHuE143: Estrazione selettori caduta 2 CHuE144: Estrazione selettori caduta 3 CHuE145: Estrazione selettori caduta 4 CHuE80: Alza selettorini andata tallone CHuE81: Alza aghi colore 4 CHuE106: Alza selettorini colore 1 CHuE107: Alza selettorini colore 2 CHuE151: Alza selettorini sottopiede 1 CHuE152: Alza selettorini sottopiede 2 CHuE153: Alza selettorini sottopiede 3 CHuE177: Alza selettorini colore 6 CHuE195: Stop alza selettorini chiusura indemagliabile CHuE104: Abbassa aghi colore 1 CHuE105: Abbassa aghi colore 3 CHuE112: Abbassa aghi colore 2 CHuE149: Abbassa aghi colore 4 CHuE180: Stop abbassa aghi colore 5 CHuE181: Stop abbassa aghi colore 6 CHuE116: Rinforzo soletta caduta 1 CHuE146: Rinforzo soletta caduta 2 CHuE147: Rinforzo soletta caduta 3 CHuE148: Rinforzo soletta caduta 4 CHuE150: Rinforzo soletta CHuE174: Rinforzo soletta caduta 2 posizione A CHuE175: Rinforzo soletta caduta 3 posizione A CHuE176: Rinforzo soletta caduta 4 posizione A CHuE157: Stop apri palette CHuE194: Stop chiudi palette CHuE183: Stop Entrata uncini 1 CHuE184: Stop Entrata uncini 2 CHuE185: Stop Entrata parziale uncini 1 CHuE186: Stop Entrata parziale uncini 2 CHuE187: Stop Uscita uncini 1 CHuE188: Stop Uscita uncini 2 CHuE189: Stop Entrata uncini disegno bordo 2 CHuE300: Pistone blocca cilindro CHuE303: Spingi maglia cilindro BASSO CHuE304: Spingi maglia cilindro ALTO CHuE305: Pistone prelevatori dentro CHuE306: Pistone prelevatori fuori CHuE307: Spingi maglia portaspilli - 89 -

CHuE308: CHuE309: CHuE310: CHuE311: CHuE312: CHuE313: CHuE314: CHuE315: CHuE316: CHuE317: CHuE318: CHuE319: CHuE320: CHuE321: CHuE322: CHuE331: CHuE327: CHuE333: CHuE328: CHuE329: CHuE330: CHuE332: CHuE334: CHuE335: CHuE340: CHuE325: CHuE342: CHuE341: CHuE323: CHuE336: CHuE343: CHuE326: CHuE302: CHuE301: CHuE339: CHuE337: CHuE338:

Carrello cucitrice avanti Carrello cucitrice indietro Filo cucitrice Leva rotazione gruppo portaspilli Proximity rotazione gruppo portaspilli Portaspilli Pistone blocca rovesciatore basso Finecorsa non raggiunta motore rovesciatore ALTO Pistone trasferimento maglia basso Pistone trasferimento maglia alto Cam blocca tubo rovesciatore alto Bloccato Cam blocca tubo rovesciatore alto Sbloccato Tubo interno alzamaglia Fotocellula presenza calza Asta controllo presenza calza a a zero Asta controllo presenza calza in lavoro Forbice cucitrice Motori braccio prelevat. non azzerabili in automatico Movimento ostacolato Motore braccio prelevatori angolare Pistone rovesciatore ALTO bloccato ALTO Pistone rovesciatore ALTO bloccato BASSO Carter protezione rovesciatore alto aperti Settore distendi calza posizione 0 Settore distendi calza posizione 1 Posizione braccio prelevatori verticale Pulsante stop cucitrice premuto o cucitrice in err. Barriera ostruita Motore avanzam. spilli: fuori tolleranza zero prox. [Fn+T] Superato numero massimo movimenti rovesciamento Troppo tempo in fase di cucitura calza Timeout ricezione errore per motore passo passo Dati setup cucitrice non integri Calibratura quota rotazione gruppo portaspil. Calibratura quota primo spillo Calibrare quota uscita leva rotazione gruppo portaspilli Calibrare braccio prelevatori angolare. Pos. in macchina Calibratura posizioni angolari cilindro

05-Pistone blocca cilindro non in posizione. Non inserito 06-Pistone blocca cilindro non in posizione. Non disinserito 07-Spingi maglia cilindro non in posizione. Non Basso 08-Spingi maglia cilindro non in posizione. Non alto 09-Pistone prelevatori non in posizione. Non fuori 10-Pistone prelevatori non in posizione. Non dentro 11-Tubo interno alzamaglia non in posizione. Non alto 12-Tubo interno alzamaglia non in posizione. Non basso 13-Pistone trasferimento maglia non in posizione Non alto 14-Pistone trasferimento maglia non in posizione Non basso 15-Spingi maglia portaspilli non in posizione. Non basso 16-Spingi maglia portaspilli non in posizione. Non alto 17-Leva rotazione gruppo portaspilli non in posizione. Non avanti 18-Leva rotazione gruppo portaspilli non in posizione. Non indietro 19-Carrello cucitrice non in posizione. Non avanti 20-Carrello cucitrice non in posizione. Non indietro 21-Forbice cucitrice non in posizione. Non chiusa 22-Forbice cucitrice non in posizione. Non aperta 23-Pistone rovesciatore alto non in posizione. Non basso 24-Pistone rovesciatore alto non in posizione. Non alto 25-Cam blocca tubo rovesciatore alto non in posizione.Non sblocca 26-Cam blocca tubo rovesciatore alto non in posizione. Non blocca 27-Pistone blocca rovesciatore basso non in posizione.Non sblocca 28-Pistone blocca rovesciatore basso non in posizione.Non blocca 29-Settore distendi calza non in posizione. Non chiuso - 90 -

30-Settore distendi calza non in posizione. Non aperto 44-Asta controllo presenza calza in macchina 45-Asta controllo presenza calza in macchina non a zero 32-Gruppo spilli mobile non in posizione. Non chiuso 33-Gruppo spilli mobile non in posizione. Non aperto 56-Posizione braccio prelevatori verticale 35-Motore Rovesciatore Alto non in posizione di fine corsa 38-Motore rotazione gruppo portaspilli non ha ruotato correttamente 36-Motore Rovesciatore Alto non ha raggiunto lo zero Proximity 39-Motore rotazione gruppo portaspilli non in posizione di zero 40-Motore valvola parzializzatrice non in posizione di zero 41-Motore valvola parzializ. punta chiusa esterna non a zero 47-Motore inclina rovesciatore basso non a zero 37-Motore inclina rovesciatore basso movimento non effettuato 31-Motore braccio prel. angolare ha perso passi. Sfasamento encoder [Fn+G] 57-Posizione braccio prelevatori angolare [Fn+F0] 42-Motore rovesciatore basso ha perso passi. Sfasamento encoder [Fn+B] 42-Motore rovesciatore basso ha perso passi. [Fn+R]Ripeti [Fn+B]Ripr. 49-Motore braccio prel. verticale ha perso passi Sfasamento encoder [Fn+V] 34-Motore Rovesciatore Alto superato numero movimenti distensione 54-Troppo tempo in fase di cucitura calza 02-AZZERAMENTO CUCITRICE ATTIVATO 03-Abbassare manualmente il piatto guidafili 04-Macchina pronta. Togliere stop a fasi Mettere in marcia 60-Premere il pulsante di marcia della macchina per continuare 61-Premere il pulsante di start della cucitrice per continuare 62-Premuto il pulsante di STOP della cucitrice 52-Togliere manualmente la calza dai prelevatori 53-Tagliare manualmente la catenella della cucitura 55-Fotocellula presenza calza. Sistemare manualmente la calza 58-Tubo rovesciatore non in posizione corretta. Sganciarlo manualmente 63-Movimento ostacolato motore braccio prelevatori angolare 65-Carter protezione rovesciatore alto aperti 66-Barriera ostruita 64-Filo rotto cucitrice 48-Piatto guidafili non in posizione 50-Errore generico sui motori 51-Mancata espulsione della calza 59-Mancanza di fase rete

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Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Ch1: RILINK FUNZIONE 30 Questo errore compare quando subentra un problema sul “Link” di una funzione di tipo 30. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch6: Tabella piena. Limite velocita’ non impostato Questo allarme compare quando nel Programma codificato sono presenti troppi limiti di velocità, al punto da riempire l’apposita tabella. Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch7: Configurazione platorello errata o inesistente Questo allarme compare quando nel Programma codificato è impostato un numero di Aghi differente dal Taglio (Numero uncini) previsto per il Platorello impostato nel Software macchina. La causa di questo problema può essere un mancato aggiornamento del software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi alla gestione Platorello-Uncini Ch3: Platorello fuori Posizione Ingresso sensore: - 92 -

Pcb_3759 J14 p03 Uscita comando: G44J: в16 e1 — G54JOT: в1 e3 — G615: в2 e7 — G615D: в2 e7 — G616: в16 e7 — G616D: в16 e7 — G61Q: в1 e5 — G624: в1 e7 — G626: в1 e3 — GL-544: в1 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del dispositivo Alza/Abbassa Bordo non motorizzato, determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Un sensore opportunamente posizionato controlla la condizione di Bordo basso. Ad ogni movimento del Bordo verso il basso o l’alto, dopo un tempo determinato (Timeout) il software verifica che il sensore sia nel corretto stato di lettura. Quando il Bordo è basso (Elettrovalvola diseccitata) il sensore di controllo è in stato di lettura. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il Bordo è alto (Elettrovalvola eccitata) il sensore di controllo non è in stato di lettura. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”.

Controllo dell’errore E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. A questo punto avremo due possibilità: 1. L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella con il tasto [F8] Questo tipo di errore non persistente, non è da sottovalutare, poiché in genere indica un’anomalia di movimento (eccessivamente ritardato) della parte meccanica. L’errore viene visualizzato perché la parte meccanica, pur essendosi portata nella posizione corretta, ha impiegato troppo tempo per effettuare il movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare che il movimento del dispositivo non sia rallentato o bloccato da ostruzioni meccaniche. • Verificare che i condotti interni dell’aria compressa, relativi alla parte meccanica interessata, non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia. • Verificare che i condotti esterni (tubazioni) che portano l’aria compressa non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia. • Verificare che la parte pneumatica dell’elettrovalvola non sia ostruita e/o intasata dalla sporcizia, o comunque meccanicamente rovinata.

2° caso : L’errore non si cancella con il tasto [F8] Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. A

Se la parte meccanica non è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: 1. Problema meccanico Il dispositivo meccanico è bloccato nel suo movimento, o l’elettrovalvola, anche se correttamente attivata, non permette il passaggio dell’aria compressa in uscita. • Verificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. - 93 -

Quindi, se necessario, sostituire l’elettrovalvola interessata. Problema elettrico o elettronico Il mancato movimento è dovuto alla mancanza di aria compressa in uscita dall’elettrovalvola. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Perciò anche l’elettrovalvola corrispondente lavora in modo appropriato. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • Verificare l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi. 2.

B

Ch4: Sganciare la maglia dagli uncini Questo errore è causato da una specifica azione eseguita dall’operatore, la quale può mettere a repentaglio l’integrità meccanica della macchina. Egli ha sollevato il gruppo del Bordo e posto in rotazione il Cilindro con il Ciclo Calza nella condizione di “Polsino”. Questa operazione non è corretta, per evitare rotture deve essere eseguito un particolare azzeramento manuale. Questo errore indica all’operatore la procedura da eseguire per uscire da questa situazione. • L’operatore deve sganciare manualmente dal Platorello la calza non completata, eventualmente utilizzando un’adeguata Pinza. • Successivamente concludere l’operazione di sgancio azionando la [Manovella Meccanica].

Messaggi relativi all’uscita della calza CHuE01: Mancata uscita della calza Ingresso sensore:

Pcb_2008 J26

Led di visualizzazione:

Pcb_2008 Ds31

Questo errore avverte l’utente che nello spazio di ciclo calza compreso tra il codice di “Abilitazione passaggio calza” e il codice di “Controllo passaggio calza” il software non ha ricevuto il segnale di avvenuto passaggio della calza tramite l’apposito dispositivo posto sul tubo di espulsione calza. Questo segnale, in entrata alla scheda Pcb_2008, è visualizzato tramite l’accensione per un tempo di circa 1 o 2 secondi del relativo Led. Il dispositivo di controllo posto sul tubo è composto da un fotodiodo emettitore di raggi infrarossi (simula una lampada) con di fronte un fototransistor sensibile a quella luce. Il sensore (Fototransistor) è posto di fronte alla luce, quando passa la calza esso è momentaneamente oscurato e quindi spedisce il segnale di avvenuto passaggio calza alla scheda di ingresso. In caso di errore verificare se il segnale “passaggio calza” arriva correttamente alla scheda ingresso. Se ciò avviene: • Verificare che il passaggio della calza avvenga durante la parte di ciclo calza compresa tra la programmazione dei 2 codici (abilitazione e controllo). Un errore di programmazione o un ritardo nella “distaccatura” della calza possono causare questo errore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. In caso contrario: • Verificare l’integrità e la connessione del cablaggio tra il dispositivo di controllo del passaggio calza e la scheda di ingresso. • Sostituire il dispositivo di controllo del passaggio calza.

CHuE07: Stop campana aperta Ingresso sensore: - 94 -

Pcb_3759 J11 p14 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore indica principalmente la mancanza di sufficiente aspirazione nel Tubo di costruzione calza. Nella condizione di “Valvola Parzializzatrice” in aspirazione la chiusura del Dispositivo (“Campana”) di espulsione calza è mantenuta da questa aspirazione. Un contatto sul Dispositivo esegue questa verifica. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. Questo cablaggio comprende anche un filo che porta opportunamente la massa (0 Vdc) al dispositivo. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In certe condizioni la “Valvola Parzializzatrice” è programmata in modo da chiudere l’aspirazione (ad esempio durante la costruzione del “Bordo” e durante l’espulsione della calza). L’utente deve disabilitare il controllo di questo errore nei passi catena in cui la “Valvola Parzializzatrice” non aspira. Altrimenti il software, rilevando il “contatto chiuso”, fermerebbe la macchina con questo errore. Una situazione tipica in cui può comparire questo errore è in seguito ad una sequenza di mancate espulsioni della calza prodotta. Queste calze intaserebbero il Condotto di espulsione, fino ad impedire la corretta chiusura del Dispositivo, con conseguente visualizzazione di questo errore. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: Se l’aspirazione non è presente sul Dispositivo: Stante queste condizioni: • Verificare la corretta programmazione dei codici di abilitazione di questo errore, presupponendo in questo caso la corretta posizione della “Valvola Parzializzatrice”. • Verificare la corretta posizione della “Valvola Parzializzatrice”, presupponendo in questo caso che essa debba essere nella condizione di determinare aspirazione dal Dispositivo. Se l’aspirazione è presente sul Dispositivo: Stante queste condizioni: • Controllare che nessuna causa impedisca la corretta chiusura del Dispositivo. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

Messaggi relativi a dispositivi elettronico/elettrici CHuE02: Mancanza fase di rete

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Generazione segnale:

Pcb_3787B/1

Percorso segnale:

Pcb_3787B/1 J03 p01

Pcb_3812 J06 p06

Percorso segnale:

Pcb_3812 J06 p01

Pcb_2008 J16 p02

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J16 p02

Led di visualizzazione:

Pcb_2008 Ds2

Questo errore compare quando è rilevata la mancanza di almeno una delle fasi della linea trifase di alimentazione della macchina. La tensione 220 Vac trifase in uscita dall’autotrasformatore di potenza entra, tra le altre, nella scheda Pcb_3787B/1, la quale rileva un eventuale abbassamento di questa tensione trifase. Questo segnale poi, tramite la scheda Pcb_3812 arriva infine alla scheda Pcb_2008. In condizioni normali, l’apposito Led di visualizzazione è acceso. Quando arriva un segnale di “mancanza fase”, ad esempio in caso di “Tensione di linea” non corretta, il Led si spegne. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare la presenza delle “Fasi di linea” all’ingresso dell’apparecchiatura elettronica (“Sezionatore”). Se assenti, intervenire sulla Linea Trifase esterna di alimentazione della macchina. • Verificare l’integrità dei cablaggi di connessione relativi alle “Fasi di linea” nel loro percorso tra: Sezionatore (interruttore principale) - Autotrasformatore di potenza - Scheda interfaccia D4840496 - Scheda Pcb_3787B/1. • Verificare l’integrità dei cablaggi di connessione relativi a questo segnale nel loro percorso tra: Scheda Pcb_3787B/1 - Scheda Pcb_3812. Scheda Pcb_3812 - Scheda Pcb_2008. • Controllare lo stato dei Fusibili posti sulla scheda interfaccia di potenza D4840496. • Sostituire la scheda Pcb_3787B/1. • Sostituire la scheda Pcb_3812. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Interazione tra gestione “Mancanza Fase rete” e procedura di Black-out Segnale di Blackout Generazione segnale:

Pcb_3812

Percorso segnale:

Pcb_3812 J06 p03

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J16 p03

Led di visualizzazione:

Pcb_2008 Ds3

Pcb_2008 J16 p03

Il segnale di “mancanza fase rete” rilevato in modo rapido, in caso di macchina in Lavorazione nel ciclo calza, serve innanzi tutto per attivare la “Procedura di Black-out”. Dopo 4 secondi di mancanza della fase la scheda Pcb_3812 manda alla Pcb_2008 un segnale di “Black-out”, visualizzato tramite l’accensione del relativo Led. Questo segnale innesca la vera e propria “Procedura di Black-out”. Questa procedura consente il salvataggio dei dati del Programma calza e della sua posizione prima dello spegnimento determinato dall’assenza della tensione. Naturalmente questa procedura è eseguita correttamente solo se sono presenti e funzionanti le “Batterie di Black-out” B1 B2 (2 batterie 12 Vdc – 1,1 Ah) che manterranno stabile per circa 8 secondi la tensione 24 Vdc, e di conseguenza le altre tensioni di logica (5 Vdc e +/-15 Vdc), in modo da consentire al software il recupero dei dati. Al ripristino della tensione di linea (praticamente una riaccensione) la macchina avrà mantenuto i dati relativi al programma attivo. Riavviando la macchina essa potrà proseguire la produzione della calza in corso. Nel caso di procedura di Black-out non terminata correttamente, ad esempio a causa di Batterie difettose, al ripristino della tensione di linea la macchina avrà perso i dati di lavoro del programma attivo. Di conseguenza il Programma Calza risulterà azzerato (catena elettronica al passo di Fine Ciclo). Questo potrebbe causare problemi nel ripristino delle condizioni meccaniche di funzionamento.

Problema: Macchina bloccata per “Black-out” sempre attivo - 96 -

In caso di procedura di Black-out attiva con Linea Trifase di potenza corretta, il software esegue il salvataggio dei dati e poi si pone in attesa dello spegnimento macchina. Essendo la Tensione Trifase corretta, questo spegnimento non avviene. In questa particolare condizione la macchina rimane in attesa, non consentendo all’utente nessuna operazione a bordo macchina. L’utente perciò dovrà spegnere e poi riaccendere la macchina. Se il problema permane (segnale di Black-out attivo con tensione di linea corretta) la macchina rimane indefinitamente in questa condizione. Un problema di questo tipo può essere causato da schede difettose e dai cablaggi che intercorrono tra le 2 schede (limitatamente ai segnali di “mancanza fase” e “Black-out”). • Verificare l’integrità dei cablaggi di connessione relativi a questo segnale nel loro percorso tra: Scheda Pcb_3787B/1 - Scheda Pcb_3812. Scheda Pcb_3812 - Scheda Pcb_2008. • Sostituire la scheda Pcb_3787B/1. • Sostituire la scheda Pcb_3812. • Sostituire la scheda Pcb_2008. In caso di mancanza di una sola Fase di Linea, l’alimentatore Pcb_3787B/1 riesce comunque a mantenere corrette le tensioni di logica (24 VDc e tensioni derivate), ma innesta comunque la procedura di Black-out. La macchina quindi rimane bloccata e in attesa dello spegnimento. • L’utente prima di ogni altra cosa dovrà perciò risolvere il problema della “mancanza fase”. Verificare a ritroso la presenza delle Fasi di Linea come già esposto in precedenza.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Black-out vedi la voce: Procedura di Black-out

CHuE03: Allarme azionamento motore Generazione segnale:

Scheda Azionamento motore

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J46 p06

Questo errore avverte l’utente che la scheda Azionamento motore ha rilevato un malfunzionamento e ha inviato un segnale di allarme alla scheda Pcb_2008. Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Questo errore determina comportamenti differenti a seconda del tipo di scheda Azionamento motore montata dalla macchina. Gli Azionamenti montati possono essere di 2 tipi, RUNNER ed ECODD15. Le spiegazioni seguenti sono divise in più capitoli, ognuno relativo ad un tipo di Azionamento motore.

Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: RUNNER Lo stato operativo dell’Azionamento RUNNER è visualizzato sul Display a 7 segmenti presente sulla scheda stessa. In condizioni di funzionamento normale è visualizzata in sequenza la scritta “r-XX”, ove “XX” indica la versione del software installato sull’Azionamento. In condizioni di funzionamento anomalo è visualizzata in sequenza la scritta “Er-YY”, ove “YY” indica il tipo di evento anomalo accaduto. La disabilitazione del motore, in caso di allarme dell’Azionamento, è comunque demandata al software macchina, nel momento che riceve il segnale di allarme. La gestione degli allarmi rilevati dall’Azionamento è tale per cui è sempre visualizzato (sul Display a 7 segmenti) il primo allarme rilevato. In caso di spegnimento della macchina, l’allarme viene memorizzato per poi essere visualizzato all’accensione successiva. In questo caso, alla riaccensione viene visualizzata la scritta “r-XX” per una sola volta, a cui seguirà la scritta “LE” (Acronimo di Last Error) seguito dall’allarme memorizzato (“LE-YY”). - 97 -

Questo consente all’utente di poter verificare il tipo di allarme riscontrato dall’Azionamento, anche dopo aver spento la macchina. Infatti, in condizioni normali di lavoro, per poter accedere visivamente all’Azionamento è necessario spegnere la macchina per eliminare momentaneamente i carter di protezione. Attenzione Questa operazione deve essere eseguita da personale tecnicamente abilitato alla manutenzione elettrica, in quanto, eliminate le protezioni, diventano accessibili parti elettriche in tensione. Nel caso la causa di allarme non sia più presente, alla riabilitazione della marcia ricompare la scritta “r-XX”; essa indica il ritorno al normale funzionamento. Gli allarmi hanno una gestione cosiddetta “latchata”, ovvero non appena accade un evento anomalo l’Azionamento visualizza l’errore associato e lo mantiene attivo fino al Reset della scheda (spegnimento e riaccensione della macchina). Fa eccezione l’allarme “Tensione interna Er-06”; in questo caso l’Azionamento gestisce l’allarme solo fino alla scomparsa dell’evento anomalo. Se questo allarme non è più rilevato è sufficiente premere [F8] per eliminare l’errore, la macchina ritorna così in condizioni normali di funzionamento In questo modo un momentaneo calo della tensione di linea non compromette il funzionamento della macchina (non obbliga l’utente allo spegnimento della macchina). Di seguito sono elencati gli allarmi previsti ed è fornita una breve descrizione sul loro significato e sulla loro gestione da parte della scheda: Er-01 Er-02 Er-03 Er-04 Er-05 Er-06 Er-07 Er-08

Er-09 Er-10

Er-12 Er-13

Er-14 Er-15 Er-16 E

Fusibile di frenatura interrotto. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Surriscaldamento dell’Azionamento oltre il limite consentito. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Surriscaldamento del motore oltre il limite consentito. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Anomalia del convertitore che gestisce il Resolver. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Cortocircuito sulle fasi del motore, tra loro o verso potenziale. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Anomalia nel valore di Tensione Trifase d’ingresso o nel valore della tensione interna di alimentazione. L’allarme non è “latchato” e non disabilita il motore. Anomalia nel cablaggio del Resolver o del Resolver stesso. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Superamento del valore massimo di velocità impostato nell’Azionamento. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Il software ferma però il motore ponendo il riferimento di velocità a zero fino al Reset della scheda. Abilitazione dell’Azionamento non consentita durante la fasatura del Resolver. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Rotazione contraria a quella impostata. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Il software ferma però il motore ponendo il riferimento di velocità a zero fino al Reset della scheda. Intervento della protezione I2t. L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Moto ostacolato (l’uscita del PID di velocità è andata in saturazione per più di 3 sec.). L’allarme è “latchato” e non disabilita il motore. Il software ferma però il motore ponendo il riferimento di velocità a zero fino al Reset della scheda. Procedura di fasatura automatica del Resolver non corretta. E2prom parametri di personalizzazione mancante. E2prom parametri di personalizzazione non funzionante. Microprocessore bloccato. L’allarme è “latchato” e l’hardware della scheda disabilita il motore.

In presenza di questo stop, se esso non si cancella premendo [F8], leggere il codice visualizzato sul Display a 7 segmenti della scheda Azionamento RUNNER. In base al valore letto individuare nella tabella il problema che ha causato l’errore. - 98 -

•

Una procedura comune in caso di presenza dello Stop Azionamento Motore è la sostituzione della scheda Azionamento, in quanto essa può sempre essere causa del problema.

Presentiamo ora alcune situazioni possibili di errore e di seguito la probabile causa all’origine. Display a 7 segmenti della scheda Azionamento spento. • Controllare la presenza l’alimentazione +/- 15 Vdc in arrivo al conn. J1 dell’Azionamento dal conn. J47 della scheda Pcb 2008. • Sostituire la scheda Azionamento motore. Er-06 Visualizzato sul Display a 7 segmenti dell’Azionamento. • Controllare l’alimentazione 220 Vac in ingresso all’Azionamento, e comunque la Tensione Trifase di linea nel suo percorso. • Sostituire la scheda Azionamento motore. Er-07 Visualizzato sul Display a 7 segmenti dell’Azionamento. • Controllare il cablaggio dal Resolver (tra Resolver o Motore e Azionamento). • Sostituire il resolver. Nel caso esso sia contenuto nel motore, sostituire il Motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. Er-12 Visualizzato sul Display a 7 segmenti dell’Azionamento. • Controllare la condizione meccanica della macchina, una eccessiva resistenza alla rotazione aumenta molto la corrente fornita dalla scheda, andando così oltre il limite impostato da software. • Controllare la fasatura del Resolver. • Sostituire il resolver. • Sostituire il motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. Er-13 Visualizzato sul Display a 7 segmenti dell’Azionamento. • Verificare un eventuale impedimento meccanico alla marcia. • Controllare i cablaggi relativi alla Marcia. In particolare i segnali logici (Riferimento ed Enable) tra la Pcb 2008 e l’Azionamento. In particolare le Fasi di potenza per il comando del motore tra: Azionamento - Teleruttore motore - Motore. • Controllare la fasatura del Resolver. • Sostituire il resolver. • Sostituire il motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. Display a 7 segmenti dell’Azionamento in condizione corretta (nessun allarme). • Controllare i cablaggi relativi alla Marcia. In particolare il segnale di “Allarme Azionamento” tra la Pcb 2008 e l’Azionamento. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: ECODD15 Connessione linea CAN:

Pcb_2008 J23

Ecodd J02

In un momento successivo sulle macchine è stato montato un Azionamento motore del tipo ECODD15. L’Azionamento ECODD15 è connesso tramite una linea CAN con la scheda Pcb_2008, e dialoga con essa in forma digitale. La comunicazione sempre presente tra queste 2 schede ed un adeguato software di controllo ha quasi eliminato la possibilità di comparsa di questo errore. Infatti ora, qualsiasi anomalia riscontrata dall’Azionamento è comunicata con un codice al software macchina il quale può fermare la macchina con un errore/allarme specifico visualizzato sul Display macchina. In questi casi (errore trasmesso via CAN), questo errore generico di “Allarme Azionamento” viene disabilitato, altrimenti andrebbe a sovrascrivere l’errore specifico sul Display macchina. Il relè di allarme generico presente sull’Azionamento comunque interviene e il segnale di errore arriva anche alla scheda Pcb_2008. Il solo caso in cui questo errore generico potrebbe comparire è quando la linea CAN tra Azionamento e Pcb_2008 è aperta, interrotta o disturbata. Le 2 schede non comunicano e quindi l’Azionamento ECODD entra in stato di allarme attivando questa linea di errore, che in questo caso non viene disabilitato e quindi compare sul Display macchina. In caso di comparsa di questo errore, procedere nel seguente modo: - 99 -

• • •

Controllare le corrette connessioni del cavo CAN tra la scheda Pcb_2008 e l’Azionamento, eventualmente sostituendo il cavo. Sostituire la scheda Azionamento motore. Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

CHuE04: Batterie B1 e B2 DANNEGGIATE

Attualmente non gestito.

CHuE11: Mancanza tensione 15 VDC positivo CHuE12: Mancanza tensione 15 VDC negativo Led di visualizzazione:

Pcb_2008 Ds39

Pcb_2008 Ds36

La tensione +/-15 Vdc è creata direttamente sulla scheda Pcb_2008. La scheda stessa controlla la presenza di queste tensioni, e in caso di loro mancanza segnala l’errore. La corretta presenza di queste tensioni è segnalata anche dagli appositi Leds presenti sulla scheda Pcb_2008. Leds accesi = tensione OK In caso di errore, l’unica soluzione è: • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione La reale mancanza di questa tensione può essere causata anche da una situazione esterna alla scheda. Infatti queste tensioni possono essere utilizzate anche da altre schede. Tipicamente l’Azionamento motore di tipo RUNNER. Un problema sulla scheda esterna o sul cablaggio relativo (ad esempio un cortocircuito sull’ingresso di questa tensione) può creare anche un malfunzionamento della scheda Pcb_2008, con comparsa di questo errore.

CHuE93: Mancanza tensione logica tamburini Apparecchiatura equipaggiata con Pcb 3868 (1ª versione). Il segnale di controllo è interfacciato dalla scheda Pcb 3868. Generazione segnale:

Pcb_3820

Percorso segnale:

Pcb_3820 conn. J5 pin 01-02

Pcb_3868 conn. J2 pin 01-02

Percorso segnale:

Pcb_3868 conn. J4 pin 06

Pcb_2008 conn. J1 pin 02

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J01 p02

Apparecchiatura equipaggiata senza Pcb 3868 (2ª versione). Il segnale di controllo arriva direttamente alla scheda Pcb_2008. Generazione segnale:

Pcb_3820

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Percorso segnale:

Pcb_3820 J06 p01

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J01 p02

Pcb_2008 J01 p02

La tensione 5 Viso (logica tamburini) è creata sulla scheda Pcb_3820 (scheda interfaccia logica dei Tamburini), è quindi derivata dalla 24 Vdc di alimentazione della scheda stessa. Questa tensione 5 Viso è poi usata dalla scheda stessa per il suo funzionamento. Questa scheda si collega al “Bus logico” della scheda Pcb_2007 (tramite cavo Flat), e gestisce la logica che determina il movimento delle leve dei Tamburini Disegno (logica tamburini). L’informazione sull’integrità di questa tensione (segnale di controllo) esce da questa scheda ed arriva alla scheda Pcb_2008. Il percorso di questo segnale è differente a secondo della versione dell’apparecchiatura elettronico e quindi del suo equipaggiamento (Hardware montato). Questo errore è gestito qualunque sia il tipo di tamburino disegno che equipaggia la macchina. In caso di errore controllare la presenza della tensione +5 Viso in uscita dalla scheda Pcb_3820. Se questa tensione è assente: • Sostituire la scheda Pcb_3820. Se questa tensione è presente: • Controllare l’integrità dei cablaggi relativi a questi segnali di controllo tra le schede in precedenza indicate nel percorso. • Sostituire, se presente, la scheda Pcb 3868. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

CHuE94: Mancanza tensione potenza tamburini Apparecchiatura equipaggiata con Pcb 3868 (1ª versione). Il segnale di controllo è interfacciato dalla scheda Pcb 3868. Generazione segnale:

Pcb_3824A/1 / Pcb_3824A/2

Percorso segnale:

Pcb_3824 conn. J1 pin 01-04

Pcb_3868 conn. J1 pin 01-02

Percorso segnale:

Pcb_3868 conn. J4 pin 04

Pcb_2008 conn. J8 pin 02

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J08 p02

Apparecchiatura equipaggiata senza Pcb 3868 (2ª versione). Il segnale di controllo arriva direttamente alla scheda Pcb_2008. Generazione segnale:

Pcb_3824A/1 / Pcb_3824A/2

Percorso segnale:

Pcb_3824 J03 p02

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J08 p02

Pcb_2008 J08 p02

Questo errore è comune sia per macchine equipaggiate con Tamburini Disegno tipo “WAC” che equipaggiate con Tamburini Disegno tipo “MATRIX”. Il tipo di schede e i controlli da effettuare sono però differenti a seconda del tipo di Tamburini. Nei capitoli successivi saranno esposte le spiegazioni relative ai vari tipi di equipaggiamento.

Errore riferito a macchine equipaggiate con Tamburini Disegno tipo “WAC” La tensione +/-48 Vdc (potenza tamburini) è creata sulla scheda alimentatore Pcb_3824A/2, quindi derivata dalla 220 Vac di alimentazione della scheda stessa. Questa tensione è usata per il funzionamento dei Tamburini Disegno del tipo indicato. Questa tensione, opportunamente inviata ai capi della ceramica, determina il movimento della leva associata. L’informazione sull’integrità di questa tensione (segnale di controllo) esce da questa scheda ed arriva alla scheda Pcb_2008. - 101 -

Il percorso di questo segnale è differente a secondo della versione dell’apparecchiatura elettronico e quindi del suo equipaggiamento (Hardware montato). Questo errore è gestito qualunque sia il tipo di tamburino disegno che equipaggia la macchina. In caso di errore controllare la presenza della tensione +/-48 Vdc in uscita dalla scheda Pcb_3824A/2. Se questa tensione è assente: • Sostituire la scheda Pcb_3824A/2. Se questa tensione è presente: • Controllare l’integrità dei cablaggi relativi a questi segnali di controllo tra le schede in precedenza indicate nel percorso. • Sostituire, se presente, la scheda Pcb 3868. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Errore riferito a macchine equipaggiate con Tamburini Disegno tipo “MATRIX” La tensione +/-100 Vdc (potenza tamburini) è creata sulla scheda alimentatore Pcb_3824A/1, quindi derivata dalla 220 Vac di alimentazione della scheda stessa. Questa tensione è usata per il funzionamento dei Tamburini Disegno del tipo indicato. Questa tensione, opportunamente inviata ai capi della ceramica, determina il movimento della leva associata. L’informazione sull’integrità di questa tensione (segnale di controllo) esce da questa scheda ed arriva alla scheda Pcb_2008. Il percorso di questo segnale è differente a secondo della versione dell’apparecchiatura elettronico e quindi del suo equipaggiamento (Hardware montato). Questo errore è gestito qualunque sia il tipo di tamburino disegno che equipaggia la macchina. In caso di errore controllare la presenza della tensione +/-100 Vdc in uscita dalla scheda Pcb_3824A/1. Se questa tensione è assente: • Sostituire la scheda Pcb_3824A/1. Se questa tensione è presente: • Controllare l’integrità dei cablaggi relativi a questi segnali di controllo tra le schede in precedenza indicate nel percorso. • Sostituire, se presente, la scheda Pcb 3868. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

CHuE190: Teleruttore non in posizione Il software macchina controlla sempre lo stato del Teleruttore motore TL1, in modo da intervenire con errori e allarmi in caso di anomalie. Il controllo di coerenza è eseguito verificando sempre lo stato del contatto ausiliario del Teleruttore motore TL1, e confrontandolo con lo stato presunto dal software. Se il confronto ha come esito un dato di incoerenza, la macchina visualizza questo errore. In pratica, con le opportune tempistiche e aggiustamenti, il controllo software è: A. Con macchina in marcia il contatto ausiliario del Teleruttore deve essere chiuso. B. Con macchina ferma il contatto ausiliario del Teleruttore deve essere aperto. In caso ciò non avvenga è visualizzato questo errore di posizione. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Sostituire il Teleruttore motore TL1. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

CHuE14: Teleruttore termico ventola Ingresso segnale: Pcb_2008 J27 p06 Uscita comando: Pcb_2008 J27 p09 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. - 102 -

Nel caso in cui la macchina sia predisposta con la Ventola di aspirazione, è montato un dispositivo composto da un Teleruttore e un Relè termico sulla linea di alimentazione della Ventola esterna. Inoltre nel Setup macchina deve essere abilitato il funzionamento della Ventola esterna di aspirazione. La Tensione trifase di linea usata per l’alimentazione della ventola, dopo il passaggio per la scheda D4840496 (interfaccia di potenza) arriva a questo dispositivo. Quando la ventola è abilitata un comando a 24 Vdc arriva alla bobina del Teleruttore, permettendo la chiusura dei contatti e il passaggio della tensione. Il Relè termico è una protezione per la massima corrente, deve essere regolato per l’assorbimento massimo di corrente consentito alla Ventola in base alla tensione di alimentazione (linea trifase). Qualora intervenga la protezione in corrente (Relè termico), il Teleruttore si sgancia e la Ventola rimane senza alimentazione. Contemporaneamente un contatto del Teleruttore inibisce al segnale di controllo di questo errore l’arrivo alla relativa scheda degli ingressi (ingresso stop), provocando così la comparsa dell’errore. Con Ventola abilitata da Setup, i valori presenti nell’Autotest ingressi devono essere: Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con ventola disabilitata da Setup, il valore visualizzato nell’Autotest ingressi non ha significato (comunque è “0”), in quanto anche la gestione di questo stop è disabilitata. In caso di ventola disabilitata nel Setup, questo errore non dovrebbe mai comparire. Se dovesse comparire: • Verificare la configurazione del Setup. Eventualmente eseguire il Reset del Setup e procedere ad una nuova configurazione. • Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso. In caso invece di macchina predisposta con Ventola e funzionamento abilitato nel Setup. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: Se è intervenuto il Relè termico. Procedere nel seguente modo: • Controllare se la regolazione del Relè è conforme con l’assorbimento indicato per la Tensione trifase presente. • Controllare il reale assorbimento della ventola, esso non deve superare quello consentito in condizioni di corretto funzionamento. Questo assorbimento maggiore ad esempio, può essere dovuto: alla rotante bloccata, alla presenza di sporco all’interno delle tubazioni dell’aria, agli avvolgimenti elettrici danneggiati dall’alta temperatura, all’aspirazione bloccata con conseguente aumento della temperatura, eccetera. • Verificare quindi la funzionalità della ventola, rimuovendo le eventuali cause di danneggiamento. • Sostituire il Relè termico, potrebbe essere difettoso. In tutti questi casi, rimossa la causa del problema: • Ripristinare il Relè termico premendo l’apposito tasto sul Relè stesso. Il dispositivo dovrebbe ritornare in una condizione corretta. Se non è intervenuto il Relè termico. Verificare se il comando 24 Vdc in arrivo alla bobina del Teleruttore è presente. In caso positivo. La condizione è corretta, quindi: • Sostituire il dispositivo: Teleruttore + Relè termico. • Controllare i cablaggi tra il Teleruttore e la scheda di controllo. • Sostituire la scheda ingressi. In caso negativo. La condizione è errata, quindi: • Controllare se la bobina del Teleruttore è stata configurata correttamente durante l’ultima operazione di “Acquisizione delle uscite seriali”. In caso contrario premere il tasto di ripristino del Relè e ripetere una nuova operazione di

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• •

“Acquisizione delle uscite seriali”. Controllare i cablaggi tra il Teleruttore e la scheda di controllo. Sostituire la scheda ingressi. Legenda -

[1]: Teleruttore

-

[2]: Relè termico

-

[3]: Regolazione corrente di sgancio

-

[4]: Pulsante di Reset

Avvertenze Nota bene Un errore di questo tipo potrebbe comparire anche in caso di problemi relativi alla “Linea Seriale I/O”, sempre che la macchina sia predisposta per la Ventola. L’utente può accorgersi di questa situazione particolare, quando, oltre a questo errore, viene visualizzato in contemporanea anche un errore relativo al “Carico non connesso o Cortocircuito”. In questo caso riferirsi ai capitoli riguardanti la risoluzione di problemi relativi alla “Linea Seriale I/O”.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1 Ventola esterna

CHuE27: Stop termico ventola rovesciatore Ingresso segnale: Pcb_2008 J27 p06 Uscita comando: Pcb_2008 J27 p09 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Nel caso in cui la macchina sia predisposta con la Ventola di aspirazione, è montato un dispositivo composto da un Teleruttore e un Relè termico sulla linea di alimentazione della Ventola esterna. Inoltre nel Setup macchina deve essere abilitata la gestione del Rovesciatore. La Tensione trifase di linea usata per l’alimentazione della ventola, dopo il passaggio per la scheda D4840496 (interfaccia di potenza) arriva a questo dispositivo. Quando la ventola è abilitata un comando a 24 Vdc arriva alla bobina del Teleruttore, permettendo la chiusura dei contatti e il passaggio della tensione. Il Relè termico è una protezione per la massima corrente, deve essere regolato per l’assorbimento massimo di corrente consentito alla Ventola in base alla tensione di alimentazione (linea trifase). Qualora intervenga la protezione in corrente (Relè termico), il Teleruttore si sgancia e la Ventola rimane senza alimentazione. Contemporaneamente un contatto del Teleruttore inibisce al segnale di controllo di questo errore l’arrivo alla relativa scheda degli ingressi (ingresso stop), provocando così la comparsa dell’errore. Con gestione Rovesciatore abilitata da Setup, i valori presenti nell’Autotest ingressi devono essere: Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con gestione Rovesciatore disabilitata da Setup, il valore visualizzato nell’Autotest ingressi non ha significato (comunque è “0”), in quanto anche la gestione di questo stop è disabilitata.

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In caso di ventola disabilitata nel Setup, questo errore non dovrebbe mai comparire. Se dovesse comparire: • Verificare la configurazione del Setup. Eventualmente eseguire il Reset del Setup e procedere ad una nuova configurazione. • Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso. In caso invece di macchina predisposta con Ventola e funzionamento abilitato nel Setup. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: Se è intervenuto il Relè termico. Procedere nel seguente modo: • Controllare se la regolazione del Relè è conforme con l’assorbimento indicato per la Tensione trifase presente. • Controllare il reale assorbimento della ventola, esso non deve superare quello consentito in condizioni di corretto funzionamento. Questo assorbimento maggiore ad esempio, può essere dovuto: alla rotante bloccata, alla presenza di sporco all’interno delle tubazioni dell’aria, agli avvolgimenti elettrici danneggiati dall’alta temperatura, all’aspirazione bloccata con conseguente aumento della temperatura, eccetera. • Verificare quindi la funzionalità della ventola, rimuovendo le eventuali cause di danneggiamento. • Sostituire il Relè termico, potrebbe essere difettoso. In tutti questi casi, rimossa la causa del problema: • Ripristinare il Relè termico premendo l’apposito tasto sul Relè stesso. Il dispositivo dovrebbe ritornare in una condizione corretta. Se non è intervenuto il Relè termico. Verificare se il comando 24 Vdc in arrivo alla bobina del Teleruttore è presente. In caso positivo. La condizione è corretta, quindi: • Sostituire il dispositivo: Teleruttore + Relè termico. • Controllare i cablaggi tra il Teleruttore e la scheda di controllo. • Sostituire la scheda ingressi. In caso negativo. La condizione è errata, quindi: • Controllare se la bobina del Teleruttore è stata configurata correttamente durante l’ultima operazione di “Acquisizione delle uscite seriali”. In caso contrario premere il tasto di ripristino del Relè e ripetere una nuova operazione di “Acquisizione delle uscite seriali”. • Controllare i cablaggi tra il Teleruttore e la scheda di controllo. • Sostituire la scheda ingressi. Legenda -

[1]: Teleruttore

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[2]: Relè termico

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[3]: Regolazione corrente di sgancio

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[4]: Pulsante di Reset

Avvertenze Nota bene Un errore di questo tipo potrebbe comparire anche in caso di problemi relativi alla “Linea Seriale I/O”, sempre che la macchina sia predisposta per la Ventola. L’utente può accorgersi di questa situazione particolare, quando, oltre a questo errore, viene visualizzato in contemporanea anche un errore relativo al “Carico non connesso o Cortocircuito”. In questo caso riferirsi ai capitoli riguardanti la risoluzione di problemi relativi alla “Linea Seriale I/O”. - 105 -

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1 Rovesciatore

Messaggi relativi ad errori vari CHuE05: Mancanza aria Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p12 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è causato dall’insufficiente pressione dell’aria nel circuito pneumatico. Sul manometro posto all’ingresso dell’aria compressa è collegato un filo sul “Fermo meccanico” della lancetta di misurazione della pressione. Quando la pressione si abbassa fino al punto che la lancetta tocca il “Fermo”. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Controllare il livello della pressione dell’aria ed eventualmente ripristinarla. • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Eventualmente sostituire il gruppo del Manometro dell’aria. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE06: Stop manovella Ingresso sensore:

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Pcb_2008 J29 p01 Uscita comando: G44J: в6 e6 — G54JCT: в9 e4 — G54JOT: в10 e4 — G615: в8 e5 — G615D: в8 e5 — G616: в8 e7 — G616D: в8 e7 — G61Q: в7 e6 — G624: в12 e8 — G626: в6 e6 — GL-544: в6 e1 — GL-544CT: в9 e2 — GL-615: в8 e7 — GL-616: в8 e7 — GL-616D: в8 e5 — GL-61QCT: в11 e7 — GL-615CTE: в11 e3 — GL-616DCTE: в13 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Una premessa, nelle macchine è disponibile una “Manovella meccanica” per la rotazione del Cilindro. Essa può essere inserita (abilitata) solo con macchina ferma. Quando la macchina è in rotazione la Manovella deve essere disinserita dagli ingranaggi di rotazione. Un elettrovalvola comanda un dispositivo che innesta (abilita) questa “Manovella meccanica”. Il software, in modo automatico, con un opportuno comando all’elettrovalvola, impedisce l’innesto della Manovella quando la macchina è in movimento. Quando l’elettrovalvola è diseccitata la Manovella non è inserita. Con Manovella abilitata, un qualsiasi comando di marcia per prima cosa procede alla disabilitazione della Manovella, solo dopo la macchina può iniziare il movimento. A macchina ferma, in automatico è eccitata l’elettrovalvola di comando per l’innesto della Manovella. Questo automatismo di abilitazione della Manovella non avviene nei blocchi del “Tallone” e della “Punta” (cioè nel moto alternato). Al contatto posto sul pistone di innesto della Manovella meccanica è collegato ad un filo che porta il segnale relativo allo stato della Manovella alla scheda degli ingressi. L’Autotest degli ingressi, a seconda della condizione deve visualizzare questi valori: Manovella abilitata (possibile solo con macchina ferma): Autotest = “0”. Manovella disabilitata (sempre con macchina in movimento): Autotest = “1”. Il controllo della Manovella è eseguito in tutte le condizioni della macchina (ferma e in movimento). Con macchina ferma, la Manovella deve essere sempre inserita (autotest = “0”). In caso contrario compare questo errore. Con macchina in movimento, la Manovella deve essere sempre disinserita (autotest = “1”). In caso contrario compare questo errore. L’individuazione della causa del problema dipende quindi dallo stato della macchina (condizione di Moto e stato di abilitazione della Manovella).

Presenza dell’errore con macchina ferma e Manovella abilitata (comando manuale attivo). Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: Verificare se la tubazione in arrivo al pistone di comando della Manovella contiene aria compressa. In caso positivo. La condizione è corretta, quindi: • Controllare la funzionalità del dispositivo meccanico e lo stato del contatto di errore. Esso non deve essere a massa. In caso negativo. La condizione è errata, quindi: • Controllare se la tubazione è ostruita. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Essa è posta sotto l’elettrovalvola stessa.

Presenza dell’errore con macchina ferma e Manovella disabilitata o con macchina in movimento. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: Verificare se la tubazione in arrivo al pistone di comando della Manovella contiene aria compressa. - 107 -

In caso negativo. La condizione è corretta, quindi: • Controllare la funzionalità del dispositivo meccanico e lo stato del contatto di errore. Esso non deve essere a massa. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi. In caso positivo. La condizione è errata, quindi: • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Essa è posta sotto l’elettrovalvola stessa.

Avvertenze Attenzione Con macchina in movimento o ferma senza Manovella abilitata tramite comando manuale, in caso di cablaggio di controllo scollegato, questo errore è sempre attivo.

CHuE09: ATTENZIONE CARTER CILINDRO APERTI Macchine equipaggiate con scheda Pcb_2008 prima versione Ingresso sensore:

Pcb_2008 J11 p01

Led di visualizzazione:

Pcb_2008 Ds19

Macchine equipaggiate con scheda Pcb_2008 versione A e successive Ingresso sensore:

Pcb_2008 J55 p01

Led di visualizzazione:

Pcb_2008 Ds19

Questo messaggio compare quando almeno uno dei contatti di controllo dei “carter” protezione rotazione cilindro è aperto. Con questo messaggio attivo è possibile solo l’uso della [Manovella Manuale]. Ciò per salvaguardare l’operatore dalla rotazione del cilindro senza protezioni. I “carter” cilindro inseriti nella propria sede chiudono i contatti posti in serie, in modo tale che anche solo uno scollegato interrompa il circuito, e causi così la fermata della macchina. Il segnale (0 Vdc = “carter” chiusi) tramite un connettore interfaccia arriva alla scheda Pcb_2008. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto chiuso” Con stop non attivo l’apposito Led di segnalazione deve essere acceso. Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di comparsa di questo messaggio: • Controllare la chiusura dei contatti di innesto dei “carter” cilindro. • Controllare la connessione del cablaggio nel connettore di interfaccia (Modu2 4x2). • Verificare l’integrità del cablaggio dal connettore d’interfaccia alla Pcb_2008. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione Prima di procedere a sostituzioni di schede, contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni.

CHuE154: Pulsante emergenza premuto

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Pulsante Stop Emergenza 1° Contatto N.C. (poli 1 e 2)

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J05 p29 p30

2° Contatto N.C. (poli 3 e 4)

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J11 p05 p07

Questo errore compare quando durante il funzionamento della macchina viene premuto il “Pulsante di Emergenza” della macchina, fatto che inibisce qualsiasi movimento del motore principale. La “Lampada Rossa” di segnalazione si accende fissa e questo errore appare sul Display macchina avvertendo l’utente che è stato premuto il “Pulsante di Emergenza”. Praticamente l’errore è una segnalazione ridondante (già si accende fissa la “Lampada Rossa”) che indica all’operatore la causa del fermo macchina. La comparsa di questo errore può essere causata solo dalla pressione del “Pulsante di Emergenza”. In caso questo non fosse avvenuto procedere in questo modo: • Controllare ed eventualmente sostituire il “Pulsante di Emergenza”. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano questo dispositivo alla sua scheda di ingresso. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Nota bene La pressione del “Pulsante di Emergenza” causa un immediato fermo della macchina, inibendo la Marcia sia a livello Hardware che Software. Il “Pulsante di Emergenza” agisce su 2 Contatti “N.C.” dove è collegato il cablaggio che trasmette i segnali alla relativa scheda degli ingressi. L’apertura del 1° contatto del “Pulsante di Emergenza” inibisce a livello Hardware il funzionamento di qualsiasi pulsante di Marcia (sicurezza Hardware). L’apertura del 2° contatto del “Pulsante di Emergenza” inibisce a livello Software qualsiasi movimento del cilindro (interruzione dei consensi logici per la Marcia).

Messaggi relativi alla gestione Olio CHuE24: Mancanza olio Ingresso sensore: Pcb_2008 J29 p02 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questo errore è causato dall’abbassamento del livello dell’olio nella vaschetta relativa. Un contatto di livello esegue questa verifica. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. Questo cablaggio comprende anche un filo che porta opportunamente la massa (0 Vdc) al dispositivo. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. - 109 -

Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Controllare il livello dell’olio ed eventualmente ripristinarlo. • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Eventualmente sostituire il contatto o la vaschetta. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE191: Filtro olio intasato Ingresso sensore: Pcb_2008 J28 p06 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questo errore è causato dall’accumularsi dell’olio nel Filtro dell’olio. Un contatto di livello esegue questa verifica. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. Questo cablaggio comprende anche un filo che porta opportunamente la massa (0 Vdc) al dispositivo. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto chiuso” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Controllare la quantità di olio nel Filtro ed eventualmente liberare dall’olio il Filtro stesso. • Verificare la funzionalità del contatto di controllo (galleggiante). Eventualmente sostituire il Contatto o il Filtro. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

CHuE25: PRESSIONE OLIO Ingresso sensore: Pcb_2008 J29 p03 Uscita comando: G44J: в6 e7 — G54JCT: в9 e3 — G54JOT: в10 e3 — G615: в8 e6 — G615D: в8 e6 — G616: в7 e8 — G616D: в7 e8 — G61Q: в7 e7 — G624: в12 e7 — G626: в6 e7 — GL-544: в5 e8 — GL-544CT: в9 e3 — GL-615: в7 e8 — GL-616: в7 e8 — GL-616D: в7 e2 — GL-61QCT: в11 e8 — GL-615CTE: в11 e2 — GL-616DCTE: в13 e6

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La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. In questi modelli il sistema di pompaggio dell’olio avviene tramite pompate di durata costante e finita, determinate dal Programma Calza attivo (GRAPHITRON). Tenendo conto degli adeguati tempi di reazione si può affermare che: A. Per tutta la durata della pompata (elettrovalvola eccitata) il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione deve essere a “0 Vdc”. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. B. Mentre in situazione di riposo (elettrovalvola diseccitata) il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione deve essere assente. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Il dispositivo di controllo della pressione è posto sul contenitore dell’olio (Vaschetta). Questo errore avverte l’utente che il segnale di “pompata olio attiva” non è stato letto dal software di controllo entro il tempo previsto, rispetto al momento dell’attivazione della pompata. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare se esistono perdite nel circuito dell’olio che determinino un calo di pressione. • Verificare se l’elettrovalvola è stata comandata correttamente, e che l’impulso dell’aria arrivi al contenitore dell’olio (Vaschetta). In caso contrario: • Controllare se la tubazione è ostruita. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Essa è posta sotto l’elettrovalvola stessa. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la Vaschetta dell’olio (parte superiore). • Sostituire la scheda ingressi. In situazione di riposo (nessuna pompata attiva), il software controlla anche che il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione sia nello stato corretto. In caso contrario è visualizzato l’errore: CHuE26

CHuE26: Depressurizzazio- ne olio Ingresso sensore: Pcb_2008 J29 p03 Uscita comando: G44J: в6 e7 — G54JCT: в9 e3 — G54JOT: в10 e3 — G615: в8 e6 — G615D: в8 e6 — G616: в7 e8 — G616D: в7 e8 — G61Q: в7 e7 — G624: в12 e7 — G626: в6 e7 — GL-544: в5 e8 — GL-544CT: в9 e3 — GL-615: в7 e8 — GL-616: в7 e8 — GL-616D: в7 e2 — GL-61QCT: в11 e8 — GL-615CTE: в11 e2 — GL-616DCTE: в13 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. In questi modelli il sistema di pompaggio dell’olio avviene tramite pompate di durata costante e finita, determinate dal Programma Calza attivo (GRAPHITRON). Tenendo conto degli adeguati tempi di reazione si può affermare che: A. Per tutta la durata della pompata (elettrovalvola eccitata) il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione deve essere a “0 Vdc”. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. B. Mentre in situazione di riposo (elettrovalvola diseccitata) il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione deve essere assente. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Il dispositivo di controllo della pressione è posto sul contenitore dell’olio (Vaschetta).

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Questo errore avverte l’utente che al termine della procedura di pompata dell’olio, o comunque in una situazione di riposo della Pompa Olio, il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione non è nello stato corretto. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare se esistono situazioni che determinano una mancata depressurizzazione del circuito. • Sostituire la Vaschetta dell’olio (parte superiore). • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi. In situazione di lavoro (pompata attiva), il software controlla anche che il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione sia nello stato corretto. In caso contrario è visualizzato l’errore: CHuE25 CHuE182

CHuE182: Perdita di pressione pompa olio Ingresso sensore: Pcb_2008 J29 p03 Uscita comando: G44J: в6 e7 — G54JCT: в9 e3 — G54JOT: в10 e3 — G615: в8 e6 — G615D: в8 e6 — G616: в7 e8 — G616D: в7 e8 — G61Q: в7 e7 — G624: в12 e7 — G626: в6 e7 — GL-544: в5 e8 — GL-544CT: в9 e3 — GL-615: в7 e8 — GL-616: в7 e8 — GL-616D: в7 e2 — GL-61QCT: в11 e8 — GL-615CTE: в11 e2 — GL-616DCTE: в13 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. In questi modelli il sistema di pompaggio dell’olio avviene tramite pompate di durata costante e finita, determinate dal Programma Calza attivo (GRAPHITRON). Tenendo conto degli adeguati tempi di reazione si può affermare che: A. Per tutta la durata della pompata (elettrovalvola eccitata) il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione deve essere a “0 Vdc”. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. B. Mentre in situazione di riposo (elettrovalvola diseccitata) il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione deve essere assente. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Il dispositivo di controllo della pressione è posto sul contenitore dell’olio (Vaschetta). Questo errore avverte l’utente che il segnale di “pompata olio attiva” non si è mantenuto il tempo sufficiente per un efficace lubrificazione. Il segnale corretto di “pompata olio attiva” è stato inizialmente letto dal software di controllo, ma esso non si è mantenuto per tutto il tempo in cui il comando della pompata è restato attivo. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare se esistono perdite nel circuito dell’olio che determinino un calo di pressione. • Verificare se l’elettrovalvola è stata comandata correttamente, e che l’impulso dell’aria arrivi al contenitore dell’olio (Vaschetta). In caso contrario: • Controllare se la tubazione è ostruita. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Essa è posta sotto l’elettrovalvola stessa. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la Vaschetta dell’olio (parte superiore). • Sostituire la scheda ingressi. In situazione di riposo (nessuna pompata attiva), il software controlla anche che il segnale di ritorno dal dispositivo di controllo della pressione sia nello stato corretto. In caso contrario è visualizzato l’errore: - 112 -

CHuE26

Messaggi relativi all’Accumulo filo CHuE19: Stop pulizia coltellino 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p09 Uscita comando: Elimina coltellino 1 pos. 2 G44J: в16 e6 — G54JCT: в9 e7 — G54JOT: в8 e7 — G61Q: в1 e6 — G624: в16 e8 — G626: в6 e2 — GL544: в16 e6 — GL-544CT: в15 e6 — GL-61QCT: в15 e7 Elimina coltellino 1 G44J: в16 e7 — G54JCT: в15 e4 — G54JOT: в16 e4 — G61Q: в2 e1 — G624: в16 e3 — G626: в16 e5 — GL-544: в16 e7 — GL-544CT: в15 e7 — GL-61QCT: в15 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE96: Stop pulizia coltellino 2 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J11 p10 — G54JCT: Pcb_3759 J11 p10 — G54JOT: Pcb_3759 J11 p10 — GL-544: Pcb_3759 J11 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J11 p05 Uscita comando: Elimina coltellino 2 pos. 2 G44J: в16 e3 — G54JCT: в9 e8 — G54JOT: в8 e6 — GL-544: в16 e3 — GL-544CT: в15 e3 — GL616CTE: в8 e3 Elimina coltellino 2 G44J: в16 e4 — G54JCT: в15 e3 — G54JOT: в16 e3 — GL-544: в16 e4 — GL-544CT: в15 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della pulizia del “Coltellino” (dispositivo per il taglio del filo), determinato dall’accumulo di filo nei suoi dintorni. Questo avviene quando il filo non è tagliato o non è aspirato dalla “Bocchetta”. Questo accumulo provoca il mancato abbassamento del dispositivo di taglio. Per questo motivo il sensore ad esso collegato non raggiunge la sua posizione di controllo, il segnale inviato al software non cambia stato e quindi è visualizzato questo errore. Il dispositivo si avvicina e si allontana dalla posizione di controllo in base ai comandi forniti alle relative elettrovalvole dal Programma Calza. Questo controllo (errore) è abilitato solo quando è attivo il dispositivo di taglio (Coltellino). A Fine Ciclo ed in condizioni normali di lavoro il Coltellino è basso in posizione di taglio. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. Inizialmente il sensore di controllo era del tipo “Normalmente Aperto”. Successivamente il sensore di controllo è diventato del tipo “Normalmente Chiuso”. Nel Setup macchina è quindi impostato il tipo di sensore di controllo.

In caso di sensore di controllo del tipo “Normalmente Chiuso” (1° Tipo): La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”.

In caso di sensore di controllo del tipo “Normalmente Aperto” (2° Tipo): - 113 -

La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto chiuso” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”.

In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore.

In caso di sensore di controllo del tipo “Normalmente Chiuso” (1° Tipo): Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il sensore. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

In caso di sensore di controllo del tipo “Normalmente Aperto” (2° Tipo): Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire il sensore. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia interrotto. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

CHuE68: Platorello intasato Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p16 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo dell’accumulo di filo sul “Platorello”. Questo avviene quando il filo non è tagliato o non è aspirato dalla “Bocchetta”. Questo accumulo provoca la flessione di uno “Spillo” verso massa e quindi l’intervento dell’errore. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore.

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Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il sensore. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Nota bene Questo errore può essere disabilitato tramite la programmazione di un codice nel Programma calza (GRAPHITRON). Nei passi catena in cui è programmato il codice questo errore non può intervenire. Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

Messaggi relativi alla Rottura delle Parti Piatte CHuE20: Stop aghi in tallone Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p02 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della rottura dell’Ago. In genere lo “Spillo” del dispositivo va a impattare contro l’Ago piegato o rotto, durante la rotazione del cilindro in “Tallone” o “Punta”. Questo impatto determina una momentanea chiusura a massa dello “Spillo” di controllo e quindi l’intervento dell’errore. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore.

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Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE38: Aghi posteriore Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J11 p05 — G54JCT: Pcb_3759 J11 p05 — G54JOT: Pcb_3759 J11 p05 — G615: Pcb_3759 J11 p04 — G615D: Pcb_3759 J11 p04 — G616: Pcb_3759 J11 p04 — G616D: Pcb_3759 J11 p04 — G61Q: Pcb_3759 J11 p03 — G624: Pcb_3759 J11 p04 — G626: Pcb_3759 J11 p04 — GL-544: Pcb_3759 J11 p10 — GL-544CT: Pcb_3759 J11 p10 — GL-615: Pcb_3759 J11 p04 — GL-616: Pcb_3759 J11 p04 — GL-616D: Pcb_3759 J11 p04 — GL-61QCT: Pcb_3759 J11 p04 — GL-_CTE: Pcb_3759 J11 p04 Uscita comando: G44J: в2 e7 — G54JCT: в3 e6 — G54JOT: в3 e6 — G615: в3 e2 — G615D: в3 e2 — G616: в3 e2 — G616D: в3 e2 — G61Q: в4 e1 — G624: в3 e1 — G626: в3 e7 — GL-544: в2 e6 — GL-544CT: в3 e3 — GL615: в3 e2 — GL-616: в3 e2 — GL-616D: в3 e2 — GL-61QCT: в3 e8 — GL-616CTE: в3 e2 — GL-615CTE: в16 e6 — GL-616DCTE: в17 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della rottura dell’Ago. In genere lo “Spillo” del dispositivo va a impattare contro l’Ago, che quando è rotto, durante la rotazione del cilindro percorre una pista dove normalmente non deve passare. Questo impatto determina la stabile chiusura a massa dello “Spillo” di controllo (dispositivo a “scatto”) e quindi l’intervento dell’errore. L’errore può essere eliminato solo ripristinando manualmente lo stato del dispositivo a “scatto”. Il dispositivo si avvicina e si allontana dalla posizione di controllo in base ai comandi forniti alle relative elettrovalvole dal Programma Calza. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. - 116 -

Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE51: Stop rottura selettori Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p06 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della rottura del “Selettore”. In genere lo “Spillo” del dispositivo va a impattare contro il “Selettore”, che quando è rotto, durante la rotazione del cilindro percorre una pista dove normalmente non deve passare. Questo impatto determina una momentanea chiusura a massa dello “Spillo” di controllo e quindi l’intervento dell’errore. L’utente, dopo aver eliminato l’errore è obbligato ad eseguire 2 giri cilindro con il tasto [Manovella 2] durante i quali potrà sostituire il “Selettore” rotto, oppure azzerare il Ciclo Calza ed eseguire successivamente la riparazione. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione

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Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE70: Rottura selettori Premere [F0] Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p06 Uscita comando: G615: в16 e6 — G615D: в3 e3 — G616: в16 e1 — G616D: в16 e1 — GL-544: в11 e5 — GL-544CT: в9 e7 — GL-615: в16 e1 — GL-616: в16 e1 — GL-616D: в7 e8 — GL-61QCT: в12 e1 — GL-616CTE: в4 e6 — GL-615CTE: в12 e3 — GL-616DCTE: в13 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della rottura del “Selettore”. In genere lo “Spillo” del dispositivo va a impattare contro il “Selettore”, che quando è rotto, durante la rotazione del cilindro percorre una pista dove normalmente non deve passare. Questo impatto determina una momentanea chiusura a massa dello “Spillo” di controllo e quindi l’intervento dell’errore. Il dispositivo si avvicina e si allontana dalla posizione di controllo in base ai comandi forniti alle relative elettrovalvole dal Programma Calza. Questo controllo (errore) è abilitato solo quando è attivo il comando che porta il dispositivo in posizione di controllo. L’utente non può eliminare l’errore, è costretto ad azzerare il Ciclo calza con il tasto [F0]. Questo perchè il punto dove è stata rilevata la rottura, il Tallone, non consente un agevole sostituzione del “Selettore” rotto, con rischio di ulteriori rotture. La riparazione potrà essere agevolmente eseguita con macchina a Fine Ciclo. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

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CHuE35: Linguette 3 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J11 p04 — G54JCT: Pcb_3759 J11 p02 — G54JOT: Pcb_3759 J11 p02 — GL-544: Pcb_3759 J11 p04 — GL-544CT: Pcb_3759 J11 p04 Uscita comando: G44J: в15 e3 — G54JCT: в15 e8 — G54JOT: в16 e8 — GL-544: в13 e8 — GL-544CT: в13 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE36: Linguette 2 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J11 p03 — G54JCT: Pcb_3759 J11 p03 — G54JOT: Pcb_3759 J11 p03 — G615: Pcb_3759 J11 p03 — G615D: Pcb_3759 J11 p03 — G616: Pcb_3759 J11 p03 — G616D: Pcb_3759 J11 p03 — G624: Pcb_3759 J11 p03 — G626: Pcb_3759 J11 p03 — GL-544: Pcb_3759 J11 p08 — GL-544CT: Pcb_3759 J11 p08 — GL-615: Pcb_3759 J11 p08 — GL-616: Pcb_3759 J11 p08 — GL-616D: Pcb_3759 J11 p08 — GL-61QCT: Pcb_3759 J11 p08 — GL-_CTE: Pcb_3759 J11 p08 Uscita comando: G44J: в14 e6 — G54JCT: в13 e1 — G54JOT: в14 e1 — G615: в3 e5 — G615D: в3 e5 — G616: в3 e8 — G616D: в3 e8 — G624: в3 e3 — G626: в14 e7 — GL-544: в14 e6 — GL-544CT: в13 e7 — GL-615: в3 e8 — GL-616: в3 e8 — GL-616D: в4 e7 — GL-61QCT: в13 e6 — GL-615CTE: в15 e4 — GL-616DCTE: в16 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE37: Linguette 1 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J11 p02 — G54JCT: Pcb_3759 J11 p04 — G54JOT: Pcb_3759 J11 p04 — G615: Pcb_3759 J11 p02 — G615D: Pcb_3759 J11 p02 — G616: Pcb_3759 J11 p02 — G616D: Pcb_3759 J11 p02 — G61Q: Pcb_3759 J11 p02 — G624: Pcb_3759 J11 p02 — G626: Pcb_3759 J11 p02 — GL-544: Pcb_3759 J11 p02 — GL-544CT: Pcb_3759 J11 p02 — GL-615: Pcb_3759 J11 p02 — GL-616: Pcb_3759 J11 p02 — GL-616D: Pcb_3759 J11 p02 — GL-61QCT: Pcb_3759 J11 p02 — GL-_CTE: Pcb_3759 J11 p02 Uscita comando: G44J: в13 e8 — G54JCT: в3 e5 — G54JOT: в3 e5 — G615: в4 e8 — G615D: в4 e8 — G616: в4 e8 — G616D: в4 e8 — G61Q: в4 e5 — G624: в15 e2 — G626: в14 e6 — GL-544: в15 e6 — GL-544CT: в14 e8 — GL-615: в4 e8 — GL-616: в4 e8 — GL-616D: в3 e7 — GL-61QCT: в14 e5 — GL-616CTE: в3 e8 — GL-615CTE: в16 e4 — GL-616DCTE: в17 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della “Paletta” dell’Ago. In genere lo “Spillo” del dispositivo va a impattare contro la “Paletta” dell’Ago non chiusa oppure sull’accumulo di maglia determinato da aghi rotti o da qualsiasi altra causa. Questo impatto determina una momentanea chiusura a massa dello “Spillo” di controllo e quindi l’intervento dell’errore. Il dispositivo si avvicina e si allontana dalla posizione di controllo in base ai comandi forniti alle relative elettrovalvole dal Programma Calza. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore.

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Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Nota bene Questo errore può essere disabilitato tramite la programmazione di un codice nel Programma calza (GRAPHITRON). Nei passi catena in cui è programmato il codice questo errore non può intervenire. Questo strumento è utilizzato dall’operatore per disabilitare questo controllo (errore) nei punti della calza dove per il tipo di lavorazione potrebbero verificarsi dei contatti “Spillo”/”Paletta” che non sono indicativi di un reale problema. Ad esempio nei punti di entrata ed uscita del dispositivo di controllo. In generale questa possibilità è sfruttata per evitare il controllo in determinati punti della calza. Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

Messaggi relativi alla rottura del Filo CHuE21: Stop elastico 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p07 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE22: Stop elastico 2 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J11 p08 — G54JCT: Pcb_3759 J11 p08 — G54JOT: Pcb_3759 J11 p08 — G615: Pcb_3759 J11 p08 — G615D: Pcb_3759 J11 p08 — G616: Pcb_3759 J11 p08 — G616D: Pcb_3759 J11 p08 — G626: Pcb_3759 J11 p08 — GL-544: Pcb_3759 J11 p03 — GL-544CT: Pcb_3759 J11 p03 — GL615: Pcb_3759 J11 p03 — GL-616: Pcb_3759 J11 p03 — GL-616D: Pcb_3759 J11 p03 — GL-61QCT: Pcb_3759 J11 p03 — GL-_CTE: Pcb_3759 J11 p03 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della rottura del filo dell’Elastico. Ciò avviene normalmente durante il funzionamento del motore Elastico, in genere perché il filo Elastico è rotto. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto”

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Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE23: Recupera filo Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p15 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo del recupero fili in Tallone (blocco “Recuperafilo” alla massima corsa), in genere perché un filo è rotto o il recupero del filo stesso è insufficiente. Il meccanismo dei “Recuperafili” è normalmente bloccato, esso si sblocca quando nel Programma Calza sono programmati i comandi specifici. Questo avviene nei blocchi di Tallone e Punta. Le elettrovalvole relative a questi comandi vengono eccitate ed i vari Recuperafili sono liberi nel loro movimento atto a recuperare il filo durante il moto alternato del Cilindro. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. Questo cablaggio comprende anche un filo che porta opportunamente la massa (0 Vdc) al dispositivo. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore.

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Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE32: Avvolgitori Ingresso sensore: Pcb_2008 J28 p08 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo interno al dispositivo “Avvolgitore IRO/PRIMO”. L’Avvolgitore IRO/PRIMO è parte di un assieme (Optional) usato per il controllo dello svolgimento del filo assorbito dal Cilindro durante la costruzione della calza. Questo assieme, oltre che dagli Avvolgitori, è composto da un Trasformatore 220-42 Vac, da una scheda Pcb_1707, da un interruttore On/Off, e da tutti i cablaggi connessi. Durante il funzionamento, quando il filo presente sull’Avvolgitore diminuisce sotto una soglia minima, un segnale di errore dall’Avvolgitore arriva alla scheda Pcb_1707. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. L’utente per eseguire questa operazione può semplicemente sconnettere il conn. J3 della Pcb 1707. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Il problema è quindi ancora relativo al dispositivo esterno. Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. • Individuare l’avvolgitore guasto e sostituirlo. • Controllare l’integrità dei cablaggi e il corretto collegamento a Terra del dispositivo. • Sostituire la scheda Pcb_1707. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. - 122 -

•

Sostituire la scheda ingressi.

Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE33: Controllo antistrappo 1 Ingresso sensore: Pcb_2008 J17 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questo errore è dovuto all’intervento dei sensori “Antistrappo” (opzionali) posti sull’Impalcatura fili. Questo sensore è un dispositivo di controllo che segnala se il filo è bloccato o comunque parzialmente impedito nel suo movimento. Il filo controllato passa attraverso il sensore, su quale è possibile regolare la sensibilità di intervento (forza della molla). Normalmente durante il funzionamento (macchina in rotazione) i sensori presentano un Led verde acceso. Quando interviene uno “strappo” sul sensore interessato si accende un Led rosso ed un segnale è inviato alla macchina la quale si ferma con questo errore. • L’utente dovrà ripristinare la funzionalità della macchina (sistemare il filo), cancellare l’errore con [F8] e mettere in marcia la macchina. Automaticamente il Led rosso si spegne e quello verde si accende. La macchina è ora tornata operativa. Un cablaggio “Flat” collega tra loro tutti i sensori e si connette ad un altro cablaggio (schermato) proveniente dalla scheda ingressi. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Scollegare il connettore esterno di interfaccia tra la macchina e il cablaggio “Flat” dei sensori. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Il problema è quindi ancora relativo al dispositivo esterno. Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. • Individuare il sensore guasto e sostituirlo. • Controllare l’integrità dei cablaggi e il corretto collegamento a Terra del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Controllare l’integrità dei cablaggi e il corretto collegamento a Terra del dispositivo. In particolare controllare il cablaggio che collega i sensori alla scheda ingressi (cavo schermato con 0 Vdc a massa). • Sostituire la scheda ingressi.

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Nota bene Potrebbe accadere che casualmente e senza apparente ragione compaia questo errore. Le cause possono essere disturbi elettrici e statici sulle alimentazioni della macchina e del sensore di controllo del filo. • Controllare il corretto collegamento della massa alla carcassa dell’Impalcatura fili. • Controllare che lo schermo del cavo (cablaggio tra sensori e scheda ingressi) sia efficiente e posto a massa insieme allo 0 Vdc di alimentazione dei sensori. • Controllare la presenza di eventuali disturbi sulla Linea Trifase di alimentazione della macchina.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE71: Fine rocca Ingresso sensore: Pcb_2008 J28 p12 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questo ingresso è predisposto nel software, per l’applicazione di eventuali speciali sensori meccanici di controllo della rottura dei fili. Questi speciali sensori meccanici possono sostituire o essere usati contemporaneamente ai normali sensori di scorrimento fili. Per il loro collegamento si utilizza il medesimo cablaggio seriale usato per i sensori a scorrimento. Questi sensori meccanici possono controllare però solo la rottura del filo. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Il problema è quindi ancora relativo al dispositivo esterno. Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. • Individuare il sensore guasto e sostituirlo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione

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Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE82: Fine rocca impalcatura Ingresso sensore: Pcb_2008 J28 p10 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. All’ingresso relativo a questo errore non è collegato nessun cablaggio. Questo ingresso è predisposto nel software, per l’applicazione di eventuali dispositivi addizionali di controllo del filo. In particolare un dispositivo di controllo della “Fine Rocca”. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE08: Stop impalcatura fili Ingresso sensore: Pcb_2008 J29 p04 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questo errore è dovuto all’intervento dei vari dispositivi di controllo dello stato dei fili posti sull’Impalcatura esterna porta rocche, in genere perché il filo è rotto o si è bloccato nel suo scorrimento. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”.

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Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

Messaggi relativi alla connessione dei Tamburini Disegno CHuE84: Tamburino 4 non connesso scheda 1 CHuE85: Tamburino 3 non connesso scheda 1 CHuE86: Tamburino 2 non connesso scheda 1 CHuE87: Tamburino 1 non connesso scheda 1 CHuE89: Tamburino 8 non connesso scheda 2 CHuE90: Tamburino 7 non connesso scheda 2 CHuE91: Tamburino 6 non connesso scheda 2 CHuE92: Tamburino 5 non connesso scheda 2 CHuE136: Tamburino 12 non connesso scheda 3 CHuE137: Tamburino 11 non connesso scheda 3 CHuE138: Tamburino 10 non connesso scheda 3 CHuE139: Tamburino 9 non connesso scheda 3 CHuE140: Tamburino 5 non connesso scheda 1 CHuE141: Tamburino 6 non connesso scheda 1 Questo errore avverte l’utente che uno qualsiasi dei cablaggi relativi ai Tamburini disegno è scollegato dal Tamburino - 126 -

stesso o dalla scheda di uscita dei comandi per i Tamburini. Ogni cavo Tamburino ha al suo interno un filo di controllo che deve essere a Massa (0 Vdc). Questo filo è a massa solo quando questo cablaggio è connesso al Tamburino Disegno. Questo filo di controllo entra poi nella scheda di uscita, la quale rileva l’eventuale errore. La gestione dell’errore è differente a seconda del tipo di Tamburino Disegno montato (attualmente “WAC” o “MATRIX”).

Errore riferito a macchine equipaggiate con Tamburini Disegno tipo “WAC” Nel caso di macchina equipaggiate con Tamburini tipo “WAC” la scheda di uscita è la Pcb_3850. L’errore non è specifico per ogni connettore, bensì è generale; ogni scheda visualizza un unico errore. Quindi non è discriminato quale Tamburino connesso alla scheda è causa dell’errore. L’utente dovrà valutare quali sono i Tamburini connessi a quella particolare scheda, e verificare la loro corretta connessione, sia dal lato scheda che dal lato Tamburino. Sulla scheda possono essere presenti connettori uscita liberi, dipende dal numero dei Tamburini montati, quindi dal modello di macchina. In questi connettori deve essere inserito un cablaggio che simuli la presenza del Tamburino, in cui un filo porti a massa l’ingresso del segnale di controllo, altrimenti sarebbe sempre attivo questo errore.

Errore riferito a macchine equipaggiate con Tamburini Disegno tipo “MATRIX” Nel caso di macchina equipaggiate con Tamburini tipo “MATRIX” generalmente la scheda di uscita è la Pcb_3819 — Pcb_3819 — Pcb_3819. L’errore è specifico per ogni connettore della scheda di uscita. L’errore indicherà nel suo testo il numero del Tamburino rilevato sconnesso. L’utente dovrà valutare quali sono i Tamburini connessi a quella particolare scheda, e verificare la loro corretta connessione, sia dal lato scheda che dal lato Tamburino. Sulla scheda possono essere presenti connettori uscita liberi, dipende dal numero dei Tamburini montati, quindi dal modello di macchina. Ogni connettore ha sulla scheda associato un “jumper”, la cui posizione può escludere il controllo nei riguardi di quel particolare connettore. Ogni connettore libero deve avere il “jumper” associato posto in posizione da escludere il controllo, altrimenti sarebbe sempre attivo questo errore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Individuare il Tamburino e controllare l’integrità del cablaggio ad esso connesso. • Leggendo la marcatura dei cavi, individuare la scheda uscita ed eventualmente il connettore relativo all’errore. Quindi controllare l’integrità della connessione del cablaggio alla scheda. In particolare la continuità e la posizione di inserimento nei connettori del filo di controllo della connessione. • Verificare la posizione dei “jumper” relativi ad eventuali connettori liberi sulla scheda uscita. In alternativa verificare la corretta connessione dei connettori di esclusione del controllo. • Sostituire la scheda uscita. • Sostituire il Tamburino Disegno. Questo errore è attivo solo se abilitato nel Setup. In questi modelli di macchine questo errore è abilitato (DEFAULT).

Avvertenze Nota bene Per queste tipologie di macchine, esistono alcuni modelli equipaggiati con un unica scheda di uscita, la Pcb_3859. Riguardo questo errore vale quanto esposto per le macchine equipaggiate con Tamburini disegno tipo “MATRIX”, cambia solo la “scheda uscita” di riferimento.

N.C. / C.C. Bar. X - X Nome Uscita Quando compare un errore con questa forma, esso indica un errore di Cortocircuito (C.C.) o Carico non connesso (N.C.) relativo ad un qualsiasi carico connesso ad un uscita della macchina. - 127 -

Nel nome del messaggio di errore è indicato: 1. Il tipo di errore, Cortocircuito (C.C.) o Carico non connesso (N.C.) 2. La Barra (scheda) con la relativa Uscita causa dell’errore. 3. Il nome dell’Uscita (Elettrovalvola) causa dell’errore.

Riferimenti Per i controlli connessi a questi tipi di errore fare riferimento ai capitoli: Linea seriale I/O

Gestione e controllo movimento Seghetta La Seghetta è un dispositivo posto sul Platorello, che ruotando taglia i fili in uscita lavorazione. La Seghetta Normale ruota tramite il movimento di un albero solidale al movimento del Cilindro. Nella macchine predisposte con Seghetta Motorizzata invece il movimento può anche essere determinato da un motore passo passo montato opportunamente. Quando il Platorello è basso la Seghetta normalmente deve ruotare. Quando il Platorello è alto la Seghetta deve essere ferma, perchè il suo eventuale movimento può essere pericoloso per l’operatore. Un dispositivo di Sgancio/Aggancio tramite il comando ad un Elettrovalvola esegue l’operazione di innesto o disinnesto della rotazione. L’Elettrovalvola, se eccitata blocca il movimento della Seghetta (Sgancio), se diseccitata provoca il traino della Seghetta da parte del Cilindro in rotazione. Tramite la programmazione GRAPHITRON è possibile comandare lo Sgancio e l’Aggancio della Seghetta durante il ciclo calza, ma la velocità in cui questo avviene non può essere superiore a 150 Rpm. Normalmente ciò avviene con Platorello basso. Se si alza il Platorello con Seghetta in rotazione per la sicurezza dell’operatore la macchina non può più essere messa in marcia, funzionano le sole [Manovelle]. Con Platorello alto, ruotando con [Manovella] parte una procedura di Sgancio del movimento della Seghetta, in 2 giri Cilindro la Seghetta si sgancia e quindi si ferma. A questo punto la Marcia è nuovamente abilitata. Abbassando il Platorello, mettendo in moto la macchina la Seghetta automaticamente si Aggancia senza eseguire nessuna procedura particolare (l’apposita elettrovalvola si diseccita immediatamente). In caso di macchina predisposta con Seghetta Motorizzata, la macchina può funzionare comunque con la Seghetta Normale, è sufficiente non programmare la partenza del motore Seghetta. Il funzionamento della Seghetta Motorizzata prevede prima lo Sgancio della Seghetta dalla rotazione del Cilindro e successivamente il comando al motore Seghetta. Esiste una protezione nel software di programmazione (GRAPHITRON) per cui non è accettato un comando di partenza del motore Seghetta con Seghetta meccanicamente agganciata. Questo dispositivo è utile quando si vuole avere una velocità della Seghetta maggiore (differente) della velocità del Cilindro. Questo dispositivo attualmente è disponibile come optional su alcuni modelli di macchina. La posizione del Platorello è controllata dal software tramite la lettura fornita da 1 sensore di posizione (“Platorello basso”). Tramite questi segnali il software è in grado di di attuare le corrette procedure previste a seconda della posizione del Platorello. Lo stato di movimento della Seghetta è controllato dal software tramite la lettura di un sensore posto sulla rotazione dell’Albero sui cui è fissata la Seghetta stessa. Questo Albero dispone di una “Cava” (Spacco) con una lunghezza di 56°. Quando la “Cava” transita sotto il sensore esso non legge, in tutte le altre posizioni il sensore legge. Questo Albero ha una fase fissa rispetto allo Zero meccanico. Il segnale di questo sensore è usato dal software per stabilire lo stato di rotazione della Seghetta. - 128 -

Al raggiungimento di 2 determinati “gradi cilindro” il segnale deve essere rispettivamente “aperto” e “chiuso”. In base al modello di macchina cambia la fase di questo Albero rispetto allo Zero. Nella maggior parte della macchine questi 2 punti di controllo sono a 20° (sensore su “Cava”) ed a 220°. Nelle macchine 4 cadute (ad es. G54J) questi 2 punti sono a 20° e 200°. Il primo punto è esattamente il centro della “Cava”, il secondo è quello dove sicuramente la lettura del segnale deve fornire come risultato “chiuso”. Con Seghetta ferma il segnale non deve variare per tutti i 360° del giro cilindro. Questo segnale è usato anche durante la procedura di Sgancio e Aggancio della Seghetta per tutti i controlli legati a questa procedura. Il controllo viene disabilitato solo nella fase reale del movimento di Aggancio/Sgancio, ma subito dopo è riabilitato.

Messaggi relativi controllo movimento Seghetta CHuE15: Stop controllo seghetta -AIngresso sensore: Pcb_3759 J14 p01 Uscita comando: G44J: в15 e8 — G54JOT: в1 e4 — G615: в2 e6 — G615D: в2 e6 — G616: в16 e8 — G616D: в16 e8 — G61Q: в8 e4 — G624: в1 e6 — G626: в1 e4 — GL-544: в16 e1 — GL-615: в16 e8 — GL-616: в16 e8 — GL-616D: в2 e1 — GL-615CTE: в19 e1 — GL-616DCTE: в19 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è relativo al funzionamento con Seghetta Normale. In questa condizione la Seghetta può essere: A. Agganciata, quindi in rotazione solidale con il Cilindro, con una precisa fase rispetto allo 0°. B. Sganciata, quindi ferma. Il software, tramite la lettura del sensore di fase, controlla entrambe le condizioni. Con Seghetta Agganciata il software deve leggere in entrambi i punti di controllo lo stato del sensore corretto. A queste 2 posizioni corrisponde un grado preciso rispetto allo 0°. I 2 punti di controllo sono: 1. ”Cava” posizionata sotto il sensore di fase. 2. ”Cava” posizionata all’opposto del sensore di fase. Nella maggior parte della macchine questi 2 punti di controllo sono a 20° (sensore su “Cava”) ed a 220°. Nelle macchine 4 cadute (ad es. G54J) questi 2 punti sono a 20° e 200°. Con Seghetta Sganciata il software non deve leggere nessuna variazione dello stato del sensore. Questo messaggio avverte l’utente che il controllo software del movimento della Seghetta ha valutato il dispositivo in uno stato non corretto. In particolare questo messaggio indica l’incongruenza del segnale rilevato in corrispondenza del punto di controllo: ”Cava” posizionata sotto il sensore di fase. In caso di errore la prima cosa da verificare è l’integrità del sensore di fase della Seghetta. Valutare lo stato dell’Autotest ingressi in corrispondenza delle 2 fasi di lettura. Lo stato corretto dell’Autotest ingressi è: • Sensore di fase Seghetta sulla “Cava” (non oscurato): Autotest = “0”. • Sensore di fase Seghetta non sulla “Cava” (oscurato): Autotest = “1”. Se l’Autotest visualizza uno stato non corretto rispetto alla fase meccanica: • Sostituire il sensore di fase. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il sensore e la scheda Pcb_3759. - 129 -

• Sostituire la scheda Pcb_3759. Se l’Autotest visualizza uno stato corretto rispetto alla fase meccanica: • Verificare la fase meccanica tra Platorello e Cilindro. • Verificare la corretta regolazione dello Zero meccanico. • Verificare lo stato del meccanismo di Aggancio/Sgancio della Seghetta. • Verificare la funzionalità del comando di Aggancio/Sgancio della Seghetta. In particolare controllare lo stato della Tubazione e il funzionamento dell’Elettrovalvola e della scheda di comando (Barra). Eventualmente sostituire questi componenti.

Riferimenti Per le informazioni relative alla gestione e controllo del movimento Seghetta vedi la voce: Gestione e controllo movimento Seghetta

CHuE16: Stop controllo seghetta -BIngresso sensore: Pcb_3759 J14 p01 Uscita comando: G44J: в15 e8 — G54JOT: в1 e4 — G615: в2 e6 — G615D: в2 e6 — G616: в16 e8 — G616D: в16 e8 — G61Q: в8 e4 — G624: в1 e6 — G626: в1 e4 — GL-544: в16 e1 — GL-615: в16 e8 — GL-616: в16 e8 — GL-616D: в2 e1 — GL-615CTE: в19 e1 — GL-616DCTE: в19 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è relativo al funzionamento con Seghetta Normale. In questa condizione la Seghetta può essere: A. Agganciata, quindi in rotazione solidale con il Cilindro, con una precisa fase rispetto allo 0°. B. Sganciata, quindi ferma. Il software, tramite la lettura del sensore di fase, controlla entrambe le condizioni. Con Seghetta Agganciata il software deve leggere in entrambi i punti di controllo lo stato del sensore corretto. A queste 2 posizioni corrisponde un grado preciso rispetto allo 0°. I 2 punti di controllo sono: 1. ”Cava” posizionata sotto il sensore di fase. 2. ”Cava” posizionata all’opposto del sensore di fase. Nella maggior parte della macchine questi 2 punti di controllo sono a 20° (sensore su “Cava”) ed a 220°. Nelle macchine 4 cadute (ad es. G54J) questi 2 punti sono a 20° e 200°. Con Seghetta Sganciata il software non deve leggere nessuna variazione dello stato del sensore. Questo messaggio avverte l’utente che il controllo software del movimento della Seghetta ha valutato il dispositivo in uno stato non corretto. In particolare questo messaggio indica l’incongruenza del segnale rilevato in corrispondenza del punto di controllo: ”Cava” posizionata all’opposto del sensore di fase. In caso di errore la prima cosa da verificare è l’integrità del sensore di fase della Seghetta. Valutare lo stato dell’Autotest ingressi in corrispondenza delle 2 fasi di lettura. Lo stato corretto dell’Autotest ingressi è: • Sensore di fase Seghetta sulla “Cava” (non oscurato): Autotest = “0”. • Sensore di fase Seghetta non sulla “Cava” (oscurato): Autotest = “1”. Se l’Autotest visualizza uno stato non corretto rispetto alla fase meccanica: • Sostituire il sensore di fase. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il sensore e la scheda Pcb_3759. • Sostituire la scheda Pcb_3759.

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Se l’Autotest visualizza uno stato corretto rispetto alla fase meccanica: • Verificare la fase meccanica tra Platorello e Cilindro. • Verificare la corretta regolazione dello Zero meccanico. • Verificare lo stato del meccanismo di Aggancio/Sgancio della Seghetta. • Verificare la funzionalità del comando di Aggancio/Sgancio della Seghetta. In particolare controllare lo stato della Tubazione e il funzionamento dell’Elettrovalvola e della scheda di comando (Barra). Eventualmente sostituire questi componenti.

Riferimenti Per le informazioni relative alla gestione e controllo del movimento Seghetta vedi la voce: Gestione e controllo movimento Seghetta

CHuE17: Stop controllo seghetta -CIngresso sensore: Pcb_3759 J14 p01 Uscita comando: G44J: в15 e8 — G54JOT: в1 e4 — G615: в2 e6 — G615D: в2 e6 — G616: в16 e8 — G616D: в16 e8 — G61Q: в8 e4 — G624: в1 e6 — G626: в1 e4 — GL-544: в16 e1 — GL-615: в16 e8 — GL-616: в16 e8 — GL-616D: в2 e1 — GL-615CTE: в19 e1 — GL-616DCTE: в19 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è relativo al funzionamento sia con Seghetta Normale che con Seghetta Motorizzata. Questo messaggio avverte l’utente che in un punto dove il software si aspettava la Seghetta Ferma essa è stata invece valutata in movimento.

Funzionamento in modalità Seghetta Normale In questa condizione la Seghetta può essere: A. Agganciata, quindi in rotazione solidale con il Cilindro, con una precisa fase rispetto allo 0°. B. Sganciata, quindi ferma. Il software, tramite la lettura del sensore di fase, controlla entrambe le condizioni. Con Seghetta Agganciata il software deve leggere in entrambi i punti di controllo lo stato del sensore corretto. Con Seghetta Sganciata il software non deve leggere nessuna variazione dello stato del sensore. Questo messaggio avverte l’utente che il controllo software del movimento della Seghetta ha valutato il dispositivo in uno stato non corretto. In particolare questo messaggio indica che il software ha riscontrato una variazione dello stato del sensore: In caso di errore la prima cosa da verificare è l’integrità del sensore di fase della Seghetta. Valutare lo stato dell’Autotest ingressi in corrispondenza delle 2 fasi di lettura. Lo stato corretto dell’Autotest ingressi è: • Sensore di fase Seghetta sulla “Cava” (non oscurato): Autotest = “0”. • Sensore di fase Seghetta non sulla “Cava” (oscurato): Autotest = “1”. Se l’Autotest visualizza uno stato non corretto rispetto alla fase meccanica: • Sostituire il sensore di fase. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il sensore e la scheda Pcb_3759. • Sostituire la scheda Pcb_3759. Se l’Autotest visualizza uno stato corretto rispetto alla fase meccanica: • Verificare la fase meccanica tra Platorello e Cilindro. • Verificare la corretta regolazione dello Zero meccanico. • Verificare lo stato del meccanismo di Aggancio/Sgancio della Seghetta. - 131 -

•

Verificare la funzionalità del comando di Aggancio/Sgancio della Seghetta. In particolare controllare lo stato della Tubazione e il funzionamento dell’Elettrovalvola e della scheda di comando (Barra). Eventualmente sostituire questi componenti.

Funzionamento in modalità Seghetta Motorizzata Con Seghetta sganciata dalla rotazione del Cilindro e motore Seghetta fermo la Seghetta non deve muoversi. Il software ogni 40° controlla lo stato del sensore di fase, esso non deve variare la sua lettura. Una variazione dello stato del sensore (nell’arco di 360°) è indice di un movimento della Seghetta. In caso di errore la prima cosa da verificare è l’integrità del sensore di fase della Seghetta. Valutare lo stato dell’Autotest ingressi in corrispondenza delle 2 fasi di lettura. Lo stato corretto dell’Autotest ingressi è: • Sensore di fase Seghetta sulla “Cava” (non oscurato): Autotest = “0”. • Sensore di fase Seghetta non sulla “Cava” (oscurato): Autotest = “1”. Se l’Autotest visualizza uno stato non corretto rispetto alla fase meccanica: • Sostituire il sensore di fase. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il sensore e la scheda Pcb_3759. • Sostituire la scheda Pcb_3759. Se l’Autotest visualizza uno stato corretto rispetto alla fase meccanica: • Verificare l’effettiva esistenza di un trascinamento meccanico della Seghetta. Individuare la causa e risolvere il problema. • Verificare lo stato del meccanismo di Aggancio/Sgancio della Seghetta. • Verificare la funzionalità del comando di Aggancio/Sgancio della Seghetta. In particolare controllare lo stato della Tubazione e il funzionamento dell’Elettrovalvola e della scheda di comando (Barra). Eventualmente sostituire questi componenti. • Verificare se il movimento della Seghetta è determinato dal motore, nonostante l’assenza della programmazione software. Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Riferimenti Per le informazioni relative alla gestione e controllo del movimento Seghetta vedi la voce: Gestione e controllo movimento Seghetta

CHuE18: Stop controllo seghetta -DIngresso sensore: Pcb_3759 J14 p01 Uscita comando: G44J: в15 e8 — G54JOT: в1 e4 — G615: в2 e6 — G615D: в2 e6 — G616: в16 e8 — G616D: в16 e8 — G61Q: в8 e4 — G624: в1 e6 — G626: в1 e4 — GL-544: в16 e1 — GL-615: в16 e8 — GL-616: в16 e8 — GL-616D: в2 e1 — GL-615CTE: в19 e1 — GL-616DCTE: в19 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è relativo al funzionamento con Seghetta Motorizzata. Questo messaggio avverte l’utente che in un punto dove il software si aspettava la Seghetta in Movimento essa è stata invece valutata Ferma. Con Seghetta sganciata dalla rotazione del Cilindro e motore Seghetta in rotazione la Seghetta deve ruotare alla velocità del motore. Il software ogni 20° controlla lo stato del sensore di fase, nell’arco di 640° esso deve inviare un segnale corrispondente alla lettura della “Cava”. - 132 -

Un segnale di “sensore non oscurato” (lettura “Cava”) è indice di un movimento della Seghetta. In caso contrario compare questo errore. In caso di errore la prima cosa da verificare è l’integrità del sensore di fase della Seghetta. Valutare lo stato dell’Autotest ingressi in corrispondenza delle 2 fasi di lettura. Lo stato corretto dell’Autotest ingressi è: • Sensore di fase Seghetta sulla “Cava” (non oscurato): Autotest = “0”. • Sensore di fase Seghetta non sulla “Cava” (oscurato): Autotest = “1”. Se l’Autotest visualizza uno stato non corretto rispetto alla fase meccanica: • Sostituire il sensore di fase. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il sensore e la scheda Pcb_3759. • Sostituire la scheda Pcb_3759. Se l’Autotest visualizza uno stato corretto rispetto alla fase meccanica: • Verificare l’effettiva esistenza di un blocco meccanico della Seghetta. Individuare la causa e risolvere il problema. • Verificare lo stato del meccanismo di Aggancio/Sgancio della Seghetta. • Verificare la funzionalità del comando di Aggancio/Sgancio della Seghetta. In particolare controllare lo stato della Tubazione e il funzionamento dell’Elettrovalvola e della scheda di comando (Barra). Eventualmente sostituire questi componenti. • Verificare se il movimento del motore ha incontrato ostacoli meccanici o una resistenza molto elevata. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Riferimenti Per le informazioni relative alla gestione e controllo del movimento Seghetta vedi la voce: Gestione e controllo movimento Seghetta

Messaggi relativi al movimento dei Picher (Piker) CHuE52: Piker abbassa ago sinistro Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p13 Uscita comando: G44J: в14 e5 — G54JCT: в13 e4 — G54JOT: в14 e4 — G615: в3 e7 — G615D: в3 e7 — G616: в3 e7 — G616D: в3 e7 — G61Q: в4 e6 — G624: в14 e1 — G626: в14 e8 — GL-544: в12 e5 — GL-544CT: в11 e3 — GL-615: в3 e7 — GL-616: в3 e7 — GL-616D: в5 e7 — GL-61QCT: в14 e4 — GL-615CTE: в15 e2 — GL-616DCTE: в15 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE55: Piker abbassa ago destro Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p11 Uscita comando: G44J: в3 e8 — G54JCT: в3 e1 — G54JOT: в3 e1 — G615: в4 e4 — G615D: в4 e4 — G616: в3 e4 — G616D: в3 e4 — G61Q: в4 e4 — G624: в3 e6 — G626: в3 e1 — GL-544: в5 e2 — GL-544CT: в6 e5 — GL-615: в3 e4 — GL-616: в3 e4 — GL-616D: в6 e4 — GL-61QCT: в13 e5 — GL-616CTE: в3 e7 — GL615CTE: в13 e1 — GL-616DCTE: в14 e5

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La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Dopo che nella prima parte del Tallone i “Piker alza ago” meccanici hanno alzato una certa quantità di aghi, nella seconda parte del Tallone i dispositivi “Piker abbassa ago” (destro e sinistro) hanno il compito di abbassare gli stessi aghi, 2 per ogni rotazione alternata del Cilindro. La procedura di funzionamento dei Piker prevede una serie di comandi e di controlli. La posizione del “Piker abbassa ago” (alta o bassa) è controllata da un “sensore di Hall” montato su una piccola scheda facente parte del dispositivo Piker stesso. L’accensione o spegnimento del “Led” posto su questa scheda indica visivamente all’operatore lo stato di questo ingresso di controllo della posizione del Piker. A seconda del tipo di problema che si può presentare nella routine sono visualizzati errori specifici. La condizione di riposo a Fine Ciclo è: Piker in posizione alta: Elettrovalvola diseccitata - Led spento - Autotest ingressi = “0”. Fino all’entrata in Tallone, riguardo il Piker, non viene attivato nessun comando e non è attivo nessun controllo. All’entrata in Tallone, e per tutta la prima parte del Tallone è attivo il comando che abbassa il Piker. Contemporaneamente si attiva una procedura per il controllo della posizione del Piker. La condizione corretta in questa zona della calza è: Piker in posizione bassa: Elettrovalvola eccitata - Led acceso - Autotest ingressi = “1”. In caso contrario compare questo errore. Esso indica all’utente che il Piker non ha raggiunto la posizione bassa. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). Eventualmente risolvere il relativo problema. • Quindi controllare la condizione di movimento e la funzionalità meccanica del Piker. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. In questo caso il sensore di posizione (sensore ad effetto di Hall) è rappresentato dalla scheda di controllo: G1840130 • Verificare l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

CHuE53: Piker abbassa ago sinistro Ago non abbassato Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p13 Uscita comando: G44J: в14 e5 — G54JCT: в13 e4 — G54JOT: в14 e4 — G615: в3 e7 — G615D: в3 e7 — G616: в3 e7 — G616D: в3 e7 — G61Q: в4 e6 — G624: в14 e1 — G626: в14 e8 — GL-544: в12 e5 — GL-544CT: в11 e3 — GL-615: в3 e7 — GL-616: в3 e7 — GL-616D: в5 e7 — GL-61QCT: в14 e4 — GL-615CTE: в15 e2 — GL-616DCTE: в15 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE56: Piker abbassa ago destro Ago non abbassato Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p11 Uscita comando: - 134 -

G44J: в3 e8 — G54JCT: в3 e1 — G54JOT: в3 e1 — G615: в4 e4 — G615D: в4 e4 — G616: в3 e4 — G616D: в3 e4 — G61Q: в4 e4 — G624: в3 e6 — G626: в3 e1 — GL-544: в5 e2 — GL-544CT: в6 e5 — GL-615: в3 e4 — GL-616: в3 e4 — GL-616D: в6 e4 — GL-61QCT: в13 e5 — GL-616CTE: в3 e7 — GL615CTE: в13 e1 — GL-616DCTE: в14 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Dopo che nella prima parte del Tallone i “Piker alza ago” meccanici hanno alzato una certa quantità di aghi, nella seconda parte del Tallone i dispositivi “Piker abbassa ago” (destro e sinistro) hanno il compito di abbassare gli stessi aghi, 2 per ogni rotazione alternata del Cilindro. La procedura di funzionamento dei Piker prevede una serie di comandi e di controlli. La posizione del “Piker abbassa ago” (alta o bassa) è controllata da un “sensore di Hall” montato su una piccola scheda facente parte del dispositivo Piker stesso. L’accensione o spegnimento del “Led” posto su questa scheda indica visivamente all’operatore lo stato di questo ingresso di controllo della posizione del Piker. A seconda del tipo di problema che si può presentare nella routine sono visualizzati errori specifici. La condizione di riposo a Fine Ciclo è: Piker in posizione alta: Elettrovalvola diseccitata - Led spento - Autotest ingressi = “0”. Fino all’entrata in Tallone, riguardo il Piker, non viene attivato nessun comando e non è attivo nessun controllo. All’entrata in Tallone, e per tutta la prima parte del Tallone è attivo il comando che abbassa il Piker. Contemporaneamente si attiva una procedura per il controllo della posizione del Piker. La condizione corretta in questa zona della calza è: Piker in posizione bassa: Elettrovalvola eccitata - Led acceso - Autotest ingressi = “1”. Quando inizia la seconda parte del Tallone, il Piker deve abbassare gli aghi 2 alla volta. Quindi si attiva una routine con una sequenza di comandi e di controlli. Il comando viene disattivato ed il Piker si alza restando in attesa di incontrare gli aghi che dovranno essere abbassati, cosa che avverrà ad un certo punto della rotazione del Cilindro. Raggiunto un determinato grado Cilindro il software esegue un controllo sullo stato dell’ingresso relativo al dispositivo. La condizione corretta in questa zona della calza è: Piker in posizione alta: Elettrovalvola diseccitata - Led spento - Autotest ingressi = “0”. In caso contrario compare questo errore. Esso indica all’utente che il Piker è rimasto bloccato nella posizione bassa e non si è alzato. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). Eventualmente risolvere il relativo problema. • Quindi controllare la condizione di movimento e la funzionalità meccanica del Piker. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. In questo caso il sensore di posizione (sensore ad effetto di Hall) è rappresentato dalla scheda di controllo: G1840130 • Sostituire la scheda ingressi. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

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CHuE54: Piker abbassa ago sinistro bloccato Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p13 Uscita comando: G44J: в14 e5 — G54JCT: в13 e4 — G54JOT: в14 e4 — G615: в3 e7 — G615D: в3 e7 — G616: в3 e7 — G616D: в3 e7 — G61Q: в4 e6 — G624: в14 e1 — G626: в14 e8 — GL-544: в12 e5 — GL-544CT: в11 e3 — GL-615: в3 e7 — GL-616: в3 e7 — GL-616D: в5 e7 — GL-61QCT: в14 e4 — GL-615CTE: в15 e2 — GL-616DCTE: в15 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE57: Piker abbassa ago destro bloccato Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p11 Uscita comando: G44J: в3 e8 — G54JCT: в3 e1 — G54JOT: в3 e1 — G615: в4 e4 — G615D: в4 e4 — G616: в3 e4 — G616D: в3 e4 — G61Q: в4 e4 — G624: в3 e6 — G626: в3 e1 — GL-544: в5 e2 — GL-544CT: в6 e5 — GL-615: в3 e4 — GL-616: в3 e4 — GL-616D: в6 e4 — GL-61QCT: в13 e5 — GL-616CTE: в3 e7 — GL615CTE: в13 e1 — GL-616DCTE: в14 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Dopo che nella prima parte del Tallone i “Piker alza ago” meccanici hanno alzato una certa quantità di aghi, nella seconda parte del Tallone i dispositivi “Piker abbassa ago” (destro e sinistro) hanno il compito di abbassare gli stessi aghi, 2 per ogni rotazione alternata del Cilindro. La procedura di funzionamento dei Piker prevede una serie di comandi e di controlli. La posizione del “Piker abbassa ago” (alta o bassa) è controllata da un “sensore di Hall” montato su una piccola scheda facente parte del dispositivo Piker stesso. L’accensione o spegnimento del “Led” posto su questa scheda indica visivamente all’operatore lo stato di questo ingresso di controllo della posizione del Piker. A seconda del tipo di problema che si può presentare nella routine sono visualizzati errori specifici. La condizione di riposo a Fine Ciclo è: Piker in posizione alta: Elettrovalvola diseccitata - Led spento - Autotest ingressi = “0”. Fino all’entrata in Tallone, riguardo il Piker, non viene attivato nessun comando e non è attivo nessun controllo. All’entrata in Tallone, e per tutta la prima parte del Tallone è attivo il comando che abbassa il Piker. Contemporaneamente si attiva una procedura per il controllo della posizione del Piker. La condizione corretta in questa zona della calza è: Piker in posizione bassa: Elettrovalvola eccitata - Led acceso - Autotest ingressi = “1”. Quando inizia la seconda parte del Tallone, il Piker deve abbassare gli aghi 2 alla volta. Quindi si attiva una routine con una sequenza di comandi e di controlli. Il comando viene disattivato ed il Piker si alza restando in attesa di incontrare gli aghi che dovranno essere abbassati, cosa che avverrà ad un certo punto della rotazione del Cilindro. Raggiunto un determinato grado Cilindro il software esegue un controllo sullo stato dell’ingresso relativo al dispositivo. La condizione corretta in questa zona della calza è: Piker in posizione alta: Elettrovalvola diseccitata - Led spento - Autotest ingressi = “0”. Proseguendo con la rotazione del Cilindro gli aghi impattano contro il Piker, la cui “pala” ha un incavo che può contenere 2 aghi. Il Piker colpito dagli aghi si abbassa portando con sè i 2 aghi contenuti nell’incavo. Normalmente nel Programma Calza è impostata la funzione “Ferma Piker”. Con questa programmazione nella seconda parte del Tallone, appena il software riceve il segnale di Piker basso (cau- 136 -

sato dall’impatto degli aghi contro il Piker stesso) viene attivato il comando del Piker. Esso sarà perciò trattenuto basso. La condizione corretta in questa zona della calza è: Piker in posizione bassa: Elettrovalvola eccitata - Led acceso - Autotest ingressi = “1”. L’elettrovalvola risulta eccitata solo se è programmata la funzione “Ferma Piker”. In caso contrario compare questo errore. Esso indica all’utente che il Piker non ha raggiunto la posizione bassa. L’impatto degli aghi non è stato corretto e il Piker non si è abbassato fino alla quota prevista. Terminata la fase di abbassamento di questi aghi, al passo (economizzazione) successivo il Piker si alza nuovamente, pronto a ripetere la stessa sequenza con altri aghi. Questo continuerà fino a quando non saranno stati abbassati tutti gli aghi previsti nel Programma Calza (economizzazioni del Tallone). In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). Eventualmente risolvere il relativo problema. • Quindi controllare la condizione di movimento e la funzionalità meccanica del Piker. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. In questo caso il sensore di posizione (sensore ad effetto di Hall) è rappresentato dalla scheda di controllo: G1840130 • Verificare l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Alcuni modelli di macchina Goal producono delle calze in cui la Punta è chiusa utilizzando il metodo “Tradizionale”. La costruzione della calza inizia dalla “Punta”, quindi con la sua chiusura, e finisce con la costruzione del “Polsino”. Durante la costruzione della Punta, per eseguire la procedura di Chiusura, il Platorello deve eseguire una serie di movimenti speciali, determinati da una serie di comandi controllati tramite la lettura di una serie di sensori. Questa procedura è complessa, essa è controllata nelle sue varie fasi e quindi diversi errori avvertono l’utente se si riscontrano anomalie di funzionamento. In questi paragrafi è descritta la procedura nelle sue fasi principali, sono elencati gli specifici comandi che intervengono, sono elencati i sensori con il loro compito di controllo.

Sequenza 1 (posiz. Chiusura Punta) Questa sequenza è relativa alla procedura che predispone il Platorello per la Chiusura della Punta. 1. La sequenza inizia con la fermata della macchina. 2. Interviene il comando di “Freno Platorello” in modo da bloccare la metà del “Platorello porta Uncini” non usato per la Chiusura Punta. Essa rimane perciò solidale con il Gruppo Platorello e svincolata dalla parte “Platorello porta Uncini lato Punta”. 3. Il motore Alza Bordo alza il Bordo fino ad una quota che consenta il successivo ribaltamento del Platorello. 4. Interviene il comando “Alza Platorello”, il gruppo Platorello si alza, escluso la parte “Platorello porta Uncini lato Punta”, la quale dovrà successivamente ribaltare. Gli organi della trasmissione che trasmettono il moto del Cilindro sono solidali con questa parte del Platorello e sono a questo punto svincolati dal resto del gruppo Platorello. La correttezza del movimento del Platorello è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei 2 sensori: Controllo alto x alzata platorello Controllo basso x alzata platorello 5. Interviene il comando “Ribaltamento Platorello”, entra una cremagliera che determina il ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. - 137 -

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La correttezza del movimento del Platorello è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei 2 sensori: Controllo platorello pos. normale Controllo platorello pos. ribaltata Il Cilindro inizia a ruotare per circa 180° per poi fermarsi. La rotazione del cilindro viene trasmessa anche alla parte di Platorello ribaltata, la quale solidalmente ruota anch’essa. Questa parte di Platorello si riporta così nella posizione originale, ma ribaltato di 180°. Gli Uncini in precedenza presenti sulla parte alta di questo Platorello si trovano ora nella parte bassa. Essi possono essere utilizzati per la Chiusura Punta. Interviene il comando “Chiudi Platorello”, il gruppo Platorello si abbassa; viene tolto il comando “Freno Platorello”. A questo punto il gruppo Platorello si compatta in tutte le sue parti ed è pronto per eseguire la Chiusura Punta. Il motore Alza Bordo abbassa il Bordo nella posizione di lavoro. Il Cilindro (macchina) riprende la rotazione con il Platorello in condizione da eseguire la Chiusura Punta.

Sequenza 2A (ritorno in posiz. Scarico Uncini) Questa sequenza è relativa alla procedura che determina il ritorno del Platorello nello stato normale di Scarico Uncino, usando il sistema con fermata della macchina (quindi senza Rifasatore). La sequenza inizia al termine della operazione di Chiusura Punta. 1. La sequenza inizia con la fermata della macchina. 2. Il motore Alza Bordo alza il Bordo fino ad una quota che consenta il successivo ribaltamento del Platorello. 3. Interviene il comando di “Freno Platorello” in modo da bloccare la metà del “Platorello porta Uncini” non usato per la Chiusura Punta. Essa rimane perciò solidale con il Gruppo Platorello e svincolata dalla parte “Platorello porta Uncini lato Punta”. 4. Interviene il comando “Alza Platorello”, il gruppo Platorello si alza, escluso la parte “Platorello porta Uncini lato Punta”, la quale dovrà successivamente ribaltare. Gli organi della trasmissione che trasmettono il moto del Cilindro sono solidali con questa parte del Platorello e sono a questo punto svincolati dal resto del gruppo Platorello. La correttezza del movimento del Platorello è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei 2 sensori: Controllo alto x alzata platorello Controllo basso x alzata platorello 5. Interviene il comando “Ribaltamento Platorello”, entra una cremagliera che determina il ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. La correttezza del movimento del Platorello è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei 2 sensori: Controllo platorello pos. normale Controllo platorello pos. ribaltata 6. Il Cilindro inizia a ruotare per circa 180° per poi fermarsi. La rotazione del cilindro viene trasmessa anche alla parte di Platorello ribaltata, la quale solidalmente ruota anch’essa. Questa parte di Platorello si riporta così nella posizione originale, ma ribaltato di 180°. Gli Uncini in precedenza presenti sulla parte alta di questo Platorello si trovano ora nella parte bassa. Essi possono essere utilizzati per il normale Scarico Uncini. 7. Interviene il comando “Chiudi Platorello”, il gruppo Platorello si abbassa; viene tolto il comando “Freno Platorello”. A questo punto il gruppo Platorello si compatta in tutte le sue parti ed è pronto per eseguire il normale Scarico Uncini. 8. Il motore Alza Bordo abbassa il Bordo nella posizione di lavoro. 9. Il Cilindro (macchina) riprende la rotazione con il Platorello nella condizione normale di Scarico Uncini.

Sequenza 2B (ritorno in posiz. Scarico Uncini tramite Rifasatore) Questa sequenza è relativa alla procedura che determina il ritorno del Platorello nello stato normale di Scarico Uncino, usando il sistema senza fermata della macchina (quindi con Rifasatore). La macchina al termine dell’operazione di Chiusura Punta prosegue con la produzione della calza con il Platorello nella condizione di Chiusura Punta (parzialmente ribaltato). Questa procedura di Rifasamento (ritorno del Platorello in condizione “Normale”) inizia quando il Ciclo Calza è in Tal- 138 -

lone, una Zona dove non sono programmati cambi dei Guidafili, in quanto essi prevedono l’utilizzo della Seghetta per tagliare il filo. 1. Interviene il comando “Sgancio Traino”, un meccanismo sgancia la rotazione della Seghetta (Platorello) dalla rotazione del Cilindro. La correttezza di questa operazione è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei sensori: Proximity innesto rifasatore Proximity stop fase innesto rifasatore 2. Il motore Alza Bordo alza il Bordo fino ad una quota che consenta il successivo ribaltamento del Platorello. 3. Interviene il comando di “Freno Platorello” in modo da bloccare la metà del “Platorello porta Uncini” non usato per la Chiusura Punta. Essa rimane perciò solidale con il Gruppo Platorello e svincolata dalla parte “Platorello porta Uncini lato Punta”. 4. Interviene il comando “Alza Platorello”, il gruppo Platorello si alza, escluso la parte “Platorello porta Uncini lato Punta”, la quale dovrà successivamente ribaltare. La correttezza del movimento del Platorello è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei 2 sensori: Controllo alto x alzata platorello Controllo basso x alzata platorello 5. Interviene il meccanismo del Rifasatore con il compito di ruotare il “Platorello porta Uncini lato Punta” di circa 180°. I comandi utilizzati da questo meccanismo sono: Riposiziona Platorello Rifasamento Platorello La correttezza di questa operazione è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei sensori: Proximity innesto rifasatore 6. Interviene il comando “Ribaltamento Platorello”, entra una cremagliera che determina il ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. La correttezza del movimento del Platorello è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei 2 sensori: Controllo platorello pos. normale Controllo platorello pos. ribaltata 7. Interviene il comando “Chiudi Platorello”, il gruppo Platorello si abbassa; viene tolto il comando “Freno Platorello”. A questo punto il gruppo Platorello si compatta in tutte le sue parti ed è pronto per eseguire il normale Scarico Uncini. 8. Il motore Alza Bordo abbassa il Bordo nella posizione di lavoro. 9. Interviene ancora il meccanismo del Rifasatore per riportarsi nella posizione originale, pronto per operare nella calza successiva. I comandi utilizzati da questo meccanismo sono: Riposiziona Platorello Rifasamento Platorello La correttezza di questa operazione è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei sensori: Proximity innesto rifasatore Rifasamento platorello posizione 0 10. Interviene il comando “Sgancio Traino”, un meccanismo aggancia la rotazione della Seghetta (Platorello) alla rotazione del Cilindro. La correttezza di questa operazione è controllata dal software tramite la lettura dello stato dei sensori: Proximity innesto rifasatore Proximity stop fase innesto rifasatore 11. Il Cilindro (macchina) riprende la rotazione con il Platorello nella condizione normale di Scarico Uncini.

Sensori di controllo I sensori di controllo (proximity o contatti) inerenti la gestione del Platorello per la “Punta Chiusa tradizionale” sono: Proximity innesto rifasatore Controllo rifasamento platorello Questo sensore ha il compito di controllare le operazioni di Sgancio e Aggancio del traino della Seghetta (Platorello) rispetto al moto del Cilindro. Questo sensore ha il compito di controllare il movimento di rifasamento del Platorello eseguito tramite il dispositivo Rifasatore. Queste operazioni devono rispettare delle fasi di innesto e disinnesto che sono controllate tramite questo sensore. Proximity stop fase innesto rifasatore - 139 -

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Questo sensore, durante l’operazione di Sgancio/Aggancio del traino Seghetta, ha il compito di verificare se l’operazione fallisce a causa della rottura di un particolare ingranaggio di trasmissione. Comparirà un allarme, l’utente sarà costretto a spegnere la macchina e risolvere il problema meccanico. Rifasamento platorello posizione 0 Questo sensore ha il compito di controllare il movimento di rifasamento del Platorello eseguito tramite il dispositivo Rifasatore. Al termine della procedura il “Platorello porta Uncini lato Punta” ruota di circa 180°. Controllo alto x alzata platorello Questo sensore è posizionato in modo da essere in lettura (chiuso) quando il Platorello è basso in posizione di riposo. Questo poi è utilizzato anche nei vari controlli durante i movimenti del Platorello (Alza e Chiudi Platorello). Controllo basso x alzata platorello Questo sensore è posizionato in modo da essere in lettura (chiuso) quando il Platorello è alto in posizione di ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo poi è utilizzato anche nei vari controlli durante i movimenti del Platorello (Alza e Chiudi Platorello). Controllo platorello pos. normale Questo sensore (il più in alto dei 2) è posizionato in modo da essere in lettura (chiuso) quando il “Platorello porta Uncini lato Punta” è in posizione “Normale”. Controllo platorello pos. ribaltata Questo sensore (il più in basso dei 2) è posizionato in modo da essere in lettura (chiuso) quando il “Platorello porta Uncini lato Punta” è in posizione “Ribaltato”.

Comandi I comandi inerenti la gestione del Platorello per la “Punta Chiusa tradizionale” sono: Motore Alza bordo Questo motore è utilizzato per alzare il Gruppo Bordo in modo da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Alla fine delle operazioni di ribaltamento in posizione “Normale” o “Ribaltata” il Gruppo Bordo ritorna basso in posizione di lavoro. Alza Platorello Questo comando alza il gruppo Platorello, escluso il “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questa metà del Platorello porta Uncini rimane in posizione bassa dove potrà eseguire il ribaltamento e la successiva rotazione. Questo comando viene tolto nel momento in cui subentra la funzione di chiusura del Platorello, la quale abbassa il gruppo Platorello. Chiudi Platorello Questo comando abbassa il gruppo Platorello, compattandolo con la metà del Platorello porta Uncini rimasto alla sua altezza originale. L’altezza di lavoro del Platorello così compattato è differente tra le 2 situazioni possibili, quella con “Platorello porta Uncini lato Punta” in posizione “Normale” e quella in posizione “Ribaltata”. Queste 2 altezze corrispondono alla condizione di “Scarico Uncini” (Normale) e alla condizione di “Chiusura Punta” (Ribaltata). Questo comando viene tolto nel momento in cui subentra la funzione di apertura del Platorello, la quale alza il gruppo Platorello. Freno Platorello Questo comando ha il compito di bloccare la metà del Platorello porta Uncini che deve rimanere solidale con il gruppo Platorello quando questo si alza. Questo avviene sempre prima del comando “Alza Platorello”. Questo comando viene tolto dopo l’esecuzione del comando “Chiudi Platorello”, in modo che tutto il Platorello porta Uncini possa ruotare solidale con il Cilindro. Ribaltamento Platorello Questo comando dispone il “Platorello porta Uncini lato Punta” in posizione “Normale” (condizione per Scarico Uncini) od in posizione “Ribaltata” (condizione per Chiusura Punta). Sgancio seghetta Questo comando attiva la procedura di Sgancio o di Aggancio del traino della Seghetta. Questo comando agisce su un innesto meccanico il quale può determinare o meno il movimento della Seghetta (Platorello) solidale con la rotazione del Cilindro. Rifasamento Platorello Questo comando fa parte della procedura meccanica di Rifasamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Riposiziona Platorello

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Questo comando fa parte della procedura meccanica di Rifasamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”.

Messaggi relativi al Platorello non in Posizione (Mc. CT interna) CHuE58: Platorello non in posizione proximity basso A CHuE59: Platorello non in posizione proximity basso B CHuE60: Platorello non in posizione proximity basso C CHuE61: Platorello non in posizione proximity basso D CHuE62: Platorello non in posizione proximity basso E Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p12 Uscita comando: Alza Platorello G54JCT: въ16 e4 — GL-544CT: въ16 e4 — GL-61QCT: въ16 e4 Chiudi Platorello G54JCT: въ16 e5 — GL-544CT: въ16 e5 — GL-61QCT: въ16 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo del movimento di Alza/Abbassa del Gruppo Platorello, necessario per il successivo ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il Gruppo Platorello può essere in 3 condizioni stabili: 1. Basso in posizione di Scarico Uncini. 2. Basso in posizione di Chiusura Punta. 3. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”. Una coppia di sensori controlla la coerenza della posizione rispetto a quanto previsto da Programma. Questa coppia di sensori controlla anche le varie fasi della sequenza di Alzata e di Chiusura del Gruppo Platorello. Le condizioni previste per questo stato di lavoro del Platorello sono: Basso in posizione di Scarico Uncini. A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Basso in posizione di Chiusura Punta.

A.

B.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”.

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Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”. A.

B.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”.

Questo errore compare quando il software rileva uno stato degli ingressi differente da quanto previsto in quel punto del Programma. In particolare questo errore indica all’utente un incoerenza nel segnale fornito dal sensore: Controllo basso x alzata platorello Questo errore può comparire in caso di malfunzionamenti rilevati nella sequenza Alza/Abbassa Platorello. Questo errore specifico può comparire durante la sequenza relativa al movimento di: Alzata del Platorello dalla posizione di Chiusura Punta Chiusura del Platorello con arrivo alla posizione di Chiusura Punta Questo errore è specifico in quanto alla fine è aggiunta una lettera (A, B, C, D, E) che specifica in quale punto della sequenza il software ha riscontrato l’errore. Questa gestione del controllo molto approfondita può aiutare l’operatore esperto nell’individuazione del movimento errato e quindi nella risoluzione del problema. Un errore più generico, uguale nel messaggio, ma senza l’aggiunta di alcuna lettera finale può comparire in caso di malfunzionamento durante le altre 2 sequenze previste: Alzata del Platorello dalla posizione di riposo (Scarico Uncini) Chiusura del Platorello con ritorno alla posizione di riposo (Scarico Uncini) Questo errore generico è anche quello che compare in caso di incoerenza del segnale del sensore nelle condizioni stabili di lavoro del Platorello. La logica dell’errore è comunque uguale, così come la sua risoluzione. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE63: Platorello non in posizione proximity alto A CHuE64: Platorello non in posizione proximity alto B CHuE65: Platorello non in posizione proximity alto C CHuE66: Platorello non in posizione proximity alto D CHuE67: Platorello non in posizione proximity alto E

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Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p14 Uscita comando: Alza Platorello G54JCT: въ16 e4 — GL-544CT: въ16 e4 — GL-61QCT: въ16 e4 Chiudi Platorello G54JCT: въ16 e5 — GL-544CT: въ16 e5 — GL-61QCT: въ16 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo del movimento di Alza/Abbassa del Gruppo Platorello, necessario per il successivo ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il Gruppo Platorello può essere in 3 condizioni stabili: 1. Basso in posizione di Scarico Uncini. 2. Basso in posizione di Chiusura Punta. 3. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”. Una coppia di sensori controlla la coerenza della posizione rispetto a quanto previsto da Programma. Questa coppia di sensori controlla anche le varie fasi della sequenza di Alzata e di Chiusura del Gruppo Platorello. Le condizioni previste per questo stato di lavoro del Platorello sono: Basso in posizione di Scarico Uncini. A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Basso in posizione di Chiusura Punta.

A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”.

A.

B.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”.

Questo errore compare quando il software rileva uno stato degli ingressi differente da quanto previsto in quel punto del Programma. In particolare questo errore indica all’utente un incoerenza nel segnale fornito dal sensore: Controllo alto x alzata platorello

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Questo errore può comparire in caso di malfunzionamenti rilevati nella sequenza Alza/Abbassa Platorello. Questo errore specifico può comparire durante la sequenza relativa al movimento di: Alzata del Platorello dalla posizione di Chiusura Punta Chiusura del Platorello con arrivo alla posizione di Chiusura Punta Questo errore è specifico in quanto alla fine è aggiunta una lettera (A, B, C, D, E) che specifica in quale punto della sequenza il software ha riscontrato l’errore. Questa gestione del controllo molto approfondita può aiutare l’operatore esperto nell’individuazione del movimento errato e quindi nella risoluzione del problema. Un errore più generico, uguale nel messaggio, ma senza l’aggiunta di alcuna lettera finale può comparire in caso di malfunzionamento durante le altre 2 sequenze previste: Alzata del Platorello dalla posizione di riposo (Scarico Uncini) Chiusura del Platorello con ritorno alla posizione di riposo (Scarico Uncini) Questo errore generico è anche quello che compare in caso di incoerenza del segnale del sensore nelle condizioni stabili di lavoro del Platorello. La logica dell’errore è comunque uguale, così come la sua risoluzione. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE124: Platorello non in posizione Proximity basso Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p12 Uscita comando: Alza Platorello G54JCT: въ16 e4 — GL-544CT: въ16 e4 — GL-61QCT: въ16 e4 Chiudi Platorello G54JCT: въ16 e5 — GL-544CT: въ16 e5 — GL-61QCT: въ16 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo del movimento di Alza/Abbassa del Gruppo Platorello, necessario per il successivo ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il Gruppo Platorello può essere in 3 condizioni stabili: 1. Basso in posizione di Scarico Uncini. 2. Basso in posizione di Chiusura Punta. 3. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”. Una coppia di sensori controlla la coerenza della posizione rispetto a quanto previsto da Programma. - 144 -

Questa coppia di sensori controlla anche le varie fasi della sequenza di Alzata e di Chiusura del Gruppo Platorello. Le condizioni previste per questo stato di lavoro del Platorello sono: Basso in posizione di Scarico Uncini. A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Basso in posizione di Chiusura Punta.

A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”.

A.

B.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”.

Questo errore compare quando il software rileva uno stato degli ingressi differente da quanto previsto in quel punto del Programma. In particolare questo errore indica all’utente un incoerenza nel segnale fornito dal sensore: Controllo basso x alzata platorello Questo errore generico può comparire, oltre che a seguito del controllo di una delle condizioni stabili previste per il Gruppo Platorello, anche in caso di malfunzionamenti rilevati nella sequenza relativa al movimento di: Alzata del Platorello dalla posizione di riposo (Scarico Uncini) Chiusura del Platorello con ritorno alla posizione di riposo (Scarico Uncini) Un errore più specifico, uguale nel messaggio, ma con l’aggiunta di una lettera finale (A, B, C, D, E) che specifica in quale punto della sequenza il software ha riscontrato l’errore, può comparire in caso di malfunzionamento durante le altre 2 sequenze previste: Alzata del Platorello dalla posizione di Chiusura Punta Chiusura del Platorello con arrivo alla posizione di Chiusura Punta La logica dell’errore è comunque uguale, così come la sua risoluzione. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale - 145 -

Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE125: Platorello non in posizione Proximity alto Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p14 Uscita comando: Alza Platorello G54JCT: въ16 e4 — GL-544CT: въ16 e4 — GL-61QCT: въ16 e4 Chiudi Platorello G54JCT: въ16 e5 — GL-544CT: въ16 e5 — GL-61QCT: въ16 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo del movimento di Alza/Abbassa del Gruppo Platorello, necessario per il successivo ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il Gruppo Platorello può essere in 3 condizioni stabili: 1. Basso in posizione di Scarico Uncini. 2. Basso in posizione di Chiusura Punta. 3. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”. Una coppia di sensori controlla la coerenza della posizione rispetto a quanto previsto da Programma. Questa coppia di sensori controlla anche le varie fasi della sequenza di Alzata e di Chiusura del Gruppo Platorello. Le condizioni previste per questo stato di lavoro del Platorello sono: Basso in posizione di Scarico Uncini. A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Basso in posizione di Chiusura Punta.

A.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. B. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Alto in posizione tale da consentire il Ribaltamento del “Platorello porta Uncini”.

A.

B.

Sensore alto per: Controllo alto x alzata platorello Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Sensore basso per: Controllo basso x alzata platorello Stato ingresso = “Chiuso”. - 146 -

Autotest = “1”. Questo errore compare quando il software rileva uno stato degli ingressi differente da quanto previsto in quel punto del Programma. In particolare questo errore indica all’utente un incoerenza nel segnale fornito dal sensore: Controllo alto x alzata platorello Questo errore generico può comparire, oltre che a seguito del controllo di una delle condizioni stabili previste per il Gruppo Platorello, anche in caso di malfunzionamenti rilevati nella sequenza relativa al movimento di: Alzata del Platorello dalla posizione di riposo (Scarico Uncini) Chiusura del Platorello con ritorno alla posizione di riposo (Scarico Uncini) Un errore più specifico, uguale nel messaggio, ma con l’aggiunta di una lettera finale (A, B, C, D, E) che specifica in quale punto della sequenza il software ha riscontrato l’errore, può comparire in caso di malfunzionamento durante le altre 2 sequenze previste: Alzata del Platorello dalla posizione di Chiusura Punta Chiusura del Platorello con arrivo alla posizione di Chiusura Punta La logica dell’errore è comunque uguale, così come la sua risoluzione. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

Messaggi relativi alla gestione del Rifasatore Platorello (Mc. CT interna) CHuE120: Rifasamento seghetta Posizione 0 Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p06 Uscita comando: Riposiziona Platorello G54JCT: въ16 e2 — GL-544CT: въ16 e2 — GL-61QCT: въ16 e2 Rifasamento Platorello G54JCT: въ16 e1 — GL-544CT: въ16 e1 — GL-61QCT: въ16 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo della procedura di Rifasamento (ritorno del Platorello in condizione “Normale”). Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il controllo è eseguito tramite i segnali forniti dal sensore: Rifasamento platorello posizione 0

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Questo errore compare al termine della seconda procedura di Rifasamento, se il sensore viene rilevato in uno stato non corretto al termine della sequenza di Rifasamento. Dopo aver rifasato il Platorello, il meccanismo del Rifasatore deve essere riportato nella posizione originale, pronto per operare nella calza successiva. Al termine della procedura di Rifasamento e fino al successivo intervento del Rifasatore il sensore legge sempre l’organo meccanico. Questa condizione è anche quella di riposo. Lo stato corretto del sensore in questa fase è: Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. In caso contrario compare questo errore. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE131: Rifasamento della seghetta Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J14 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J14 p11 — GL-61QCT: Pcb_3759 J14 p11 Uscita comando: Riposiziona Platorello G54JCT: въ16 e2 — GL-544CT: въ16 e2 — GL-61QCT: въ16 e2 Rifasamento Platorello G54JCT: въ16 e1 — GL-544CT: въ16 e1 — GL-61QCT: въ16 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo della procedura di Rifasamento (ritorno del Platorello in condizione “Normale”). Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il controllo è eseguito tramite i segnali forniti dal sensore: Controllo rifasamento platorello Questo sensore è il principale strumento di controllo delle procedure di Sgancio/Aggancio e Rifasamento Platorello. Questo sensore è posto in lettura su uno speciale ingranaggio, la sequenza di lettura (vuoto e pieno) è controllata dal software. Il mancato rispetto di queste sequenze, differenti a seconda del movimento controllato, determina la comparsa di uno specifico messaggio di errore/allarme. Questo errore compare al termine della seconda procedura di Rifasamento, se il sensore viene rilevato in uno stato non corretto al termine della sequenza di Rifasamento. Questa sequenza avviene a tempo, e i test sullo stato dell’ingresso sono molteplici, controllando in questo modo tutte le varie fasi della sequenza. In caso di errore, se esso viene cancellato il software ripete il tentativo di Rifasamento. Se l’operazione riesce il Ciclo Calza può proseguire, altrimenti azzerare il Ciclo e analizzare il problema.

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Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

Messaggi relativi alla gestione dello Sgancio/Aggancio Seghetta (Mc. CT interna) CHuE128: Aggancio del traino seghetta Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J14 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J14 p11 — GL-61QCT: Pcb_3759 J14 p11 Uscita comando: Sgancio seghetta G54JCT: въ16 e7 — GL-544CT: въ16 e7 — GL-61QCT: въ16 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo della procedura di Aggancio, cioè al ritorno della trasmissione del moto tra Cilindro e Seghetta (Platorello). Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il controllo è eseguito tramite i segnali forniti dal sensore: Controllo rifasamento platorello Questo sensore è il principale strumento di controllo delle procedure di Sgancio/Aggancio e Rifasamento Platorello. Questo sensore è posto in lettura su uno speciale ingranaggio, la sequenza di lettura (vuoto e pieno) è controllata dal software. Il mancato rispetto di queste sequenze, differenti a seconda del movimento controllato, determina la comparsa di uno specifico messaggio di errore/allarme. Questo errore compare durante la procedura di Aggancio, se il sensore viene rilevato in uno stato non corretto durante o al termine della sequenza di Aggancio. In sequenza viene prima controllato al grado 170° se il sensore è “chiuso” ( Autotest = “1”), poi al grado 203° se il sensore è “aperto” (Autotest = “0”). In caso contrario compare questo errore. Il software continua a controllare l’ingresso, se lo stato corretto viene ripristinato la Routine può proseguire. Se i segnali risultano corretti significa che la procedura di Aggancio è terminata correttamente. Il controllo poi ritorna alla condizione standard, attiva al di fuori delle varie procedure di Sgancio/Aggancio e Rifasamento, in cui praticamente viene verificata solo la funzionalità del sensore. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta.

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Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE129: Sgancio del traino seghetta Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J14 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J14 p11 — GL-61QCT: Pcb_3759 J14 p11 Uscita comando: Sgancio seghetta G54JCT: въ16 e7 — GL-544CT: въ16 e7 — GL-61QCT: въ16 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo della procedura di Sgancio, cioè al distacco della trasmissione del moto tra Cilindro e Seghetta (Platorello). Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il controllo è eseguito tramite i segnali forniti dal sensore: Controllo rifasamento platorello Questo sensore è il principale strumento di controllo delle procedure di Sgancio/Aggancio e Rifasamento Platorello. Questo sensore è posto in lettura su uno speciale ingranaggio, la sequenza di lettura (vuoto e pieno) è controllata dal software. Il mancato rispetto di queste sequenze, differenti a seconda del movimento controllato, determina la comparsa di uno specifico messaggio di errore/allarme. Questo errore compare all’inizio della procedura di Sgancio, subito dopo il comando di Sgancio, se il sensore viene rilevato in uno stato non corretto. Lo stato corretto del sensore in questa fase è: Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. In caso contrario compare questo errore. Il software continua a controllare l’ingresso, se lo stato corretto viene ripristinato la Routine può proseguire. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

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CHuE132: Sgancio fallito!! Premere [F0] Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J14 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J14 p11 — GL-61QCT: Pcb_3759 J14 p11 Uscita comando: Sgancio seghetta G54JCT: въ16 e7 — GL-544CT: въ16 e7 — GL-61QCT: въ16 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo della procedura di Rifasamento (ritorno del Platorello in condizione “Normale”). Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il controllo è eseguito tramite i segnali forniti dal sensore: Controllo rifasamento platorello Questo sensore è il principale strumento di controllo delle procedure di Sgancio/Aggancio e Rifasamento Platorello. Questo sensore è posto in lettura su uno speciale ingranaggio, la sequenza di lettura (vuoto e pieno) è controllata dal software. Il mancato rispetto di queste sequenze, differenti a seconda del movimento controllato, determina la comparsa di uno specifico messaggio di errore/allarme. Questo errore compare durante la procedura di Rifasamento, se il sensore viene rilevato in uno stato non corretto durante o al termine della sequenza di Rifasamento. Questa sequenza avviene a tempo, e i test sullo stato dell’ingresso sono molteplici, controllando in questo modo tutte le varie fasi della sequenza. In caso di errore, se esso viene cancellato il software ripete il tentativo di Rifasamento. Se l’operazione riesce il Ciclo Calza può proseguire, altrimenti azzerare il Ciclo e analizzare il problema. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

Messaggi relativi all’Elastico per chiusura Punta (Mc. CT interna) CHuE121: Elastico caduta 1 superiore Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p08 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Per la chiusura della Punta si utilizza un filo di tipo Elastico la cui alimentazione è determinata anche da un motore passo passo (denominato “Elastico caduta 1”) e da un Recuperafilo. Il sistema “Motore e Recuperafilo” ha il compito di mantenere la corretta tensione al filo Elastico utilizzato nella cucitura - 151 -

di chiusura della Punta. La posizione del Recuperafilo è controllata tramite 2 sensori, i quali determinano, uno la partenza e uno la fermata del motore Elastico durante la procedura di chiusura Punta. Le condizioni di “Start” e “Stop” del motore sono le seguenti: A. Sensore inferiore oscurato = Start motore Elastico. La tensione del filo è alta, quindi il motore parte, alimentando l’Elastico utilizzato nella cucitura. B. Sensore superiore oscurato = Stop motore Elastico. La tensione del filo è bassa, quindi il motore si ferma, bloccando l’alimentazione dell’Elastico utilizzato nella cucitura. La condizione di riposo, presente a Fine Ciclo, e comunque all’inizio e alla fine della procedura di chiusura della Punta è la seguente: • Sensore superiore oscurato = Stop motore Elastico. All’esterno dei 2 sensori di controllo del movimento del Recuperafilo sono presenti 2 punti di blocco del movimento del Recuperafilo (viti sporgenti di fine corsa superiore e inferiore). Ad ognuna di queste viti è collegato un sensore di stop per Fine Corsa. Quando il Recuperafilo va ad impattare contro una di queste 2 viti al software arriva un segnale che determina la fermata della macchina con l’apposito errore. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo del Recuperafilo relativo all’Elastico utilizzato nella chiusura della Punta. Questo controllo riguarda il Fine Corsa superiore. Quindi probabilmente il filo è rotto oppure la sua tensione è molto bassa. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Questo problema può avere molteplici cause, meccaniche ed elettriche, quindi: • Valutare e risolvere un eventuale problema tessile o meccanico. • Controllare il cablaggio relativo al sensore di controllo: ”Sensore superiore Elastico caduta 1”. • Sostituire il sensore di controllo: ”Sensore superiore Elastico caduta 1”. • Sostituire la scheda ingressi. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. - 152 -

•

Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. Sostituire la scheda ingressi.

CHuE122: Elastico caduta 1 inferiore Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p07 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Per la chiusura della Punta si utilizza un filo di tipo Elastico la cui alimentazione è determinata anche da un motore passo passo (denominato “Elastico caduta 1”) e da un Recuperafilo. Il sistema “Motore e Recuperafilo” ha il compito di mantenere la corretta tensione al filo Elastico utilizzato nella cucitura di chiusura della Punta. La posizione del Recuperafilo è controllata tramite 2 sensori, i quali determinano, uno la partenza e uno la fermata del motore Elastico durante la procedura di chiusura Punta. Le condizioni di “Start” e “Stop” del motore sono le seguenti: A. Sensore inferiore oscurato = Start motore Elastico. La tensione del filo è alta, quindi il motore parte, alimentando l’Elastico utilizzato nella cucitura. B. Sensore superiore oscurato = Stop motore Elastico. La tensione del filo è bassa, quindi il motore si ferma, bloccando l’alimentazione dell’Elastico utilizzato nella cucitura. La condizione di riposo, presente a Fine Ciclo, e comunque all’inizio e alla fine della procedura di chiusura della Punta è la seguente: • Sensore superiore oscurato = Stop motore Elastico. All’esterno dei 2 sensori di controllo del movimento del Recuperafilo sono presenti 2 punti di blocco del movimento del Recuperafilo (viti sporgenti di fine corsa superiore e inferiore). Ad ognuna di queste viti è collegato un sensore di stop per Fine Corsa. Quando il Recuperafilo va ad impattare contro una di queste 2 viti al software arriva un segnale che determina la fermata della macchina con l’apposito errore. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo del Recuperafilo relativo all’Elastico utilizzato nella chiusura della Punta. Questo controllo riguarda il Fine Corsa inferiore. Quindi probabilmente la tensione del filo è molto alta. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Questo problema può avere molteplici cause, meccaniche ed elettriche, quindi: • Valutare e risolvere un eventuale problema tessile o meccanico. • Controllare il cablaggio relativo al sensore di controllo: ”Sensore inferiore Elastico caduta 1”. • Sostituire il sensore di controllo: ”Sensore inferiore Elastico caduta 1”. • Sostituire la scheda ingressi. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. - 153 -

Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

CHuE123: Rottura elastico caduta 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p09 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo errore è dovuto all’intervento del meccanismo di controllo della rottura del filo dell’Elastico, (all’uscita del motore elastico), in genere perché appunto il filo è rotto. Il motore Elastico relativo a questo errore è quello utilizzato nella chiusura della Punta. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Sostituire il dispositivo di controllo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione

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Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE130: Motore elastico caduta 1 non a zero Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p08 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Per la chiusura della Punta si utilizza un filo di tipo Elastico la cui alimentazione è determinata anche da un motore passo passo (denominato “Elastico caduta 1”) e da un Recuperafilo. Il sistema “Motore e Recuperafilo” ha il compito di mantenere la corretta tensione al filo Elastico utilizzato nella cucitura di chiusura della Punta. La posizione del Recuperafilo è controllata tramite 2 sensori, i quali determinano, uno la partenza e uno la fermata del motore Elastico durante la procedura di chiusura Punta. Le condizioni di “Start” e “Stop” del motore sono le seguenti: A. Sensore inferiore oscurato = Start motore Elastico. La tensione del filo è alta, quindi il motore parte, alimentando l’Elastico utilizzato nella cucitura. B. Sensore superiore oscurato = Stop motore Elastico. La tensione del filo è bassa, quindi il motore si ferma, bloccando l’alimentazione dell’Elastico utilizzato nella cucitura. La condizione di riposo, presente a Fine Ciclo, e comunque all’inizio e alla fine della procedura di chiusura della Punta è la seguente: • Sensore superiore oscurato = Stop motore Elastico. Questo errore compare quando, terminata la procedura di chiusura della Punta, e nonostante il software abbia comandato il motore, il sensore che controlla la posizione superiore del movimento del Recuperafilo non è oscurato. Il motore Elastico caduta 1 non ha portato il Recuperafilo nella posizione finale corretta. Questo errore è una semplice segnalazione all’utente, eliminando l’errore con [F8], la macchina può essere riavviata. L’utente a sua discrezione, dovrà solo ripristinare manualmente la corretta tensione del filo Elastico. Nel caso il motore non funzioni correttamente, al successivo ciclo di chiusura della Punta compariranno gli errori: CHuE121 CHuE122

Messaggi relativi alla posizione Normale/Ribaltata del Platorello (Mc. CT interna) CHuE126: Posizione ribaltata non corretta CHuE133: Posizione ribaltata non corretta Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p16 Uscita comando: Ribaltamento Platorello G54JCT: въ16 e6 — GL-544CT: въ16 e6 — GL-61QCT: въ16 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”.

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Questo messaggio è relativo al controllo del movimento di Ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questa parte di Platorello può essere in 2 condizioni finali: 1. Posizione di Scarico Uncini (“Normale”). In questa condizione la relativa elettrovalvola è diseccitata. 2. Posizione di Chiusura Punta (“Ribaltata”). In questa condizione la relativa elettrovalvola è eccitata. Una coppia di sensori controlla la coerenza della posizione rispetto a quanto previsto da Programma. Le condizioni previste per questo stato di lavoro del Platorello sono: Posizione di Chiusura Punta (“Ribaltata”). A.

B.

Sensore alto per: Controllo platorello pos. normale Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. Sensore basso per: Controllo platorello pos. ribaltata Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”.

Questo errore compare quando il software rileva uno stato degli ingressi differente da quanto previsto in quel punto del Programma. In particolare il segnale dei sensori non corrisponde alla posizione di: ”Platorello in posizione Ribaltata”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE127: Posizione normale non corretta CHuE134: Posizione normale non corretta Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p15 Uscita comando: Ribaltamento Platorello G54JCT: въ16 e6 — GL-544CT: въ16 e6 — GL-61QCT: въ16 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo del movimento di Ribaltamento del “Platorello porta Uncini lato Punta”. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. - 156 -

Questa parte di Platorello può essere in 2 condizioni finali: 1. Posizione di Scarico Uncini (“Normale”). In questa condizione la relativa elettrovalvola è diseccitata. 2. Posizione di Chiusura Punta (“Ribaltata”). In questa condizione la relativa elettrovalvola è eccitata. Una coppia di sensori controlla la coerenza della posizione rispetto a quanto previsto da Programma. Le condizioni previste per questo stato di lavoro del Platorello sono: Posizione di Scarico Uncini (“Normale”). A.

B

Sensore alto per: Controllo platorello pos. normale Stato ingresso = “Chiuso”. Autotest = “1”. Sensore basso per: Controllo platorello pos. ribaltata Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”.

Questo errore compare quando il software rileva uno stato degli ingressi differente da quanto previsto in quel punto del Programma. In particolare il segnale dei sensori non corrisponde alla posizione di: ”Platorello in posizione Normale”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

Messaggi relativi al movimento del Piatto Guidafili CHuE167: Stop posizione piatto guidafili Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p04 Uscita comando: GL-544: в6 e2 — GL-544CT: в7 e7 — GL-615: в16 e4 — GL-616: в16 e4 — GL-616D: в7 e1 — GL-61QCT: в11 e2 — GL-616CTE: в9 e5 — GL-615CTE: в11 e5 — GL-616DCTE: в13 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Con le macchine serie “GL” è prevista una nuova funzionalità. Tramite opportuni comandi è possibile alzare e abbassare il “Piatto dei Guidafili”. Il motivo principale per cui è stata implementata questa funzionalità è l’applicazione di un “Robot” esterno che esegua

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la chiusura della Punta. Il Piatto deve poter essere alzato in modo da consentire al dispositivo di prelievo della calza di eseguire il suo compito (entrare sul Cilindro, prelevare la calza, uscire dal Cilindro). Questa funzionalità è utile anche in caso di manutenzione delle parti connesse al Cilindro. Questi modelli di macchine sono sempre predisposte con il motore “Alza Bordo”, sul quale è montato un Encoder per il controllo della sua posizione. Il motore “Alza Bordo”, oltre alla sua funzione di base (movimento del Bordo) è utilizzato anche per il movimento del “Piatto Guidafili”. Un pistone pneumatico comunque aiuta il motore in questo suo ulteriore compito. Un meccanismo di Sgancio/Aggancio rende solidale il movimento del Bordo con il movimento del Piatto, quando è previsto da Programma Calza un movimento di Salita o Discesa del Piatto. E’ tassativo che ogni movimento del Piatto sia eseguito con il Bordo solidale a questo movimento. La condizione normale di lavoro (costruzione della calza) per il “Piatto dei Guidafili” è quella a Fine Corsa inferiore. Questa posizione del Piatto è controllata tramite un sensore, in lettura quando esso è basso. Questo errore compare in tutte le situazioni in cui è previsto che il Piatto sia basso, ma il sensore di controllo non fornisce al software il corretto segnale. Il sensore di controllo è del tipo “Normalmente Chiuso”. Le condizioni di lavoro sono le seguenti: A. Piatto basso. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. B. Piatto alto. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”.

Controllo dell’errore E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. A questo punto avremo due possibilità: 1: L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella con il tasto [F8] Questo tipo di errore non persistente, non è da sottovalutare, poiché in genere indica un’anomalia di movimento (eccessivamente ritardato) della parte meccanica. L’errore viene visualizzato perché la parte meccanica, pur essendosi portata nella posizione corretta, ha impiegato troppo tempo per effettuare il movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare che il movimento del dispositivo non sia rallentato o bloccato da ostruzioni meccaniche. • Verificare che i condotti interni dell’aria compressa, relativi alla parte meccanica interessata, non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia. • Verificare che i condotti esterni (tubazioni) che portano l’aria compressa non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia. • Verificare che la parte pneumatica dell’elettrovalvola non sia ostruita e/o intasata dalla sporcizia, o comunque meccanicamente rovinata.

2° caso : L’errore non si cancella con il tasto [F8] Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. A.

Se la parte meccanica non è nella posizione prevista procedere con il punto:

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B.

”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: 1. Problema meccanico Il dispositivo meccanico è bloccato nel suo movimento. • Verificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. • Verificare la funzionalità meccanica dei componenti legati al movimento del motore. 2. Problema elettrico o elettronico Il mancato movimento è dovuto al motore “Alza Bordo”. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • Verificare l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

CHuE168: Stop blocca piatto guidafili Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p05 Uscita comando: GL-544: в6 e2 — GL-544CT: в7 e7 — GL-615: в16 e4 — GL-616: в16 e4 — GL-616D: в7 e1 — GL-61QCT: в11 e2 — GL-616CTE: в9 e5 — GL-615CTE: в11 e5 — GL-616DCTE: в13 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Con le macchine serie “GL” è prevista una nuova funzionalità. Tramite opportuni comandi è possibile alzare e abbassare il “Piatto dei Guidafili”. Il motivo principale per cui è stata implementata questa funzionalità è l’applicazione di un “Robot” esterno che esegua la chiusura della Punta. Il Piatto deve poter essere alzato in modo da consentire al dispositivo di prelievo della calza di eseguire il suo compito (entrare sul Cilindro, prelevare la calza, uscire dal Cilindro). Questa funzionalità è utile anche in caso di manutenzione delle parti connesse al Cilindro. Questi modelli di macchine sono sempre predisposte con il motore “Alza Bordo”, sul quale è montato un Encoder per il controllo della sua posizione. Il motore “Alza Bordo”, oltre alla sua funzione di base (movimento del Bordo) è utilizzato anche per il movimento del “Piatto Guidafili”. Un pistone pneumatico comunque aiuta il motore in questo suo ulteriore compito. Un meccanismo di Sgancio/Aggancio rende solidale il movimento del Bordo con il movimento del Piatto, quando è previsto da Programma Calza un movimento di Salita o Discesa del Piatto. E’ tassativo che ogni movimento del Piatto sia eseguito con il Bordo solidale a questo movimento. Un sensore di controllo verifica lo stato di questo meccanismo di Sgancio/Aggancio, e solo se la situazione è corretta consente eventuali movimenti del Piatto. Questo errore compare in tutte le situazioni in cui è previsto che Bordo e Piatto siano solidali (Agganciati), ma il sensore di controllo non fornisce al software il corretto segnale. Il sensore di controllo è del tipo “Normalmente Chiuso”. Le condizioni di lavoro sono le seguenti: A. Con comando non attivo (Elettrovalvola diseccitata) i dispositivi non sono agganciati. - 159 -

B.

In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Con comando attivo (Elettrovalvola eccitata) i dispositivi sono agganciati. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”.

Controllo dell’errore E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. A questo punto avremo due possibilità: 1. L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella con il tasto [F8] Questo tipo di errore non persistente, non è da sottovalutare, poiché in genere indica un’anomalia di movimento (eccessivamente ritardato) della parte meccanica. L’errore viene visualizzato perché la parte meccanica, pur essendosi portata nella posizione corretta, ha impiegato troppo tempo per effettuare il movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Verificare che il movimento del dispositivo non sia rallentato o bloccato da ostruzioni meccaniche. • Verificare che i condotti interni dell’aria compressa, relativi alla parte meccanica interessata, non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia. • Verificare che i condotti esterni (tubazioni) che portano l’aria compressa non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia. • Verificare che la parte pneumatica dell’elettrovalvola non sia ostruita e/o intasata dalla sporcizia, o comunque meccanicamente rovinata.

2° caso : L’errore non si cancella con il tasto [F8] Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. A.

B.

Se la parte meccanica non è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: 1. Problema meccanico Il dispositivo meccanico è bloccato nel suo movimento, o l’elettrovalvola, anche se correttamente attivata, non permette il passaggio dell’aria compressa in uscita. • Verificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. Quindi, se necessario, sostituire l’elettrovalvola interessata. 2. Problema elettrico o elettronico Il mancato movimento è dovuto alla mancanza di aria compressa in uscita dall’elettrovalvola. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Perciò anche l’elettrovalvola corrispondente lavora in modo appropriato. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • Verificare l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

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CHuE171: Problemi sul distacco del piatto Ingresso sensore: Posizione piatto guidafili Pcb_3759 J14 p04 Blocca piatto guidafili Pcb_3759 J14 p05 Uscita comando: GL-544: в6 e2 — GL-544CT: в7 e7 — GL-615: в16 e4 — GL-616: в16 e4 — GL-616D: в7 e1 — GL-61QCT: в11 e2 — GL-616CTE: в9 e5 — GL-615CTE: в11 e5 — GL-616DCTE: в13 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Con le macchine serie “GL” è prevista una nuova funzionalità. Tramite opportuni comandi è possibile alzare e abbassare il “Piatto dei Guidafili”. Il motivo principale per cui è stata implementata questa funzionalità è l’applicazione di un “Robot” esterno che esegua la chiusura della Punta. Il Piatto deve poter essere alzato in modo da consentire al dispositivo di prelievo della calza di eseguire il suo compito (entrare sul Cilindro, prelevare la calza, uscire dal Cilindro). Questa funzionalità è utile anche in caso di manutenzione delle parti connesse al Cilindro. Questi modelli di macchine sono sempre predisposte con il motore “Alza Bordo”, sul quale è montato un Encoder per il controllo della sua posizione. Il motore “Alza Bordo”, oltre alla sua funzione di base (movimento del Bordo) è utilizzato anche per il movimento del “Piatto Guidafili”. Un pistone pneumatico comunque aiuta il motore in questo suo ulteriore compito. Un meccanismo di Sgancio/Aggancio rende solidale il movimento del Bordo con il movimento del Piatto, quando è previsto da Programma Calza un movimento di Salita o Discesa del Piatto. E’ tassativo che ogni movimento del Piatto sia eseguito con il Bordo solidale a questo movimento. Un sensore di controllo verifica lo stato di questo meccanismo di Sgancio/Aggancio, e solo se la situazione è corretta consente eventuali movimenti del Piatto. La condizione normale di lavoro (costruzione della calza) per il “Piatto dei Guidafili” è quella a Fine Corsa inferiore. Questa posizione del Piatto è controllata tramite un sensore, in lettura quando esso è basso. Tramite la lettura dei segnali dei vari sensori e dell’Encoder del motore Bordo il software esegue una serie di controlli per assicurarsi della correttezza dei movimenti “Alza e Abbassa Piatto”. In caso il software riscontri delle anomalie, la macchina è fermata con questo errore generale. Le condizioni per cui può comparire questo errore sono varie, la risoluzione del problema prevede gli stessi passaggi relativi agli errori: CHuE168 CHuE169

Messaggi relativi al funzionamento del Rovesciatore SOLIS CHuE169: Stop pressione rovesciatore Solis Ingresso sensore: Pcb_2008 J30 p03 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Il “Rovesciatore Solis” è un dispositivo montato sulle macchine a richiesta del cliente e che effettua il rovesciamento della Calza. Questo errore indica principalmente la mancanza di sufficiente aspirazione nel dispositivo “Rovesciatore Calza”. Nella condizione di “Valvola Parzializzatrice” in aspirazione la chiusura della Dispositivo di rovesciamento calza è man-

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tenuta da questa aspirazione. Un contatto sul Dispositivo esegue questa verifica. Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. Questo cablaggio comprende anche un filo che porta opportunamente la massa (0 Vdc) al dispositivo. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. In certe condizioni la “Valvola Parzializzatrice” è programmata in modo da chiudere l’aspirazione (ad esempio durante la costruzione del “Bordo” e durante l’espulsione della calza). L’utente deve disabilitare il controllo di questo errore nei passi catena in cui la “Valvola Parzializzatrice” non aspira. Altrimenti il software, rilevando il “contatto chiuso”, fermerebbe la macchina con questo errore. Una situazione tipica in cui può comparire questo errore è in seguito ad una sequenza di mancate espulsioni della calza prodotta. Queste calze intaserebbero il Condotto di espulsione, fino ad impedire la corretta chiusura del Dispositivo, con conseguente visualizzazione di questo errore. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: Se l’aspirazione non è presente sul Dispositivo: Stante queste condizioni: • Verificare la corretta programmazione dei codici di abilitazione di questo errore, presupponendo in questo caso la corretta posizione della “Valvola Parzializzatrice”. • Verificare la corretta posizione della “Valvola Parzializzatrice”, presupponendo in questo caso che essa debba essere nella condizione di determinare aspirazione dal Dispositivo. Se l’aspirazione è presente sul Dispositivo: Stante queste condizioni: • Controllare che nessuna causa impedisca la corretta chiusura del Dispositivo. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Attenzione Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

CHuE170: Stop ispezione rovesciatore Solis Ingresso sensore: Pcb_2008 J30 p04 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Il “Rovesciatore Solis” è un dispositivo montato sulle macchine a richiesta del cliente e che effettua il rovesciamento della Calza. Su questo Dispositivo è presente uno “Sportello di ispezione”, il cui stato (Aperto/Chiuso) è controllato tramite un Contatto. Un contatto sul Dispositivo esegue questa verifica. - 162 -

Un cablaggio trasmette questo segnale di stop alla macchina. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto chiuso” Con stop non attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”. Con stop attivo, l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “1”: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore “0”: • Controllare che nessuna causa impedisca la corretta chiusura del Dispositivo. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il dispositivo di controllo e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

Messaggi relativi al movimento delle Cammes CHuE34: Scatoline Ingresso sensore: Pcb_3759 J11 p01 Uscita comando: G44J: в15 e5 — G54JCT: в6 e6 — G54JOT: в6 e6 — G615: в4 e6 — G615D: в4 e6 — G616: в3 e5 — G616D: в3 e5 — G61Q: в3 e5 — G624: в16 e2 — G626: в15 e4 — GL-544: в15 e5 — GL-544CT: в14 e7 — GL-615: в3 e5 — GL-616: в3 e5 — GL-616D: в3 e5 — GL-61QCT: в14 e8 — GL-616CTE: в3 e5 — GL-615CTE: в18 e2 — GL-616DCTE: в18 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è relativo al movimento del dispositivo: Pistone per la protezione contro la chiusura accidentale della Paletta dell’ago Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso consente l’eventuale apertura della Paletta dell’ago. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso non consente l’accidentale apertura della Paletta dell’ago. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risolu- 163 -

zione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE39: Alza aghi ritorno tallone Ingresso sensore: G615: Pcb_3759 J12 p01 — G615D: Pcb_3759 J12 p01 — G616: Pcb_3759 J12 p02 — G616D: Pcb_3759 J12 p02 — GL-615: Pcb_3759 J12 p02 — GL-616: Pcb_3759 J12 p02 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p02 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p02 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p02 Uscita comando: Alza aghi ritorno tallone posA G615: в6 e7 — G615D: в6 e7 — G616: в5 e6 — G616D: в5 e6 — GL-615: в5 e6 — GL-616: в5 e6 — GL616D: в5 e5 — GL-61QCT: в13 e1 — GL-616CTE: в5 e5 — GL-615CTE: в15 e1 — GL-616DCTE: в16 e4 Alza aghi ritorno tallone posB G615: в6 e8 — G615D: в6 e8 — G616: в5 e7 — G616D: в5 e7 — GL-615: в5 e7 — GL-616: в5 e7 — GL616D: в5 e6 — GL-61QCT: в13 e2 — GL-616CTE: в5 e6 — GL-615CTE: в14 e4 — GL-616DCTE: в16 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE40: Abbassa aghi elastico Ingresso sensore: G615: Pcb_3759 J12 p02 — G615D: Pcb_3759 J12 p02 — G616: Pcb_3759 J12 p03 — G616D: Pcb_3759 J12 p03 — G61Q: Pcb_3759 J12 p03 — G626: Pcb_3759 J12 p03 — GL-615: Pcb_3759 J12 p03 — GL616: Pcb_3759 J12 p03 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p03 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p03 Uscita comando: Abbassa aghi elastico pos. A G615: в5 e8 — G615D: в5 e8 — G616: в5 e8 — G616D: в5 e8 — G61Q: в4 e7 — G626: в13 e5 — GL615: в5 e8 — GL-616: в5 e8 — GL-616D: в5 e8 — GL-61QCT: в12 e6 — GL-616CTE: в5 e7 — GL615CTE: в14 e3 — GL-616DCTE: в15 e3 Abbassa aghi elastico pos. B G615: в4 e5 — G615D: в4 e5 — G616: в7 e6 — G616D: в7 e6 — G61Q: в4 e8 — G626: в13 e4 — GL615: в7 e6 — GL-616: в7 e6 — GL-616D: в6 e5 — GL-61QCT: в12 e5 — GL-616CTE: в5 e8 — GL615CTE: в14 e2 — GL-616DCTE: в15 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE42: Abbassa aghi uscita tallone Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p02 — G54JCT: Pcb_3759 J13 p11 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p11 — G615: Pcb_3759 J12 p04 — G615D: Pcb_3759 J12 p04 — G616: Pcb_3759 J12 p06 — G616D: Pcb_3759 J12 p06 — G61Q: Pcb_3759 J12 p04 — G624: Pcb_3759 J12 p04 — G626: Pcb_3759 J12 p02 — GL-544: Pcb_3759 J12 p01 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p01 — GL-615: Pcb_3759 J12 p06 — GL-616: Pcb_3759 J12 p06 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p06 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p01 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p06 Uscita comando: G44J: в13 e5 — G54JCT: в11 e6 — G54JOT: в12 e6 — G615: в5 e7 — G615D: в5 e7 — G616: в7 e7 — G616D: в7 e7 — G61Q: в6 e7 — G624: в14 e2 — G626: в13 e8 — GL-544: в3 e8 — GL-544CT: в4 e5 — GL-615: в7 e7 — GL-616: в7 e7 — GL-616D: в6 e8 — GL-61QCT: в13 e3 — GL-616CTE: в7 e7 — GL-615CTE: в13 e3 — GL-616DCTE: в14 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE43: Alza aghi entrata tallone Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p11 — G54JCT: Pcb_3759 J13 p02 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p02 — G615: - 164 -

Pcb_3759 J12 p05 — G615D: Pcb_3759 J12 p05 — G616: Pcb_3759 J12 p07 — G616D: Pcb_3759 J12 p07 — G61Q: Pcb_3759 J12 p06 — G624: Pcb_3759 J12 p07 — G626: Pcb_3759 J12 p10 — GL-544: Pcb_3759 J12 p12 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p12 — GL-615: Pcb_3759 J12 p07 — GL-616: Pcb_3759 J12 p07 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p07 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p08 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p07 Uscita comando: Alza aghi lunghi e medi G61Q: в6 e6 — G624: в13 e3 — G626: в5 e4 — GL-61QCT: в6 e7 Alza aghi lunghi ent.tal.pos.A G54JCT: в5 e5 — G54JOT: в5 e5 Alza aghi lunghi G44J: в12 e1 — G615: в6 e6 — G615D: в6 e6 — G616: в7 e5 — G616D: в7 e5 — G61Q: в6 e5 — G624: в13 e4 — G626: в5 e3 — GL-544: в5 e7 — GL-544CT: в7 e3 — GL-615: в7 e5 — GL-616: в7 e5 — GL616D: в7 e5 — GL-61QCT: в6 e6 — GL-616CTE: в7 e6 — GL-615CTE: в13 e2 — GL-616DCTE: в14 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE69: Abbassa aghi scarico bordo Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p06 Uscita comando: Abb. aghi scarico bordo pos.A G624: в13 e6 — G626: в5 e5 Abb. aghi scarico bordo pos.B G624: в13 e5 — G626: в5 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE73: Stop apri palette scarico bordo Ingresso sensore: G61Q: Pcb_3759 J12 p05 — G624: Pcb_3759 J12 p05 — G626: Pcb_3759 J12 p11 Uscita comando: Apri pal. scar. bordo pos. A G61Q: в5 e7 — G624: в13 e8 — G626: в5 e7 Apri pal. scar. bordo pos. B G61Q: в5 e8 — G624: в13 e7 — G626: в5 e8 — GL-616CTE: в3 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE110: Abbassa aghi scarico maglia Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p03 Uscita comando: G54JCT: в5 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE118: Alza maglia punta chiusa Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J13 p07 — GL-544: Pcb_3759 J13 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J13 p05 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p16 Uscita comando: G54JCT: в5 e7 — GL-544CT: в5 e3 — GL-616CTE: в7 e4 — GL-615CTE: в12 e8 — GL-616DCTE: в15 e7

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La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE119: Alza aghi chiusura bordo Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J13 p01 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p09 Uscita comando: Alza aghi chius. bordo pos. A G54JCT: в5 e3 — GL-61QCT: в6 e3 Alza aghi chius. bordo pos. B G54JCT: в5 e2 — GL-61QCT: в6 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE178: Abbassa aghi scarico bordo Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p12 Uscita comando: Abb. aghi scarico bordo pos.A G624: в13 e6 — G626: в5 e5 Abb. aghi scarico bordo pos.B G624: в13 e5 — G626: в5 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE192: Abbassa aghi elastico A Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p05 Uscita comando: G615: в5 e8 — G615D: в5 e8 — G616: в5 e8 — G616D: в5 e8 — G61Q: в4 e7 — G626: в13 e5 — GL615: в5 e8 — GL-616: в5 e8 — GL-616D: в5 e8 — GL-61QCT: в12 e6 — GL-616CTE: в5 e7 — GL615CTE: в14 e3 — GL-616DCTE: в15 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE193: Abbassa aghi elastico B Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p04 Uscita comando: G615: в4 e5 — G615D: в4 e5 — G616: в7 e6 — G616D: в7 e6 — G61Q: в4 e8 — G626: в13 e4 — GL615: в7 e6 — GL-616: в7 e6 — GL-616D: в6 e5 — GL-61QCT: в12 e5 — GL-616CTE: в5 e8 — GL615CTE: в14 e2 — GL-616DCTE: в15 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE196: Stop abbassa aghi chiusura indemagliabile Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p02 Uscita comando: GL-544CT: в6 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

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CHuE197: Stop livella aghi entrata tallone Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p07 Uscita comando: GL-61QCT: в6 e8 — GL-616CTE: в2 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questi errori sono relativi al movimento dei vari corsoi che agiscono direttamente sugli aghi nei vari punti del Cilindro, provocando la loro salita o discesa. Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento degli aghi nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE117: Cam centrale Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J13 p08 — GL-544: Pcb_3759 J13 p06 — GL-544CT: Pcb_3759 J13 p06 — GL61QCT: Pcb_3759 J12 p13 Uscita comando: G54JCT: въ16 e8 — GL-544CT: въ16 e8 — GL-61QCT: въ16 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo errore è relativo al movimento del dispositivo: Cam centrale Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento degli aghi nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa.

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L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. Questa è anche la posizione del corsoio al passo di Fine Ciclo. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE41: Punto scaricato caduta 1 Ingresso sensore: G615: Pcb_3759 J12 p03 — G615D: Pcb_3759 J12 p03 — G616: Pcb_3759 J12 p05 — G616D: Pcb_3759 J12 p05 — G61Q: Pcb_3759 J12 p12 — G624: Pcb_3759 J12 p09 — GL-615: Pcb_3759 J12 p05 — GL616: Pcb_3759 J12 p05 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p05 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p03 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p05 Uscita comando: Scaricato caduta 1 pos. A G615: в5 e6 — G615D: в5 e6 — G616: в6 e7 — G616D: в6 e7 — G61Q: в8 e1 — G624: в5 e3 — GL-615: в6 e7 — GL-616: в6 e7 — GL-616D: в6 e6 — GL-61QCT: в12 e8 — GL-616CTE: в6 e8 — GL-615CTE: в14 e1 — GL-616DCTE: в15 e1 Scaricato caduta 1 pos. B G615: в5 e5 — G615D: в5 e5 — G616: в6 e8 — G616D: в6 e8 — G61Q: в8 e2 — G624: в5 e4 — GL-615: в6 e8 — GL-616: в6 e8 — GL-616D: в6 e7 — GL-61QCT: в12 e7 — GL-615CTE: в13 e4 — GL-616DCTE: в14 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE97: Punto scaricato caduta 2 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p02 Uscita comando: Scaricato caduta 2 pos. A G54JCT: в13 e7 — G54JOT: в14 e7 Scaricato caduta 2 pos. B G54JCT: в13 e8 — G54JOT: в14 e8 — GL-616CTE: в16 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Scaricato Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento degli aghi nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo.

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Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE44: Punto trattenuto caduta 1 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p16 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p16 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p16 — G615: Pcb_3759 J12 p09 — G615D: Pcb_3759 J12 p09 — G616: Pcb_3759 J12 p10 — G616D: Pcb_3759 J12 p10 — G61Q: Pcb_3759 J12 p09 — G624: Pcb_3759 J12 p10 — G626: Pcb_3759 J12 p13 — GL615: Pcb_3759 J12 p10 — GL-616: Pcb_3759 J12 p10 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p10 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p10 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p10 Uscita comando: Trattenuto caduta 1 pos. A G44J: в5 e5 — G54JCT: в4 e6 — G54JOT: в4 e6 — G615: в7 e2 — G615D: в7 e2 — G616: в8 e2 — G616D: в5 e2 — G61Q: в6 e3 — G624: в5 e1 — G626: в4 e1 — GL-544: в4 e8 — GL-544CT: в6 e3 — GL615: в8 e2 — GL-616: в8 e2 — GL-616D: в6 e2 — GL-61QCT: в6 e2 — GL-616CTE: в8 e5 — GL-615CTE: в11 e8 — GL-616DCTE: в14 e7 Trattenuto caduta 1 pos. B G44J: в5 e6 — G54JCT: в4 e5 — G54JOT: в4 e5 — G615: в7 e1 — G615D: в7 e1 — G616: в8 e3 — G616D: в5 e3 — G61Q: в6 e4 — G624: в5 e2 — G626: в4 e2 — GL-544: в5 e1 — GL-544CT: в6 e4 — GL-615: в8 e3 — GL-616: в8 e3 — GL-616D: в6 e3 — GL-61QCT: в6 e1 — GL-615CTE: в11 e7 — GL616DCTE: в14 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE45: Punto trattenuto caduta 2 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p01 Uscita comando: Trattenuto caduta 2 pos. A G44J: в13 e7 — G54JCT: в13 e5 — G54JOT: в14 e5 — G624: в14 e8 — G626: в13 e7 — GL-544: в13 e3 — GL-544CT: в12 e4 Trattenuto caduta 2 pos. B G44J: в13 e6 — G54JCT: в13 e6 — G54JOT: в14 e6 — G624: в14 e7 — G626: в13 e6 — GL-544: в13 e2 — GL-544CT: в12 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE100: Punto trattenuto caduta 3

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Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p06 Uscita comando: Trattenuto caduta 3 pos. A G54JCT: в12 e3 — G54JOT: в13 e3 Trattenuto caduta 3 pos. B G54JCT: в12 e4 — G54JOT: в13 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE114: Punto trattenuto caduta 4 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p11 Uscita comando: Trattenuto caduta 4 pos. A G54JCT: в12 e7 — G54JOT: в13 e7 Trattenuto caduta 4 pos. B G54JCT: в12 e8 — G54JOT: в13 e8 — GL-616CTE: в8 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE172: Punto trattenuto caduta 1 posizione A Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p16 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p16 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p16 — G615: Pcb_3759 J12 p09 — G615D: Pcb_3759 J12 p09 — G616: Pcb_3759 J12 p10 — G616D: Pcb_3759 J12 p10 — G61Q: Pcb_3759 J12 p09 — G624: Pcb_3759 J12 p10 — G626: Pcb_3759 J12 p13 — GL615: Pcb_3759 J12 p10 — GL-616: Pcb_3759 J12 p10 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p10 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p10 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p10 Uscita comando: G44J: в5 e5 — G54JCT: в4 e6 — G54JOT: в4 e6 — G615: в7 e2 — G615D: в7 e2 — G616: в8 e2 — G616D: в5 e2 — G61Q: в6 e3 — G624: в5 e1 — G626: в4 e1 — GL-544: в4 e8 — GL-544CT: в6 e3 — GL615: в8 e2 — GL-616: в8 e2 — GL-616D: в6 e2 — GL-61QCT: в6 e2 — GL-616CTE: в8 e5 — GL-615CTE: в11 e8 — GL-616DCTE: в14 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE173: Punto trattenuto caduta 2 posizione A Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p01 Uscita comando: G44J: в13 e7 — G54JCT: в13 e5 — G54JOT: в14 e5 — G624: в14 e8 — G626: в13 e7 — GL-544: в13 e3 — GL-544CT: в12 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Trattenuto Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento degli aghi nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. - 170 -

Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE46: Triangolo maglia ritorno tallone B Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J13 p02 — G54JCT: Pcb_3759 J13 p04 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p04 — G615: Pcb_3759 J12 p10 — G615D: Pcb_3759 J12 p10 — G616: Pcb_3759 J12 p11 — G616D: Pcb_3759 J12 p11 — G61Q: Pcb_3759 J12 p10 — G624: Pcb_3759 J12 p11 — G626: Pcb_3759 J12 p15 — GL-544: Pcb_3759 J13 p03 — GL-544CT: Pcb_3759 J13 p03 — GL-615: Pcb_3759 J12 p11 — GL-616: Pcb_3759 J12 p11 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p11 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p11 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p11 Uscita comando: G44J: в5 e2 — G54JCT: в4 e1 — G54JOT: в4 e1 — G615: в6 e1 — G615D: в6 e1 — G616: в7 e4 — G616D: в7 e4 — G61Q: в6 e2 — G624: в4 e6 — G626: в5 e2 — GL-544: в4 e5 — GL-544CT: в5 e5 — GL-615: в7 e4 — GL-616: в7 e4 — GL-616D: в5 e4 — GL-61QCT: в5 e6 — GL-615CTE: в12 e6 — GL616DCTE: в15 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE47: Triangolo maglia ritorno tallone A Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J13 p03 — G54JCT: Pcb_3759 J13 p05 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p05 — G615: Pcb_3759 J12 p11 — G615D: Pcb_3759 J12 p11 — G616: Pcb_3759 J12 p12 — G616D: Pcb_3759 J12 p12 — G61Q: Pcb_3759 J12 p11 — G624: Pcb_3759 J12 p12 — G626: Pcb_3759 J12 p16 — GL-544: Pcb_3759 J13 p04 — GL-544CT: Pcb_3759 J13 p04 — GL-615: Pcb_3759 J12 p12 — GL-616: Pcb_3759 J12 p12 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p12 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p12 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p12 Uscita comando: G44J: в5 e1 — G54JCT: в4 e2 — G54JOT: в4 e2 — G615: в6 e2 — G615D: в6 e2 — G616: в7 e3 — G616D: в7 e3 — G61Q: в6 e1 — G624: в4 e5 — G626: в5 e1 — GL-544: в4 e4 — GL-544CT: в5 e4 — GL615: в7 e3 — GL-616: в7 e3 — GL-616D: в5 e3 — GL-61QCT: в5 e5 — GL-616CTE: в8 e2 — GL-615CTE: в12 e7 — GL-616DCTE: в15 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE48: Triangolo maglia caduta 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p12 Uscita comando: G615: в6 e3 — G615D: в6 e3 — GL-616CTE: в6 e2

- 171 -

La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE98: Triangolo maglia caduta 2 posizione A Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p05 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p04 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p04 — G624: Pcb_3759 J12 p03 — G626: Pcb_3759 J12 p07 — GL-544: Pcb_3759 J12 p05 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p05 Uscita comando: G44J: в13 e1 — G54JCT: в12 e1 — G54JOT: в13 e1 — G624: в14 e6 — G626: в13 e3 — GL-544: в13 e1 — GL-544CT: в11 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE99: Triangolo maglia caduta 2 posizione B Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p04 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p03 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p03 — G624: Pcb_3759 J12 p02 — G626: Pcb_3759 J12 p06 — GL-544: Pcb_3759 J12 p04 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p04 Uscita comando: G44J: в13 e2 — G54JCT: в12 e2 — G54JOT: в13 e2 — G624: в14 e5 — G626: в13 e2 — GL-544: в12 e8 — GL-544CT: в11 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE101: Triangolo maglia caduta 1 posizione A Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J13 p05 — G54JCT: Pcb_3759 J13 p09 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p07 — G616: Pcb_3759 J12 p15 — G616D: Pcb_3759 J12 p15 — G624: Pcb_3759 J12 p13 — G626: Pcb_3759 J13 p02 — GL-544: Pcb_3759 J13 p07 — GL-544CT: Pcb_3759 J13 p07 — GL-615: Pcb_3759 J12 p15 — GL616: Pcb_3759 J12 p15 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p15 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p14 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p14 Uscita comando: G44J: в4 e5 — G54JCT: в4 e4 — G54JOT: в4 e4 — G616: в6 e2 — G616D: в6 e2 — G624: в4 e1 — G626: в4 e3 — GL-544: в4 e1 — GL-544CT: в4 e7 — GL-615: в6 e2 — GL-616: в6 e2 — GL-616D: в4 e2 — GL61QCT: в4 e8 — GL-616CTE: в6 e3 — GL-615CTE: в14 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE102: Triangolo maglia caduta 1 posizione B Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J13 p04 — G54JCT: Pcb_3759 J13 p10 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p08 — G616: Pcb_3759 J12 p14 — G616D: Pcb_3759 J12 p14 — G624: Pcb_3759 J12 p14 — G626: Pcb_3759 J13 p03 — GL-544: Pcb_3759 J13 p08 — GL-544CT: Pcb_3759 J13 p08 — GL-615: Pcb_3759 J12 p14 — GL616: Pcb_3759 J12 p14 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p14 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p15 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p15 Uscita comando: G44J: в4 e6 — G54JCT: в4 e3 — G54JOT: в4 e3 — G616: в6 e3 — G616D: в6 e3 — G624: в4 e2 — G626: в4 e4 — GL-544: в4 e2 — GL-544CT: в4 e8 — GL-615: в6 e3 — GL-616: в6 e3 — GL-616D: в4 e3 — GL61QCT: в5 e1 — GL-615CTE: в13 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE103: Triangolo maglia caduta 3 posizione B

- 172 -

Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p08 Uscita comando: G44J: в12 e4 — G54JCT: в12 e6 — G54JOT: в13 e6 — GL-544: в12 e2 — GL-544CT: в10 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE111: Triangolo maglia caduta 4 posizione A Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p14 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p14 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p14 — GL-544: Pcb_3759 J12 p15 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p15 Uscita comando: G44J: в6 e1 — G54JCT: в5 e8 — G54JOT: в5 e8 — GL-544: в5 e5 — GL-544CT: в6 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE113: Triangolo maglia caduta 4 posizione B Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p13 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p13 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p13 — GL-544: Pcb_3759 J12 p14 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p14 Uscita comando: G44J: в6 e2 — G54JCT: в11 e3 — G54JOT: в12 e3 — GL-544: в5 e6 — GL-544CT: в7 e1 — GL-616CTE: в1 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE115: Triangolo maglia caduta 3 posizione A Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p09 Uscita comando: G44J: в12 e3 — G54JCT: в12 e5 — G54JOT: в13 e5 — GL-544: в12 e1 — GL-544CT: в10 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Triangolo maglia Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Per ogni Corsoio sono presenti 2 comandi, uno relativo alla posizione “A”, l’altro alla posizione “B” (intermedia e finale in entrata Corsoio sul Cilindro). Per ogni Corsoio sono presenti 1 o 2 ingressi di controllo, uno relativo alla posizione “A”, l’altro alla posizione “B” (controllo posizione intermedia e finale in entrata Corsoio sul Cilindro). Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvole diseccitate) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvole eccitate) può andare in posizione “A” o “B” (2 comandi) muovendosi verso il Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. - 173 -

•

Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE49: Elimina selettori elastico Ingresso sensore: G615: Pcb_3759 J13 p13 — G615D: Pcb_3759 J13 p13 — G616: Pcb_3759 J13 p13 — G616D: Pcb_3759 J13 p13 — G626: Pcb_3759 J13 p14 — GL-615: Pcb_3759 J13 p13 — GL-616: Pcb_3759 J13 p13 — GL616D: Pcb_3759 J13 p13 — GL-61QCT: Pcb_3759 J13 p13 — GL-_CTE: Pcb_3759 J13 p13 Uscita comando: G615: в7 e7 — G615D: в7 e7 — G616: в8 e5 — G616D: в8 e5 — G626: в12 e5 — GL-615: в8 e5 — GL616: в8 e5 — GL-616D: в7 e6 — GL-61QCT: в12 e3 — GL-616CTE: в8 e7 — GL-615CTE: в11 e6 — GL616DCTE: в14 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE50: Elimina selettori caduta 1 Ingresso sensore: G615: Pcb_3759 J13 p12 — G615D: Pcb_3759 J13 p12 — G616: Pcb_3759 J13 p12 — G616D: Pcb_3759 J13 p12 — G626: Pcb_3759 J13 p13 — GL-615: Pcb_3759 J13 p12 — GL-616: Pcb_3759 J13 p12 — GL616D: Pcb_3759 J13 p12 — GL-61QCT: Pcb_3759 J13 p12 — GL-_CTE: Pcb_3759 J13 p12 Uscita comando: G615: в7 e8 — G615D: в7 e8 — G616: в8 e6 — G616D: в8 e6 — G626: в12 e4 — GL-615: в8 e6 — GL616: в8 e6 — GL-616D: в7 e7 — GL-61QCT: в12 e2 — GL-615CTE: в12 e4 — GL-616DCTE: в13 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE179: Elimina selettori caduta 2 Ingresso sensore: G626: Pcb_3759 J13 p12 Uscita comando: G626: в12 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Estrazione selettori tamburino Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare l’estrazione dei Selettori, in modo da consentire al Tamburino Disegno la selezione degli aghi che devono salire a immagliare il filo. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. I selettori vengono estratti, il Tamburino Disegno poi annullerà quelli che non devono immagliare il filo. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. - 174 -

Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE74: Estrazione selettori tamburino 1 Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J13 p15 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p15 — G61Q: Pcb_3759 J13 p16 — G624: Pcb_3759 J13 p16 Uscita comando: G54JCT: в7 e8 — G54JOT: в7 e8 — G61Q: в7 e1 — G624: в12 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE75: Estrazione selettori tamburino 2 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p12 Uscita comando: G54JCT: в7 e7 — G54JOT: в7 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE76: Estrazione selettori tamburino 3 Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J13 p13 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p13 — G61Q: Pcb_3759 J13 p12 — G624: Pcb_3759 J13 p12 Uscita comando: G54JCT: в7 e6 — G54JOT: в7 e6 — G61Q: в7 e2 — G624: в12 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE77: Estrazione selettori tamburino 4 Ingresso sensore: G54JCT: Pcb_3759 J13 p14 — G54JOT: Pcb_3759 J13 p14 — G61Q: Pcb_3759 J13 p13 — G624: Pcb_3759 J13 p13 Uscita comando: G54JCT: в7 e5 — G54JOT: в7 e5 — G61Q: в7 e3 — G624: в12 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE78: Estrazione selettori tamburino 5 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p14 - 175 -

Uscita comando: G61Q: в7 e4 — G624: в12 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE79: Estrazione selettori tamburino 6 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p15 Uscita comando: G61Q: в7 e5 — G624: в12 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE142: Estrazione selettori caduta 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p14 Uscita comando: G44J: в11 e5 — GL-544: в11 e7 — GL-544CT: в10 e2 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE143: Estrazione selettori caduta 2 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p15 Uscita comando: G44J: в6 e5 — GL-544: в11 e6 — GL-544CT: в10 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE144: Estrazione selettori caduta 3 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p12 Uscita comando: G44J: в11 e7 — GL-544: в11 e4 — GL-544CT: в7 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE145: Estrazione selettori caduta 4 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p13 Uscita comando: G44J: в11 e6 — GL-544: в11 e3 — GL-544CT: в9 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Estrazione selettori tamburino Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare l’estrazione dei Selettori, in modo da consentire al Tamburino Disegno la selezione degli aghi che devono salire a immagliare il filo. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo.

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Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. I selettori vengono estratti, il Tamburino Disegno poi annullerà quelli che non devono immagliare il filo. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE80: Alza selettorini andata tallone Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p01 Uscita comando: Alza selettorini tallone pos.A G61Q: в5 e5 Alza selettorini tallone pos.B G61Q: в5 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE81: Alza aghi colore 4 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p02 Uscita comando: G61Q: в6 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE106: Alza selettorini colore 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p07 Uscita comando: Alza selettorini col. 1 pos. A G54JCT: в11 e1 — G54JOT: в12 e1 Alza selettorini col. 1 pos. B G54JCT: в11 e7 — G54JOT: в12 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE107: Alza selettorini colore 2 - 177 -

Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p12 Uscita comando: Alza selettorini col. 2 pos. A G54JCT: в11 e2 — G54JOT: в12 e2 Alza selettorini col. 2 pos. B G54JCT: в11 e8 — G54JOT: в12 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE151: Alza selettorini sottopiede 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p09 Uscita comando: G616: в8 e4 — G616D: в5 e4 — GL-615: в8 e4 — GL-616: в8 e4 — GL-616D: в8 e6 — GL-616CTE: в7 e5 — GL-615CTE: в10 e3 — GL-616DCTE: в12 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE152: Alza selettorini sottopiede 2 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p01 Uscita comando: G616: в6 e5 — G616D: в6 e5 — GL-615: в6 e5 — GL-616: в6 e5 — GL-616D: в8 e7 — GL-616CTE: в6 e5 — GL-615CTE: в10 e2 — GL-616DCTE: в12 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE153: Alza selettorini sottopiede 3 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p04 Uscita comando: G616: в6 e6 — G616D: в6 e6 — GL-615: в6 e6 — GL-616: в6 e6 — GL-616D: в8 e8 — GL-616CTE: в6 e6 — GL-615CTE: в10 e1 — GL-616DCTE: в12 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE177: Alza selettorini colore 6 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p04 Uscita comando: G626: в13 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE195: Stop alza selettorini chiusura indemagliabile Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p09 Uscita comando: GL-544CT: в6 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. - 178 -

Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Alza selettorini Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento dei Selettorini nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE104: Abbassa aghi colore 1 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J13 p01 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p10 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p10 Uscita comando: G44J: в5 e4 — G54JCT: в11 e4 — G54JOT: в12 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE105: Abbassa aghi colore 3 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p10 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p05 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p05 — GL-544: Pcb_3759 J12 p10 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p10 Uscita comando: G44J: в11 e8 — G54JCT: в11 e5 — G54JOT: в12 e5 — GL-544: в12 e4 — GL-544CT: в10 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE112: Abbassa aghi colore 2 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p15 — G54JCT: Pcb_3759 J12 p15 — G54JOT: Pcb_3759 J12 p15 — GL-544: Pcb_3759 J12 p16 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p16 Uscita comando: G44J: в5 e7 — G54JCT: в6 e7 — G54JOT: в6 e7 — GL-544: в5 e3 — GL-544CT: в6 e6

La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. - 179 -

CHuE149: Abbassa aghi colore 4 Ingresso sensore: G44J: Pcb_3759 J12 p06 — GL-544: Pcb_3759 J12 p06 — GL-544CT: Pcb_3759 J12 p06 Uscita comando: G44J: в12 e7 — GL-544: в12 e6 — GL-544CT: в11 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE180: Stop abbassa aghi colore 5 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p09 Uscita comando: G626: в6 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE181: Stop abbassa aghi colore 6 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p05 Uscita comando: G626: в12 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Abbassa aghi colore Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento degli aghi nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

- 180 -

CHuE116: Rinforzo soletta caduta 1 Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p06 Uscita comando: G54JCT: в6 e8 — G54JOT: в6 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE146: Rinforzo soletta caduta 2 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p03 Uscita comando: G44J: в13 e4 — G54JCT: в10 e3 — G54JOT: в11 e3 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE147: Rinforzo soletta caduta 3 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p07 Uscita comando: G44J: в12 e6 — G54JCT: в10 e4 — G54JOT: в11 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE148: Rinforzo soletta caduta 4 Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p12 Uscita comando: G44J: в6 e4 — G54JCT: в10 e5 — G54JOT: в11 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE150: Rinforzo soletta Ingresso sensore: G616: Pcb_3759 J12 p13 — G616D: Pcb_3759 J12 p13 — GL-615: Pcb_3759 J12 p13 — GL-616: Pcb_3759 J12 p13 — GL-616D: Pcb_3759 J12 p13 — GL-61QCT: Pcb_3759 J12 p16 — GL-_CTE: Pcb_3759 J12 p13 Uscita comando: G615: в6 e4 — G615D: в6 e4 — G616: в7 e2 — G616D: в7 e2 — G61Q: в5 e3 — G624: в4 e4 — G626: в4 e8 — GL-615: в7 e2 — GL-616: в7 e2 — GL-616D: в5 e2 — GL-61QCT: в5 e4 — GL-615CTE: в13 e5 — GL-616DCTE: в15 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE174: Rinforzo soletta caduta 2 posizione A Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p03 Uscita comando: Rinforzo soletta cad 2 pos.A GL-544: в10 e8 — GL-544CT: в12 e2 Rinforzo soletta cad 2 pos.B

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GL-544: в10 e7 — GL-544CT: в12 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE175: Rinforzo soletta caduta 3 posizione A Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p07 Uscita comando: Rinforzo soletta cad 3 pos.A GL-544: в10 e5 — GL-544CT: в11 e2 Rinforzo soletta cad 3 pos.B GL-544: в10 e4 — GL-544CT: в11 e1 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759.

CHuE176: Rinforzo soletta caduta 4 posizione A Ingresso sensore: Pcb_3759 J12 p12 Uscita comando: Rinforzo soletta cad 4 pos.A GL-544: в6 e7 — GL-544CT: в7 e4 Rinforzo soletta cad 4 pos.B GL-544: в6 e8 — GL-544CT: в7 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Rinforzo soletta Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare un opportuno movimento degli aghi nel punto del Cilindro dove questo specifico corsoio entra in lavorazione. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE157: Stop apri palette - 182 -

Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p11 Uscita comando: GL-61QCT: в14 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Apri palette Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di aprire le Palette dell’ago durante i movimenti di ribaltamento del Platorello nella fase di chiusura della Punta. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE194: Stop chiudi palette Ingresso sensore: Pcb_3759 J13 p10 Uscita comando: GL-61QCT: в13 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Chiudi Palette Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di chiudere le Palette dell’ago durante i movimenti di ribaltamento del Platorello nella fase di chiusura della Punta. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo, lontano dal Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro, vicino al Cilindro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. - 183 -

L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

CHuE183: Stop Entrata uncini 1 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p04 Uscita comando: G44J: в1 e3 — G54JCT: в1 e1 — G54JOT: в1 e1 — G615: в1 e1 — G615D: в1 e1 — G616: в1 e1 — G616D: в1 e1 — G61Q: в1 e1 — G624: в1 e1 — G626: в1 e1 — GL-544: в1 e2 — GL-544CT: в1 e2 — GL615: в1 e1 — GL-616: в1 e1 — GL-616D: в1 e1 — GL-61QCT: в1 e2 — GL-616CTE: в1 e2 — GL-615CTE: в19 e8 — GL-616DCTE: в19 e8 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

CHuE184: Stop Entrata uncini 2 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p12 Uscita comando: G44J: в1 e4 — G54JCT: в1 e2 — G54JOT: в1 e2 — G615: в1 e2 — G615D: в1 e2 — G616: в1 e2 — G616D: в1 e2 — G61Q: в1 e2 — G624: в1 e2 — G626: в1 e2 — GL-544: в1 e3 — GL-544CT: в1 e3 — GL615: в1 e2 — GL-616: в1 e2 — GL-616D: в1 e2 — GL-61QCT: в1 e3 — GL-616CTE: в9 e2 — GL-615CTE: в19 e7 — GL-616DCTE: в19 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

CHuE185: Stop Entrata parziale uncini 1 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p13 Uscita comando: G54JCT: в1 e3 — GL-544CT: в1 e7 — GL-61QCT: в1 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

CHuE186: Stop Entrata parziale uncini 2 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p05 Uscita comando: G54JCT: в1 e4 — GL-544CT: в1 e8 — GL-61QCT: в1 e5 — GL-616CTE: в1 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

- 184 -

CHuE187: Stop Uscita uncini 1 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p03 Uscita comando: G44J: в1 e6 — G54JCT: в1 e5 — G54JOT: в1 e5 — G615: в1 e3 — G615D: в1 e3 — G616: в1 e3 — G616D: в1 e3 — G61Q: в1 e3 — G624: в1 e3 — G626: в1 e5 — GL-544: в1 e6 — GL-544CT: в1 e6 — GL615: в1 e3 — GL-616: в1 e3 — GL-616D: в1 e3 — GL-61QCT: в1 e6 — GL-616CTE: в1 e4 — GL-615CTE: в19 e6 — GL-616DCTE: в19 e6 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

CHuE188: Stop Uscita uncini 2 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p11 Uscita comando: G44J: в1 e7 — G54JCT: в1 e6 — G54JOT: в1 e6 — G615: в1 e4 — G615D: в1 e4 — G616: в1 e4 — G616D: в1 e4 — G61Q: в1 e4 — G624: в1 e4 — G626: в1 e6 — GL-544: в1 e5 — GL-544CT: в1 e5 — GL-615: в1 e4 — GL-616: в1 e4 — GL-616D: в1 e4 — GL-61QCT: в1 e7 — GL-615CTE: в19 e5 — GL616DCTE: в19 e5 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008.

CHuE189: Stop Entrata uncini disegno bordo 2 Ingresso sensore: Pcb_2008 J39 p14 Uscita comando: G44J: в16 e5 — G54JCT: в1 e7 — G54JOT: в1 e7 — G615: в1 e5 — G615D: в1 e5 — G616: в1 e5 — G616D: в1 e5 — G61Q: в8 e3 — G624: в1 e5 — G626: в1 e7 — GL-544: в16 e5 — GL-544CT: в15 e5 — GL-615: в1 e5 — GL-616: в1 e5 — GL-616D: в1 e5 — GL-61QCT: в1 e8 — GL-616CTE: в1 e1 — GL615CTE: в19 e4 — GL-616DCTE: в19 e4 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Questi errori sono relativi al movimento del Corsoio: Entrata Uncini / Uscita Uncini Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Questo dispositivo ha il compito di determinare il movimento in Entrata/Uscita degli Uncini sul Platorello. Per questo Dispositivo è presente un ingresso di controllo. Esso è posto nella parte posteriore del dispositivo. Quando il corsoio non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è in posizione di riposo. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il corsoio è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è in posizione di lavoro. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo errore avverte l’utente di un problema sul movimento del dispositivo mobile. In genere il problema è dovuto a: • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta. • Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti - 185 -

Per l’analisi e la soluzione di questa tipologia di errori fare riferimento al capitolo dedicato alle procedure per la risoluzione dei guasti relativi agli errori di posizione dei dispositivi mobili (ad esempio le camme mobili). Per le informazioni relative alla procedura di risoluzione guasti relativi agli errori delle Camme mobili vedere la voce: Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili)

- 186 -

Messaggi relativi alla stato degli ingressi Le informazioni fornite sono valide per i seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch. Prima di abilitare la marcia il software esamina gli ingressi: se un segnale non soddisfa le condizioni di sicurezza appare l’errore specifico. Oltre ad enunciare i messaggi, la sezione indica l’ubicazione degli ingressi e eventualmente l’uscita associata. Viene inoltre specificato quale deve essere il valore corretto del segnale. Alla fine viene riportato un metodo di approccio alla risoluzione della anomalia. Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: Spiegazione Gli ingressi rilevano che la lavorazione stia procedendo stadio per stadio correttamente ed in sicurezza per l’operatore. Ogni movimento è generato da un attuatore. L’attuatore può essere pneumatico (elettrovalvola) o elettrico (motore). Le elettrovalvole sono gestite tramite la “Linea Seriale”. I motori sono gestiti tramite la “Linea CAN”. Quando un ingresso deve riscontrare che un movimento sia stato effettuato si dice che è associato all’uscita.

Linea seriale I/O Le schede delle uscite e degli ingressi sono parte di una “Linea seriale I/O” che le connette ad una scheda principale a cui è affidata la loro gestione. Il circuito della “Linea seriale I/O” diparte dalla scheda Pcb_2008. Da essa infatti la “Linea seriale I/O” raggiunge tutte le varie schede di Input e Output poste all’esterno del Pannello elettronico. La principale scheda di ingressi è la Pcb_3759, che è anche il principale nodo esterno della “Linea seriale I/O”. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_3896

CHue300: Pistone blocca cilindro Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J04 p08

в9 e6

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue303: Spingi maglia cilindro BASSO Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J01 p08

вM e3

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue304: Spingi maglia cilindro ALTO Ingresso sensore:

Uscita comando:

- 187 -

Pcb_3896 J01 p07

вM e3

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue305: Pistone prelevatori dentro Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J01 p09

вM e5

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue306: Pistone prelevatori fuori Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J01 p10

вM e4

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue307: Spingi maglia portaspilli Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J02 p08

вN e3

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue308: Carrello cucitrice avanti Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p07

вM e7

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue309: Carrello cucitrice indietro Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p08

вM e6

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue310: Filo cucitrice

- 188 -

Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p06

вM e8

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue311: Leva rotazione gruppo portaspilli Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J02 p06

вN e1

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4768.

CHue312: Proximity rotazione gruppo portaspilli Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J02 p07

вN e1

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4768.

CHue313: Portaspilli Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J02 p05

вN e2

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”. Affinché l’uscita associata sia attivata il software deve ricevere dal sensore il benestare. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4768.

CHue314: Pistone blocca rovesciatore basso Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p11

вL e7

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue315: Finecorsa non raggiunta motore rovesciatore ALTO

- 189 -

Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p05

Motore

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue316: Pistone trasferimento maglia basso Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p09

вM e1

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue317: Pistone trasferimento maglia alto Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p10

вL e8

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue318: Cam blocca tubo rovesciatore alto Bloccato Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p07

вN e8

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue319: Cam blocca tubo rovesciatore alto Sbloccato Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p08

вN e7

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue320: Tubo interno alzamaglia Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J04 p07

в9 e8

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue321: Fotocellula presenza calza - 190 -

Ingresso sensore:

Pcb_3896 J04 p11

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue322: Asta controllo presenza calza a a zero Ingresso sensore:

Pcb_3896 J04 p09

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4778.

CHue331: Asta controllo presenza calza in lavoro Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J04 p10

вM e2

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4778.

CHue327: Forbice cucitrice Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J03 p05

вM e8

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue333: Motori braccio prelevat. non azzerabili in automatico Il software ha rilevato anomalie su uno dei seguenti ingressi: Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J02 p05

вN e2

Pcb_3896 J02 p06

вN e1

Pertanto: Non è stato possibile fare l’Azzeramento di uno dei seguenti motori: 26AngolareBraccio 29Avanz. Spilli In pratica: Rispettivamente, per ciascun motore, la causa può essere la seguente. 26La parte mobile del gr. portaspilli non risulta in posizione sicura. La condizione ha impedito il reset del motore. 29Leva rotazione gruppo spilli Il particolare meccanico è rimasto inserito sulla spina. La condizione ha impedito il reset del motore.

Riferimento - 191 -

Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHue313 CHue311

CHue328: Movimento ostacolato motore braccio prelevatori angolare Ingresso sensore:

Pcb_3896 J01 p11

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue329: Pistone rovesciatore ALTO bloccato ALTO Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p09

вN e4

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”.

CHue330: Pistone rovesciatore ALTO bloccato BASSO Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p10

вN e5

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue332: Carter protezione rovesciatore alto aperti Ingresso sensore:

Pcb_3896 J05 p06

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

CHue334: Settore distendi calza posizione 0 Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p11

вN e6

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”. Il software è soggetto a perfezionamenti quindi ad essere sostituito con versioni aggiornate e rivedute. In versioni precedenti il componente era denominato diversamente. In tal caso fare riferimento al codice del messaggio. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4767. Il segnale proviene a sua volta dalla scheda: - 192 -

Pcb_4789.

CHue335: Settore distendi calza posizione 1 Ingresso sensore:

Uscita comando:

Pcb_3896 J05 p12

вN e6

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”. In versioni precedenti il componente era denominato diversamente. In tal caso fare riferimento al codice del messaggio. Il segnale di ingresso che giunge alla scheda indicata proviene dalla scheda: Pcb_4767. Il segnale proviene a sua volta dalla scheda: Pcb_4789.

CHue340: Posizione braccio prelevatori verticale Ingresso sensore:

Pcb_3896 J04 p12

Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”. Questo messaggio non può apparire se il modello è configurato per il componente: Doppia vite A questo proposito vedere il menu: -CONTROLLO BRACCIO PRELEVATORE ANGOLARE

Riferimenti Per ulteriori informazioni consultare la voce: CHue344

Spiegazione I messaggi possono apparire nella seguente condizione: A) In stato “Lavorazione” con Macchina ferma al Passo zero. B)

In stato “Lavorazione” con Macchina in marcia, e congiuntamente con Dispositivo Cucitura libero.

In dettaglio A) In stato “Lavorazione” con Macchina ferma al Passo zero. Prima di abilitare la marcia il software esamina gli ingressi: se un segnale non soddisfa le condizioni di sicurezza appare l’errore specifico. In questa condizione non è possibile avviare la marcia. Per ripristinare l’operatività della macchina è necessario rimuovere la causa d’errore e poi cancellare il messaggio attraverso il comando apposito. ► Vedere quanto riportato alla voce: Risoluzione B) In stato “Lavorazione” con Macchina in marcia, e congiuntamente con Dispositivo Cucitura libero. Il Dispositivo Cucitura è libero se ha terminato il suo ciclo, ovvero ha estratto, cucito e poi espulso la calza e ne attende un’altra per ciclo seguente. Per ripristinare l’operatività della macchina è necessario rimuovere la causa d’errore e poi cancellare il messaggio attraverso il comando apposito. ► Vedere quanto riportato alla voce: Risoluzione

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I messaggi NON possono apparire nella seguente condizione: C) In stato “Lavorazione” con Macchina in marcia, e congiuntamente con Dispositivo Cucitura occupato. Il Dispositivo Cucitura è occupato perché non ha ancora espulso la calza che ha estratto, e pertanto non è pronto per un nuovo ciclo. Durante la lavorazione l’anomalia del robot non arresta la macchina. L’errore è però visibile nella finestra dedicata al dispositivo. Per accedere al menu premere: [Fn] + [C]. L’anomalia del Robot viene indicata nella Finestra Principale da una bandierina rossa sotto il nome della macchina. Attenzione Il fermo del robot arresta la macchina quando giunge il momento del prelievo articolo. ► A questo proposito vedere: CHue325

Riferimenti Il valore del segnale di ogni ingresso è riportato nella pagina specifica del menu Autotest. E’ possibile attraverso “Autotest delle Uscite” verificare la funzionalità delle elettrovalvole, o dei motori, e la relativa commutazione del segnale di controllo associato.

Risoluzione In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). Se il sensore ha segnalato una effettiva anomalia allora procedere nel seguente modo. • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. A questo punto eliminare l’errore con [F8] e avviare la macchina.

Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto procedere nel seguente modo. Con errore attivo (non cancellabile con il tasto [F8]), accedere all’Autotest ingressi. Premere i tasti [CTRL] + [B] nella finestra di errore. Se l’Autotest ingressi visualizza il valore che indica l’assetto regolare: • Sostituire la scheda ingressi. Se l’Autotest ingressi NON visualizza il valore che indica l’assetto regolare: • Verificare la continuità del circuito nel caso che il segnale provenga da schede o componenti più a monte. • Verificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • Verificare che il dispositivo di segnalazione funzioni, ed eventualmente sostituirlo. • Verificare che non sia rimasto impigliato l’articolo precedentemente in lavorazione. • Verificare se il cablaggio del sensore (stop) include anche un proprio filo di massa (0 Vdc), invece di prelevare il segnale di massa medesimo dalla carcassa metallica quando il contatto è chiuso. In tal caso controllare l’integrità del filo elettrico in tutto il suo percorso. • Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda ingressi. Riferimenti Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Ubicazione Ingressi Macchina Le informazioni fornite sono valide per i seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch.

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Prima di abilitare la marcia il software esamina gli ingressi: se un segnale non soddisfa le condizioni di sicurezza appare l’errore specifico. Oltre ad enunciare i messaggi, la sezione indica l’ubicazione degli ingressi e eventualmente l’uscita associata. Viene inoltre specificato quale deve essere il valore corretto del segnale. Alla fine viene riportato un metodo di approccio alla risoluzione della anomalia. Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: Spiegazione

CHue325: Pulsante stop cucitrice premuto o cucitrice in err. Ingresso sensore:

Pcb_3896 J04 p06

La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3896. Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “0”.

Spiegazione Il messaggio è relativo solo allo stato dell’ingresso se compare al momento di girare la chiave in Lavorazione, al Passo Zero. ► Fare riferimento in tal caso alla sezione: Messaggi relativi alla stato degli ingressi Se il messaggio appare al momento del prelievo articolo ha una valenza più generale. Il messaggio indica che l’articolo in macchina non può essere prelevato perché il Dispositivo Cucitura è occupato. Il Dispositivo Cucitura è occupato perché non ha ancora espulso la calza che ha estratto, e pertanto non è pronto per un nuovo ciclo. In genere questo è dovuto a: ■ Il pulsante di arresto del dispositivo, dotato di ritenuta, rimane attivo (premuto). ■ Il dispositivo è in modalità: Stop a fasi Per far avanzare il dispositivo la macchina attende il comando specifico. ■ Il dispositivo è fermo per anomalia. Durante la lavorazione l’anomalia del robot non arresta la macchina. L’errore è però visibile nella finestra dedicata al dispositivo. L’anomalia del Robot viene indicata nella Finestra Principale da una bandierina rossa sotto il nome della macchina.

Risoluzione Premere il tasto: [F8]. Premendo il tasto indicato si accede direttamente al menu del dispositivo. Le prime righe del menu riporteranno un’informazione più precisa sul fermo. ► Fare riferimento in tal caso alla sezione: Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura

CHue342: Barriera ostruita La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_2008. Il segnale di controllo arriva direttamente alla scheda Pcb_2008. Connettore J56 Con macchina in stato “Lavorazione” ferma al Passo Zero l’Autotest ingressi indica l’assetto regolare con il valore = “1”. Le protezioni sono abilitate dal prelievo articolo alla sua espulsione. Il messaggio è relativo solo allo stato dell’ingresso se compare al momento di girare la chiave in Lavorazione, al Passo - 195 -

Zero. Fare riferimento in tal caso alla sezione: Messaggi relativi alla stato degli ingressi

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S Le informazioni fornite sono valide per i seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch.

CHue341: Motore avanzam. spilli: fuori tolleranza zero prox. [Fn+T] Avanz. Spilli La posizione del motore è controllata da un encoder. Se la posizione del motore si discosta dall’istruzione del software allora compare l’errore. Da questa finestra di errore l’utente può ripristinare la posizione corretta premendo i tasti: [Fn]+[T] I segnali dall’encoder relativi a questo motore giungono poi alla scheda: Pcb_3836 N° 2 Generalmente questo messaggio compare alla accensione dopo una procedura di Black-Out. Il motore riportandosi in coppia esce dalla tolleranza rispetto al punto di zero (sensore). Provare a ripristinare la posizione corretta attraverso il comando indicato. Se l’errore permane sarà necessario ripetere la seguente registrazione: Calibratura quota primo spillo Dopo l’intervento comparirà il seguente messaggio: CHue301

CHue323: Superato numero massimo movimenti rovesciamento Il software rileva attraverso la fotocellula che la calza ricopre il catarifrangente. Il controllo viene effettuato dopo un determinato numero di atti delle manine (chele) che scoprono il tubo. Il problema può essere dovuto alla calza particolarmente lunga, oppure da un filato su cui le chele non riescono a far presa, oppure ancora la striscia catarifrangente si è scollata dal tubo.

Riferimenti In caso di falso errore per l’elettronica fare riferimento alle indicazioni che seguono. Per falso errore si intende la segnalazione di una anomalia non generata da una effettiva situazione pericolosa, ma solo da disturbi elettrici e/o da malfunzionamenti dell’hardware. Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHue321 CHue334 CHue335

CHue336: Troppo tempo in fase di cucitura calza Fase: Cucitura della punta della calza Da software l’intervallo della fase ha una soglia. - 196 -

Se la fase eccede il tempo limite compare il messaggio. Per cause sconosciute la cucitura non si è conclusa. La segnalazione è generica per sua natura. Ispezionare il gruppo meccanico.

CHue343: Timeout ricezione errore per motore passo passo Questo è un errore di sistema, significa che nel tempo massimo previsto per l’operazione sulla linea CAN, il sistema non ha ottenuto una risposta (Timeout logico). E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi di richiesta calibrazione Le informazioni fornite sono valide per i seguenti modelli: Modelli Stitch by stitch.

Senso generale di questi messaggi Il messaggio indica che il software ha rilevato l’assenza di un dato fondamentale per poter procedere. Questo può avvenire, ad esempio a seguito di un aggiornamento software della macchina, oppure in caso dei Reset del Setup o sostituzione della scheda Pcb_2007 con una nuova.

Risoluzione Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Ripetere la procedura di acquisizione. Per questa sezione si rimanda all’opuscolo specifico: Riacquisizione parametri software

Oppure:

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Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Attivare il file *.up specifico per quei dati di Setup. Nota bene In questo caso il file è ad uso esclusivo della matricola. Tra la creazione del file e il suo utilizzo, la macchina non deve aver subito rilevanti manutenzioni meccaniche. Fare riferimento al menu: -GESTIONE SOFTWARE Il file specifico è denominato: SETCUCI.UP. Il file comprende tutti i dati relativi alle calibrature del dispositivo.

CHue326: Dati setup cucitrice non integri La specifica locazione di memoria risulta completamente vuota. Il messaggio indica la necessità di ripetere la procedura: 1. Calibratura quota primo spillo 2. Calibratura posizioni angolari cilindro

CHue302: Calibratura quota rotazione gruppo portaspil. Il messaggio indica la necessità di ripetere la procedura: Calibratura quota primo spillo In particolare: Allineamento verticale spilli.

CHue301: Calibratura quota primo spillo Il messaggio indica la necessità di ripetere la procedura: Calibratura quota primo spillo In particolare: Allineamento ago e primo spillo.

CHue339: Calibrare quota uscita leva rotazione gruppo portaspilli Il messaggio indica la necessità di ripetere la procedura: Calibratura quota primo spillo In particolare: Sgancio leva da spina rotazione gruppo.

CHue337: Calibrare braccio prelevatori angolare. Pos. in macchina Il messaggio indica la necessità di ripetere la procedura: Calibratura quota primo spillo In particolare: Correzione braccio prel. angolare

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CHue338: Calibratura posizioni angolari cilindro Il messaggio indica la necessità di ripetere la procedura: Calibratura posizioni angolari cilindro Riferimenti Per ulteriori informazioni cons lo: Riacquisizione parametri software ultarel’opus co

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Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura Dispositivo Cucitura Il dispositivo viene anche chiamato in via informale: Robot Cucitura I messaggi che seguono sono visibili solamente nella finestra dedicata al dispositivo. L’anomalia del Robot viene indicata nella Finestra Principale da una bandierina rossa sotto il nome della macchina. -¤Se l’anomalia del dispositivo induce l’anomalia della macchina il display mostra in primo piano quest’ultima. E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. Se il messaggio riguarda il dispositivo il comando condurrà direttamente al menu dedicato. Quindi: Nella finestra premere:[Fn] + [F8].

Gli ingressi rilevano che la lavorazione stia procedendo stadio per stadio correttamente ed in sicurezza per l’operatore. Ogni movimento è generato da un attuatore. L’attuatore può essere pneumatico (elettrovalvola) o elettrico (motore). Le elettrovalvole sono gestite tramite la “Linea Seriale”. I motori sono gestiti tramite la “Linea CAN”. Quando un ingresso deve riscontrare che un movimento sia stato effettuato si dice che è associato all’uscita. Ci sono movimenti che sono fondamentali per l’integrità della macchina. Per i movimenti più importanti l’operato dell’attuatore è sotto controllo di due sensori. Un sensore rileva la posizione finale è un altro quella iniziale. In questo modo si esclude che la parte mobile possa assumere posizioni intermedie e che un sensore difettoso possa indurre danni. Alla fine viene riportato un metodo di approccio alla risoluzione della anomalia. Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: Spiegazione

Messaggi relativi alla Linea Seriale 05-Pistone blocca cilindro non in posizione. Non inserito 06-Pistone blocca cilindro non in posizione. Non disinserito

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE300

07-Spingi maglia cilindro non in posizione. Non Basso 08-Spingi maglia cilindro non in posizione. Non alto Verificare se: Le boccole degli ultimi ranghi sono troppo strette e la maglia tesa resiste alla discesa del particolare meccanico. La soluzione è correggere la programmazione GRAPHITRON eliminando il problema.

Riferimento - 200 -

Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE303 CHuE304

09-Pistone prelevatori non in posizione. Non fuori 10-Pistone prelevatori non in posizione. Non dentro Verificare se: Il prelevatore può avanzare sullo stelo dell’ago. Se i prelevatori avanzando causano la flessione laterale degli aghi la regolazione non è sufficientemente accurata. In questa condizione il dispositivo non può arrivare a fine corsa. E’ necessario rivedere la calibratura specifica. A questo proposito vedere: -CALIBRATURA POSIZIONI ANGOLARI CILINDRO

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE305 CHuE306

11-Tubo interno alzamaglia non in posizione. Non alto 12-Tubo interno alzamaglia non in posizione. Non basso

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE320

13-Pistone trasferimento maglia non in posizione Non alto 14-Pistone trasferimento maglia non in posizione Non basso

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE316 CHuE317

15-Spingi maglia portaspilli non in posizione. Non basso 16-Spingi maglia portaspilli non in posizione. Non alto

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE307

17-Leva rotazione gruppo portaspilli non in posizione. Non avanti 18-Leva rotazione gruppo portaspilli non in posizione. Non indietro

Riferimento

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Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE311

19-Carrello cucitrice non in posizione. Non avanti 20-Carrello cucitrice non in posizione. Non indietro

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE308 CHuE309

21-Forbice cucitrice non in posizione. Non chiusa 22-Forbice cucitrice non in posizione. Non aperta

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE327

23-Pistone rovesciatore alto non in posizione. Non basso 24-Pistone rovesciatore alto non in posizione. Non alto

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE329 CHuE330

25-Cam blocca tubo rovesciatore alto non in posizione.Non sblocca 26-Cam blocca tubo rovesciatore alto non in posizione. Non blocca

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE318 CHuE319

27-Pistone blocca rovesciatore basso non in posizione.Non sblocca 28-Pistone blocca rovesciatore basso non in posizione.Non blocca

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE314

29-Settore distendi calza non in posizione. Non chiuso 30-Settore distendi calza non in posizione. Non aperto

- 202 -

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE334 CHuE335

44-Asta controllo presenza calza in macchina 45-Asta controllo presenza calza in macchina non a zero

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE322 CHuE331

Se l’anomalia del dispositivo induce l’anomalia della macchina il display mostra in primo piano quest’ultima. Il dispositivo viene anche chiamato in via informale: Robot Cucitura E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. Se il messaggio riguarda il dispositivo il comando condurrà direttamente al menu dedicato. Quindi: Nella finestra premere:[Fn] + [F8].

Controllo dell’errore A questo punto avremo due possibilità:1. L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella alla pressione del tasto. Questo tipo di errore non persistente, non è da sottovalutare, poiché in genere indica un’anomalia di movimento (eccessivamente ritardato) della parte meccanica. L’errore viene visualizzato perché la parte meccanica, pur essendosi portata nella posizione corretta, ha impiegato troppo tempo per effettuare il movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare che il movimento del dispositivo non sia rallentato o bloccato da ostruzioni meccaniche.

•

Verificare che i condotti interni dell’aria compressa, relativi alla parte meccanica interessata, non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia.

•

Verificare che i condotti esterni (tubazioni) che portano l’aria compressa non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia.

•

Verificare che la parte pneumatica dell’elettrovalvola non sia ostruita e/o intasata dalla sporcizia, o comunque meccanicamente rovinata.

2° caso : L’errore NON si cancella alla pressione del tasto. Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. A.Selaprtmcnioèlaposiznervtcdu:

”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: 1. Problema meccanico Il dispositivo meccanico è bloccato nel suo movimento, o l’elettrovalvola, anche se cor-

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rettamente attivata, non permette il passaggio dell’aria compressa in uscita. • Ve rificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. Quindi, se necessario, sostituire l’elettrovalvola interessata. 2. Problema elettrico o elettronico Il mancato movimento è dovuto alla mancanza di aria compressa in uscita dall’elettrovalvola. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. B. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Perciò anche l’elettrovalvola corrispondente lavora in modo appropriato. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • V e rificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • V e r i f i c a r e l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

Messaggi relativi alla Linea CAN 32-Gruppo spilli mobile non in posizione. Non chiuso 33-Gruppo spilli mobile non in posizione. Non aperto Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE313

56-Posizione braccio prelevatori verticale Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE340

35-Motore Rovesciatore Alto non in posizione di fine corsa

Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE315

38-Motore rotazione gruppo portaspilli non ha ruotato correttamente Riferimento Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: CHuE312 CHuE313

36-Motore Rovesciatore Alto non ha raggiunto lo zero Proximity

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: MPuE19

- 204 -

39-Motore rotazione gruppo portaspilli non in posizione di zero

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: MPuE23

40-Motore valvola parzializzatrice non in posizione di zero

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: MPuE01

41-Motore valvola parzializ. punta chiusa esterna non a zero

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: MPuE24

47-Motore inclina rovesciatore basso non a zero

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: MPuE18

37-Motore inclina rovesciatore basso movimento non effettuato

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce: GFuE400

Se l’anomalia del dispositivo induce l’anomalia della macchina il display mostra in primo piano quest’ultima. Il dispositivo viene anche chiamato in via informale: Robot Cucitura E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. Se il messaggio riguarda il dispositivo il comando condurrà direttamente al menu dedicato. Quindi: Nella finestra premere:[Fn] + [F8].

Controllo dell’errore A questo punto avremo due possibilità:1. L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella alla pressione del tasto. Nella finestra premere:[Fn] + [F8]. Questo tipo di errore non persistente, non è da sottovalutare, poiché in genere indica un’anomalia di movimento (eccessivamente ritardato) della parte meccanica. L’errore viene visualizzato perché la parte meccanica, pur essendosi portata nella posizione corretta, ha impiegato troppo tempo per effettuare il movimento.

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Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare che il movimento del dispositivo non sia rallentato o bloccato da ostruzioni meccaniche.

•

Verificare che i condotti interni dell’aria compressa, relativi alla parte meccanica interessata, non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia.

•

Verificare che i condotti esterni (tubazioni) che portano l’aria compressa non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia.

•

Verificare che la parte pneumatica dell’elettrovalvola non sia ostruita e/o intasata dalla sporcizia, o comunque meccanicamente rovinata.

2° caso : L’errore NON si cancella alla pressione del tasto. Nella finestra premere:[Fn] + [F8]. Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. A.Selaprtmcnioèlaposiznervtcdu:

”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: 1. Problema meccanico Il dispositivo meccanico è bloccato nel suo movimento. • Verificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. • Verificare la funzionalità meccanica dei componenti legati al movimento del motore. 2. Problema elettrico o elettronico Il mancato movimento è dovuto al motore. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. B. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • V e rificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • V e r i f i c a r e l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

31-Motore braccio prel. angolare ha perso passi. Sfasamento encoder [Fn+G] Scheda

Motore

Pcb_4752.

AngolareBraccio

Riferimento Vedere a questo proposito quanto riportato alla voce:

57-Posizione braccio prelevatori angolare [Fn+F0] Scheda

Motore

Pcb_4752.

AngolareBraccio

Riferimento GFuE423 Quando non è possibile nella sequenza di lavorazione riallineare il motore all’encoder compare il messaggio. L’unica operazione possibile è quella indicata. Il comando azzera il dispositivo.

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L’utente deve procedere con l’Azzeramento del Dispositivo Cucitura. Azzerare il dispositivo significa interrompere l’operazione in corso per riportarlo nella condizione iniziale.

42-Motore rovesciatore basso ha perso passi. Sfasamento encoder [Fn+B] 42-Motore rovesciatore basso ha perso passi. [Fn+R]Ripeti [Fn+B]Ripr. Scheda

Motore

Pcb_4752.

Rov. Basso

Riferimento GFuE422

49-Motore braccio prel. verticale ha perso passi Sfasamento encoder [Fn+V] Scheda

Motore

Pcb_4752.

Vertic. Braccio

Riferimento GFuE414

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S 34-Motore Rovesciatore Alto superato numero movimenti distensione Per risolvere l’intoppo vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE323

54-Troppo tempo in fase di cucitura calza Per risolvere l’intoppo vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE336

Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura Messaggi relativi a comandi manuali 02-AZZERAMENTO CUCITRICE ATTIVATO Un messaggio comunica che: La macchina ha accettato l’Azzeramento del dispositivo. La funzione verrà attivata al primo passo utile. Azzerare il dispositivo significa interrompere l’operazione in corso per riportarlo nella condizione iniziale. Solo in fase di estrazione, quando macchina e robot lavorano coordinati, l’azzeramento di una apparecchiatura si propaga all’altra. Se compare una anomalia in un contesto che non è possibile proseguire con le fasi successive l’unica soluzione è eseguire l’Azzeramento.

03-Abbassare manualmente il piatto guidafili - 207 -

Il messaggio compare al termine delle operazioni di calibratura. Inoltre: Il messaggio può mostrarsi a seguito dell’Azzeramento.

Risoluzione Premere il comando operativo: [Fn] + [Abbassa Piatto]

04-Macchina pronta. Togliere stop a fasi Mettere in marcia Il messaggio compare perché il Robot è in modalità passo passo. In questa modalità ad ogni fase segue una fermata (stazione). Per far avanzare il dispositivo la macchina attende il comando specifico.

Risoluzione Premere il comando operativo: [Fn] + [*]

60-Premere il pulsante di marcia della macchina per continuare Il messaggio indica quale deve essere l’operazione seguente.

Risoluzione Premere il comando operativo: (I) Pulsante Avvio Macchina

61-Premere il pulsante di start della cucitrice per continuare Il messaggio indica quale deve essere l’operazione seguente.

Risoluzione Premere il comando operativo:c ) Pulsante start cucitrice Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: Vedere figura ... A2.P

62-Premuto il pulsante di STOP della cucitrice La macchina è ferma perché è stato premuto il pulsante indicato. b) Pulsante stop cucitrice Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: Vedere figura ... A2.P Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE325

Risoluzione - 208 -

Probabilmente ci si è dimenticati di riavviare il Robot. Se tutto è in ordine eseguire il riavvio.

Riavvio della macchina Premere il comando operativo: c) Pulsante start cucitrice Dopodiché: Seguire le informazioni a video. Riavviando la macchina essa potrà proseguire la produzione della calza in corso.

Messaggi relativi ad operazioni manuali 52-Togliere manualmente la calza dai prelevatori Il messaggio può mostrarsi a seguito dell’Azzeramento. Non è stato possibile scaricare l’articolo, a causa dello stadio in cui si trovava il Robot. Intervenire manualmente sollevando la calza per sganciare la maglia.

Risoluzione Intervenire manualmente sollevando la calza per sganciare la maglia.

53-Tagliare manualmente la catenella della cucitura Il messaggio può mostrarsi a seguito dell’Azzeramento. Abbassare l’ago della cucitrice tramite il pomello laterale. Tagliare il filo di cucitura affinché la cucitrice possa ritirarsi senza danneggiamenti. Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: Vedere figura ... A2.P

55-Fotocellula presenza calza. Sistemare manualmente la calza La calza viene compressa alla base del tubo attraverso ripetuti movimenti delle manine finché la fotocellula viene scoperta. Un messaggio comunica che: A causa dell’elasticità del tessuto la calza dopo la compressione ritorna a coprire la fotocellula. Alla prima occorrenza viene fatto eseguire un movimento più profondo delle chele. Il messaggio appare se, nonostante questo accorgimento, la calza ritorna poi ad oscurare la fotocellula . Intervenire manualmente e abbassare la calza completamente finché e visibile la fotocellula. Per ulteriori informazioni consultare l’opuscolo: Riacquisizione parametri software In particolare: Vedere figura ... A2.P

Messaggi correlati Per ulteriori informazioni vedere anche: ► CHuE323

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58-Tubo rovesciatore non in posizione corretta. Sganciarlo manualmente Tubo rovesciatore alto L’anomalia può apparire nella seguente circostanza: A fine ciclo il tubo deve essere recuperato dal Rovesciatore Inferiore, che si solleva e lo accoglie, mentre il Rovesciatore Superiore lo sgancia e si ritira in alto. Per attrito invece il tubo rimane aderente al gruppo superiore che ritirandosi lo solleva. In pratica: Quando il Rovesciatore Inferiore scende la fotocellula non deve più leggere il catarifrangente del tubo.

Intervento Togliere il tubo dal gruppo superiore e inserirlo nel gruppo inferiore fino all’aggancio della clip. La punta del tubo può essere orientata verso la cam oppure a destra. Rispettare l’orientamento in base alle esigenze di lavorazione. Il tubo ha questa possibilità per evitare che la punta si infili nelle sacche (zone tallone). Il tubo in alto ha due fori laterali, sfasati 90 ° . Orientare il foro di sinistra verso la cam. L’altro foro risulterà a destra. Oppure: Orientare il foro di destra verso la cam. L’altro foro risulterà a sinistra. Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE321

Messaggi relativi al Dispositivo Cucitura Messaggi relativi alla protezioni Le protezioni sono abilitate dal prelievo articolo alla sua espulsione.

63-Movimento ostacolato motore braccio prelevatori angolare Il disco del braccio è circondato da una fascetta metallica che va contatto della carcassa se urtata. Un messaggio comunica che: Il braccio ha incontrato nel suo movimento un ostacolo. L’ostacolo è molto probabilmente dovuto ad un uncino che non ha scaricato. Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE328

65-Carter protezione rovesciatore alto aperti Gruppo Rovesciatore Alto (Superiore) Un messaggio comunica che: La protezione del gruppo è rimasta aperta. Verificare che le due ante siano agganciate attraverso la chiusura a fermaglio. Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE332

66-Barriera ostruita

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Un messaggio comunica che: L’area di lavoro della macchina o del Robot è stato invasa.

Caso particolare Il dispositivo è in modalità: Stop a fasi Le barriere sono abilitate solo durante l’espletamento della fase (organi in movimento) e ritornano in sospensione durante lo stazionamento. Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE342

Riferimento E’ possibile disabilitare questo ingresso. A questo proposito vedere il menu: -SETUP TASK CHAIN In particolare: ■ Stop Barriere

Avvertenze - PERICOLO La macchina non mostra alcun segnale che l’ingresso è stato disabilitato dall’utente. Ripristinare quanto prima la condizione di sicurezza.

Messaggi relativi alle alimentazioni 64-Filo rotto cucitrice Un messaggio comunica che: Almeno uno dei fili della Cucitrice risulta assente. Il filo si è rotto oppure è terminata la bobina. Per l’ubicazione dell’ingresso e della eventuale uscita associata vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE310

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S 48-Piatto guidafili non in posizione Per risolvere l’intoppo vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE167

50-Errore generico sui motori Per risolvere l’intoppo vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE343 ► GFuE02

51-Mancata espulsione della calza

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Per risolvere l’intoppo vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE01

59-Mancanza di fase rete Per risolvere l’intoppo vedere quanto riportato per il messaggio: ► CHuE02

Errori di posizione : Dispositivi mobili (Camme mobili) Sulle macchine circolari la maggior parte delle Camme mobili e molti dei dispositivi meccanici comandati dalle elettrovalvole sono dotati di sensori di posizione che ne controllano il movimento. Questi sensori di posizione attualmente sono del tipo: •

CONTATTI: Sono dei sensori dotati di un contatto fisso o a scatto che, solidale con la parte meccanica a cui è agganciato, funzionano come un interruttore aperto o chiuso, a seconda della loro posizione. La posizione di riposo di questi sensori, a seconda del tipo, può essere normalmente chiusa (NC) o normalmente aperta (NO).

•

PROXIMITY: Sono dei sensori di prossimità alimentati a 24 Vdc, con un filo di ritorno del segnale di prossimità. La posizione di riposo di questi sensori, a seconda del tipo, può essere normalmente chiusa (NC) o normalmente aperta (NO). Le Camme mobili ed i dispositivi meccanici vengono mossi dalle corrispondenti elettrovalvole, che sono a loro volta comandate dalle diverse uscite (output) della macchina. Le elettrovalvole sono di 2 tipi, “Normalmente chiuse” (NC) o “Bistabili”. Il comando fornito a queste elettrovalvole prevede inizialmente uno “Speed-up” a 24 Vdc e successivamente la tensione ai loro capi si stabilizza ad un valore notevolmente più basso. •

Nel primo caso (NC) l’aria è presente in uscita dell’elettrovalvola nel caso di comando attivo ai suoi capi.

•

Nel secondo caso (Bistabile) l’elettrovalvola commuta la sua uscita (chiusa/aperta) solo all’arrivo dello specifico comando. Questa uscita rimane stabile anche allo spegnimento della macchina, essa commuta solo in caso di arrivo di un apposito comando. Le sequenze di comando delle uscite, e quindi delle elettrovalvole, sono imposte dal Programma Calza attivo. Una volta che l’uscita è stata attivata, la corrispondente elettrovalvola viene eccitata per permettere il movimento della parte meccanica. Il movimento meccanico è letto dal corrispondente sensore di posizione che trasmette l’informazione alla scheda degli ingressi, in modo che il software possa verificare la corretta posizione. E’ abbastanza facile capire che se uno solo degli elementi di questa catena non funziona correttamente, avremo come risultato uno dei messaggi di errore di posizione delle Camme mobili e/o delle altre parti meccaniche. Il messaggio d’errore significa che la parte meccanica interessata non risulta nella posizione prevista dal software. Le schede delle uscite e degli ingressi sono parte di una “Linea seriale I/O” che le connette ad una scheda principale a cui è affidata la loro gestione. Le elettrovalvole di comando sono posizionate su “barre” (schede che eseguono una funzione di comando e di supporto). Queste “barre”, parte integrante della “Linea seriale I/O”, sono posizionate in un box apposito. Altre elettrovalvole possono essere posizionate direttamente sui vari dispositivi meccanici. I comandi per queste elettrovalvole provengono in genere da una scheda fissata sulla scheda Pcb_3759 (Interfaccia I/O), posta anch’essa nell’apposito box. Alcuni comandi possono provenire anche dalla scheda Pcb_2008. Alcuni modelli di macchina sono equipaggiati con dispositivi meccanici sui quali è montata una scheda seriale, equivalente logico della “barra”, ed anch’esse sono parte integrante della “Linea seriale I/O”. Il cablaggio che connette queste schede fa parte della connessione seriale relativa alla “Linea seriale I/O”. Le tubazioni in uscita dalle elettrovalvole raggiungono poi i dispositivi meccanici (ad esempio le Camme). Sul dispositivo meccanico sono poi montati i sensori di controllo, i quali sono collegati poi alle schede di ingresso. - 212 -

La principale scheda di ingressi è la Pcb_3759, che è anche il principale nodo esterno della “Linea seriale I/O”. Da essa infatti la “Linea seriale I/O” raggiunge tutte le varie schede di Input e Output poste all’esterno del Pannello elettronico.

Controllo dell’errore E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. A questo punto avremo due possibilità:1. L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella con il tasto [F8] Questo tipo di errore non persistente, non è da sottovalutare, poiché in genere indica un’anomalia di movimento (eccessivamente ritardato) della parte meccanica. L’errore viene visualizzato perché la parte meccanica, pur essendosi portata nella posizione corretta, ha impiegato troppo tempo per effettuare il movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare che il movimento del dispositivo non sia rallentato o bloccato da ostruzioni meccaniche.

•

Verificare che i condotti interni dell’aria compressa, relativi alla parte meccanica interessata, non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia.

•

Verificare che i condotti esterni (tubazioni) che portano l’aria compressa non siano ostruiti e/o intasati dalla sporcizia.

•

Verificare che la parte pneumatica dell’elettrovalvola non sia ostruita e/o intasata dalla sporcizia, o comunque meccanicamente rovinata.

2° caso : L’errore non si cancella con il tasto [F8] Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. A.Selaprtmcnioèlaposiznervtcdu:

”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: 1. Problema meccanico Il dispositivo meccanico è bloccato nel suo movimento, o l’elettrovalvola, anche se correttamente attivata, non permette il passaggio dell’aria compressa in uscita. • Ve rificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. Quindi, se necessario, sostituire l’elettrovalvola interessata. 2. Problema elettrico o elettronico Il mancato movimento è dovuto alla mancanza di aria compressa in uscita dall’elettrovalvola. • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. B. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Perciò anche l’elettrovalvola corrispondente lavora in modo appropriato. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • V e rificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • V e r i f i c a r e l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

Avvertenze Nota bene L’umidità presente negli impianti dell’aria compressa può danneggiare facilmente la parte pneumatica delle elettroval-

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vole. L’aria compressa fornita alla macchina, oltre ad avere pressione sufficiente, non deve presentare tracce di umidità. Se necessario, montare dei deumidificatori sull’impianto centralizzato dell’aria o, al limite, dei condensatori di umidità a campana sull’ingresso dell’aria di ogni singola macchina.

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CONSOLE Co1: Lingua selezionata inesistente Co2: Salvare modifica o ripristinare quota originale COuE01: Numero motore già associato COuE02: Numero scheda gia’ utilizzato COuE03: Numero motore YOYO gia’ utilizzato

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Co1: Lingua selezionata inesistente Questo errore compare all’accensione della macchina, qualora in precedenza sia stata impostata nel Setup, una lingua non presente nel software installato (“eprom custom”). Questo perché nel software macchina (“custom”) sono disponibili un numero limitato di Lingue (2 o 3). In genere in una singola “eprom custom” è presente una lingua base (Italiano o Inglese) e altre 1 o 2 Lingue. Esistono quindi tante “eprom custom” quanto la totalità delle Lingue disponibili. Nella finestra di scelta (Setup) sono presenti tutte le varie opzioni di lingua, a prescindere da quelle effettivamente presenti nella “eprom custom” installata. In caso l’utente scelga una lingua non presente, alla successiva accensione la macchina visualizzerà questo errore. Eliminando l’errore automaticamente la macchina si imposta sulla Lingua base, che in genere è Italiano o Inglese (la lingua base dipende comunque dal tipo di “eprom custom”). La macchina è comunque perfettamente funzionante. Se l’errore si presenta ad ogni accensione, bisogna accedere al Setup e scegliere una Lingua presente in quella specifica “eprom custom”, poi confermare e salvare. Altrimenti richiedere alla Lonati o ricercare nel “Web” un software che contenga la Lingua desiderata. Nella richiesta o ricerca specificare modello di macchina e versione Software installata in macchina.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1

Lingua da utilizzare

Co2: Salvare modifica o ripristinare quota originale Questo errore avverte l’utente che in uscita dalla finestra di modifica dei valori del motore “Bordo” deve operare una scelta. Salvare i valori modificati, o ripristinare quelli originali. In base alle proprie necessità l’utente dovrà operare una scelta, solo in questo caso l’errore potrà essere cancellato.

Messaggi CAN relativi a errori di Associazione/Numerazione COuE01: Numero motore già associato Questo errore può comparire durante la fase di “Associazione motori a moduli CAN”, se sbagliando, si associa ad un modulo CAN un motore già in precedenza associato ad un altro modulo CAN. •

La soluzione è ripetere la procedura di Associazione in modo corretto.

Riferimenti - 215 -

Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Numerazione motori CAN

COuE02: Numero scheda gia’ utilizzato Questo errore può comparire durante la fase di “Numerazione delle schede CAN”, se sbagliando, si abbina alla scheda predisposta alla numerazione un numero già in precedenza associato ad un’altra scheda CAN. •

La soluzione è ripetere la procedura di Numerazione in modo corretto.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Numerazione motori CAN

COuE03: Numero motore YOYO gia’ utilizzato Questo errore può comparire durante la fase di “Numerazione dei motori YOYO”, se sbagliando, si abbina al motore predisposto alla numerazione un numero già in precedenza associato ad un altro motore YOYO. •

La soluzione è ripetere la procedura di Numerazione in modo corretto.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Numerazione Motori YOYO

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DRUM Dr1: Errore di configurazione dei tamburini

Messaggi relativi a problemi di Configurazione Dr1: Errore di configurazione dei tamburini Questo è un errore interno al software. Esso indica un errore di configurazione interna sulla gestione dei tamburini disegno elettronico. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione In caso di comparsa di questo messaggio contattare il personale tecnico Lonati.

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GFILE Gf1: Programma selezionato inesistente GFuE01: Dispositivo CAN esterno non numerato GFuE437: Sfasamento encoder mot.cop. platine angolare GFuE423: Encoder motore braccio prelevatori angolare [Fn+G] GFuE414: Encoder motore braccio prelevatori verticale [Fn+V] GFuE422: Encoder mot. rovesciatore basso [Fn+B] GFuE415: Encoder Motore Avanzamento Spilli GFuE419: Nessuna scheda 3ENC montata GFuE420: Comunicazione 3ENC modulo CAN x GFuE418: Non in sincronismo ago cucitrice con spillo cricca GFuE424: Posizione motore cucitrice non corretta Gf2: Sottoprogramma selezionato inesistente Gf13: Timeout risposta CAN x GFuE02: CAN errore generico Gf3: Memoria programmi cancellata. Ricaricare tutto Gf14: Memoria Ram parzialmente danneggiata Gf4: D.C.N.01 Outcounter rete Gf5: D.C.N.02 Articolo non compatibile con l’ordine Gf6: D.C.N.03 Procedura di attivazione automatica Gf7: D.C.N.04 Raggiunto target sacco Gf8: D.C.N.05 Raggiunto target locale Gf11: D.C.N.08 Stop macchina forzato Gf12: Fallito aggiornamento software PCB2008 GFuE03: Software NON per la scheda in aggiornamento GFuE17: Trasmissione alza cilindro GFuE18: Trasmissione valvola parzializzatrice GFuE19: Trasmissione coperchio platine GFuE20: Trasmissione elastico 1 GFuE21: Trasmissione coperchio platine angolare GFuE22: Trasmissione motore seghetta GFuE23: Trasmissione elastico 2 GFuE24: Trasmissione elastico caduta 1 GFuE25: Trasmissione raddrizza polsino GFuE26: Trasmissione motore bordo GFuE137: Trasmissione motore PYF 1 GFuE138: Trasmissione motore PYF 2 GFuE139: Trasmissione motore PYF 3 GFuE140: Trasmissione motore PYF 4 GFuE244: Trasmissione valvola rovesciatore GFuE256: Trasmissione motore triangolo caduta 1 GFuE268: Trasmissione motore triangolo caduta 2 GFuE280: Trasmissione motore triangolo caduta 3 GFuE292: Trasmissione motore triangolo caduta 4 GFuE304: Trasmissione motore triangolo ritorno tallone GFuE316: Trasmissione mot. braccio prel. verticale GFuE328: Trasmissione mot. braccio prel. angolare GFuE340: Trasmissione mot. rovesciatore basso GFuE352: Trasmissione mot. rovesciatore alto GFuE364: Trasmissione mot. avanzamento spilli GFuE376: Trasmissione motore cucitrice GFuE388: Trasmissione Motore Inclina Rovesciatore GFuE401: Trasmissione Mot. Rotazione grup. portaspilli GFuE425: Trasmissione valvola parzial. P.chiusa esterna GFuE27: Ricezione alza cilindro GFuE28: Ricezione valvola parzializzatrice GFuE29: Ricezione coperchio platine GFuE30: Ricezione elastico 1 GFuE31: Ricezione coperchio platine angolare - 218 -

GFuE32: Ricezione motore seghetta GFuE33: Ricezione elastico 2 GFuE34: Ricezione elastico caduta 1 GFuE35: Ricezione raddrizza polsino GFuE36: Ricezione motore bordo GFuE141: Ricezione motore PYF 1 GFuE142: Ricezione motore PYF 2 GFuE143: Ricezione motore PYF 3 GFuE144: Ricezione motore PYF 4 GFuE245: Ricezione valvola rovesciatore GFuE257: Ricezione motore triangolo caduta 1 GFuE269: Ricezione motore triangolo caduta 2 GFuE281: Ricezione motore triangolo caduta 3 GFuE293: Ricezione motore triangolo caduta 4 GFuE305: Ricezione motore triangolo ritorno tallone GFuE317: Ricezione Motore braccio prelevatori verticale GFuE329: Ricezione Motore braccio prelevatori angolare GFuE341: Ricezione mot. rovesciatore basso GFuE353: Ricezione mot. rovesciatore alto GFuE365: Ricezione mot. avanzamento spilli GFuE377: Ricezione motore cucitrice GFuE389: Ricezione Motore Inclina Rovesciatore GFuE402: Ricezione Mot. Rotazione grup. portaspilli GFuE426: Ricezione valvola parzial. punta chiusa esterna GFuE77: Overrun perdita dati alza cilindro GFuE78: Overrun perdita dati valvola parzial. GFuE79: Overrun perdita dati coperchio platine GFuE80: Overrun perdita dati elastico 1 GFuE81: Overrun perdita dati cop. platine angolare GFuE82: Overrun perdita dati motore seghetta GFuE83: Overrun perdita dati elastico 2 GFuE84: Overrun perdita dati elastico caduta 1 GFuE85: Overrun perdita dati raddrizza polsino GFuE86: Overrun perdita dati motore bordo GFuE161: Overrun perdita dati motore PYF 1 GFuE162: Overrun perdita dati motore PYF 2 GFuE163: Overrun perdita dati motore PYF 3 GFuE164: Overrun perdita dati motore PYF 4 GFuE249: Overrun perdita dati valvola rovesc. GFuE262: Overrun motore triangolo caduta 1 GFuE274: Overrun motore triangolo caduta 2 GFuE286: Overrun motore triangolo caduta 3 GFuE298: Overrun motore triangolo caduta 4 GFuE310: Overrun motore triangolo ritorno tallone GFuE369: Overrun perdita dati AvanzamentoSpilli GFuE333: Overrun perdita dati braccio angolare GFuE321: Overrun perdita dati braccio verticale GFuE381: Overrun perdita dati motore cucitrice GFuE357: Overrun perdita dati rovesciatore alto GFuE345: Overrun perdita dati RovesciatoreBasso GFuE393: Overrun perdita dati InclinaRovesciat. GFuE406: Overrun perdita dati mot. rotazione gruppo portaspilli GFuE430: Overrun perdita dati valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE37: Motore alza cilindro disabilitato! GFuE38: Motore valvola parzializzatrice disabilitato! GFuE39: Motore coperchio platine disabilitato! GFuE40: Motore elastico 1 disabilitato! GFuE41: Motore coperchio platine angolare disabilitato! GFuE42: Motore seghetta disabilitato! GFuE43: Motore elastico 2 disabilitato! GFuE44: Motore elastico caduta 1 disabilitato! GFuE45: Motore raddrizza polsino disabilitato! GFuE46: Motore bordo disabilitato! - 219 -

GFuE149: Motore PYF 1 disabilitato GFuE150: Motore PYF 2 disabilitato GFuE151: Motore PYF 3 disabilitato GFuE152: Motore PYF 4 disabilitato GFuE246: Motore valvola rovesciatore disabilitato! GFuE258: Motore triangolo caduta 1 disabilitato! GFuE270: Motore triangolo caduta 2 disabilitato! GFuE282: Motore triangolo caduta 3 disabilitato! GFuE294: Motore triangolo caduta 4 disabilitato! GFuE306: Motore triangolo ritorno tallone disabilitato! GFuE318: Motore braccio prelevatori verticale disabilitato! GFuE330: Motore braccio prelevatori angolare disabilitato! GFuE342: Mot. rovesciatore basso disabilitato! GFuE354: Mot. rovesciatore alto disabilitato! GFuE366: Mot. avanzamento spilli disabilitato! GFuE378: Motore cucitrice disabilitato! GFuE390: Motore Inclina Rovesciatore disabilitato! GFuE403: Motore rotazione gruppo portaspilli disabilitato! GFuE427: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna disabilitato! GFuE47: Motore alza cilindro busy! GFuE48: Motore valvola parzializzatrice busy! GFuE49: Motore coperchio platine busy! GFuE50: Motore elastico 1 busy! GFuE51: Motore coperchio platine angolare busy! GFuE52: Motore seghetta busy! GFuE53: Motore elastico 2 busy! GFuE54: Motore elastico caduta 1 busy! GFuE55: Motore raddrizza polsino busy! GFuE56: Motore bordo busy! GFuE145: Motore PYF 1 BUSY GFuE146: Motore PYF 2 BUSY GFuE147: Motore PYF 3 BUSY GFuE148: Motore PYF 4 BUSY GFuE247: Motore valvola rovesciatore busy! GFuE259: Motore triangolo caduta 1 busy! GFuE271: Motore triangolo caduta 2 busy! GFuE283: Motore triangolo caduta 3 busy! GFuE295: Motore triangolo caduta 4 busy! GFuE307: Motore triangolo ritorno tallone busy! GFuE319: Motore braccio prelevatori verticale busy! GFuE331: Motore braccio prelevatori angolare busy! GFuE343: Mot. rovesciatore basso busy! GFuE355: Mot. rovesciatore alto busy! GFuE367: Mot. avanzamento spilli busy! GFuE379: Motore cucitrice busy! GFuE391: Motore Inclina Rovesciatore busy! GFuE404: Motore rotazione gruppo portaspilli busy! GFuE428: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna busy! GFuE57: Azzeramento impossibile alza cilindro GFuE59: Azzeramento impossibile coperchio platine GFuE61: Azzeramento impossibile cop. platine angolare GFuE260: Azzeramento impossibile triangolo cad. 1 GFuE272: Azzeramento impossibile triangolo cad. 2 GFuE284: Azzeramento impossibile triangolo cad. 3 GFuE296: Azzeramento impossibile triangolo cad. 4 GFuE327: Azzeramento impossibile braccio verticale GFuE339: Azzeramento impossibile braccio angolare GFuE351: Azzeramento impossibile RovesciatoreBasso GFuE363: Azzeramento impossibile rovesciatore alto GFuE375: Azzeramento impossibile AvanzamentoSpilli GFuE387: Azzeramento impossibile motore cucitrice GFuE399: Azzeramento impossibile InclinaRovesciat. GFuE412: Azzeramento impossibile Mot. rotaz.portaspilli - 220 -

GFuE436: Azzerame- nto impossibile valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE308: Azzeramento impossibile tr. rit. tallone GFuE67: Impossibile accostamento a 0 alza cilindro GFuE69: Impossibile accostamento a 0 coperchio platine GFuE71: Impossibile accostamento a 0 cop.plat.angolare GFuE261: Steps persi motore triangolo caduta 1 GFuE273: Steps persi motore triangolo caduta 2 GFuE285: Steps persi motore triangolo caduta 3 GFuE297: Steps persi motore triangolo caduta 4 GFuE320: Impossibile accostamento a 0 braccio verticale GFuE332: Impossibile accostamento a 0 braccio angolare GFuE344: Impossibile accostamento a 0 RovesciatoreBasso GFuE356: Impossibile accostamento a 0 rovesciatore alto GFuE368: Impossibile accostamento a 0 AvanzamentoSpilli GFuE380: Impossibile accostamento a 0 motore cucitrice GFuE392: Impossibile accostamento a 0 InclinaRovesciat. GFuE405: Impossibile accostamento a 0 mot.rotaz.portas. GFuE429: Impossib. accostamento a 0 valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE309: Steps persi motore triangolo ritorno tallone GFuE400: Movimento impossibile InclinaRovesciat. GFuE413: Movimento impossibile mot. rotazione gruppo portaspilli GFuE416: Movimento impossibile mot. AvanzamentoSpilli GFuE417: Movimento impossibile mot. Cucitrice GFuE87: Checksum in aggiornamento alza cilindro GFuE88: Checksum in aggiornamento valvola parzial. GFuE89: Checksum in aggiornamento coperchio platine GFuE90: Checksum in aggiornamento elastico 1 GFuE91: Checksum in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE92: Checksum in aggiornamento motore seghetta GFuE93: Checksum in aggiornamento elastico 2 GFuE94: Checksum in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE95: Checksum in aggiornamento raddrizza polsino GFuE96: Checksum in aggiornamento motore bordo GFuE165: Checksum in aggiornamento motore PYF 1 GFuE166: Checksum in aggiornamento motore PYF 2 GFuE167: Checksum in aggiornamento motore PYF 3 GFuE168: Checksum in aggiornamento motore PYF 4 GFuE250: Checksum in aggiornamento valvola rovesc. GFuE263: Checksum motore triangolo caduta 1 GFuE275: Checksum motore triangolo caduta 2 GFuE287: Checksum motore triangolo caduta 3 GFuE299: Checksum motore triangolo caduta 4 GFuE322: Checksum in aggiornamento braccio verticale GFuE334: Checksum in aggiornamento braccio angolare GFuE346: Checksum in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE358: Checksum in aggiornamento rovesciatore alto GFuE370: Checksum in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE382: Checksum in aggiornamento motore cucitrice GFuE394: Checksum in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE407: Checksum in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE431: Checksum in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE311: Checksum motore triangolo ritorno tallone GFuE97: Lunghezza pagina in aggiornamento alza cilindro GFuE98: Lunghezza pagina in aggiornamento valvola parzial. GFuE99: Lunghezza pagina in aggiornamento coperchio platine GFuE100: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico 1 GFuE101: Lunghezza pagina in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE102: Lunghezza pagina in aggiornamento motore seghetta GFuE103: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico 2 GFuE104: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE105: Lunghezza pagina in aggiornamento raddrizza polsino GFuE106: Lunghezza pagina in aggiornamento motore bordo GFuE169: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 1 - 221 -

GFuE170: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 2 GFuE171: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 3 GFuE172: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 4 GFuE251: Lunghezza pagina in aggiornamento valvola rovesc. GFuE264: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 1 GFuE276: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 2 GFuE288: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 3 GFuE300: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 4 GFuE323: Lunghezza pagina in aggiornamento braccio verticale GFuE335: Lunghezza pagina in aggiornamento braccio angolare GFuE347: Lunghezza pagina in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE359: Lunghezza pagina in aggiornamento rovesciatore alto GFuE371: Lunghezza pagina in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE383: Lunghezza pagina in aggiornamento motore cucitrice GFuE395: Lunghezza pagina in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE408: Lunghezza pagina in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE432: Lung. pag in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE312: Lunghezza pagina motore triangolo ritorno tallone GFuE107: Scrittura FLASH in aggiornamento alza cilindro GFuE108: Scrittura FLASH in aggiornamento valvola parzial. GFuE109: Scrittura FLASH in aggiornamento coperchio platine GFuE110: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico 1 GFuE111: Scrittura FLASH in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE112: Scrittura FLASH in aggiornamento motore seghetta GFuE113: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico 2 GFuE114: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE115: Scrittura FLASH in aggiornamento raddrizza polsino GFuE116: Scrittura FLASH in aggiornamento motore bordo GFuE173: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 1 GFuE174: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 2 GFuE175: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 3 GFuE176: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 4 GFuE252: Scrittura FLASH in aggiornamento valvola rovesc. GFuE265: Flash motore triangolo caduta 1 GFuE277: Flash motore triangolo caduta 2 GFuE289: Flash motore triangolo caduta 3 GFuE301: Flash motore triangolo caduta 4 GFuE324: Scrittura FLASH in aggiornamento braccio verticale GFuE336: Scrittura FLASH in aggiornamento braccio angolare GFuE348: Scrittura FLASH in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE360: Scrittura FLASH in aggiornamento rovesciatore alto GFuE372: Scrittura FLASH in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE384: Scrittura FLASH in aggiornamento motore cucitrice GFuE396: Scrittura FLASH in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE409: Scrittura FLASH in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE433: Scrittura FLASH valvola parzializzatrice P. chiusa esterna GFuE313: Flash motore triangolo ritorno tallone GFuE117: Numero pagina in aggiornamento alza cilindro GFuE118: Numero pagina in aggiornamento valvola parzial. GFuE119: Numero pagina in aggiornamento coperchio platine GFuE120: Numero pagina in aggiornamento elastico 1 GFuE121: Numero pagina in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE122: Numero pagina in aggiornamento motore seghetta GFuE123: Numero pagina in aggiornamento elastico 2 GFuE124: Numero pagina in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE125: Numero pagina in aggiornamento raddrizza polsino GFuE126: Numero pagina in aggiornamento motore bordo GFuE177: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 1 GFuE178: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 2 GFuE179: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 3 GFuE180: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 4 GFuE253: Numero pagina in aggiornamento valvola rovesc. GFuE266: Numero pagina motore triangolo caduta 1 - 222 -

GFuE278: GFuE290: GFuE302: GFuE325: GFuE337: GFuE349: GFuE361: GFuE373: GFuE385: GFuE397: GFuE410: GFuE434: GFuE314: GFuE127: GFuE128: GFuE129: GFuE130: GFuE131: GFuE132: GFuE133: GFuE134: GFuE135: GFuE136: GFuE181: GFuE182: GFuE183: GFuE184: GFuE254: GFuE267: GFuE279: GFuE291: GFuE303: GFuE326: GFuE338: GFuE350: GFuE362: GFuE374: GFuE386: GFuE398: GFuE411: GFuE435: GFuE315: GFuE185: GFuE186: GFuE187: GFuE188: GFuE189: GFuE190: GFuE191: GFuE192: GFuE193: GFuE194: GFuE195: GFuE196: GFuE197: GFuE198: GFuE199: GFuE200: GFuE201: GFuE202: GFuE218: GFuE219: GFuE220:

Numero pagina motore triangolo caduta 2 Numero pagina motore triangolo caduta 3 Numero pagina motore triangolo caduta 4 Numero pagina in aggiornamento braccio verticale Numero pagina in aggiornamento braccio angolare Numero pagina in aggiornamento RovesciatoreBasso Numero pagina in aggiornamento rovesciatore alto Numero pagina in aggiornamento AvanzamentoSpilli Numero pagina in aggiornamento motore cucitrice Numero pagina in aggiornamento InclinaRovesciat. Numero pagina in aggiornamento mot.rotaz.portas. Num. pag. in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna Numero pagina motore triangolo ritorno tallone Tensione aliment. troppo bassa alza cilindro Tensione aliment. troppo bassa valvola parzial. Tensione aliment. troppo bassa coperchio platine Tensione aliment. troppo bassa elastico 1 Tensione aliment. troppo bassa cop.plat.angolare Tensione aliment. troppo bassa motore seghetta Tensione aliment. troppo bassa elastico 2 Tensione aliment. troppo bassa elastico caduta 1 Tensione aliment. troppo bassa raddrizza polsino Tensione aliment. troppo bassa motore bordo Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 1 Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 2 Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 3 Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 4 Tensione aliment. troppo bassa valvola rovesc. Tensione motore triangolo caduta 1 Tensione motore triangolo caduta 2 Tensione motore triangolo caduta 3 Tensione motore triangolo caduta 4 Tensione aliment. troppo bassa braccio verticale Tensione aliment. troppo bassa braccio angolare Tensione aliment. troppo bassa RovesciatoreBasso Tensione aliment. troppo bassa rovesciatore alto Tensione aliment. troppo bassa AvanzamentoSpilli Tensione aliment. troppo bassa motore cucitrice Tensione aliment. troppo bassa InclinaRovesciat. Tensione aliment. troppo bassa mot.rotaz.portas. Tensione alim.troppo bassa valvola parzial. P. chiusa esterna Tensione motore triangolo ritorno tallone Fine rocca motore PYF 1 Fine rocca motore PYF 2 Fine rocca motore PYF 3 Fine rocca motore PYF 4 ECODD: Generico ECODD: 310 Volt KO ECODD: Termica motore ECODD: Termica dissipatore ECODD: Energia Motore I2T ECODD: TX CAN ECODD: RX CAN ECODD: Accavallamento comandi ECODD: Scrittura FLASH ECODD: Set parametri ECODD: Parametri RDC ECODD: WATCH DOG azionamento ECODD: Azionamento non configurato ECODD: Esecuzione OFFSET riferimento Generico CAN YOYO YOYO non numerato Trasmissione YOYO x - 223 -

GFuE221: GFuE222: GFuE224: GFuE228: GFuE229: GFuE230: GFuE231: GFuE232:

Ricezione YOYO x Filo rotto YOYO x Sensore di Hall YOYO x Overrun YOYO x Checksum YOYO x Lunghezza pagina YOYO x Scrittura FLASH YOYO x Numero pagina YOYO x

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Gf1: Programma selezionato inesistente Questo messaggio avverte l’utente che il file selezionato in memoria RAM della scheda Pcb_2007 è inesistente (scelta sbagliata o files danneggiati). Il tipo di file selezionato è “Programma Calza” o “Concatenamento” e il tipo di operazione è l’Attivazione. Comunque non dovrebbe mai apparire se non in casi di danneggiamento dei files in memoria o in caso di un “Concatenamento” composto da “Programmi calza” non più presenti in memoria (ad esempio, perchè cancellati). •

Eventualmente procedere all’attivazione di un programma presente in memoria.

GFuE01: Dispositivo CAN esterno non numerato Questo messaggio è relativo ad un generico dispositivo esterno collegato in CAN. Questo errore avviene se durante la Numerazione del dispositivo esterno, per errore si utilizza un numero Identificativo relativo ad un motore non abilitato nel Setup.

Avvertenze Nota bene Attualmente sulle macchine non sono previsti dispositivi esterni in CAN. Questo messaggio quindi non dovrebbe mai comparire.

GFuE437: Sfasamento encoder mot.cop. platine angolare Questo messaggio può comparire nelle macchine dove il “Coperchio Platine Angolare” è predisposto con un encoder per il controllo della posizione raggiunta. Se dopo un comando, la posizione raggiunta dal motore Coperchio, controllata tramite l’encoder, non è entro una certa tolleranza, compare questo errore. Da questa finestra di errore l’utente può ripristinare la posizione corretta premendo i tasti:[Ctrl]+[X]

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie - S by S GFuE423: Encoder motore braccio prelevatori angolare [Fn+G]

Mot. braccio prelevatori angolare La posizione del motore è controllata da un encoder. Se la posizione del motore si discosta dall’istruzione del software allora compare l’errore. Da questa finestra di errore l’utente può ripristinare la posizione corretta premendo i tasti:[Fn]+[G] I segnali dall’encoder relativi a questo motore giungono poi alla scheda: Pcb_4752. - 224 -

GFuE414: Encoder motore braccio prelevatori verticale [Fn+V]

Mot. braccio prelevatori verticale La posizione del motore è controllata da un encoder. Se la posizione del motore si discosta dall’istruzione del software allora compare l’errore. Da questa finestra di errore l’utente può ripristinare la posizione corretta premendo i tasti:[Fn]+[V] I segnali dall’encoder relativi a questo motore giungono poi alla scheda: Pcb_4752.

GFuE422: Encoder mot. rovesciatore basso [Fn+B]

Motore rovesciatore basso La posizione del motore è controllata da un encoder. Se la posizione del motore si discosta dall’istruzione del software allora compare l’errore. Da questa finestra di errore l’utente può ripristinare la posizione corretta premendo i tasti:[Fn]+[B] I segnali dall’encoder relativi a questo motore giungono poi alla scheda: Pcb_4752.

GFuE415: Encoder Motore Avanzamento Spilli

Avanz. Spilli La posizione del motore è controllata da un encoder. Se la posizione del motore si discosta dall’istruzione del software allora compare l’errore. L’utente deve procedere con l’Azzeramento del Dispositivo Cucitura. Premere il comando:[Fn] + [F0] Questo messaggio evidenzia un problema determinato da un errore interno alla gestione software. Per questa ragione non dovrebbe mai apparire al cliente.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso. I segnali dall’encoder relativi a questo motore giungono poi alla scheda: Scheda

Connettore

Pcb_3836 N° 2

J12

GFuE419: Nessuna scheda 3ENC montata Il messaggio compare quando si vuole aggiornare il componente con il file Up specifico, ma esso non risulta presente. Il messaggio è relativo alla scheda:Pcb_4752. La scheda viene rilevata in automatico e non richiede l’intervento su jumpers, dip-switches o menu di Setup. La scheda Pcb_4752 è un modulo che permette di gestire i segnali di tre encoder e integrarli nella linea CAN.

- 225 -

La scheda necessita di un suo proprio software. Il software specifico del componente è un file di tipo “.up”. Il file si chiama: 3ENCxxxx.up Xxxx rappresenta il numero identificativo della versione. A questo proposito vedere il menu: Versioni Espansione 3ENC La scheda risulta assente se tutti i motori CAN che la richiedono sono stati disabilitati dall’utente.

Risoluzione Verificare che sia abilitata la voce di Setup indicata. Verificare che sia abilitato almeno un motore CAN che necessita della scheda.

Modelli Stitch by stitch. I motori che utilizzano la scheda sono i seguenti: 25 Mot. braccio prelevatori verticale 26 Mot. braccio prelevatori angolare 27 Motore rovesciatore basso Vengono disabilitati tutti i motori CAN del Dispositivo Cucitura disabilitando la seguente voce di Setup: ■ Estrazione calza e cucitura Attualmente la quantità di schede presenti sono: 1.

GFuE420: Comunicazione 3ENC modulo CAN x All’accensione, questo errore avverte l’utente che una determinata scheda non risponde alle interrogazioni del software. Questo avviene generalmente quando la scheda è difettosa o sconnessa. Il messaggio è relativo alla scheda:Pcb_4752. La scheda viene rilevata in automatico e non richiede l’intervento su jumpers, dip-switches o menu di Setup. La scheda viene rilevata se almeno un motore CAN che la esige è abilitato. Il messaggio compare se la scheda è difettosa, oppure non ben collegata: controllare i connettori, e se è il caso sostituirla. Alla scheda è connessa la scheda: Pcb_4706/2.

•

Controllare le connessioni ed eventualmente sostituire la scheda.

A volte l’errore compare se ci sono disturbi sulla comunicazione tra la scheda Pcb_3836 e la scheda Pcb_4752. Se l’episodio è casuale e non ripetuto nel tempo, cancellare l’errore e continuare la produzione. Se invece l’errore si ripresenta più volte al giorno, bisogna ricercare la causa. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la presenza di disturbi elettrici sulla Linea Trifase di alimentazione della macchina.

•

Verificare la funzionalità dell’impianto di Terra della macchina e la corretta messa a Terra dell’impalcatura fili.

•

Verificare la presenza di disturbi sulla massa della macchina (0 Vdc).

- 226 -

Riferimenti Per ulteriori informazioni vedere anche: GFuE419

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE418: Non in sincronismo ago cucitrice con spillo cricca Durante la cucitura della calza il movimento verticale alternato dell’ago deve essere sincronizzato con l’avanzamento (rotazione) del Gruppo Portaspilli. Se il sincronismo di queste parti meccaniche viene meno compare il messaggio. La verifica del sincronismo viene fatta sul segnale di Zero Motore della Cucitrice (ago basso) e il segnale dell’encoder del motore Avanzamento Spilli. Si verifica che tra un punto di cucitura e il successivo vi sia stato l’ avanzamento regolare di uno spillo. Il passo tra uno spillo e l’altro dipende dal numero di aghi della macchina. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: L’utente deve procedere con l’Azzeramento del Dispositivo Cucitura. Premere il comando operativo:[Fn] + [F0] Se il problema persiste: Verificare che il sensore commuti di stato quando l’ago si scosta dalla posizione di ago basso. Verificare che la rotella che il sensore va a leggere sia solidale al perno. Nella generazione di questa segnalazione sono coinvolti i seguenti componenti: •

Sensore di zero della Cucitrice

•

Encoder del motore Avanzamento Spilli

I segnali giungono poi alla scheda: Pcb_3836 N° 2

GFuE424: Posizione motore cucitrice non corretta

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Gf2: Sottoprogramma selezionato inesistente Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). •

La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. •

Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

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Gf13: Timeout risposta CAN x Questo è un errore di sistema, significa che nel tempo massimo previsto per l’operazione sulla linea CAN, il sistema non ha ottenuto una risposta (Timeout logico). E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE02: CAN errore generico Questo errore indica che il software ha rilevato un problema sulla logica CAN, ma non è riuscito a definire la tipologia del problema. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi ad operazioni su RAM Gf3: Memoria programmi cancellata. Ricaricare tutto Questo errore compare, all’accensione, nel caso che la memoria RAM della scheda Pcb_2007 sia completamente vuota. In genere ciò avviene quando al batteria tampone per la memoria RAM sulla scheda Pcb_2007 è esaurita, sconnessa perchè aperto l’apposito Jumper, o a seguito di un Reset della RAM.

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Ovviamente anche il montaggio di una nuova scheda Pcb_2007 può causare questo errore. Nelle schede Pcb_2007, quando nuove o spedite dalla Lonati, il Jumper Pcb_2008 W04 di attivazione della batteria tampone è sempre aperto, e quindi bisogna chiuderlo quando la scheda viene montata in macchina. La comparsa di questo errore è corretta quando si eseguono alcune operazioni particolari (alcuni casi di Aggiornamento software e durante procedure per la risoluzione di malfunzionamenti che richiedono la cancellazione della memoria RAM). •

La soluzione prevede la cancellazione dell’errore, e ad esempio l’inserimento in macchina di un Programma Calza.

•

Se nessuna operazione è stata eseguita in precedenza, controllare la posizione del Jumper e lo stato della batteria tampone BT1 (3,2 V), eventualmente sostituirla.

Gf14: Memoria Ram parzialmente danneggiata Questo messaggio avverte l’utente che a seguito della operazione di aggiornamento del software macchina la memoria Programmi (RAM) è stata parzialmente danneggiata. La conseguenza di questo è la perdita di alcuni Programmi Calza in precedenza presenti nella memoria RAM. Questo messaggio ha il solo compito di comunicare all’utente che l’operazione sul software ha causato la perdita di parte del contenuto della memoria RAM.

Messaggi relativi al dispositivo DCN Gf4: D.C.N.01 Outcounter rete Questo errore, comunicato dal sistema DCN (controllo produzione), ferma la macchina avvertendo l’utente che è terminata la produzione calze impostata tramite sistema DCN (Target di produzione).

Avvertenze Attenzione Per le informazioni riguardanti la Rete Dinema DCN rivolgersi alla Dinema S.r.l.

Gf5: D.C.N.02 Articolo non compatibile con l’ordine Questo errore, comunicato dal sistema DCN (controllo produzione), avverte l’utente che il Programma attivato in macchina non è congruente con quello impostato tramite sistema DCN; questo vale solo per articoli speciali.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni riguardanti la Rete Dinema DCN rivolgersi alla Dinema S.r.l.

Gf6: D.C.N.03 Procedura di attivazione automatica Questo errore, comunicato dal sistema DCN (controllo produzione), avverte l’utente che l’attivazione del Programma è stata fatta tramite sistema DCN, e quindi che la produzione successiva sarà relativa ad un nuovo articolo.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni riguardanti la Rete Dinema DCN rivolgersi alla Dinema S.r.l.

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Gf7: D.C.N.04 Raggiunto target sacco Questo errore, comunicato dal sistema DCN (controllo produzione), ferma la macchina avvertendo l’utente che è terminata la produzione calze impostata tramite l’Outcounter sacca (cesta) del sistema DCN; è possibile ora cambiare il sacco contenente le calze con uno vuoto.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni riguardanti la Rete Dinema DCN rivolgersi alla Dinema S.r.l.

Gf8: D.C.N.05 Raggiunto target locale Questo errore, comunicato dal sistema DCN (controllo produzione), ferma la macchina avvertendo l’utente che è terminata la produzione calze impostata tramite l’Outcounter locale (cioè non legato a nessun ordine, ma proprio del sistema DCN).

Avvertenze Attenzione Per le informazioni riguardanti la Rete Dinema DCN rivolgersi alla Dinema S.r.l.

Gf11: D.C.N.08 Stop macchina forzato Questo errore, comunicato dal sistema DCN (controllo produzione), avverte l’utente che la macchina è stata fermata a Fine Ciclo forzando l’apposito tasto tramite il sistema DCN.

Avvertenze Attenzione Per le informazioni riguardanti la Rete Dinema DCN rivolgersi alla Dinema S.r.l.

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH Gf12: Fallito aggiornamento software PCB2008 Questo errore avverte l’utente che il tentativo di aggiornare la scheda Pcb_2008 con il suo specifico software è fallito. Il file “.up” non si è copiato nella memoria FLASH della scheda o modulo. Il fallimento di questa operazione è raro, in genere può accadere se il file in attivazione è danneggiato o se avviene una fine traumatica dell’operazione (ad esempio spegnimento della macchina durante la copia). Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Ripetere la procedura di caricamento ed attivazione del software.

•

Sostituire la scheda o modulo interessata all’Aggiornamento software.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

GFuE03: Software NON per la scheda in aggiornamento Questo errore compare quando si cerca di eseguire l’Aggiornamento software di un modulo CAN con un software non adatto per quel determinato modulo (scheda CAN). Una premessa, nelle macchine Lonati sono disponibili vari tipi di moduli CAN (schede di differente tipo), quella sempre presente è la scheda Pcb_3836. Altri possibili moduli sono la scheda Pcb_3825, la scheda Pcb_3862 di comando dei PYF brushless, e altro. Inoltre ogni singola macchina può montare più schede dello stesso tipo (ad esempio 2, 3 o 4 schede Pcb_3836). Normalmente l’Aggiornamento software (ad esempio l’attivazione di un file “.up”) prevede l’Aggiornamento contemporaneo di tutte le schede dello stesso tipo disponibili nella macchina. Tramite le apposite Utility è possibile però aggiornare un singolo modulo (scheda CAN) e non gli altri. Queste utility consentono di abbinare il software (file “.up”) ad un determinato modulo (tramite il suo numero di identificazione) e di procedere al solo suo Aggiornamento. Se però il file “.up” (software) non è relativo a quel tipo di modulo CAN (ad esempio con un file “.up” specifico per la scheda Pcb_3836 si voglia aggiornare una scheda tipo Pcb_3825) ciò non deve essere possibile. Questa operazione di Aggiornamento è quindi bloccata e l’utente è avvertito con un errore. Il file utilizzato non è valido per aggiornare la scheda indicata.

Messaggi CAN: Gestione comunicazione GFuE17: Trasmissione alza cilindro GFuE18: Trasmissione valvola parzializzatrice GFuE19: Trasmissione coperchio platine GFuE20: Trasmissione elastico 1 GFuE21: Trasmissione coperchio platine angolare GFuE22: Trasmissione motore seghetta GFuE23: Trasmissione elastico 2 GFuE24: Trasmissione elastico caduta 1 GFuE25: Trasmissione raddrizza polsino GFuE26: Trasmissione motore bordo GFuE137: Trasmissione motore PYF 1 GFuE138: Trasmissione motore PYF 2 GFuE139: Trasmissione motore PYF 3 GFuE140: Trasmissione motore PYF 4 GFuE244: Trasmissione valvola rovesciatore GFuE256: Trasmissione motore triangolo caduta 1 GFuE268: Trasmissione motore triangolo caduta 2

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GFuE280: Trasmissione motore triangolo caduta 3 GFuE292: Trasmissione motore triangolo caduta 4 GFuE304: Trasmissione motore triangolo ritorno tallone GFuE316: Trasmissione mot. braccio prel. verticale GFuE328: Trasmissione mot. braccio prel. angolare GFuE340: Trasmissione mot. rovesciatore basso GFuE352: Trasmissione mot. rovesciatore alto GFuE364: Trasmissione mot. avanzamento spilli GFuE376: Trasmissione motore cucitrice GFuE388: Trasmissione Motore Inclina Rovesciatore GFuE401: Trasmissione Mot. Rotazione grup. portaspilli GFuE425: Trasmissione valvola parzial. P.chiusa esterna Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e il modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 al modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE27: Ricezione alza cilindro GFuE28: Ricezione valvola parzializzatrice GFuE29: Ricezione coperchio platine GFuE30: Ricezione elastico 1 GFuE31: Ricezione coperchio platine angolare GFuE32: Ricezione motore seghetta GFuE33: Ricezione elastico 2

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GFuE34: Ricezione elastico caduta 1 GFuE35: Ricezione raddrizza polsino GFuE36: Ricezione motore bordo GFuE141: Ricezione motore PYF 1 GFuE142: Ricezione motore PYF 2 GFuE143: Ricezione motore PYF 3 GFuE144: Ricezione motore PYF 4 GFuE245: Ricezione valvola rovesciatore GFuE257: Ricezione motore triangolo caduta 1 GFuE269: Ricezione motore triangolo caduta 2 GFuE281: Ricezione motore triangolo caduta 3 GFuE293: Ricezione motore triangolo caduta 4 GFuE305: Ricezione motore triangolo ritorno tallone GFuE317: Ricezione Motore braccio prelevatori verticale GFuE329: Ricezione Motore braccio prelevatori angolare GFuE341: Ricezione mot. rovesciatore basso GFuE353: Ricezione mot. rovesciatore alto GFuE365: Ricezione mot. avanzamento spilli GFuE377: Ricezione motore cucitrice GFuE389: Ricezione Motore Inclina Rovesciatore GFuE402: Ricezione Mot. Rotazione grup. portaspilli GFuE426: Ricezione valvola parzial. punta chiusa esterna Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e il modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 al modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze - 233 -

Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE77: Overrun perdita dati alza cilindro GFuE78: Overrun perdita dati valvola parzial. GFuE79: Overrun perdita dati coperchio platine GFuE80: Overrun perdita dati elastico 1 GFuE81: Overrun perdita dati cop. platine angolare GFuE82: Overrun perdita dati motore seghetta GFuE83: Overrun perdita dati elastico 2 GFuE84: Overrun perdita dati elastico caduta 1 GFuE85: Overrun perdita dati raddrizza polsino GFuE86: Overrun perdita dati motore bordo GFuE161: Overrun perdita dati motore PYF 1 GFuE162: Overrun perdita dati motore PYF 2 GFuE163: Overrun perdita dati motore PYF 3 GFuE164: Overrun perdita dati motore PYF 4 GFuE249: Overrun perdita dati valvola rovesc. GFuE262: Overrun motore triangolo caduta 1 GFuE274: Overrun motore triangolo caduta 2 GFuE286: Overrun motore triangolo caduta 3 GFuE298: Overrun motore triangolo caduta 4 GFuE310: Overrun motore triangolo ritorno tallone GFuE369: Overrun perdita dati AvanzamentoSpilli GFuE333: Overrun perdita dati braccio angolare GFuE321: Overrun perdita dati braccio verticale GFuE381: Overrun perdita dati motore cucitrice GFuE357: Overrun perdita dati rovesciatore alto GFuE345: Overrun perdita dati RovesciatoreBasso GFuE393: Overrun perdita dati InclinaRovesciat. GFuE406: Overrun perdita dati mot. rotazione gruppo portaspilli

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GFuE430: Overrun perdita dati valvola parzial. P. chiusa esterna Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e il modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. La linea di trasmissione relativa al modulo indicato nell’errore è congestionata. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 al modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi CAN: Motore Disabilitato GFuE37: Motore alza cilindro disabilitato! GFuE38: Motore valvola parzializzatrice disabilitato! GFuE39: Motore coperchio platine disabilitato! GFuE40: Motore elastico 1 disabilitato! GFuE41: Motore coperchio platine angolare disabilitato! GFuE42: Motore seghetta disabilitato! GFuE43: Motore elastico 2 disabilitato! GFuE44: Motore elastico caduta 1 disabilitato! GFuE45: Motore raddrizza polsino disabilitato! GFuE46: Motore bordo disabilitato! GFuE149: Motore PYF 1 disabilitato GFuE150: Motore PYF 2 disabilitato GFuE151: Motore PYF 3 disabilitato GFuE152: Motore PYF 4 disabilitato GFuE246: Motore valvola rovesciatore disabilitato! GFuE258: Motore triangolo caduta 1 disabilitato!

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GFuE270: Motore triangolo caduta 2 disabilitato! GFuE282: Motore triangolo caduta 3 disabilitato! GFuE294: Motore triangolo caduta 4 disabilitato! GFuE306: Motore triangolo ritorno tallone disabilitato! GFuE318: Motore braccio prelevatori verticale disabilitato! GFuE330: Motore braccio prelevatori angolare disabilitato! GFuE342: Mot. rovesciatore basso disabilitato! GFuE354: Mot. rovesciatore alto disabilitato! GFuE366: Mot. avanzamento spilli disabilitato! GFuE378: Motore cucitrice disabilitato! GFuE390: Motore Inclina Rovesciatore disabilitato! GFuE403: Motore rotazione gruppo portaspilli disabilitato! GFuE427: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna disabilitato! Un qualsiasi motore CAN, se previsto nel software (nella “eprom custom”), può essere disabilitato da “Setup”. Questo errore compare se nel Programma Calza viene comandato un motore Disabilitato. •

La soluzione è accedere al Setup e abilitare il motore, oppure eliminare il comando nel Programma Calza (GRAPHITRON).

Avvertenze Nota bene A seconda del modello di macchina, potrebbe non essere possibile la disabilitazione tramite Setup di alcuni specifici motori. Questo perchè essi sono sempre montati in macchina e sono parte essenziale per il suo funzionamento.

Messaggi CAN: Gestione Azzeramento e Busy GFuE47: Motore alza cilindro busy! GFuE48: Motore valvola parzializzatrice busy! GFuE49: Motore coperchio platine busy! GFuE50: Motore elastico 1 busy! GFuE51: Motore coperchio platine angolare busy! GFuE52: Motore seghetta busy! GFuE53: Motore elastico 2 busy! GFuE54: Motore elastico caduta 1 busy! GFuE55: Motore raddrizza polsino busy! - 236 -

GFuE56: Motore bordo busy! GFuE145: Motore PYF 1 BUSY GFuE146: Motore PYF 2 BUSY GFuE147: Motore PYF 3 BUSY GFuE148: Motore PYF 4 BUSY GFuE247: Motore valvola rovesciatore busy! GFuE259: Motore triangolo caduta 1 busy! GFuE271: Motore triangolo caduta 2 busy! GFuE283: Motore triangolo caduta 3 busy! GFuE295: Motore triangolo caduta 4 busy! GFuE307: Motore triangolo ritorno tallone busy! GFuE319: Motore braccio prelevatori verticale busy! GFuE331: Motore braccio prelevatori angolare busy! GFuE343: Mot. rovesciatore basso busy! GFuE355: Mot. rovesciatore alto busy! GFuE367: Mot. avanzamento spilli busy! GFuE379: Motore cucitrice busy! GFuE391: Motore Inclina Rovesciatore busy! GFuE404: Motore rotazione gruppo portaspilli busy! GFuE428: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna busy! Questo errore avviene quando ad un determinato motore passo passo arriva un comando di movimento senza che il precedente sia stato completamente eseguito. Un esempio tipico di comparsa di questo errore è quando nel Programma Calza sono previsti su 2 passi vicini comandi per lo stesso motore, e al momento del secondo comando il primo è ancora in attuazione (il motore è ancora in movimento). Cancellando l’errore il ciclo calza può continuare, ma la calza prodotta probabilmente sarà difettosa. Questo perchè durante il ciclo calza sono stati persi degli “steps” motore (nell’esempio il secondo movimento del motore non è stato eseguito). Alla fine della calza, nel momento del controllo della corretta posizione di Zero del motore, la perdita di “steps” determinata dall’errore “Motore busy...” probabilmente determinerà la comparsa dell’errore di “Steps persi...” (Impossibile accostamento). Quando compare questo errore si consiglia perciò di azzerare la calza, o comunque di portarsi con il ciclo calza al passo zero (la calza è comunque difettosa). •

La soluzione consiste nel correggere il Programma Calza, ad esempio distanziando maggiormente tra loro i 2 comandi relativi allo stesso motore passo passo. Cause di altro tipo per questo errore sono poco probabili. Malfunzionamenti Hardware dei componenti interessati a questi movimenti dovrebbero determinare anche altri problemi con comparsa di altri Errori o Allarmi.

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore:GFuE67

GFuE57: Azzeramento impossibile alza cilindro Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS15

Stato Led con motore a zero

ON

GFuE59: Azzeramento impossibile coperchio platine Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS06

Stato Led con motore a zero

ON

GFuE61: Azzeramento impossibile cop. platine angolare Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE260: Azzeramento impossibile triangolo cad. 1 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE272: Azzeramento impossibile triangolo cad. 2 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE284: Azzeramento impossibile triangolo cad. 3 - 238 -

Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE296: Azzeramento impossibile triangolo cad. 4 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE327: Azzeramento impossibile braccio verticale Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE339: Azzeramento impossibile braccio angolare Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE351: Azzeramento impossibile RovesciatoreBasso Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE363: Azzeramento impossibile rovesciatore alto Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

- 239 -

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE375: Azzeramento impossibile AvanzamentoSpilli Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE387: Azzeramento impossibile motore cucitrice Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE399: Azzeramento impossibile InclinaRovesciat. Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE412: Azzeramento impossibile Mot. rotaz.portaspilli Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE436: Azzerame- nto impossibile valvola parzial. P. chiusa esterna Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. - 240 -

La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE308: Azzeramento impossibile tr. rit. tallone Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

Questo errore compare se il software rileva anomalie nel comportamento dei motori passo passo in 2 condizioni specifiche, durante la procedura di “Azzeramento” e in fase di “Entrata Lavorazione”. In queste situazioni, dopo un appropriato comando di azzeramento mandato al motore, viene eseguito un controllo della corretta posizione di Zero del motore tramite il sensore di Zero. In pratica i motori sono “spinti” verso Zero fino alla lettura del sensore, successivamente si allontanano un poco per poi eseguire un avvicinamento lento di precisione. Quando il sensore viene oscurato o premuto la condizione di Zero è trovata, il motore si blocca ed esso risulta nella corretta posizione di Zero. Se il sensore inizialmente era già in lettura (motore a Zero), durante questa fase prima si allontana di un numero determinato di “steps” e poi esegue l’avvicinamento di precisione. L’errore compare in queste condizioni: •

Il motore non riceve il comando o la scheda non comanda il motore. Esiste un tempo massimo entro il quale il comando deve essere eseguito, se lo stato del sensore non cambia nel modo previsto dal software, il comando termina.

•

Con comando corretto, il sensore di Zero non cambia il suo stato di lettura nel modo previsto dal software. Questo per motivi legati al sensore stesso o alla componente meccanica del dispositivo di movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la funzionalità meccanica dei componenti legati al movimento del motore.

•

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836).

•

Controllare corretto funzionamento del sensore di Zero. Procedere alla sua regolazione ed eventualmente sostituirlo.

•

Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Riferimenti Vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore:GFuE67

GFuE67: Impossibile accostamento a 0 alza cilindro Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS15

Stato Led con motore a zero

ON

GFuE69: Impossibile accostamento a 0 coperchio platine Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

- 241 -

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS06

Stato Led con motore a zero

ON

GFuE71: Impossibile accostamento a 0 cop.plat.angolare Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE261: Steps persi motore triangolo caduta 1 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE273: Steps persi motore triangolo caduta 2 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE285: Steps persi motore triangolo caduta 3 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE297: Steps persi motore triangolo caduta 4 Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

- 242 -

GFuE320: Impossibile accostamento a 0 braccio verticale Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE332: Impossibile accostamento a 0 braccio angolare Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE344: Impossibile accostamento a 0 RovesciatoreBasso Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE356: Impossibile accostamento a 0 rovesciatore alto Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE368: Impossibile accostamento a 0 AvanzamentoSpilli Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE380: Impossibile accostamento a 0 motore cucitrice Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

- 243 -

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE392: Impossibile accostamento a 0 InclinaRovesciat. Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE405: Impossibile accostamento a 0 mot.rotaz.portas. Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE429: Impossib. accostamento a 0 valvola parzial. P. chiusa esterna Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

GFuE309: Steps persi motore triangolo ritorno tallone Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

Durante il normale Ciclo calza, in prossimità del passaggio per il passo zero, i motori Maglie ricevono il comando per portarsi alla quota di Zero (riposo). Questo comando fa parte della normale programmazione di ogni motore Maglia (GRAPHITRON). Questa posizione di Zero è il punto di partenza del motore all’inizio di ogni Ciclo calza. Per questo modello di macchine la condizione di Zero corrisponde alla programmazione della quota:“0” - 244 -

Dopo questo comando di Zero e prima di iniziare un nuovo Ciclo calza, il software esegue un controllo sul raggiungimento di questa quota di Zero. Il controllo segue una procedura particolare determinata dalla particolare procedura con cui il motore raggiunge la quota di Zero.1. Quando il motore riceve il comando di portarsi a Zero, non tutti gli “steps” necessari vengono eseguiti consecutivamente; 10 “steps” non vengono eseguiti. 2. A questo punto il software controlla che il sensore di Zero del motore non sia ancora chiuso, perché questo significherebbe che il motore ha raggiunto la posizione di Zero prima di quanto avrebbe dovuto. Questo può accadere solo se durante il Ciclo calza, nei sui vari movimenti, il motore ha perso “steps” in una precisa direzione. La direzione in allontanamento dalla posizione di Zero. Quindi in questa prima fase il software controlla che a questo punto della procedura il sensore di Zero sia aperto. In caso contrario è visualizzato questo errore di: ”Impossibile accostamento a Zero” Se questa prima fase della procedura è corretta, quindi il sensore di Zero è ancora aperto, la procedura prosegue.1. La successiva sequenza di movimento del motore prevede che “step by step” il motore esegua gli ultimi “10 steps” mancanti per arrivare alla posizione di zero. In pratica esegue un accostamento di precisione. 2. A questo punto il software controlla che il sensore di Zero del motore non sia ancora aperto, perché questo significherebbe che il motore non ha raggiunto la posizione di Zero. Questo può accadere solo se durante il Ciclo calza, nei sui vari movimenti, il motore ha perso “steps” in una precisa direzione. La direzione in avvicinamento alla posizione di Zero. Quindi in questa seconda fase il software controlla che a questo punto della procedura il sensore di Zero sia chiuso. In caso contrario è visualizzato questo errore di: ”Impossibile accostamento a Zero” Tutte queste operazioni sono effettuate prima di arrivare al passo zero, nei passi successivi a dove è programmata la quota di Zero (ultima quota relativa al motore presente nel Ciclo calza). Tra il passo dove è programmata la quota Zero e il passo zero devono essere previsti un numero sufficiente di passi al fine di consentire al motore di eseguire tutta la procedura di Accostamento/Azzeramento. In caso contrario è visualizzato un altro tipo di errore: “Motore ... non a zero”. Questo errore è un caso particolare del più generale errore di: ”Impossibile accostamento a Zero” Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: •

Perdita di “steps” dovuta a cause meccaniche (movimento ostacolato).

•

Perdita di “steps” dovuta a cause elettriche (motore difettoso o comando elettrico non coerente).

• Cattiva regolazione o malfunzionamento del sensore di fase Zero. A seconda che l’errore si presenti nella prima fase (a -10 step dallo zero), o nella seconda fase (a Zero), le valutazioni possono essere differenti. Questo perchè nei 2 casi lo stato corretto del sensore di Zero è uno opposto all’altro. In linea generale comunque eseguire alcune verifiche standard. •

Controllare se il sensore di Zero è nello stato corretto per il punto della procedura in cui è comparso l’errore. A tal proposito verificare lo stato del Led di Zero sulla scheda Pcb_3836.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Con posizione meccanica del motore corretta. Controllare se il sensore di Zero è nello stato corretto per il punto della procedura in cui è comparso l’errore. A tal proposito verificare lo stato del Led di Zero sulla scheda Pcb_3836. •

Controllare corretto funzionamento del sensore di Zero. Procedere alla sua regolazione ed eventualmente sostituirlo.

•

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la - 245 -

scheda Pcb_3836). •

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Con posizione meccanica del motore non corretta. Il sensore quindi legge correttamente una posizione sbagliata. •

Verificare se il movimento del motore ha incontrato ostacoli meccanici o una resistenza molto elevata.

•

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836).

•

Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Avvertenze Attenzione Questo tipo di errore è ricorsivo. Esso non si cancella premendo semplicemente il tasto [F8]. La soluzione migliore è eseguire un Azzeramento ( [F0]) per arrivare a Fine Calza. La macchina può poi riprendere il suo funzionamento normale. Uno spegnimento e riaccensione lascerebbe la macchina nello stesso punto (ove presente, si innesterebbe la procedura di black-out). Un Reset elettrico porterebbe la macchina a Fine Ciclo, ma potrebbe causare successive rotture meccaniche. Se il problema non è stato risolto esso si ripresenterà nello stesso punto della calza successiva.

Riferimenti Vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore:REuE02

GFuE400: Movimento impossibile InclinaRovesciat. GFuE413: Movimento impossibile mot. rotazione gruppo portaspilli GFuE416: Movimento impossibile mot. AvanzamentoSpilli GFuE417: Movimento impossibile mot. Cucitrice Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

Se al motore viene dato un comando che implica uno spostamento dallo zero il software verifica che dopo un certo tempo il sensore di Zero Motore abbia commutato. In caso contrario compare il messaggio. L’errore compare in queste condizioni: •

Il motore non riceve il comando o la scheda non comanda il motore. Esiste un tempo massimo entro il quale il comando deve essere eseguito, se lo stato del sensore non cambia nel modo previsto dal software, il comando termina.

- 246 -

•

Con comando corretto, il sensore di Zero non cambia il suo stato di lettura nel modo previsto dal software. Questo per motivi legati al sensore stesso o alla componente meccanica del dispositivo di movimento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la funzionalità meccanica dei componenti legati al movimento del motore.

•

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836).

•

Controllare corretto funzionamento del sensore di Zero. Procedere alla sua regolazione ed eventualmente sostituirlo.

•

Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Riferimenti Vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore:GFuE67

Messaggi CAN: Gestione operazioni in FLASH GFuE87: Checksum in aggiornamento alza cilindro GFuE88: Checksum in aggiornamento valvola parzial. GFuE89: Checksum in aggiornamento coperchio platine GFuE90: Checksum in aggiornamento elastico 1 GFuE91: Checksum in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE92: Checksum in aggiornamento motore seghetta GFuE93: Checksum in aggiornamento elastico 2 GFuE94: Checksum in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE95: Checksum in aggiornamento raddrizza polsino GFuE96: Checksum in aggiornamento motore bordo GFuE165: Checksum in aggiornamento motore PYF 1 GFuE166: Checksum in aggiornamento motore PYF 2 GFuE167: Checksum in aggiornamento motore PYF 3 GFuE168: Checksum in aggiornamento motore PYF 4 GFuE250: Checksum in aggiornamento valvola rovesc. GFuE263: Checksum motore triangolo caduta 1 GFuE275: Checksum motore triangolo caduta 2 GFuE287: Checksum motore triangolo caduta 3 GFuE299: Checksum motore triangolo caduta 4 - 247 -

GFuE322: Checksum in aggiornamento braccio verticale GFuE334: Checksum in aggiornamento braccio angolare GFuE346: Checksum in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE358: Checksum in aggiornamento rovesciatore alto GFuE370: Checksum in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE382: Checksum in aggiornamento motore cucitrice GFuE394: Checksum in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE407: Checksum in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE431: Checksum in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE311: Checksum motore triangolo ritorno tallone Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE97: Lunghezza pagina in aggiornamento alza cilindro GFuE98: Lunghezza pagina in aggiornamento valvola parzial. GFuE99: Lunghezza pagina in aggiornamento coperchio platine GFuE100: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico 1 GFuE101: Lunghezza pagina in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE102: Lunghezza pagina in aggiornamento motore seghetta GFuE103: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico 2 GFuE104: Lunghezza pagina in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE105: Lunghezza pagina in aggiornamento raddrizza polsino GFuE106: Lunghezza pagina in aggiornamento motore bordo GFuE169: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 1 GFuE170: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 2

- 248 -

GFuE171: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 3 GFuE172: Lunghezza pagina in aggiornamento motore PYF 4 GFuE251: Lunghezza pagina in aggiornamento valvola rovesc. GFuE264: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 1 GFuE276: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 2 GFuE288: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 3 GFuE300: Lunghezza pagina motore triangolo caduta 4 GFuE323: Lunghezza pagina in aggiornamento braccio verticale GFuE335: Lunghezza pagina in aggiornamento braccio angolare GFuE347: Lunghezza pagina in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE359: Lunghezza pagina in aggiornamento rovesciatore alto GFuE371: Lunghezza pagina in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE383: Lunghezza pagina in aggiornamento motore cucitrice GFuE395: Lunghezza pagina in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE408: Lunghezza pagina in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE432: Lung. pag in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE312: Lunghezza pagina motore triangolo ritorno tallone Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE107: Scrittura FLASH in aggiornamento alza cilindro GFuE108: Scrittura FLASH in aggiornamento valvola parzial. GFuE109: Scrittura FLASH in aggiornamento coperchio platine GFuE110: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico 1 GFuE111: Scrittura FLASH in aggiornamento cop.plat.angolare

- 249 -

GFuE112: Scrittura FLASH in aggiornamento motore seghetta GFuE113: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico 2 GFuE114: Scrittura FLASH in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE115: Scrittura FLASH in aggiornamento raddrizza polsino GFuE116: Scrittura FLASH in aggiornamento motore bordo GFuE173: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 1 GFuE174: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 2 GFuE175: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 3 GFuE176: Scrittura FLASH in aggiornamento motore PYF 4 GFuE252: Scrittura FLASH in aggiornamento valvola rovesc. GFuE265: Flash motore triangolo caduta 1 GFuE277: Flash motore triangolo caduta 2 GFuE289: Flash motore triangolo caduta 3 GFuE301: Flash motore triangolo caduta 4 GFuE324: Scrittura FLASH in aggiornamento braccio verticale GFuE336: Scrittura FLASH in aggiornamento braccio angolare GFuE348: Scrittura FLASH in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE360: Scrittura FLASH in aggiornamento rovesciatore alto GFuE372: Scrittura FLASH in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE384: Scrittura FLASH in aggiornamento motore cucitrice GFuE396: Scrittura FLASH in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE409: Scrittura FLASH in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE433: Scrittura FLASH valvola parzializzatrice P. chiusa esterna GFuE313: Flash motore triangolo ritorno tallone Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Avvertenze Attenzione

- 250 -

In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE117: Numero pagina in aggiornamento alza cilindro GFuE118: Numero pagina in aggiornamento valvola parzial. GFuE119: Numero pagina in aggiornamento coperchio platine GFuE120: Numero pagina in aggiornamento elastico 1 GFuE121: Numero pagina in aggiornamento cop.plat.angolare GFuE122: Numero pagina in aggiornamento motore seghetta GFuE123: Numero pagina in aggiornamento elastico 2 GFuE124: Numero pagina in aggiornamento elastico caduta 1 GFuE125: Numero pagina in aggiornamento raddrizza polsino GFuE126: Numero pagina in aggiornamento motore bordo GFuE177: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 1 GFuE178: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 2 GFuE179: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 3 GFuE180: Numero pagina in aggiornamento motore PYF 4 GFuE253: Numero pagina in aggiornamento valvola rovesc. GFuE266: Numero pagina motore triangolo caduta 1 GFuE278: Numero pagina motore triangolo caduta 2 GFuE290: Numero pagina motore triangolo caduta 3 GFuE302: Numero pagina motore triangolo caduta 4 GFuE325: Numero pagina in aggiornamento braccio verticale GFuE337: Numero pagina in aggiornamento braccio angolare GFuE349: Numero pagina in aggiornamento RovesciatoreBasso GFuE361: Numero pagina in aggiornamento rovesciatore alto GFuE373: Numero pagina in aggiornamento AvanzamentoSpilli GFuE385: Numero pagina in aggiornamento motore cucitrice GFuE397: Numero pagina in aggiornamento InclinaRovesciat. GFuE410: Numero pagina in aggiornamento mot.rotaz.portas. GFuE434: Num. pag. in aggiornamento valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE314: Numero pagina motore triangolo ritorno tallone - 251 -

Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi CAN: Malfunzionamento Hardware GFuE127: Tensione aliment. troppo bassa alza cilindro GFuE128: Tensione aliment. troppo bassa valvola parzial. GFuE129: Tensione aliment. troppo bassa coperchio platine GFuE130: Tensione aliment. troppo bassa elastico 1 GFuE131: Tensione aliment. troppo bassa cop.plat.angolare GFuE132: Tensione aliment. troppo bassa motore seghetta GFuE133: Tensione aliment. troppo bassa elastico 2 GFuE134: Tensione aliment. troppo bassa elastico caduta 1 GFuE135: Tensione aliment. troppo bassa raddrizza polsino GFuE136: Tensione aliment. troppo bassa motore bordo GFuE181: Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 1 GFuE182: Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 2 GFuE183: Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 3 GFuE184: Tensione aliment. troppo bassa motore PYF 4 GFuE254: Tensione aliment. troppo bassa valvola rovesc. GFuE267: Tensione motore triangolo caduta 1 GFuE279: Tensione motore triangolo caduta 2 GFuE291: Tensione motore triangolo caduta 3 GFuE303: Tensione motore triangolo caduta 4 GFuE326: Tensione aliment. troppo bassa braccio verticale

- 252 -

GFuE338: Tensione aliment. troppo bassa braccio angolare GFuE350: Tensione aliment. troppo bassa RovesciatoreBasso GFuE362: Tensione aliment. troppo bassa rovesciatore alto GFuE374: Tensione aliment. troppo bassa AvanzamentoSpilli GFuE386: Tensione aliment. troppo bassa motore cucitrice GFuE398: Tensione aliment. troppo bassa InclinaRovesciat. GFuE411: Tensione aliment. troppo bassa mot.rotaz.portas. GFuE435: Tensione alim.troppo bassa valvola parzial. P. chiusa esterna GFuE315: Tensione motore triangolo ritorno tallone Questo messaggio indica che il modulo CAN relativo al motore indicato è alimentato con una tensione di potenza più bassa di quella consentita. Il software riconosce tramite l’Hardware del modulo che questo valore non è entro i margini stabiliti. Viene quindi visualizzato uno specifico allarme. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’alimentazione di potenza (tensione) della scheda CAN (ad esempio una Pcb_3836 relativa al motore indicato nel messaggio.

•

Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio.

•

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi CAN relativi al Fine Rocca PYF GFuE185: Fine rocca motore PYF 1 GFuE186: Fine rocca motore PYF 2 GFuE187: Fine rocca motore PYF 3 GFuE188: Fine rocca motore PYF 4 Questo errore è relativo al dispositivo PYF Normale o PYF-2000 indicato nel messaggio. Ogni dispositivo PYF è predisposto con un meccanismo di controllo della quantità di filo presente sull’Avvolgitore stesso (contatto di errore). L’utente regola il dispositivo di controllo in modo che il contatto si chiuda quando il filato rimanente sopra l’Avvolgitore scende sotto un certo livello.

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Il cablaggio di comando del motore (dalla scheda di comando al dispositivo PYF) è comprensivo di un filo di ritorno relativo a questo contatto di “Fine Rocca”. La condizione corretta (stop non attivo) è: ”contatto aperto” La scheda di comando è: Scheda Pcb_3836 per PYF normale. Scheda Pcb_3862 per PYF 2000. In caso di errore verificare innanzi tutto se è intervenuto il dispositivo di controllo (errore reale). • Risolvere il problema reale che ha causato l’errore. Se invece il dispositivo di controllo non è intervenuto, dopo aver controllato la sua regolazione e taratura, procedere nel seguente modo. Per facilitare la ricerca del guasto, scollegare il filo di controllo dal dispositivo. Se l’errore si cancella premendo il tasto [F8] il dispositivo stesso è difettoso. • Quindi procedere alla riparazione o sostituzione del dispositivo. Se invece l’errore permane. • Verificare che il filo nel suo percorso tra il dispositivo e la Scheda Ingressi non sia a massa. Operare nel caso la riparazione o la sostituzione del filo. • Sostituire la scheda di ingresso del segnale di controllo. In questo caso sostituire la scheda Pcb_3836 (PYF normale) o Pcb_3862 (PYF 2000).

Avvertenze Nota bene Se il filo che collega la Scheda Ingressi al dispositivo di controllo fosse sconnesso o comunque interrotto, l’errore relativo non verrebbe mai visualizzato, quindi la macchina funzionerebbe senza questo controllo.

Messaggi CAN relativi ad Azionamento ECODD GFuE189: ECODD: Generico Questo errore indica che il software ha rilevato un problema sulla logica CAN, ma non è riuscito a definire la tipologia del problema. In questo caso il il software ha comunque stabilito che il problema è relativo alla gestione dell’Azionamento motore ECODD15 in CAN. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE190: ECODD: 310 Volt KO Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un errore probabilmente dovuto ad un alimentazione di potenza troppo bassa. Controllare la presenza della tensione 220 Vac in ingresso all’Azionamento ECODD. Se la tensione non è corretta:

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• Ristabilire la corretta alimentazione in ingresso (220 Vac). Se la tensione è corretta: •

Sostituire la scheda Azionamento motore.

GFuE191: ECODD: Termica motore Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un errore di intervento della termica del motore (motore troppo caldo). Un motore troppo caldo è indice di eccessivo attrito o funzionamento anomalo. •

Controllare che non esistano cause meccaniche (attriti, assemblaggi difettosi, rotture meccaniche) che determinino un eccessivo sforzo e quindi un alto assorbimento di corrente da parte del motore. Solo dopo aver escluso eventuali problemi meccanici procedere alla ricerca di altre cause. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore.

•

Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

•

Sostituire il motore.

GFuE192: ECODD: Termica dissipatore Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un errore dovuto all’intervento della termica del dissipatore di calore posto sulla scheda stessa. Un Azionamento motore che dissipa energia oltre il limite di guardia è indice di eccessivo attrito o funzionamento anomalo. •

Controllare che non esistano cause meccaniche (attriti, assemblaggi difettosi, rotture meccaniche) che determinino un eccessivo sforzo e quindi un alto assorbimento di corrente da parte del motore. Solo dopo aver escluso eventuali problemi meccanici procedere alla ricerca di altre cause. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore.

•

Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

•

Sostituire il motore.

GFuE193: ECODD: Energia Motore I2T Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un errore dovuto all’intervento della protezione di massima corrente. Un Azionamento motore che fornisce al motore corrente oltre il limite di guardia è indice di eccessivo attrito o funzionamento anomalo. •

Controllare che non esistano cause meccaniche (attriti, assemblaggi difettosi, rotture meccaniche) che determinino un eccessivo sforzo e quindi un alto assorbimento di corrente da parte del motore. Solo dopo aver escluso eventuali problemi meccanici procedere alla ricerca di altre cause. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. - 255 -

•

Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

•

Sostituire il motore.

GFuE194: ECODD: TX CAN Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e la scheda Azionamento motore. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE195: ECODD: RX CAN Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e la scheda Azionamento motore. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE196: ECODD: Accavallamento comandi Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di rallentamento della gestione software interna all’Azionamento motore. Questo allarme compare quando il software nell’unità di tempo assegnata non riesce a compiere tutte le operazioni

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previste dal programma. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Eseguire un Aggiornamento software della scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE197: ECODD: Scrittura FLASH Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software della scheda Azionamento motore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire la scheda Azionamento motore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE198: ECODD: Set parametri Questo messaggio avverte l’utente che all’accensione è stato rilevato un errore di coerenza nei parametri passati dalla macchina ( Pcb_2007 all’Azionamento motore. Questo controllo di coerenza è una valutazione di massima e verifica che i parametri passati non siano palesemente errati. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la coerenza di versione del software macchina. Eventualmente eseguire un Aggiornamento software.

•

Eseguire un Aggiornamento software della scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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GFuE199: ECODD: Parametri RDC Questo messaggio avverte l’utente che all’accensione è stato rilevato un errore di coerenza nei parametri passati dalla macchina ( Pcb_2007 all’Azionamento motore. Questo controllo di coerenza è una valutazione di massima e verifica che i parametri passati non siano palesemente errati. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la coerenza di versione del software macchina. Eventualmente eseguire un Aggiornamento software.

•

Eseguire un Aggiornamento software della scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE200: ECODD: WATCH DOG azionamento Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore sulla comunicazione con la scheda Pcb_2008 tale da generare un malfunzionamento generale della scheda Azionamento motore. La comparsa di questo errore presuppone che successivamente la comunicazione sulla linea CAN si sia ristabilita ed abbia consentito l’invio di questo messaggio. Normalmente in caso di malfunzionamenti di questo tipo questo messaggio è sovrascritto da altri messaggi di Errore o Allarme più specifici e prioritari. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE201: ECODD: Azionamento non configurato Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore in quanto l’Azionamento motore ha ricevuto un comando di abilitazione senza che esso fosse stato in precedenza configurato. In pratica alla scheda Azionamento non sono stati passati i parametri di funzionamento, cosa che dovrebbe accadere all’accensione della macchina. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo

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errore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la coerenza di versione del software macchina. Eventualmente eseguire un Aggiornamento software.

•

Eseguire un Aggiornamento software della scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE202: ECODD: Esecuzione OFFSET riferimento Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore nella procedura di OFFSET che avviene all’accensione della macchina sull’Azionamento motore. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la coerenza di versione del software macchina. Eventualmente eseguire un Aggiornamento software.

•

Eseguire un Aggiornamento software della scheda Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi CAN relativi a dispositivi YOYO GFuE218: Generico CAN YOYO Questo errore indica che il software ha rilevato un problema sulla logica CAN, ma non è riuscito a definire la tipologia del problema. In particolare, il problema è stato rilevato sulla linea CAN relativa ai motori YOYO. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze

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Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE219: YOYO non numerato Ogni motore passo passo abilitato da Software o da Setup deve essere associato ad un determinato modulo CAN (scheda CAN di comando motori). In pratica, per ogni motore abilitato, il suo numero identificativo deve essere abbinato ad un modulo CAN. Se ciò non avviene, all’accensione il software visualizza un allarme di motore non numerato (associato), generico del “Task” di comando del motore non associato. Questo messaggio è relativo ai motori YOYO collegati in CAN. Ogni motore YOYO è composto dal motore vero e proprio e dal modulo CAN di comando. Ogni motore (da Associare) corrisponde ad un modulo CAN che a sua volta corrisponde anche ad una singola scheda CAN (da Numerare). Per cui la procedura di Numerazione esegue automaticamente anche l’Associazione. • La soluzione è accedere al Setup dei motori YOYO in CAN e procedere alla numerazione dei motori. Questo errore avviene se durante la Numerazione degli YOYO, per errore si utilizza un numero Identificativo relativo ad un motore non abilitato nel Setup. Ad esempio, nel Setup si abilitano i motori 1, 2, 3, 4; nella Numerazione si scrive erroneamente 1, 2, 3, 5, dove “5” è un numero differente da quelli previsti. Il software in questo caso, per priorità, visualizza questo messaggio generico relativo al numero Identificativo sbagliato, piuttosto che il messaggio specifico del motore che non è stato numerato.

Riferimenti Tutte le informazioni relative alle procedure di Gestione del CAN (Associazione, Numerazione, eccetera) sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Setup YOYO in CAN 2. Numerazione Motori YOYO

GFuE220: Trasmissione YOYO x Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e il modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 al modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

•

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE221: Ricezione YOYO x

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Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e il modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 al modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

•

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE222: Filo rotto YOYO x Questo messaggio avverte l’utente che la “Cella di carico” non rileva nessun filo. In pratica si è rotto il filo relativo al motore YOYO indicato nel messaggio. •

Ripristinare il corretto passaggio del filo ed eliminare l’errore.

Avvertenze Nota bene Questo controllo di filo rotto può essere disabilitato tramite la programmazione in GRAPHITRON. Questo controllo è disabilitato nei casi in siano presenti altri dispositivi di controllo della rottura del filo. Qualora il controllo fosse abilitato, a bordo macchina è possibile disabilitare per un certo numero di calze la gestione del controllo. Terminato il numero di calze impostato, automaticamente il controllo sarà riabilitato. Questa funzione di esclusione è utile all’operatore, in caso di prove o sistemazioni calza.

Riferimenti Tutte le informazioni relative alle procedure di Gestione del CAN (Associazione, Numerazione, eccetera) sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Esclusione errore filo rotto

GFuE224: Sensore di Hall YOYO x Questo messaggio avverte l’utente che almeno un “Sensore di Hall” del motore YOYO indicato nell’errore è difettoso. Il controllo del motore YOYO utilizza i “Sensori di Hall” presenti al suo interno come retroazione. I “Sensori di Hall” devono tra loro essere sincronizzati. Se il software dello YOYO rileva un errata sincronizzazione dei segnali dei Sensori è visualizzato questo messaggio. Il problema è quindi interno al motore YOYO. •

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

Avvertenze Attenzione

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In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE228: Overrun YOYO x Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore di trasmissione sulla linea CAN tra la scheda Pcb_2008 e il modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. La linea di trasmissione relativa al modulo indicato nell’errore è congestionata. Il problema può essere causato da un difetto nella trasmissione, quindi da un malfunzionamento dei componenti Hardware interessati. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 al modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

•

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

• Sostituire la scheda Pcb_2008. Valutare inoltre la frequenza della comparsa dell’errore e se esso causa malfunzionamenti del motore interessato o di altri dispositivi CAN.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE229: Checksum YOYO x Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE230: Lunghezza pagina YOYO x Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE231: Scrittura FLASH YOYO x Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuE232: Numero pagina YOYO x Questo errore può comparire durante le fasi di Aggiornamento software del modulo CAN relativo al motore indicato nell’errore. •

Ripetere l’operazione di Aggiornamento, caricando nuovamente il file “.up” (software) nella memoria FLASH e attivandolo. Se il problema persiste: •

Sostituire il modulo CAN (motore YOYO indicato nel messaggio).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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MAIN Ma1: Dati setup persi. Effettuare setup MAuE01: Troppo tempo in stato di WAIT MAuE02: Macchina ferma per F1 Ma4: Encoder non connesso Ma5: Timer in overflow MAuE03: Zero valido: FN+A] 0 su Sk2007 FN+Z] 0 su ECODD MAuE04: Lo zero valido è nell’ECODD, FN+Z per accettarlo MAuE05: Lo zero valido è nel SETUP, FN+A per accettarlo

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Ma1: Dati setup persi. Effettuare setup Questo messaggio compare all’accensione della macchina, nel caso in cui i dati di Setup contenuti nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 non siano ritenuti validi dal software. Questo avviene quando la scheda Pcb_2007 è nuova, quando i dati sono stati cancellati tramite l’apposito Reset, e comunque in qualsiasi caso essi non siano ritenuti validi dal software. All’accensione l’utente è avvertito tramite questo errore che il Setup non è valido. L’errore è cancellabile con il tasto [F8], questo consente all’utente di accedere alle funzionalità per eseguire un Setup valido, indispensabile per il funzionamento della macchina. Senza Setup valido la macchina non può funzionare correttamente, i dati presenti nel Setup di DEFAULT (eprom custom), devono sempre subire correzioni dovute alla differenze tra le macchine, ed ai dispositivi eventualmente montati (optionals).

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Setup macchina

MAuE01: Troppo tempo in stato di WAIT Questo errore avverte l’utente che nel passaggio per il passo zero del ciclo calza, dopo essere intervenuto lo stato di “wait” (attesa) per l’esecuzione di un operazione richiesta dall’utente o dalle procedure automatiche di controllo, questo stato di “wait” non si è disabilitato dopo l’operazione. Queste operazioni, ad esempio sono una modifica delle maglie operata nel ciclo precedente dall’utente, oppure automatica dal controllo della lunghezza calza. La macchina resta quindi a fine ciclo, in rotazione, senza conteggio gradi attivo. Dopo alcuni secondi interviene questo errore, l’utente è così avvisato del problema. Questo errore ha il compito di evitare che la macchina resti indefinitamente in rotazione al passo zero senza che l’utente sia avvisato. La soluzione è semplicemente “spegnere la macchina”, non esistono problemi in quanto si è al passo zero; alla riaccensione la macchina potrà ripartire senza problemi. In caso si prema [F8] cancellando l’errore e si metta in moto la macchina, dopo alcuni secondi essa si fermerà nuovamente con questo errore, e ciò fino a che non verrà spenta.

Avvertenze Attenzione Questo errore in realtà è sintomo di un altro problema, in condizioni normali non dovrebbe mai comparire. Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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MAuE02: Macchina ferma per F1 Al di fuori del passo Zero, se viene attivato il tasto [F1] di blocco dell’avanzamento Catena si attiva anche un controllo per il corretto utilizzo di questo tasto. Dopo un determinato periodo di tempo (circa 30 secondi) con macchina in moto e tasto attivo, la macchina si ferma con questo errore. Questo messaggio avverte l’utente che la macchina, al di fuori del passo Zero, è in moto con tasto [F1] attivo. Questo è ritenuto un funzionamento anomalo, e quindi la macchina viene fermata. Se si elimina l’errore e si mette in moto la macchina senza disattivare il tasto [F1], essa dopo lo stesso tempo si fermerà nuovamente. L’attivazione del tasto [F1] al di fuori del passo Zero è logicamente utilizzata solo per manutenzione o prove.

Messaggi relativi alla gestione del conteggio Encoder Ma4: Encoder non connesso Questo errore appare quando il conteggio macchina non è sincronizzato, cioè non è stato ancora ricevuto un segnale di zero valido che consenta l’inizio del conteggio. Questo errore appare quando, con macchina sincronizzata (la macchina ha già raggiunto il primo zero per iniziare il conteggio), l’impulso Encoder (Resolver) arrivato è uguale a quello precedente. Praticamente verifica che con macchina in rotazione 2 impulsi di conteggio successivi tra loro non siano uguali. Ciò potrebbe essere sintomo di Encoder (Resolver) non connesso, controllare i cablaggi dal Resolver all’Azionamento motore, dall’Azionamento alla scheda Pcb_2008. I dispositivi interessati al problema sono: •

Il Resolver

•

Il Motore.

•

La scheda Azionamento motore.

•

La scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma5: Timer in overflow Un problema di questo tipo è dovuto a ritardi nelle tempistiche delle operazioni fatte dal software. Esso non dovrebbe mai comparire all’utente in quanto il problema può essere solo software o hardware della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla gestione dello Zero cilindro - 265 -

MAuE03: Zero valido: FN+A] 0 su Sk2007 FN+Z] 0 su ECODD Questo errore compare in molte occasioni e avverte l’utente che è utile verificare la posizione dello zero meccanico prima della partenza del ciclo calza. Bisogna però distinguere 2 situazioni differenti dovute alla predisposizione macchina.A. Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: RUNNER B. Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: ECODD15

Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: RUNNER Con questa predisposizione questo errore non potrà mai comparire. In queste condizioni lo Zero meccanico è eseguito e memorizzato direttamente sull’Azionamento RUNNER, non è presente nessun dato sulla scheda Pcb_2007.

Azionamento tipo RUNNER: Gestione Zero meccanico Questo Zero meccanico è una configurazione contenuta nell’Azionamento stesso, in caso di sua sostituzione o inversione con altra macchina l’utente dovrà autonomamente eseguire una nuova acquisizione di questo Zero.

Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: ECODD15 Nel secondo caso è subentrata una gestione completamente nuova. Questo Azionamento ECODD è connesso tramite un protocollo CAN alla scheda Pcb_2008. Tutti i parametri di funzionamento dell’Azionamento sono contenuti nel software di personalizzazione della macchina (“eprom custom”). All’accensione essi vengono trasmessi all’Azionamento ECODD, il quale si adatterà al modello di macchina. La macchina (software) riconosce sempre in automatico quale tipo di Azionamento è montato. Se è presente e attiva la relativa linea CAN, stabilisce che la macchina è equipaggiata con l’Azionamento tipo ECODD e si comporta di conseguenza. I dati di funzionamento saranno trasmessi all’Azionamento, inoltre si userà un “set” di “Parametri tallone” specifico per questo tipo di Azionamento. In caso contrario si predispone per il funzionamento con un Azionamento di tipo RUNNER. In caso di Azionamento ECODD, lo “Zero meccanico”, oltre che memorizzato nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 (Setup macchina), è anche memorizzato nella memoria FLASH dell’Azionamento. In questo modo lo stesso dato (“Zero meccanico”) è memorizzato in 2 luoghi fisici differenti, sulla scheda Pcb_2007 e sull’Azionamento ECODD. Questo sistema di memorizzazione duale dello “Zero meccanico” consente al software di eseguire ad ogni accensione una verifica della coerenza dei 2 dati. Questo fatto non era possibile con il precedente Azionamento RUNNER, in quanto non esisteva nessun collegamento CAN tra esso e le schede logica della macchina. In conclusione, questo errore compare all’utente quando lo “Zero meccanico” contenuto nel Setup macchina (scheda Pcb_2007) è differente da quello contenuto nell’azionamento ECODD. Quindi in caso di sostituzione di una delle 2 schede contenenti lo “Zero meccanico” (scheda Pcb_2007 e Azionamento ECODD) è possibile sempre recuperare questo dato; ovviamente queste schede non devono essere sostituite contemporaneamente. L’utente a questo punto avrà 3 possibilità. 1.Primaposbltà

Acquisire e considerare valido lo “Zero meccanico” presente nella scheda Pcb_2007. Premere quindi i tasti [FN] + [A]. Lo “Zero meccanico” sarà automaticamente copiato anche nell’Azionamento Motore e sarà utilizzato nel funzionamento della macchina. Naturalmente l’utente per prendere questa decisione deve aver valutato che in precedenza era stato sostituito l’Azionamento e che quindi lo Zero valido della macchina è quello presente sulla scheda Pcb_2007. 2. Seconda possibilità Acquisire e considerare valido lo “Zero meccanico” presente nell’Azionamento ECODD.

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Premere quindi i tasti [FN] + [Z]. Lo “Zero meccanico” sarà automaticamente copiato anche nella scheda Pcb_2007 e sarà utilizzato nel funzionamento della macchina. Naturalmente l’utente per prendere questa decisione deve aver valutato che in precedenza era stata sostituita la scheda Pcb_2007 e che quindi lo Zero valido della macchina è quello presente sull’Azionamento ECODD. 3. Terza possibilità L’utente non ha certezza di quale sia lo Zero valido, e quindi per evitare rischi decide di procedere ad una nuova Acquisizione dello Zero, quindi entrerà nel Setup e eseguirà la procedura relativa. Per poter procedere l’utente dovrà: porre la chiave in posizione di “Programmazione”, cancellare l’errore con [F8], entrare nel Setup, attivare l’apposita procedura e acquisire lo Zero. Il software macchina, in 2 particolari situazioni, indirizza l’utente verso il comportamento che ritiene più probabile. In questi casi però non compare questo errore, ma comparirà invece un errore in cui è indicato univocamente quale tasti premere, presupponendo già quale sia lo Zero valido. 1.Primastuzonepcl

Nella locazione di memoria relativa allo “Zero meccanico” del Setup macchina (scheda Pcb_2007) è scritto “Zero”. Questo può avvenire, ad esempio a seguito di un aggiornamento software della macchina, oppure in caso dei Reset del Setup o sostituzione della scheda Pcb_2007 con una nuova. In questo caso, se è presente uno Zero valido nell’Azionamento ECODD, un messaggio di errore consiglierà all’utente la pressione dei tasti [FN] + [Z] per copiare questo valore anche nel Setup macchina (scheda Pcb_2007), e quindi considerarlo valido e acquisito a tutti gli effetti. 2. Seconda situazione particolare Nella locazione di memoria relativa allo “Zero meccanico” dell’Azionamento ECODD è scritto “Zero”. Questo può avvenire, ad esempio in caso di Azionamento nuovo, o a seguito di un aggiornamento software dell’Azionamento stesso. In questo caso, se è presente uno Zero valido nel Setup macchina (scheda Pcb_2007), un messaggio di errore consiglierà all’utente la pressione dei tasti [FN] + [A] per copiare questo valore anche nell’Azionamento ECODD, e quindi considerarlo valido e acquisito a tutti gli effetti.

Consiglio per l’utente. In tutte queste situazioni in cui si è acquisito uno zero meccanico (in particolar modo quando è stato confermato uno zero con [FN] + [A] o [FN] + [Z]) è consigliabile che l’utente verifichi che lo zero acquisito corrisponda effettivamente allo lo zero meccanico. Quindi con [F1] (stop catena) attivo e macchina al passo zero, mettere in moto la macchina e verificare che il grado Zero visualizzato sul Display corrisponda con lo zero effettivo del cilindro. Questo zero meccanico effettivo dipende dai vari modelli di macchina (primo ago lungo o primo ago corto), ma in genere la canaletta del cilindro segnata con penna elettrica deve essere in corrispondenza ad un punto fisso del mantello delle fasce (foro di zero, camme di maglia, eccetera).

Avvertenze Nota bene Nel caso di Azionamento tipo ECODD i dati di funzionamento specifici per il modello di macchina sono presenti nel software macchina (eprom custom). All’accensione essi vengono trasmessi all’Azionamento ECODD, il quale si adatterà al modello di macchina. Gli Azionamenti ECODD sono perciò uguali per tutti i modelli di macchina Lonati. Oltre a questi dati di funzionamento utilizzati direttamente dall’Azionamento motore esistono anche i “Parametri Tallone” utilizzati dal software macchina. Tra i 2 tipi di Azionamento motore, RUNNER e ECODD, questi parametri sono differenti. Questi 2 “set” di parametri sono entrambi presenti nel software, il quale riconosce il tipo di Azionamento montato e automaticamente utilizza il “set” corretto.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

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Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Setup motore

MAuE04: Lo zero valido è nell’ECODD, FN+Z per accettarlo Questo errore è relativo ad una situazione specifica del più generale errore di “Zero meccanico non coerente”. Esso compare quando il software verifica questa particolare condizione. Nella locazione di memoria relativa allo “Zero meccanico” del Setup macchina (scheda Pcb_2007) è scritto “Zero”. Questo può avvenire, ad esempio a seguito di un aggiornamento software della macchina, oppure in caso dei Reset del Setup o sostituzione della scheda Pcb_2007 con una nuova. In questo caso, se è presente uno Zero valido nell’Azionamento ECODD, un messaggio di errore consiglierà all’utente la pressione dei tasti [FN] + [Z] per copiare questo valore anche nel Setup macchina (scheda Pcb_2007), e quindi considerarlo valido e acquisito a tutti gli effetti. Il messaggio di errore è appunto questo appena descritto.

Esempio Ipotizziamo di aver eseguito un Reset del Setup macchina, per cui esso non è più valido. •

Nella locazione di memoria relativa allo “Zero meccanico” sarà perciò scritto “Zero”.

•

Alla successiva accensione un errore avvisa l’utente che il Setup non è valido.

•

Dopo aver proceduto a impostare tutti gli altri dati di Setup e averli successivamente salvati, alla riaccensione, ponendo la macchina in Lavorazione, comparirà questo errore.

•

A questo punto premere [FN] + [Z], il dato dello “Zero meccanico” presente nell’Azionamento ECODD sarà copiato nella scheda Pcb_2007, diventando parte integrante del Setup macchina. In questo modo si è evitato di eseguire una nuova procedura di acquisizione dello “Zero meccanico”.

Riferimenti Per maggiori informazioni vedi quanto esposto riguardo l’errore:MAuE03

Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Setup motore

MAuE05: Lo zero valido è nel SETUP, FN+A per accettarlo Questo errore è relativo ad una situazione specifica del più generale errore di “Zero meccanico non coerente”. Esso compare quando il software verifica questa particolare condizione. Nella locazione di memoria relativa allo “Zero meccanico” dell’Azionamento ECODD è scritto “Zero”. Questo può avvenire, ad esempio in caso di Azionamento nuovo, o a seguito di un aggiornamento software dell’Azionamento stesso. In questo caso, se è presente uno Zero valido nel Setup macchina (scheda Pcb_2007), un messaggio di errore consiglierà all’utente la pressione dei tasti [FN] + [A] per copiare questo valore anche nell’Azionamento ECODD, e quindi considerarlo valido e acquisito a tutti gli effetti. Il messaggio di errore è appunto questo appena descritto.

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Esempio Ipotizziamo di aver eseguito un aggiornamento software dell’Azionamento ECODD, per cui lo Zero in esso contenuto non è più valido. •

Nella locazione di memoria relativa allo “Zero meccanico” sarà perciò scritto “Zero”.

•

Alla successiva accensione un errore avvisa l’utente che il Setup non è valido.

•

A questo punto premere [FN] + [A], il dato dello “Zero meccanico” presente nel Setup macchina (Scheda Pcb_2007) sarà copiato nell’Azionamento ECODD, i 2 dati saranno così uguali e quindi validi. In questo modo si è evitato di eseguire una nuova procedura di acquisizione dello “Zero meccanico”.

Riferimenti Per maggiori informazioni vedi quanto esposto riguardo l’errore:MAuE03

Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Setup motore

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MOTO Mo1: Moto ostacolato

Messaggi relativi a malfunzionamenti Hw/Sw Mo1: Moto ostacolato Questo errore avverte l’utente che qualcosa ha ostacolato il moto della macchina. In particolare il riferimento di velocità è stato per oltre 20 Ms al limite massimo (+/-10 Vdc) senza che la macchina si sia mossa (il software non ha visto i corretti segnali dal Resolver motore). In genere il problema è dovuto al fatto che il movimento del Cilindro incontra una resistenza tale da impedirne la rotazione (attrito molto forte), e ciò avviene in particolare nelle partenze da fermo. Se causato da questo motivo, l’errore avviene con macchina in rodaggio, oppure dopo la sostituzione di particolari interessati alla rotazione e che quindi da nuovi provocano un attrito superiore al normale. Un’altra situazione possibile è una rottura meccanica, ad esempio sul cilindro, che compromette la rotazione, causando il suo bloccaggio. •

In tutti questi casi bisogna intervenire sulle cause meccaniche, oliare gli organi con attrito, rodare le parti meccaniche.

Un’altra causa di errore è il malfunzionamento del motore principale con i suoi organi di trasmissione. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità degli ingranaggi e delle cinghie di trasmissione.

•

Sostituire il motore.

•

Sostituire il resolver. Il Resolver determina il corretto funzionamento del motore. Il malfunzionamento del Resolver è la causa principale di malfunzionamento del motore.

Altre cause di questo problema possono essere dovute al complesso di schede e cablaggi che determinano il movimento del motore. Il riferimento di velocità esce dalla scheda Pcb_2008 e arriva all’Azionamento motore. Le fasi Resolver, dal motore arrivano all’Azionamento motore, il quale le utilizza in 2 modi.1. Le utilizza per il controllo del motore. 2. Le elabora, trasformandole in un Encoder per il conteggio gradi/aghi, e le invia poi alla Pcb_2008. In caso di Azionamento motore tipo ECODD15 esiste anche un cablaggio per la connessione CAN tra la scheda Pcb_2008 e l’Azionamento. Le fasi di potenza per il comando del motore escono dall’Azionamento, arrivano ad un Teleruttore di potenza comandato dalla scheda Pcb_2008 (gestione Marcia), passano per la scheda Interfaccia D4840496 e arrivano infine al motore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore.

•

Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore.

•

Sostituire la scheda Azionamento motore.

•

Sostituire il Teleruttore motore TL1.

•

Sostituire la scheda Pcb_2008. - 270 -

Avvertenze Nota bene Questo è un errore con una gestione particolare, quando compare non è cancellabile con il tasto [F8]. Per il ripristino della funzionalità bisogna spegnere e poi riaccendere la macchina. Ovviamente devono funzionare le batterie del “Black-out”, altrimenti la macchina esegue un Reset e si porta al passo di Fine ciclo. A questo punto eliminare l’errore con [F8] e avviare la macchina. Se la causa dell’errore è ancora presente esso si ripresenterà, altrimenti riprenderà il funzionamento corretto. Questa gestione consente nella maggior parte dei casi il salvataggio della calza, e la possibilità di uscire dall’errore senza la comparsa dei problemi meccanici dovuti al Reset della macchina.

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MPP MPuE01: MPuE02: MPuE03: MPuE04: MPuE16: MPuE17: MPuE18: MPuE19: MPuE20: MPuE21: MPuE22: MPuE23: MPuE24: MPuE06: MPuE07: MPuE08: MPuE09: MPuE10: MPuE12: MPuE13: MPuE14:

Valvola Parzializzatrice Elett. non a zero Motore bordo non a zero Motore raddrizza polsino non a zero Motore valvola rovesciatore non a zero Motore braccio prelevatori verticale non a zero Motore braccio prelevatori angolare non a zero Motore rovesciatore basso non a zero Motore rovesciatore alto non a zero Motore avanzameno spilli non a zero Motore cucitrice non a zero Motore inclina Rovesciatore non a zero Motore ribalta gruppo spilli non a zero Motore valvola parzial. P. chiusa esterna non a zero Motore bordo non in posizione Encoder bordo non in posizione Bordo in posizione ma in busy Bordo non a zero! Fare azzeramento manuale Comando manuale alza bordo non completato Eseguire recupero bordo manuale ATTENZIONE! Pistone blocco bordo intervenuto Posizione bordo cambiate, modifica persa

Messaggi CAN relativi alla posizione dei Motori MPuE01: Valvola Parzializzatrice Elett. non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS14

Stato Led con motore a zero

ON

MPuE02: Motore bordo non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

OFF

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

MPuE03: Motore raddrizza polsino non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

OFF

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

MPuE04: Motore valvola rovesciatore non a zero - 272 -

Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

MPuE16: Motore braccio prelevatori verticale non a zero MPuE17: Motore braccio prelevatori angolare non a zero MPuE18: Motore rovesciatore basso non a zero MPuE19: Motore rovesciatore alto non a zero MPuE20: Motore avanzameno spilli non a zero MPuE21: Motore cucitrice non a zero MPuE22: Motore inclina Rovesciatore non a zero MPuE23: Motore ribalta gruppo spilli non a zero MPuE24: Motore valvola parzial. P. chiusa esterna non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

Ricordiamo che: I sensori di prossimità (proximity) che rilevano la presenza di materiale sono di due tipi. Vi sono proximities che dànno il segnale in vicinanza del materiale, mentre ve ne sono altri che al contrario lo dànno in assenza del medesimo. I proximities sono in pratica degli interrutori che si aprono o chiudono in base alla circostanza esterna. Se il sensore non commuta (rimane sempre aperto o sempre chiuso) significa che è rotto. Verificare che il sensore commuti in presenza dello zero. Sulla scheda verificare che il led dedicato al segnale del sensore commuti in presenza dello zero.

Questo errore è un caso particolare del più generale errore di: ”Impossibile accostamento a Zero” Esso è relativo ad ogni singolo motore passo passo con un controllo di posizione Zero al passaggio per il passo Zero del ciclo calza (ad esempio vale per tutti i motori Maglia). Questo errore avviene quando il motore passo passo indicato nell’errore, durante il ciclo calza, al raggiungimento del passo zero non si trova lui stesso nella condizione di zero. Il sensore di fase al passo Zero avrebbe dovuto essere in stato di lettura, e ciò non è avvenuto. Essendo il movimento di questo motore asincrono rispetto alla rotazione del cilindro macchina, in genere questo errore può avvenire se a livello di Programma Calza si verificano alcune condizioni particolari. Queste condizioni sono: •

Il passo in cui è programmata la quota di azzeramento è molto vicino al passo Zero. - 273 -

•

La velocità del cilindro è troppo elevata.

•

Gli “Steps” da eseguire per arrivare a zero sono molti (si arriva da una quota “Steps” molto distante da Zero). In tutti questi casi, o combinazione di essi, può verificarsi la situazione che determina l’errore (ciclo calza al passo Zero con sensore non a Zero). In questi casi la soluzione comporta un opportuna modifica del Programma Calza. Altri tipi di problemi (rottura di schede o di sensori) che possono causare questo errore sono improbabili, avrebbe priorità in questi casi l’errore di: ”Impossibile accostamento a Zero”

Avvertenze Attenzione Questo tipo di errore è ricorsivo. Esso non si cancella premendo semplicemente il tasto [F8]. La soluzione migliore è eseguire un Azzeramento ( [F0]) per arrivare a Fine Calza. La macchina può poi riprendere il suo funzionamento normale. Se il problema non è stato risolto esso si ripresenterà nello stesso punto della calza successiva. Uno spegnimento e riaccensione lascerebbe la macchina nello stesso punto (ove presente, si innesterebbe la procedura di black-out). Un Reset elettrico porterebbe la macchina a Fine Ciclo, ma potrebbe causare successive rotture meccaniche.

Riferimenti Vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore:GFuE67

Mot. braccio prelevatori angolare Braccio prel. angolare: zero proximity Al gruppo meccanico sono state apportate delle migliorie. Il software macchina aggiornato è compatibile con l’assetto nuovo e con quello precedente. E’ necessario indicare dal menu specifico l’assetto (equipaggiamento) effettivo. A questo proposito vedere il menu: -CONTROLLO BRACCIO PRELEVATORE ANGOLARE

Messaggi relativi alla gestione Bordo MPuE06: Motore bordo non in posizione Questo messaggio avverte l’utente che il “Bordo” non è nella posizione prevista. Questo a seguito di un comando manuale [Alza Bordo] o [Abbassa Bordo]. Tramite l’Encoder collegato al “Bordo” è sempre controllata la posizione del dispositivo. Se la posizione prevista è differente da quella reale per almeno uno “step” viene visualizzato questo messaggio. L’utente dovrà completare il movimento del “Bordo” utilizzando gli stessi comandi manuali ([Alza Bordo] e [Abbassa Bordo]).

MPuE07: Encoder bordo non in posizione Questo messaggio avverte l’utente che il “Bordo” non è nella posizione prevista. Questo a seguito dei vari movimenti previsti dal Ciclo Calza. Tramite l’Encoder collegato al “Bordo” è sempre controllata la posizione del dispositivo. Se la posizione prevista dal Programma Calza è fuori tolleranza (3 “Steps”) viene visualizzato questo messaggio. L’utente dovrà ripristinare la corretta posizione utilizzando gli appositi tasti. Ciò avviene tramite la pressione dei tasti [CTRL] + [C] direttamente nella Finestra di errore. Poi eliminare l’errore con il tasto [F8].

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MPuE08: Bordo in posizione ma in busy Questo messaggio avverte l’utente che il comando manuale [Alza Bordo] o [Abbassa Bordo] appena attuato ha portato il Bordo in una posizione non coerente (fuori tolleranza) con quanto previsto dal Software. Questo avvertimento indica un problema. Questo messaggio avverte l’utente che il “Bordo” non è nella posizione prevista. Questo a seguito di un comando manuale [Alza Bordo] o [Abbassa Bordo]. Tramite l’Encoder collegato al “Bordo” è sempre controllata la posizione del dispositivo. Se la posizione prevista è differente da quella reale per almeno uno “step” viene visualizzato questo messaggio. L’utente dovrà completare il movimento del “Bordo” utilizzando gli stessi comandi manuali ([Alza Bordo] e [Abbassa Bordo]). Questo particolare messaggio è indice di un problema Hardware o Software.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

MPuE09: Bordo non a zero! Fare azzeramento manuale Questo messaggio compare in Entrata Lavorazione. Questo messaggio avverte l’utente che è obbligato ad eseguire un Azzeramento manuale del “Bordo”. Solo dopo questa operazione la macchina può essere messa in Marcia.

MPuE10: Comando manuale alza bordo non completato Questo messaggio avverte l’utente che non è possibile il movimento di Marcia della macchina. Questo movimento non è possibile in quanto disabilitato dalla gestione software relativa ad un Comando Manuale. In questo caso l’origine del problema è il comando manuale [Alza Bordo] che non è stato completato. Il “Bordo” non è nella posizione corretta.

MPuE12: Eseguire recupero bordo manuale Questo messaggio compare in seguito al ripristino (recovery) dopo un “Black-out”. L’utente, al ripristino, tramite un comando manuale deve ripristinare la posizione del “Bordo”. Questo messaggio è visualizzato quando il software rileva il tentativo di mettere in moto la macchina (pressione tasto Marcia o tasti [Manovella]), oppure rileva un movimento dell’Encoder dovuto all’utilizzo della [Manovella meccanica]. L’utente dovrà ripristinare la corretta posizione utilizzando gli appositi tasti.

MPuE13: ATTENZIONE! Pistone blocco bordo intervenuto Ingresso sensore:Pcb_3759 J14 p11 Uscita comando: G44J: в1 e8 — G54JCT: в1 e8 — G54JOT: в1 e8 — G615: в16 e5 — G615D: в1 e8 — G616: в16 e2 — G616D: в16 e2 — G61Q: в16 e1 — G624: в1 e8 — G626: в16 e1

Questo messaggio può comparire solo in caso di Bordo motorizzato. Il “Pistone blocca Bordo” è un dispositivo che viene attivato per bloccare il Bordo quando esso è nella posizione alta (Fine Corsa superiore), impedendo ogni suo movimento in verticale. Quando il dispositivo non è comandato (Elettrovalvola diseccitata) esso è attivo (inserito); il Bordo è bloccato in quella determinata posizione. In questa condizione il relativo contatto di controllo è aperto verso massa. - 275 -

L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “1”. Quando il dispositivo è comandato (Elettrovalvola eccitata) esso è disattivo (non inserito); il Bordo può essere mosso dal motore. In questa condizione il relativo contatto di controllo è chiuso verso massa. L’Autotest ingressi quindi visualizza il valore “0”. Questo messaggio compare quando, con Bordo in posizione alta (Fine Corsa superiore), il software rileva che lo stato dell’ingresso non è coerente con quanto previsto. In questa fase di controllo lo stato corretto deve essere: “Pistone” inserito e Autotest = “0”. In caso contrario compare questo errore.

Controllo dell’errore E’ sempre consigliabile tentare di cancellare l’errore visualizzato dal Display premendo il tasto [F8], controllando in questo modo se esso è ancora attivo. A questo punto avremo due possibilità:1. L’errore si cancella e la macchina può riprendere la lavorazione. 2. L’errore non si cancella, esso resta visualizzato sul Display e la macchina resta bloccata.

1° caso : L’errore si cancella con il tasto [F8] Generalmente questo messaggio compare alla accensione dopo una procedura di Black-Out. Normalmente ciò è dovuto alla tempistica relativa al reale movimento del Pistone e quindi questo messaggio si cancella e la macchina può essere avviata.

2° caso : L’errore non si cancella con il tasto [F8] Se l’errore non si cancella, significa che la parte meccanica interessata non è nella posizione corretta, oppure il sensore o l’elettronica di controllo non ha rilevato correttamente la nuova posizione della parte meccanica. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: Verificare visivamente la posizione assunta dalla parte meccanica interessata al movimento. 1.

2

Se la parte meccanica non è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica fuori posizione” Se la parte meccanica interessata si trova effettivamente fuori posizione, si possono discriminare due tipi di problemi: Problema meccanico • Verificare che il movimento della parte meccanica possa avvenire senza problemi. Problema elettrico o elettronico • Sostituire l’elettrovalvola interessata. • Sostituire la scheda delle uscite corrispondente al comando. Se la parte meccanica è nella posizione prevista procedere con il punto: ”Parte meccanica in posizione corretta” Se la parte meccanica interessata è in posizione corretta, significa che la sequenza di comando è stata eseguita correttamente. Perciò anche l’elettrovalvola corrispondente lavora in modo appropriato. Il problema è quindi causato dal sensore di posizione che non ha rilevato la nuova posizione. • V e rificare la corretta regolazione del sensore di posizione, ed eventualmente sostituirlo. • V e r i f i c a r e l’integrità dei cablaggi tra il sensore e la scheda ingressi. • Sostituire la scheda ingressi.

MPuE14: Posizione bordo cambiate, modifica persa L’utente ha la possibilità di modificare a bordo macchina la quota del Bordo. Questa modifica è immediatamente attiva, ma perché essa sia regolarmente memorizzata deve essere opportunamente salvata. Qualora la modifica non sia stata salvata, e durante il Ciclo Calza arriva da Programmazione una nuova quota del Bordo, la precedente modifica manuale andrà persa. Questo messaggio avverte l’utente che la modifica manuale non è più attiva.

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REST Re1: Modifica eseguibile solo in lavorazione REuE19: Timeout CAN encoder mot.cop. platine angolare REuE23: Tipo eccentrico non trovato REuE02: Motore alza cilindro non a zero REuE03: Motore coperchio platine non a zero REuE04: Motore coperchio platine angolare non a zero REuE24: Motore ritorno tallone non a zero REuE26: Motore triangolo caduta 1 non a zero REuE28: Motore triangolo caduta 2 non a zero REuE30: Motore triangolo caduta 3 non a zero REuE32: Motore triangolo caduta 4 non a zero REuE20: Dati calibratura triangoli in FLASH, persi REuE21: Numero posizioni triangoli troppo alto REuE22: Numero motori triangoli errato

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Re1: Modifica eseguibile solo in lavorazione Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione appena tentata è possibile solo con Chiave in posizione di: - LAVORAZIONE In questo caso l’operazione tentata è relativa alla modifica di alcuni dati. Premere il tasto [F8] per cancellare l’errore. Eseguire l’operazione con la Chiave in posizione corretta.

REuE19: Timeout CAN encoder mot.cop. platine angolare Questo messaggio può comparire nelle macchine dove il “Coperchio Platine Angolare” è predisposto con un encoder per il controllo della posizione raggiunta. Dopo un comando, se tramite CAN il software non riceve la comunicazione circa la posizione raggiunta dall’Encoder di controllo si attiva un “Timeout” di attesa e compare questo errore. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni

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dello stesso.

REuE23: Tipo eccentrico non trovato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In particolare il tipo di “Eccentrico Triangoli maglia” codificato nel Programma Calza non è presente nel software macchina (“eprom custom”). •

La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. •

Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi CAN relativi alla posizione dei Motori REuE02: Motore alza cilindro non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS15

Stato Led con motore a zero

ON

REuE03: Motore coperchio platine non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° 1

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS06

Stato Led con motore a zero

ON

REuE04: Motore coperchio platine angolare non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

REuE24: Motore ritorno tallone non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina.

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La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

REuE26: Motore triangolo caduta 1 non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

REuE28: Motore triangolo caduta 2 non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

REuE30: Motore triangolo caduta 3 non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

REuE32: Motore triangolo caduta 4 non a zero Scheda ingresso sensore:

Pcb_3836 N° X

N° Led sensore di zero:

Pcb_3836 DS

Stato Led con motore a zero

ON

Il numero della scheda (N° X) e del Led (DS ) dipendono dal Modello e dagli Optionals con cui è predisposta la macchina. La configurazione è sempre: [Mot.1 = Ds15] - [Mot.2 = Ds14] - [Mot.3 = Ds6] - [Mot.4 = Ds16].

Questo errore è un caso particolare del più generale errore di: ”Impossibile accostamento a Zero” Esso è relativo ad ogni singolo motore passo passo con un controllo di posizione Zero al passaggio per il passo Zero del ciclo calza (ad esempio vale per tutti i motori Maglia). Questo errore avviene quando il motore passo passo indicato nell’errore, durante il ciclo calza, al raggiungimento del passo zero non si trova lui stesso nella condizione di zero. Il sensore di fase al passo Zero avrebbe dovuto essere in stato di lettura, e ciò non è avvenuto. Essendo il movimento di questo motore asincrono rispetto alla rotazione del cilindro macchina, in genere questo errore può avvenire se a livello di Programma Calza si verificano alcune condizioni particolari. Queste condizioni sono: •

Il passo in cui è programmata la quota di azzeramento è molto vicino al passo Zero.

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•

La velocità del cilindro è troppo elevata.

•

Gli “Steps” da eseguire per arrivare a zero sono molti (si arriva da una quota “Steps” molto distante da Zero). In tutti questi casi, o combinazione di essi, può verificarsi la situazione che determina l’errore (ciclo calza al passo Zero con sensore non a Zero). In questi casi la soluzione comporta un opportuna modifica del Programma Calza. Altri tipi di problemi (rottura di schede o di sensori) che possono causare questo errore sono improbabili, avrebbe priorità in questi casi l’errore di: ”Impossibile accostamento a Zero”

Avvertenze Attenzione Questo tipo di errore è ricorsivo. Esso non si cancella premendo semplicemente il tasto [F8]. La soluzione migliore è eseguire un Azzeramento ( [F0]) per arrivare a Fine Calza. La macchina può poi riprendere il suo funzionamento normale. Se il problema non è stato risolto esso si ripresenterà nello stesso punto della calza successiva. Uno spegnimento e riaccensione lascerebbe la macchina nello stesso punto (ove presente, si innesterebbe la procedura di black-out). Un Reset elettrico porterebbe la macchina a Fine Ciclo, ma potrebbe causare successive rotture meccaniche.

Riferimenti Vedere le procedure di controllo descritte a proposito dell’errore:GFuE67

Messaggi relativi a problemi Software sulla gestione Triangoli REuE20: Dati calibratura triangoli in FLASH, persi Questo messaggio compare quando nella parte di Setup macchina dedicato al salvataggio dei dati di “Autocalibratura dei Triangoli maglia” non sono presenti dati validi. Questo avviene quando la scheda Pcb_2007 è nuova, quando i dati sono stati cancellati tramite l’apposito Reset, e comunque in qualsiasi caso essi non siano ritenuti validi dal software. Alla successiva accensione un messaggio avverte sempre dell’assenza dell’Autocalibratura, è necessario eseguire un accesso alla procedura di Autocalibratura e fare almeno un salvataggio. L’errore è cancellabile con il tasto [F8], questo consente all’utente di accedere alle funzionalità per eseguire un Setup valido, indispensabile per il funzionamento della macchina.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Autocalibratura triangoli

REuE21: Numero posizioni triangoli troppo alto REuE22: Numero motori triangoli errato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In particolare il problema è legato alla gestione dei “Triangoli Maglia” (Numero motori e Numero posizioni) codificati nel Programma Calza rispetto a quanto previsto nel software macchina (“eprom custom”). •

La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON.

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Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. •

Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

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SCORE Sc1: Tabella completa, fallito autoapprendimento Sc4: Dati encoder errati Sc10: Comando per sensori seriali non riconosciuto Sc16: Coda eventi scorrimento piena Aumentare la Ram Sc5: Filo non tagliato H sensore N. x Sc21: Filo non tagliato L sensore N. x Sc6: Filo rotto H sensore N. x Sc22: Filo rotto L sensore N. x Sc23: Filo rotto H SPEED sensore N. x Sc24: Filo rotto cumulativo sensore N. x Sc7: Nessun segnale dai sensori seriali Sc11: Comunicazione con sensori seriali errata Sc12: Sensore N. x non risponde alla comunicaz. Sc14: Sensori seriali troppo lenti Sc17: Troppi disturbi in ricezione Sc8: Zona FLASH sensori vuota. Fare numerazione Sc15: Configurazione errata, sensore seriale N. x Sc25: Parametri fuori range sensore N. x Sc26: Sensore aggiunto non identificato Sc18: Transistor di stop rotto sensore N. x Sc19: Ottica accecata sensore N. x Sc20: Ottica sporca sensore N. x

Messaggi relativi a problemi Software dello Scorrimento fili Sc1: Tabella completa, fallito autoapprendimento Questo errore avverte l’utente che durante la procedura di Apprendimento dello Scorrimento fili di una calza sono stati eseguiti tanti campionamenti da riempire la tabella predisposta nella memoria RAM. Dato che la scrittura in tabella è dinamica e se necessario vengono cancellati vecchi “Apprendimenti” per il nuovo, questo errore può comparire solo se un singolo “Apprendimento” riempie la tabella. Questo errore non dovrebbe mai comparire in quanto il Software ha dimensionato una tabella di memoria sufficiente per qualunque tipo di campionamento (calza). In caso di comparsa dell’errore eseguire un Reset della memoria RAM tramite funzione a bordo macchina oppure scollegando la batteria tampone BT1 della scheda Pcb_2007 a macchina spenta. Conseguenza di questa operazione è la completa cancellazione della memoria RAM, quindi ricaricare il Programma Calza ed eseguire un nuovo “Apprendimento”.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Sc4: Dati encoder errati Questo errore avverte l’utente che il software non è riuscito ad elaborare un campione, perché “interrupt software” più prioritari lo hanno impedito. Come conseguenza lo “Scorrimento fili” andrà in sospensione. La possibilità di questo errore è direttamente proporzionale al numero dei sensori campionati e alla frequenza di campionamento; più questi numeri sono alti più è alta la probabilità di comparsa dell’errore. In caso di comparsa dell’errore, eliminarlo, terminare la calza, spegnere e riaccendere la macchina; eseguire un nuovo

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“Apprendimento” e riprendere la produzione. Se invece l’errore si ripresenta più volte al giorno, bisogna ricercare la causa. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la presenza di disturbi elettrici sulla Linea Trifase di alimentazione della macchina.

•

Verificare la funzionalità dell’impianto di Terra della macchina e la corretta messa a Terra dell’impalcatura fili.

•

Verificare la presenza di disturbi sulla massa della macchina (0 Vdc).

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore.

•

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

Sulle macchine Lonati, la condizione di lavoro dello “Scorrimento fili” più critica è la seguente. Frequenza di 4 campionamenti al giro, con un massimo di 20 sensori montati. Con questi parametri il software non dovrebbe avere problemi per la elaborazione dei campionamenti.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Sc10: Comando per sensori seriali non riconosciuto Questo errore avverte l’utente che il comando richiesto è sconosciuto. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione In caso di comparsa di questo messaggio contattare il personale tecnico Lonati.

Sc16: Coda eventi scorrimento piena Aumentare la Ram Questo errore avverte l’utente che la coda circolare di memorizzazione degli eventi interna al software è piena. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione In caso di comparsa di questo messaggio contattare il personale tecnico Lonati.

Messaggi relativi al funzionamento dello Scorrimento fili Sc5: Filo non tagliato H sensore N. x Sc21: Filo non tagliato L sensore N. x

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Stop macchina per filo non tagliato. Questa coppia di errori avvertono l’utente che il filo abbinato al sensore “N° xx” non è stato tagliato, o che comunque è ancora in scorrimento quando si suppone debba essere fermo. Il software esegue queste verifiche confrontando l’Apprendimento precedente con i valori letti durante la fase di controllo, confrontando ad ogni campionamento la condizione del filo. Lo stato del filo dipende anche dai parametri interni del sensore, impostati nella finestra di configurazione dei parametri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. Ad ogni modifica di questi parametri, automaticamente il software impone l’esecuzione di un nuovo Apprendimento. La gestione del controllo dipende anche dai Filtri sensore, impostati nella finestra di configurazione dei Filtri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. La modifica di questi valori non comporta l’automatica esecuzione di un nuovo Apprendimento (non cambia i valori appresi in precedenza). La prima valutazione da fare di fronte a questo errore è verificare che esso sia dovuto ad un fatto reale. In questo caso, un filo letto in scorrimento quando l’Apprendimento non lo prevede. Ad esempio se in uscita del guidafilo il filo non è tagliato, per cui esso continua a scorrere perchè immagliato dagli aghi in rotazione. •

In questo caso risolvere il problema tessile.

Se questo stop avviene con filo fermo, si tratta evidentemente di un errore fasullo. Procedere con le seguenti operazioni: •

Controllare che il sensore non valuti il filo in scorrimento (led verde sul sensore acceso) anche se in realtà fermo. Eventualmente abbassare la sensibilità del sensore (Configurazione Parametri sensori).

•

Sostituire il sensore che ha rilevato l’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Bisogna sempre analizzare la tipologia dell’errore per adeguare l’intervento, sia sulle condizioni meccano-tessili che sui parametri di configurazione. Ad esempio, ipotizziamo la comparsa di un errore di “Filo non tagliato” sempre all’uscita dalla lavorazione del guidafilo relativo. Questo fatto può indicare una sensibilità eccessiva del sensore (valuta il filo in scorrimento anche quando è quasi fermo mentre è in assestamento), o un eccessiva mobilità del filo (poco tensionamento) che lascia il filo libero di fluttuare troppo nella fase di assestamento. Fatta la valutazione agire di conseguenza, abbassando la sensibilità o tensionando il filo. Le possibili situazioni sono tante; conoscendo il funzionamento, il significato dei parametri, i problemi tessili, il movimento del filo, si può sempre ottimizzare e adeguare il funzionamento del sistema, anche personalizzandolo al singolo sensore. Questo con il fine di ottenere il minimo di fermate inutili e il massimo del controllo (in minor tempo di intervento e sicurezza di fermata).

Avvertenze Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” l’algoritmo di controllo di questo errore è differente.

Riferimenti Molte informazioni riguardanti il significato e le modalità di modifica dei vari parametri di configurazione relativi alla ge- 284 -

stione dello Scorrimento Fili sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Scorrimento fili 2. Configurazione filtri sensori 3. rametri sensori 4. Identificazione dei sensori 5. Gestione sw scorrimento

Configurazione pa-

Sc6: Filo rotto H sensore N. x Sc22: Filo rotto L sensore N. x Stop macchina per filo rotto. Questo errore avverte l’utente l’utente che il filo abbinato al sensore “N° xx” è rotto, o che comunque è fermo quando si suppone debba essere in scorrimento. Il software esegue queste verifiche confrontando l’Apprendimento precedente con i valori letti durante la fase di controllo, confrontando ad ogni campionamento la condizione del filo. Lo stato del filo dipende anche dai parametri interni del sensore, impostati nella finestra di configurazione dei parametri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. Ad ogni modifica di questi parametri, automaticamente il software impone l’esecuzione di un nuovo Apprendimento. La gestione del controllo dipende anche dai Filtri sensore, impostati nella finestra di configurazione dei Filtri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. La modifica di questi valori non comporta l’automatica esecuzione di un nuovo Apprendimento (non cambia i valori appresi in precedenza). La prima valutazione da fare di fronte a questo errore è verificare che esso sia dovuto ad un fatto reale. In questo caso, un filo letto fermo quando l’Apprendimento non lo prevede. Ad esempio in caso di esaurimento del filo sulla rocca. •

In questo caso risolvere il problema tessile.

Se questo stop avviene con filo in scorrimento, si tratta evidentemente di un errore fasullo. Procedere con le seguenti operazioni: •

Controllare che il sensore non valuti il filo fermo (led rosso sul sensore acceso) anche se in realtà è in scorrimento. Eventualmente alzare la sensibilità del sensore (Configurazione Parametri sensori).

•

Pulire la finestra di lettura dei sensori. Eventualmente eseguire un nuovo Apprendimento.

•

Sostituire il sensore che ha rilevato l’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Bisogna sempre analizzare la tipologia dell’errore per adeguare l’intervento, sia sulle condizioni meccano-tessili che sui parametri di configurazione. Ad esempio, ipotizziamo la comparsa di un errore di “Filo rotto” sempre all’uscita dalla lavorazione del guidafilo relativo. Questo fatto può indicare una non sufficiente sensibilità del sensore (valuta il filo fermo anche quando è comunque in movimento anche se è in fase di fermata). Fatta la valutazione agire di conseguenza, alzando la sensibilità. Le possibili situazioni sono tante; conoscendo il funzionamento, il significato dei parametri, i problemi tessili, il movimento del filo, si può sempre ottimizzare e adeguare il funzionamento del sistema, anche personalizzandolo al singolo sensore. Questo con il fine di ottenere il minimo di fermate inutili e il massimo del controllo (in minor tempo di intervento e sicurezza di fermata).

Avvertenze Attenzione - 285 -

Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” l’algoritmo di controllo di questo errore è differente.

Riferimenti Molte informazioni riguardanti il significato e le modalità di modifica dei vari parametri di configurazione relativi alla gestione dello Scorrimento Fili sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Scorrimento fili 2. Configurazione filtri sensori 3. Configurazione parametri sensori 4. Identificazione dei sensori 5. Gestione sw scorrimento

Sc23: Filo rotto H SPEED sensore N. x Stop macchina per filo rotto. Questo errore avverte l’utente l’utente che il filo abbinato al sensore “N° xx” è rotto, o che comunque è fermo quando si suppone debba essere in scorrimento. Il software esegue queste verifiche confrontando l’Apprendimento precedente con i valori letti durante la fase di controllo, confrontando ad ogni campionamento la condizione del filo. Lo stato del filo dipende anche dai parametri interni del sensore, impostati nella finestra di configurazione dei parametri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. Ad ogni modifica di questi parametri, automaticamente il software impone l’esecuzione di un nuovo Apprendimento. La gestione del controllo dipende anche dai Filtri sensore, impostati nella finestra di configurazione dei Filtri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. La modifica di questi valori non comporta l’automatica esecuzione di un nuovo Apprendimento (non cambia i valori appresi in precedenza). La prima valutazione da fare di fronte a questo errore è verificare che esso sia dovuto ad un fatto reale. In questo caso, un filo letto fermo quando l’Apprendimento non lo prevede. Ad esempio in caso di esaurimento del filo sulla rocca. •

In questo caso risolvere il problema tessile.

Se questo stop avviene con filo in scorrimento, si tratta evidentemente di un errore fasullo. Procedere con le seguenti operazioni: •

Controllare che il sensore non valuti il filo fermo (led rosso sul sensore acceso) anche se in realtà è in scorrimento. Eventualmente alzare la sensibilità del sensore (Configurazione Parametri sensori).

•

Pulire la finestra di lettura dei sensori. Eventualmente eseguire un nuovo Apprendimento.

•

Sostituire il sensore che ha rilevato l’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Bisogna sempre analizzare la tipologia dell’errore per adeguare l’intervento, sia sulle condizioni meccano-tessili che sui parametri di configurazione. Ad esempio, ipotizziamo la comparsa di un errore di “Filo rotto” sempre all’uscita dalla lavorazione del guidafilo relativo. Questo fatto può indicare una non sufficiente sensibilità del sensore (valuta il filo fermo anche quando è comunque in movimento anche se è in fase di fermata). Fatta la valutazione agire di conseguenza, alzando la sensibilità. Le possibili situazioni sono tante; conoscendo il funzionamento, il significato dei parametri, i problemi tessili, il movimento del filo, si può sempre ottimizzare e adeguare il funzionamento del sistema, anche personalizzandolo al singolo - 286 -

sensore. Questo con il fine di ottenere il minimo di fermate inutili e il massimo del controllo (in minor tempo di intervento e sicurezza di fermata).

Avvertenze Nota bene Il principio di funzionamento dell’errore “Highspeed” è uguale a quello di “Filo rotto H”. La differenza è che l’errore “Highspeed” ha un suo parametro “Filtro” dedicato e che interviene solo quando il software rileva l’errore in un punto della calza in cui valuta il filo in uno stato stabile e duraturo di scorrimento. Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” l’algoritmo di controllo di questo errore è differente.

Riferimenti Molte informazioni riguardanti il significato e le modalità di modifica dei vari parametri di configurazione relativi alla gestione dello Scorrimento Fili sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Scorrimento fili 2. Configurazione filtri sensori 3. Configurazione parametri sensori 4. Identificazione dei sensori 5. Gestione sw scorrimento

Sc24: Filo rotto cumulativo sensore N. x Stop macchina per filo rotto. Questo errore avverte l’utente l’utente che il filo abbinato al sensore “N° xx” è rotto, o che comunque è fermo quando si suppone debba essere in scorrimento. Il software esegue queste verifiche confrontando l’Apprendimento precedente con i valori letti durante la fase di controllo, confrontando ad ogni campionamento la condizione del filo. Lo stato del filo dipende anche dai parametri interni del sensore, impostati nella finestra di configurazione dei parametri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. Ad ogni modifica di questi parametri, automaticamente il software impone l’esecuzione di un nuovo Apprendimento. La gestione del controllo dipende anche dai Filtri sensore, impostati nella finestra di configurazione dei Filtri sensori. I valori base (DEFAULT) previsti nel software consentono, nella maggioranza dei casi, una buona gestione dello Scorrimento Fili. La modifica di questi valori non comporta l’automatica esecuzione di un nuovo Apprendimento (non cambia i valori appresi in precedenza). La prima valutazione da fare di fronte a questo errore è verificare che esso sia dovuto ad un fatto reale. In questo caso, un filo letto fermo quando l’Apprendimento non lo prevede. Ad esempio in caso di esaurimento del filo sulla rocca. •

In questo caso risolvere il problema tessile.

Se questo stop avviene con filo in scorrimento, si tratta evidentemente di un errore fasullo. Procedere con le seguenti operazioni: •

Controllare che il sensore non valuti il filo fermo (led rosso sul sensore acceso) anche se in realtà è in scorrimento. Eventualmente alzare la sensibilità del sensore (Configurazione Parametri sensori).

•

Pulire la finestra di lettura dei sensori. Eventualmente eseguire un nuovo Apprendimento.

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Sostituire il sensore che ha rilevato l’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Bisogna sempre analizzare la tipologia dell’errore per adeguare l’intervento, sia sulle condizioni meccano-tessili che sui parametri di configurazione. Ad esempio, ipotizziamo la comparsa di un errore di “Filo rotto” sempre all’uscita dalla lavorazione del guidafilo relativo. Questo fatto può indicare una non sufficiente sensibilità del sensore (valuta il filo fermo anche quando è comunque in movimento anche se è in fase di fermata). Fatta la valutazione agire di conseguenza, alzando la sensibilità. Le possibili situazioni sono tante; conoscendo il funzionamento, il significato dei parametri, i problemi tessili, il movimento del filo, si può sempre ottimizzare e adeguare il funzionamento del sistema, anche personalizzandolo al singolo sensore. Questo con il fine di ottenere il minimo di fermate inutili e il massimo del controllo (in minor tempo di intervento e sicurezza di fermata).

Avvertenze Nota bene Se durante un ciclo calza un filo scorre per un numero di campionamenti inferiore al valore di “Filtro rotto H” è teoricamente impossibile riconoscere il filo rotto, in quanto i contatori di errore vengono azzerati alla fine del ciclo calza. Il contatore dell’errore “Cumulativo” invece non viene azzerato a fine calza, quindi ad un certo punto viene raggiunto il valore di intervento dell’errore ( posto a : [Filtro rotto H] + [2] ), quindi al massimo dopo 2 o 3 calze la macchina viene fermata, evitando un notevole danno alla produzione. Questo fatto si rivela importante per le macchine monocilindro in caso di disegni particolari (pochi aghi). Esiste però un effetto negativo, in caso di apprendimento di fili inseriti nel sensore, ma che non lavorano, può capitare che per vibrazioni, alta sensibilità e ritardo, possa venire letto il filo che scorre per pochissimi campionamenti, anche se in realtà il filo non lavora. Questo causerà ogni qualche calza la fermata con l’errore cumulativo. Un altra soluzione per controllare i brevi movimenti del filo è impostare per il singolo sensore un valore di “Filtro rotto H” sufficientemente basso da poter rilevare l’errore. Nelle macchine Bravo, le condizioni tessili di lavoro impediscono la produzione di calze con immagli minimi di filo, perciò questo errore è per DEFAULT disabilitato. Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”.

Riferimenti Molte informazioni riguardanti il significato e le modalità di modifica dei vari parametri di configurazione relativi alla gestione dello Scorrimento Fili sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Scorrimento fili 2. Configurazione filtri sensori 3. Configurazione parametri sensori 4. Identificazione dei sensori 5. Gestione sw scorrimento

Messaggi relativi alla comunicazione seriale con Sensori Scor. Sc7: Nessun segnale dai sensori seriali Questo errore avverte l’utente che durante la fase di apprendimento, la macchina non ha rilevato nessun segnale di variazione dello stato di scorrimento dei sensori. L’errore compare alla fine della calza. Alcune situazioni tipiche in cui compare questo errore sono: •

Apprendimento di una calza nella quale non è stato programmato nessun movimento dei guidafili.

•

Apprendimento di un ciclo calza normale, ma senza la presenza del filo. - 288 -

•

Apprendimento di una calza con nessun sensore collegato, ad esempio perchè sull’impalcatura fili non è connesso ai sensori il cavo dello Scorrimento Fili. In questi casi, se si vuole mantenere la situazione che determina l’errore, bisogna disinstallare la gestione dello Scorrimento Fili nel Setup. Altrimenti eliminare la causa di errore, ad esempio collegando i sensori al cablaggio di controllo. Escluso le situazioni sopra elencate, bisogna ricercare altre cause che possono determinare il problema. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore.

•

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

•

Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Abilita scorrimento fili

Sc11: Comunicazione con sensori seriali errata All’accensione, questo errore avverte l’utente che durante il protocollo iniziale di comunicazione tra la macchina e i sensori seriali è stata rilevata una differenza tra i valori di Identificazione scritti in memoria FLASH e quelli dei sensori stessi. I valori memorizzati non corrispondono a quelli dei sensori collegati. Una situazione tipica è quando si scollega uno o più sensori senza eseguire una nuova Identificazione. Alla successiva accensione il software nota la discrepanza e la comunica con l’errore. •

Eseguire una nuova Identificazione dei sensori.

A volte l’errore compare se ci sono disturbi sulla comunicazione tra la scheda Pcb_2008 e i sensori. Se l’episodio è casuale e non ripetuto nel tempo, cancellare l’errore e continuare la produzione. Se invece l’errore si ripresenta più volte al giorno, bisogna ricercare la causa. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la presenza di disturbi elettrici sulla Linea Trifase di alimentazione della macchina.

•

Verificare la funzionalità dell’impianto di Terra della macchina e la corretta messa a Terra dell’impalcatura fili.

•

Verificare la presenza di disturbi sulla massa della macchina (0 Vdc).

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore.

•

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Identificazione dei sensori

Sc12: Sensore N. x non risponde alla comunicaz. All’accensione, questo errore avverte l’utente che un determinato sensore (N° xx) non risponde alle interrogazioni del software. Questo avviene generalmente quando il sensore è difettoso o sconnesso. • Quindi controllare la connessione ed eventualmente sostituire il sensore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori. A volte l’errore compare se ci sono disturbi sulla comunicazione tra la scheda Pcb_2008 e i sensori. Se l’episodio è casuale e non ripetuto nel tempo, cancellare l’errore e continuare la produzione. Se invece l’errore si ripresenta più volte al giorno, bisogna ricercare la causa. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la presenza di disturbi elettrici sulla Linea Trifase di alimentazione della macchina.

•

Verificare la funzionalità dell’impianto di Terra della macchina e la corretta messa a Terra dell’impalcatura fili.

•

Verificare la presenza di disturbi sulla massa della macchina (0 Vdc).

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore.

•

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

•

Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Identificazione dei sensori

Sc14: Sensori seriali troppo lenti Questo errore avverte l’utente che, durante le fasi di Apprendimento o Controllo, uno o più sensori non rispondono in tempo utile alle interrogazioni del software.

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A seguito di questo errore il software pone lo Scorrimento Fili in stato di Sospensione. Eliminando l’errore la macchina può proseguire la produzione della calza, ovviamente senza più controllo dello scorrimento dei fili. La calza successiva lo Scorrimento Fili ritorna nello stato precedente alla sospensione. A volte l’errore compare se ci sono disturbi sulla comunicazione tra la scheda Pcb_2008 e i sensori. Se l’episodio è casuale e non ripetuto nel tempo, cancellare l’errore e continuare la produzione. Se invece l’errore si ripresenta più volte al giorno, bisogna ricercare la causa. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

Verificare la presenza di disturbi elettrici sulla Linea Trifase di alimentazione della macchina. Essi potrebbero essere indotti anche da motori, ventole o altre apparecchiature elettriche.

•

Verificare la funzionalità dell’impianto di Terra della macchina e la corretta messa a Terra dell’impalcatura fili.

•

Verificare la presenza di disturbi sulla massa della macchina (0 Vdc). Essi potrebbero essere indotti anche dall’accoppiamento di un cavo di Terra con il cavo motore.

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore. Individuare i sensori difettosi e sostituirli. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

•

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

•

Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Sc17: Troppi disturbi in ricezione Questo errore avverte l’utente che il software ha ricevuto troppi IRQ (interrupt) nella comunicazione con il DSP. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Può apparire se i sensori per una qualsiasi ragione comunicano dati non corretti al software. •

Eseguire un Reset dei sensori e poi spegnere e riaccendere la macchina. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Configurazione scorrimento fili 2.

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Identificazione dei sensori

Messaggi relativi a configurazione/memorizzazione Scorrimento Sc8: Zona FLASH sensori vuota. Fare numerazione Questo errore avverte l’utente che i dati di identificazione dei sensori dello Scorrimento Fili memorizzati nella memoria FLASH (Setup) non sono validi. • Eseguire una nuova Identificazione dei sensori. Questo errore compare solo all’accensione, ogni volta che i dati in memoria FLASH non sono validi o non corrispondono ai sensori effettivamente collegati.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Identificazione dei sensori

Sc15: Configurazione errata, sensore seriale N. x Questo errore avverte l’utente che la configurazione interna di un determinato sensore (N° xx) è diversa da quella memorizzata nella memoria FLASH durante l’ultima configurazione. Questo può avvenire se ad esempio è stato sostituito un sensore senza l’opportuna procedura di Identificazione. •

Eseguire una nuova Identificazione dei sensori.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Identificazione dei sensori

Sc25: Parametri fuori range sensore N. x Questo errore avverte l’utente che la configurazione presente in memoria FLASH (Setup) di un determinato sensore presenta valori che sono fuori dall’intervallo previsto dal software o comunque sono non corretti. Questo avviene quando l’utente, durante l’operazione di configurazione di “Filtri” o dei “Parametri” relativi ai sensori dello scorrimento, scrive un valore oltre i limiti previsti per quel dato. Anche un errata inizializzazione in memoria dei dati relativi allo Scorrrimento può causare questo problema. •

La soluzione è accedere alle finestre di configurazione e impostare valori validi per i parametri del sensore indicato nell’errore.

Riferimenti Molte informazioni riguardanti il significato e le modalità di modifica dei vari parametri di configurazione relativi alla gestione dello Scorrimento Fili sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Scorrimento fili 2. Configurazione filtri sensori 3. Configurazione parametri sensori

Sc26: Sensore aggiunto non identificato Questo errore avverte l’utente che è stato collegato un nuovo sensore dello scorrimento senza eseguire l’Identificazione. Se il software riesce a riconoscere che il sensore è stato aggiunto, compare questo specifico errore. Altrimenti potrebbe comparire un errore di configurazione relativo ad un specifico sensore, dipende dalla posizione in cui è stato inserito il sensore. In questi casi il software riscontra una condizione anomala, e quindi potrebbe visualizzare errori non rispondenti alla realtà.

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•

Eseguire una nuova Identificazione dei sensori.

Avvertenze Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” l’algoritmo di controllo di questo errore è differente.

Riferimenti Molte informazioni riguardanti il significato e le modalità di modifica dei vari parametri di configurazione relativi alla gestione dello Scorrimento Fili sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1. Identificazione dei sensori

Messaggi relativi a difetti dei sensori seriali Sc18: Transistor di stop rotto sensore N. x Questo errore avverte l’utente che un componente interno al sensore è guasto. •

Sostituire il sensore indicato nell’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Se l’errore permane procedere nel seguente modo: •

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore. Individuare i sensori difettosi e sostituirli. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

•

Eseguire un Reset dei sensori e poi spegnere e riaccendere la macchina. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Avvertenze Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” questo errore non è gestito.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Configurazione scorrimento fili 2.

Identificazione dei sensori

Sc19: Ottica accecata sensore N. x Questo errore avverte l’utente che il sensore è colpito da una fonte luminosa tale da compromettere un’eventuale lettura

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del movimento del filo. •

Fare si che la fonte luminosa non colpisca il sensore.

•

Sostituire il sensore indicato nell’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Se l’errore permane procedere nel seguente modo: •

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore. Individuare i sensori difettosi e sostituirli. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

•

Eseguire un Reset dei sensori e poi spegnere e riaccendere la macchina. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Avvertenze Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” questo errore non è gestito.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Configurazione scorrimento fili 2.

Identificazione dei sensori

Sc20: Ottica sporca sensore N. x Questo errore avverte l’utente che il sensore è oscurato da una patina di sporco tale da compromettere un’eventuale lettura del movimento del filo. Il sensore comunica di essere in condizione di “ottica sporca” quando è ancora in grado di leggere lo scorrimento del filo, specialmente se esso ha una certa dimensione. Quindi il software non ferma subito la macchina con questo errore, ma attende 250 campionamenti consecutivi con “ottica sporca”. Questo per evitare la comparsa troppo precoce dell’errore, infatti nel momento che la lettura diventerà impossibile per lo sporco, la macchina comunque visualizzerà l’errore “Filo rotto”. •

La soluzione è pulire il sensore.

•

Sostituire il sensore indicato nell’errore. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Se l’errore permane procedere nel seguente modo: •

Controllare il cablaggio che collega la scheda Pcb_2008 ai sensori (Cavo schermato con 0 Vdc e schermo a massa).

•

Verificare la funzionalità dei sensori dello Scorrimento e la loro corretta connessione. Il malfunzionamento di un sensore può causare questo errore. Individuare i sensori difettosi e sostituirli. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

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•

Eseguire un Reset dei sensori e poi spegnere e riaccendere la macchina. Eseguire una nuova Identificazione dei sensori e un nuovo Apprendimento della calza.

Avvertenze Attenzione Nel software macchina sono disponibili 2 gestioni per lo Scorrimento Fili. Una “Gestione Lonati” e una “Gestione Speciale”. Una voce nel Setup dello Scorrimento Fili permette di abilitare la “Gestione speciale”. Attualmente, con i sensori dello Scorrimento fili tipo BTSR è usata la “Gestione Speciale”. Con abilitata la “Gestione Lonati” questo errore non è gestito.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE1.

Configurazione scorrimento fili 2.

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Identificazione dei sensori

YARN Ya1: Modifica eseguibile solo in programmazione Ya2: Nessun programma attivo YAuE01: Disabilitazione manuale YOYO x

Messaggi relativi a Gestioni ed Operazioni varie Ya1: Modifica eseguibile solo in programmazione Questo messaggio avverte l’utente che l’operazione appena tentata è possibile solo con Chiave in posizione di: - PROGRAMMAZIONE In questo caso l’operazione tentata è relativa alla modifica di alcuni dati. Premere il tasto [F8] per cancellare l’errore. Eseguire l’operazione con la Chiave in posizione corretta. In questo caso è necessario portare il Ciclo calza al passo di Fine ciclo.

Ya2: Nessun programma attivo Questo errore compare quando, ponendo la macchina in Lavorazione, nessun programma calza è stato precedentemente attivato. •

Ritornare in Programmazione e attivare un programma valido.

YAuE01: Disabilitazione manuale YOYO x Il motore YOYO è provvisto di un pulsante per la disabilitazione del singolo YOYO, premendo il pulsante il motore viene immediatamente disabilitato. In genere l’utente disabilita manualmente il motore YOYO quando esso ha dei problemi (rottura filo, eccetera), ma si vuole comunque proseguire con la Calza fino a Fine Ciclo prima di ripristinare il corretto funzionamento. Se un motore YOYO è stato disabilitato, quando la macchina arriva a Fine Ciclo viene visualizzato questo messaggio. L’utente è avvisato che lo YOYO indicato è stato in precedenza disabilitato, ed è consigliabile la sua riabilitazione manuale. Nel caso l’utente elimini l’errore senza riabilitare lo YOYO, ad ogni Fine Ciclo la macchina si fermerà con questo messaggio. Se l’utente non vuole più utilizzare il motore YOYO dovrà utilizzare le funzioni di Disabilitazione nell’apposito menu a bordo macchina.

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Alarm

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CHAIN Ch11: Numero di elementi setup non corretto Ch6: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Ch1: LINK PIENO Ch2: Uscita tallone prog. in dir. dritto CHuA08: Codice funzione inesistente CHuA10: Punta Chiusa non eseguibile rivedi il prog. CHuA11: Tallone Largo non eseguibile vedi setup o prog CHuA12: Jacquard non eseguibile vedi setup o prog CHuA19: Logica estrazione calza e cucitura disabilitata CHuA20: Dati nel programma per estraz.-cucitura non corretti Ch3: DISPACH NON CONSENTITA Ch4: OPERAZIONE DISPACH DIRETTA ERRATA Ch5: Uscita EV pneumatica errata Ch7: Numero logica errato Ch8: CODIFICA INCOMPATIBILE CON SOTTOPROG. CATE Ch9: Codifica incompatibile SW sottoprog. EFUN CHuA14: Troppi comandi per piatto guidafili CHuA01: USCITE SERIALI NON CONFIGURATE CHuA02: Generale uscite seriali CHuA03: Uscite seriali: MANCANZA MESSAGGIO CHuA04: Barre configurate. SPEGNERE MACCHINA CHuA05: Salvataggio barre in FLASH: ERRATA SCRITTURA CHuA07: Mancanza 24 VDC linea seriale esterna CHuA09: Aggancio forzato motore seghetta CHuA15: Proximity aggancio seghetta posizione non corretta

Anomalia interna software Ch11: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch6: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Questo allarme compare quando il software verifica una situazione non prevista durante un passaggio di stato interno al Software della macchina (valori non corretti per registri o dati). Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. La causa potrebbe essere un anomalia nel funzionamento del Microprocessore principale della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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Messaggi relativi alla Programmazione e Setup Ch1: LINK PIENO Questo allarme compare quando il software è troppo lento per svuotare il “buffer” del “LINK”. In pratica, ad una certa velocità il software non riesce a completare tutte le operazioni che deve eseguire, quindi la macchina si blocca con questo allarme. • L’unica soluzione è diminuire le funzioni implementate nel passo catena dove appare l’allarme (distribuendole se possibile in altri passi) o abbassare la velocità in quel punto. Un’altra causa è la mancata “Eliminazione dal LINK” di una funzione, per un errore di programmazione. Un esempio tipico è programmare la funzione “Abilitazione passaggio calza”, ma non la funzione “Controllo passaggio calza”, non chiudendo così la funzione all’interno del ciclo calza. Dopo un certo numero di cicli calza comparirà questo allarme. In genere queste situazioni di errata programmazione sono intercettate (avvisi o errori) a livello di codifica del programma (GRAPHITRON) e quindi non dovrebbero presentarsi all’utente durante il ciclo calza.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ch2: Uscita tallone prog. in dir. dritto Questo allarme compare, in entrata Lavorazione, quando il software riscontra un errore di programmazione del blocco “Tallone” o “Punta”. Ciò avviene quando l’utente ha programmato la funzione “Tallone” o “Punta” in un passo sbagliato (passo con direzione contraria). • La soluzione è correggere la programmazione GRAPHITRON eliminando il problema.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

CHuA08: Codice funzione inesistente Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). L’allarme compare durante il ciclo calza, quando il “Programma Codificato” richiama una funzione non esistente nel software macchina. La prima deduzione è che la versione del software macchina (“eprom macchina”) è precedente alla versione del software di programmazione (GRAPHITRON). Questo perché il software di programmazione (GRAPHITRON) è in continua evoluzione, per l’implementazione di nuove funzioni operative e di nuovi dispositivi macchina. Fino a quando è possibile questo software è mantenuto compatibile con le macchine dello stesso tipo ma di modello precedente. Ma ovviamente non si potranno usare su queste macchine le nuove funzioni inserite nel GRAPHITRON a meno di eseguire un Aggiornamento software delle macchine. A volte però non è possibile aggiornare il software macchina, dipende dall’evoluzione del modello di macchina. Ad esempio uno stesso modello di macchina, nella sua evoluzione, può essere disponibile con equipaggiamento elettronico di tipo molto differente. Alcuni dispositivi o funzionalità nuove non possono essere implementate in macchine con equipaggiamento elettronico e meccanico molto arretrato rispetto al nuovo modello.

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Comunque uno stesso software di programmazione (GRAPHITRON) può essere utilizzato su macchine di uno stesso modello base, ma con un differente equipaggiamento, derivato dalla evoluzione elettronica e meccanica. L’avvertenza è però di non usare nel Programma Calza funzioni implementate in una fase successiva alla data di “Fine produzione” per quel modello particolare di macchina. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Individuare la funzione usata nel Programma calza e non presente nel software macchina, controllando tutte le funzioni presenti nel passo catena dove si è presentato l’allarme. • Eliminare dal Programma Calza la funzione non esistente nel software macchina. Informarsi presso il personale tecnico Lonati se esiste una versione di software macchina (“eprom macchina”) più recente che implementi la funzione mancante. Riferire anche lo specifico modello di macchina (equipaggiamento) in modo che sia possibile valutare l’eventuale disponibilità e compatibilità del software macchina. Valutare anche che la macchina sia predisposta meccanicamente per l’eventuale funzione (dispositivo) che si vuole utilizzare. • Se le condizioni sopra esposte sono soddisfatte, è fattibile un Aggiornamento del software macchina. Richiedere alla Lonati un preventivo ed eventualmente ordinare il materiale necessario.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

CHuA10: Punta Chiusa non eseguibile rivedi il prog. Questo allarme compare quando, all’attivazione del Programma Calza, il software rileva una differenza tra il tipo di “Articolo” impostato nel Programma codificato e il tipo di “Articolo” impostato nel Setup macchina. In particolare il “Programma Codificato” prevede la lavorazione in “Punta Chiusa” mentre la macchina non è predisposta (Setup). Questo tipo di controllo è utilizzato per evitare problemi meccanici, in caso di predisposizioni particolari della macchina, necessarie per la produzione di un determinato “Articolo” (tipo speciale di Calza). Infatti se queste predisposizioni particolari impediscono la produzione di una Calza normale, bisogna impedire all’utente la possibilità di utilizzare un Programma Calza non valido per la condizione meccanica della macchina. Una macchina così modificata non può essere utilizzata per la produzione di una Calza normale, e viceversa. Il software controlla la congruenza tra il valore impostato nel Setup macchina e il valore inserito nel Programma Calza (Codificato). L’utente dovrà verificare il tipo di “Articolo” macchina impostato nel Programma Calza e confrontarlo con quello impostato nel Setup macchina. • Se non corrisponde, correggere il Programma Calza tramite GRAPHITRON. • Se corrisponde, accedere al Setup macchina e impostare il valore corretto. Una tipica situazione in cui può comparire questo problema è a seguito di un Reset del Setup o della sostituzione della scheda Pcb_2007. • In entrambi i casi l’utente è obbligato a rifare il Setup, con possibilità di dimenticanza o errore nell’impostazione di questo valore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

CHuA11: Tallone Largo non eseguibile vedi setup o prog CHuA12: Jacquard non eseguibile vedi setup o prog

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Questo allarme compare quando, all’attivazione del Programma Calza, il software rileva una differenza tra il tipo di “Articolo” impostato nel Programma codificato e il tipo di “Articolo” impostato nel Setup macchina. Questo tipo di controllo è utilizzato per evitare problemi meccanici, in caso di predisposizioni particolari della macchina, necessarie per la produzione di un determinato “Articolo” (tipo speciale di Calza). Infatti se queste predisposizioni particolari impediscono la produzione di una Calza normale, bisogna impedire all’utente la possibilità di utilizzare un Programma Calza non valido per la condizione meccanica della macchina. Una macchina così modificata non può essere utilizzata per la produzione di una Calza normale, e viceversa. Il software controlla la congruenza tra il valore impostato nel Setup macchina e il valore inserito nel Programma Calza (Codificato). L’utente dovrà verificare il tipo di “Articolo” macchina impostato nel Programma Calza e confrontarlo con quello impostato nel Setup macchina. • Se non corrisponde, correggere il Programma Calza tramite GRAPHITRON. • Se corrisponde, accedere al Setup macchina e impostare il valore corretto. Una tipica situazione in cui può comparire questo problema è a seguito di un Reset del Setup o della sostituzione della scheda Pcb_2007. • In entrambi i casi l’utente è obbligato a rifare il Setup, con possibilità di dimenticanza o errore nell’impostazione di questo valore.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

CHuA19: Logica estrazione calza e cucitura disabilitata Questa informazione è valida solo per i seguenti modelli: Punta Chiusa Esterna. Il messaggio indica che nel Setup non è abilitato la voce: Estrazione calza e cucitura A questo proposito vedere il menu: -DISPOSITIVI DEDICATI In pratica: Il messaggio indica che si vuole attivare un Programma Calza contente funzioni che implicano l’uso del dispositivo disattivato. La soluzione è correggere la programmazione GRAPHITRON eliminando il problema. Oppure: Abilitare nel Setup il dispositivo richiamato dal Programma Calza. Questo allarme compare quando, all’attivazione del Programma Calza, il software rileva una differenza tra il tipo di “Articolo” impostato nel Programma codificato e il tipo di “Articolo” impostato nel Setup macchina. Questo tipo di controllo è utilizzato per evitare problemi meccanici, in caso di predisposizioni particolari della macchina, necessarie per la produzione di un determinato “Articolo” (tipo speciale di Calza). Infatti se queste predisposizioni particolari impediscono la produzione di una Calza normale, bisogna impedire all’utente la possibilità di utilizzare un Programma Calza non valido per la condizione meccanica della macchina. Una macchina così modificata non può essere utilizzata per la produzione di una Calza normale, e viceversa. Il software controlla la congruenza tra il valore impostato nel Setup macchina e il valore inserito nel Programma Calza (Codificato). L’utente dovrà verificare il tipo di “Articolo” macchina impostato nel Programma Calza e confrontarlo con quello impostato nel Setup macchina. • Se non corrisponde, correggere il Programma Calza tramite GRAPHITRON. • Se corrisponde, accedere al Setup macchina e impostare il valore corretto. Una tipica situazione in cui può comparire questo problema è a seguito di un Reset del Setup o della sostituzione della

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scheda Pcb_2007. • In entrambi i casi l’utente è obbligato a rifare il Setup, con possibilità di dimenticanza o errore nell’impostazione di questo valore.

CHuA20: Dati nel programma per estraz.-cucitura non corretti Questa informazione è valida solo per i seguenti modelli: Punta Chiusa Esterna. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. La causa di questo problema può essere solo un errata programmazione utente a livello di GRAPHITRON. In genere queste situazioni di errata programmazione sono intercettate (avvisi o errori) a livello di codifica del programma (GRAPHITRON) e quindi non dovrebbero presentarsi all’utente durante il ciclo calza. Pertanto: La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma Calza.

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Ch3: DISPACH NON CONSENTITA Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di codifica delle funzioni di tipo: [31] Esso compare nel passo in cui è programmata la funzione che presenta il problema software. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch4: OPERAZIONE DISPACH DIRETTA ERRATA Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di codifica delle funzioni di tipo: [30] Esso compare nel passo in cui è programmata la funzione che presenta il problema software. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch5: Uscita EV pneumatica errata Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di codifica delle funzioni di tipo: [7] Esso compare nel passo in cui è programmata la funzione che presenta il problema software. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch7: Numero logica errato - 302 -

Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di: implementazione delle logiche di funzionamento. Esso compare nel passo in cui è programmata la funzione che presenta il problema software. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ch8: CODIFICA INCOMPATIBILE CON SOTTOPROG. CATE Ch9: Codifica incompatibile SW sottoprog. EFUN Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

CHuA14: Troppi comandi per piatto guidafili Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando, a seguito di successivi comandi di [Alza] e [Abbassa] Piatto Guidafili eseguiti dall’operatore, il software non riesce a portare a termine correttamente le operazioni. Praticamente questo è un controllo per verificare se nella sequenza sono stati persi comandi. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi alla Linea Seriale I/O CHuA01: USCITE SERIALI NON CONFIGURATE Questo messaggio compare, all’entrata in Lavorazione, quando non è presente nessuna configurazione valida per le “I/O seriali”. Questo può avvenire: alla prima accensione della macchina, dopo la cancellazione del Setup macchina o la sostituzione della scheda Pcb_2007, dopo il Reset delle “I/O seriali”. La macchina per funzionare necessita di apprendere la quantità e la posizione delle uscite con un carico connesso, operazione che si effettua tramite la procedura di “Acquisizione I/O seriali”. • La soluzione del problema è eseguire una nuova acquisizione delle “I/O seriali”.

Avvertenze Attenzione La quantità e posizione delle “barre” (schede uscite seriali) è impostato nell’apposita voce di Setup. Questo dato deve corrispondere alla reale disposizione (assemblaggio) presente in macchina. - 303 -

Normalmente questa impostazione delle “barre” è già corretta, in quanto nel DEFAULT previsto nel software (“eprom custom”) è impostato il valore più usato per la macchina specifica.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Configurazione cliente 2. Configurazione barre 3. Configurazione uscite seriali 4. -ERRORI 5. -ALLARMI

CHuA02: Generale uscite seriali Questo allarme indica che la linea seriale Ingressi/Uscite non è funzionante. Questo è un errore generico, non indica con precisione la causa del problema.

Riferimenti Per i controlli connessi a questi tipi di errore fare riferimento ai capitoli: Linea seriale I/O

CHuA03: Uscite seriali: MANCANZA MESSAGGIO Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di: codifica dei messaggi di errore. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

CHuA04: Barre configurate. SPEGNERE MACCHINA Questo allarme compare al termine dell’operazione di configurazione o di Reset dei dati di Setup relativi alle “Barre delle uscite seriali”. L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con il nuovo Apprendimento delle uscite connesse. In caso di Reset invece, nessun Apprendimento risulterà presente, quindi la configurazione delle uscite seriali sarà assente. In questo caso è obbligatorio poi eseguire una nuova acquisizione delle “I/O seriali”.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Configurazione cliente 2. Configurazione uscite seriali 3. -ERRORI

CHuA05: Salvataggio barre in FLASH: ERRATA SCRITTURA Questo messaggio avverte l’utente che è fallita l’operazione di salvataggio della configurazione di Setup nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. In pratica, dopo aver eseguito l’Acquisizione o il Reset delle I/O seriali, l’operazione non ha esito positivo e i dati non

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vengono salvati. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Configurazione cliente 2. Configurazione uscite seriali 3. -ERRORI

CHuA07: Mancanza 24 VDC linea seriale esterna Apparecchiatura equipaggiata con Pcb 3868 (1ª versione). Il segnale di controllo è interfacciato dalla scheda Pcb 3868. Generazione segnale:

Pcb_3759

Percorso segnale:

Pcb_3759 conn. J2 pin 02-03

Pcb_3868 conn. J3 pin 01-04

Percorso segnale:

Pcb_3868 conn. J4 pin 05

Pcb_2008 conn. J9 pin 02

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J09 p02

Apparecchiatura equipaggiata senza Pcb 3868 (2ª versione). Il segnale di controllo arriva direttamente alla scheda Pcb_2008. Generazione segnale:

Pcb_3759

Percorso segnale:

Pcb_3759 J02 p02

Ingresso segnale:

Pcb_2008 J09 p02

Pcb_2008 J09 p02

Questo allarme compare quando dalla scheda esterna Pcb_3759 non arriva alla scheda Pcb_2008 il segnale di “CHECK 24 Vdc” (ritorno segnale di controllo presenza corretta della tensione 24 Vdc seriale). Il percorso di questo segnale di controllo dipende dalla versione dell’apparecchiatura hardware. La scheda esterna Pcb_3759 è alimentata con la tensione “24 Vdc seriale”. Questa tensione è poi utilizzata dalle schede di comando delle “uscite” collegate alla scheda stessa. Da queste schede “uscita” un segnale di ritorno segnala alla scheda Pcb_3759 che la tensione 24 Vdc è presente. Inoltre sono presenti dei connettori dove è disponibile questa tensione (protetta da una PTC) per il collegamento di dispositivi esterni. Un circuito di controllo sulla scheda Pcb_3759 elabora tutti i segnali di controllo e ritorna alla scheda Pcb_2008 un segnale che in condizioni normali è all’incirca +24 Vdc. Esso indica che la tensione 24 Vdc è disponibile a tutte le schede esterne. In caso contrario compare questo allarme. In caso di errore controllare la tensione 24 Vdc in ingresso alla scheda interfaccia I/O esterna ( Pcb_3759 J02 p01 p04). Se questa tensione è assente (mancanza 24 Vdc), il problema è dovuto all’apparecchiatura che non fornisce l’alimentazione, quindi:

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•

Controllare l’integrità del cablaggio che collega la scheda Pcb_3759 alla Morsettiera interna all’apparecchiatura. • Controllare l’integrità del F4 della Morsettiera. • Controllare la presenza della tensione 24 Vdc sulla Morsettiera. Essa proviene dall’alimentatore Pcb_3787B/1. Se questa tensione è presente l’apparecchiatura fornisce l’alimentazione corretta alla scheda I/O esterna, quindi: • Controllare il segnale “CHECK 24V” sulla scheda Pcb_3759. Esso deve avere come valore circa 24 Vdc. Se il segnale è corretto (circa 24 Vdc), il problema non è dovuto ad una causa esterna, quindi: • Controllare l’integrità dei cablaggi relativi a questi segnali di controllo tra le schede in precedenza indicate nel percorso. • Sostituire, se presente, la scheda Pcb 3868. • Sostituire la scheda Pcb_2008. Se il segnale non è corretto (assenti i 24 Vdc), il problema è dovuto ad una causa esterna, quindi: • Controllare la posizione dei Jumpers presenti sulla scheda Pcb_3759, confrontandoli con quelli di una macchina uguale e funzionante. • Controllare l’integrità dei fusibili presenti sulla scheda Pcb_3759. In caso di fusibile rotto valutare se un operazione manuale sulle schede esterne delle uscite seriali a macchina accesa possa aver provocato un cortocircuito sulle alimentazioni. Sostituire l’eventuale fusibile rotto e verificare la funzionalità della scheda. • Sostituire la scheda Pcb_3759. • Controllare se il segnale di ritorno +24 Vdc proveniente dalle “Barre esterne” delle uscite è corretto. In caso contrario controllare i cablaggi tra le barre e la scheda Pcb_3759. Controllare la funzionalità delle “Barre” (schede di uscita), eventualmente sostituirle. Verificare che non siano presenti cortocircuiti tra il comune dell’alimentazione (+24 Vdc) e la massa.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso. Infatti un allarme di questo tipo può essere dovuto a causa di rotture di schede uscite seriali provocate dal comportamento degli utenti. Ad esempio operare sulle schede uscite seriali o sulle elettrovalvole a loro connesse a macchina accesa. Questo comportamento può provocare danneggiamenti di schede a cascata, con difficoltà da parte dell’utente nell’individuazione esatta del problema. Inoltre è possibile che la sostituzione di una singola scheda, con le altre collegate guaste, provochi nuovamente la rottura della scheda sostituita. Non procedere perciò a nuove sostituzioni di schede senza essersi prima rivolti al personale tecnico Lonati/Dinema.

Messaggi relativi alla gestione Seghetta CHuA09: Aggancio forzato motore seghetta Questo messaggio è relativo alla gestione della “Seghetta” motorizzata. Esso può comparire nel momento che viene eseguito uno Sgancio o Aggancio della “Seghetta”. Il software in questo punto cambia la modalità di comando del motore “Seghetta” per eseguire questa operazione. Se durante questo passaggio il software rileva un problema sulla gestione CAN viene visualizzato questo messaggio. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008.

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•

Ai cablaggi tra queste schede.

•

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

CHuA15: Proximity aggancio seghetta posizione non corretta Ingresso sensore: Pcb_3759 J14 p01 Uscita comando: G54JCT: въ16 e7 — GL-544CT: въ16 e7 — GL-61QCT: въ16 e7 La scheda ingressi relativa a questo segnale è la Pcb_3759. Questo messaggio è presente nelle sole macchine predisposte con “Punta Chiusa tradizionale”. Questo messaggio è relativo al controllo della procedura di Sgancio/Aggancio, cioè al distacco ed al ritorno della trasmissione del moto tra Cilindro e Seghetta (Platorello). Questo movimento è determinato dal comando che arriva alla relativa Elettrovalvola. Il controllo è eseguito tramite i segnali forniti dal sensore: Proximity stop fase innesto rifasatore Questo sensore ha il compito di controllare l’integrità di uno degli ingranaggi che fanno parte del dispositivo “Rifasatore” utilizzato nella procedura di Rifasamento Platorello. Questo sensore è posto in lettura su uno speciale ingranaggio, la sequenza di lettura (vuoto e pieno) è controllata dal software. Il mancato rispetto di queste sequenze, differenti a seconda del movimento controllato, determina la comparsa di uno specifico messaggio di errore/allarme. Questo allarme compare sia durante la procedura di Sgancio che durante quella di Aggancio, se il sensore viene rilevato in uno stato non corretto durante o al termine della sequenza di Sgancio/Aggancio. La causa probabile del problema è: La rottura dell’ingranaggio. Questo pregiudica una qualsiasi successiva procedura di ripristino. L’utente è obbligato a spegnere la macchina e risolvere il problema meccanico. Al di fuori della procedura di Rifasamento il sensore è posizionato in modo da non leggere il passaggio di alcun organo meccanico. Lo stato corretto del sensore in questa fase è: Stato ingresso = “Aperto”. Autotest = “0”. In caso contrario compare questo allarme. La comparsa di questo messaggio in questa fase è tipicamente un problema elettrico, quindi: • Sostituire il sensore. • Sostituire la scheda ingressi. Oltre allo specifico malfunzionamento meccanico appena descritto, questo problema può avere altre cause. In genere il problema è dovuto a: • Malfunzionamento meccanico del dispositivo (non raggiunta la posizione prevista). • Lentezza di risposta della elettrovalvola di comando. • Regolazione del sensore non corretta.

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•

Malfunzionamento del sensore.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di Chiusura Punta vedere la voce: Gestione Platorello per procedura chiusura Punta Tradizionale

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CONSOLE Co10: Numero di elementi setup non corretto Co1: Salvataggio eseguito. Spegnere macchina Co2: Salvataggio setup in FLASH impossibile Co3: Reset FLASH setup eseguito. Spegnere macchina Co4: Programma concatenamento incompatibile Co5: Buffer comandi manuali MPP pieno Co9: Rilettura setup macchina da flash Co6: Salvataggio calibratura OK. Spegnere macchina Co7: Salvataggio calibratura impossibile Co8: Reset FLASH calibratura OK. Spegnere macchina COuA01: Numerazione CAN Impossibile COuA02: Numerazione CAN Incompleta COuA03: Numerazione YOYO Impossibile COuA04: Numerazione YOYO Incompleta

Anomalia interna software Co10: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH Co1: Salvataggio eseguito. Spegnere macchina Questo allarme in genere compare al termine dell’operazione di configurazione del Setup, dopo che si è richiesto il salvataggio dei dati modificati. L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con i dati in precedenza salvati.

Co2: Salvataggio setup in FLASH impossibile Questo messaggio avverte l’utente che è fallita l’operazione di salvataggio della configurazione di Setup nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. In pratica, dopo essere usciti dal menu del Setup con richiesta di salvataggio dei dati, l’operazione non ha esito positivo e i dati non vengono salvati. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione - 309 -

Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Co3: Reset FLASH setup eseguito. Spegnere macchina Questo messaggio compare dopo l’esecuzione di un operazione di Reset del Setup. L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione tutti i dati relativi alla configurazione del Setup saranno stati cancellati. Un errore avvertirà l’utente che i dati di Setup sono stati persi e che è necessario eseguire un nuovo Setup. Nel frattempo saranno utilizzati i valori standard (DEFAULT) presenti nel software (“eprom custom”).

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Setup macchina

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Co4: Programma concatenamento incompatibile Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). Il problema compare, quando durante l’esecuzione di un Concatenamento, viene attivato un Programma Calza incompatibile con la versione del Software macchina. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Naturalmente in caso di Aggiornamento del GRAPHITRON il Programma Calza deve essere codificato nuovamente. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Co5: Buffer comandi manuali MPP pieno Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme indica che la struttura interna al software che raccoglie i comandi manuali relativi ai motori passo passo (Buffer comandi) è piena; non è in grado cioè di accettare altri comandi. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Co9: Rilettura setup macchina da flash Questo allarme compare se fallisce il tentativo di lettura del Setup presente nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 durante un operazione di configurazione del Setup. In pratica il software deve rileggere i valori presenti in memoria FLASH per poi scriverli nella memoria RAM. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

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Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla Calibratura Triangoli Co6: Salvataggio calibratura OK. Spegnere macchina Questo particolare messaggio è relativo alla procedura di “Autocalibratura dei Triangoli maglia”. Questo allarme in genere compare al termine dell’operazione di configurazione del Setup, dopo che si è richiesto il salvataggio dei dati modificati. L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con i dati in precedenza salvati.

Co7: Salvataggio calibratura impossibile Questo particolare messaggio è relativo alla procedura di “Autocalibratura dei Triangoli maglia”. Questo messaggio avverte l’utente che è fallita l’operazione di salvataggio della configurazione di Setup nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007. In pratica, dopo essere usciti dal menu del Setup con richiesta di salvataggio dei dati, l’operazione non ha esito positivo e i dati non vengono salvati. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Co8: Reset FLASH calibratura OK. Spegnere macchina

Questo particolare messaggio è relativo alla procedura di “Autocalibratura dei Triangoli maglia”. Questo allarme compare dopo l’esecuzione di un operazione di Reset del Setup dei dati di “Autocalibratura dei Triangoli maglia”. L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione tutti i dati relativi alla configurazione del Setup saranno stati cancellati. Alla successiva accensione un messaggio avverte sempre dell’assenza dell’Autocalibratura, è necessario eseguire un accesso alla procedura di Autocalibratura e fare almeno un salvataggio.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Autocalibratura triangoli

Messaggi relativi alla Numerazione CAN - 311 -

COuA01: Numerazione CAN Impossibile Questo allarme compare durante o al termine della procedura di “Numerazione dei moduli CAN”, se è stato commesso un errore rilevabile dal software. L’utente è perciò avvertito che è stata rilevata un incongruenza durante l’operazione. • Spegnere e riaccendere la macchina, poi ripetere la procedura di Numerazione.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione motori CAN

COuA02: Numerazione CAN Incompleta Questo allarme compare durante o al termine della procedura di “Numerazione dei moduli CAN”, se il software rileva che la procedura non è stata completata, numerando tutti i moduli presenti. L’utente è perciò avvertito che è stata rilevata un incongruenza durante l’operazione. • Spegnere e riaccendere la macchina, poi ripetere la procedura di Numerazione.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione motori CAN

Messaggi relativi alla Numerazione YOYO COuA03: Numerazione YOYO Impossibile Questo allarme compare durante o al termine della procedura di “Numerazione dei motori YOYO”, se è stato commesso un errore rilevabile dal software. L’utente è perciò avvertito che è stata rilevata un incongruenza durante l’operazione. 1. Spegnere e riaccendere la macchina, poi ripetere la procedura di Numerazione.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione Motori YOYO

COuA04: Numerazione YOYO Incompleta Questo allarme compare durante o al termine della procedura di “Numerazione dei motori YOYO”, se il software rileva che la procedura non è stata completata, numerando tutti i moduli presenti. L’utente è perciò avvertito che è stata rilevata un incongruenza durante l’operazione. • Spegnere e riaccendere la macchina, poi ripetere la procedura di Numerazione.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione Motori YOYO

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DRUM Dr4: Numero tamburini errato Dr5: Manca sottoprogamma tamburini Dr6: Manca sottoprogamma stecche Dr12: Manca sottoprogramma guidafili Dr13: Numero cadute guidafili colore errato Dr20: Codifica incompatibile SW sottoprogram JACQ Dr21: Codifica incompatibile SW sottoprogram GUID Dr2: Caricamento stecca non completato Dr7: Task drum troppo lento Dr14: Logica guidafili colore troppo lenta Dr16: Caricamento buffer comandi gf.non completato Dr9: Numero aghi programma non corretto Dr11: Troppi disegni sovrapposti Dr15: Troppi disegni sullo stesso rango Dr17: Disegni guidafili colore sovrapposti Dr19: Dispositivo logica gf colore non previsto Dr24: Troppi comandi singola cad. GF colore sul rango Dr22: Numero di elementi setup non corretto Dr10: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Dr4: Numero tamburini errato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In questo caso il numero di Tamburini Disegno codificati nel Programma Calza è maggiore del numero massimo possibile impostato nel Software macchina. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Dr5: Manca sottoprogamma tamburini Dr6: Manca sottoprogamma stecche Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In questo caso una parte del software atteso dalla macchina è mancante. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione - 313 -

Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Dr12: Manca sottoprogramma guidafili Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In questo caso una parte del software atteso dalla macchina è mancante. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Dr13: Numero cadute guidafili colore errato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In particolare, il numero delle “Cadute Guidafili Colore” codificate nel Programma Calza è maggiore di quello massimo previsto nel software macchina. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Dr20: Codifica incompatibile SW sottoprogram JACQ Dr21: Codifica incompatibile SW sottoprogram GUID

Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati Dr2: Caricamento stecca non completato

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Dr7: Task drum troppo lento Questo allarme compare quando il software nell’unità di tempo assegnata non riesce a compiere tutte le operazioni previste dal programma. In questo caso l’operazione è una qualsiasi gestita dal task del “Drum”, quindi relativa al “Disegno”. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Disegno molto complesso per la velocità della macchina in quel punto. • Velocità troppo elevata per l’articolo in produzione. • Presenza di disegni sovrapposti in punti della calza dove la velocità è elevata. • Cambi di disegno nei punti di accelerazione del motore (cambi di velocità positivi). • Problemi sulla gestione del conteggio Encoder/Resolver, si presentano alcuni impulsi molto ravvicinati. Per prima cosa verificare se il problema è legato ad uno dei primi punti elencati. Quindi abbassare la velocità nel punto dell’allarme, cambiare il disegno con uno meno complesso, spostare il disegno, eccetera. Se il problema persiste: La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Dr14: Logica guidafili colore troppo lenta Dr16: Caricamento buffer comandi gf.non completato Questo allarme compare quando il software nell’unità di tempo assegnata non riesce a compiere tutte le operazioni previste dal programma. In questo caso l’operazione non terminata è relativa alla gestione dei “Guidafili Colore”. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Disegno molto complesso per la velocità della macchina in quel punto. • Velocità troppo elevata per l’articolo in produzione. • Presenza di disegni sovrapposti in punti della calza dove la velocità è elevata. • Cambi di disegno nei punti di accelerazione del motore (cambi di velocità positivi). • Problemi sulla gestione del conteggio Encoder/Resolver, si presentano alcuni impulsi molto ravvicinati. Per prima cosa verificare se il problema è legato ad uno dei primi punti elencati. Quindi abbassare la velocità nel punto dell’allarme, cambiare il disegno con uno meno complesso, spostare il disegno, eccetera. Se il problema persiste: La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup Dr9: Numero aghi programma non corretto Questo allarme compare quando, all’attivazione del Programma Calza, il software rileva una differenza tra il “Numero di aghi” impostato nel Programma codificato e il “Numero di aghi” impostato nel Setup macchina. L’utente dovrà verificare il “Numero di aghi” macchina impostato nel Programma Calza e confrontarlo con quello evidenziato dalla targa di identificazione della macchina. • Se non corrisponde, correggere il Programma Calza tramite GRAPHITRON. • Se corrisponde, accedere al Setup macchina e impostare il valore corretto. Una tipica situazione in cui può comparire questo problema è a seguito di un Reset del Setup o della sostituzione della scheda Pcb_2007. In entrambi i casi l’utente è obbligato a rifare il Setup, con possibilità di dimenticanza o errore nell’impostazione di questo valore.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Selezione aghi macchina

Dr11: Troppi disegni sovrapposti Questo allarme compare quando nel Programma codificato sono presenti troppi disegni sovrapposti. Una programmazione di questo tipo dovrebbe essere segnalata già a livello di codifica sul GRAPHITRON. • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma eliminando i disegni in eccesso.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Dr15: Troppi disegni sullo stesso rango Questo allarme compare quando nel Programma codificato sono presenti troppi disegni sullo stesso Rango. Una programmazione di questo tipo dovrebbe essere segnalata già a livello di codifica sul GRAPHITRON. • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma eliminando i disegni in eccesso.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Dr17: Disegni guidafili colore sovrapposti

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Questo allarme compare quando nel Programma codificato sono presenti troppi disegni sovrapposti. Una programmazione di questo tipo dovrebbe essere segnalata già a livello di codifica sul GRAPHITRON. • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma eliminando i disegni in eccesso.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Dr19: Dispositivo logica gf colore non previsto Questo allarme compare quando nel Programma codificato sono presenti lavorazioni non previste nel software macchina. La macchina non è predisposta per il funzionamento dei dispositivi programmati. • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma Calza. Bisogna eliminare le lavorazioni o i dispositivi che il modello di macchina non supporta. Questo messaggio è stato introdotto perchè uno stesso tipo di GRAPHITRON può essere usato per creare Programmi Calza per modelli differenti di macchina.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Dr24: Troppi comandi singola cad. GF colore sul rango Questo allarme compare quando nel Programma codificato sono presenti troppi comandi relativi ad una singola “Caduta Colore” sullo stesso Rango. Una programmazione di questo tipo dovrebbe essere segnalata già a livello di codifica sul GRAPHITRON. • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma eliminando i disegni in eccesso.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Anomalia interna software Dr22: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Dr10: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA

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Questo allarme compare quando il software verifica una situazione non prevista durante un passaggio di stato interno al Software della macchina (valori non corretti per registri o dati). Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. La causa potrebbe essere un anomalia nel funzionamento del Microprocessore principale della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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GFILE Gf1: Operazione su FLASH terminata. Spegnere macchina Gf5: Scrittura FLASH update file *.UP fallita GFuA38: Fallito aggiornamento SW scheda CAN MPP GFuA85: Fallito aggiornamento SW YOYO GFuA67: ECODD fallito aggiornamento GFuA152: Fallito aggiornamento SW scheda 3ENC Gf2: Versione progr. aggiornamento incompatibile Gf3: EPR_CUS: ID modulo CAN giá assegnato GFuA01: CAN comando sconosciuto GFuA02: CAN modulo azionamento GFuA76: YOYO comando sconosciuto GFuA65: ECODD comando sconosciuto GFuA151: 3ENC comando sconosciuto GFuA77: YOYO modulo azionamento GFuA66: ECODD generico GFuA111: CAN in overrun GFuA112: CAN polmone pieno GFuA113: CAN bus off GFuA86: YOYO dispositivo sconosciuto GFuA08: Tensione alimentaz. alta alza cilindro GFuA09: Tensione alimentaz. alta valvola parzial. GFuA10: Tensione alimentaz. alta coperchio platine GFuA11: Tensione alimentaz. alta elastico 1 GFuA12: Tensione alimentaz. alta platine angolare GFuA13: Tensione alimentaz. alta motore seghetta GFuA14: Tensione alimentaz. alta elastico 2 GFuA15: Tensione alimentaz. alta elastico caduta 1 GFuA16: Tensione alimentaz. alta raddrizza polsino GFuA17: Tensione alimentaz. alta motore bordo GFuA49: Tensione alimentaz. alta motore PYF 1 GFuA52: Tensione alimentaz. alta motore PYF 2 GFuA55: Tensione alimentaz. alta motore PYF 3 GFuA58: Tensione alimentaz. alta motore PYF 4 GFuA87: Tensione alimentaz. alta Valvola Rovesc. GFuA91: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 1 GFuA95: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 2 GFuA99: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 3 GFuA103: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 4 GFuA107: Tensione alimentaz. alta tr. ritorno tall. GFuA114: Tensione alimentaz. alta braccio verticale GFuA118: Tensione alimentaz. alta braccio angolare GFuA122: Tensione alimentaz. alta RovesciatoreBasso GFuA126: Tensione alimentaz. alta rovesciatore alto GFuA130: Tensione alimentaz. alta AvanzamentoSpilli GFuA134: Tensione alimentaz. alta motore cucitrice GFuA138: Tensione alimentazione alta mot. Inclina Rovesciatore GFuA142: Tensione alimentaz. alta mot. rotazione grup. portaspilli GFuA147: Tensione alimentaz. alta valvola parzial. P. chiusa esterna GFuA18: Corrente di fase alta alza cilindro GFuA19: Corrente di fase alta valvola parzial. GFuA20: Corrente di fase alta coperchio platine GFuA21: Corrente di fase alta elastico 1 GFuA22: Corrente di fase alta platine angolare GFuA23: Corrente di fase alta motore seghetta GFuA24: Corrente di fase alta elastico 2 GFuA25: Corrente di fase alta elastico caduta 1 GFuA26: Corrente di fase alta raddrizza polsino GFuA27: Corrente di fase alta motore bordo - 319 -

GFuA50: Corrente di fase alta motore PYF 1 GFuA53: Corrente di fase alta motore PYF 2 GFuA56: Corrente di fase alta motore PYF 3 GFuA59: Corrente di fase alta motore PYF 4 GFuA88: Corrente di fase alta Valvola Rovesc. GFuA92: Corrente di fase alta triangolo cad. 1 GFuA96: Corrente di fase alta triangolo cad. 2 GFuA100: Corrente di fase alta triangolo cad. 3 GFuA104: Corrente di fase alta triangolo cad. 4 GFuA108: Corrente di fase alta tr. ritorno tall. GFuA115: Corrente di fase alta braccio verticale GFuA119: Corrente di fase alta braccio angolare GFuA123: Corrente di fase alta RovesciatoreBasso GFuA127: Corrente di fase alta rovesciatore alto GFuA131: Corrente di fase alta AvanzamentoSpilli GFuA135: Corrente di fase alta motore cucitrice GFuA139: Corrente di fase alta mot. Inclina Rovesciatore GFuA143: Corrente di fase alta mot. rotazione grup. portaspilli GFuA148: Corrente di fase alta valvola parzial. P. chiusa esterna GFuA28: Temperatura azionamento alta alza cilindro GFuA29: Temperatura azionamento alta valvola parzial. GFuA30: Temperatura azionamento alta coperchio platine GFuA31: Temperatura azionamento alta elastico 1 GFuA32: Temperatura azionamento alta platine angolare GFuA33: Temperatura azionamento alta motore seghetta GFuA34: Temperatura azionamento alta elastico 2 GFuA35: Temperatura azionamento alta elastico caduta 1 GFuA36: Temperatura azionamento alta raddrizza polsino GFuA37: Temperatura azionamento alta motore bordo GFuA51: Temperatura azionamento alta motore PYF 1 GFuA54: Temperatura azionamento alta motore PYF 2 GFuA57: Temperatura azionamento alta motore PYF 3 GFuA60: Temperatura azionamento alta motore PYF 4 GFuA89: Temperatura azionamento alta Valvola Rovesc. GFuA93: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 1 GFuA97: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 2 GFuA101: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 3 GFuA105: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 4 GFuA109: Temperatura azionamento alta tr. ritorno tall. GFuA116: Temperatura azionamento alta braccio verticale GFuA120: Temperatura azionamento alta braccio angolare GFuA124: Temperatura azionamento alta RovesciatoreBasso GFuA128: Temperatura azionamento alta rovesciatore alto GFuA132: Temperatura azionamento alta AvanzamentoSpilli GFuA136: Temperatura azionamento alta motore cucitrice GFuA140: Temperatura azionamento alta InclinaRovesciat. GFuA144: Temperatura azionamento alta mot.rotaz.portas. GFuA149: Temperat. azionamento alta valvola parzial. P. chiusa esterna GFuA39: Hardware scheda non riconosciuto alza cilindro GFuA40: Hardware scheda non riconosciuto valvola parzial. GFuA41: Hardware scheda non riconosciuto coperchio platine GFuA42: Hardware scheda non riconosciuto elastico 1 GFuA43: Hardware scheda non riconosciuto platine angolare GFuA44: Hardware scheda non riconosciuto motore seghetta GFuA45: Hardware scheda non riconosciuto elastico 2 GFuA46: Hardware scheda non riconosciuto elastico caduta 1 GFuA47: Hardware scheda non riconosciuto raddrizza polsino GFuA48: Hardware scheda non riconosciuto motore bordo GFuA61: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 1 GFuA62: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 2 GFuA63: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 3 GFuA64: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 4 GFuA90: Hardware scheda non riconosciuto Valvola Rovesc. - 320 -

GFuA94: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 1 GFuA98: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 2 GFuA102: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 3 GFuA106: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 4 GFuA110: Hardware scheda non riconosciuto tr. ritorno tall. GFuA117: Hardware scheda non riconosciuto braccio verticale GFuA121: Hardware scheda non riconosciuto braccio angolare GFuA125: Hardware scheda non riconosciuto RovesciatoreBasso GFuA129: Hardware scheda non riconosciuto rovesciatore alto GFuA133: Hardware scheda non riconosciuto AvanzamentoSpilli GFuA137: Hardware scheda non riconosciuto motore cucitrice GFuA141: Hardware scheda non riconosciuto InclinaRovesciat. GFuA145: Hardware scheda non riconosciuto mot.rotaz.portas. GFuA150: Hardware scheda non ricon. valvola parzial. P. chiusa esterna GFuA68: ECODD 3.3 Volt KO GFuA69: ECODD cortocircuito motore GFuA70: ECODD anomalia resolver GFuA71: ECODD external reset GFuA72: ECODD superata velocità massima GFuA73: ECODD direzione contraria GFuA74: ECODD moto ostacolato GFuA146: Spostare lo zero encoder del motore AvanzamentoSpilli Gf4: Numero di elementi setup non corretto

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH Gf1: Operazione su FLASH terminata. Spegnere macchina Questo allarme compare al termine di una generica operazione di scrittura in memoria FLASH di una scheda (salvataggio dati o Aggiornamento software). L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con i dati in precedenza salvati.

Gf5: Scrittura FLASH update file *.UP fallita GFuA38: Fallito aggiornamento SW scheda CAN MPP Questo allarme avverte l’utente che il tentativo di aggiornare la scheda Pcb_3836 con il suo specifico software è fallito. Il file “.up” non si è copiato nella memoria FLASH della scheda o modulo. Il fallimento di questa operazione è raro, in genere può accadere se il file in attivazione è danneggiato o se avviene una fine traumatica dell’operazione (ad esempio spegnimento della macchina durante la copia). Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Ripetere la procedura di caricamento ed attivazione del software. • Sostituire la scheda o modulo interessata all’Aggiornamento software.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

GFuA85: Fallito aggiornamento SW YOYO

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Questo allarme avverte l’utente che il tentativo di aggiornare i moduli YOYO con il loro specifico software è fallito. Il file “.up” non si è copiato nella memoria FLASH della scheda o modulo. Il fallimento di questa operazione è raro, in genere può accadere se il file in attivazione è danneggiato o se avviene una fine traumatica dell’operazione (ad esempio spegnimento della macchina durante la copia). Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Ripetere la procedura di caricamento ed attivazione del software. • Sostituire la scheda o modulo interessata all’Aggiornamento software.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

GFuA67: ECODD fallito aggiornamento Questo allarme avverte l’utente che il tentativo di aggiornare la scheda Azionamento motore con il suo specifico software è fallito. Il file “.up” non si è copiato nella memoria FLASH della scheda o modulo. Il fallimento di questa operazione è raro, in genere può accadere se il file in attivazione è danneggiato o se avviene una fine traumatica dell’operazione (ad esempio spegnimento della macchina durante la copia). Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Ripetere la procedura di caricamento ed attivazione del software. • Sostituire la scheda o modulo interessata all’Aggiornamento software.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

GFuA152: Fallito aggiornamento SW scheda 3ENC Il messaggio è relativo alla scheda: Pcb_4752. Questo allarme avverte l’utente che il tentativo di aggiornare la scheda con il suo specifico software è fallito. Il file “.up” non si è copiato nella memoria FLASH della scheda o modulo. Il fallimento di questa operazione è raro, in genere può accadere se il file in attivazione è danneggiato o se avviene una fine traumatica dell’operazione (ad esempio spegnimento della macchina durante la copia). Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Ripetere la procedura di caricamento ed attivazione del software. • Sostituire la scheda o modulo interessata all’Aggiornamento software.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni

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dello stesso.

Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

Messaggi relativi a Software incompatibile Gf2: Versione progr. aggiornamento incompatibile Questo allarme avverte l’utente che il file di aggiornamento parziale che si cerca di attivare è incompatibile con una l’altra parte di software macchina che rimarrebbe comunque presente in macchina. In pratica questo allarme può comparire solo se si cerca di attivare una parte del software macchina, ad esempio la “eprom custom”, se questa è incompatibile con la “eprom system”. Queste 2 parti di software sono le componenti principali del “Software macchina”. La “eprom custom” e la “eprom system”, per evitare possibili incongruenze tra di loro, hanno al loro interno una tabella di compatibilità (codici di identificazione della versione). Il controllo di questi indici è effettuato sui file in formato “.up” prima di consentire l’attivazione del software. Il controllo di compatibilità impedisce che possibili disallineamenti di versione software causino il blocco della macchina. • La soluzione è installare e poi attivare un software compatibile. Con questo controllo, inserendo e attivando un software parziale in formato di file “.up”, è impossibile causare un blocco software. Se il file “.up” è incompatibile l’attivazione è impedita. Questi software parziali sono utilizzati da tecnici Lonati solo in casi particolari e a seguito di precise indicazioni. La ditta Lonati normalmente fornisce software di Aggiornamento nella forma completa (“Update.up”), per cui questo problema non può apparire (disallineamento impossibile). L’utente può avere la disponibilità di software macchina parziali, senza che essi siano forniti dal personale Lonati. Questo è possibile tramite le Utility di estrazione e copia in memoria RAM dei software macchina parziali presenti in macchina. Successivamente questi software possono essere copiati su un supporto esterno di memoria ed usati per aggiornare altre macchine. Comunque anche in questo caso è attivo il controllo di compatibilità.

Avvertenze Nota bene L’inserimento di un software parziale tramite un file del tipo “mach.bin” (modalità diretta che esclude ogni controllo) non consente il controllo di compatibilità. Quindi in caso di incongruenza di versione è possibile che alla successiva accensione la macchina non funzioni per un blocco software. Un blocco software causato da un operazione di aggiornamento non corretta (ad esempio utilizzando un file “mach. bin”) richiede uno speciale intervento di ripristino. Questo ripristino è eseguito tramite l’utilizzo di files (software o Clear) in formato “mach.bin”, o tramite l’utilizzo della scheda di “update” Pcb_2779. Queste operazioni richiedono una certa perizia e la disponibilità di strumenti e software che l’utente può non avere. Valutare con i tecnici Lonati la miglior opzione per la soluzione del problema. Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Riferimenti Per le informazioni relative alle procedure richiamate nelle spiegazioni precedenti fare riferimento al capitolo: Operazioni relative al software macchina

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Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Scarica software

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Gf3: EPR_CUS: ID modulo CAN giá assegnato Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di: gestione della Numerazione CAN. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

GFuA01: CAN comando sconosciuto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Solo in caso di errati e parziali aggiornamenti software è possibile la comparsa di questo allarme. Questo particolare messaggio è relativo alla gestione CAN. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

GFuA02: CAN modulo azionamento Questo allarme indica che il software ha rilevato un problema sulla logica CAN, ma non è riuscito a definire la tipologia del problema. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA76: YOYO comando sconosciuto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Solo in caso di errati e parziali aggiornamenti software è possibile la comparsa di questo allarme. Questo particolare allarme è relativo alla gestione degli YOYO in CAN. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

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Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

GFuA65: ECODD comando sconosciuto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Solo in caso di errati e parziali aggiornamenti software è possibile la comparsa di questo allarme. Questo particolare allarme è relativo alla gestione della scheda Azionamento ECODD in CAN. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

GFuA151: 3ENC comando sconosciuto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Solo in caso di errati e parziali aggiornamenti software è possibile la comparsa di questo allarme. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

GFuA77: YOYO modulo azionamento Questo allarme indica che il software ha rilevato un problema sulla logica CAN, ma non è riuscito a definire la tipologia del problema. In particolare, il problema è stato rilevato sulla linea CAN relativa ai motori YOYO. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA66: ECODD generico Questo allarme indica che il software ha rilevato un problema sulla logica CAN, ma non è riuscito a definire la tipologia del problema. In questo caso il il software ha comunque stabilito che il problema è relativo alla gestione dell’Azionamento motore ECODD15 in CAN. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del

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sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) GFuA111: CAN in overrun GFuA112: CAN polmone pieno GFuA113: CAN bus off Questo messaggio avverte l’utente che troppe informazioni inerenti i dispositivi CAN congestionano le trasmissioni dei dati tra la scheda Pcb_2008 e i moduli CAN. Bisogna valutare se questi problemi hanno compromesso il funzionamento della macchina, in genere se ciò avviene altri errori e allarmi relativi al CAN sono visualizzati.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi ad hardware incompatibile GFuA86: YOYO dispositivo sconosciuto Questo allarme avverte l’utente che sulla linea CAN relativa ai motori YOYO è collegato un dispositivo sconosciuto al software. Ogni dispositivo CAN connesso alla macchina deve avere un suo numero Identificativo il quale è memorizzato nella scheda principale. Il numero Identificativo è impresso nella scheda a livello di costruzione e deve essere riconosciuto dal software. Se mancano queste corrispondenze compare questo allarme. • La soluzione è eliminare dalla connessione CAN il dispositivo estraneo.

Messaggi CAN: Malfunzionamento Hardware GFuA08: Tensione alimentaz. alta alza cilindro GFuA09: Tensione alimentaz. alta valvola parzial. GFuA10: Tensione alimentaz. alta coperchio platine GFuA11: Tensione alimentaz. alta elastico 1 GFuA12: Tensione alimentaz. alta platine angolare GFuA13: Tensione alimentaz. alta motore seghetta

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GFuA14: Tensione alimentaz. alta elastico 2 GFuA15: Tensione alimentaz. alta elastico caduta 1 GFuA16: Tensione alimentaz. alta raddrizza polsino GFuA17: Tensione alimentaz. alta motore bordo GFuA49: Tensione alimentaz. alta motore PYF 1 GFuA52: Tensione alimentaz. alta motore PYF 2 GFuA55: Tensione alimentaz. alta motore PYF 3 GFuA58: Tensione alimentaz. alta motore PYF 4 GFuA87: Tensione alimentaz. alta Valvola Rovesc. GFuA91: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 1 GFuA95: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 2 GFuA99: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 3 GFuA103: Tensione alimentaz. alta triangolo cad. 4 GFuA107: Tensione alimentaz. alta tr. ritorno tall. GFuA114: Tensione alimentaz. alta braccio verticale GFuA118: Tensione alimentaz. alta braccio angolare GFuA122: Tensione alimentaz. alta RovesciatoreBasso GFuA126: Tensione alimentaz. alta rovesciatore alto GFuA130: Tensione alimentaz. alta AvanzamentoSpilli GFuA134: Tensione alimentaz. alta motore cucitrice GFuA138: Tensione alimentazione alta mot. Inclina Rovesciatore GFuA142: Tensione alimentaz. alta mot. rotazione grup. portaspilli GFuA147: Tensione alimentaz. alta valvola parzial. P. chiusa esterna Questo messaggio indica che il modulo CAN relativo al motore indicato è alimentato con una tensione di potenza più alta di quella consentita. Il software riconosce tramite l’Hardware del modulo che questo valore non è entro i margini stabiliti. Viene quindi visualizzato uno specifico allarme. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’alimentazione di potenza (tensione) della scheda CAN (ad esempio una Pcb_3836 relativa al motore indicato nel messaggio. • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA18: Corrente di fase alta alza cilindro GFuA19: Corrente di fase alta valvola parzial. GFuA20: Corrente di fase alta coperchio platine GFuA21: Corrente di fase alta elastico 1 GFuA22: Corrente di fase alta platine angolare GFuA23: Corrente di fase alta motore seghetta GFuA24: Corrente di fase alta elastico 2 GFuA25: Corrente di fase alta elastico caduta 1 GFuA26: Corrente di fase alta raddrizza polsino GFuA27: Corrente di fase alta motore bordo GFuA50: Corrente di fase alta motore PYF 1 GFuA53: Corrente di fase alta motore PYF 2 GFuA56: Corrente di fase alta motore PYF 3 GFuA59: Corrente di fase alta motore PYF 4 GFuA88: Corrente di fase alta Valvola Rovesc. GFuA92: Corrente di fase alta triangolo cad. 1 GFuA96: Corrente di fase alta triangolo cad. 2 GFuA100: Corrente di fase alta triangolo cad. 3 GFuA104: Corrente di fase alta triangolo cad. 4 GFuA108: Corrente di fase alta tr. ritorno tall. GFuA115: Corrente di fase alta braccio verticale GFuA119: Corrente di fase alta braccio angolare GFuA123: Corrente di fase alta RovesciatoreBasso GFuA127: Corrente di fase alta rovesciatore alto GFuA131: Corrente di fase alta AvanzamentoSpilli GFuA135: Corrente di fase alta motore cucitrice GFuA139: Corrente di fase alta mot. Inclina Rovesciatore

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GFuA143: Corrente di fase alta mot. rotazione grup. portaspilli GFuA148: Corrente di fase alta valvola parzial. P. chiusa esterna Questo messaggio indica che il modulo CAN relativo al motore indicato fornisce al motore un corrente di fase più alta di quello consentito. Il software riconosce tramite l’Hardware del modulo che questo valore non è entro i margini stabiliti. Viene quindi visualizzato uno specifico allarme. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’alimentazione di potenza (tensione) della scheda CAN (ad esempio una Pcb_3836 relativa al motore indicato nel messaggio. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA28: Temperatura azionamento alta alza cilindro GFuA29: Temperatura azionamento alta valvola parzial. GFuA30: Temperatura azionamento alta coperchio platine GFuA31: Temperatura azionamento alta elastico 1 GFuA32: Temperatura azionamento alta platine angolare GFuA33: Temperatura azionamento alta motore seghetta GFuA34: Temperatura azionamento alta elastico 2 GFuA35: Temperatura azionamento alta elastico caduta 1 GFuA36: Temperatura azionamento alta raddrizza polsino GFuA37: Temperatura azionamento alta motore bordo GFuA51: Temperatura azionamento alta motore PYF 1 GFuA54: Temperatura azionamento alta motore PYF 2 GFuA57: Temperatura azionamento alta motore PYF 3 GFuA60: Temperatura azionamento alta motore PYF 4 GFuA89: Temperatura azionamento alta Valvola Rovesc. GFuA93: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 1

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GFuA97: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 2 GFuA101: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 3 GFuA105: Temperatura azionamento alta triangolo cad. 4 GFuA109: Temperatura azionamento alta tr. ritorno tall. GFuA116: Temperatura azionamento alta braccio verticale GFuA120: Temperatura azionamento alta braccio angolare GFuA124: Temperatura azionamento alta RovesciatoreBasso GFuA128: Temperatura azionamento alta rovesciatore alto GFuA132: Temperatura azionamento alta AvanzamentoSpilli GFuA136: Temperatura azionamento alta motore cucitrice GFuA140: Temperatura azionamento alta InclinaRovesciat. GFuA144: Temperatura azionamento alta mot.rotaz.portas. GFuA149: Temperat. azionamento alta valvola parzial. P. chiusa esterna Questo messaggio indica che il modulo CAN relativo al motore indicato rileva una temperatura presunta del complesso scheda/motore più alta di quello consentito. Il software riconosce tramite l’Hardware del modulo che questo valore non è entro i margini stabiliti. Viene quindi visualizzato uno specifico allarme. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’alimentazione di potenza (tensione) della scheda CAN (ad esempio una Pcb_3836 relativa al motore indicato nel messaggio. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il sensore e il motore alla scheda di comando (in genere la scheda Pcb_3836). • Sostituire il modulo CAN (scheda Pcb_3836) relativo al motore indicato nel messaggio. • Sostituire il motore passo passo indicato nel messaggio. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA39: Hardware scheda non riconosciuto alza cilindro GFuA40: Hardware scheda non riconosciuto valvola parzial. GFuA41: Hardware scheda non riconosciuto coperchio platine GFuA42: Hardware scheda non riconosciuto elastico 1 GFuA43: Hardware scheda non riconosciuto platine angolare

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GFuA44: Hardware scheda non riconosciuto motore seghetta GFuA45: Hardware scheda non riconosciuto elastico 2 GFuA46: Hardware scheda non riconosciuto elastico caduta 1 GFuA47: Hardware scheda non riconosciuto raddrizza polsino GFuA48: Hardware scheda non riconosciuto motore bordo GFuA61: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 1 GFuA62: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 2 GFuA63: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 3 GFuA64: Hardware scheda non riconosciuto motore PYF 4 GFuA90: Hardware scheda non riconosciuto Valvola Rovesc. GFuA94: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 1 GFuA98: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 2 GFuA102: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 3 GFuA106: Hardware scheda non riconosciuto triangolo cad. 4 GFuA110: Hardware scheda non riconosciuto tr. ritorno tall. GFuA117: Hardware scheda non riconosciuto braccio verticale GFuA121: Hardware scheda non riconosciuto braccio angolare GFuA125: Hardware scheda non riconosciuto RovesciatoreBasso GFuA129: Hardware scheda non riconosciuto rovesciatore alto GFuA133: Hardware scheda non riconosciuto AvanzamentoSpilli GFuA137: Hardware scheda non riconosciuto motore cucitrice GFuA141: Hardware scheda non riconosciuto InclinaRovesciat. GFuA145: Hardware scheda non riconosciuto mot.rotaz.portas. GFuA150: Hardware scheda non ricon. valvola parzial. P. chiusa esterna Questo messaggio indica che il motore indicato è associato ad un modulo CAN che il software ritiene incompatibile. Il software esegue un controllo di compatibilità tra moduli CAN e motori associati secondo tabelle interne già impostate. Se la configurazione non è tra quelle previste compare questo allarme. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione - 331 -

Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi CAN relativi ad Azionamento ECODD GFuA68: ECODD 3.3 Volt KO Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un malfunzionamento relativo alla tensione analogica interna alla scheda stessa. Il software riconosce questo problema tramite l’Hardware del modulo. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA69: ECODD cortocircuito motore Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un problema di cortocircuito sulle fasi in uscita dall’Azionamento ed in arrivo al Motore. Il software riconosce questo problema tramite l’Hardware del modulo. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano il motore alla scheda Azionamento, passando attraverso il Teleruttore motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire il motore. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA70: ECODD anomalia resolver Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un problema sulle fasi Resolver in ingresso all’Azionamento. Il software riconosce questo problema tramite l’Hardware del modulo. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo:

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• • • •

Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. Sostituire la scheda Azionamento motore. Sostituire il resolver. Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA71: ECODD external reset Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un Reset manuale della scheda stessa, fatto che ha determinato la perdita dei parametri di funzionamento. • L’allarme obbliga l’utente a spegnere e poi riaccendere la macchina. In questo modo all’accensione vengano nuovamente caricati (copiati dal software macchina) i parametri corretti di funzionamento. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA72: ECODD superata velocità massima Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un errore di massima velocità, cioè ha riscontrato che il motore ha girato ad una velocità più alta di quella massima impostabile. Questo allarme è relativo alle solo macchine che funzionano in “Controllo di velocità” senza moto alternato (senza Tallone), come ad esempio alcuni modelli di Macchine DONNA. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA73: ECODD direzione contraria

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Questo messaggio indica che l’Azionamento motore ha rilevato un errore di direzione motore, cioè ha riscontrato che il motore ha tentato di muoversi nella direzione opposta a quella prevista. Questo allarme è relativo alle solo macchine che funzionano in “Controllo di velocità” senza moto alternato (senza Tallone), come ad esempio alcuni modelli di Macchine DONNA. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

GFuA74: ECODD moto ostacolato Questo errore avverte l’utente che qualcosa ha ostacolato il moto della macchina. In particolare il riferimento di velocità è stato per oltre 20 Ms al limite massimo (+/-10 Vdc) senza che la macchina si sia mossa (il software non ha visto i corretti segnali dal Resolver motore). In genere il problema è dovuto al fatto che il movimento del Cilindro incontra una resistenza tale da impedirne la rotazione (attrito molto forte), e ciò avviene in particolare nelle partenze da fermo. Se causato da questo motivo, l’errore avviene con macchina in rodaggio, oppure dopo la sostituzione di particolari interessati alla rotazione e che quindi da nuovi provocano un attrito superiore al normale. Un’altra situazione possibile è una rottura meccanica, ad esempio sul cilindro, che compromette la rotazione, causando il suo bloccaggio. • In tutti questi casi bisogna intervenire sulle cause meccaniche, oliare gli organi con attrito, rodare le parti meccaniche. Un’altra causa di errore è il malfunzionamento del motore principale con i suoi organi di trasmissione. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità degli ingranaggi e delle cinghie di trasmissione. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver. Il Resolver determina il corretto funzionamento del motore. Il malfunzionamento del Resolver è la causa principale di malfunzionamento del motore. Altre cause di questo problema possono essere dovute al complesso di schede e cablaggi che determinano il movimento del motore. Il riferimento di velocità esce dalla scheda Pcb_2008 e arriva all’Azionamento motore. Le fasi Resolver, dal motore arrivano all’Azionamento motore, il quale le utilizza in 2 modi. 1. Le utilizza per il controllo del motore. 2. Le elabora, trasformandole in un Encoder per il conteggio gradi/aghi, e le invia poi alla Pcb_2008. In caso di Azionamento motore tipo ECODD15 esiste anche un cablaggio per la connessione CAN tra la scheda Pcb_2008 e l’Azionamento. Le fasi di potenza per il comando del motore escono dall’Azionamento, arrivano ad un Teleruttore di potenza comandato dalla scheda Pcb_2008 (gestione Marcia), passano per la scheda Interfaccia D4840496 e arrivano infine al motore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire il Teleruttore motore TL1. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del

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sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Nota bene Questo allarme è simile al normale errore: Mo1 A differenza di quest’ultimo questo messaggio è di tipo Allarme. Quindi dopo lo spegnimento, alla riaccensione la macchina si porta al passo di Fine Ciclo, praticamente eseguendo un Reset. In caso di problemi di questo tipo, per una questione di priorità e di tipologia di controllo interverrebbe comunque prima l’errore che questo allarme. Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla gestione del conteggio Encoder GFuA146: Spostare lo zero encoder del motore AvanzamentoSpilli Avanz. Spilli Il motore è equipaggiato con un encoder. L’encoder fornisce un segnale in funzione della fase (angolo) dell’albero motore. Dopo una manutenzione il motore è stato rimontato, ma la posizione casuale dell’albero crea un punto cieco: il segnale di zero encoder giunge troppo ravvicinato a quello dello zero proximity (posizione di riposo del gruppo/motore). Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Smontare il motore, ruotare di mezzo giro l’albero poi rimontarlo. Dopo l’intervento comparirà il seguente messaggio: CHuE341

In caso di falsi errori si tengano presente le seguenti informazioni: I segnali che sono sottoposti a monitoraggio per rilevare l’anomalia sono i seguenti: • Segnale encoder. Dal dispositivo il segnale giunge poi alla scheda: Pcb_3836 N° 2 • Segnale proximity. Dal dispositivo il segnale giunge poi alla scheda: Pcb_3836 N° 2

Riferimenti Consultare questo proposito la documentazione fornita. In particolare: Schemi dei cablaggi (FOGLIO GUIDA DOCUMENTAZIONE APPARECCHIATURA).

NOTA: Per falso errore si intende la segnalazione di una anomalia non generata da una effettiva situazione pericolosa, ma solo da disturbi elettrici e/o da malfunzionamenti dell’hardware.

Anomalia interna software - 335 -

Gf4: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

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MAIN Ma1: Gestione zero encoder Ma3: Conteggio encoder Ma2: Allarme informazioni programma ERRATE Ma4: Versione DSP incompatibile Ma6: Versione SW FOURSTEP-DIGISTEP non compatibile Ma9: Codificato non compatibile con la macchina Ma13: Versione Sw YOYO non compatibile Ma24: Versione SW ECODD non compatibile Ma31: Versione Software scheda 3ENC incompatibile Ma28: Versione Software USB incompatibile Ma5: Codifica incompatibile con sottoprog. SUPE Ma7: Timeout settaggio address logico ai moduli CAN Ma8: Programma concatenamento incompatibile Ma25: Timeout set address logico CAN ECODD Ma26: Timeout set address logico CAN YOYO Ma10: Aggiunto modulo CAN FOURSTEP Ma11: Aggiunto YOYO Ma16: Grado perso per accavallamento Ma17: Ago perso per accavallamento Ma18: Fine scrittura su FLASH. Spegnere macchina Ma19: Scrittura FLASH impossibile Ma20: Aggiornamento eseguito. Spegnere macchina Ma23: TX CAN ECODD impossibile Ma29: TX CAN scheda 3ENC impossibile MAuA01: WATCH-DOG CIO MAuA02: WATCH-DOG tamburini MAuA03: zero meccanico non acquisito Ma21: Numero di elementi setup non corretto

Messaggi relativi alla gestione del conteggio Encoder Ma1: Gestione zero encoder Questo allarme viene rilevato se alla partenza della macchina, prima del sincronismo di abilitazione del conteggio, viene letta più di una fase “Zero” nell’arco di un giro cilindro. Questo allarme è dovuto quindi ad un problema sul conteggio dell’Encoder. • La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Il percorso dei segnali di conteggio in breve si compone di questi passaggi: 1. Il motore gira solidale con un Resolver, che viene usato per il suo controllo. 2. I segnali Resolver sono poi anche elaborati dall’Azionamento motore e trasformati in un Encoder simulato. 3. Questi segnali Encoder arrivano poi alla scheda Pcb_2008. 4. La posizione della fase “Zero” è casuale, dipende dal montaggio di Motore e Resolver. 5. Lo Zero meccanico viene appreso a bordo macchina, come Offset rispetto alla fase “Zero” reale. 6. Tutto il conteggio aghi e gradi si basa su questo Zero meccanico appreso. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma3: Conteggio encoder Questo allarme viene rilevato se gli impulsi (fase “A” e fase “B”) Encoder non si trovano in un certo “range” di sincronismo con la fase “Zero”. Infatti questo allarme compare sempre in concomitanza dell’arrivo della fase “Zero”. Questo allarme è dovuto quindi ad un problema sul conteggio dell’Encoder. • La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Il percorso dei segnali di conteggio in breve si compone di questi passaggi: 1. Il motore gira solidale con un Resolver, che viene usato per il suo controllo. 2. I segnali Resolver sono poi anche elaborati dall’Azionamento motore e trasformati in un Encoder simulato. 3. Questi segnali Encoder arrivano poi alla scheda Pcb_2008. 4. La posizione della fase “Zero” è casuale, dipende dal montaggio di Motore e Resolver. 5. Lo Zero meccanico viene appreso a bordo macchina, come Offset rispetto alla fase “Zero” reale. 6. Tutto il conteggio aghi e gradi si basa su questo Zero meccanico appreso. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup Ma2: Allarme informazioni programma ERRATE Questo allarme compare all’entrata in Lavorazione se il Programma codificato non è compatibile con il software macchina o comunque contiene alcune informazioni non gestibili dal software macchina. Una tipica causa di questo allarme è quando la Taglia impostata in macchina non è tra quelle codificate nel programma GRAPHITRON. • In questo caso correggere l’impostazione presente in macchina. Una altra causa di questo allarme è quando non c’è sufficiente memoria RAM libera sulla scheda Pcb_2007 per allocare il Programma con i suoi dati. • In questo caso cancellare dalla memoria RAM eventuali Programmi non utilizzati. Per risolvere il problema spegnere e accendere la macchina con la chiave in posizione di Programmazione. Eseguire le operazioni atte a eliminare il problema ed entrare in Lavorazione.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni

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dello stesso.

Messaggi relativi a Software incompatibile Ma4: Versione DSP incompatibile La macchina, oltre al normale software macchina (system + custom) installato sulla scheda Pcb_2007, utilizza anche altri software, installati su altre schede. Una di queste schede è la Pcb_2008, dove è installato un software denominato “EDSPxxxx”, dove con “xxxx” si discrimina la versione. Questo software deve essere compatibile con il software macchina, all’interno del quale è sempre presente una tabella di compatibilità (quali versioni dei “software esterni” sono compatibili con esso). All’accensione la macchina esegue sempre questa verifica. Questo allarme compare nel caso il “software esterno” installato non sia compatibile con il software macchina stesso. • La soluzione è installare e poi attivare un “software esterno” compatibile. In questo caso il messaggio è riferito all’Aggiornamento della scheda Pcb_2008, il “software esterno” da installare è quello denominato “EDSPxxx”. Questo allarme compare in genere durante una procedura di Aggiornamento software, dopo aver installato il nuovo software macchina, se esso richiede “software esterni” più aggiornati. In genere un Aggiornamento macchina ad una specifica versione prevede la fornitura di tutti i files software relativi a quella versione (“Update.up”, “EDSPxxxx.up”, “4mppxxxx.up”, “edd_xxxx.up”, “yoyoxxx.up”). La procedura prevede inizialmente l’installazione del file relativo al software macchina (“Update.up”). Successivamente la comparsa di allarmi di compatibilità costringe l’utente ad installare i “software esterni” non compatibili con il software macchina. Questo allarme può comparire anche in caso di sostituzione della scheda Pcb_2008, se essa ha installato un software “EDSPxxxx” non compatibile con il software macchina installato sulla Pcb_2007.

Avvertenze Nota bene Essendo la macchina in condizioni di Allarme, l’utente non può accedere ai normali menù di manutenzione. Per eseguire il necessario Aggiornamento software l’utente dovrà perciò accedere al “Menu di Allarme” premendo il tasto [SPACE]. Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Visualizza versioni 2. -MENU ALLARME 3. Gestione software

Ma6: Versione SW FOURSTEP-DIGISTEP non compatibile La macchina, oltre al normale software macchina (system + custom) installato sulla scheda Pcb_2007, utilizza anche altri software, installati su altre schede. Una di queste schede è la Pcb_3836, dove è installato un software denominato “4mppxxxx”, dove con “xxxx” si discrimina la versione. Questo software deve essere compatibile con il software macchina, all’interno del quale è sempre presente una tabella di compatibilità (quali versioni dei “software esterni” sono compatibili con esso). All’accensione la macchina esegue sempre questa verifica. Questo allarme compare nel caso il “software esterno” installato non sia compatibile con il software macchina stesso. • La soluzione è installare e poi attivare un “software esterno” compatibile. In questo caso il messaggio è riferito all’Aggiornamento della scheda Pcb_3836, il “software esterno” da installare è - 339 -

quello denominato “4mppxxx”. Questo allarme compare in genere durante una procedura di Aggiornamento software, dopo aver installato il nuovo software macchina, se esso richiede “software esterni” più aggiornati. In genere un Aggiornamento macchina ad una specifica versione prevede la fornitura di tutti i files software relativi a quella versione (“Update.up”, “EDSPxxxx.up”, “4mppxxxx.up”, “edd_xxxx.up”, “yoyoxxx.up”). La procedura prevede inizialmente l’installazione del file relativo al software macchina (“Update.up”). Successivamente la comparsa di allarmi di compatibilità costringe l’utente ad installare i “software esterni” non compatibili con il software macchina. Questo allarme può comparire anche in caso di sostituzione di una scheda Pcb_3836, se essa ha installato un software “4mppxxxx” non compatibile con il software macchina installato sulla Pcb_2007.

Avvertenze Nota bene Essendo la macchina in condizioni di Allarme, l’utente non può accedere ai normali menù di manutenzione. Per eseguire il necessario Aggiornamento software l’utente dovrà perciò accedere al “Menu di Allarme” premendo il tasto [SPACE]. Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Visualizza versioni 2. -MENU ALLARME 3. Gestione software

Ma9: Codificato non compatibile con la macchina Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). La versione del software macchina non è compatibile con la versione del Software GRAPHITRON. Per evitare problemi dovuti al naturale evolversi delle implementazioni Hardware e Software, è stato creato un controllo di compatibilità. Il software macchina e il software GRAPHITRON devono essere allineati ad una medesima versione software. In pratica, ogni volta che nell’evoluzione della macchina una modifica del software macchina richiede un obbligatoria modifica del software GRAPHITRON, sono incrementati gli indici di versione. Il software macchina verifica che il Programma codificato abbia un indice di versione compatibile con quello della macchina. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Naturalmente in caso di Aggiornamento del GRAPHITRON il Programma Calza deve essere codificato nuovamente.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma13: Versione Sw YOYO non compatibile La macchina, oltre al normale software macchina (system + custom) installato sulla scheda Pcb_2007, utilizza anche altri software, installati su altre schede. Una di queste schede è il motore YOYO, dove è installato un software denominato “yoyoxxxx”, dove con “xxxx” si discrimina la versione. Questo software deve essere compatibile con il software macchina, all’interno del quale è sempre presente una tabella

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di compatibilità (quali versioni dei “software esterni” sono compatibili con esso). All’accensione la macchina esegue sempre questa verifica. Questo allarme compare nel caso il “software esterno” installato non sia compatibile con il software macchina stesso. • La soluzione è installare e poi attivare un “software esterno” compatibile. In questo caso il messaggio è riferito all’Aggiornamento dei motori YOYO (moduli CAN), il “software esterno” da installare è quello denominato “yoyoxxx”. Questo allarme compare in genere durante una procedura di Aggiornamento software, dopo aver installato il nuovo software macchina, se esso richiede “software esterni” più aggiornati. In genere un Aggiornamento macchina ad una specifica versione prevede la fornitura di tutti i files software relativi a quella versione (“Update.up”, “EDSPxxxx.up”, “4mppxxxx.up”, “edd_xxxx.up”, “yoyoxxx.up”). La procedura prevede inizialmente l’installazione del file relativo al software macchina (“Update.up”). Successivamente la comparsa di allarmi di compatibilità costringe l’utente ad installare i “software esterni” non compatibili con il software macchina. Questo allarme può comparire anche in caso di sostituzione di un motore YOYO, se esso ha installato un software “yoyoxxxx” non compatibile con il software macchina installato sulla Pcb_2007.

Avvertenze Nota bene Essendo la macchina in condizioni di Allarme, l’utente non può accedere ai normali menù di manutenzione. Per eseguire il necessario Aggiornamento software l’utente dovrà perciò accedere al “Menu di Allarme” premendo il tasto [SPACE]. Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Visualizza versioni 2. -MENU ALLARME 3. Gestione software

Ma24: Versione SW ECODD non compatibile La macchina, oltre al normale software macchina (system + custom) installato sulla scheda Pcb_2007, utilizza anche altri software, installati su altre schede. Una di queste schede è l’Azionamento motore ECODD15, dove è installato un software denominato “edd_xxxx”, dove con “xxxx” si discrimina la versione. Questo software deve essere compatibile con il software macchina, all’interno del quale è sempre presente una tabella di compatibilità (quali versioni dei “software esterni” sono compatibili con esso). All’accensione la macchina esegue sempre questa verifica. Questo allarme compare nel caso il “software esterno” installato non sia compatibile con il software macchina stesso. • La soluzione è installare e poi attivare un “software esterno” compatibile. In questo caso il messaggio è riferito all’Aggiornamento della scheda Azionamento motore ECODD15, il “software esterno” da installare è quello denominato “edd_xxx”. Questo allarme compare in genere durante una procedura di Aggiornamento software, dopo aver installato il nuovo software macchina, se esso richiede “software esterni” più aggiornati. In genere un Aggiornamento macchina ad una specifica versione prevede la fornitura di tutti i files software relativi a quella versione (“Update.up”, “EDSPxxxx.up”, “4mppxxxx.up”, “edd_xxxx.up”, “yoyoxxx.up”). La procedura prevede inizialmente l’installazione del file relativo al software macchina (“Update.up”). Successivamente la comparsa di allarmi di compatibilità costringe l’utente ad installare i “software esterni” non compatibili con il software macchina. Questo allarme può comparire anche in caso di sostituzione dell’Azionamento motore ECODD15, se esso ha installato un software “edd_xxxx” non compatibile con il software macchina installato sulla Pcb_2007.

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Avvertenze Nota bene Essendo la macchina in condizioni di Allarme, l’utente non può accedere ai normali menù di manutenzione. Per eseguire il necessario Aggiornamento software l’utente dovrà perciò accedere al “Menu di Allarme” premendo il tasto [SPACE]. Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Visualizza versioni 2. -MENU ALLARME 3. Gestione software

Ma31: Versione Software scheda 3ENC incompatibile La macchina, oltre al normale software macchina (system + custom) installato sulla scheda Pcb_2007, utilizza anche altri software, installati su altre schede. Una di queste schede è la “Scheda Espansione 3 Encoder”, nella quale è installato un software denominato “3E00xxxx. up”, dove con “xxxx” si discrimina la versione. Questo software deve essere compatibile con il software macchina, all’interno del quale è sempre presente una tabella di compatibilità (quali versioni dei “software esterni” sono compatibili con esso). All’accensione la macchina esegue sempre questa verifica. Questo allarme compare nel caso il “software esterno” installato non sia compatibile con il software macchina stesso. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: •

La soluzione è caricare e poi attivare un “software esterno” compatibile.

Questo allarme compare in genere durante una procedura di Aggiornamento software, dopo aver installato il nuovo software macchina, se esso richiede “software esterni” più aggiornati. In genere un Aggiornamento macchina ad una specifica versione prevede la fornitura di tutti i files software relativi a quella versione (“Update.up”, “EDSPxxxx.up”, “4mppxxxx.up”, “edd_xxxx.up”, “yoyoxxx.up”). La procedura prevede inizialmente l’installazione del file relativo al software macchina (“Update.up”). Successivamente la comparsa di allarmi di compatibilità costringe l’utente ad installare i “software esterni” non compatibili con il software macchina. L’allarme può comparire anche in caso di sostituzione della scheda con un’altra che ha installato un software non compatibile con il software macchina installato sulla Pcb_2007.

Avvertenze Nota bene Essendo la macchina in condizioni di Allarme, l’utente non può accedere ai normali menù di manutenzione. Per eseguire il necessario Aggiornamento software l’utente dovrà perciò accedere al “Menu di Allarme” premendo il tasto [SPACE]. Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Visualizza versioni 2. -MENU ALLARME 3. Gestione software - 342 -

Ma28: Versione Software USB incompatibile Questo allarme è relativo alla gestione interna software. La macchina, all’interno del software “custom”, contiene una parte di software relativa alla gestione della scheda USB. Questa parte di software deve essere compatibile con il software base della macchina. La comparsa di questo messaggio avverte l’utente che è stato commesso un errore in fase di creazione del software da parte del programmatore. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Ma5: Codifica incompatibile con sottoprog. SUPE Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ma7: Timeout settaggio address logico ai moduli CAN Questo è un errore di sistema, significa che nel tempo massimo previsto per l’operazione sulla linea CAN, il sistema non ha ottenuto una risposta (Timeout logico). E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Questo specifico problema è stato rilevato sulla linea CAN relativa alle schede di comando dei motori passo passo ( Pcb_3836, eccetera). In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

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Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma8: Programma concatenamento incompatibile Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). Il problema compare, quando durante l’esecuzione di un Concatenamento, viene attivato un Programma Calza incompatibile con la versione del Software macchina. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Naturalmente in caso di Aggiornamento del GRAPHITRON il Programma Calza deve essere codificato nuovamente. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma25: Timeout set address logico CAN ECODD Questo è un errore di sistema, significa che nel tempo massimo previsto per l’operazione sulla linea CAN, il sistema non ha ottenuto una risposta (Timeout logico). E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Questo specifico problema è stato rilevato sulla linea CAN relativa alla scheda di comando del motore principale (Azionamento motore ECODD). In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga:

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Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma26: Timeout set address logico CAN YOYO Questo è un errore di sistema, significa che nel tempo massimo previsto per l’operazione sulla linea CAN, il sistema non ha ottenuto una risposta (Timeout logico). E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. Questo specifico problema è stato rilevato sulla linea CAN relativa alle schede di comando dei motori YOYO (motori YOYO). In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla gestione moduli CAN Ma10: Aggiunto modulo CAN FOURSTEP Questo allarme compare, all’accensione, se il software rileva che è presente un modulo CAN in più di quelli previsti e memorizzati in precedenza. Il modulo CAN rilevato è sulla linea di comando dei motori passo passo ( Pcb_3836, eccetera). Ogni modulo CAN ha impresso alla costruzione un numero identificativo univoco, che all’atto della Numerazione viene memorizzato nel Setup moduli CAN. All’accensione la macchina verifica sempre la presenza coerente dei moduli CAN, ciò in base alla precedentemente memorizzazione. Se si riscontra la presenza di un modulo CAN il cui numero identificativo è sconosciuto al software, compare questo allarme. Questo può avvenire, ad esempio quando si aggiunge una nuova scheda alla linea CAN, o se si sostituisce una scheda CAN con un’altra che per costruzione ha un numero identificativo differente. • La soluzione è eseguire una nuova Numerazione dei moduli CAN.

Avvertenze Attenzione Ad un certo livello di Aggiornamento software delle macchine è stata introdotta una nuova gestione. In caso di sostituzione di un singolo modulo CAN con un altro dello stesso tipo, il software automaticamente memorizza l’identificativo della nuova scheda al posto della precedente.

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Il Setup moduli CAN è automaticamente aggiornato con i dati identificativi del nuovo modulo. Per l’utente l’operazione è trasparente, egli non deve intervenire in alcun modo. Naturalmente questa gestione è possibile solo in caso di sostituzione di un singolo modulo CAN alla volta. Se invece, dopo la sostituzione di un modulo CAN, all’accensione appare un allarme di “Modulo CAN non numerato”, significa che questa gestione non è implementata nel software. L’utente è in questo caso obbligato ad eseguire una nuova procedura di Numerazione dei moduli CAN.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione motori CAN

Ma11: Aggiunto YOYO Questo allarme compare, all’accensione, se il software rileva che è presente un modulo CAN in più di quelli previsti e memorizzati in precedenza. Il modulo CAN rilevato è del tipo motore YOYO. Ogni modulo CAN ha impresso alla costruzione un numero identificativo univoco, che all’atto della Numerazione viene memorizzato nel Setup moduli CAN. All’accensione la macchina verifica sempre la presenza coerente dei moduli CAN, ciò in base alla precedentemente memorizzazione. Se si riscontra la presenza di un modulo CAN il cui numero identificativo è sconosciuto al software, compare questo allarme. Questo può avvenire, ad esempio quando si aggiunge un nuovo motore YOYO alla linea CAN, o se si sostituisce il motore YOYO con un’altro che per costruzione ha un numero identificativo differente. • La soluzione è eseguire una nuova Numerazione dei moduli CAN.

Avvertenze Attenzione Ad un certo livello di Aggiornamento software delle macchine è stata introdotta una nuova gestione. In caso di sostituzione di un singolo modulo CAN con un altro dello stesso tipo, il software automaticamente memorizza l’identificativo della nuova scheda al posto della precedente. Il Setup moduli CAN è automaticamente aggiornato con i dati identificativi del nuovo modulo. Per l’utente l’operazione è trasparente, egli non deve intervenire in alcun modo. Naturalmente questa gestione è possibile solo in caso di sostituzione di un singolo modulo CAN alla volta. Se invece, dopo la sostituzione di un modulo CAN, all’accensione appare un allarme di “Modulo CAN non numerato”, significa che questa gestione non è implementata nel software. L’utente è in questo caso obbligato ad eseguire una nuova procedura di Numerazione dei moduli CAN.

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Setup YOYO in CAN 2. Numerazione Motori YOYO

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati Ma16: Grado perso per accavallamento Ma17: Ago perso per accavallamento Questo allarme compare quando il software nell’unità di tempo assegnata non riesce a compiere tutte le operazioni previste dal programma. In pratica, ad una certa velocità il software non riesce a completare tutte le operazioni che deve eseguire, quindi la macchina si blocca con questo allarme. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: - 346 -

1. 2. 3.

Un problema nel software macchina. Velocità troppo elevata per l’articolo in produzione. Problemi sulla gestione del conteggio Encoder/Resolver, si presentano alcuni impulsi molto ravvicinati.

Per prima cosa verificare se il problema è legato ad uno dei primi punti elencati. • In particolare verificare se il problema può essere legato alla programmazione di alcune specifiche funzioni (GRAPHITRON), senza le quali il Programma Calza funziona correttamente. Il problema può anche essere dovuto alla presenza in macchina di software di Test Dinema, inseriti per la valutazione di eventuali malfunzionamenti. • In questi casi richiedere alla Lonati un Aggiornamento software ufficiale per la valutazione del problema. Se il problema persiste: La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH Ma18: Fine scrittura su FLASH. Spegnere macchina Questo allarme compare al termine di una generica operazione di scrittura in memoria FLASH di una scheda (salvataggio dati o Aggiornamento software). L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con i dati in precedenza salvati.

Ma19: Scrittura FLASH impossibile Questo allarme compare se fallisce la generica operazione di scrittura in memoria FLASH di una scheda (salvataggio dati o Aggiornamento software). In pratica, l’operazione non ha esito positivo e i dati non vengono salvati. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda su cui sono copiati i dati. Sostituire la scheda interessata. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Ma20: Aggiornamento eseguito. Spegnere macchina Questo allarme compare al termine di un operazione di Aggiornamento software tramite attivazione di un file “.up”.

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L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con la nuova versione software.

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) Ma23: TX CAN ECODD impossibile Questo è un allarme interno, indica che il software macchina non è riuscito a comunicare correttamente tramite la linea CAN con i moduli CAN, e quindi trasmettere e ricevere i dati di funzionamento. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. Inoltre esso è relativo alla comunicazione CAN con la scheda Azionamento motore ECODD15. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ma29: TX CAN scheda 3ENC impossibile Questo è un allarme interno, indica che il software macchina non è riuscito a comunicare correttamente tramite la linea CAN con i moduli CAN, e quindi trasmettere e ricevere i dati di funzionamento. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. Il messaggio è relativo alla comunicazione CAN con la scheda Pcb_4752. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software. Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Esso compare quando è presente un errore nel software macchina (custom) a livello di: implementazione delle logiche di funzionamento. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi a problemi HARDWARE MAuA01: WATCH-DOG CIO La comparsa di questo allarme indica che la comunicazione tra il processore principale ( Pcb_2007) e il DSP presente sulla scheda Pcb_2008 è interrotta. In pratica manca la comunicazione tra queste 2 schede. Quando la comunicazione è corretta il led Pcb_2008 Ds33 è lampeggiante, quando è interrotta esso è spento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità del cablaggio “Flat” di connessione tra le 2 schede. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire la scheda Pcb_2007.

Avvertenze

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Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

MAuA02: WATCH-DOG tamburini La comparsa di questo allarme indica che la comunicazione tra il processore principale ( Pcb_2007) e la scheda interfaccia logica dei Tamburini disegno ( Pcb_3820) è interrotta. In pratica manca la comunicazione tra queste 2 schede. Quando la comunicazione è corretta il led Pcb_3820 Ds1 è lampeggiante, quando è interrotta esso è spento. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità del cablaggio “Flat” di connessione tra le 2 schede. • Sostituire la scheda Pcb_3820. • Sostituire la scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla gestione dello Zero cilindro MAuA03: zero meccanico non acquisito Questo allarme compare all’entrata in Lavorazione, e avverte l’utente che non è disponibile nessun valore per il dato “Zero meccanico”. La macchina per funzionare deve avere appreso e memorizzato un valore (praticamente un “Offset”) che indica lo sfasamento tra lo zero elettrico e quello meccanico, ed è usato per il calcolo dello zero reale. Se nessun valore è disponibile compare questo allarme. • La soluzione consiste nell’accedere al Setup macchina e acquisire lo “Zero meccanico” tramite l’apposita procedura. Bisogna però distinguere 2 situazioni differenti dovute alla predisposizione macchina. A. Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: RUNNER B. Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: ECODD15

Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: RUNNER Con questa predisposizione questo errore non potrà mai comparire. In queste condizioni lo Zero meccanico è eseguito e memorizzato direttamente sull’Azionamento RUNNER, non è presente nessun dato sulla scheda Pcb_2007.

Azionamento tipo RUNNER: Gestione Zero meccanico Questo Zero meccanico è una configurazione contenuta nell’Azionamento stesso, in caso di sua sostituzione o inversione con altra macchina l’utente dovrà autonomamente eseguire una nuova acquisizione di questo Zero.

Macchina equipaggiata con Azionamento motore tipo: ECODD15 Nel secondo caso è subentrata una gestione completamente nuova. Questo Azionamento ECODD è connesso tramite un protocollo CAN alla scheda Pcb_2008. Tutti i parametri di funzionamento dell’Azionamento sono contenuti nel software di personalizzazione della macchina - 349 -

(“eprom custom”). All’accensione essi vengono trasmessi all’Azionamento ECODD, il quale si adatterà al modello di macchina. La macchina (software) riconosce sempre in automatico quale tipo di Azionamento è montato. Se è presente e attiva la relativa linea CAN, stabilisce che la macchina è equipaggiata con l’Azionamento tipo ECODD e si comporta di conseguenza. I dati di funzionamento saranno trasmessi all’Azionamento, inoltre si userà un “set” di “Parametri tallone” specifico per questo tipo di Azionamento. In caso contrario si predispone per il funzionamento con un Azionamento di tipo RUNNER. In caso di Azionamento ECODD, lo “Zero meccanico”, oltre che memorizzato nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 (Setup macchina), è anche memorizzato nella memoria FLASH dell’Azionamento. In questo modo lo stesso dato (“Zero meccanico”) è memorizzato in 2 luoghi fisici differenti, sulla scheda Pcb_2007 e sull’Azionamento ECODD. Questo sistema di memorizzazione duale dello “Zero meccanico” consente al software di eseguire ad ogni accensione una verifica della coerenza dei 2 dati. Questo fatto non era possibile con il precedente Azionamento RUNNER, in quanto non esisteva nessun collegamento CAN tra esso e le schede logica della macchina. Questo allarme compare quando il valore di “Zero meccanico” è assente, oltre che nel Setup macchina (memoria FLASH della scheda Pcb_2007), anche nella memoria della scheda Azionamento ECODD. Tramite questo messaggio il software avverte l’utente che in entrambe le locazioni di memoria non è scritto alcun dato valido. Esso è quindi obbligato ad eseguire una procedura di Acquisizione dello Zero meccanico. Questo allarme compare all’entrata in Lavorazione, se il Setup macchina non è considerato valido e se nessun “Zero meccanico è memorizzato nell’Azionamento motore. Questo in genere avviene alla prima accensione, dopo l’assemblaggio della macchina. Successivamente non dovrebbe mai più comparire, in quanto lo zero è locato su 2 schede differenti ( Pcb_2007 e Azionamento motore ECODD). Se non si sostituiscono le 2 schede contemporaneamente si potrà sempre copiare questo zero da una scheda all’altra (tasti [FN] + [A] o [FN] + [Z]).

Consiglio per l’utente. In tutte queste situazioni in cui si è acquisito uno zero meccanico (in particolar modo quando è stato confermato uno zero con [FN] + [A] o [FN] + [Z]) è consigliabile che l’utente verifichi che lo zero acquisito corrisponda effettivamente allo lo zero meccanico. Quindi con [F1] (stop catena) attivo e macchina al passo zero, mettere in moto la macchina e verificare che il grado Zero visualizzato sul Display corrisponda con lo zero effettivo del cilindro. Questo zero meccanico effettivo dipende dai vari modelli di macchina (primo ago lungo o primo ago corto), ma in genere la canaletta del cilindro segnata con penna elettrica deve essere in corrispondenza ad un punto fisso del mantello delle fasce (foro di zero, camme di maglia, eccetera).

Avvertenze Nota bene Nel caso di Azionamento tipo ECODD i dati di funzionamento specifici per il modello di macchina sono presenti nel software macchina (eprom custom). All’accensione essi vengono trasmessi all’Azionamento ECODD, il quale si adatterà al modello di macchina. Gli Azionamenti ECODD sono perciò uguali per tutti i modelli di macchina Lonati. Oltre a questi dati di funzionamento utilizzati direttamente dall’Azionamento motore esistono anche i “Parametri Tallone” utilizzati dal software macchina. Tra i 2 tipi di Azionamento motore, RUNNER e ECODD, questi parametri sono differenti. Questi 2 “set” di parametri sono entrambi presenti nel software, il quale riconosce il tipo di Azionamento montato e automaticamente utilizza il “set” corretto.

Riferimenti Per le informazioni relative alla procedura di acquisizione zero meccanico vedi la voce: Procedura di regolazione zero meccanico per: Macchine GOAL / DONNA

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Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Setup motore

Anomalia interna software Ma21: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

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MOTO Mo1: Eccessiva velocita’ motore Mo2: Resolver motore difettoso Mo3: Resolver motore non connesso Mo4: Teleruttore gia’ aperto Mo6: WATCH DOG ECODD Mo7: Parametri per azionamento diverso Mo8: Fallito cambio velocita’ Mo14: Fallita entrata in tallone Mo16: Fallito BLACK-OUT Mo9: Salvataggio eseguito. Spegnere macchina Mo17: Fallita lettura-scrittura FLASH Mo10: Configurazione comandi non valida Mo18: Numero di elementi setup non corretto

Messaggi relativi alla gestione Motore e Resolver Mo1: Eccessiva velocita’ motore Questo allarme compare quando la velocità del motore è più alta rispetto alla massima velocità consentita stabilita dal software macchina. Il controllo di questa velocità è fatto tramite i segnali del Resolver/Encoder. A livello di programmazione non è consentito impostare una velocità più alta rispetto al limite citato, quindi la causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di comando del motore. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità del cablaggio tra il Resolver motore e l’Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Mo2: Resolver motore difettoso Questo allarme compare quando alla scheda di gestione del conteggio arrivano fasi Encoder non valide. La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni

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dello stesso.

Mo3: Resolver motore non connesso Questo allarme compare quando alla scheda di gestione del conteggio non arriva una fase Encoder. La causa del problema è da ricercarsi nella catena Hardware di gestione del conteggio. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a problemi HARDWARE Mo4: Teleruttore gia’ aperto Il “Teleruttore motore” è un componente posto tra l’uscita di potenza dell’Azionamento motore e l’ingresso del Motore principale. Tramite un comando questo relè viene chiuso e la tensione di comando al motore può arrivare dall’Azionamento al Motore stesso. Per evitare danneggiamenti dei contatti di questo Teleruttore la variazione di stato del comando che apre o chiude i contatti del relè deve seguire delle precise regole. La variazione di stato del comando del relè non deve mai avvenire con tensione ai capi del Teleruttore. In particolare la situazione più pericolosa per togliere il comando al relè è quando il motore è fermo in coppia. La coppia al motore è determinata dalla presenza di un “enable software” all’Azionamento motore. Quindi la regola è che il comando di apertura del Teleruttore deve essere dato solo dopo che il software ha tolto il segnale di “enable” all’Azionamento motore. All’atto di togliere il segnale di “enable”, se il software riscontra che il Teleruttore è già aperto (questo tramite il contatto ausiliario del Teleruttore stesso), la macchina visualizza questo allarme. Questo allarme è un sintomo di malfunzionamento, perché questa situazione è logicamente impossibile. Non dovrebbe mai comparire, a meno di situazioni anomale specialmente in caso di pressioni continuate e non coerenti del tasto [Manovella 1]. In caso di frequente comparsa di questo problema provvedere alla sostituzione del Teleruttore motore.

Avvertenze Nota bene Da una determinata versione software, oltre a questo allarme, la gestione del Teleruttore motore prevede anche un controllo dello stato (aperto o chiuso) di questo relè, il quale è così sempre controllato. Valutando lo stato del “Contatto ausiliario” del Teleruttore, in caso di situazione non conforme, il software è in grado di intervenire subito con un errore di posizione del Teleruttore. Infatti, a seconda dello stato del comando, il “Contatto ausiliario” del Teleruttore deve essere in una determinata posizione (Aperto o Chiuso). Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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Riferimenti Ulteriori informazioni sono disponibili alla voce: GESTIONE TELERUTTORE MARCIA/ARRESTO

Mo6: WATCH DOG ECODD Questo messaggio avverte l’utente che è stato rilevato un errore sulla comunicazione con la scheda Pcb_2008 tale da generare un malfunzionamento generale della scheda Azionamento motore. Questo allarme è rilevato dal software macchina, il quale non riesce a comunicare con la scheda Azionamento motore. Alla successiva accensione della macchina, in caso di perpetuarsi dell’assenza di comunicazione CAN tra le 2 schede, non comparirà più questo allarme, bensì l’errore generico di “Allarme AZIONAMENTO MOTORE”. Per la risoluzione del problema procedere nel seguente modo: • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla gestione dei vari Azionamenti motore Mo7: Parametri per azionamento diverso Questo allarme compare all’accensione della macchina quando il software rileva che è stato cambiato il tipo di Azionamento motore montato in macchina. Se si passa da una scheda Azionamento RUNNER ad una scheda ECODD15 in CAN, o viceversa, il software si accorge della differenza e visualizza questo allarme. L’utente, a seguito di questo allarme è obbligato ad eseguire un Reset dei “Parametri Tallone”, in modo così da attivare i parametri di DEFAULT (standard) validi per il nuovo tipo di Azionamento montato. Solo dopo l’esecuzione di questo Reset, alla successiva accensione non apparirà più questo allarme. Questa procedura è resa necessaria per il fatto che i 2 tipi di Azionamento usano “set” di Parametri Tallone differenti, e che si vuole evitare il più possibile errori nell’impostazione dei suddetti Parametri. Il software si accorge del tipo di Azionamento montato in base alla presenza della linea CAN. Se tramite la linea CAN vengono trasmessi dati validi il software si configura per il funzionamento con l’Azionamento di tipo ECODD; in caso contrario (assenza linea CAN) si configura per il funzionamento con l’Azionamento tipo RUNNER.

Avvertenze Attenzione In caso di macchina equipaggiata con Azionamento tipo ECODD e assenza della linea CAN (ad esempio per un errore di cablaggio), la macchina si configurerà per il tipo RUNNER, ma visualizzerà l’errore generico di “Allarme AZIONAMENTO MOTORE”. Questo perchè la linea di errore relativa all’Azionamento RUNNER non è chiusa, in quanto è montato un Azionamento ECODD. In questi casi l’utente dovrà intervenire per sistemare l’errore di cablaggio.

Riferimenti Ulteriori informazioni sono disponibili alla voce: CHuE03

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Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. -SETUP MOTO 2. Parametri tallone

Messaggi relativi a malfunzionamenti Hw/Sw Mo8: Fallito cambio velocita’ Questo è un allarme interno, indica che il software macchina ha generato delle rampe di comando del motore non corrette. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. In linea teorica questo errore può essere causato da un difetto hardware della scheda Pcb_2008 o dal sistema [Azionamento motore + Resolver], ma è molto improbabile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Mo14: Fallita entrata in tallone Questo allarme compare in caso di errata programmazione dell’entrata in Tallone a livello di GRAPHITRON. • Verificare la corretta programmazione (GRAPHITRON) delle funzioni di Entrata Tallone e Entrata Punta nel Programma Calza attivo. Un difetto nell’Hardware di controllo del motore, mandando segnali Encoder/Resolver non compatibili, può determinare questo allarme. Quindi controllare e sostituire tutti i componenti Hardware legati al conteggio Encoder. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Pcb_2008 alla scheda Azionamento motore. • Controllare l’integrità dei cablaggi che collegano la scheda Azionamento motore al Motore. • Sostituire la scheda Azionamento motore. • Sostituire la scheda Pcb_2008. • Sostituire il motore. • Sostituire il resolver.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Mo16: Fallito BLACK-OUT Questo allarme compare quando, durante la procedura di “Black-out”, il software ritiene di aver perduto delle informazioni relative allo stato della gestione software relativa al movimento del motore. In pratica, durante la fase di salvataggio delle informazioni operata dal software a seguito di un “Black-out”, esso rileva un errore interno. Questo allarme avverte l’utente che la procedura di “Black-out” è fallita. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Un difetto nell’Hardware di gestione della procedura di “Black-out” può determinare questo allarme. Quindi controllare e sostituire tutti i componenti Hardware legati alla procedura di “Black-out”. • Controllare l’integrità dei cablaggi tra batterie Black-out, Alimentatore Pcb_3787B/1 e scheda Pcb_3812. • Sostituire le batterie (12 Volt x 2) del “Black-out”.

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• • •

Sostituire la scheda Pcb_3787B/1. Sostituire la scheda Pcb_3812. Sostituire la scheda Pcb_2008.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi ad operazioni su FLASH Mo9: Salvataggio eseguito. Spegnere macchina Questo messaggio compare al termine dell’operazione di configurazione o di Reset dei dati di Setup dopo che si è richiesto il salvataggio dei dati modificati. Questi dati sono relativi al funzionamento del motore (ad esempio Parametri e Accelerazioni). L’utente è inoltre obbligato dall’allarme a spegnere la macchina. Alla successiva accensione la macchina è funzionante con i dati in precedenza salvati. In caso di Reset invece saranno utilizzati i valori di DEFAULT presenti nel software macchina (“eprom custom”).

Mo17: Fallita lettura-scrittura FLASH Questo allarme compare se fallisce il tentativo di lettura del Setup presente nella memoria FLASH della scheda Pcb_2007 durante un operazione di configurazione del Setup. In pratica il software deve rileggere i valori presenti in memoria FLASH per poi scriverli nella memoria RAM. Questo particolare allarme si riferisce alla parte di Setup relativa ai “Parametri e Accelerazioni motore”. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Mo10: Configurazione comandi non valida Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo allarme compare quando il software di gestione del motore si blocca. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Anomalia interna software - 356 -

Mo18: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

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MPP Mp1: Sottoprogramma MPP mancante Mp3: Step non eseguito Mp7: Numero comando manuale inesistente Mp17: Superati gradi tolleranza comando GR6 Mp21: Parametri manuale speciale errati Mp4: Numero MPP inesistente comando GR6 Mp5: Codice MPP inesistente comando GR6 Mp6: Tipo MPP inesistente comando GR6 Mp8: Numero MPP inesistente comando manuale Mp9: Codice MPP inesistente comando manuale Mp10: Tipo MPP inesistente comando manuale Mp11: Numero MPP inesistente comando utility Mp12: Codice MPP inesistente comando utility Mp13: Tipo MPP inesistente comando utility Mp14: Numero MPP inesistente in ENT/USC stato Mp15: Codice MPP inesistente in ENT/USC stato Mp16: Tipo MPP inesistente in ENT/USC stato Mp20: Codifica SW incompatibile con sottoprogr. MPP Mp24: Codifica SW incompatibile con sottoprogr. EMPP Mp25: Accavallamento comandi a macchina ferma Mp28: Time out CAN busy MPP Mp2: Motore MPP non numerato Mp27: TX CAN impossibile MPP MPuA05: Fine corsa motore bordo MPuA06: Manomissione bordo a mc spenta Bordo non a zero Mp26: Numero di elementi setup non corretto Mp19: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Mp1: Sottoprogramma MPP mancante Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In questo caso una parte del software atteso dalla macchina è mancante. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Mp3: Step non eseguito Mp7: Numero comando manuale inesistente Mp17: Superati gradi tolleranza comando GR6 Mp21: Parametri manuale speciale errati Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina - 358 -

(Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Mp4: Numero MPP inesistente comando GR6 Mp5: Codice MPP inesistente comando GR6 Mp6: Tipo MPP inesistente comando GR6 Mp8: Numero MPP inesistente comando manuale Mp9: Codice MPP inesistente comando manuale Mp10: Tipo MPP inesistente comando manuale Mp11: Numero MPP inesistente comando utility Mp12: Codice MPP inesistente comando utility Mp13: Tipo MPP inesistente comando utility Mp14: Numero MPP inesistente in ENT/USC stato Mp15: Codice MPP inesistente in ENT/USC stato Mp16: Tipo MPP inesistente in ENT/USC stato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Mp20: Codifica SW incompatibile con sottoprogr. MPP Mp24: Codifica SW incompatibile con sottoprogr. EMPP Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

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Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Mp25: Accavallamento comandi a macchina ferma Questo allarme compare quando il software nell’unità di tempo assegnata non riesce a compiere tutte le operazioni previste dal programma. In questo caso particolare le operazioni devono essere eseguite in un punto del Programma Calza in cui la macchina è ferma. Ogni operazione deve essere compiuta entro un certo tempo, in caso contrario compare questo allarme. In genere le operazioni non completate sono relative al movimento di alcuni motori passo passo. Verificare quali movimenti non sono stati completati e quindi controllare tutti i componenti legati a questi movimenti.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Mp28: Time out CAN busy MPP Questo è un errore di sistema, significa che nel tempo massimo previsto per l’operazione sulla linea CAN, il sistema non ha ottenuto una risposta (Timeout logico). E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. Comunque possono esistere delle situazioni o delle rotture hardware che potrebbero causare la comparsa di questo errore. In caso di comparsa di questo errore a seguito di un Aggiornamento software: • Eseguire nuovamente la procedura di Aggiornamento, è possibile che l’operazione di copia del software in memoria FLASH non sia stata eseguita correttamente. Anche se non specifico rispetto al reale problema, questo errore può comparire in caso di un problema hardware (un guasto): • Ad un qualsiasi modulo CAN. • Alla scheda Pcb_2008. • Ai cablaggi tra queste schede. •

Un problema in fase di scrittura del software, un problema Hardware sulle schede interessate al CAN, un disturbo sulla linea di trasmissione CAN: tutte queste cause possono causare degli Errori/Allarmi CAN non inerenti al reale guasto, ma generali del sistema CAN. Quindi in linea generale, per tutti gli Errori/Allarmi CAN, dopo aver valutato il problema specifico indicato dall’errore, valutare anche come possibile causa un problema generale del sistema CAN (software e hardware).

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a moduli CAN non numerati

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Mp2: Motore MPP non numerato Ogni motore passo passo abilitato da Software o da Setup deve essere associato ad un determinato modulo CAN (scheda CAN di comando motori). In pratica, per ogni motore abilitato, il suo numero identificativo deve essere abbinato ad un modulo CAN. Se ciò non avviene, all’accensione il software visualizza un allarme di motore non numerato (associato), generico del “Task” di comando del motore non associato. Questo “Task” (“Mpp”) è relativo, ad esempio, al motore della VPE. • La soluzione è accedere al Setup dei moduli CAN e procedere all’associazione dei motori ai moduli CAN.

Riferimenti Tutte le informazioni relative alle procedure di Gestione del CAN (Associazione, Numerazione, eccetera) sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione motori CAN

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) Mp27: TX CAN impossibile MPP Questo è un allarme interno, indica che il software macchina non è riuscito a comunicare correttamente tramite la linea CAN con i moduli CAN, e quindi trasmettere e ricevere i dati di funzionamento. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi alla gestione Bordo MPuA05: Fine corsa motore bordo Questo messaggio avverte l’utente che il “Bordo”, a seguito di un comando manuale ([Abbassa Bordo]), ha raggiunto la posizione di “Fine Corsa”, abbassandosi oltre la posizione di Zero prevista. Tramite l’Encoder collegato al “Bordo” è sempre controllata la posizione del dispositivo. Esiste anche un sensore di Zero per il controllo della posizione inferiore (“Bordo” basso). Quando viene eseguito un comando manuale [Abbassa Bordo] la quantità di steps eseguiti deve consentire al “Bordo” di portarsi alla corretta posizione inferiore (Encoder a Zero). Raggiunta questa quota il sensore di Zero deve essere in lettura. Questo allarme compare quando il sensore di Zero risulta in lettura prima che il motore del “Bordo” abbia terminato il suo movimento. In pratica viene rilevato il “Bordo” in una posizione più bassa di quella prevista. • Il ripristino non è più possibile e quindi l’allarme costringe l’utente a spegnere e riaccendere la macchina.

MPuA06: Manomissione bordo a mc spenta Bordo non a zero Questo messaggio avverte l’utente che il “Bordo”, a seguito di un comando manuale ([Abbassa Bordo]), non ha raggiunto la posizione di Zero (“Bordo” basso). Tramite l’Encoder collegato al “Bordo” è sempre controllata la posizione del dispositivo. Esiste anche un sensore di Zero per il controllo della posizione inferiore (“Bordo” basso). Quando viene eseguito un comando manuale [Abbassa Bordo] la quantità di steps eseguiti deve consentire al “Bordo” di portarsi alla corretta posizione inferiore (Encoder a Zero). - 361 -

Raggiunta questa quota il sensore di Zero deve essere in lettura. Questo allarme compare quando il sensore di Zero non risulta in lettura quando il motore del “Bordo” ha terminato il suo movimento. In pratica viene rilevato il “Bordo” in una posizione più alta di quella prevista. • Il ripristino non è più possibile e quindi l’allarme costringe l’utente a spegnere e riaccendere la macchina.

Anomalia interna software Mp26: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Mp19: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Questo allarme compare quando il software verifica una situazione non prevista durante un passaggio di stato interno al Software della macchina (valori non corretti per registri o dati). Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. La causa potrebbe essere un anomalia nel funzionamento del Microprocessore principale della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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REST Re1: Fine zona non raggiunta Re4: Diametro cilindro errato Re10: For-step accavallato con restringimento Re14: Indice di controllo assente REuA31: Finezza triangolo maglia non compatibile con codificato Re2: Gestione non corretta Re3: Numero motori errato Re6: Codifica incompatibile SW sottoprog. REST Re7: Codifica incompatibile SW sottoprog. CLUN Re9: Parametri logiche REST non corretti Re12: TX CAN impossibile REST Re13: Motori MPP-REST non numerati REuA05: Zona non trovata, motore alza cilindro REuA06: Zona non trovata, motore coperchio platine REuA07: Zona non trovata, motore coperchio platine angolare REuA21: Zona non trovata, motore ritorno tallone REuA23: Zona non trovata, motore triangolo caduta 1 REuA25: Zona non trovata, motore triangolo caduta 2 REuA27: Zona non trovata, motore triangolo caduta 3 REuA29: Zona non trovata, motore triangolo caduta 4 Re8: Numero di elementi setup non corretto Re5: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup Re1: Fine zona non raggiunta Questo allarme compare quando durante un “Restringimento” il passo catena attuale è incongruente con la codifica delle zone Restringimento prevista nel Programma codificato (GRAPHITRON). Questo particolare “Restringimento” è una variazione lineare della Maglia. La causa di questo problema può essere solo un errata programmazione utente a livello di GRAPHITRON. • La soluzione è correggere il Programma o crearne uno nuovo. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Re4: Diametro cilindro errato Questo allarme compare quando, all’attivazione del Programma Calza, il software rileva una differenza tra il “Diametro del cilindro” impostato nel Programma codificato e il “Diametro del cilindro” impostato nel Setup macchina. L’utente dovrà verificare il “Diametro del cilindro” macchina impostato nel Programma Calza e confrontarlo con quello evidenziato dalla targa di identificazione della macchina. • Se non corrisponde, correggere il Programma Calza tramite GRAPHITRON. • Se corrisponde, accedere al Setup macchina e impostare il valore corretto. Una tipica situazione in cui può comparire questo problema è a seguito di un Reset del Setup o della sostituzione della scheda Pcb_2007. In entrambi i casi l’utente è obbligato a rifare il Setup, con possibilità di dimenticanza o errore nell’impostazione di questo valore. - 363 -

Riferimenti Altre informazioni sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Selezione diametro cilindro

Re10: For-step accavallato con restringimento Questo allarme avverte l’utente che è stato commesso un errore di programmazione a livello di GRAPHITRON. L’inserimento della funzione “For-step” (ripetizione per “n” volte di una sequenza di passi all’interno del Programma) non è corretta. Questa funzione si interseca in modo scorretto con la programmazione di un “Restringimento” (graduazione) relativo ad un motore di tipo “Rest” (ad esempio un motore “Maglie”). In pratica la programmazione di “Inizio” e “Fine” Restringimento sono una all’interno e una all’esterno (o viceversa) della sequenza di passi ripetuti (il “For-step”). • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma Calza. Questo perchè il posizionamento del “For-step” è sbagliato.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Re14: Indice di controllo assente Questo allarme avverte l’utente che è stato commesso un errore di programmazione a livello di GRAPHITRON. Il software macchina rileva disallineamento tra il Programma calza e le regole previste dal software stesso. Il software macchina non trova dati coerenti nel Programma calza per quanto riguarda la programmazione dei motori Maglia in alcuni specifici articoli. • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma Calza. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

REuA31: Finezza triangolo maglia non compatibile con codificato Questo allarme compare quando, all’attivazione del Programma Calza, il software rileva una differenza tra il tipo di “Eccentrico Triangoli maglia” impostato nel Programma codificato e il tipo di “Eccentrico Triangoli maglia” impostato nel Setup macchina. L’utente dovrà verificare il “Eccentrico Triangoli maglia” macchina impostato nel Programma Calza e confrontarlo con quello impostato nel Setup macchina. • Se non corrisponde, correggere il Programma Calza tramite GRAPHITRON. • Se corrisponde, accedere al Setup macchina e impostare il valore corretto.

Una tipica situazione in cui può comparire questo problema è a seguito di un Reset del Setup o della sostituzione della scheda Pcb_2007. In entrambi i casi l’utente è obbligato a rifare il Setup, con possibilità di dimenticanza o errore nell’impostazione di questo valore. - 364 -

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati Re2: Gestione non corretta Questo allarme compare quando un comando macchina (relativo a questo Task del software) non è stato eseguito nel tempo prefissato. Nell’unità di tempo il software non è riuscito a completare tutte le operazioni in esecuzione. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un errato dimensionamento nel software dello spazio disponibile per il salvataggio dati, o comunque in generale un problema del software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Re3: Numero motori errato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In particolare il numero di motori di tipo “Rest” (ad esempio i motori “Maglia”) codificati nel Programma Calza è maggiore del numero previsto nel software macchina (“eprom custom”). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Re6: Codifica incompatibile SW sottoprog. REST Re7: Codifica incompatibile SW sottoprog. CLUN Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

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Re9: Parametri logiche REST non corretti Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) Re12: TX CAN impossibile REST Questo è un allarme interno, indica che il software macchina non è riuscito a comunicare correttamente tramite la linea CAN con i moduli CAN, e quindi trasmettere e ricevere i dati di funzionamento. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi a moduli CAN non numerati Re13: Motori MPP-REST non numerati Ogni motore passo passo abilitato da Software o da Setup deve essere associato ad un determinato modulo CAN (scheda CAN di comando motori). In pratica, per ogni motore abilitato, il suo numero identificativo deve essere abbinato ad un modulo CAN. Se ciò non avviene, all’accensione il software visualizza un allarme di motore non numerato (associato), generico del “Task” di comando del motore non associato. Questo “Task” (“Rest”) è relativo, ad esempio, ai motori di gestione della “Maglia”. • La soluzione è accedere al Setup dei moduli CAN e procedere all’associazione dei motori ai moduli CAN.

Riferimenti Tutte le informazioni relative alle procedure di Gestione del CAN (Associazione, Numerazione, eccetera) sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione motori CAN

Messaggi relativi alla gestione: [Zona non Trovata] REuA05: Zona non trovata, motore alza cilindro REuA06: Zona non trovata, motore coperchio platine REuA07: Zona non trovata, motore coperchio platine angolare REuA21: Zona non trovata, motore ritorno tallone - 366 -

REuA23: Zona non trovata, motore triangolo caduta 1 REuA25: Zona non trovata, motore triangolo caduta 2 REuA27: Zona non trovata, motore triangolo caduta 3 REuA29: Zona non trovata, motore triangolo caduta 4 Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In particolare non è stata trovata almeno una Zona del motore “Maglia” indicato nel messaggio. • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Anomalia interna software Re8: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Re5: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Questo allarme compare quando il software verifica una situazione non prevista durante un passaggio di stato interno al Software della macchina (valori non corretti per registri o dati). Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. La causa potrebbe essere un anomalia nel funzionamento del Microprocessore principale della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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SCORE Sc2: Numero di elementi setup non corretto Sc1: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA

Anomalia interna software Sc2: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Sc1: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Questo allarme compare quando il software verifica una situazione non prevista durante un passaggio di stato interno al Software della macchina (valori non corretti per registri o dati). Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. La causa potrebbe essere un anomalia nel funzionamento del Microprocessore principale della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

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YARN Ya1: Movimento precedente non terminato Ya7: For-step programmato accavallato Ya2: Gestione gradi troppo lenta Ya3: Numero motori errato Ya5: Versione codifica errata sottoprog. YARN Ya6: Numero di elementi setup non corretto Ya4: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Ya8: TX CAN impossibile MPP-YARN Ya12: TX CAN impossibile YOYO Ya9: Motore MPP-YARN non numerato Ya10: Motore YOYO x non numerato

Messaggi relativi alla Programmazione e Setup Ya1: Movimento precedente non terminato Questo allarme compare quando durante un “Restringimento” il passo catena attuale è incongruente con la codifica delle zone Restringimento prevista nel Programma codificato (GRAPHITRON). Questo particolare “Restringimento” è una variazione lineare dell’Elastico. La causa di questo problema può essere solo un errata programmazione utente a livello di GRAPHITRON. • La soluzione è correggere il Programma o crearne uno nuovo. Un altra possibile causa è un problema nel software di programmazione (GRAPHITRON).

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ya7: For-step programmato accavallato Questo allarme avverte l’utente che è stato commesso un errore di programmazione a livello di GRAPHITRON. L’inserimento della funzione “For-step” (ripetizione per “n” volte di una sequenza di passi all’interno del Programma) non è corretta. Questa funzione si interseca in modo scorretto con la programmazione di un “Restringimento” (graduazione) relativo ad un motore di tipo “Yarn” (ad esempio un motore “Elastico”). In pratica la programmazione di “Inizio” e “Fine” Restringimento sono una all’interno e una all’esterno (o viceversa) della sequenza di passi ripetuti (il “For-step”). • La soluzione del problema consiste nel correggere il Programma Calza. Questo perchè il posizionamento del “For-step” è sbagliato.

Avvertenze Attenzione In caso il problema permanga: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla velocità di elaborazione dati Ya2: Gestione gradi troppo lenta Questo allarme compare quando un comando macchina (relativo a questo Task del software) non è stato eseguito nel tempo prefissato.

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Nell’unità di tempo il software non è riuscito a completare tutte le operazioni in esecuzione. Le cause più comuni che determinano la comparsa di questo problema sono: • Un difetto hardware della scheda Pcb_2007. Sostituire la scheda Pcb_2007. • Un problema nel software macchina.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi a problemi nella Gestione Software Ya3: Numero motori errato Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). In particolare il numero di motori di tipo “Yarn” (ad esempio i motori “Elastico”) codificati nel Programma Calza è maggiore del numero previsto nel software macchina (“eprom custom”). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ya5: Versione codifica errata sottoprog. YARN Questo allarme è indice di incompatibilità tra il software di programmazione (GRAPHITRON) ed il software macchina (Eproms). • La soluzione, a seconda del caso, è aggiornare il Software macchina (eproms) o il software del GRAPHITRON. Altre cause per questo problema possono essere il Software macchina o di programmazione non valido perché rovinato o contenente un errore. • Anche in questo caso la soluzione è eseguire un Aggiornamento con una versione valida e compatibile.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Anomalia interna software Ya6: Numero di elementi setup non corretto Questo allarme è relativo alla gestione interna software. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno. - 370 -

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ya4: CONFIGURAZIONE BIT ANOMALA Questo allarme compare quando il software verifica una situazione non prevista durante un passaggio di stato interno al Software della macchina (valori non corretti per registri o dati). Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. La causa potrebbe essere un anomalia nel funzionamento del Microprocessore principale della scheda Pcb_2007.

Avvertenze Attenzione Prima di operare sostituzioni di schede o altri interventi: Contattare il personale tecnico Lonati/Dinema per un analisi più approfondita del problema e per le eventuali soluzioni dello stesso.

Messaggi relativi alla comunicazione CAN (Tx) Ya8: TX CAN impossibile MPP-YARN Questo è un allarme interno, indica che il software macchina non è riuscito a comunicare correttamente tramite la linea CAN con i moduli CAN, e quindi trasmettere e ricevere i dati di funzionamento. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Ya12: TX CAN impossibile YOYO Questo è un allarme interno, indica che il software macchina non è riuscito a comunicare correttamente tramite la linea CAN con i moduli CAN, e quindi trasmettere e ricevere i dati di funzionamento. Questo particolare allarme è stato rilevato da questo specifico Task. Inoltre esso è relativo alla comunicazione CAN con i moduli (motori) YOYO. E’ un problema che presuppone una causa software, quindi non dovrebbe mai comparire all’utente esterno.

Avvertenze Attenzione Contattare il personale tecnico Lonati per ulteriori informazioni e per un eventuale aggiornamento software.

Messaggi relativi a moduli CAN non numerati Ya9: Motore MPP-YARN non numerato Ogni motore passo passo abilitato da Software o da Setup deve essere associato ad un determinato modulo CAN (scheda CAN di comando motori). In pratica, per ogni motore abilitato, il suo numero identificativo deve essere abbinato ad un modulo CAN. Se ciò non avviene, all’accensione il software visualizza un allarme di motore non numerato (associato), generico del - 371 -

“Task” di comando del motore non associato. Questo “Task” (“Yarn”) è relativo, ad esempio, ai motori tipo “Elastico” e PYF. • La soluzione è accedere al Setup dei moduli CAN e procedere all’associazione dei motori ai moduli CAN.

Riferimenti Tutte le informazioni relative alle procedure di Gestione del CAN (Associazione, Numerazione, eccetera) sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Numerazione motori CAN

Ya10: Motore YOYO x non numerato Ogni motore passo passo abilitato da Software o da Setup deve essere associato ad un determinato modulo CAN (scheda CAN di comando motori). In pratica, per ogni motore abilitato, il suo numero identificativo deve essere abbinato ad un modulo CAN. Se ciò non avviene, all’accensione il software visualizza un allarme di motore non numerato (associato), generico del “Task” di comando del motore non associato. • La soluzione è accedere al Setup dei motori YOYO in CAN e procedere alla numerazione dei motori. Questo messaggio è relativo ai motori YOYO collegati in CAN. Ogni motore YOYO è composto dal motore vero e proprio e dal modulo CAN di comando. Ogni motore (da Associare) corrisponde ad un modulo CAN che a sua volta corrisponde anche ad una singola scheda CAN (da Numerare). Per cui la procedura di N utomaticamente anche l’Associazione. u merazionees eguea

Riferimenti Tutte le informazioni relative alle procedure di Gestione del CAN (Associazione, Numerazione, eccetera) sono disponibili nel: MANUALE INTERFACCIA UTENTE 1. Setup YOYO in CAN 2. Numerazione Motori YOYO

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