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• Ivàn Varas

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Universidad Católica del Norte Escuela de Negocios Mineros Diplomado en Gestión de Mantenimiento de Activos Mineros

Introducción a la Gestión de Mantenimiento de Activos Mineros IV versión DGMAM Conceptos Básicos y su Aplicación Antofagasta, Agosto de 2017

Nibaldo Flores Pinto MBA, Magister en Gestión Empresarial Magister en Gestión Minera

Mantenimiento

todas las acciones que tienen como objetivo mantener un equipo / maquinaria o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes

Confiabilidad “Confiabilidad: Es la capacidad de un activo o componente para realizar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Confiabilidad está regida por el tiempo medio entre fallas (MTBF: Mean Time Between Failures) el cual involucra la ocurrencia de esta. MTBF = Período / Nro Fallas

Cambio revestimiento Poleas – mejoramiento Confiabilidad

Cambio completo revestimiento chutes móviles – Mejoramiento confiabilidad

Mantenibilidad Es la capacidad bajo condiciones dadas, que tiene un activo o componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un estado donde sea capaz de realizar su función original nuevamente. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente en una hora. El MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo promedio para reparar de un componente. Es un indicador directo de la Mantenibilidad. Existen dos tipos de Mantenibilidad: la intrínseca, que está relacionada al aspecto de diseño de una instalación y que hace una consideración sobre como las características de diseño ayudan/perjudican al mantenimiento de un componente (accesibilidad y facilidades para el mantenimiento) y la extrínseca, que considera el contexto de dependencia de la gestión de mantenimiento cuando se repara un componente, estas dos diferenciaciones deben considerarse al analizar los factores que afectan a la Mantenibilidad.

Instalación de Camas de Impacto Mejoramiento de Mantenibilidad

Fabricar e instalar pasillo de trabajo, lado izquierdo CV01, CV02, CV03

Disminución de Mantenibilidad

Actualmente se realiza los cambios de polines con gran potencial de riesgos, mecánicos deben trabajar entre los diagonales de las estructuras y acceder al lado opuesto del pasillo.

Fabricación e instalación plataforma de trabajo y protecciones en sistema motriz de harneros Disminución de Mantenibilidad

Personal debe aproximarse a la transmisión con cinturones de seguridad y trabajar prácticamente suspendidos y apoyados , con riesgo de caídas en altura de 3 mts. Aprox.

Disponibilidad Disponibilidad: Es la capacidad de un activo o componente de estar en un estado para realizar una función requerida bajo condiciones dadas en un instante definido de tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos externos necesarios se han proporcionado. Disponibilidad = (Tpo período – Tpo detenciones) / Tpo período Disponibilidad = MTBF / (MTBF + MTTR)

ESTADOS EVOLUTIVOS DIFERENTES TIPOS O ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Medición de Rendimiento

Comportamiento Organizacional No sólo reparar, Mejorarlo Se arregla antes que falle Se arregla después que falla No se arregla

PLANIFICADO

PREDICTIVO

Eliminar defectos

REACTIVO Predecir Planificar Programar Coordinar Enfoque: Costos

REGRESIVO

Mejorar precisión Rediseño

Enfoque: Valor

Beneficios:

Decaimiento paulatino Ahorro en corto plazo

Héroes del sobretiempo

Sin sorpresas Competitivos

Ventajas competitivas

Motivación:

Ajuste al presupuesto

Emergencias

Evitar Fallas

Proceder:

Decayendo

Respondiendo

Disciplina organizacional Aprendizaje organizacional

Tiempo operando

PROACTIVO

Alineamiento (Visión compartida en el negocio) Integración (Suministros, logística, procesos, marketing)

Diferenciación (Actuación de nuevos sistemas) Alianzas El mejor en su clase

Crecimiento

MANTENIMIENTO DE CLASE MUNDIAL % de Actividades de Mantenimiento Propuesto Clase Mundial

60 50

50 40

30

30

20 10

15 5

0 Reactivo

Preventivo

Predictivo

análisis Mejoramiento Proactivo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO o BASADO EN CONDICIÓN Corresponde a las tareas que buscan identificar la condición de los equipos, antes de que éste falle. Está condicionada a la importancia en el proceso y disponibilidad de tecnologías, recursos e infraestructura requeridas.

TÉCNICAS END Se denomina Técnicas de ensayo no destructivo (también llamadas Técnicas END, a cualquier tipo de prueba practicada a un componente o equipo que no altere sus propiedades (físicas, químicas, mecánicas o dimensionales). Los ensayos no destructivos implican un daño no perceptible o nulo. Las más conocidas y utilizadas en la industria son:

•Análisis de vibraciones •Termografía •Ultrasonido •Tintas Penetrantes •Análisis de aceite

Análisis de vibraciones Consiste en el estudio del tipo la propagación de ondas elásticas en un material homogéneo (generalmente en sistemas motrices). Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas midiendo la oscilación de ciertos puntos al paso de una onda elástica

Termografía Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de flujo térmico a su alrededor, generando gradientes de alta temperatura o puntos calientes, en los componentes medidos.

Ultrasonido Permite medir discontinuidades (ejes, engranajes) o espesores de diversas configuraciones geométricas, tales como placas o revestimientos.

Tintas Penetrantes Mediante la inspección con tintas penetrante, pueden detectarse discontinuidades, como grietas presentes en la superficie. La tinta o líquido es atraído por acción capilar hacia una grieta delgada, imposible de visualizar a simple vista.

Análisis de Aceite Es un conjunto de mediciones aplicadas al aceite usado en las máquinas y equipos, que facilitan el control tanto del estado del lubricante, además de conocer el estado de los componentes

Informes

Informes

Informes

Innovación y Tecnología en Mantenimiento Predictivo

TKs

Servidor y generador de reportes

Capacidad de actuar sobre equipos

Salas eléctricas y subestaciones

Reductores y motores eléctricos

Sala de control

PLC central para recolección de los datos

Reportes automáticos de producción, eventos y tiempos de parada

Acceso a los datos en dispositivos móviles conectados a internet o intranet

Medición de Espesores automatizada

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA OPTIMIZAR EL USO DE LOS ACTIVOS DE LA COMPAÑÍA

Estrategias de mantenimiento

PROCESO ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO OBJETIVO. El objetivo del proceso es garantizar que las actividades de mantenimiento estén impulsadas de acuerdo al nivel de criticidad de los equipos y a las necesidades operacionales, y que no sean simplemente un reflejo de las recomendaciones de proveedores o catálogos, ya que éstos no reflejan el contexto operacional en el cual es usado el activo.

RESPONSABLE. El responsable del proceso es el Ingeniero de Confiabilidad, quien deberá formar un equipo de trabajo y liderar un taller de desarrollo del proceso, cuando corresponda.

CARACTERÍSTICAS. El producto de este proceso es la definición de la estrategia de mantenimiento a seguir para cada activo que haya sido analizado, siendo éstas:

•Mantenimiento a la falla •Mantenimiento por Monitoreo de Condiciones o Predictivo •Mantenimiento a Frecuencia Fija •Rediseño - proactivo Además se obtendrán las tareas de mantenimiento, agrupamientos, secuencias de inspección, identificación de Standard Job a desarrollar, recursos y competencias asociadas, entre otras.

ANTECEDENTES Comunidades & Medio ambiente

1. Estrategia de Confiabilidad

Mantenimiento Planificado Pro-activo

Optimización del Plan de Mantenimiento 1.7

Estrategia de Confiabilidad

Competencias Internas y Externas 1.12

Empleados

Criticidad de Activos 1.2

Estrategia de Ing. Predictiva 1.5

Estrategias de Mantenimiento 1.4

Equipos & Herramientas Talleres 1.8

Procedimientos 1.9

Repuestos y Materiales 1.10

Estructura Interna y Externa 1.11

Accionistas

Herramientas Tecnoló Tecnológicas

Estrategia de Lubricantes 1.6

Definifinición Técnica de Activos 1.1

Eliminación de Defectos

Clase Mundial

Proactivo

Administración Dem.

de Urgencia

2. Herramientas Tecnológicas Administración

Manuales e Información Técnica 1.3

Mantenimiento Reactivo

Clientes

Budget de Producción

Budget de Mantenimiento CAPEX y Operacional

Mantenimiento Planificado

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO A LA FALLA (OTF: Operate to failure)

MTTO. A FRECUENCIA FIJA (FTM: Fixed time maintenance)

No se realiza ningún mantenimiento. Son tareas “por omisión”, es decir, el equipo se deja en servicio hasta que ocurra la falla, momento en el cual es reparado o reemplazado. Se asigna a aquellos modos de falla que no son posibles de controlar o que, por bajos costos de reparación o reposición de los ítems, conviene dejar que la falla ocurra. Es una estrategia que debe tomarse cuando el impacto de falla sea mínimo con respecto a los costos del mantenimiento.

Corresponde al mantenimiento basado en la ejecución de tareas preventivas predeterminadas y a frecuencia fija, básicamente aplicada a actividades preventivas (cambio de componentes o lubricación), donde es importante la estimación de la frecuencia de intervención considerando: historial de vida del activo (cuando sea posible), la experiencia, la recomendación del proveedor y de existir las garantías vigentes asociadas al activo. En esta estrategia se consideran los Planes Mantenimiento Preventivo, Overhaul (Planes Shutdown), Planes de lubricación a frecuencia fija.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO MTTO. BASADO EN CONDICIÓN o PREDICTIVO

REDISEÑO o PROACTIVO

Corresponde a las tareas que buscan identificar la condición de los equipos “antes de la falla”. Debe ser la primera opción a tomar ante los modos de falla, pero está condicionada a la importancia en el proceso y disponibilidad de tecnologías, recursos e infraestructura requeridas.

En este caso, se opta por la modificación de algún componente o equipo, o la adición de algún componente. El equipo de trabajo deberá evaluar esta opción como última alternativa, cuando no ha sido posible encontrar alguna tarea de mantenimiento que minimice o elimine la falla, siendo ésta con consecuencia en seguridad y medio ambiente.

Estrategia de Mantenimiento según criticidad Estrategia de Mantenimiento

Activos Criticidad 1

Activos Criticidad 2

Activos Criticidad 3

Activos Criticidad 4

RCM Completo

RCM Resumido

RCM Resumido

Recomendaciones de manuales e inf. técnica

Estrategia de Mantenimiento Criticidad 1 Activos Criticidad 1

Se informará al personal seleccionado la realización del taller, además de la fecha y lugar en que será realizado. Ingenieros de Mantenimiento. •Ingeniero de Monitoreo de Condiciones. Se define las personas que serán requeridas, posibles fechas de •Ingeniero de Planificación. Coordinar desarrollo, duración, locación, cantidad de equipos a analizar, •Mantenedor Eléctrico-Instrumentista. Taller herramientas a utilizar, objetivos, etc. •Mantenedor Mecánico •Operador y Técnico Especialista, este último debe ser incluido en caso de ser necesario, principalmente al tratarse de equipos con nueva tecnología Organizar equipos de trabajo y recursos •Vendor (si fuera necesario). Se coordinará la logística necesaria, tal como: salas, pizarras, proyectores, alimentación para los asistentes, etc. •Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). Recopilar •Diagramas . información •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en ERP •Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Preparar planilla Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los Desarrollar Taller resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones RCM full primarias, etc.)

Activos con Criticidad 1 – Taller RCM full El desarrollo del taller se basa en la aplicación de preguntas del método RCM (Reliability Centered Maintenance), las que tienen por objetivo definir las acciones de mantenimiento adecuadas, frente a los probables modos de falla de los ítem mantenibles. Objetivo: Definir las consecuencias de cada falla para Objetivo: Definir los modos y efectos de falla para cada una de las fallas funcionales dimensionar el impacto e importancia de ésta. Objetivo: Definir el tipo de mantenimiento que se aplicará al activo en identificadas. Definir función Objetivo: la función específica del activo en análisis, considerando su estudio, junto con acciones mantenimiento Objetivo:Definir Identificar ylas describir las de fallas funcionales másasociadas. comunes que de activos posición en el proceso. Debeallos responderse a ladebe pregunta: activo ende estudio. Paraafectan definir modos falla responderse a la pregunta: Debe responderse a las preguntas: Debe responderse a la pregunta: Debe la pregunta: ¿Qué es loresponderse que origina falla funcional? ¿En qué formaacada afecta cada falla funcional? fallasfalla funcional? (Define ¿Quéson debe para predecir oIdentificar prevenirdecada ¿Cuáles las hacerse funciones y los estándares deseados desempeño del activo en maneras el activo dejar de cumplir sus funciones? Para¿De unaqué definición clara de lospuede modos de falla, éstos deben ser construidos según el esquema funcionales La consecuencia de falla se puede situar entre una (o más) de proactivas) sutareas contexto operativo actual? siguiente, completando al menos los dos primeros campos: lasresponder siguientes opciones: Para a esta pregunta, simplemente se debe negar la función (o Para responder a esta pregunta y definir la función primaria equipo en ¿Qué debería hacerse no se pueden hallar tareasdelCAUSA funciones) definidas en la si etapa anterior. RAIZ Id Consecuencias Tipo cuestión, el Equipo de Trabajo deberá considerar un enfoque operacional, ELEMENTO + aplicables? PROBLEMA + Definir modos y preventivas/predictivas (probable) preguntándose: ¿qué es capaz de hacer el equipo? 1. Impulsor Daño a las personas. Consecuencia en seguridad y/o medio Efectos de fallas Ejemplo: (Ej.) por particulado grueso (Define tareas por omisión “adesgastado la falla”) ambiente Desarrollar Taller RCM full

Si una definida es: “triturar la roca”. 2. función Daño alprimaria medio ambiente. Ejemplo: Una falla funcional asociada a este activo sería: “No tritura roca” 3. Detención Una función primariatotal. sería “triturar la roca”. Consecuencia Para definir los efectos de falla debe responderse a laoperacional pregunta: Definir consecuencia Luego, 4. si correspondiese, se definirán los parámetros de funcionamiento (afecta la producción). Detención parcial. asociados, es decir, las características que permiten que el equipo lleve a cabo su de falla ¿Qué pasa unaalto. falla funcional? 5. cuando Costo deocurre reparación función. Consecuencia no operacional (involucra 6.

Costo de reparación bajo.

sólo costos de reparación)

Para responder a esta pregunta, el equipo de trabajo deberá considerar: ¿Cómo se 7. evidencia No afectala defalla? inmediato. Posible restitución en corto plazo ¿Cómo el operador puede darse cuenta de esta falla? 8.

No afecta.

No hay consecuencias ante la falla

Definir acciones de mantenimiento

Definir acciones de mantenimiento ¿Hay Consecuencia en seguridad o Medio Ambiente? ¿Hay consecuencias operaciones? ¿Se justifica ¿Costo mantenimiento? mantenimiento es menor que reparación?

Estrategia de Mantenimiento A la Falla

Definir acciones de mantenimiento ¿Hay Consecuencia en seguridad o Medio Ambiente? ¿Se encontró tarea de mantenimiento?

Estrategia de Mantenimiento A Frecuencia Fija

Estrategia de Mantenimiento Basado en condición

Definir acciones de mantenimiento ¿Hay Consecuencia en seguridad o Medio Ambiente? ¿Se encontró tarea de mantenimiento?

Rediseño

Definición tareas de Mantenimiento Definir acciones Primarias Objetivo: Definir las dedemantenimiento “de reparación”que quese se pudieran pudieran generar generar a partir causa de (o en Objetivo: Definirtodas todas lastareas tareas mantenimiento “correctivas” Objetivo: Establecer las tareas primarias de mantenimiento, según el resultado de la definición de la las defecto) de las tareas secundarias. tareas primarias. estrategia de mantenimiento. Acciones primarias Medir.

Acciones secundarias

Definir acciones Acciones Primarias AccionesSecundarias Secundarias Tipo

Descripción Descripción

Tipo de acción primaria Tipo de acción secundaria mayor” hechas en talleres Están incluidas las “reconstrucción o reacondicionamiento Inspeccionar. Breve descripción de la acción primaria Descripción Reemplazar componente. Breve dedesgaste). la acción secundaria (ej.descripción Medición de de maestranza externos e internos a la empresa. Descripción Probar. (ej. Reemplazar manto inferior). Hasta que parámetro es permisible la condición operativa del Reemplazar por nuevo. Límite aceptable Inspeccionar condición (Moncon). Especialidad M-mecánica, E-eléctrica, I-instrumentación. componente desgaste no menor a 18 mm). Definir (ej. acciones Acciones terciarias Muestreo (Moncon). CantidadEstrategia Cantidad de personas requeridas. CBM, FTM, OTF.Tercereas 1. Reparar componente. Lubricación a condición. Duración estimada de la tareaI-instrumentista, (H-horas, Min-minutos). M-mecánico, E-eléctrico, MC-Moncon, O-operador, DuraciónEspecialidad L-lubricador. 1. Reparación mayor. Lubricación a tiempo fijo. Procedimiento Si se requiere Sí o No (S/N). Cantidad Cantidad de personas requeridas (1, 2, 3,...). Mantenimiento a tiempo fijo. B-Bloqueo, I-Izaje, TA-Trabajo en altura. Frecuencia A-años, M-meses, S-semanas, D-días. Reemplazar componente a tiempo fijo. Tipo de procedimiento PTS-Procedimiento de Trabajo Seguro (mecánico, eléctrico, calibración). Duración Duración estimada de la tarea en minutos (min). Reemplazar por nuevo a tiempo fijo. Tipode reparaciones

Reparar (ajustar).

Equipos Condición de apoyo

Camión grúa, grúa móvil,(D/O). etc. Detenido/Operando

Herramientas especiales Procedimiento

Ej. Estrobos, eslingas, Si es requerido Sí oextractores, No (S/N). etc.

Tipo de procedimiento

PTS - Moncon y B-Bloqueo y ART –Análisis de riesgo en trabajo

Activos con Criticidad 2 – Taller RCM resumida Desarrollar Taller RCM RCM resumido full

El desarrollo del taller se basa en la aplicación de preguntas del método RCM, las que tienen por objetivo definir las acciones de mantenimiento adecuadas, frente a los probables modos de falla de los ítem mantenibles.

Objetivo: Definir losel modos y efectos de falla para cada una de al lasactivo fallas en funcionales Objetivo: Definir tipo específica de mantenimiento se aplicará Objetivo: Definir la función del activo enque análisis, considerando su identificadas. estudio, con las acciones de mantenimiento asociadas. posición enjunto el proceso.

Definir función

Para definir los modos de falla debe responderse a la pregunta: Debe responderse a la pregunta: de activos Debe responderse a las preguntas: ¿Qué es lo que origina cada falla funcional? ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo en ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Define su contexto operativo actual? Para unaproactivas) definición clara de los modos de falla, éstos deben ser construidos según el esquema tareas siguiente, completando al menos los dos primeros campos: Para responder a esta pregunta y definir la función primaria del equipo en cuestión, el Equipo de Trabajo deberá considerar un enfoque operacional, ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas Definir modos y Definir modos CAUSAFallas RAIZ preguntándose: ¿qué es capaz de hacer el equipo? ELEMENTO +aplicables? PROBLEMA + Efectos de fallas preventivas/predictivas

(Define por omisión “a ladesgastado falla”) (Ej.) tareas Impulsor

(probable) por particulado grueso

Ejemplo: Una función primaria sería “triturar la roca”. Luego, si correspondiese, se definirán los parámetros de funcionamiento Para definir los efectos de falla debe responderse a la pregunta: asociados, es decir, las características que permiten que el equipo lleve a cabo su función. ¿Qué pasa cuando ocurre una falla funcional? Para responder a esta pregunta, el equipo de trabajo deberá considerar: ¿Cómo se evidencia la falla? ¿Cómo el operador puede darse cuenta de esta falla?

Definir acciones de mantenimiento

Estrategia de Mantenimiento Criticidad 2 Activos Criticidad 2

Se informará al personal seleccionado la realización del taller, además de la fecha y lugar en que será realizado. Ingenieros de Mantenimiento. •Ingeniero de Monitoreo de Condiciones. Se define las personas que serán requeridas, posibles fechas de •Ingeniero de Planificación. Coordinar desarrollo, duración, locación, cantidad de equipos a analizar, •Mantenedor Eléctrico-Instrumentista. Taller herramientas a utilizar, objetivos, etc. •Mantenedor Mecánico •Operador y Técnico Especialista, este último debe ser incluido en caso de ser necesario, principalmente al tratarse de equipos con nueva tecnología Organizar equipos de trabajo y recursos •Vendor (si fuera necesario). Se coordinará la logística necesaria, tal como: salas, pizarras, proyectores, alimentación para los asistentes, etc. •Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). Recopilar •Diagramas P&ID. información •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en ERP •Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Preparar planilla Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los Desarrollar Taller resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones RCM Resumida primarias, etc.)

Estrategia de Mantenimiento Criticidad 3 Activos Criticidad 3

Recopilar información

•Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha de desarrollo, Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones primarias, etc.)

•Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). •Diagramas P&ID. •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Estructura de equipos en Ellipse

Preparar planilla

Desarrollar Taller RCM Resumida

Definición tareas de Mantenimiento Definir acciones Primarias Objetivo: Definir Establecer todas laslastareas tareasprimarias de mantenimiento de mantenimiento, “correctivas” según que else resultado pudieran generar de la definición a partir de de las la estrategia tareas primarias. de mantenimiento. Definir acciones Acciones Primarias Secundarias Acciones Secundarias Tipo

Acciones primarias Medir.Acciones secundarias Inspeccionar. Reemplazar componente. Probar. Inspeccionar condición Reemplazar por nuevo. (Moncon). Muestreo (Moncon).

Lubricación a condición. Lubricación a tiempo fijo.

Tipo

Descripción Tipo de acción primariaDescripción

Descripción

Tipo de Breve accióndescripción secundariade la acción primaria (ej. Medición desgaste). Breve descripción de de la acción secundaria

Límite aceptable

(ej. Reemplazar manto inferior). es permisible la condición operativa del Hasta que parámetro componente (ej. desgaste no menor a 18 mm). M-mecánica, E-eléctrica, I-instrumentación.

Descripción Especialidad Cantidad

Estrategia

Duración

Especialidad

CBM, FTM, OTF. Cantidad de personas requeridas. M-mecánico, I-instrumentista, MC-Moncon, O-operador, Duración estimada deE-eléctrico, la tarea (H-horas, Min-minutos). L-lubricador.

Mantenimiento a tiempo fijo.

Procedimiento Cantidad

Si se requiere Sí ode Nopersonas (S/N). requeridas (1, 2, 3,...). Cantidad

Reemplazar componente a tiempo fijo.

Frecuencia Tipo de procedimiento Duración

B-Bloqueo, I-Izaje, TA-Trabajo en altura. A-años, M-meses, S-semanas, D-días. PTS-Procedimiento de Trabajo Seguro (mecánico, eléctrico, calibración). Duración estimada de la tarea en minutos (min).

Condición Equipos de apoyo Procedimiento Herramientas especiales

CamiónDetenido/Operando grúa, grúa móvil, etc.(D/O). Si es requerido Sí o No (S/N). Ej. Estrobos, eslingas, extractores, etc.

Reemplazar por nuevo a tiempo fijo. Reparar (ajustar).

Tipo de procedimiento

PTS - Moncon y B-Bloqueo y ART –Análisis de riesgo en trabajo

Estrategia de Mantenimiento Criticidad 4 Activos Criticidad 4 Recopilar información

•Manuales de equipo (operación y mantenimiento). •Diagramas de flujo (flowsheet). •Diagramas P&ID. •Información de proveedores. •Información histórica del equipo o equipos similares. •Estrategias compartidas. •Datos del taller (Facilitador, Equipo de Trabajo, fecha •Estructura dede equipos en Ellipse desarrollo, Área o equipos en análisis, Metodología utilizada, etc.) •Identificación de los equipos a analizar (Código Preparar planilla Equipo, Ubicación funcional, Descripción, subsistemas, ítems mantenibles, etc.). •La planilla deberá contener campos a ser completados con los resultados del taller (Estrategia de mantenimiento, acciones primarias, etc.) Desarrollar Taller

RCM full ¿Costo mantenimiento es menor que reparación?

Estrategia Estrategia de de Mantenimiento Mantenimiento A la Falla

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO PARA OPTIMIZAR EL USO DE LOS ACTIVOS DE LA COMPAÑÍA

Implementación de Análisis Causa Raíz de Fallas (RCA)

Objetivo de implementar uso RCA Mejorar la confiabilidad de los procesos, mediante el control de las causales que originan fallas imprevistas.

FACTORES CRÍTICOS DE EXITO RCA •

•

Compromiso y participación de áreas involucradas (Operaciones, Mantenimiento) Sponsor Gerentes y Superintendentes

Objetivos específicos del proceso RCA 1.

Identificar y definir claramente las fallas de mayor impacto y las de mayor ocurrencia para la compañía

2.

Encontrar las causas básicas o raíces

3.

Entregar las acciones que mitigan o eliminan las causas básicas derivadas de la investigación

Proceso RCA 1.

Definir la falla a analizar

2.

Análisis de falla y RCA

3.

Planes de acción y seguimiento

4.

Cierre de un RCA

Definir falla a analizar y RCA •

Las fallas a analizar se definirán de común acuerdo entre Jefes de Área tanto de Operaciones como de Mantenimiento. Se considerarán fallas con alto impacto a la producción, en términos de tiempo y repetitividad

•

Se debe definir el equipo que participará de la investigación

•

Se debe comprometer el equipo a participar

•

Se debe reunir el equipo

•

Se debe emitir la presentación con la investigación realizada

ANÁLISIS DE DETENCIONES EN LA LÍNEA X DE MOLIENDA, Distribución del Número de Detenciones en la Línea 1 de Molienda, Marzo 2007

CE; 1; 3,6%

OF; 2; 7,1%

O; 8; 28,6%

EN; 31,43; 25%

EN; 8; 28,6% MN; 1; 3,6%

MN; 3,25; 3%

MP; 8; 28,6%

-Detenciones operacionales (29% de las detenciones)

de

mantenimiento

programado

(29%

de

CE; 2,62; 2%

OF; 1,83; 1% O; 3,13; 2%

MP; 83,97; 67%

Si el análisis se lleva a la duración de las detenciones antes mencionadas, se desprende del gráfico que son dos los tipos de detenciones que abarcan la mayor parte de las horas de detención:

Del total de detenciones ocurridas, las principales corresponden a:

-Detenciones detenciones)

Distribución de la Duración de Detenciones en la Línea 1 de Molienda, Marzo 2007

las

-Detenciones por mantención eléctrica/instrumental no programada (29% de detenciones) De estas últimas, la mayor parte corresponden a problemas del motor de la CV05

-Mantenimiento programado (67% del total de horas de detención de la línea X) -Mantenimiento Eléctrico/Instrumental No Programado (25% del total de horas detenida) En total, ambos suman el 92% del total de horas de detención.

PARETO MANTENCIÓN NO PROGRAMADA SEGÚN SUBSISTEMAS

70

70%

60

60%

50

50%

40

40%

30

30%

20

20%

10

10%

0

0%

SI ST

SI ST

SE N

HA RN

IO AC

UT E RE F

RI G ER

CH

TR M O

SI ST

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AN TR RR EA

SO LU R BR IC AC IO N PU LL C O RD TR O M M EL

80%

ER O

80

N

90%

IZ

90

O LI NO

100%

SP

Tiempo 56 26 16 15 10 9 6 2 1 1 142

CO

SUBSISTEMA CORREA TRANSP MOLINO SIST MOTRIZ CHUTE SIST REFRIGERACION HARNERO SENSOR SIST LUBRICACION PULL CORD TROMMEL Grand Total

100

SUBSISTEMA

Series1

Planes de acción y seguimiento •

Los responsables de realizar los planes de acción y actividades, orientadas a reducir la frecuencia o el impacto de la falla, comprometerán los plazos y fechas de control. Las acciones deben ser ingresadas al ERP PLANES DE ACCION Nombre Falla: N° correlativo RCA: Fecha Falla: METAS:

n° 01 02 03 04 05 ,,,

Actividades / Planes de acción Actualización MST's Cambio de materiales Modificación de diseño Cambio parametros de reposición Menor porcentaje de solido

Rotura de equipo por desgaste excesivo 023 Sábado, 12 de Julio de 2008 1 Aumentar duración de componentes en 50% 2 Generar programa de mantenimiento programado 3 Evitar falla imprevista de equipo Recursos

Responsable Ing Confiabilidad Ing Mantenimiento Ing Mantenimiento Planificador Operaciones

Fecha plan 01-09-2008 01-09-2008 01-09-2008 01-09-2008 01-09-2008

Fecha de control 16-09-2008 21-09-2008 31-10-2008 08-09-2008 08-09-2008

Análisis 5 por qué

DESGARRO TRANSVERSAL TOTAL DE LA CINTA )

Falla

Porque 1 1.- Un daño en el canto de la cinta se trabó en la estructura (canto abierto en el empalme)

Porque 2 Desalineamiento produjo daño en el canto al rozar con la estructura

Porque 3 Empalme no estaba bien alineado, (sólo en el sector del empalme estaba el canto dañado)

Porque 4 Falta mejorar construcción de empalmes por parte de TDM (alineamiento)

ACCION RESP Reunion con Gerencia TDM Juan Perez para evaluar el contrato y determinar acciones para que los trabajos sean bien realizados. (Nota: Es importante construir el empalme considerando la direccion en que más se utiliza la cinta)

CUANDO 25-11-2008

Posicion de switch de desalineamiento no impiden que canto de cinta roce con estructura al desalinearse

Estructura muy ajustada al ancho de la cinta (se ha tenido que cortar, aun hay puntos donde puede rozar)

Revisar estructura y determinar Juan Perez modificaciones para permitir más desalineamiento sin que la cinta roce la estructura.

04-12-2008

0%

2.- No se informo el problema con anticipación para corregir adecuadamente

El 30 y 31 de octubre No se detecta la causa Falta análisis de se detectó del desalineamiento, anomalias en terreno desalineamiento, (empalme desalineado), pero no se registra acción futura para corregir.

En cada falla o anomalia de Juan Perez operación, el personal debe informar sobre las causas y si fueron eliminadas. Si no se detectan las causas o si no se pueden eliminar, el problema debe ser levantado y registrado en OT. Esto se debe regular con un procedimiento y se debe interiorizar en el personal. Revisar MCAC.

30-12-2008

30%

Juan Perez se reunio con el personal de un turno y se conversó del tema.

3.- Un poco antes de la falla se realiza reparacion de la cinta insuficiente.

La longitud tranversal que aun estaba en buen estado (80%), resistiría la operacion de la cinta, pero no se solucionó el problema de desalineamiento y la cinta se abrió nuevamente y se trabo en estructura (ver Porque 1,1)

Se debe realizar e interiorizar Juan Perez en el personal, un procedimiento que regule la entrega de trabajos provisiorios y/o con niveles de riesgo a la falla.

30-12-2008

30%

Juan Perez se reunio con el personal de un turno y se conversó del tema.

En situaciones de riesgo, con mediana a alta probabilidad de exito, las decisiones de los supervisores se ven influenciadas negativamente por la influencia del cumplimiento de la producción

No se analizan los riesgos adecuadamente (trabajo en equipo, levantar el problema), una decisión conjunta (responsabilidad compartida), en este caso MantencionOperacion, pudo haber generado menos pérdidas.

Edo Observacion 100% Tip top se compromete a revisar sus procedimiento, ademas facilitara personal para realizar inspecciones periódicas a las cintas.

Alcances para finalizar un RCA Los RCA que se ejecuten, serán dados por terminado una vez que: 1.

Planes de acción y actividades comprometidas, están debidamente ejecutadas por responsables.

2.

Se mitigan los impactos y reducen las frecuencias de falla acorde a lo esperado por los planes de acción

3.

Equipo de trabajo está de acuerdo con resultados del RCA

4.

Presentación de ACR en Comité de Confiabilidad o Reunión de Mejoramiento, donde se mostrará el trabajo realizado por el equipo de trabajo RCA una vez al mes.

ROLES Y RESPONSABILIDADES Ingeniero de Planificación de Largo Plazo:  Desarrollar calendarios anuales para mantenciones planificadas y planes de intervenciones de equipos principales  Planificación y control de cambio de componentes mayores

 Realizar la gestión de compras de repuestos y componentes del Largo Plazo.  Preparar Budget Quinquenios (Disp – US $), Capex. Futuros  Planificar mantenimientos anuales con detenciones totales de Planta  Auditorias de Mantenimiento.  Debe trabajar de la mano con Planificadores y Programadores

ROLES Y RESPONSABILIDADES Ingeniero de Repuestos:  Responsable de asegurar los componentes y repuestos a utilizar en el mantenimiento de los equipos de las Plantas de Procesos e Instalaciones.

 Debe realizar seguimiento y gestionar pronta llegada de repuestos y componentes.  Realizar gestión de repuestos a través de planes de catalogación y definición de parámetros para ajustar demanda de ítems para el abastecimiento automático.

 Debe trabajar coordinado con Planificadores, Programadores, Compradores e Ing. Materiales.

Ingeniero de Planificación:  Responsable de Planificar el mantenimiento de molienda, flotación, espesadores de concentrado, Pebbles, Bombas bajo molinos, con el fin de maximizar su disponibilidad con el adecuado nivel de confiabilidad, de acuerdo a los parámetros establecidos en los planes de Producción, a un mínimo costo.

 Hacer seguimiento de los mantenimientos planificados  Generar y actualizar planes de acción de los mantenimientos planificados.  Asesorar al Ingeniero de Repuestos con los materiales a utilizar en los mantenimientos.

 TODA LA PLANIFICACION EN DETENCIONES DE LINEA O PLANTA.

ROLES Y RESPONSABILIDADES Programador de Mantención:  Hacer la Planificación semanal de los equipos que no detienen las líneas o plantas, de acuerdo a compromisos adquiridos con mantenedores y operadores y que se reflejan en el ERP.  Mantener retroalimentación permanente del avance de las tareas diarias y programar tareas correctivas para la semana más adecuada.  Hacer seguimiento y generar planes de acción de los mantenimientos planificados.  Balancear cargas de trabajo. Asesorar al Ingeniero de Repuestos con los materiales a utilizar en los mantenimientos.

Ingeniero de Confiabilidad:  Liderar el proceso de Análisis de fallas y causa raíz. Seguimiento a los planes de acción. Apuntando a mejorar el MTBF de las diferentes plantas y líneas  Generación de Estrategias de Mantenimiento

 Mejoramiento de Estadística e incorporar otros indicadores  Crear y actualizar semanalmente mapa de amenazas de las Plantas

 Crear y actualizar mapa de proceso que indique la valorización de cada detención  Asegurar que las principales amenazas queden incorporadas en planes de mantenimiento.

ROLES Y RESPONSABILIDADES Administrador de Contratos:  Administrar todos los contratos de la Gerencia de Mantenimiento  Mantener actualizada la información con contratos en ejecución, en proceso de licitación y en proceso de generación.  Controlar costos y accidentabilidad de cada Contrato.

 Trabajo coordinado con los diferentes usuarios de la Gerencia a la hora de generar contratos.  Aprobar estados de pago.

 Generar reuniones mensuales con empresas colaboradoras para que muestren su gestión, identificar brechas y generar planes de acción

Ingeniero de Mantenimiento:  Responsable de identificar, proponer, desarrollar y controlar proyectos de ingeniería de mantenimiento,  Administrar programas de mejora continua y/o innovaciones tecnológicas para incorporar valor agregado al proceso productivo, a fin de mejorar la mantenibilidad y confiabilidad operacional de los equipos al mínimo costo, maximizando la seguridad del personal .  Implementar optimizaciones a los programas y actividades de mantenimiento.

 Administrar la información de mejoras en ejecución, en proceso de licitación y nivel de idea.  Supervisar en terreno los proyectos de su responsabilidad

ESTRATEGIA DE TRABAJO PROPUESTO ELIMINACION CUELLOS DE BOTELLA

EJECUTORES MANTENIMIENTO

SI Mantenimiento

Planificado

X%

SI Planific / Conf

Urgencias

Ing Con

Y%

Mant . Planificado

Mant Correctivo

Entrevistas

KPI

Trabajo Planificado

RCA

SI Sup MEJORAMIENTO Ing Conf Plan/Conf/Ejec Mtto PROGRAMADO Planner

Fallas

Análisis Datos

OT

Cuellos De Botellas IDENTIFICADOS

SI Operaciones

Estrategi a

Mant. Planificado

Mant. Planificado

Mant Correct

Mant Pred

Estrategias

TIEMPO

Procedimiento

Repuestos

Planificación Mant Lubricación

Predictivo

ERP

Confiabilidad

Universidad Católica del Norte Escuela de Negocios Mineros Diplomado en Gestión de Mantenimiento de Activos Mineros

Introducción a la Gestión de Mantenimiento de Activos Mineros IV versión DGMAM Conceptos Básicos y su Aplicación Antofagasta, Agosto de 2017

Nibaldo Flores Pinto MBA, Magister en Gestión Empresarial Magister en Gestión Minera