-Cálculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en el tamiz de 2” de la zaranda “A”: f=23% (punto 1) %A
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-Cálculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en el tamiz de 2” de la zaranda “A”: f=23% (punto 1)
%Ac (--) 2”
f=11% (punto 2)
%Ac (--) 2”
E=
( f −r ) 10000 ( 23−11 ) 10000 = =58.62% (Eficiencia del tamiz de 2”) (100−r ) f (100−11) 23
T=
ExFxf 58.62 x 700 x 23 = =94.38TM/día tx100 (100 x 100)
R= F-T = 700-94.38 = 605.62TM/día -Cálculo de la eficiencia de los tonelajes de tamizado y rechazo en el tamiz de 3/4” de la zaranda “A”: f=26% (punto 3)
%Ac (--) 3/4”
f=10% (punto 4)
%Ac (--) 3/4”
E=
( 26−10 ) 10000 =68.38% (Eficiencia del tamiz de 3/4”) (100−10)26
T´=
68.38 x 94.38 x 26 =16.73TM/día (100 x 100)
R´= 94.38-16.73=77.6TM/día -Cálculo de la eficiencia y los tonelajes de tamizado y rechazo en la zaranda “B” de 1/4”: Punto 5: 605.62 TM/día y % Ac (--) 1/4”=11% Punto 4: 67.60 TM/día y % Ac (--) 1/4”=3.5% La cantidad de material inferior a la maya 1/4“en los puntos 4 y 5 son: Punto 4: 77.60 x 0.35
= 2.716 TM/día
Punto 5: 605.62 x 0.110 = 66.618TM/día 69.334 TM/día -Cálculo de f: f=
69.334 x 100 =10.15% 605.62
r=5.0% (Punto 6)
(%Ac (--) 1/4” en la alimentación) %Ac (--) 1/4”
E=
( 10.15−5.0 ) 10000 = 53.41% (Eficiencia del tamiz de 3/4") (100−5.0 ) 15
T”=
683.22 x 10.15 x 53.41 = 37.04 TM/día (100 x 100)
R”= 683.22-37.04 = 646.38 TM/día
-Tonelaje tratado por las trituradoras primaria y secundaria: Trituradora primaria = 605.32 TM/día (R) Trituradora secundaria = 646.18 TM/día (R”) 8. CRG CIRCULANTE EN CIRCUITO DE CHNACADO: Cuando se requiere incrementar la eficiencia y la capacidad de las maquinas trituradoras, empleadas en el chancado de minerales, se instala zarandas, las que clasifican el mineral de una granulometría interior al set de descarga del triturador. Esta zaranda también se utiliza para clasificar el mineral triturado, de tal manera de aquellos que no hayan sido trozados hasta la granulometría deseada sean retornados a la trituradora para una trituración adicional, estableciéndose un circuito cerrado. Estableceremos el método de cálculo valiéndonos del siguiente ejemplo: Ejemplo: En el siguiente circuito de chancado se tratan 600 TM/día. Calcular la relación, porcentaje y tonelaje de carga circulante y la eficiencia de la zaranda adjunta los resultados del análisis granulométrico efectuado en los diferentes puntos del circuito.
malla 2” 1 1/2” 1” 3/4” 1/2" 1/4" 1/8” -1/8”
Punto (1) %P %Ac(-) ---100.0 7.0 93.0 21.0 72.0 21.0 51.0 16.0 35.0 13.0 22.0 11.0 11.0 7.0 4.0 4.0 0.0
Punto (2) %P %Ac(-) --100.0 8.0 92.0 24.0 68.0 27.0 41.0 19.0 22.0 10.0 12.0 7.5 4.5 2.0 2.5 2.5 0.5
Punto (3) %P %Ac(-) --------------100.0 32.0 68.0 23.0 40.0 24.0 16.0 10.0 6.0 6.0 0.0
Punto (4) %P %Ac(-) ------------------100.0 35.0 65.0 37.0 28.0 23.0 5.0 5.0 0.0
En el diagrama: F: tonelaje de alimentación fresco. R: tonelaje de rechazo o retorno. S: tonelaje de mineral reducido. T: tonelaje de mineral tamizado d: apertura de la malla de la zaranda f: %Ac (--) de partículas más finas que “d” en F r: %Ac (--) de partículas más finas que “d” en R t: %Ac (--) de partículas más finas que “d” en T s: %Ac (--) de partículas más finas que “d” en S -Deducción de la fórmula: Aplicando el balance de materia en la zaranda: F+S=R+T Ff + Ss = Rr + Tr
Pero: R = S y F = T, luego:
Ff + Rs = Rr + Ft F(f – t) = R(r- s) Por definición: Relación de carga circulante:
C = R/F
(18)
Porcentaje de carga circulante: %C = (R/F) x 100
(19)
Tonelaje de carga circulante: R = CxF
(20)
Luego entonces:
R (f −t) = F (r −s)
(21)
(f −t) R x100 = x100 F (r −s)
(22)
C=
%C=
R= C x F=
(f −t) xF (r −s)
(23)
Remplazando los datos obtenidos en el análisis granulométrico se tiene: f = 35%
s = 68%
r = 22%
t = 100%
C=
(35−100) = 1.413 veces más que alimentación fresca. (22−68)
%C = 1.413 x 100 = 141.3% más que la alimentación fresca. R = 1.413 x 600 = 847.83 TM/día -Cálculo de F 1:
F 1= F + S = 600 + 847.83 = 1447.83TM/día -La cantidad de material inferior a la malla 3/4”, en os puntos (1) y (3), son: Punto (1): 600 x 0.35
= 210.000 TM/día
Punto (2): 847.83 x 0.68 = 576.524 TM/día 786.524 TM/día -Cálculo de F 1:
F1 = E=
786.534 x 100 = 54.33% demás r = 22.0% 1447.83
(F ¿¿ 1−r )10000 (54.33−22) 10000 ¿= = 76.29% (eficiencia de la criba) (100−r ) F 1 ( 100−22 ) 33
T = F = 600 TM/día Este resultado se puede verificar aplicando la relación ya reducida para su cálculo: T=
EFf 76.29 x 1447.83 x 54.33 = = 600 TM/día 100t 100 x 100
CALCULOS, BALANCES Y CONTROLES METALURGICOS EN LA SECCION MOLIENDA EN UNA PLANTA CONCENTRADORA La molienda es la segunda etapa y el paso más importante en la preparación mecánica de minerales. En esta etapa tratarse de liberarse completamente la parte valiosa del mineral antes de producir la concentración. La operación de molienda consiste en la reducción del trozo de mineral a partículas más pequeñas aplicando fuerza de cizallamiento, presión, fricción, impacto y abrasión. La molienda se produce normalmente en tambores rotativos, los mismos que pueden utilizar los siguientes medios de molienda: El propio mineral (molienda autógena), medio no metálico, natural o fabricado (peroles) y medios metálicos (barras o bolas de acero). Este capítulo tratara sobre el estudio de molinos de barras y de bolas que utilicen medios metálicos de molienda. 1. Finalidad de la molienda:
El objetivo de la reducción de tamaño no consiste en obtener solamente obtener trozos pequeños a partir de las grandes, sino se persigue la obtención de un producto que posee un determinado tamaño granular, comprendido entre limites pre establecidos, con la finalidad de lograr una buena liberación de la parte valiosa del mineral y lograr su recuperación o separación, de la ganga, por alguno de los métodos de concentración. En efecto la reducción de tamaño del mineral persigue los siguientes fines:
La producción de cuerpos solidos con una determinada amplitud granular o superficial especifica pre establecida. La desintegración de minerales o cristales de compuestos químicos que se hayan íntimamente asociados en el estudio sólido.
2. Variables de la molienda: -Carga de mineral: La cantidad de carga que se alimenta al molino debe ser controlada, procurando que la carga sea la máxima posible. Si se alimenta poca carga se perderá capacidad de molienda y se gastara inútilmente bolas y chaquetas. Si se alimenta demasiada carga se sobrecargara el molino y l descargarlo se perderá tiempo y capacidad de molienda. La cantidad de carga alimentada se puede controlar directamente por medio de balanzas automáticas, o indirectamente por medio del sonido que produce el molino, densidad de pulpa o por medio del amperímetro. Si las bolas hacen un ruido muy sordo, en el interior del molino es porque esta esta sobrecargado por el eso de carga o poca agua, si el ruido es excesivo es porque el molino esta descargado por falta de carga o porque se está alimentando mucha agua. Si la densidad de la descarga del molino es elevada o se debe en un exceso de carga o poca agua. Si la densidad está por debajo de la normal se debe a la deficiencia de carga o el exceso de agua. El amperímetro que está conectado al motor del molino, debe marcar entre valores pre establecido. Una disminución del amperaje se debe a un exceso de carga mientras que un incremento se debe a la falta de carga. -Suministro de agua: La dosificación de agua a los molinos se controla mediante la densidad de pulpa en la descarga del mismo. Cuando el mineral y el agua ingresan al molino, en su interior, forman un barro liviano que tiene tendencia de pegarse a las bolas, por otro lado el agua ayuda a avanzar la carga en el interior del molino. Cuando la cantidad de agua que se suministra es excesivo lava la superficie de las bolas haciendo que estas se golpeen entre si y no muelan el mineral ya que la molienda se produce cuando el barro adherido a su superficie es atrapado entre las bolas. El exceso de agua disminuye el tiempo de permanencia del mineral en el interior del molino, haciendo que la carga salga rápidamente y con granulometría gruesa. Cuando la cantidad de agua es deficiente, la carga avanza lentamente y el barro se vuelve muy espeso, amortigua el golpe entre las bolas y no se produce buena molienda.
-Carga de bolas: Es necesario que el molino siempre tenga su carga normal de medos moledores. El consumo de bolas se debe a la dureza del mineral, tamaño del mineral aumentado y la finura que se desea obtener en la molienda diariamente, en la primera guardia debe reportarse el peso de las bolas consumido en el día anterior. Cuando el molino tiene exceso de bolas, se disminuye la capacidad del molino. Ya que estas ocupan el espacio que corresponde a la carga. Cuando la carga de bolas está por debajo del mineral, se pierde capacidad moledora porque habrá dificultades llevar el mineral a la granulometría adecuada. -condición de los blindajes: Es conveniente revisar periódicamente la condición en que se encuentran los blindajes, si están bien gastados ya no podrán elevar las bolas a la altura suficiente para que no puedan trozar el mineral. En la carga de bolas la condición del blindaje no puede controlar directamente por observación o indirectamente por la disminución de la capacidad de molienda y por análisis de mallas del producto de la molienda. -Tiempo de molienda: La permanencia del mineral dentro del molino determina el grado de finura de las partículas liberadas. El grado de finura esta en relación directa con el tiempo de permanencia en el interior del molino, pero el tonelaje del mineral tratado disminuirá si es demasiado prolongad. El tiempo de permanencia se regula por medio de la cantidad de agua añadido al molino.
-Trunnion de alimentación: Es el conducto para la entrada de carga impulsada para la cuchara de alimentación. -Chuamceras: Se comporta como soporte del molino y es a la vez la base la que gira el molino. -Piñon y catalina: Son los mecanismos de transmisión de movimiento. El motor de molino acciona un contra eje al que esta adosado el peñón. Este es el encargado de accionar la catalina la que proporciona el movimiento al molino. -Cuerpo o casco: Es de forma cilíndrica y está en posición horizontal, dicha posición permite la carga y descarga continúa. En su interior se encuentran las chaquetas o
blindajes que van empernados al casco del molino que proporcional protección al casco. -tapas: Soportan los cascos y están unidos al trunnion. -forros, blindajes o chaquetas: Sirven de protección del casco del molino que resiste al impacto de los ejes y bolas. -Trunnion de descarga: Esla parte por donde se realiza la parte de la descarga o pup. Por esta parte se alimentan la bolas y barras. -Tromel: Desempeñan un trabajo de retención de bolas, especialmente de aquellos que por excesivo trabajo han sufrido demasiado desgaste. De igual modo sucede con el mineral o roca muy duros que no pueden ser molidas completamente, por tener una granulometría considerable queden retenidos en tromel. De esta forma se impiden que tanto bolas como partículas minarles muy gruesas ingresen a las bombas. El tromel es instalado solo en los molinos de bolas. -Ventana de inspección: Esta instalado en el cuerpo del molino, tiene una dimensión suficiente como permitir el ingreso de una persona. Por ella ingresa el personal a efectual cualquier reparación en el interior del molino, sirve para cargar bolas nuevas (carga completa).