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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA DE LA OBRA PFIZER

Por Luis Ramón Medina Piñero Sartenejas, Noviembre de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA DE LA OBRA PFIZER

Por Luis Ramón Medina Piñero Realizado con la Asesoría de Ing. Pedro Pieretti (Tutor Académico) Ing. Thaís Mesones (Tutor Industrial) INFORME DE PASANTÍA Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar Como requisito parcial para optar al título de Ingeniero Mecánico Sartenejas, Noviembre de 200

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Y VENTILACIÓN FORZADA DE LA OBRA PFIZER INFORME DE PASANTÍA presentado por Luis R. Medina P. REALIZADO CON LA ASESORÍA DE Ing. Pedro Pieretti (Tutor Académico) Ing. Thaís Mesones (Tutor Industrial) RESUMEN El trabajo de la pasantía consistió en llevar a cabo la Inspección de Instalación del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada del nuevo edificio de oficinas de la Empresa Pfizer, donde Empresas Y&V llevó a cabo la Gerencia de Construcción del Proyecto. La primera fase consistió en el análisis de la memoria descriptiva del proyecto y revisión de los planos de construcción de los Sistemas de Ventilación. Se realizó la validación de las capacidades de enfriamiento de las Unidades de Manejo de Aire y Unidades Centrales de Enfriamiento de Agua Helada haciendo el cálculo de carga térmica del edificio. Se realizó la validación de los ventiladores a través de una memoria de cálculo para garantizar que los mismos instalados en obra se ajusten a las Normas COVENIN 2250 2000 Ventilación de los Lugares de Trabajo y Gaceta 4044 del Ministerio de Sanidad y Asistencia Social y garantizar así una ventilación eficiente. El trabajo comprendió también la Inspección de Procura de los Equipos de Aire Acondicionado y Ventiladores que fueron suministrados por Empresas Y&V, de manera tal de garantizar que los equipos instalados posean las capacidades requeridas por el proyecto y exista conformidad en la recepción de los mismos. Durante la construcción del edificio se realizaron los trabajos de supervisión e inspección de los trabajos realizados por las Subcontratistas encargadas de realizar la instalación y puesta en marcha de los Sistemas de Ventilación. La inspección de instalación se realizó para todos los componentes del Sistema Central de Agua Helada, Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión Directa, Sistema de Aire Acondicionado de Doble Serpentín y Sistemas de Ventilación Forzada siguiendo las especificaciones del proyecto, y los catálogos de instalación de los fabricantes de los equipos. Se presenta una reseña de cómo fueron ejecutados los trabajos de instalación e inspección, problemas encontrados y las mejoras que pueden realizarse para tener un funcionamiento óptimo de los sistemas. PALABRAS CLAVES Instalación, Inspección, Proyecto, Carga Térmica, Ventilación Forzada, Aire Acondicionado, Sistemas de Expansión Directa, Sistema Central de Agua Helada Aprobado con mención ________ Postulado para el premio _______ Sartenejas, Noviembre de 2006

AGRADECIMIENTOS

A Dios, por acompañarme siempre y por darme todo lo que tengo A mi madre, por preocuparse siempre por mí A Susanna Volpe y Angel Bueno, por haberme dado la oportunidad de participar en este proyecto A Thais Mesones, por su amable ayuda y atención A Luis Concha, por dedicarme su tiempo y atención Al profesor Pedro Pieretti, por su disposición y ayuda A Lida, por su mano amiga en todo momento A Freddy, por acompañarme durante toda esta jornada y por su amistad A José (Trane), por hacerme ver lo difícil más fácil Al Grupo 123, por atenderme y escucharme cuando lo necesité

A todos aquellos que en algún momento formaron parte de este proyecto, a las personas que me ayudaron y escucharon cuando tuve problemas o que simplemente me acompañaron en un momento de soledad…

…mis más sinceras GRACIAS

INDICE GENERAL CAPITULO I ............................................................................................................................ 1 1.

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1 1.1.

Descripción de la Empresa ...................................................................................... 1

1.2.

Planteamiento del Proyecto ..................................................................................... 8

1.3.

Objetivos ............................................................................................................... 10

1.4.

Justificación e importancia del tema ...................................................................... 11

CAPITULO II ......................................................................................................................... 15 2.

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 15 2.1.

Cargas Térmicas y Psicrometría............................................................................ 15

2.2.

Sistemas de ventilación Forzada y Aire Acondicionado ......................................... 26

CAPITULO III ........................................................................................................................ 31 3.

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE VENTILACIÓN FORZADA Y AIRE

ACONDICIONADO DE LA OBRA PFIZER ........................................................................... 31 3.1.

Alcance del Proyecto ............................................................................................. 31

3.2.

Condiciones de Diseño del Sistema de Aire Acondicionado .................................. 32

3.3.

Planos Válidos para la Obra .................................................................................. 33

3.4.

Normas Aplicadas para el Diseño del Proyecto ..................................................... 35

3.5.

Equipos, Placas y Pruebas .................................................................................... 35

3.6.

Descripción General .............................................................................................. 36

3.7.

Especificaciones Generales de los Equipos .......................................................... 38

3.8.

Sistemas de Tuberías y Otros Accesorios ............................................................. 42

3.9.

Ductería y elementos terminales ........................................................................... 46

3.10.

Sistemas Eléctricos ........................................................................................... 47

3.11.

Sistema de Control de Aire Acondicionado ........................................................ 48

3.12.

Sistema de ventilación Forzada ......................................................................... 53

CAPITULO IV ....................................................................................................................... 56 4.

MEMORIA DE CÁLCULO DE VENTILADORES ........................................................... 56 4.1.

Cálculo de Caudal de Aire ..................................................................................... 56

4.2.

Cálculo de Caída de presión en Ductos................................................................. 63

CAPITULO V ........................................................................................................................ 66 5.

INSPECCIÓN DE PROCURA DE VENTILADORES ..................................................... 66 5.1.

Metodología .......................................................................................................... 66

5.2.

Resultados de la Inspección y Problemas Resueltos............................................. 70

5.3.

Características técnicas de Ventiladores Instalados .............................................. 73

CAPITULO VI ....................................................................................................................... 78 6.

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN FORZADA ................................. 78 6.1.

Metodología .......................................................................................................... 78

6.2.

Proceso de Inspección e Instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada....... 81

6.3.

Problemas encontrados durante la Inspección ...................................................... 93

6.4.

Recomendaciones para la mejora de la Instalación ............................................... 98

CAPITULO VII .................................................................................................................... 101 7.

MEMORIA DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA ....................................................... 101 7.1.

Datos para el Cálculo de Carga Térmica: ............................................................ 101

7.2.

Ejemplo de Cálculo de Carga Térmica: ............................................................... 116

7.3.

Resultados y Análisis del Cálculo de Carga Térmica del Edificio ......................... 125

CAPITULO VIII ................................................................................................................... 131 8.

INSPECCIÓN DE PROCURA DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO ................ 131 8.1.

Metodología ........................................................................................................ 131

8.2.

Resultados de la Inspección ................................................................................ 137

CAPÍTULO IX ..................................................................................................................... 148 9.

ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO …………………………………………………………………………………………………..148 9.1.

Especificaciones de Instalación de Equipos del Sistema Central de Agua

Helada…………………………………………………………………………………………….148 9.2.

Especificaciones de Instalación de Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión

Directa 157 9.3.

Especificaciones de Instalación de Sistema de Aire Acondicionado de Precisión 158

CAPÍTULO X ...................................................................................................................... 161 10.

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO .... 161

10.1.

Metodología: .................................................................................................... 161

10.2.

Proceso de Instalación e Inspección de Sistemas de Aire Acondicionado: ...... 169

CAPITULO XI ..................................................................................................................... 234 11.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 234

CAPITULO XII .................................................................................................................... 236 12.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 236

CAPITULO XIII ................................................................................................................... 237 13.

BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 237

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS FIGURAS: Figura 1.1 Ubicación de Oficinas de EMPRESAS Y&V en el territorio Nacional...................... 3 Figura 1.2 Organigrama de Empresa Y&V Ingeniería y Construcción ..................................... 6 Figura 4.1 Vista del lado Noreste del Estacionamiento Nivel Servicios ................................. 63 Figura 5.1 Colocación de Placa de Ventilador en Ducto. Ventilador E4 Hidroneumático...... 73 Figura 6.1 Colocación de Ventiladores dentro de los Ductos, Sistema E9 Extractor de Sanitario de la Cocina. .......................................................................................................... 82 Figura 6.2 Montaje de Sistema E12 Sanitario de Oficina Presidencial. ................................ 82 Figura 6.3 Colocación de Rejilla de Extracción de Sistema E12, Cuarto de hidroneumático. 83 Figura 6.4 Abertura para colocación de Rejilla de Descarga, Cuarto de Hidroneumático (izquierda), Cuarto de Bomba de Incendio (derecha). ........................................................... 83 Figura 6.5 Montaje de Extractor de la Campana de la Cocina (E10) en arreglo 9. ................ 84 Figura 6.6. Montaje de Inyector de la Cocina (Sistema INY9), en arreglo 3. ......................... 84 Figura 6.7 Base de Concreto de Inyector de Cocina (Sistema INY 9). .................................. 85 Figura 6.8 Detalle de eje del ventilador, polea y correa del Extractor de Cocina (E10) ......... 85 Figura 6.9 Ubicación de Inyector (INY9) y Extractor (E10) de la Cocina ............................... 86 Figura 6.10 Ducto de Inyección (derecha) y Extracción (izquierda) de la Cocina .................. 87 Figura 6.11 Instalación de Ductos de Sistemas INY 9 y E10, Inyector y Extractor de la Cocina ............................................................................................................................................. 87 Figura 6.12 Salida de Ducto de Inyección (derecha) y Ducto de Inyección (derecha) hacia la Cocina .................................................................................................................................. 88 Figura 6.13 Disposición Final de Ducto de Inyección de la Cocina ....................................... 88 Figura 6.14 Colocación de Ducto de Extracción de la Campana ........................................... 89 Figura 6.15 Instalación de Campana de la Cocina ................................................................ 90 Figura 6.16 Montaje de Ventiladores Centrífugos tipo Hongo, Sistema E1 (centro), Sistema E2 (izquierda) y Sistema E3 (derecha). ................................................................................ 90 Figura 6.17 Colocación de Rejillas de Extracción Sistema E1, Planta Servicios, Sanitario de caballeros Norte.................................................................................................................... 91 Figura 6.18 Canalización de Conductores Eléctricos con Tuberías Conduit ......................... 91 Figura 6.19 Conexión de Motores Eléctricos de Ventiladores, Extractor E10 (izquierda) y Extractor E1 (derecha) .......................................................................................................... 92 Figura 6.20 Montaje de Extractores del Estacionamiento ..................................................... 92

Figura 6.21 Instalación de Ductería y Rejillas de Sistemas E6 y E7...................................... 93 Figura 6.22 Disposición final de Ductos de Inyección y Extracción de Cocina ...................... 94 Figura 6.23 Rejillas de Inyección y Campana de Extracción de la Cocina ............................ 94 Figura 6.24 Colocación de Rejillas de Entrada de Aire en Sanitarios .................................... 95 Figura 6.25 Ventilador de Cuarto de Tableros, Modelo Fredive AFP3-14 ............................. 96 Figura 6.26 Colocación de Extractores de los Cuartos de Tableros ...................................... 96 Figura 6.27 Instalación Incorrecta de Rejilla de Extracción ................................................... 97 Figura 6.28 Corrosión en las carcasas y mal instalación de las conexiones flexibles de los ductos de los Sistemas INY9 y E10. ..................................................................................... 98 Figura 6.29 Ducto vertical utilizado para Sistema E3 ........................................................... 99 Figura 6.30 Puerta de Cuarto de Electricidad, Piso 2 .......................................................... 100 Figura 7.1 Lámparas de 120 x 60, LIF-032 60 x 60 y LIE-028 Embutida ............................. 102 Figura 7.2 Claraboya ubicada en Azotea ............................................................................ 103 Figura 7.3 Equipos de Computación y Comunicación de Cuartos de Data ......................... 103 Figura 7.4 Corredor alrededor de Oficinas Perimetrales ..................................................... 104 Figura 7.5 Vista Noroeste del Edificio ................................................................................. 105 Figura 7.6 Vista Suroeste del Edificio ................................................................................. 105 Figura 7.7 Vista Sureste del Edificio ................................................................................... 106 Figura 7.8 Vista Noreste del Edificio ................................................................................... 106 Figura 7.9 Correspondencia Interna, Planta Baja Mezzanina Oeste, Ambiente 7. Medidas en metros. ............................................................................................................................... 116 Figura 7.10 Ubicación de Puestos de Trabajo Correspondencia Interna ............................. 117 Figura 7.11 Corte de Ventana de Correspondencia Interna, Ambiente 7, PB Mezzanina Oeste. Medidas en metros. ................................................................................................. 118 Figura 7.12 Azimut solar para ventana de Correspondencia Interna, 21 de Noviembre 11 am. ........................................................................................................................................... 119 Figura 7.13 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Derecha, 22 de Noviembre, 11 am. Medidas en metros............................................................................... 120 Figura 7.14 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Izquierda, 22 de Noviembre, 11 am. Medidas en metros............................................................................... 120 Figura 7.15 Comedor de Piso PS. A la Izquierda diseño de arquitectura inicial, a la derecha ampliación realizada y sistema adicional instalado. ............................................................ 128 Figura 9.1 Espacios mínimos para mantenimiento y circulación de aire para Unidades de Manejo de Aire con gabinetes verticales (medidas en milímetros) ...................................... 148

Figura 9.2 Recomendaciones para Hidráulica y Accesorios de las Unidades de Manejo de Aire ..................................................................................................................................... 150 Figura 9.3 Método para determinar alineación de las poleas y correa ................................ 151 Figura 9.4 Método para medir la tensión de las correas...................................................... 152 Figura 9.5 Recomendación para la colocación de soportes de Cajas VAV ......................... 156 Figura 10.1 Bases de Acero y Aislantes de Vibración de Neopreno.................................... 169 Figura 10.2 Accesorios Instalados para Unidades Centrales de Enfriamiento..................... 171 Figura 10.3 Válvula de Globo, Manómetro y Termómetro de Chillers ................................. 171 Figura 10.4 Válvula de Mariposa para Chillers .................................................................... 171 Figura 10.5 Conexión Flexible entre Tubería y Evaporador ................................................ 172 Figura 10.6 Medidor de Flujo, Switch Flow a la Salida de los Evaporadores ....................... 172 Figura 10.7 Canalización de conductores Eléctricos para los Chillers ................................. 173 Figura 10.8 Cableado de conductores de Chillers............................................................... 173 Figura 10.9 Tablero de Aire Acondicionado (T-AA) ubicado en el Techo ............................ 174 Figura 10.10 Bases de Neopreno de los Chillers no fijadas a la base ................................. 175 Figura 10.11 Diseño de Bases de Concreto para Unidades de Manejo de Aire .................. 176 Figura 10.12 Bases de Unidades de Manejo de Aire .......................................................... 176 Figura 10.13 Montaje de UMA 9 (auditorio) sobre bases metálicas fijadas al techo y arreglo horizontal serpentín y ventilador ......................................................................................... 177 Figura 10.14 Abertura de toma de aire fresco (izquierda) y retorno de aire (derecha)......... 177 Figura 10.15 Chequeo de Alineación de ejes, poleas y tensión de las correas ................... 178 Figura 10.16 Aislantes de Vibración de Ventiladores y Filtros de Aire de UMAS................. 178 Figura 10.17 Instalación de Ducto de suministro................................................................. 179 Figura 10.18 Accesorios Instalados para Unidades de Manejo de Aire ............................... 180 Figura 10.19 Instalación de Accesorios en tuberías de Unidades de Manejo de Aire ......... 181 Figura 10.20 Drenaje de Condensado de UMAS ................................................................ 181 Figura 10.21 Variador de Frecuencia para UMAS e Interruptor de Arranque y parada de UMA 9 (derecha) ......................................................................................................................... 182 Figura 10.22 Figura Aislante de Ducto deteriorado ............................................................. 184 Figura 10.23 Conexión flexible entre ventilador y carcasa de UMA..................................... 185 Figura 10.24 Diseño de Bases de Bombas de Agua Helada (medidas en metros) ............. 186 Figura 10.25 Ubicación de las Bombas de Agua Helada sobre las bases de concreto ....... 186 Figura 10.26 Trabajos de conexión de tuberías de agua helada a las bombas y colocación de accesorios .......................................................................................................................... 187

Figura 10.27 Instalación de Accesorios para Bombas de Agua Helada .............................. 188 Figura 10.28 Conexión eléctrica de los motores de las bombas de agua helada ................ 189 Figura 10.29 Sub tablero de Bombas de Agua Helada ....................................................... 189 Figura 10.30 Soportes utilizados para tuberías de Agua Helada ......................................... 191 Figura 10.31 Válvulas para tubería de drenaje y líneas de suministro y retorno de UMA 9 . 191 Figura 10.32 Ventosa con válvula de servicio para la purga de aire del sistema ................. 192 Figura 10.33 Válvulas de balanceo en línea de retorno de UMAS Mezzanina Oeste (izquierda) y UMAS Mezzanina Este (derecha)................................................................... 192 Figura 10.34 Trabajos de Aislamiento térmico de tuberías de Agua Helada ....................... 193 Figura 10.35 Aislamiento térmico en tuberías internas al Edificio ....................................... 194 Figura 10.36 Aislamiento térmico de Tuberías de Agua Helada expuestas a la intemperie 194 Figura 10.37 Detalle de Sensor Diferencial de Presión ....................................................... 195 Figura 10.38 Sensor Diferencial de Presión ........................................................................ 195 Figura 10.39 Detalle de Válvula By pass............................................................................. 196 Figura 10.40 Trabajos de Instalación Válvula Bypass ......................................................... 196 Figura 10.41 Válvula Bypass Instalada ............................................................................... 197 Figura 10.42 Sensores de temperatura ubicados en la línea de suministro y retorno en la Planta de Agua Helada ....................................................................................................... 197 Figura 10.43 Instalación de Tanque de Expansión ............................................................. 198 Figura 10.44 Aislante deteriorado en tuberías internas al edificio ....................................... 199 Figura 10.49 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF10 ....................................................... 204 Figura 10.50 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF24RT .................................................. 204 Figura 10.51 Instalación de Cajas de Flujo Variable ........................................................... 205 Figura 10.52 Punto de conexión para Termostato de Caja VAV ......................................... 206 Figura 10.53 Montaje de Ducto, Aislamiento térmico y Abertura para colocación de manguera flexible ................................................................................................................................ 209 Figura 10.54 Instalación de mangueras Flexibles ............................................................... 209 Figura 10.55 Fabricación de Conexiones entre difusor y mangueras flexibles .................... 210 Figura 10.56 Instalación de Difusores ................................................................................. 210 Figura 10.58 Difusor de Cuarto de Data Piso PB amarrado a bandeja de Data por cables . 213 Figura 10.60 Ducto sostenido por alambres inadecuadamente........................................... 214 Figura 10.61 Montaje de Condensadores sobre Bases de Concreto .................................. 215 Figura 10.62 Instalación de Split del Comedor .................................................................... 215 Figura 10.63 Instalación de Evaporadores .......................................................................... 216

Figura 10.64 Carga de Refrigerante de Splits ..................................................................... 216 Figura 10.65 Instalación de Tuberías de Cobre y conexión eléctrica de Split 1, 2 y 3 ......... 217 Figura 10.66 Instalación de Termostato faltante de Evaporador Split 2 .............................. 218 Figura 10.67 Tuberías de Cobre instaladas antes de realizar el vaciado de concreto (izquierda), Tuberías de cobre a ras del piso (derecha) ...................................................... 219 Figura 10.68 Instalación de Unidad Condensadora Liebert ................................................. 220 Figura 10.69 Conexión de Tuberías de Agua Helada al Condensador Liebert .................... 220 Figura 10.70 Instalación de Condensador Liebert ............................................................... 220 Figura 10.71 Trampas ubicadas cada 7,6 m de elevación para línea de gas caliente ......... 220 Figura 10.72 Interruptor de Encendido ubicado en el Cuarto de Condensador Liebert ....... 221 Figura 10.73 Instalación de Ductería y rejillas de suministro ............................................... 221 Figura 10.74 Colocación de trampas invertidas en las líneas de gas caliente ..................... 222 Figura 10.75 Conexión de Aguas Blancas para humidificador ............................................ 222 Figura 10.76 Tuberías de cobre mal soportadas ................................................................. 223 Figura 10.77 Espacio de retorno de aire de Cuarto de UPS insuficiente para realizar una adecuada recirculación de aire ........................................................................................... 224 Figura 10.78 Infiltraciones de Aire debido a pases a otras áreas ........................................ 224 Figura 10.79 Compresores ubicados en el extremo de la unidad, el peso no está balanceado. ........................................................................................................................................... 225 Figura 10.80 Debilitamiento de la estructura del Evaporador .............................................. 225 Figura 10.81 Instalación de Módulo de Control MP581 para Planta de Agua Helada, Ubicación Cuarto de Data Techo ........................................................................................ 226 Figura 10.82 Sensor de Humedad y Temperatura ambiente, ubicado sobre puerta de Cuarto de Data de Techo ............................................................................................................... 227 Figura 10.83 Instalación de sensores de Unidades de Manejo de Aire ............................... 228 Figura 10.84 Sensores de Temperatura y Humedad de Cuarto de Data Piso 1 .................. 229 Figura 10.85 Instalación de Módulo de Control MP503 para Cuarto de Data Piso 1 ........... 229 Figura 10.86 Módulos de Control ZN527 para Splits 1, 2 y 3 .............................................. 230 TABLAS: Tabla 3.1 Características de las Unidades Enfriadoras de Agua Helada.............................. 39 Tabla 3.2 Características de las Unidades de Manejo de Aire .............................................. 41 Tabla 3.3 Características de las Bombas de Agua Helada ................................................... 42 Tabla 3.4 Calibres de láminas de hierro galvanizado, juntas transversales y refuerzos ........ 46

Tabla 3.5 Equipos del Sistema de Control Tracer Summit .................................................... 53 Tabla 3.6 Especificaciones Técnicas de Ventiladores Requeridos por el Proyecto ............... 55 Tabla 4.1 Cambios de aire por hora para salas de baño [1] .................................................. 57 Tabla 4.2 Cálculo de Caudal de Aire a Extraer por Ambiente ............................................... 59 Tabla 4.3 Cálculo de Caudal Total de Aire a Extraer para el Estacionamiento ...................... 60 Tabla 4.4 Comparación de Caudales requeridos por la Norma con los de Diseño del Proyecto ............................................................................................................................................. 61 Tabla 4.5 Caudal Total de Aire que debe manejar cada Ventilador acorde a la norma y caudal total por cada ventilador establecido en el Proyecto. ............................................... 62 Tabla 4.6 Caída de Presión Calculada para cada Sistema y Caídas de Presión que poseen los Ventiladores requeridos por el Proyecto. ......................................................................... 64 Tabla 5.1 Especificaciones Técnicas de Ventiladores de la Orden de Compra Nº 1264-OC-M0004 ..................................................................................................................................... 68 Tabla 5.2 Recolección de Datos de Placa, Primera Revisión ................................................ 69 Tabla 5.3 Datos de Placa de Motores de Ventiladores.......................................................... 69 Tabla 5.4 Especificaciones de equipos de la Nota de Entrega Nº 010695 de Fredive C.A .... 69 Tabla 5.5 Especificaciones Técnicas de Ventiladores en los Certificados de Prueba, Primera Revisión ................................................................................................................................ 70 Tabla 5.6 Datos de Placa Definitivos de Ventiladores ........................................................... 71 Tabla 5.7 Especificaciones Técnicas de Certificados de Prueba Definitivos ......................... 72 Tabla 6.1 Información de Instalación Eléctrica de Ventiladores ............................................ 93 Tabla 7.1 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Oeste. ................... 108 Tabla 7.2 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Este. ...................... 109 Tabla 7.3 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Oeste. ................... 110 Tabla 7.4 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Este. ...................... 111 Tabla 7.5 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Este. ................... 112 Tabla 7.6 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Oeste.................. 113 Tabla 7.7 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Este. ................... 114 Tabla 7.8 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Oeste.................. 115 Tabla 7.9 Datos para Carga Térmica de Cuarto de Data, Piso 1. ....................................... 115 Tabla 7.10 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro según el proyecto y calculado 126 Tabla 7.11 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro del proyecto y calculado .......... 127 Tabla 7.12 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración requeridas por las Unidades de Manejo de Aire Instaladas en Obra ................................... 129

Tabla 7.13 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración requeridas por las Unidades de Manejo de Aire calculados. ............................................... 130 Tabla 8.1 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 1..................................... 138 Tabla 8.2 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 2..................................... 139 Tabla 8.3 Características de Bomba de Agua Helada 1 ...................................................... 140 Tabla 8.4 Características de Bomba de Agua Helada 2 ...................................................... 140 Tabla 8.5 Características de Bomba de Agua Helada 3 ...................................................... 141 Tabla 8.6 Características de Unidad de Manejo de Aire 1 .................................................. 141 Tabla 8.7 Características de Unidad de Manejo de Aire 2 .................................................. 141 Tabla 8.8 Características de Unidad de Manejo de Aire 3 .................................................. 142 Tabla 8.9 Características de Unidad de Manejo de Aire 4 .................................................. 142 Tabla 8.10 Características de Unidad de Manejo de Aire 5................................................. 142 Tabla 8.11 Características de Unidad de Manejo de Aire 6................................................. 142 Tabla 8.12 Características de Unidad de Manejo de Aire 7................................................. 143 Tabla 8.13 Características de Unidad de Manejo de Aire 8................................................. 143 Tabla 8.14 Características de Unidad de Manejo de Aire 9................................................. 143 Tabla 8.15 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 1). 144 Tabla 8.16 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 2). 145 Tabla 8.17 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 3). 145 Tabla 8.18 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 5). 146 Tabla 8.19 Características de Sistema de Aire Acondicionado de Precisión (Split 4) .......... 147 Tabla 10.1 Especificaciones de la Instalación Eléctrica de Chillers ..................................... 174 Tabla 10.2 Variadores de Frecuencia Instalados para las Unidades de Manejo de Aire ..... 182 Tabla 10.3 Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para Unidades de Manejo de Aire ............................................................................................... 183 Tabla 10.4 Tabla Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para Bombas de Agua Helada ............................................................................................ 188 Tabla 10.5 Diámetro interno y espesores de conchas de anime utilizadas para aislamiento térmico de tuberías de agua helada .................................................................................... 193 Tabla 10.6 Verificación de selección de cajas VAV ............................................................. 203 Tabla 10.7 Cantidades de Cajas VAV por modelo y total recibidas en Obra ....................... 204 Tabla 10.8 Identificación y Ubicación de Cajas VAV, totalización de Cajas Instaladas ....... 208 Tabla 10.9 Cajas VAV con Sensores de Temperatura mal ubicados .................................. 212 Tabla 10.10 Información de Instalación Eléctrica de Sistemas de Expansión Directa ......... 217

Tabla 10.11 Información de Instalación Eléctrica de Equipo de Aire Acondicionado de Precisión Liebert ................................................................................................................. 220 Tabla 10.12 Equipos de Sistema de Control Instalados y Ubicación ................................... 231 Tabla 10.13 Calibres de láminas de hierro galvanizado de acuerdo al lado mayor del ducto y Factor Multiplicador del área ............................................................................................... 232 Tabla 10.14 Peso de Ductos y metros cuadrados de Lana Mineral Instalados ................... 233 Tabla 10.15 Cantidad Total de Mangueras Instaladas ........................................................ 233

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS Az

Azimut Solar

BCU

Building Control Unit, Controlador de Red Centralizado

COVENIN

Comité Venezolano de Normas Industriales

FSL

Factor de Sombra Lateral

FSV

Factor de Sombra Vertical

Ф

Diámetro

HRext

Humedad Relativa Exterior

HRint

Humedad Relativa Interior

MET

Disipación Metabólica Sensible

PB

Planta Baja

PS

Planta Servicios

P1

Piso Uno

P2

Piso Dos

SHA

Seguridad Higiene y Ambiente

TBSext

Temperatura de Bulbo Seco Exterior

TBHext

Temperatura de Bulbo Húmedo Exterior

TBSint

Temperatura de Bulbo Seco Interior

TBSext

Temperatura de Bulbo Seco Exterior

UMA

Unidad de Manejo de Aire

Wo

Humedad Específica Exterior

Wr

Humedad Específica Interior

TAH

Tubería de Agua Helada

TR

Toneladas de Refrigeración

UMA

Unidad de Manejo de Aire

UL

Underwriters Laboratorios Inc, Norma UL

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CAPITULO I 1. INTRODUCCIÓN 1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA EMPRESAS Y&V es una corporación de servicios venezolana, orientada al desarrollo de proyectos de inversión en las áreas de: ingeniería, construcción, operación, mantenimiento y gestión ambiental para los sectores público y privado. Se crea en 1985, ante la necesidad del mercado de encontrar integradas las diferentes áreas de servicio, en un solo ente. Hoy día, la Corporación ha llevado a las cuatro empresas que la integran a ocupar una posición de liderazgo en sus áreas de negocio, apuntaladas por una sólida estructura corporativa que asegura a sus clientes una atención y un servicio que satisface sus expectativas. La Organización presta servicios a través de sus empresas:


Y&V Ingeniería y Construcción




Y&V Construcción y Montaje




Y&V Operación y Mantenimiento




Y&V Ecoproyectos La Corporación es una organización flexible y sólida, que permite la autonomía en las

decisiones y estructuras de costo de sus empresas, a la vez que las integra bajo unas mismas políticas en las áreas de Recursos Humanos, Administración y Finanzas, Sistemas y Tecnología, Calidad, Seguridad y Comunicación, permitiendo la interacción del personal en las distintas áreas. 1.1.1. INTEGRACIÓN CORPORATIVA Y&V Ingeniería y Construcción es filial de Empresas Y&V, Organización integrada además por Y&V Construcción y Montaje, Y&V Operación Y Mantenimiento y Y&V Ecoproyectos.

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Y&V Ingeniería y Construcción: Empresa consultora de Ingeniería, Procura y Construcción con una capacidad para acometer proyectos que superan las 600.000 HH/año Y&V Construcción y Montaje: Actúa como contratista general en la ejecución de obras de ingeniería y cuenta con una capacidad técnico-financiera para acometer obras que superan las 1.500.000 HH/año. Asegurando el cumplimiento

de

los

objetivos

establecidos

de

presupuesto, tiempo de ejecución, calidad y seguridad. Y&V

Operación

y

Mantenimiento:

Empresa

de

consultoría técnica gerencial fundada en el año 1970 bajo el nombre de Vectra, orientada a realizar proyectos y estudios en las áreas de planificación y operación de plantas

industriales,

gerencia

de

mantenimiento

y

aseguramiento de la calidad. Tiene capacidad para acometer proyectos que superan las 35.000 HH/año. Ha cultivado una fructífera experiencia, que se expresa bajo una visión global de mercado, operaciones de óptima calidad y procedimientos estrictamente normalizados. Y&V Ecoproyectos: Empresa de consultoría ambiental fundada en el año 1989 bajo el nombre de Ecoproyectos. Actualmente cuenta con una capacidad para acometer proyectos que superan las 40.000HH/año. Dedicada al diseño y desarrollo de soluciones en las áreas de ambiente y comunidad dirigidas a apoyar los procesos de crecimiento de sus clientes; contando, ante todo, con una visión que corresponde con la realidad y las necesidades ecológicas y sociales del nuevo milenio.

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1.1.2. UBICACIÓN DE LAS OFICINAS Y&V Ingeniería y Construcción tiene oficinas a nivel nacional, las cuales cuentan con una alta tecnología en cuanto a sistemas de información se refiere, esto les permite a través de la red Internet e Intranet movilizar la información de manera ágil y dinámica, contando con la presencia directa de la organización EMPRESAS Y&V en puntos claves de la geografía nacional. Empresas Y&V en Caracas esta ubicada en la tercera trasversal de la Av. Don Bosco, Altamira La ubicación de las Empresas Y&V en el Territorio Nacional se muestra a continuación:

Presencia

MARACAIBO CARACAS PUNTO FIJO PTO. LA CRUZ MATURIN

PROYECTOS Santa Cruz de Aragua Anaco - El Tigre Jose Pto. La Cruz Judibana Furrial Punta de Mata San Diego de Cabrutica Maturín

Quibor Naiguata El Tablazo La Concepción Indiomara Maracaibo Perija

Figura 1.1 Ubicación de Oficinas de EMPRESAS Y&V en el territorio Nacional

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1.1.3. RESEÑA HISTÓRICA Y&V Ingeniería y Construcción se constituye como Empresa de Servicios de Ingeniería de Consulta en 1985, bajo el nombre de Yanes & Asociados y representa la continuación de la Oficina Técnica de Ingeniería Adolfo Yanes, cuyas actividades comprenden el periodo 1954 – 1985. Acumulando así, más de 47 años de experiencia en consultoría. En mayo de 2005 la Junta Directiva de Yanes & Asociados decide por razones estratégicas cambiar la denominación social de la Empresa, constituyéndole así Y&V Ingeniería y Construcción. La Empresa ha estructurado un equipo interdisciplinario altamente calificado y orientado a brindar soluciones integrales y definitivas a cada uno de sus clientes. Las actividades de la Empresa abarcan: •

Ejecución de fases conceptualización, definición e implantación en proyectos

•

Gerencia integral de proyectos

•

Procura

•

Construcción Entre los principales segmentos de mercado donde se desenvuelve se encuentra la

industria petrolera nacional, el sector industrial y el sector de infraestructura. Como corporación de servicios, el mayor orgullo de Y&V Ingeniería y Construcción, es contar con una cartera de clientes con la cual ha mantenido relaciones comerciales por largo tiempo, al haber superado las expectativas en cuanto a la calidad del servicio prestado. Actualmente mantiene relaciones y convenios de trabajo con empresas nacionales e internacionales, así como especialistas independientes, lo cual le permite complementar y ampliar sus capacidades con gran flexibilidad y asegurarse de una adecuada transferencia de tecnología en el diseño y ejecución de proyectos. Entre sus principales clientes se encuentran: Ameriven/GA, British Petroleum BP, Eni Lasmo, PDVSA, Perez Companc, Petrozuata, SINCOR, Shell, Chevron Texaco, Coca Cola, Diario El Tiempo, Sopresa (Pepsi Empresas Polar) Movilnet – CANTV, Nabisco, Procter & Gamble, Snacks América Latina – Fritolay.

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La Organización se ha adherido a una firme convicción: enaltecer la misión que la identifica. Tal misión expresa su compromiso con la excelencia y su propósito de ofrecer y garantizar servicios integrales y soluciones efectivas acordes a las necesidades del cliente y de la sociedad. Esto le ha permitido a la Empresa adquirir una sólida base para afrontar con absoluta seguridad cada una de las situaciones que forjan el día a día de una empresa de ingeniería.

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1.1.4. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA La empresa posee una estructura organizacional funcional donde el Departamento de Mecánica depende de la Gerencia de Ingeniería. Para la ejecución de proyectos la empresa utiliza una estructura matricial, donde cada proyecto consta de: Gerentes de Proyecto, Líderes de disciplina, Ingenieros de Proyectos, Proyectistas y Dibujantes, por cada disciplina. JUNTA DIRECTIVA EMPRESAS Y&V

JUNTA DIRECTIVA YANES & ASOCIADOS

PRESIDENTE EJECUTIVO

VP SERVICIOS CORPORATIVOS GERENCIA DE ADMINISTRACIÓN

VICE – PRESIDENCIA DE INGENIERÍA

GERENCIA CONTABILIDAD GERENCIA CTRL. GESTIÓN

GERENCIA DE OFICINAS REGIONALES

CIT

GERENCIA DE FINANZAS GERENCIA DE DPTO. DE CIVIL

GERENCIA LEGAL

GERENCIA DE DPTO. DE ELECTRICIDAD

GERENCIA DE DPTO. DE INSTRUMENTACIÓN

GERENCIA DE DPTO. DE MECÁNICA

GERENCIA DE DPTO. DE PROCESOS

GERENCIA DE DPTO. DE ESTRUCTURAS

GERENCIA DE DPTO. DE PROD. GRÁFICA

GERENCIA DE DPTO. DE AMBIENTE

GERENCIA DE RECURSOS HUMANOS GERENCIA DE S. GERENCIALES

GERENCIA DE PROYECTO

GERENCIA DE SIST. Y TECNOLOGÍA

GERENCIA DE PROYECTO GERENCIA DE PROYECTO

VP SERVICIOS TECNICOS

GERENCIA DE PROYECTO

GERENCIA DE CALIDAD Y S.H.A. GERENCIA ADMINISTRACIÓN DE CONTRATOS GERENCIA PLANIFICACIÓN Y CONTROL GERENCIA DE PROCURA

GERENCIA DE PROYECTO GERENCIA DE PROYECTO GERENCIA DE PROYECTO GERENCIA DE PROYECTO

VP DESARROLLO DE NEGOCIOS VP COMERCIAL VP MERCADO INTERNACIONAL VP MERCADO NACIONAL

Figura 1.2 Organigrama de Empresa Y&V Ingeniería y Construcción

1.1.5. PRINCIPIOS DE LA CORPORACIÓN Y&V Ingeniería y Construcción posee una serie de principios que han sido el motor de su desarrollo y que la han conducido exitosamente al logro de sus objetivos. Uno de los más

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fundamentales, que determina su esencia como organización, es que la Empresa está concebida para ser conducida por sus empleados, lo cual se evidencia en el hecho de que para ser uno de sus accionistas es indispensable ser parte de su personal, trabajar en ella. Esto, aunado a la Misión, Visión y Valores, ha sido decisivo en el crecimiento de la organización y de los individuos que la conforman  Visión Ser una organización de servicios de Clase Mundial que promueva el desarrollo de su personal y de la sociedad.  Misión Prestar servicios de excelencia que excedan las expectativas de nuestros clientes y maximicen la satisfacción de trabajadores y accionistas dentro de un entorno ético y moral, orientado al servicio del individuo, la sociedad y la conservación del ambiente.  Valores •

Reconocimiento y respeto al individuo.

•

Pro actividad, pasión y compromiso.

•

Integridad.

•

Disposición al logro y espíritu competitivo.

•

Mejoramiento continuo en la búsqueda del desarrollo personal y profesional del capital humano.

•

Trabajo en equipo.

 Objetivos •

Ser empresa líder en Venezuela

•

Ser una organización de Clase Mundial

•

Poseer un personal satisfecho, auto-realizado orgulloso

•

Ser un importante jugador internacional.

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 Política de la Calidad “Satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, mediante un servicio adecuado, confiable y oportuno, basado en: •

Procesos normalizados

•

Un sistema de mejoramiento continuo

•

Compromiso de su personal con la calidad”

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO Gracias al crecimiento empresarial de la Empresa Pfizer de Venezuela, los ejecutivos de la misma decidieron realizar una remodelación a su antiguo edificio de Oficinas Ubicado en la Avenida Principal de Los Ruices, Caracas; dicha remodelación cubre un área total de 13.710 m2 distribuidas en: Bloque 1: 8.537 m2 (Antiguo Edificio de Oficinas) Bloque 2: 5.173 m2 (Nuevo Edificio Estacionamiento) Para la realización de este proyecto la Empresa Pfizer contrató a la Empresa Gustavo Poleo y Asociados la cual se encargó de realizar el diseño del proyecto, por ello quedó bajo la responsabilidad de la ésta el diseño completo de: •

Arquitectura

•

Diseño Estructural

•

Instalaciones Sanitarias

•

Instalaciones Eléctricas

•

Instalaciones Mecánicas:  Sistema de Ventilación Mecánica (Aire Acondicionado y Ventilación Forzada)  Ascensores

•

Sistema Contra Incendio

•

Instalaciones de Voz y Data

•

Automatización

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Empresas Y&V especializada en ejecutar proyectos de Ingeniería, Procura y Construcción fue contratada para realizar la Gerencia de Construcción de la remodelación de la antigua sede de Pfizer en Caracas, el alcance del servicio comprendió la prestación de Servicios Profesionales de Pre-Construcción y Gerencia de Construcción de acuerdo a los parámetros de calidad, tiempo y costos requeridos por el cliente. El alcance de la PreConstrucción del Proyecto, cubrió los siguientes servicios:  Revisión de la Ingeniería de Detalle  Análisis de Constructibilidad  Verificar Vigencia de Permisos Requeridos  Estimado de Costos  Plan Especifico SHA  Preparar Procedimientos de Seguridad  Plan Específico de Calidad  Establecer Sistema de Control de Documentos  Desarrollar Plan Detallado Procura  Elaborar Paquetes de Licitación Procura  Colocación de Ordenes a Largo Tiempo de Entrega  Establecer un Plan de Logística.  Selección y/o Precalificación Subcontratistas  Asignación de Alcance de Subcontratos  Preparación de Paquetes de Licitación Obra Durante la ejecución de los Servicios Profesionales de Pre-Construcción del Proyecto, se decidió que la Empresa Grupo 123 C.A sería la subcontratista que ejecutaría los trabajos de Instalación y Montaje del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada, Instalaciones Eléctricas e Instalación del Sistema contra Incendio. En la fase de Construcción de Obra, el alcance de la Gerencia de Construcción cubrió las siguientes actividades:  Implantar el Plan de Logística  Supervisión e Inspección de Obra  Implantar Plan SHA e Inspecciones  Seguimiento de Plan de Procura  Control de Materiales Universidad Simón Bolívar

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 Control de Documentos  Plan Detallado Ejecución  Control Tiempo y Costos  Elaboración de Reportes de Seguimiento entre Pfizer y Empresas Y&V  Administración de Subcontratos  Servicios de Facturación  Ejecutar Programa de Arranque y Pruebas  Cierre Administrativo Subcontratos  Entrega de Planos “Como Construido” 1.3. OBJETIVOS 1.3.1. OBJETIVO GENERAL Llevar a cabo la Supervisión e Inspección de Instalación del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada de la Obra siguiendo los lineamientos establecidos por el Proyecto, las exigencias requeridas por cliente y según las recomendaciones hechas por los fabricantes de los equipos y las normas respectivas, con la finalidad de evaluar la instalación realizada y proponer mejoras posibles que pueden realizarse a los sistemas para garantizar un funcionamiento óptimo.

El trabajo también incluye la validación de las

capacidades de los equipos instalados y supervisar el plan de procura de los mismos. 1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS •

Estudio de la Memoria Descriptiva del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada.

•

Estudio de Planos de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada.

•

Revisión de las Especificaciones Técnicas de los Equipos requeridos por el Proyecto.

•

Revisión de las Capacidades de los Ventiladores a Instalar en Obra.

•

Revisión de la Carga Térmica Instalada en Obra.

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•

Revisión de Especificaciones Técnicas para la Instalación de Equipos de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada.

•

Elaboración de un plan de ejecución de los trabajos de Inspección y Supervisión de Obra.

•

Realizar la Inspección de Procura de Equipos de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada.

•

Realizar la Inspección de Instalación de los sistemas de Ventilación Forzada.

•

Realizar la Inspección de Instalación de los Sistemas de Aire Acondicionado.

•

Realizar un Informe donde se evalúe la instalación de los sistemas y las mejoras que pueden realizarse a los mismos.

•

Realizar una presentación del trabajo realizado al Departamento de Mecánica de la Empresa.

1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TEMA Debido al gran número de Empresas consultoras de Ingeniería y Construcción de alto nivel que existen actualmente en el mundo, se origina una competencia entre las mismas, los clientes son cada vez más exigentes y el compromiso con la calidad se hace mayor; por tal motivo se crea la necesidad de garantizar que los trabajos ejecutados por Empresas Y&V posean una alta calidad la cual permita competir a la empresa en cualquier mercado y garantizar la satisfacción del cliente. Como es sabido, entre las funciones asignadas a Empresas Y&V está la revisión de Ingeniería de Detalle desarrollada por Gustavo Poleo y Asociados, donde debe revisarse la base de diseño del proyectista, realizar la Validación de la Capacidad de los Equipos Instalados en obra y revisión de los Cómputos Métricos. Debido a la cantidad de cambios que fueron realizados a medida que se ejecutaba la obra, existió la necesidad de evaluar la ingeniería de detalle del nuevo proyecto implantado, se requirió la validación de la capacidad de los nuevos equipos instalados y la actualización de algunos Cómputos Métricos

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solicitados por la Gerencia de Construcción. Debido a que Empresas Y&V ejecutó el plan de Procura, se requirió un seguimiento y supervisión del mismo en la fase de construcción. Debido a que los trabajos de instalación del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada fueron asignados a la subcontratista Grupo 123 C.A existió la necesidad de un representante de Empresas Y&V en la disciplina de Mecánica el cual ejecutara la Supervisión e Inspección de Obra. Para cubrir los objetivos anteriormente planteados, se estructuró este informe de la siguiente manera:  Marco Teórico: Corresponde al resumen de la revisión bibliográfica, donde se detallan los conceptos básicos requeridos para tener manejo del tema desarrollado a través de consultas bibliográficas y electrónicas.  Descripción del Proyecto de Aire Acondicionado y Ventilación Mecánica de la Obra Pfizer: Debido a que el proyecto original de aire acondicionado fue totalmente rediseñado adaptando un sistema de control de flujo de aire, se tuvo la necesidad de hacer una descripción del nuevo proyecto implantado en la obra, muestra todas las especificaciones técnicas que son requeridas para la instalación de los sistemas, esta descripción hace referencia a los nuevos planos de construcción y se presentan las especificaciones técnicas de los equipos acorde al proyecto modificado, se agrega a esto la descripción del sistema de control instalado en la Obra.  Memoria de cálculo de ventiladores: Comprende la inspección de selección de ventiladores realizada por el proyectista con la finalidad de verificar que los equipos cumplan con las Normas Venezolanas de Ventilación de los Lugares de Trabajo COVENIN 2250:2000 y la Gaceta Oficial 4044 del Ministerio de Sanidad y Asistencia Social; se calcula la caída de presión que deben manejar los ventiladores acorde al diseño de ductos establecido por el proyecto y de esta manera se verifica que los mismos realicen una ventilación eficiente de acuerdo a sus capacidades.  Inspección de Procura de Ventiladores: Se muestra el trabajo realizado para el seguimiento del plan de procura para los ventiladores suministrados

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por Empresas Y&V, se presentan los problemas que fueron encontrados y las soluciones realizadas. Se muestra la información general de cada uno de los ventiladores instalados en obra.  Inspección de Instalación de Sistema de Ventilación Forzada: Posee la metodología empleada para la inspección de instalación de los sistemas de Ventilación Forzada en la cual en función de las especificaciones del proyecto y de acuerdo a los requerimientos de calidad de Empresas Y&V, se diseñó el plan para realizar los trabajos de Inspección a través de las “Listas de Chequeo”, se describe el proceso de instalación de los sistemas, los puntos con fallas y las mejoras que pueden realizarse.  Memoria de Cálculo de Carga Térmica: Comprende el cálculo de la Carga Térmica Total de Edificio considerando todas las modificaciones realizadas a la arquitectura, se plantean las consideraciones realizadas para el cálculo, se muestran los datos recolectados en campo y en los planos. Se realiza un ejemplo de cálculo para demostrar que se manejan los conceptos de carga térmica, se muestran los resultados obtenidos y se hace el análisis de los mismos, con la finalidad de validar la capacidad de las Unidades de Manejo de Aire y Unidades Centrales Enfriadoras de Agua Instaladas en la Obra.  Inspección de Procura de Equipos de Aire Acondicionado: En esta parte se hace seguimiento al plan de procura realizado por Empresas Y&V; siguiendo las especificaciones del proyecto, se realizó un plan de ejecución de la inspección de procura diseñando las “Listas de Chequeo Pre Instalación”. Se presenta la información general y técnica de cada uno de los equipos de Aire Acondicionado Instalados en Obra suministrados por Empresas Y&V.  Especificaciones

Técnicas

de

Instalación

de

Equipos

de

Aire

Acondicionado: Se presenta las especificaciones técnicas para la instalación de cada uno de los equipos que conforman los Sistemas de Aire Acondicionado: Sistema Central de Agua Helada, Sistemas de Expansión Directa y Sistema de Aire Acondicionado de Precisión, dichas especificaciones se recolectaron a partir de los catálogos de instalación de cada uno de los equipos y por medio de conversaciones realizadas con el Proveedor durante

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la Construcción. A partir de estas especificaciones y de acuerdo a los requerimientos del proyecto se diseña un plan de Inspección de Instalación a través de las Listas de Chequeo.  Inspección de Instalación de Sistemas de Aire Acondicionado: Se señala cómo se ejecutaron los trabajos de Instalación de los Sistemas, se hace una evaluación de la instalación indicando los problemas encontrados, los puntos que necesitan mejora y recomendaciones que pueden ejecutarse a corto y mediano plazo.  Conclusiones y Recomendaciones Finales  Referencias Bibliográficas  Bibliografía  Apéndices

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CAPITULO II 2. MARCO TEÓRICO 2.1. CARGAS TÉRMICAS Y PSICROMETRÍA 2.1.1. CONCEPTOS BÁSICOS - Ambiente: En aire acondicionado el término ambiente se define como la unidad básica de cálculo, es decir el espacio o particiones mínimas a acondicionar independientes unas de otras, como por ejemplo una oficina, un grupo de oficinas o un espacio de ella, no tienen que tener separaciones físicas necesariamente. - Zona: La zona corresponde a un ambiente o grupo de ambientes a acondicionar los cuales el aire a suministrar proviene de una sola Unidad de Manejo de Aire. Para que un grupo de ambientes puedan agruparse en una zona son recomendables los siguientes aspectos: 1. Deben poseer las mismas condiciones de diseño interiores y exteriores. 2. Similares cargas térmicas totales en los ambientes. 3. Deben mantener una misma variación de la relación carga sensible interna a carga total interna. 4. Horarios de ocupación similares 5. Mismos requerimientos de control e inyección de aire fresco. - Psicrometría: Es la ciencia que se ocupa de la determinación de las propiedades de las mezclas de gas y vapor. El sistema de aire-vapor de agua es el que se encuentra con mayor frecuencia, con excepciones, los principios involucrados en la determinación de las propiedades de otros sistemas son las mismas que rigen el de aire-vapor de agua. Con la finalidad de reducir el número de cálculos, al momento de hacer el análisis a sistemas de enfriamiento, se puede utilizar la carta psicrométrica para determinar las propiedades del aire a una

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presión total específica, esto se realiza conociendo dos propiedades intensivas independientes de la mezcla de aire. - Humedad absoluta: Es la relación que establece la cantidad de vapor de agua presente en una cantidad unitaria de aire seco. - Humedad relativa: Es la relación entre la cantidad de vapor que contiene el aire con la máxima que puede contener a la misma temperatura, por tanto si se mantiene constante la humedad absoluta y se varía la temperatura del aire la humedad relativa cambiará también. - Temperatura de bulbo seco: Es la temperatura que se mide directamente con un termómetro de bulbo seco, colocado al aire libre hasta que alcance condiciones estacionarias y registre un valor numérico de temperatura. - Temperatura de bulbo húmedo: Es la temperatura de equilibrio dinámico obtenida en una superficie de agua cuando la velocidad de transferencia de calor por convección a la misma es igual a la transferencia de materia que abandona la superficie. Para su medición se emplea un termómetro cuyo bulbo se encuentra cubierto con una mecha de algodón saturada de agua, y se sopla el aire a través del instrumento. - Calor Latente: Se define calor latente a la carga térmica en cual la única variación que éste ejerce en las propiedades del aire es la temperatura. - Calor sensible: El calor sensible se define como el calor necesario para producir un cambio de fase en las sustancias, por tanto, al haber éste cambio de fase líquido – gaseoso se produce una variación en la humedad del aire.

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- Carga Interna: Corresponde a todas las fuentes de calor internas que afectan las propiedades del aire acondicionado circulando dentro del ambiente. La carga interna total es la suma de las cargas internas sensibles y las cargas internas latentes. - Carga Externa: Son las cargas térmicas que son entregadas al aire en movimiento fuera del ambiente controlado. La carga externa total es la suma de la carga externa sensible y la carga externa latente. - Carga Total: Es la carga total de calor que debe disipar el sistema de aire acondicionado. La carga total es la suma de la carga total interna y externa en un instante determinado. - Día de Diseño: Representa el día y la hora en el cual existe una carga total máxima durante el año en el ambiente estudiado. - Carga Térmica Instalada Económica: Es la capacidad de refrigeración instalada producto del estudio de los componentes de la carga térmica total en el día de diseño. Para determinar el valor exacto de la carga máxima de un ambiente se debe calcular esta variable a lo largo de los 12 meses del año considerando los horarios de uso que el sistema posea, los cambios climáticos de la localidad y la orientación de las fachadas exteriores, para determinar en que día y hora se presentan los valores máximos de la carga térmica del ambiente y del conjunto de ambientes, es decir el día de diseño para cada caso; lo más recomendable para este rastreo es la utilización de algún software. La contribución de la carga máxima por ambiente en la carga térmica instalada económica es variante en el tiempo; como la sumatoria de la carga máxima por ambiente es bastante menor a la carga térmica instalada económica, debe realizarse un estudio a lo

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largo del tiempo la de la variación de la carga máxima individual de todos los ambientes que conforman el sistema para obtener el valor óptimo de la carga térmica instalada económica. 2.1.2. CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS TÉRMICAS: Como se mencionó anteriormente, las cargas térmicas totales agrupan a las cargas internas y externas totales, éstas a su vez se clasifican de la siguiente manera: - Carga Interna: 1. Carga Interna Sensible: a. Radiación Solar, vidrios exteriores. b. Conducción, convección y radiación combinada, producto de las paredes y techo exteriores. c. Conducción y convección de vidrios interiores y exteriores, paredes, techos, tabiques y puertas interiores. d. Iluminación. e. Personas. f.

Equipos eléctricos.

g. Motores. h. Infiltraciones de aire. i.

Ganancia térmica en los ductos de suministro.

j.

Ganancia térmica en los ventiladores de la Unidad de Manejo de Aire, del tipo monozona.

2. Carga Interna Latente: a. Equipos. b. Personas. c. Infiltración de aire. d. Infiltración de calor. - Carga Externa: 1. Carga Externa Sensible: a. Aire fresco.

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b. Ganancia térmica en el ventilador de la Unidad de Manejo de Aire del tipo multizona. c. Ganancia térmica en los ductos de aire de retorno. 2. Carga Externa Latente: a. Aire Fresco. 2.1.3. CÁLCULO DE LAS CARGAS TÉRMICAS PRINCIPALES Teniendo como base los conocimientos de transferencia de calor, se sabe que en toda edificación expuesta al ambiente exterior, se produce una transferencia de calor del ambiente exterior hacia el interior de menor temperatura producto de la convección y conducción generada por la temperatura elevada del aire y por efectos de la radiación solar en las superficies expuestas al sol. Este flujo de calor cuya magnitud es proporcional a la diferencia de temperatura de los ambientes, se produce a través de las paredes, techos y vidrios exteriores, y está influenciado por las características de los materiales de construcción, las áreas de las superficies expuestas, los espesores de las paredes o vidrios y los acabados y colores exteriores utilizados. En cuanto a la incidencia solar sobre un ambiente, ésta es dependiente a la orientación que el ambiente posea, la incidencia solar tiene efectos negativos en cuanto al aumento de la temperatura del ambiente y el excesivo resplandor. Es importante saber que los efectos del sol varían según la época del año y durante las horas del día. Una manera de contrarrestar los efectos negativos del sol sobre los ambientes es el uso de protecciones solares, las más usadas son los parales verticales y horizontales, los aleros horizontales, persianas y cortinas. Utilizando protecciones solares como los parales y aleros, se obtiene una variación a lo largo del día de la carga térmica suministrada al ambiente como consecuencia de la sombra que éste genera en las ventanas, por ello, para hacer un análisis detallado de la carga térmica es necesario hacer un estudio detallado de las sombras y su variación en el día. Para hacer el cálculo de la carga térmica es bastante útil considerar que un ambiente esta completamente en sombra cuando la sombra es total y la carga térmica es mínima, es

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decir que ésta sea menor a 40 BTU/hr ft2 de vidrio, para ventanas con cargas mayores a este valor, se requiere el estudio de la ganancia térmica por insolación. - Radiación: La radiación es un mecanismo de transferencia de calor que presenta una diferencia fundamental respecto a la conducción y la convección, los cuerpos que intercambian calor no tienen que estar en contacto, sino que pueden estar separadas por un vacío. La radiación es un término que se aplica genéricamente a toda clase de fenómenos relacionados con ondas electromagnéticas. La radiación puede manifestarse de tres formas diferentes: Radiación Directa, Radiación Difusa y Radiación Reflejada. La Radiación Directa corresponde a la que es recibida del sol directamente sin obstrucciones. La Radiación Difusa proviene de la dispersión de la radiación solar sobre la atmósfera, como ejemplo de la radiación difusa esta la luz que atraviesa una nube densa cuyas gotas de agua dispersan y reflejan la radiación paralela inicial en innumerables rayos que van a varias direcciones. La radiación reflejada como indica su nombre es la que es reflejada por una superficie, esta cantidad de radiación reflejada depende del coeficiente de reflexión de la superficie. Para el cálculo de la radiación solar en vidrios o ventanas exteriores es necesario el manejo de los siguientes parámetros: 1. Altitud Solar: Es el ángulo que forma la horizontal de un lugar con el rayo de luz solar. 2. Azimut del Sol: Ángulo que forma la proyección horizontal del rayo solar con la orientación Norte. 3. Azimut Solar de una Pared: Ángulo que forma la proyección horizontal del rayo solar con una línea normal a la pared. 4. Azimut de una Pared: Corresponde al ángulo que forman la línea normal a la pared con la orientación Norte.

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- Ganancia Térmica a través de Paredes y Techos exteriores: Como se mencionó anteriormente el calor que se transmite a través de paredes exteriores y techos se produce por un efecto combinado de conducción, convección y radiación. Para el cálculo de la carga de enfriamiento se requiere establecer la diferencia de temperatura entre el ambiente exterior y el ambiente controlado en el cual se consideren todos los efectos térmicos combinados. La ganancia térmica será:

Q te.pe := U te.pe⋅A⋅∆Tec

(1)

Donde: Qte/pe = Flujo de calor a través del techo ó pared exterior (BTU/hr) Ute/pe = Coeficiente total de transmisión de calor de la pared o techo exterior (BTU/hr ft2 ºF) A = Área neta de transferencia de calor (ft2) ∆Tec = Diferencia de Temperatura corregida (ºF) La diferencia de temperatura que se utiliza para el cálculo del flujo de calor en paredes y techos exteriores posee un factor de corrección de temperatura debido a la latitud y mes del año. ∆Tec = (TBSext – TBSint) + Fc

(2)

Donde: TBSext = Temperatura de bulbo seco exterior (ºF) TBSint = Temperatura de bulbo seco interior (ºF) Fc = Factor de corrección de temperatura (ºF) - Ganancia Térmica a través de Vidrios Exteriores: Aparte de la radiación solar a la cual están sometidos los vidrios exteriores de un ambiente, también se debe considerar la ganancia de calor por la convección y conducción. La forma de determinarlo es como sigue:

Q ve := U ve⋅A ve⋅∆Tec

(3)

Donde: Qve = Flujo de calor de vidrio exterior a través de vidrio exterior (BTU/hr) Uve = Coeficiente total de transmisión de calor en vidrio exterior (BTU/hr ft2 ºF) Ave = Área de vidrio exterior (ft2)

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∆Tec = Diferencia de Temperatura corregida (ºF) - Ganancia Térmica por Particiones Interiores: Para el cálculo del calor a través de particiones interiores, entendidas como estas a los vidrios, puertas, techos, pisos y paredes interiores, se toma como diferencial de temperatura la diferencia de la temperatura de bulbo seco exterior y la temperatura de bulbo seco interior menos 5 ºF, esto es válido sólo si el ambiente no acondicionado adyacente posee una buena ventilación natural y si no existe una fuente considerable generadora de calor. De manera tal que la carga de enfriamiento será: 1. Vidrios interiores:

(

Q vi := U vi⋅A vi⋅ TBS ext − TBS int − 5ºF

)

(4)

En donde: Qvi = Carga de enfriamiento por vidrio interior (BTU/hr) Uvi = Coeficiente total de transferencia de calor para vidrio interior (BTU/hr ft2 ºF) Avi = Área de vidrio interior (ft2) TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF) TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF) 2. Puertas interiores:

(

Q di := U di⋅A di⋅ TBS ext − TBS int − 5ºF

)

(5)

En donde: Qdi = Carga de enfriamiento por puerta interior (BTU/hr) Udi = Coeficiente total de transferencia de calor para puerta interior (BTU/hr ft2 ºF) Adi = Área de puerta interior (ft2) TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF) TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF) 3. Techos interiores:

(

Q ti := U ti⋅A ti⋅ TBS ext − TBS int − 5ºF

)

En donde: Qti = Carga de enfriamiento por techo interior (BTU/hr) Universidad Simón Bolívar

(6)

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Uti = Coeficiente total de transferencia de calor para techo interior (BTU/hr ft2 ºF) Ati = Área de techo interior (ft2) TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF) TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF) 4. Paredes interiores:

(

Q pi := U pi⋅A pi⋅ TBS ext − TBS int − 5ºF

)

(7)

En donde: Qpi = Carga de enfriamiento por pared interior (BTU/hr) Upi = Coeficiente total de transferencia de calor para pared interior (BTU/hr ft2 ºF) Api = Área de pared interior (ft2) TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF) TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF) 5. Para pisos interiores:

(

Q si := U si⋅A si⋅ TBS ext − TBS int − 5ºF

)

(8)

En donde: Qsi = Carga de enfriamiento por piso interior (BTU/hr) Usi = Coeficiente total de transferencia de calor para piso interior (BTU/hr ft2 ºF) Asi = Área de piso interior (ft2) TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF) TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF) -Ganancia Térmica por Iluminación: Para el caso de carga de enfriamiento producto de la iluminación, se debe considerar si ésta es del tipo incandescente o fluorescente, ya que en el caso de las luminarias fluorescentes, aproximadamente un 25% de la energía absorbida se transforma en luz, mientras que otro 25% se disipa por radiación hacia las paredes que rodean el ambiente, el 50% restante es disipado por conducción y convección. Debe considerarse también, el calor emitido por la resistencia limitadora que se genera en el balastro, que representa un 25% de la energía absorbida por la lámpara. Las lámparas incandescentes transforman en luz un 10% de la energía absorbida, mientras el resto la transforman en calor que se disipa por

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radiación, convección y conducción, el 80% de la potencia absorbida se disipa por radiación y solo el 10% restante por conducción y convección. La forma de calcularlo es la siguiente: Para luminarias fluorescentes:

•

Q lf := W ⋅3.4 ⋅1.25

(9)

Donde: Qlf = Carga de refrigeración por luminarias fluorescentes (BTU/hr) W = potencia consumida total por luminarias (vatios) 1.25 representa el factor multiplicador que incluye la ganancia de calor generada por el balastro. Para luminarias incandescentes:

•

Q li := W ⋅3.4

(10)

Donde: Qli = Carga de refrigeración por luminarias incandescentes (BTU/hr) W = potencia consumida total por luminarias (vatios) - Ganancia Térmica por Ocupantes: Las personas que ocupan el espacio que debe ser acondicionado contribuyen con cantidades importantes de calor sensible y calor latente. El cálculo debe basarse en el número promedio de personas dentro del espacio durante el periodo de la máxima carga de enfriamiento de diseño. La cantidad de calor disipada por las personas, debe ajustarse a la actividad que se realice dentro del ambiente acondicionado. Una vez que se conoce la actividad a realizarse en el local, se determina la disipación metabólica sensible y la disipación metabólica latente, con esto, el calor disipado latente y sensible por los ocupantes será:

Qs pers := Nº ⋅MET s

(11)

Ql pers := Nº ⋅MET l

(12)

Donde: Qspers = Calor sensible por ocupantes (BTU/hr) Qlpers = Calor latente por ocupantes (BTU/hr) Nº = número de personas Universidad Simón Bolívar

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METs = Disipación metabólica sensible (BTU/hr) METl = Disipación metabólica latente (BTU/hr)

- Ganancia Térmica por Aire fresco: Para el cálculo de la carga latente y sensible producida por el aire fresco introducido en el ambiente, es necesario determinar la cantidad de aire fresco requerida, para ello existen dos formas de hacerlo, a través de los requerimientos de aire por persona ó tomando la demanda de aire fresco por metros cuadrados de área, usualmente de determina de las dos maneras y se escoge el valor mas alto. Se realiza de la siguiente manera:

AF := A piso⋅N 1

(13)

AF := Nº ⋅N 2

(14)

Donde: AF = Caudal de Aire Fresco (pcm) Apiso = Área del piso N1 = Caudal de Aire Fresco por unidad de área (pcm/m2) N2 = Caudal de Aire Fresco por persona (pcm/personas) Nº = Número de personas La carga sensible producto del aire fresco será:

(

)

QsAF := 1.1 ⋅PCMAF ⋅ TBSext − TBSint

(15)

Donde: QsAF = Carga sensible de aire fresco (BTU/hr) PCMAF = Caudal de aire fresco requerido (pcm) TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF) TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF) La carga latente por aire fresco será:

(

)

QlAF := 0.68 ⋅PCMAF ⋅ wext − wint

(16) Universidad Simón Bolívar

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Donde: QlAF = Carga latente de aire fresco (BTU/hr) PCMAF = Caudal de aire fresco requerido (pcm) wext = Humedad relativa del aire en condiciones exteriores de diseño. wint = Humedad relativa del aire a las condiciones interiores de diseño. 2.2. SISTEMAS DE VENTILACIÓN FORZADA Y AIRE ACONDICIONADO Son sistemas que pueden estar compuestos por Ventiladores (ya sean inyectores o extractores), Unidades condensadoras, Unidades evaporadoras, Ductos, Rejillas y Difusores, Tuberías y Bombas para el caso de agua helada y un Sistema de Control utilizado para obtener un ambiente con determinadas condiciones de temperatura, humedad y ventilación con el fin de garantizar en el caso de personas un ambiente confortable y en el caso de equipos o procesos condiciones determinadas del ambiente ajustándose a las diferentes normativas. 2.2.1. SISTEMAS DE VENTILACIÓN FORZADA Todo sistema de ventilación forzada está compuesto por dos elementos principales, una máquina para mover el aire (ventilador) y un medio de conducción de aire, el cual es introducido y extraído del ambiente a acondicionar por medio de ductos de suministro y retorno. Estos ductos pueden ser de sección rectangular, cuadrada o circular. La ventilación natural es aquella en la cual sin emplear elementos mecánicos se remueve el aire viciado o sobrecalentado del lugar e introduce aire fresco del ambiente, todo lugar que no posea una ventilación natural se le debe hacer entonces una ventilación mecánica. La ventilación mecánica se puede hacer de dos modalidades, inyectando aire fresco no contaminado al ambiente y permitiendo la salida del aire contaminado o extrayendo el aire viciado o contaminado y dejando una entrada de aire fresco al local. En los lugares a ventilar artificialmente, las rejillas de extracción y suministro de aire deben tener una ubicación tal de que permitan que el aire haga un barrido total del lugar para que no queden zonas sin ventilar.

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2.2.1.1.

VENTILADORES

Los ventiladores están constituidos por un motor eléctrico el cual acciona un rotor con álabes diseñados apropiadamente para desplazar de manera regular y continua una masa de aire. En base a la dirección del flujo, los ventiladores se clasifican en dos grupos generales; los ventiladores centrífugos, en los cuales la corriente de aire se establece radialmente a través del rodete, éstos a su vez se clasifican según la forma que tengan los álabes, curveados hacia delante, curveados hacia atrás o rectos; el otro grupo lo conforman los ventiladores axiales, donde la corriente de aire se establece axialmente a través del rodete, los ventiladores axiales se clasifican a su vez dependiendo de la forma de sus álabes en ventiladores helicoidales, venaxiales y con aletas directrices. En las instalaciones de ventilación mecánica que posean ductos, se recomienda emplear un ventilador axial o bien uno centrífugo, el uso de los ventiladores helicoidal se permite sólo si el ducto ofrezca una resistencia despreciable. Cuando no exista ductos y la resistencia a la corriente de aire es pequeña, se puede emplear un ventilador axial del tipo helicoidal, ya que éstos funcionan venciendo poca o ninguna resistencia, generalmente son instalados en techos y en las paredes, también pueden utilizarse ventiladores centrífugos. Los ventiladores centrífugos se utilizan en la mayoría de aplicaciones debido a su amplio margen de funcionamiento, alto rendimiento y presiones relativamente elevadas. Los ventiladores axiales son excelentes para aplicaciones que requieran grandes volúmenes de aire y donde los niveles de ruido sean de importancia secundaria, por lo que se les suele utilizar en aplicaciones de ventilación industrial. Todos los tipos de ventiladores se pueden utilizar para ventilación mecánica. Los ventiladores de extracción del tipo hongo son típicamente del tipo centrífugo. Los ventiladores axiales son adecuados para aplicaciones de extracción o inyección particularmente en instalaciones industriales. 2.2.2. SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO Todo sistema de aire acondicionado debe proporcionar en un ambiente condiciones adecuadas de temperatura, humedad, movimiento del aire, calidad del aire, ventilación y nivel de ruido para garantizar a los ocupantes un ambiente confortable. El tipo de sistema de aire acondicionado seleccionado depende de un conjunto de factores en los que se destacan las características físicas del edificio, grado de flexibilidad

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requerido en la operación del sistema y aspecto económico. Un mismo ambiente o edificio puede estar condicionado mediante uno o más sistemas, para ello se debe hacer una selección lógica considerando los aspectos antes mencionados. Los sistemas de aire acondicionado pueden clasificarse en dos grupos: Sistemas de Expansión Directa y Sistemas Centrales. 2.2.2.1.

SISTEMAS DE EXPANSIÓN DIRECTA

Son sistemas que están compuestos por: un compresor, un condensador, un elemento de control de flujo de refrigerante y un evaporador. Estos elementos incorporados en un circuito cerrado conectado a través de tuberías permiten circular al fluido refrigerante durante el ciclo de forma continua. A medida que el refrigerante circula no sufre cambios químicos pero constantemente cambia su estado físico. Puede ser líquido, gas o una mezcla de los dos dependiendo de donde se encuentra durante en el ciclo.

El proceso es el

siguiente: el compresor recibe el refrigerante en forma de gas por la tubería que comúnmente se denomina línea de aspiración, a comprimir el gas se le añade más calor y lo impulsa a través de la línea de descarga hacia el condensador en forma de gas caliente a alta temperatura y presión. En el condensador (generalmente de aire) el refrigerante pierde su recalentamiento, se satura a lo largo del serpentín hasta que se condensa totalmente (lo que se llama gas licuado), el refrigerante sub-enfriado sale del condensador por la línea de líquido hacia el control de flujo donde forzándolo a través de una restricción, pasa abruptamente a un espacio que se mantiene a un nivel de baja presión donde se expande formando una mezcla fría de líquido y vapor que entra en el evaporador donde a medida que avanza el refrigerante sigue evaporándose absorbiendo todo el calor proveniente de los tubos y aletas del serpentín del evaporador, el refrigerante se evapora completamente para iniciar el ciclo nuevamente al llegar al compresor. Los sistemas de expansión directa utilizan generalmente R-22 como refrigerante, como este refrigerante es destructor de la capa de ozono, ha sido sustituido progresivamente por otros refrigerantes no contaminantes como R-410a y R-407c, otro refrigerante de uso común y que no es contaminante es el R-134a. Dentro de los Sistemas de Expansión Directa se encuentran los sistemas individuales compactos y los sistemas en partición Split.

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 Sistemas Individuales Compactos Reúnen todos los componentes en una sola carcasa, el equipo de refrigeración, tomas de aire exterior, aire de retorno, filtro, ventilador y rejilla para el suministro de aire, para este equipo únicamente es necesario suministrarle una conexión eléctrica y un acceso al exterior. Las unidades que son de baja capacidad se les conoce como Unidades de Ventana, mientras que las de mayor capacidad de refrigeración las cuales se les puede incorporar conductos para distribuir el aire a espacios con mayores dimensiones se les llama Unidades de Enfriamiento Simple Compacta.  Sistemas en Partición Split Son Sistemas de Expansión Directa en los cuales los elementos componentes del equipo de refrigeración se encuentran se encuentran separados unos del otro, siendo las combinaciones más frecuentes el condensador (enfriado por aire) constituyendo una unidad, evaporador y compresor la otra unidad; otra forma, el condensador y compresor como una sola unidad (unidad de condensación), el evaporador (serpentín de la unidad de manejo de aire) constituye la otra unidad. Se pueden encontrar varios Sistemas de Expansión Directa en partición en un edificio totalmente independientes entre sí, cada uno de ellos con sus respectivos equipos de refrigeración, ductos y accesorios. Estos equipos se recomiendan para ambientes cuyo horario de uso es particular. 2.2.2.2.

SISTEMAS CENTRALES (AGUA HELADA)

Dichos sistemas se caracterizan por tener un equipo de refrigeración centralizado y común a todos los ambientes, en el cual el refrigerante utilizado para el enfriamiento y deshumidificación del aire es el agua (agua helada). El agua helada es enfriada en un equipo central conocido como Enfriador y es circulada a través de los serpentines de las Unidades de Manejo de Aire por medio de un Sistema de Tuberías y Bombas, dichas unidades de manejo de aire pueden ser ubicadas dentro o fuera del ambiente que se quiere acondicionar. Las Unidades de Manejo de Aire constan de: un serpentín de enfriamiento y deshumidificación del aire y ventiladores para el suministro de aire. Cuando son ubicadas dentro del local a acondicionar se colocan encima del cielo raso generalmente o en algún Universidad Simón Bolívar

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cuarto especial para ésta conocido como Cuarto de UMA cuyo tamaño depende de las dimensiones que tenga la unidad (el tamaño de la unidad manejadora de aire depende de la capacidad que posea). Si la unidad es colocada dentro del local a acondicionar, se tiene la alternativa dependiendo de la arquitectura del lugar de utilizar o no conductos de aire, si la unidad es colocada fuera del local a acondicionar se deben utilizar ductos de aire para el transporte. El condensador del equipo de refrigeración central (Enfriador) es enfriado comúnmente por aire exterior, por tanto es necesario colocar el equipo en contacto directo con el ambiente, también puede ser enfriado por agua (agua de condensación), la cual es bombeada hasta el equipo a través de un sistema de tuberías, generalmente este equipo es una torre de enfriamiento ubicada al aire libre donde a su vez es enfriada utilizando aire exterior. Mediante un sistema central se permite una gran individualidad a los ambientes o locales acondicionados ya que el área atendida por cada unidad de manejo de aire es independiente y por tanto se puede hacer control de temperatura y humedad para este espacio.

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CAPITULO III 3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE VENTILACIÓN FORZADA Y AIRE ACONDICIONADO DE LA OBRA PFIZER 3.1. ALCANCE DEL PROYECTO El alcance del proyecto comprende la instalación total del Sistema de Aire Acondicionado Central, integrado por: Unidades Enfriadoras de Agua (Chillers), redes de tuberías de agua helada, Unidades de Manejo de Aire, Sistema de control y Sistema de Distribución de aire, entiéndase por éste a las redes de ductos, elementos terminales y cajas de volumen variable, en todo el edificio. El proyecto cubre la instalación total del Sistema de Aire Acondicionado de Expansión Directa (tipo Split) de respaldo y para complemento en horas no laborables en áreas solicitadas y definidas en planos. Igualmente, la instalación total del Equipo de Precisión con control de Temperatura y Humedad marca Liebert de doble serpentín, para Agua Helada y para Expansión Directa del Cuarto de Data de Piso 1. Instalación total de la Ventilación Mecánica, ductos, rejillas, ventiladores y sus respectivos componentes para los sanitarios, cuarto de bomba de incendio, cuarto de hidroneumático, cocina y estacionamiento, cuyas especificaciones se encuentran en los planos correspondientes. Está incluida en el alcance del proyecto la instalación de los equipos con todos sus accesorios correspondientes, así como su interconexión o distribución de acuerdo con lo establecido en las especificaciones, planos, detalles y cómputos. Todos los materiales y accesorios que no estén especificados pero cuyo uso sea práctica normal y necesarios para el correcto y buen funcionamiento de los equipos, se consideran como parte de la obra, sin que por ello se deba incurrir en mayores costos a los indicados en el contrato. El alcance del proyecto también abarca la procura y traslado de los equipos y materiales hasta el sitio de su colocación por el contratista bajo su entera responsabilidad.

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A continuación se presenta la descripción del proyecto y las especificaciones técnicas para la construcción, por tanto queda bajo la responsabilidad de la Contratista y Subcontratista realizar los trabajos de Instalación tal cual como sigue. 3.2. CONDICIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Las condiciones interiores y exteriores de diseño utilizadas por el proyectista para el cálculo térmico son las siguientes: Condiciones Exteriores de Diseño: •

Temperatura de bulbo seco (TBSext): 87,8 ºF (31ºC)

•

Temperatura de bulbo húmedo (TBHext): 75 ºF (24ºC)

•

Humedad Relativa (HRext): 55 %

•

Humedad Específica (Wo): 110 gr/lb Condiciones Interiores de Diseño:

•

Temperatura de bulbo seco (TBSint): 74 ºF ± 3ºF (23,3 ºC ± 2 ºC)

•

Temperatura de bulbo húmedo (TBHint): 64 ºF (17,7 ºC)

•

Humedad relativa (HRint): 50% ± 5%

•

Humedad Específica (Wr): 64 gr/lb Condiciones de Diseño de Cuarto de Data Piso 1: El cuarto de Data de Piso 1, el cual posee un equipo de precisión de doble serpentín,

posee las siguientes condiciones de diseño: •

Temperatura de bulbo seco (TBS): 72 ºF ± 3 ºF (22,2 ºC ± 2 ºC)

•

Humedad relativa: 50% ± 5%

•

Carga suministrada requerida por el Cliente: 50 KW

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En cuanto a los cálculos térmicos, éstos fueron realizados utilizando los planos de Arquitectura, fachadas y orientación geográfica, detalles constructivos, materiales de construcción, tipo de vidrios, y protecciones solares indicadas en los planos aprobados para la obra. 3.3. PLANOS VÁLIDOS PARA LA OBRA En el disco compacto anexo se ubican todos los planos que a continuación se mencionan. Los planos siguientes corresponden al proyecto inicial de Ventilación Mecánica; debido a que se cambió todo diseño del Sistema de Aire Acondicionado Central de Agua Helada, dichos planos únicamente son válidos para la Ventilación Forzada y para el Sistema de Aire Acondicionado de Expansión Directa, no corresponden al Sistema de Aire Acondicionado de Agua Helada. •

VM-1 Planta Servicios, Rev. Nº 0

•

VM-2 Planta Baja, Rev. Nº 0

•

VM-3 Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 0

•

VM-4 Planta Techo, Rev. N° 0 Los planos válidos y definitivos de contrucción para el Sistema de Aire

Acondicionado con Agua Helada corresponden a los que son designados con los siguientes nombres: •

Planta Servicios

•

Planta Baja

•

Planta Piso 1

•

Planta Piso 2

•

Planta Techo Estos últimos fueron diseñados por especialistas en el área de la sub contratista

Grupo 123, los cuales fueron aprobados por el proyectista Gustavo Poleo y Asociados, Empresas YV y el Cliente.

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Es importante aclarar que estos planos no definen las dimensiones exactas de los equipos a suministrarse, sin embargo los equipos como las Unidades de Manejo de Aire, Evaporadores, Condensadores, Bombas de Agua Helada y Chillers, deben ser debidamente seleccionados para que puedan ser instalados dentro de los espacios destinados y respetando las alturas de los Cielos Rasos. Está permitido realizar modificaciones al proyecto para que los equipos puedan adaptarse a éste, siempre y cuando estos cambios sean lo más pequeños posibles. Los planos válidos para construcción que fueron consultados para la realización de este trabajo son los siguientes: Arquitectura Acotada: •

A1 Planta Servicios, Rev. Nº 1

•

A2 Planta Baja, Rev. Nº 3

•

A3 Planta Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 1

•

A5 Corte A-A’ y B-B’, Rev. Nº 0

•

A6 Corte C-C’ y D-D’, Rev. Nº 0

Ubicación de Personal •

A-1P Planta Servicios, Rev. Nº 0

•

A-2P Planta Baja, Rev. Nº 0

•

A-3P Planta Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 0

Fachadas •

A7 Fachada Norte y Este, Rev. Nº 0

•

A8 Fachada Sur y Oeste, Rev. Nº 0

Detalles de Ventanas •

AD-B3 Claraboya, Rev. Nº 0

•

AD-V1 Detalle de Ventanas, Rev. Nº 0

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•

AD-V2 Detalle de Ventanas, Rev. Nº 0

•

AD-V3 Detalle de Ventanas, Rev. Nº 0

Luminarias •

IE-1 Planta Servicios, Rev. Nº 2

•

IE-3 Planta Baja, Rev. Nº 2

•

IE-5 Planta Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 2 En este trabajo se utilizará la numeración asignada para cada ambiente como se

especifican en los planos de arquitectura, se puede observar también en dichos planos todo lo referente a acabados de pared, pisos y techos. 3.4. NORMAS APLICADAS PARA EL DISEÑO DEL PROYECTO Las normas aplicadas por el Proyectista para el diseño del Sistema de Aire Acondicionado son las siguientes: •

Norma ASHRAE

•

Código Eléctrico Nacional

•

Normas Contra Incendio Venezolanas

•

Normas del MSAS.

3.5. EQUIPOS, PLACAS Y PRUEBAS Los equipos suministrados por las Contratistas deben ser de fabricación comercial, diseñados por industrias reconocidas mundialmente como fabricantes de tales equipos. Todo equipo ó componente del mismo debe poseer una placa de características firmemente asegurada, indicando el número de serie, nombre del fabricante y toda la información técnica relacionada con el equipo; de igual manera los equipos suministrados de acuerdo a las especificaciones del proyecto deben ser previamente probados en Fábrica.

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3.6. DESCRIPCIÓN GENERAL Antes de describir el Sistema de Aire Acondicionado instalado en el edificio, es importante indicar cómo era el proyecto original del Sistema de Aire Acondicionado Central con Agua Helada y las modificaciones que se realizaron al mismo. El diseño inicial del Sistema de Aire Acondicionado con Agua Helada trabajaba con flujo uniforme de aire; puede observarse en los planos VM-1, VM-2, VM-3 y VM-4 cómo era el arreglo de ductos, rejillas de retorno de aire, difusores y las especificaciones técnicas de equipos como las Unidades de Manejo de Aire, Chillers, y Bombas. Estudiando detalladamente el diseño del sistema con flujo uniforme de aire, se llegó a la conclusión de que no se había zonificado adecuadamente el sistema, por lo cual no garantiza un ambiente confortable para las personas a lo largo del día, debido a que la temperatura en los ambientes es variable por el resultado de la incidencia solar; se decidió replantear el proyecto original adaptando un sistema de control que trabajara con flujo variable de aire, en el cual se zonifiquen los ambientes con ganancia térmica similares para inyectarles una cantidad de aire regulado dependiendo del calor ganado a lo largo del día. A raíz de esto, se cambió todo lo que fue el arreglo de ductos, difusores y rejillas, los equipos fueron redimensionados, las tuberías de agua helada no tuvieron mayores cambios y se mantuvieron las especificaciones generales del proyecto en sí adaptando este sistema de control. A continuación se describe el proyecto final instalado y a su vez se especifican los requerimientos mínimos del mismo: El Sistema de Aire Acondicionado Central está compuesto por dos Unidades Enfriadoras (Chillers) de 250 TR cada uno y usando R-134a como refrigerante, la condensación es por aire y poseen paneles electrónicos de control y autodiagnóstico. El circuito

de Agua Helada, está formado por dos Bombas Centrífugas operativas y una

adicional de reserva, posee un Tanque de Expansión abierto instalado en las adyacencias de las Bombas y los Chillers, estos equipos están ubicados en el techo, (ver plano Planta Techo). Todas las tuberías son de Acero Negro con costura con las características, accesorios y componentes indicados en los planos.

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Las Unidades de Manejo de Aire (UMA), son ubicadas una por cada Mezzanina del edificio (Este y Oeste) es decir dos por cada piso a excepción del nivel servicios que posee una UMA destinada para el área del auditorio. Las UMAS están colocadas sobre el piso en arreglo vertical, módulo de serpentín abajo y módulo del ventilador arriba. Los cuartos de UMA están colocados en la zona norte del edificio en cada lado de los baños de damas y caballeros como se pueden detallar en los planos. La UMA 9 de menor capacidad y tamaño está soportada del techo por placas que no generan vibraciones en el sistema. El retorno de aire a las UMAS se realiza por el espacio libre entre el techo y el plafón, el mezclado de aire fresco y de retorno se hace en el mismo cuarto de UMA que posee una abertura de retorno de aire y una abertura hacia el ambiente exterior para la succión de aire fresco. El cuarto de Data de Piso 1 (cuya función es la de una sala de computación), posee una demanda energética en equipos de 50 KW, por ello, este tipo de instalaciones no puede acondicionarse con equipos convencionales, requiere ser equipado con un Sistema de Aire Acondicionado de Precisión especial de doble serpentín, uno para Agua Helada y otro para Expansión Directa, con control de temperatura y humedad, dicho equipo está conectado a la línea Central de Agua Helada y a un condensador de aire ubicado en el techo. El edificio cuenta con cuatro Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión Directa, éstos son: dos Splits de 2 TR cada uno, uno para un Cuarto de Archivos, ambiente Nº 32, Piso 2 y el otro para una Sala de Tele conferencias, ambiente Nº 37 en Planta Baja; un equipo de 3 TR acondiciona el área de Suministros Médicos, Cuarentena y Destrucción, ambientes Nº 57 y Nº 58 en Planta Servicios; y uno de 5 TR corresponde al área de comedor ubicado en el sótano. Todos los condensadores están ubicados en el techo a excepción del condensador del equipo de 5 TR que está ubicado en un cuarto de condensador en el comedor. Los soportes de tuberías de agua, y de todos los equipos de aire acondicionado, deben ser protegidos con fondo base y pintura para protegerlos de la corrosión.

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3.7. ESPECIFICACIONES GENERALES DE LOS EQUIPOS A continuación se presentan las especificaciones requeridas para los equipos y accesorios de Aire Acondicionado y de Ventilación Forzada. Tanto los equipos como los materiales a utilizar en la Obra, deben ser nuevos y de primera calidad con las especificaciones aquí indicadas y para el caso de los equipos, todos deben tener los certificados de prueba en fábrica correspondientes. 3.7.1. UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA Son utilizadas dos Unidades Enfriadoras de Agua, las cuales deben ser ubicadas e instaladas en el techo como se indica en los planos (ver plano de Planta Techo). Las unidades instaladas deben poseer una capacidad que abastezcan toda la carga térmica del edificio cada una por separado a las condiciones interiores y exteriores de diseño establecidas. Las unidades deben traer de fábrica la carga completa de refrigerante, el cual es R134a. Se exige que el conjunto motor compresor tenga una garantía mínima de un año. Las unidades seleccionadas no pueden tener un nivel de ruido mayor a 85dBA acorde con la Norma ARI.

El arrancador corresponde a uno de estrella-triángulo, el cual debe ser

montado y probado en fábrica. El condensador de refrigerante corresponde a uno de enfriamiento

por aire, el

evaporador debe venir aislado térmicamente de fábrica así como también las válvulas de expansión. Todo el enfriador deberá estar construido de acuerdo a las normas ASME para recipientes a presión. El motor de accionamiento del compresor deberá estar especialmente diseñado para este uso y particularmente su aislamiento deberá ser capaz de operar en ambientes en bajas temperaturas. Las unidades de enfriamiento deben poseer un panel de control, integrado a la unidad, el cual debe poseer los controles en una sección aparte separado del resto de la unidad, ésta debe tener un software configurado con el cual se pueda hacer una conexión a un sistema centralizado de control. Los controles de refrigeración internos que se sugieren que deba tener la unidad son los siguientes:

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•

Pantalla Display de control y registro de funcionamiento

•

Controlador de temperatura del agua del tipo electrónico.

•

Interruptor de presión para el refrigerante.

•

Interruptor de presión diferencial para el circuito de lubricación.

•

Termostato de seguridad para los motores.

•

Relés Controladores del tiempo de arranque.

•

Tablero eléctrico de fuerza, con arrancadores estrella-triángulo.

•

Relés automáticos de seguridad contra sobrecargas.

•

Transformador de potencias de bajo voltaje para el control.

•

Interruptor de arranque y parada. En la siguiente tabla se resumen las características generales requeridas por los

Chillers para las condiciones de diseño:

Cantidad Capacidad C/U

2 250 TR

Caudal de Agua Fría

606,9 gpm

Caída de Presión de Agua

16,9 ft H2O

Temperatura de Salida Agua Helada

44 °F

Temperatura de Entrada Agua Helada

54 °F

Temperatura Aire Exterior

88 °F

Potencia

288 KW

Voltaje/Fase/Frecuencia

460/3/60

Refrigerante

R-134a

Tipo de Compresor

Tornillo

Tabla 3.1 Características de las Unidades Enfriadoras de Agua Helada

Se requiere que estas unidades se reciban con todos sus accesorios completos y listas para operar. Para mayor soporte y garantía, se requiere que el fabricante de los equipos, tenga en Venezuela una oficina de representación, con soporte técnico, repuestos y asesoría técnica adecuada y comprobable.

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3.7.2. UNIDADES DE MANEJO DE AIRE Para las Unidades de Manejo de Aire se especifican que deban estar fabricadas con capacidades certificadas por ASHRAE, ASME, ARI y UL. Deben poseer bajo nivel de ruido, controles electrónicos de sus funciones y la capacidad de poder conectarse a un sistema de control centralizado. Los ventiladores son del tipo centrífugo con aletas curvadas hacia atrás, balanceados dinámicamente de fábrica.

Los rodamientos deben poseer graseras externas para

lubricación. El ventilador va acoplado al motor a través de correas y poleas ajustables. Los serpentines de enfriamiento de aire son construidos de cobre y aletas de aluminio, mecánicamente sujetas a los tubos. La máxima velocidad de cara permisible será de 500 PPM. Los motores utilizados son del tipo jaula de ardilla Marca TEC y deben trabajar con las siguientes características eléctricas: 460/3/60 Tanto el módulo del serpentín como el módulo del ventilador deben estar diseñados con planchas removibles de acero galvanizado y con pintura anticorrosiva y de acabado. En el fondo del módulo del serpentín debe estar ubicada en una bandeja para el goteo del condensado. De igual manera ambos módulos deben tener puertas de acceso en cada sección, no deformables, las cuales abran en sentido opuesto a la presión interna del aire. En cuanto al montaje de la unidad, todas deben tener las siguientes características: •

Cuello de conexión para conducto para la tubería de agua helada, con pestañas de ¾” como mínimo.

•

Tubería de drenaje de condensado acorde a las especificaciones y recomendaciones del fabricante.

•

Filtros de aire lavables, de una pulgada de espesor y una eficiencia del 30%.

•

Soportes antivibrantes

•

Base lo suficientemente rígida para aguantar el peso de la unidad

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Las características generales de las Unidades de Manejo de Aire son las siguientes: Modelo Unidad UMA 1 UMA 2 UMA 3 UMA 4 UMA 5 UMA 6 UMA 7 UMA 8 UMA 9

Marca Trane WDPA35 WDPA35 WDPA31 WDPA35 WDPA31 WDPA35 WDPA31 WDPA31 WDPA08

Carga Térmica

Aire de suministro

Aire Fresco

Caída Presión Total Conexión Total (A) ("H2O) 440/3/60 10,8 1 440/3/60 15,20 1 440/3/60 10,80 1 440/3/60 10,80 1 440/3/60 10,80 1 440/3/60 10,80 1 440/3/60 8,29 1 440/3/60 8,29 1 440/3/60 3,66 1

MOTOR

TR

MBH

(PCM)

(PCM)

HP

38,1 40,2 35,9 38,2 37,3 39,1 30 30,3 9,3

457,2 482 430,5 458,4 447 469,3 359,6 363,6 111,6

15.550 17.491 14.410 15.756 14.671 16.480 13.039 13.610 3.600

1520 1320 1520 1320 2052 1242 1245 1920 -

10,00 15,00 10,00 10,00 10,00 10,00 7,50 7,50 3,00

Corriente

Tabla 3.2 Características de las Unidades de Manejo de Aire

3.7.3. BOMBAS DE AGUA HELADA Las bombas de agua helada son del tipo centrífugas, el cuerpo de tipo envolvente y los impulsores deben ser de bronce montados en un eje de acero inoxidable el cual debe poseer cojinetes a prueba de humedad y de polvo. Los sellos deben ser mecánicos y sin fugas. Deben estar balanceadas dinámica y estáticamente, las bombas deben tener pruebas de operación en fábrica. Deben estar diseñadas para soportar la presión estática y la presión de descarga cuando las válvulas estén cerradas. En cuanto a las tuberías, éstas deben poseer los pozuelos para los manómetros y termómetros tanto en la succión como en la descarga. Una vez que se garantiza el correcto funcionamiento de las bombas, éstas son aisladas térmicamente de igual manera en que se aislará la tubería de agua helada.

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Cantidad

3

Caudal

447 GPM

Altura de Bombeo

22,9 mca

Potencia

15 HP

Velocidad

1750 RPM

Conexión Eléctrica Impulsor Ejes Sellos

460/3/60 Bronce Acero Inoxidable Mecánicos

Tabla 3.3 Características de las Bombas de Agua Helada 3.8. SISTEMAS DE TUBERÍAS Y OTROS ACCESORIOS En esta sección se especifica los requisitos detallados aplicables para el suministro, instalación y pruebas de las tuberías para el transporte del agua fría y de condensación. Se debe suministrar e instalar en forma limpia y adecuada todas las tuberías indicadas en planos y en las especificaciones, hasta obtener una instalación completa y debidamente funcionando. Se recomienda que las tuberías se instalen paralelamente a las líneas del edificio. Todas las tuberías, conexiones y válvulas deben instalarse lo suficientemente separadas de otro tipo de instalaciones, de manera de permitir una separación mínima de ½ pulgada entre ellas, incluyendo el acabado o aislamiento. Las tuberías deben instalarse de tal forma que se asegure la circulación del agua sin restricciones, eliminando los bolsillos de aire; se deben colocar purgas de aire en los puntos más altos de los recorridos de las tuberías y válvulas de drenaje en los puntos más bajos. Las tuberías deben instalarse de manera de permitir su libre expansión o contracción sin causar daños a otras obras o a los equipos a los cuales estén conectadas, instalando juntas de expansión. Los recorridos horizontales de las tuberías de agua helada deberán tener una inclinación ascendente instalando reducciones excéntricas, donde las tuberías cambien de diámetro.

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•

Soportes de tuberías Los soportes para las tuberías que conducen el agua fría, deben permitir la

continuidad de su aislamiento térmico. Los tramos horizontales de las tuberías se deberán suspender de la estructura utilizando soportes que garanticen su buen funcionamiento Todos los soportes deben fijarse a las placas mediante pernos de expansión de acero. Las varillas de suspensión de los soportes deben ser de los siguientes diámetros: Diámetro de Tubería

Diámetro de la Varilla

Hasta 3 pulgadas

3/8 de pulgada

De 4 a 6 pulgadas

½ pulgada

De más de 6 pulgadas

5/8 de pulgada

Los soportes deben estar espaciados cada 3 metros para tuberías con un diámetro de 1 pulgada o menos y cada 2 metros para tuberías con diámetro de 1 ¼ pulgadas o más. •

Materiales de las tuberías: Los materiales para las tuberías deben ser de Acero Negro con costura, Schedule

40, todas las tuberías con diámetros mayores de 2 ½ pulgadas deberán ser de acero negro forjado de peso standard y con conexiones en Acero Negro forjado para soldadura. •

Conexiones: Todas las conexiones soldadas deben ser de Acero Negro, deberán ejecutarse por

arco eléctrico con corriente directa. Las bridas para tuberías de 2 ½ pulgadas o más deberán ser en acero forjado. •

Válvulas de mariposa o bola: Todas las válvulas para tuberías de 2 ½ pulgadas o más de diámetro, deben ser de

mariposa con cuerpo de hierro. Todas las válvulas para tuberías de 2 pulgadas o menos de diámetro, deben ser del tipo bola, con cuerpo de bronce para conexión roscada. •

Válvulas para balanceo, Dispositivos de medición de flujo: Se deben colocar válvulas de balanceo en los lugares de las tuberías indicados en

los planos. Universidad Simón Bolívar

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•

Uniones a Equipos y Válvulas: Se deben utilizar uniones universales o bridas, en la conexión con todos los equipos

y entre válvulas y el equipo. Para diámetros de 2 ½ pulgadas o mayores, deben ser del tipo brida y para diámetros menores, deberán ser del tipo de unión universal roscada •

Llaves de Manómetros: Todas las llaves de manómetros deben ser de bronce, con rosca hembra de ¼ de

pulgada de diámetro, las conexiones de estas llaves a la tubería debe ser soldada. •

Manómetros: Los manómetros deben ser de 4 ½ pulgadas de diámetro, acabado exterior en color

negro, cuadrante acabado de plata, cara frontal de cristal; deberán ser a prueba de intemperie. •

Pozuelos para termómetros: Todos los pozuelos para los termómetros deben ser del tipo roscado, con extensión

para el aislamiento. •

Termómetros: Todos los termómetros deberán tener cuerpo de bronce, frente de cristal, borde de

metal niquelado, extremo de conexión roscado y de suficiente extensión para cubrir el espesor del aislamiento. Los bulbos sensores se deben extenderse hasta el punto medio del interior de las tuberías. Los termómetros deben tener un rango de 0o a 100

o

F con

o

apreciación de 1 F, a prueba de intemperie. •

Ventosas Automáticas: Se deberán instalar en los puntos más altos del sistema de tuberías, ventosas

automáticas para la descarga del aire existente en la tubería.

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•

Conexiones Flexibles: Para todos los casos debe ser colocada una junta flexible entre cualquier equipo y la

tubería. •

Filtros de agua: Deben colocarse los filtros en la entrada de los equipos tal cual como aparece en los

planos. El cuerpo de los filtros de 2 pulgadas o menos de diámetro tendrán extremos roscados, los de 2 ½ pulgadas o más de diámetro deberán tener los extremos para conexión con bridas. Cada filtro deberá estar equipado con una válvula de purga del tipo de compuerta con un diámetro mínimo de ¾ de pulgada. •

Tanque de Expansión: Se debe instalar en el sitio indicado en los planos, un Tanque de Expansión para el

sistema de agua helada. • Aislamiento Térmico: Todas las tuberías que transportan agua fría, bombas y accesorios, deben aislarse térmicamente a fin de evitar las pérdidas de energía del agua y prevenir la condensación en la superficie. El aislamiento debe realizarse con un material preformado especial para el diámetro de la tubería en forma de conchas de anime. Las conchas deben ser absolutamente herméticas y recubiertas con dos capas sellantes de Protecapa o similar. En el caso de las tuberías a la intemperie se le instalara adicionalmente un recubrimiento de chaqueta de aluminio martillado de 0,016” de espesor. Los espesores de las conchas térmicas a utilizar son los siguientes: Tuberías hasta Ф 2 pulg.

Espesor 1 ½ pulg

Tuberías de Ф 2 ½ pulg. o más

Espesor 2 pulg.

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• Pruebas y tratamiento previo de las tuberías: Todos los equipos y tuberías antes de ser aisladas, deberán ser sometidos a pruebas de presión, recibir dos manos de pintura anticorrosiva y todas las superficies deberán estar perfectamente limpias y secas. 3.9. DUCTERIA Y ELEMENTOS TERMINALES Se revisó la memoria descriptiva del proyecto donde se indica como debe ser la instalación de la ductería, en ésta se indica que los ductos deben instalarse y fabricarse con las dimensiones y recorridos indicada en los planos; en caso tal de que se deban cambiar las dimensiones de los ductos por obstrucciones en el recorrido, se pueden cambiar siempre y cuando se mantenga una relación de forma de 5:1. En cuando a la fabricación de los ductos, los espesores de láminas de hierro galvanizado, juntas y refuerzos se deben realizar conforme a lo que establece la siguiente tabla: Calibre

Ancho de cara

Junta transversal

Refuerzo

24

Hasta 24”

Junta de bolsillo de 1” a 7 pies 10” entre centros.

Ninguno

24

25” hasta 30”

Junta de bolsillo de 1” a 7 pies 10” entre centros.

Angulo de 1” x 1” x 1/8” entre juntas.

22

31” hasta 40”

Junta de bolsillo de 1” a 7 pies 10” entre centros.

Angulo de 1” x 1” x 1/8” entre juntas.

Tabla 3.4 Calibres de láminas de hierro galvanizado, juntas transversales y refuerzos

Los ductos deben ser instalados fijamente a las paredes, techos o pisos según el caso asegurándose que la instalación esté hecha a prueba de vibración o cualquier perturbación que pueda tener el sistema en funcionamiento. Los soportes de hierro galvanizado para los ductos horizontales deben ser los siguientes: - Con caras hasta 12 pulg. de ancho usar pletina de acero galvanizado de calibre N° 18 de 1” de ancho - Con caras de 12 pulg. hasta 48 pulg. de ancho usar pletina de 1 pulg de ancho y 1/8 pulg de espesor.

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Los ductos de gran tamaño, deben poseer soportes con ángulos de 90° en sus extremos de manera tal de ser posible la unión con la cara inferior del ducto, cercano a cada junta transversal debe ir colocado un soporte, se debe garantizar que los soportes abracen totalmente las caras verticales del ducto. En la conexión con los ventiladores se debe colocar una junta flexible, la cual debe ser a base de lona y tener un ancho menor a 4 pulgadas. Las rejillas de extracción de aire deben ser del tipo fijas o con regulación de volumen tal cual como se especifica en los planos. Todos los conductores de suministro y aquellos de retorno expuestos a ambientes no acondicionados, que no posean revestimiento acústico interior, se deben recubrir con aislante térmico de Lana de Vidrio de 1” de espesor; 1,50 libras por ft3 de densidad y con recubrimiento impermeable que sirva de barrera de vapor. Este requerimiento se extiende para los cuellos flexibles o rígidos de unión entre los conductores y los difusores o rejillas. El aislamiento se debe fijar a las caras del ducto, haciendo uso del cemento adhesivo apropiado. Las juntas de material aislante se recubrirán con una cinta adhesiva, adecuado para servir como sello al vapor. 3.10. SISTEMAS ELÉCTRICOS En esta parte se describen los requisitos mínimos necesarios para los sistemas eléctricos de potencia y de control de los equipos antes descritos así como de sus accesorios: Los voltajes y fases utilizados en cada uno de los equipos debe ser el indicado en las tablas de características correspondientes o en los datos de placa de los mismos. Los materiales que se utilicen en las instalaciones de los equipos deben estar de acuerdo con las normas establecidas en Código Eléctrico Nacional. Las canalizaciones para las líneas de fuerza y de control de los equipos deberán efectuarse con tubería conduit de acero galvanizado roscada y condulets. Sólo se aceptan tuberías tipo EMT en las acometidas internas del edificio, para tuberías expuestas a la intemperie únicamente se deben utilizar las del tipo conduit. Sólo se permite el uso de tubería flexible en las conexiones a los motores y con una longitud máxima de 0,5 metros.

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Los motores deben ser del tipo de inducción de jaula de ardilla, con aislante tipo A, a prueba de humedad y para operación continua; los motores que son instalados a la intemperie deben tener carcasas totalmente herméticas y autoventiladas. Para todos los motores trifásicos deberá instalarse, en una caja común, un arrancador magnético con su correspondiente protección térmica contra sobrecargas, transformador

de control,

pulsadores y contactos auxiliares. El tablero de Bombas debe disponer de botoneras de arranque y parada luces pilotos indicadores de funcionamiento para cada bomba. Los arrancadores de las bombas deben estar alojados dentro del tablero y deben disponer de contactos auxiliares suficientes para cortar el circuito de control de las máquinas enfriadoras de agua cuando las bombas de agua fría estén apagadas. Cada una de los distintos componentes de los tableros deben estar identificados por medio de placas de plásticos grabadas y atornilladas en los paneles del tablero de manera permanente. En la parte interna del tablero, se debe fijar de manera clara y visible el diagrama eléctrico de control con el cual se ha construido e instalado el tablero, de manera que el personal de servicio asignado a la instalación en el futuro disponga de una indicación clara de su construcción. Cada Chiller, debe tener un Breaker de capacidad adecuada, según recomendación del fabricante. 3.11. SISTEMA DE CONTROL DE AIRE ACONDICIONADO En esta parte se señala en términos generales como está diseñado el sistema de control, los componentes que lo conforman y las ventajas que posee este sistema. El sistema implementado en este proyecto corresponde al Tracer Summit de la Empresa Trane, el cual hace el manejo total de los equipos de aire acondicionado como los Chiller, Bombas de Agua Helada, Cajas de Volumen Variable de Aire (VAV), Variadores de Frecuencia y Unidades de Manejo de Aire. Como dicho sistema maneja todos los equipos y variables del aire acondicionado, posee una gran cantidad de ventajas operativas; una de

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ellas es el ahorro energético ya que en edificios cuyo uso es de oficinas el 55 – 60 % del consumo energético corresponde al sistema de aire acondicionado. El sistema Tracer Summit de la empresa Trane posee las siguientes características: 1. Como se mencionó anteriormente, permite una gerencia energética al utilizar inteligentemente los equipos del sistema mediante el uso justo y necesario de manera tal de garantizar el confort de las personas y disminuyendo tanto el consumo energético como el costo de operación. 2. El sistema permite programar el horario de uso de los equipos acorde al uso de cada uno de ellos. Se puede configurar el horario de uso de los equipos dependiendo de su aplicación, días de trabajo, feriados, fines de semana, etc. 3. Es posible realizar un monitoreo remoto del sistema, en el cual se puede acceder a todos los equipos que lo conforman vía remota a desde cualquier estación de trabajo que este conectada a la red instalada en el edificio. Esto es de gran importancia para la operación de los equipos y manejos de emergencia, de igual manera la empresa Trane de Venezuela tiene acceso al sistema para resolver cualquier problema técnico que se presente. 4. Permite manejar inteligentemente a los Chillers para tener un bajo consumo energético y garantizar la confiabilidad del sistema. Teniendo acceso a las variables internas de los Chillers, se puede hacer que el sistema los utilice de forma homogénea, con un gasto uniforme, eficientemente, recuperando fallas, alarmas detallas y reportes de mantenimiento entre otros. 5. Es un sistema de fácil operación, posee una interfase bastante amistosa y de operación gráfica. Dichas gráficas son personalizadas para el sistema. 6. Aparte de tener un control total a través de una computadora central, se puede obtener reportes estándares o personalizados de los diferentes equipos y de esta manera facilita la gestión del mantenimiento de los mismos; al hacer seguimiento a ciertas variables de operación se pueden prever futuras fallas potenciales.

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3.11.1. CONTROL DE LA PLANTA DE AGUA HELADA Los Chillers son integrados al sistema en el cual se podrá monitorear los parámetros de cada uno de ellos así como detectar los diagnósticos de operación; puede acceder a toda la información que maneja el controlador propio del Chiller. Las Bombas de agua helada operan en función de los Chillers, debe quedar previsto desde el punto de vista eléctrico, el arranque y parada de los Chillers en concordancia con las estrategias de control establecidas. El sistema de control dominará las operaciones de las Bombas, y como se mencionó anteriormente también tiene acceso al microprocesador del Chiller por lo cual se hará labores de supervisión de las unidades. Las estrategias de control sugeridas por el suministrador de los equipos de aire acondicionado son programables; el arranque lo hace primero las bombas de agua, luego los Chiller y pasados los minutos que se establezcan previamente desde el Sistema de Automatización, se arrancarán escalonadamente la Unidades Manejadoras de Aire. Siempre se mantendrá una de las bombas del circuito de agua helada como reserva, ésta bomba entrará en rotación con las otras, de manera que se mantenga un desgaste uniforme de las partes mecánicas y un tiempo interrumpido aceptable, a pesar de estar diseñadas para trabajar las 24 horas. Las bombas deberán trabajar de forma automática y debe estar previsto el trabajo manual en caso de puestas en marcha o futuros mantenimientos. El sistema Tracer Summit lleva a cabo el control de la planta de agua helada por medio de un controlador modelo MP581, las estrategias que pueden realizarse a través del programa son las siguientes: •

Habilitado y deshabilitado del sistema; el programa realiza el arranque de los Chillers en un horario que es establecido por el operador.

•

Secuencia de Arranque de Chillers y bombas de agua helada; el programa enciende y apaga los Chillers y las bombas de acuerdo con la demanda

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instantánea del edificio garantizando un óptimo funcionamiento con un bajo consumo energético. •

Rotación de funcionamiento de los Chillers; se pueden utilizar los enfriadores de manera rotativa estableciendo un horario de uso para cada uno de manera tal que el desgaste de los mismos sea de forma homogénea.

•

Detección de fallas y recuperación; cuando se detecte una falla en alguno de los enfriadores, el sistema bloquea el mismo y hará el arranque del otro enfriador además de emitir la correspondiente alarma.

Las variables que son monitoreadas por el sistema en la planta de agua helada son las siguientes: •

Temperatura de Aire Exterior.

•

Humedad de Aire Exterior

•

Arranque y paro de Bombas de Agua Helada

•

Estado de Operación de las Bombas de Agua Helada

•

Temperatura de Suministro y Retorno de Agua Helada. 3.11.2. CONTROL DE UNIDADES DE MANEJO DE AIRE El sistema Tracer Summit hace la integración de las 9 Unidades de Manejo de Aire

del edificio. A través del programa se puede enviar el punto de ajuste requerido para las variables de cada una de ellas y se puede programar el arranque y paro de las mismas acorde al horario que sea establecido por el operador. Para las Unidades de Manejo de Aire que están integradas a un sistema de flujo variable VAV, se utiliza un módulo de control modelo MP581; mientras que para la UMA 9 que trabaja con flujo uniforme es adaptado un módulo de control modelo ZN521. Los parámetros monitoreados y controlados para la Unidad de Manejo de Aire con flujo uniforme (ZN521), son los siguientes: •

Arranque y paro de la Unidad

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•

Estado de Operación de la Unidad

•

Filtro Sucio

•

Estatus del Ventilador

•

Temperatura de Suministro de Aire

•

Temperatura de Retorno de Aire Para las Unidades de Manejo de Aire con flujo Variable (MP581), los puntos

controlados y monitoreados son los siguientes: •

Arranque y paro de la Unidad.

•

Estado de Operación de la Unidad

•

Filtro Sucio

•

Estatus del Ventilador

•

Control de Válvula de Agua Helada

•

Sensor de Presión de Ducto

•

Temperatura de Suministro de Aire

•

Temperatura de Retorno de Aire El sistema al detectar una variación en alguno de los parámetros anteriores, informa

al operador con la correspondiente alarma. La regulación del flujo de aire suministrado por la UMA se realiza usando un variador de frecuencia del motor de las unidades adaptado al sistema de control; el flujo de aire que es inyectado a los ambientes es regulado por el sistema VAV (cajas de volumen variable de aire), la ubicación de éstas cajas y de sus respectivos sensores depende del ambiente que se desee controlar, (ver planos de piso 1, piso 2, planta baja y planta servicios). 3.11.3. CONTROL DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO DE EXPANSIÓN DIRECTA Y EQUIPO DE PRECISIÓN Para los equipos de Aire Acondicionado tipo Split de 2 y 3 TR, se utilizan módulos de control modelo ZN517 con sus respectivos termostatos.

Este sistema controla la

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temperatura del ambiente variando la velocidad del ventilador del evaporador (el cual posee 3 velocidades diferentes); tomando la lectura del termostato de zona se ajusta la velocidad del ventilador para garantizar el confort del ambiente. Este termostato tiene la particularidad de que el setpoint se puede ajustar de forma automática a través del programa o de manera manual por la persona que esté en el ambiente a acondicionar. El Cuarto de Data de Piso 1 que está acondicionado con el equipo marca Liebert de Doble serpentín, el sistema Tracer Summit es utilizado como respaldo, únicamente monitorea la temperatura y humedad del ambiente, de manera tal de reportar al operador alguna alteración en éstas variables.

Para ello es utilizado un módulo de control

configurable modelo MP503 con sus respectivos sensores de temperatura y humedad. Los equipos a ser instalados para el Sistema de Control Central del Aire Acondicionado Tracer Summit de Trane son los siguientes (cada equipo debe ser instalado con sus respectivos dispositivos y sensores): Equipo BCU, Building Control Unit, Controlador de Red Centralizado Módulo de Control Módulo de Control programable Módulo de Control configurable Módulo de Control configurable Cajas VAV Caja VAV Cajas VAV Cajas VAV Cajas VAV Cajas VAV Cajas VAV Variador de Frecuencia Variador de Frecuencia Variador de Frecuencia

Modelo

Cantidad

BMTX

2

ZN521 MP581 MP503 ZN517 VCCF24RT VCCF16 VCCF14 VCCF12 VCCF10 VCCF8 VCCF6 TR1 15 HP TR1 10 HP TR1 7,5 HP

1 9 1 3 10 1 4 7 23 23 6 1 5 2

Tabla 3.5 Equipos del Sistema de Control Tracer Summit 3.12. SISTEMA DE VENTILACIÓN FORZADA Dentro del proyecto está previsto el uso de extractores para todos los Sanitarios del Edificio, así como también cuartos que requieran de una ventilación apropiada como Cuarto de Hidroneumático, Cuarto de Bomba de Incendio, Cuartos de Electricidad, Cocina y para el Universidad Simón Bolívar

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área de Estacionamiento correspondiente al Nivel de Servicios (semi-sótano). El Cuarto de Hidroneumático como el Cuarto de Bomba de Incendio están ubicados en el nivel sótano; por cada piso del edificio está ubicado un Cuarto de Electricidad (Cuarto de Tableros) en el lado Norte. Las salas del baño están distribuidas de la siguiente manera: 1. Sanitarios Norte: Ubicadas en el lado norte del edificio entre el cuarto de electricidad y cuarto de UMA, poseen también en sus cercanías un baño para aseo y depósito los cuales también se hace extracción. Ésta configuración se aplica para todos los pisos del edificio, para estos ambientes se realiza la ventilación por medio de un Extractor tipo Hongo Centrífugo ubicado en el Techo. 2. Sanitarios de Interconexión: Están ubicadas en la zona que conecta el edificio con el estacionamiento, cada piso posee uno o dos baños en esta zona. La extracción de aire se realiza utilizando un Ventilador Hongo Centrífugo ubicado en el techo (interconexión). 3. Sanitarios Suroeste: Corresponden a los sanitarios ubicados en el lado suroeste para los pisos 1 y 2, la ventilación se hace por medio de un Extractor tipo Hongo Centrífugo ubicado en el techo. 4. Sanitario de Cocina: Ubicado en Planta Servicios. 5. Sanitario y Vestuario de Seguridad: Ubicado en el Nivel Sótano. 6. Sanitario de Área de Control: Ubicado en entrada principal Planta Baja. 7. Sanitario de Oficina Presidencial: Ubicado en el lado Oeste de Piso 1. La ventilación de la cocina (ubicada en el nivel Planta Servicios) se hace a través de un Extractor e Inyector Centrífugos ubicados en techo. La ubicación de cada uno de los ventiladores es la indicada en los planos de ventilación (ver planos VM-1, VM-2, VM-3 y VM-4), en éstos mismos planos se puede detallar la ductería que debe ser instalada para cada uno de ellos. De acuerdo a las especificaciones del proyecto se requiere que los ventiladores suministrados deben ser de primera calidad, y cumplir con los requerimientos que se especificarán más adelante. Las cubiertas y armazón deberán estar fabricados con láminas Universidad Simón Bolívar

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y refuerzos adecuados para asegurar su rigidez a prueba de vibraciones y esfuerzos. Las partes móviles y de giro deben estar balanceadas en fábrica estática y dinámicamente, todos los ventiladores deben ser instalados con sus respectivas protecciones eléctricas de acuerdo a sus características. Los Ventiladores utilizados serán Helicoidales y Centrífugos, sus aspas se recomiendan de acero o aluminio y carcasa protectora. Los ejes deben ser de acero debidamente terminado y de espesor adecuado a la carga operativa. La velocidad del motor en los diseños donde tengan acoplamiento directo no debe exceder de 1.750 RPM. El Inyector de aire debe tener colocado en la succión filtro de aire lavable. La siguiente tabla presenta las especificaciones técnicas de los ventiladores que deben ser instalados, la numeración del sistema corresponde a la aparecida en los planos.

Sistema

Modelo FREDIVE

E1

HCDF-18

E2

HCDF-14

E3

HCDF-12

E4

AFP3-16

Helicoidal

E5

AFP3-14

Helicoidal

E6

VXF-30

Venaxial

E7

VXF-30

Venaxial

E8

AFP3-12

Helicoidal

E9

AFP3-12

Helicoidal

E10

CAS-27

Centrífugo

E11

AFP6-10

Helicoidal

E12

AFP6-10

Helicoidal

INY-9

BSF-24

Centrífugo

Tipo

Ubicación

Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo

Techo, Sanitarios Norte Techo, Sanitarios Sur Techo, Sanitarios Oeste PS, Hidroneumático PS, Sala Bomba Incendio PS, Estacionamiento PS, Estacionamiento PS, Vestuario Seguridad PS, Sanitario Cocina Techo, Extracción Cocina PB, Baño de Seguridad P1, Baño Presidencial Techo, Inyección Cocina

Velocidad del Potencia Ventilador (RPM)

Caudal (CFM)

Caída de Presión (pulg.H2O)

Conexión Eléctrica

1,5 HP

1150

3320

0,5

208/3/60

0,5 HP

1150

1175

0,5

208/3/60

0,5 HP

1150

930

0,75

208/3/60

0,5 HP

1150

1633

0,25

120/1/60

0,5 HP

1150

1016

0,25

120/1/60

5 HP

1017

9551

1

230-460/3/60

5 HP

1017

9551

1

230-460/3/60

50 W

1550

240

0,25

120/1/60

50 W

1550

100

0,25

120/1/60

5 HP

988

6248

2,5

208/3/60

50 W

1550

50

0,25

120/1/60

50 W

1550

60

0,25

120/1/60

1,5 HP

634

4450

1

208/3/60

Tabla 3.6 Especificaciones Técnicas de Ventiladores Requeridos por el Proyecto

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56

CAPITULO IV 4. MEMORIA DE CÁLCULO DE VENTILADORES Este Capítulo comprende la inspección de selección de ventiladores llevada a cabo por el proyectista; el objetivo es determinar si los ventiladores que se instalaron en el edificio se ajustan o no a las normas venezolanas de ventilación de los lugares de trabajo y verificar si los mismos pueden llevar a cabo una ventilación eficiente de acuerdo a las especificaciones técnicas que poseen.

Para ello se determinarán los caudales de aire

establecidos por la norma que deben extraerse en cada uno de los ambientes y se calculará la caída de presión que deben manejar los mismos acorde con el diseño de ductos establecido por el proyecto. 4.1. CÁLCULO DE CAUDAL DE AIRE 4.1.1.

METODOLOGÍA

La cantidad de aire que se debe extraer de los ambientes depende del tipo de uso de cada uno. El cálculo se realizó siguiendo las normas Covenin 2250 2000 Ventilación de los Lugares de Trabajo, Gaceta Oficial 4044 del Ministerio de Sanidad y Asistencia Social publicada el 08/09/88 y la norma ASHRAE, ya que las dos primeras son derivaciones de ésta. Las normas establecen 3 métodos para el cálculo del caudal de aire para ventilación mecánica; control de temperatura, dilución de contaminantes y renovaciones de aire estableciendo un número de cambio por hora del total de aire que tenga el local. En este cálculo se usará el método de cambios por hora, entonces para obtener el caudal de aire a extraer se requiere: 1. Calcular el área total del local. 2. Determinar la altura del espacio que se desea ventilar. 3. Calcular el Volumen total del local. 4. Establecer el número de cambios por hora de acuerdo a la norma. Teniendo éstos valores se determina fácilmente la cantidad de aire a extraer, por ejemplo para una sala de baño de oficina, cuyo volumen es 1.500 ft3, la norma establece Universidad Simón Bolívar

57

que deben realizarse 10 cambios por hora, de manera tal que el caudal de aire a extraer será: Q = (1.500 ft3) x 10 cambios/hora = 15.000 ft3/h = 250 CFM

TIPO

Cambio de Aire por Hora

Un Volumen del Baño

15

Cada 4 min.

12

Cada 5 min.

10 7

Cada 6 min. Cada 9 min.

Establecimientos de tipo público Industrias, Escuelas, Cuarteles y similares Oficinas y Comercios Viviendas Particulares

Tabla 4.1 Cambios de aire por hora para salas de baño [1] Para este cálculo se hará la consideración de que las salas de baño tendrán un uso semi-público ya que la mayoría de ellas prestan servicio para las áreas de oficinas abiertas, las cuales poseen un número bastante elevado de personas, por tanto se tomará un promedio entre el número de cambios por hora para las oficinas y comercios y salas de baño para establecimientos de tipo público, se utilizarán 12 cambios por hora. En el área de la cocina, la norma establece que se requieren de 30 cambios por hora; en cambio para el caso del Cuarto de Hidroneumático y Cuarto de Bomba de Incendio la norma no establece un número de cambio por hora para éstas aplicaciones, en este caso se utilizarán 20 cambios por hora lo cual es razonable para este uso del local. El cálculo de ventilación para estacionamientos ubicados en sótanos o locales cerrados se hace de una forma diferente, la norma establece en el artículo 93 que la cantidad mínima de aire a extraer debe ser [1]: Q = (195 – n)/200

(1)

Donde: Q = volumen de aire a extraer por piso, en m3/minuto por m2 de área del piso. n = número de vehículos estacionados por piso. El volumen mínimo a extraer no debe ser menor a 0,55 m3/minuto por m2 del piso, siempre para todos los casos se tomará este valor como el volumen mínimo a utilizar. La zona del estacionamiento que se ventilará mecánicamente comprende la que se encuentra a -3.1 m (ver plano VM-1 Planta Servicios), cuya área es de 665,1 m2 y tiene una

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58

capacidad de 23 puestos de estacionamiento, por lo tanto de (1) el factor de ventilación será 0,86 m3/min/m2. 4.1.2. RESULTADOS Y ANÁLISIS Los cálculos se realizaron utilizando la hoja de cálculo que posee la empresa, en ésta se ingresa el área y la altura del local, se ingresa el número de cambios por hora acorde al uso del ambiente y se obtiene la cantidad de aire que debe extraerse. Los resultados obtenidos para los requerimientos mínimos de aire a extraer para cada uno de los ambientes son los siguientes:

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CÁLCULOS DE VENTILACIÓN PROYECTO:

1264 - Obra Pfizer de Venezuela

UBICACIÓN:

Av. Ppal de Los Ruices, Caracas

NIVEL SISTEMA E8 E4 E10 E9 E5

PS E1

E3

E3

PB

E1

E11

E1

P1

E3 E2 E12

E1

P2 E3 E2

AMBIENTE Vestuario y sanitario de Seguridad Hidroneumático Campana de la Cocina Sanitario de la Cocina Cuarto Bomba Incendio Sanitario Damas Sanitario Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Caballeros Norte Sanitario Damas Norte Sanitario Caballeros Sur Sanitario Damas Sur Sanitario Caballeros Sanitario Damas Sanitario Damas Sanitario Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Sanitarios Damas Sanitarios Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Sanitario Damas Sanitario Caballeros Sanitario Sanitarios Damas Sanitarios Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Sanitario Damas Sanitario Caballeros

(m) 2.5

AREA 1 2 (m) (M ) 3.0

7.6

(m) 1.4

AREA 2 2 (m) (M ) 3

5.8 5.8 33.4 10.0 10.0 100.0 1.4 1.6 2.2 0.9 0.4 2.7 6.2 16.7 4.7 1.05 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 1.4 1.0 1.4 1.4 1.0 1.4 2.0 1.3 2.6 1.9 1.3 2.5 1.9 3.1 5.9 1.2 1.2 2.0 3.1 6.2 1.3 0.9 2.5 2.9 7.1 0.9 0.8 1.9 3.0 5.7 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 1.4 1.0 1.4 1.4 1.0 1.4 1.6 1.3 2.1 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 1.4 1.0 1.4 1.4 1.0 1.4 1.7 1.4 2.5 2.3 3.6 8.3 0.9 3.2 2.3 0.6 1.4 2.61 3.24 2.4 1.7 4.1 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 1.4 1.0 1.4 1.4 1.0 1.4 1.7 1.5 2.6 2.3 3.6 8.3 0.9 3.2 2.3 0.6 1.4 2.61 3.24

(m)

AREA 3 ALTURA VOLUMEN CAMBIOS CAUDAL 2 (PIE3) (m) (M ) (m) / HORA (PCM)

4.2

0.0

2.4

997.86

12

200

0.0 0.0 0.4 4.9 9.2 2.7 0.0 0.0 0.0 0.0 1.4 1.2 0.7 0.0 9.2 2.7 0.0 0.0 0.0 9.2 2.7 0.0 0.0 0.0 2.9 8.5 0.0 9.2 2.7 0.0 0.0 0.0 2.9 8.5

0.0 0.0 0.1 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.8

3.85 2.4 2.4 3.76 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4

4533.72 8474.40 227.96 2877.69 1342.34 1146.59 118.64 118.64 220.33 209.32 621.17 624.56 664.82 483.04 1342.34 1146.59 118.64 118.64 176.27 1342.34 1146.59 118.64 118.64 208.67 945.74 899.68 345.76 1342.34 1146.59 118.64 118.64 221.72 945.74 899.68

20 30 12 20 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12 12

1511 4237 46 959 268 229 24 24 44 42 124 125 133 97 268 229 24 24 35 268 229 24 24 42 189 180 69 268 229 24 24 44 189 180

0.45

0.4

0.36 2.25

0.36 2.25

Tabla 4.2 Cálculo de Caudal de Aire a Extraer por Ambiente Es importante hacer una aclaratoria con respecto a los sanitarios de seguridad y los ubicados en la interconexión de PS los cuales se les hizo una ligera modificación de la arquitectura la cual no aparece en planos; en el sanitario de seguridad se construyeron dos baños internos adicionales, y en los sanitarios de la interconexión se eliminó la pared que divide los baños norte de los baños sur de manera tal que quedaron dos baños ampliados; esto no afecta los cálculos de caudales de aire ya que no se amplió el volumen total inicial de los baños sino que se modifico su arquitectura interna.

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La siguiente tabla muestra el resultado obtenido para el caudal de aire total a extraer del área Estacionamiento:

CÁLCULOS DE VENTILACIÓN PROYECTO:

Obra Pfizer de Venezuela

UBICACIÓN:

Av. Principal de Los Ruices, Caracas

NIVEL

Sistema

NIVEL (m)

PS

E6 - E7

-3,1

AMBIENTE Estacionamiento

(m) 16,5

AREA TOTAL (M2) (m) 39,8

655,1

FACTOR M3*MIN/ M2

CAUDAL M3*MIN

CAUDAL (PCM)

0,86

563,37

19893

Tabla 4.3 Cálculo de Caudal Total de Aire a Extraer para el Estacionamiento Una vez obtenidos los requerimientos mínimos que establece la norma para la ventilación de los distintos ambiente que conforman el edificio, se procede a comparar estos requerimientos con los caudales de aire bajo los cuales se hizo el diseño del proyecto:

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Nivel

Sistema E8 E4 E10 E9 E5

PS E1

E3

E3 PB

E1 E11 E1

P1

E3 E2 E12 E1

P2 E3 E2 Estacionamiento

E6 E7

Ambiente Vestuario y Baño de Seguridad Hidroneumático Campana de la Cocina Sanitario de la Cocina Cuarto Bomba Incendio Sanitario Damas Sanitario Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Caballeros Norte Sanitario Damas Norte Sanitario Caballeros Sur Sanitario Damas Sur Sanitario Caballeros Sanitario Damas Sanitario Damas Sanitario Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Sanitarios Damas Sanitarios Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Sanitario Damas Sanitario Caballeros Sanitario Sanitarios Damas Sanitarios Caballeros Lavamopas Aseo Sanitario Sanitario Damas Sanitario Caballeros Estacionamiento sotano Estacionamiento sotano

Caudal según la Norma (PCM)

Caudal según Proyecto (PCM)

200 1511 4237 46 959 268 229 24 24 44 42 124 125 133 97 268 229 24 24 35 268 229 24 24 42 189 180 58 268 229 24 24 44 189 180 9575 9575

240 1633 6248 100 1016 280 280 35 35 60 60 185 185 150 150 280 280 35 35 50 280 280 35 35 60 270 270 60 280 280 35 35 60 270 270 9550 9550

Tabla 4.4 Comparación de Caudales requeridos por la Norma con los de Diseño del Proyecto

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62

Totalizando la cantidad de aire requerida por cada ambiente y sistema de la Tabla 4.4, se determina el caudal total que debe manejar cada ventilador:

Ventilador E1 E2 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12

CFM Total según la Norma 2181 738 1511 959 9575 9575 200 46 4237 35 58

CFM Total según el Proyecto 2520 1080 1633 1016 9550 9550 240 100 6248 50 60

Tabla 4.5 Caudal Total de Aire que debe manejar cada Ventilador acorde a la norma y caudal total por cada ventilador establecido en el Proyecto.

Como se esperaba en la tabla anterior se corrobora que todos los caudales que se extraerán de los ambientes cumplen con lo establecido en las Normas, en el caso del estacionamiento la norma establece 9.575 CFM y el proyecto propone 9.550 CFM, la diferencia entre ambos es menos del 1% por lo que se acepta la instalación de este ventilador que maneja 9.550 CFM. El área de estacionamiento al cual se le hizo un sistema de extracción (Ver plano de Arquitectura Acotada A1, Planta PS) posee 4 áreas abiertas por donde hay circulación de aire de aire fresco, en el extremo Oeste posee dos áreas abiertas hacia los dos jardines ubicados en la interconexión (ambiente 52), en el extremo Este donde están los puestos de estacionamiento 11 y 22 existe una abertura que permite una ventilación mecánica con el exterior y aparte de en los lados laterales de las rampas el espacio está abierto hacia el ambiente exterior; la norma establece que debe realizarse ventilación artificial en ambientes cuyas áreas de ventanas exteriores es menor al 10% del área del piso del lugar, por lo que se puede decir que este estacionamiento no requiere de una ventilación mecánica ya que posee una ventilación natural apropiada.

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Figura 4.1 Vista del lado Noreste del Estacionamiento Nivel Servicios 4.2.

CÁLCULO DE CAÍDA DE PRESIÓN EN DUCTOS A continuación se determinan la caída de presión que deben poseer los ventiladores

acordes al diseño de ductos y caudales de aire del proyecto, con el objetivo de determinar si los ventiladores seleccionados por el proyectista pueden funcionar correctamente o no. 4.2.1. METODOLOGÍA Los métodos para determinar la caída de presión en ductos más utilizados son: -

Método de Igual Fricción

-

Método de Recuperación Estática

-

Método de Asignación de Velocidades Se utilizó para realizar el cálculo el método de Igual Fricción, el cual se basa en

establecer la misma pérdida de presión por unidad de longitud a lo largo de todo el sistema de ductos. Para hacer el dimensionado de ductos con éste método, primero se selecciona una velocidad inicial del ducto principal considerando el factor de ruido como limitante, se determina la fricción constante con la velocidad seleccionada y con la cantidad total de aire, se determina para cada tramo un diámetro equivalente usando la carta de fricción, el cálculo de la caída de presión se realiza tomando el tramo más desfavorable, las pérdidas de fricción por codos y accesorios se consideran tomando una longitud equivalente, se

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64

consideran también las pérdidas producidas por los elementos terminales como rejillas ó difusores. 4.2.2. RESULTADOS Y ANÁLISIS Se utilizaron las hojas de cálculo de la Empresa para obtener la caída de presión que debe manejar cada uno de los ventiladores utilizando el método de igual fricción, en el Apéndice A se encuentran las hojas de cálculo para cada uno de los sistemas. Los resultados obtenidos del cálculo se compararon con las capacidades que el proyecto establece para cada ventilador, para así garantizar la correcta selección de los mismos. La siguiente tabla muestra las caídas de presión que fueron calculadas y la caída de presión que poseen los ventiladores que fueron seleccionados por el proyectista:

Sistema

Pulg. H20 calculado

E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 INY9

0,23 0,38 0,55 0,29 0,18 0,24 0,24 0,05 0,03 0,86 0,03 0,02 0,61

Pulg. H20 Según el Proyecto 0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0,25 0,25 2,5 0,25 0,25 1

Tabla 4.6 Caída de Presión Calculada para cada Sistema y Caídas de Presión que poseen los Ventiladores requeridos por el Proyecto.

Claramente se muestra que los ventiladores seleccionados poseen una capacidad suficiente para vencer la resistencia ofrecida por los ductos para cada sistema. Para los ventiladores del estacionamiento (E6 y E7) se obtuvo un valor mucho menor ya que el diseño de ductos se cambió eliminándose los codos que se tenían inicialmente, esto se explicará mejor en el capítulo siguiente. En el caso del extractor de la cocina (E10), se

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65

obtuvo un valor de 0,86 pulg. H2O bastante inferior a la presión del ventilador (2,5 pulg. H2O), en vista de esto se revisaron los cálculos hechos por el proyectista y se notó un error en el cálculo, donde se tomaron las longitudes equivalentes para las pérdidas en los codos de forma exagerada, por lo que dio un valor mucho mayor. En el caso del Extractor E4 se calculó una caída de presión de 0,29 pulg. H20, según el proyecto se exige un ventilador de 0,25 pulg. H20, como la diferencia es de un 11 % se consideró aceptable el uso de éste ventilador.

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CAPITULO V 5. INSPECCIÓN DE PROCURA DE VENTILADORES 5.1. METODOLOGÍA La procura de los ventiladores comprende: la emisión de la orden de compra acorde a las especificaciones técnicas requeridas por el proyecto, la negociación, forma de pago, garantías, y el recibimiento de los ventiladores acorde a las negociaciones realizadas. Este capítulo comprende la inspección realizada de la procura de los ventiladores, para hacer esta actividad la metodología fue la siguiente: se hizo un chequeo de las especificaciones técnicas de los datos de placa de los equipos, la nota de entrega, los certificados de prueba con los cuales se otorgan las garantías y la orden de compra; para asegurar que todas las especificaciones técnicas que en ellas aparecen se correspondan unas con otras, de manera tal de hacer válidas las garantías y asegurar que los ventiladores instalados posean las capacidades requeridas para el proyecto. Para tal actividad se diseñaron las Listas de Chequeo Pre-Instalación para Ventiladores, en esta lista de chequeo se recolectan los datos de placa de los equipos y luego se comparan con las características requeridas para los equipos para corroborar que sean iguales. También se inspecciona el equipo para determinar que no tenga ningún daño producido por el transporte, se verifica que no tenga ninguna parte faltante ni que posea defectos de fábrica visibles. La Lista de Chequeo diseñada para ésta actividad fue la siguiente:

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LISTA DE CHEQUEO

VENTILADORES Proyecto Sistema

Fabricante

Ubicación

Modelo

INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN ITEM

Puntos de Verificación Verificar contra especificaciones técnicas y/o hojas de datos

Especificada

Observada

N/A

Si

No

N/A

Características del Ventilador 1.0

Serial

1.1

Tipo

1.2

CFM a velocidad de giro

1.3

RPM de diseño

1.4

Presión (pulg. Agua) Características del Motor

2.0

Fabricante

2.1

Serial

2.2

Potencia

2.3

RPM

2.4

Amperaje a carga máxima (FLA)

2.5

Voltaje/Fase/Hz

3.0

Existe alguna evidencia de daño visible

3.1

Existe alguna parte faltante

3.2

Todos los tornillos de anclaje se encuentran bien ajustados

3.3

Sistema de soporte

3.4

Sistema acople motor eléctrico - ventilador

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5.1.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EMITIDAS EN LA ORDEN DE COMPRA En esta parte se verifica que en la orden de compra se indiquen las especificaciones técnicas de los equipos acorde a lo que se exige en el proyecto según la Tabla 3.5 del Capitulo III. Las especificaciones técnicas aparecidas en la orden de compra Nº 1264-OC-M0004 son las siguientes: Sistema E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 INY-9

Modelo HCDF-18 HCDF-14 HCDF-12 AFP3-16 AFP3-14 VXF-30 VXF-30 AFP3-12 AFP3-12 CASF-27 AFP6-10 AFP6-10

Tipo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Helicoidal Helicoidal Venaxial Venaxial Helicoidal Helicoidal Centrífugo Helicoidal Helicoidal

BSF-24 Centrífugo

Ubicación Potencia Techo - Sanitarios Norte 1,5 HP Techo - Sanitarios Sur 1/2 HP Techo - Sanitarios Interconexión 1/2 HP PS - Hidroneumático 1/2 HP PS - Sala Bomba Incendio 1/2 HP PS - Estacionamiento 5 HP PS - Estacionamiento 5 HP PS Vestuario/Sanitario Seguridad 50 W PS - Sanitario Cocina 50 W Techo - Campana de la Cocina 5 HP PB - Sanitario Correo Externo 50 W P1 - Sanitario Presidencia 50 W Techo Inyección Cocina

1,5 HP

RPM 1150 1150 1150 1150 1150 1750 1750 1550 1550 988 1550 1550

CFM 3320 1175 930 1633 1016 9551 9551 240 100 6248 50 60

"H2O 0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0,25 0,25 2,5 0,25 0,25

Volt/fase/Hz 208/3/60 208/3/60 208/3/60 120/1/60 120/1/60 230/460/3/60 230/460/3/60 120/1/60 120/1/60 208/3/60 120/1/60 120/1/60

634

4450

1

208/3/60

Observación

Arreglo 9, Motor 1750 rpm

Arreglo 3, tamaño 24,5" motor 1750 rpm

Tabla 5.1 Especificaciones Técnicas de Ventiladores de la Orden de Compra Nº 1264-OCM-0004

La tabla anterior fue comparada con la Tabla 3.5, todos los datos emitidos en la orden de compra corresponden con los que son exigidos por el proyecto. 5.1.2. RECOLECCIÓN DE DATOS DE PLACA DE VENTILADORES Y CHEQUEO DE CERTIFICADOS DE PRUEBA Los ventiladores suministrados por el proveedor poseen dos placas, una que corresponde al fabricante del ventilador (Fredive C.A) donde se especifica modelo, serial, presión estática, caudal, velocidad del ventilador, potencia y conexión eléctrica; la otra placa corresponde al fabricante del Motor (Eberle ó Motorvenca), de ésta los datos que son de nuestro interés son la marca, serial, velocidad de giro, potencia, voltaje y amperaje nominal. Los datos que fueron recolectados son los siguientes:

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69 Sistema E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 INY-9

Modelo

N° Serial

Tipo

Ubicación

HP

RPM

CFM

"H2O

Volt./fase/Hz

HCDF-18 HCDF-14 HCDF-12 AFP3-16 AFP3-14 VXF-30 VXF-30 AFP3-12 AFP3-12 CAS-27 AFP6-10 AFP6-10 BSF-24

140850306-1 140850306-2 140850306-4 140850306-1 140850306-2 140850306-7 140850306-8 14085-5 14085-6 140850306-11 14085-4 14085-3 140850306-14

Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Helicoidal Helicoidal Venaxial Venaxial Helicoidal Helicoidal Centrífugo Helicoidal Helicoidal Centrífugo

Techo - Sanitarios Norte Techo - Sanitarios Sur Techo - Sanitarios Interconexión PS - Hidroneumático PS - Sala Bomba Incendio PS - Estacionamiento PS - Estacionamiento PS - Vestuario/Sanitario Seguridad PS - Sanitario Cocina Techo - Campana de la Cocina PB - Sanitario Correo Externo P1 - Sanitario Presidencia Techo - Inyector de Cocina

1,5 0,5 0,5 0,5 0,5 5 5 1/20 1/20 5 1/70 1/70 1,5

1150 1150 1150 1750 1750 1017 1017 1550 1550 988 1550 1550 634

3320 1175 930 1633 1016 9551 9551 1200 1200 6248 620 620 4450

0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0 0 2,5 0 0 1

208-230/3/60 208-230/3/60 208-230/3/60 110/208-230 110/208-230 208-230-460/3/60 208-230-460/3/60 115/1/60 115/1/60 208-230/3/60 115/1/60 115/1/60 208-230/3/60

Tabla 5.2 Recolección de Datos de Placa, Primera Revisión Sistema E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 INY-9

Nº Serial B90S6/Y1 B80A4/Y1 B80A4/Y1 10C4B B100L3/Y1 B100L4/Y1 B100L4/Y1 F33TPREV6603 F33TPREV6603 B100L4/Y1 F33NNREV3201 F33NNREV3202 B100L45/Y1

HP 1,5 0,5 0,5 0,25 0,25 5 5 1/20 1/20 5 1/70 1/70 1,5

RPM 1150 1150 1150 1750 1750 1750 1750 1550 1550 1750 1550 1550 1750

Hz 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60

Volt 208-230 208-230 208-230

Amp. Máx 5,7-5,2 2,2-1,3 2,2-1,3 110/208-230 5,3-2,1 110/208-230 5,3-2,1 208-230-460 14,8-13,4-6,7 208-230-460 14,8-13,5-6,7 115 1,4 115 1,4 208-230 14,8-13,4 115 0,62 115 0,62 208-230 4,6-4,1

Marca EBERLE EBERLE EBERLE EBERLE EBERLE EBERLE EBERLE MOTORVENCA MOTORVENCA EBERLE MOTORVENCA MOTORVENCA EBERLE

Tabla 5.3 Datos de Placa de Motores de Ventiladores Se chequeó la Nota de Entrega y los Certificados de Prueba entregados por el fabricante, las especificaciones observadas fueron las siguientes: Sistema E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12

Modelo

Tipo

Ubicación

Potencia

RPM

CFM

"H2O

Conexión

HCDF-18 HCDF-14 HCDF-12 AFP3-16 AFP3-14 VXF-30 VXF-30 AFP3-12 AFP6-10 CASF-27 AFP3-12 AFP6-10

Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Helicoidal Helicoidal Venaxial Venaxial Helicoidal Helicoidal Centrífugo Helicoidal Helicoidal

Techo - Sanitarios Norte Techo - Sanitarios Sur Techo - Sanitarios Interconexión PS - Hidroneumático PS - Sala Bomba Incendio PS - Estacionamiento PS - Estacionamiento PS - Vestuario/Sanitario Seguridad PS - Sanitario Cocina Techo - Campana de la Cocina PB - Sanitario Correo Externo P1 - Sanitario Presidencia

1 HP 0,5 HP 0,5 HP 1/3 HP 1/3 HP 5 HP 5 HP 1/20 HP 1/70 HP 5 HP 1/20 HP 1/70 HP

1150 1150 1150 1750 1750 1017 1017 1550 1550 988 1550 1550

3320 1175 930 1633 1016 9551 9551 240 100 6248 60 60

0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0,25 0,25 2,5 0,25 0,25

220/440/3/60 220/440/3/60 220/440/3/60 115/1/60 115/1/60 220/440/3/60 220/440/3/60 115/1/60 115/1/60 220/440/3/60 115/1/60 115/1/60

INY-9

BSF-24

Centrífugo

Techo - Inyector de la Cocina

1,5 HP

634

4450

0,5

220/440/3/60

Observación

rpm motor = 1750 rpm motor = 1750

Arreglo 9, Motor 1750 rpm

Arreglo 3, tamaño 24,5" motor 1750 rpm

Tabla 5.4 Especificaciones de equipos de la Nota de Entrega Nº 010695 de Fredive C.A

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70 Unidad E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12

Modelo

N° Serial

Tipo

Ubicación

HP

RPM

CFM

"H2O

Voltaje

HCDF-18 HCDF-14 HCDF-12 AFP3-16 AFP3-14 VXF-30 VXF-30 AFP3-12 AFP3-12 CASF-27 AFP6-10 AFP6-10

140850306-1 140850306-2 140850306-4 140850306-5 140850306-6 140850306-7 140850306-8 140850306-7 140850306-8 140850306-11 140850306-10 140850306-9

Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Helicoidal Helicoidal Venaxial Venaxial Helicoidal Helicoidal Centrífugo Helicoidal Helicoidal

Techo - Sanitarios Norte Techo - Sanitarios Sur Techo - Sanitarios Interconexión PS - Hidroneumático PS - Sala Bomba Incendio PS - Estacionamiento PS - Estacionamiento PS - Vestuario/Sanitario Seguridad PS - Sanitario Cocina Techo - Campana de la Cocina PB - Sanitario Correo Externo P1 - Sanitario Presidencia

1,5 HP 0,5 HP 0,5 HP 1/4 HP 1/4 HP 5 HP 5 HP 1/4 HP 1/4 HP 5 HP 1/4 HP 1/4 HP

1150 1150 1150 1550 1550 1017 1017 1550 1550 988 1550 1550

3320 1175 930 1633 1016 9551 9551 240 100 6248 50 60

0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0,25 0,25 2,5 0,25 0,25

208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230 208-230

INY-9

BSF-24

140850306-14

Centrífugo

Techo - Inyector de Cocina

1,5 HP

634

4450

0,5

208-230

Observación

rpm motor = 1750 rpm motor = 1750

Arreglo 9, Motor 1750 rpm

Arreglo 3, tamaño 24,5" motor 1750 rpm

Tabla 5.5 Especificaciones Técnicas de Ventiladores en los Certificados de Prueba, Primera Revisión 5.2. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN Y PROBLEMAS RESUELTOS Al comenzar a llenar las Listas de Chequeo Pre-Instalación, se observó que las características técnicas de los equipos no coincidían, por ello se revisaron todos los documentos referentes a la Procura de los mismos recolectados en las tablas anteriores, revisando las mismas en términos generales se observó que 1. No concuerdan los seriales de las placas con los seriales del certificado de prueba, se repiten mismos números de seriales para varios equipos. 2. Los Voltajes con los cuales se hicieron los Certificados de Prueba no corresponden con los Voltajes de la placa de los equipos. 3. No hay concordancia de las potencias, RPM, CFM y presión estática entre la Nota de Entrega, Certificado de Prueba, Datos de Placa y Orden de Compra. En vista de este resultado tan engorroso, para solventar este problema, se llamó al Proveedor para exigirle una aclaración de esta situación. Al presentarse el representante de Fredive en la Obra, se le mostraron las tablas anteriores (Tablas 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, y 5,5) para que pudiese observar las diferencias que existían; una vez que se le mostró la situación al Proveedor, se volvieron a revisar los datos de placa de los ventiladores en presencia del mismo haciendo un recorrido por la obra. Una vez revisados todos los documentos y las placas de los equipos, el Proveedor llegó a la conclusión de que los errores emitidos en los mismos habían sido por una errónea trascripción de datos en los documentos. Ante ésta situación, se le exigió al Proveedor entregar Certificados de Prueba los cuales se correspondan con los seriales y especificaciones técnicas que tienen los ventiladores en placas, con la finalidad de hacer válida las garantías que fueron entregadas

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71

por el Proveedor en las cuales los seriales de los equipos que se especifican son los que aparecen en el Certificado de Prueba. Con respecto a los números de seriales que se repetían en las placas y las especificaciones mecánicas que no corresponden con la Orden de Compra, la solución fue colocar una nueva placa a los equipos que presentaban este problema para que tuvieran coherencia en estas características; esta solución es válida para solucionar el problema de los seriales de los equipos, pero en cuanto a las especificaciones técnicas no se garantiza que los ventiladores posean las que son requeridas por el proyecto, este problema se refiere a los ventiladores E8, E9, E11 y E12, los cuales según la orden de compra se exigían de 240 CFM, 100 CFM, 50 CFM y 60 CFM respectivamente y todos con 0,25 pulgadas de agua de caída de presión, en los datos de placa que se recolectaron aparecía que todos tenían caída de presión cero y los caudales eran para E8 y E9 1.200 CFM ambos y para E11 y E12 620 CFM ambos; suponiendo el peor de los casos, en que los ventiladores no sean los que dice el fabricante sino los que trabajan con 1.200 CFM y 620 CFM y presión estática cero, se puede decir que éstos pueden funcionar eficientemente debido a como se mostró en el Capítulo IV, el caudal de aire a extraer en estos ambientes es pequeño y además los ductos ofrecen una resistencia casi despreciable. Al colocar las nuevas placas y recibir los certificados de garantía corregidos, las especificaciones definitivas para los mismos fueron las siguientes: Sistema E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12 INY-9

Modelo

N° Serial

Tipo

Ubicación

HP

RPM

CFM

"H2O

Volt./fase/Hz

HCDF-18 HCDF-14 HCDF-12 AFP3-16 AFP3-14 VXF-30 VXF-30 AFP3-12 AFP3-12 CAS-27 AFP6-10 AFP6-10 BSF-24

140850306-1 140850306-2 140850306-4 140850306-5 140850306-6 140850306-7 140850306-8 14085-5 14085-6 140850306-11 14085-4 14085-3 140850306-14

Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Helicoidal Helicoidal Venaxial Venaxial Helicoidal Helicoidal Centrífugo Helicoidal Helicoidal Centrífugo

Techo - Sanitarios Norte Techo - Sanitarios Sur Techo - Sanitarios Interconexión PS - Hidroneumático PS - Sala Bomba Incendio PS - Estacionamiento PS - Estacionamiento PS - Vestuario/Sanitario Seguridad PS - Sanitario Cocina Techo - Campana de la Cocina PB - Sanitario Correo Externo P1 - Sanitario Presidencia Techo - Inyector de Cocina

1,5 0,5 0,5 1/4 1/4 5 5 1/20 1/20 5 1/70 1/70 1,5

1150 1150 1150 1750 1750 1017 1017 1550 1550 988 1550 1550 634

3320 1175 930 1633 1016 9551 9551 240 100 6248 50 60 4450

0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0,25 0,25 2,5 0,25 0,25 1

208-230/3/60 208-230/3/60 208-230/3/60 110/208-230 110/208-230 208-230-460/3/60 208-230-460/3/60 115/1/60 115/1/60 208-230/3/60 208-230/3/60 208-230/3/60 208-230/3/60

Tabla 5.6 Datos de Placa Definitivos de Ventiladores

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72 Unidad E1 E2 E3 E4 E5 E6 E7 E8 E9 E10 E11 E12

Modelo

N° Serial

Tipo

HCDF-18 HCDF-14 HCDF-12 AFP3-16 AFP3-14 VXF-30 VXF-30 AFP3-12 AFP3-12 CASF-27 AFP6-10 AFP6-10

140850306-1 140850306-2 140850306-4 140850306-5 140850306-6 140850306-7 140850306-8 14085-5 14085-6 140850306-11 14085-4 14085-3

Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Hongo Centrífugo Helicoidal Helicoidal Venaxial Venaxial Helicoidal Helicoidal Centrífugo Helicoidal Helicoidal

INY-9

BSF-24

140850306-14

Centrífugo

HP

RPM

CFM

"H2O

Voltaje

Techo Sanitarios Norte Techo Sanitarios Sur Techo Sanitarios Oeste PS Hidroneumático PS Sala Bomba Incendio PS Estacionamiento PS Estacionamiento PS Vestuario Seguridad PS Sanitario Cocina Techo Extracción Cocina PB Sanitario Correo Externo P1 Baño

Ubicación

1,5 HP 0,5 HP 0,5 HP 1/4 HP 1/4 HP 5 HP 5 HP 1/70 1/70 5 HP 1/70 1/70

1150 1150 1150 1750 1750 1017 1017 1550 1550 988 1550 1550

3320 1175 930 1633 1016 9551 9551 240 100 6248 50 60

0,5 0,5 0,75 0,25 0,25 1 1 0,25 0,25 2,5 0,25 0,25

208-230 208-230 208-230 115-208-230 115-208-230 208-230 208-230 110 110 208-230 110 110

Techo Inyección Cocina

1,5 HP

634

4450

0,5

208-230

Observación

rpm motor = 1750 rpm motor = 1750

Arreglo 9, Motor 1750 rpm

Arreglo 3, tamaño 24,5" motor 1750 rpm

Tabla 5.7 Especificaciones Técnicas de Certificados de Prueba Definitivos Al revisar los datos de placa y certificados de prueba definitivos, se chequearon con las especificaciones que requiere el proyecto, al compararlo se puede ver que el inyector de la cocina (INY 9) modelo BSF-24, se requería de 1 pulg. H2O de presión y el que fue entregado fue de 0,5 pulg. H2O, viendo los resultados del cálculo de caída de presión obtenidos en el Capítulo IV, se obtuvo 0,61 pulg. H2O, considerando que al darse cuenta del error, el ventilador ya había sido instalado, considerando los retrasos e inconvenientes que se generarían en la obra por cambiar el equipo y considerando que es poca la diferencia entre la caída de presión que se posee el inyector y la que fue calculada, se aceptó usarlo con 0,5 pulg. H2O. Es importante hacer una aclaratoria sobre las placas de los ventiladores: al recibir las placas, las cuales se debían colocar a los equipos reemplazando las equivocadas, los ventiladores que van colocados dentro de los ductos ya habían sido instalados, para colocarles la placa en la carcasa del equipo se tenían que desmantelar los ductos, por lo que la sub contratista tenía que hacer un trabajo adicional al que se le había pedido en el contrato, éstos alegaron que podían ponerles las placas a los equipos pero adheridas por fuera del ducto, teniendo en cuenta esto y que si se desmantelaban los ductos se generaría un retraso en la obra, se aceptó colocar las placas de los ventiladores en el ducto en el lugar exacto donde esta ubicado el ventilador como se muestra en la siguiente imagen; por tanto las placas que son válidas para estos ventiladores que son E4, E5, E8, E9, E10, E11 y E12, son las que están colocadas en el ducto y no las que tienen fijadas en la carcasa.

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Figura 5.1 Colocación de Placa de Ventilador en Ducto. Ventilador E4 Hidroneumático

Las Listas de Chequeo Finales de Pre-Instalación de los Ventiladores se muestran en el Apéndice B. 5.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE VENTILADORES INSTALADOS Aclarada esta situación, a continuación se presentan las especificaciones técnicas definitivas para cada uno de los ventiladores, producto de la recolección de los datos de placa de los equipos y certificados de pruebas. SISTEMA: UBICACIÓN :

E1 Techo - Sanitarios Norte

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive HCDF-18 140850306-1 1150 RPM 3320 PCM 0,5 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B90S6/Y1 1135 RPM 208-230/3/60 1,5 HP

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74

SISTEMA: UBICACIÓN:

E2 Techo - Sanitarios Suroeste

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive HCDF-14 140850306-2 1150 RPM 1175 PCM 0,5 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B80A4/Y1 1150 RPM 208-230/3/60 0,5 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E3 Techo - Sanitarios Interconexión

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive HCDF-12 140850306-4 1150 RPM 930 0,75 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B80A4/Y1 1150 RPM 208-230/3/60 0,5 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E4 PS - Hidroneumático

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive AFP3-16 140850306-5 1750 RPM 1633 PCM 0,25 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle 10C4B 1750 RPM 110-208-230/3/60 1/4 HP

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75

SISTEMA: UBICACIÓN :

E5 PS - Cuarto de Bomba de Incendio

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive AFP3-14 140850306-6 1750 RPM 1016 PCM 0,25 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B100L3/Y1 1750 RPM 110-208-230/3/60 1/4 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E6 PS - Estacionamiento

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive VXF-30 140850306-7 1017 RPM 9551 PCM 1 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B100L4/Y1 1750 RPM 208-230-460/3/60 5 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E7 PS - Estacionamiento

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive VXF-30 140850306-8 1017 RPM 9551 PCM 1 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B100L4/Y1 1750 RPM 208-230-460/3/60 5 HP

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76 SISTEMA: UBICACIÓN :

E8 PS - Vestuario y Sanitario de Seguridad

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive AFP3-12 14085-5 1550 RPM 240 PCM 0,25 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Motorvenca F33TPREV6603 1550 RPM 110/1/60 1/20 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E9 PS - Sanitario de Cocina

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive AFP3-12 14085-6 1550 RPM 100 PCM 0,25 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Motorvenca F33TPREV6603 1550 RPM 110/1/60 1/20 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E10 Techo - Extractor de Campana de la Cocina

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive CASF-27 140850306-11 988 RPM 6248 PCM 2,5 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B100L4/Y1 1750 RPM 280-230/3/60 5 HP

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77 SISTEMA: UBICACIÓN :

E11 PB - Baño de Correo Externo

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive AFP6-10 14085-4 1550 RPM 50 PCM 0,25 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Motorvenca F33NNREV3201 1550 RPM 110/1/60 1/70 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

E12 P1 - Sanitario de Presidencia

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive AFP6-10 14085-3 1550 RPM 60 PCM 0,25 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Motorvenca F33NNREV3202 1550 RPM 110/1/60 1/70 HP

SISTEMA: UBICACIÓN :

INY9 Techo - Inyector de Cocina

VENTILADOR Marca Modelo Serial Velocidad Caudal Caída de Presión

Fredive BSF-24 140850306-14 634 RPM 4450 PCM 0,5 "H2O

MOTOR Marca Serial Velocidad Voltaje/Fase/Hz Potencia

Eberle B100L45/Y1 1750 RPM 208-230/3/60 1,5 HP

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78

CAPITULO VI 6. INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN FORZADA Este capítulo comprende la Inspección de Instalación de todos los componentes que conforman los sistemas de Ventilación Forzada de la obra, recoge la información obtenida de la Inspección de Ingeniería de detalles realizada para los diferentes Sistemas desde el momento en que se llegó a la obra (Abril de 2006) hasta la fecha de egreso de la misma (Septiembre de 2006). 6.1. METODOLOGÍA Una vez realizada la Inspección Pre-Instalación, se procede a realizar las inspecciones de instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada. Para realizar esta actividad se utilizaron los procedimientos de Empresas Y&V para el chequeo de instalación de Ventiladores, añadido a esto se consideró los requisitos pedidos por la Gerencia de Construcción los cuales eran verificar que se instalaran los componentes eléctricos, los puntos chequeados fueron los siguientes: A. Montaje del Equipo: -

Base sólida y firme.

-

Chequeo de Poleas y Correas.

-

Rodamientos limpios.

-

Ejes del Motor y Ventilador alineados, si aplica.

-

Tornillos ajustados firmemente.

-

Carcasa con pintura anticorrosiva.

-

Ambiente limpio.

-

Accesos para lubricación.

-

Conexiones flexibles entre ducto y ventilador.

B. Sistema Eléctrico: -

Se verificó que el equipo tenga alimentación eléctrica

-

Se verificó si el equipo tenía sistema puesta a tierra o no.

-

Se verificó que todas las protecciones estuviesen instaladas.

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79

La inspección de la ductería y elementos terminales se realizó chequeando lo especificado en planos. Considerando todos los requerimientos de los sistemas de ventilación mecánica se realizó una lista de chequeo con el cual trabajar y seguir los lineamientos del proyecto, la misma fue revisada y aprobada por la Gerencia de Construcción. La lista de chequeo que se diseñó para los ventiladores es la siguiente:

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LISTA DE CHEQUEO

VENTILADORES Proyecto Sistema

Fabricante

Ubicación

Modelo

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN ITEM

Puntos de Verificación

Si

No

N/A

Montaje 1.0

La base esta sólida

1.1

Ductería chequeada

1.2

Conexiones flexibles chequeadas

1.3

Acceso para lubricación

1.4

Aislantes de vibración instaladas

1.5

Correas cumplen con las especificaciones Correa:

1.6

Polea chequeada y apropiada Polea del Motor: Polea del Ventilador:

1.7

Rodamientos limpios Rodamiento tipo:

1.8

Motor y ventilador están alineados

1.9

Apariencia adecuada, no hay daños visibles

1.10

Equipo completo, no existe ninguna parte faltante

1.11

Tornillos ajustados

1.12

Pinturas de protección (antioxidante), pintura de acabado

1.13

Ambiente limpio

1.14

Ducto acoplado al ventilador Componentes Eléctricos

2.0

Alimentación Eléctrica

2.1

Sistema puesta a tierra

2.2

Protecciones instaladas

Observaciones:

Fecha:

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6.2. PROCESO DE INSPECCIÓN E INSTALACIÓN DE LOS SISTEMAS DE VENTILACIÓN FORZADA Se inspeccionaron cada uno de los Ítem aparecidos en la Lista de Chequeo para cada ventilador a lo largo de la estadía en la obra. Al finalizar el período de permanencia en la obra se entregaron los informes correspondientes para hacerles seguimiento en cuanto a los detalles que faltaron por completar. La Inspección Pre-Instalación se realizó rigurosamente para cada equipo, ningún equipo presentó daños, partes faltantes o componentes mal fijados al mismo; se revisaron todos los tornillos de los anclajes de los motores, aspas, carcasa, etc., asegurando que estuviesen completos y bien fijados. Se cercioró de que los motores y ventiladores estuviesen fijados al eje y para los ventiladores con transmisión por correas se chequearon las mismas haciendo rotar las aspas del ventilador para garantizar que giren libremente los ejes del motor y ventilador, se verificó que las poleas y correas estuviesen bien tensionadas y que tuviesen las protecciones respectivas. Una vez que son chequeados estos puntos entonces se procede al montaje del ventilador en el sitio. Los ventiladores de pequeño y mediano tamaño (Helicoidales) que son colocados dentro de los ductos, se prueban antes de montarse con el voltaje indicado en la placa de los mismos; una vez verificado que los equipos encienden y funcionan apropiadamente se realiza la instalación del mismo en el ducto. Se verifica que al hacer el montaje de los ventiladores en los ductos, éstos posean un orificio por donde se tiene acceso a los conductores eléctricos del equipo para poner hacer luego la conexión eléctrica.

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Figura 6.1 Colocación de Ventiladores dentro de los Ductos, Sistema E9 Extractor de Sanitario de la Cocina.

Figura 6.2 Montaje de Sistema E12 Sanitario de Oficina Presidencial.

Al hacer el montaje de los ventiladores helicoidales en los ductos, se chequea que el sistema tenga instalado todas las rejillas de extracción y descarga, que estén bien fijadas al ducto y que sean los tamaños que se especifican en planos. Se verifica que los ductos tengan los soportes especificados por el proyecto de acuerdo a las dimensiones del mismo.

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Figura 6.3 Colocación de Rejilla de Extracción de Sistema E12, Cuarto de hidroneumático.

Figura 6.4 Abertura para colocación de Rejilla de Descarga, Cuarto de Hidroneumático (izquierda), Cuarto de Bomba de Incendio (derecha). A medida que fueron colocados los ventiladores helicoidales en su sitio, se fue chequeando que todos los equipos tuviesen asignado un circuito en el tablero donde se hará la conexión eléctrica con su respectiva protección, se verificó que se realizara la acometida eléctrica para los mismos; las tuberías usadas para hacer el cableado eléctrico son del tipo EMT ya que dichas canalizaciones son internas en el edificio. El montaje del Extractor de la cocina se hizo con un arreglo en 9, en el cual el conjunto formado por poleas, correas, motor y rodamientos se ubican fuera de la carcasa del rodete del ventilador de manera tal que el aire extraído de la campana de la cocina, el cual trae consigo mucha cantidad de grasa no esté en contacto con éstos; el aire contaminado extraído únicamente esta en contacto con las aspas del ventilador. Universidad Simón Bolívar

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Figura 6.5 Montaje de Extractor de la Campana de la Cocina (E10) en arreglo 9.

El inyector de la Cocina (Sistema INY9) posee un arreglo en 3, en el cual las poleas de los ejes del ventilador y motor están fuera de la carcasa de la turbina, los rodamientos del eje del ventilador se encuentran dentro de la carcasa, cosa que no genera problemas ya que la inyección es de aire fresco.

Figura 6.6. Montaje de Inyector de la Cocina (Sistema INY9), en arreglo 3.

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El extractor e inyector de la cocina se fijan sobre bases de concreto de 25 cm de altura para absorber las vibraciones como se muestran en las imágenes, se verificó que todos los tornillos de anclaje estuviesen bien ajustados.

Figura 6.7 Base de Concreto de Inyector de Cocina (Sistema INY 9).

Para ambos equipos, los cuales la transmisión se realiza con poleas y correa, se verificó que hubiese paralelismo entre en el eje del motor y el eje del ventilador, también se verificó que las poleas estuviesen alineadas y que la correa estuviese adecuadamente tensionada.

Figura 6.8 Detalle de eje del ventilador, polea y correa del Extractor de Cocina (E10)

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En la fabricación y montaje de los ductos del extractor e inyector de la cocina, se deben hacer varias consideraciones: 1. Si la corriente del aire a la entrada del ventilador (extractor E10) es inestable y posee restricciones, esta podría causar una pre-rotación o carga no equilibrada de aire en el rodete del ventilador, originando grandes pérdidas y aumentando los niveles de ruido en el sistema.

La instalación de un codo o ducto muy cerca de la entrada del

ventilador reduce el rendimiento del mismo ya que el aire es suministrado desigualmente en el rodete del ventilador. Para lograr un rendimiento total, debe haber por lo menos un diámetro del rodete entre la entrada del ventilador y el codo. 2. Para el inyector, la dirección del ducto en la descarga del ventilador debe ser igual a la dirección del aire inyectado, no deben colocarse desviaciones abruptas a la descarga ya que disminuye considerablemente la eficiencia del ventilador, se recomienda dejar un largo de ducto igual a 3 veces el diámetro del rodete entre el ventilador y cualquier desviación. También hay que considerar que la fabricación de codos o desviaciones se haga disminuyendo los más que se pueda las turbulencias del fluido. Los ductos que se acoplan al inyector y extractor de la cocina se ubicaron a 18 pulgadas sobre la superficie del piso que es lo recomendado. La fabricación de los ductos se realizó tomando en cuenta todas estas consideraciones haciendo las menores desviaciones adaptándose a la arquitectura del sitio.

Figura 6.9 Ubicación de Inyector (INY9) y Extractor (E10) de la Cocina

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Figura 6.10 Ducto de Inyección (derecha) y Extracción (izquierda) de la Cocina

Figura 6.11 Instalación de Ductos de Sistemas INY 9 y E10, Inyector y Extractor de la Cocina Se chequeó la instalación de la ductería verificando que estuviesen completas las rejillas y que tuviesen los soportes adecuados, los soportes de los ductos ubicados en el techo se aseguró que fueran recubiertos con pintura anticorrosiva; a la ductería del sistema de extracción de la campana de la cocina se le hizo un aislamiento térmico con fibra mineral para disminuir la transferencia de calor hacia las paredes del edificio.

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Figura 6.12 Salida de Ducto de Inyección (derecha) y Ducto de Inyección (derecha) hacia la Cocina

Figura 6.13 Disposición Final de Ducto de Inyección de la Cocina

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Figura 6.14 Colocación de Ducto de Extracción de la Campana Se instaló una campana de extracción industrial tipo pared fabricada de acero inoxidable de inclinación frontal con laterales rectos de dimensiones 5,1 m x 1,1 m y 0,6 m de altura, posee 10 filtros de 0,5 m x 0,5 m. La campana extrae los gases producidos por un fogón industrial de gas de doble quemador, una cocina de 6 hornillas con su horno, una plancha tipo gabinete a gas con horno, un freidor industrial y un horno de convección a gas. Se colocó la campana a una altura de 0,89 sobre el nivel de las hornillas de las cocinas, la Gaceta Oficial 4044 establece que los bordes de la campana de la cocina deben sobresalir 0,4 veces la distancia entre la hornilla de la cocina y el borde la campana, en la instalación realizada no se cumple esta recomendación, ya que las cocinas y la campana tienen relativamente el mismo ancho, sin embargo por esta razón se colocaron las rejillas de inyección justo al lado de la campana, de manera tal de crear una cortina de aire evitando que se escapen los gases emitidos por las cocinas.

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Figura 6.15 Instalación de Campana de la Cocina Los Ventiladores tipo Hongo Centrífugos se colocaron fijos a las paredes de concreto de las fosas verticales. Se verificó que todos los componentes estuviesen fijos al equipo, se chequeó el sistema de ductos de manera tal de garantizar la instalación completa del mismo.

Figura 6.16 Montaje de Ventiladores Centrífugos tipo Hongo, Sistema E1 (centro), Sistema E2 (izquierda) y Sistema E3 (derecha).

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Figura 6.17 Colocación de Rejillas de Extracción Sistema E1, Planta Servicios, Sanitario de caballeros Norte Una vez hecho el montaje mecánico de los ventiladores ubicados en el techo, se iniciaron los trabajos de alimentación eléctrica, la canalización para el cableado eléctrico se realizó con tuberías conduit y cajas de paso condulets. Se realizó la conexión eléctrica a los motores y fueron colocadas las protecciones respectivas.

Figura 6.18 Canalización de Conductores Eléctricos con Tuberías Conduit

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Figura 6.19 Conexión de Motores Eléctricos de Ventiladores, Extractor E10 (izquierda) y Extractor E1 (derecha) De forma similar se realizó la instalación de los Extractores ubicados en el estacionamiento, los cuales poseen un arreglo en 3T, son fijados a una base metálica y luego a la pared; se verificó que estuviese bien soportado y se revisaron todos sus componentes de la misma forma como se realizó para los equipos anteriores, fueron revisados los soportes de la ductería y las rejillas.

Figura 6.20 Montaje de Extractores del Estacionamiento

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Figura 6.21 Instalación de Ductería y Rejillas de Sistemas E6 y E7 Para ventiladores de gran tamaño como los hongos centrífugos, el extractor e inyector de la cocina (centrífugos en arreglo 3 y 9) y los extractores del estacionamiento (venaxiales), una vez realizado todos los trabajos de Instalación, se desconecta la alimentación eléctrica de los tableros y se verifican nuevamente todos los componentes, se chequea el ajuste de los soportes, la tensión de las correas, se verifica que giren libremente las aspas del ventilador y luego se hace el arranque de los mismos. Ningún equipo presentó problemas en el arranque. Ventilador

Ubicación fisica

Ubicación en tablero

Circuito

Voltaje

Corriente (A)

Protección

VA

E-1

Azotea

ST-SM

2,4,6

208

5.2

3x20

1871.17

E-2

Azotea

ST-SM

8,10,12

208

2.1

3x15

755.66

E-3

Azotea

ST-SM

14,16,18

208

2.1

3x15

755.66

E-4

Sotano

ST-SGSOT

4,

110

1.69

1x20

185.90

E-5

Sotano

ST-SGSOT

10,

110

1.69

1x20

185.90

E-6

Sotano

ST-EST

2,4,6

480

6.7

3x60

5563.68

E-7

Sotano

ST-EST

8,10,12

480

6.7

3x60

5563.68

E-8

Sotano

ST-SGSOT

12

110

1.69

1x20

185.90

E-9

Sotano

ST-SGSOT

20

110

1.69

1x20

185.90

E-10

Azotea

ST-SM

26,28,30

208

14.8

3x30

5325.63

E-11

Piso PB

TP-PB

4

110

1.69

1x20

185.90

E-12

Piso P1

ST-SG10

10

110

1.69

1x20

185.90

Iny 9

Azotea

ST-SM

20,22,24

208

4.6

3x20

1655.26

Tabla 6.1 Información de Instalación Eléctrica de Ventiladores 6.3. PROBLEMAS ENCONTRADOS DURANTE LA INSTALACIÓN A continuación se señalan los problemas que fueron encontrados durante la Instalación de los sistemas de Extracción y las medidas que fueron tomadas para su solución:

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1. Debido a que no hubo espacio suficiente en el techo de la cocina por la cantidad de tuberías que habían sido instaladas sin haber considerado el espacio ocupado por los ductos, se tuvo que modificar la distribución del ducto del inyector, la disposición final del ducto y rejillas de suministro quedó como se muestra en la siguiente figura:

φ

Cava Congelacion

Rampa

Institution Trade 7.90 M2 Despensa Cava Basura

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Figura 6.22 Disposición final de Ductos de Inyección y Extracción de Cocina

Figura 6.23 Rejillas de Inyección y Campana de Extracción de la Cocina

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2.

En el proyecto no se especificó que las puertas de los sanitarios tuviesen rejillas de succión, de modo tal que se instalaron las puertas sin estas rejillas. Se sabe que para hacer una ventilación mecánica eficiente se debe contar con una rejilla de extracción de aire y una rejilla de entrada de aire fresco, las mismas deben estar dispuestas de modo tal de que el recorrido del aire haga una barrido completo y eliminar el aire viciado de todas las zonas del ambiente. Debido a que los sanitarios no tenían una entrada de aire fresco por ningún lado, se tuvo que romper las puertas y colocar las rejillas de entrada de aire para todos los sanitarios del edificio.

Figura 6.24 Colocación de Rejillas de Entrada de Aire en Sanitarios 3. Al chequear los puntos de alimentación para los ventiladores Helicoidales, se notó que no se había hecho una canalización independiente para los mismos y por tanto no tenían punto de alimentación eléctrica, debido a que el trabajo de tabiquería y cielorraso ya estaba bastante avanzado se hizo imposible la instalación de una canalización independiente para los ventiladores; la solución a esto fue la conexión de los ventiladores al circuito más cercano de iluminación o tomacorriente cuyo voltaje sea el mismo que deben tener éstos ventiladores (110 Voltios). 4. Los Cuartos de Tablero no estaban provistos de un sistema de extracción en el diseño original del proyecto, debido a la gran cantidad de equipos eléctricos que poseen los mismos se produce una generación de calor considerable el cual se debe extraer para eliminar el recalentamiento de los equipos. Por este motivo se le exigió a la subcontratista la colocación de un Extractor para el Cuarto de Tableros de cada

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piso, la subcontratista suministro e instaló 4 ventiladores helicoidales Marca Fredive, Modelo AFP3-14 de 1.335 CFM, 0,25 pulg. de agua, 1/3 HP, 1750 RPM conectados a 110 V. La cantidad de aire extraído por los ventiladores equivalen a 65 cambios por hora. Ya que los ventiladores fueron suministrados por la subcontratista, quedó de parte de ellos la entrega de los correspondientes certificados de pruebas y garantías.

Figura 6.25 Ventilador de Cuarto de Tableros, Modelo Fredive AFP3-14

Figura 6.26 Colocación de Extractores de los Cuartos de Tableros 5. En algunos sistemas de ductos no se estaban colocando las rejillas de extracción, sino que se estaba colocando una abertura como se muestra en la figura siguiente, el

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problema se corrigió exigiéndole a la sub contratista la colocación de las rejillas especificadas en los planos.

Figura 6.27 Instalación Incorrecta de Rejilla de Extracción Al finalizar el tiempo de permanencia en la obra, se entregaron las Listas de Chequeo las cuales poseen todos los detalles que quedaron pendientes por completar, de modo tal de que se le hicieran seguimientos a los mismos, en el Apéndice B se encuentran las Listas de Chequeo de Instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada hasta la fecha de retiro de la obra, los detalles por completar fueron los siguientes:

1. Sistema E4, Cuarto de Hidroneumático: Los ductos estaban amarrados con alambres a tuberías de otros sistemas, se debe colocar los soportes especificados en el proyecto. 2. Sistema E5, Cuarto de Bomba de Incendio: El ducto se encontraba apoyado sobre una tubería de Sistema de Incendio, se debe colocar los soportes adecuados. 3. Sistema E8, Vestuario y Sanitario de Seguridad: Las rejillas fueron instaladas pegadas al ducto. Debido a que el cielo raso de este ambiente no es igual a los otros baños (con láminas de aluminio perforadas), sino es de plafón, se tiene que instalar las rejillas de extracción sobre el mismo plafón y hacer la conexión entre el ducto y la rejilla a través de una manguera flexible. 4. Sistemas INY9 y E10, Inyector y Extractor de Campana de la Cocina: La carcasa se está oxidando, requiere de una mano de pintura anticorrosiva. Las conexiones

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flexibles de los ductos presentan daños, no están bien pegadas, se requiere que se cambien o se reparen.

Figura 6.28 Corrosión en las carcasas y mal instalación de las conexiones flexibles de los ductos de los Sistemas INY9 y E10. 5. Sistema E11, Extractor de Sanitario de Correo Externo: El ducto está amarrado con alambres, no tiene los soportes especificados en el proyecto; no está instalada la rejilla de extracción. 6. Sistema E12, Extractor de Sanitario de Seguridad: El ducto está sostenido con alambres, se requiere colocar los soportes adecuados. 7. Sistema E2: La base del extractor presenta corrosión, necesita pintura de protección.

6.4. RECOMENDACIONES PARA LA MEJORA DE LA INSTALACIÓN En esta parte se hacen las recomendaciones con las cuales se pudo haber mejorado la instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada y que pueden servir para futuros proyectos similares: - Para los ventiladores helicoidales que son colocados dentro de la ductería, se les debe fabricar una compuerta de acceso con la cual se pueda hacer labores de mantenimiento sin la necesidad de desmantelar el ducto. - Los ventiladores que son instalados en el techo del edificio, los cuales quedó demostrado que la pintura no es de buena calidad, se recomienda que se les coloque una mano de pintura anticorrosiva en la carcasa para evitar daños a través del tiempo.

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- Se recomienda que se coloque una trampa de grasa en la descarga del extractor de la campana de la cocina. - La instalación de los Extractores del Estacionamiento, el extractor e inyector de la cocina, se pudo haber mejorado el montaje del equipo colocando unas gomas para aislar las vibraciones y los ruidos entre la base del ventilador y la fundación para el extractor e inyector de la cocina y para los extractores del estacionamiento colocar aislantes de vibración entre la base metálica y la pared. - El extractor correspondiente al Cuarto de Bomba de Incendio (sistema E5) ubicado en Planta Servicios se colocó sobre el Plafón del Ambiente 43 Cuarto de Servicios Generales, al hacer esto no se consideró que el plafón en éste ambiente no es de láminas removibles sino fijo, por tanto el ventilador quedó totalmente sin acceso, en caso de presentar fallas se tendrá que romper el plafón, por tal motivo para futuras obras se recomienda visualizar los detalles de arquitectura para no cometer el mismo error. - Generalmente los bajantes de concreto que atraviesan varios pisos de los edificios, aparte de ser destinados para la ventilación mecánica, también se utilizan para bajar tuberías de varios sistemas, por ello al hacer el diseño de estas fosas, se recomienda que se tome en cuenta la cantidad y dimensiones de tubos que se ubicarán en la misma de modo tal de dejar un área libre razonable para generar las menores pérdidas de presión al ventilador.

Figura 6.29 Ducto vertical utilizado para Sistema E3 Universidad Simón Bolívar

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- Al colocar los ventiladores que eran necesarios en los cuartos de electricidad, se requiere de la colocación de una rejilla de entrada de aire en las puertas para Piso 1 y 2, ya que las puertas de los cuartos de electricidad de Piso PB y PS sí poseen rejillas.

Figura 6.30 Puerta de Cuarto de Electricidad, Piso 2

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CAPITULO VII 7. MEMORIA DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA Para el diseño de todo sistema de aire acondicionado es importante realizar un estudio detallado de la carga térmica de la estructura. Es de gran importancia este estudio ya que de este cálculo depende la confiabilidad del sistema instalado y su funcionamiento. La confiabilidad del Sistema de Aire Acondicionado instalado en la Obra Pfizer depende de muchos factores, entre ellos la capacidad de enfriamiento de las Unidades de Manejo de Aire, Enfriadores Centrales de Agua Helada (Chillers) y Splits, el correcto desempeño de estas máquinas depende de su selección y diseño, para ello es necesario hacer el estudio térmico del edificio en donde se determina las toneladas de refrigeración requeridas por zona y la cantidad de aire que se debe suministrar a la misma. Este capítulo esta realizado para determinar si la carga térmica instalada abastece o no la demanda térmica real del edificio, de manera tal de garantizar la adecuada capacidad de refrigeración instalada por medio de un estudio real y confiable.

7.1. DATOS PARA EL CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA: En esta parte se presentan los datos que fueron levantados para cada uno de los ambientes y las consideraciones para realizar la carga térmica del edificio. La metodología para la recolección de la información fue de la siguiente manera:

•

Datos de Paredes, Pisos y Techos: Se determinaron dichos datos utilizando los planos válidos para la obra de arquitectura acotada. Los datos que se recopilaron en estos planos fueron los siguientes: 1. Área y dimensiones de Paredes Interiores y Exteriores. 2. Área de Piso y Techo. 3. Materiales y acabados de paredes, pisos y cielo raso. 4. Espesores de Paredes.

•

Número de Personas: Se determinó la cantidad de ocupantes estimado por ambiente utilizando como referencia los planos de ubicación de personal.

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•

Datos de Carga Térmica por Iluminación: El modelo, tipo y número de lámparas por ambiente se realizó utilizando los planos válidos para luminarias. Las lámparas utilizadas son marca Lumilux, las de mayor cantidad que se encuentran en el interior del edificio son los modelos 120 x 60 cm, de 3 bombillos tubulares fluorescentes de 32 W cada uno; modelo LIF-032 de 60 x 60 cm de 3 bombillos tubulares de 17 W cada uno; modelo LIE-028 del tipo embutida con 2 bombillos fluorescentes de 13 W cada uno; también se encuentran pero en menor cantidad lámparas fluorescentes de 2 bombillos tubulares de 32 W cada uno.

Figura 7.1 Lámparas de 120 x 60, LIF-032 60 x 60 y LIE-028 Embutida

•

Datos de Ventanas: Para recopilar la data de ventanas se utilizaron los planos correspondientes para Fachadas y Detalles de Ventanas. Se determinaron las áreas, dimensiones, orientaciones, y espesores de vidrio. Las dimensiones para la claraboya central ubicada en el techo, se determinaron a partir de su correspondiente plano de detalles.

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Figura 7.2 Claraboya ubicada en Azotea

•

Equipos Eléctricos: Para las áreas de trabajo en oficinas se determinó el número de Computadoras, Impresoras y Fotocopiadoras acorde con los planos de ubicación de personal. En las salas de tele conferencias, reuniones, etc., se consideró que cada una posee una Computadora, un Video Beam y un Televisor. Los Cuartos de Data, los cuales poseen equipos de computación de gran capacidad, se recopiló la información de los mismos en la obra; estos Cuartos de Data poseen Racks cuyos equipos de computación y comunicación como aparecen en la siguiente imagen, poseen un consumo de 8.320 W cada uno:

Figura 7.3 Equipos de Computación y Comunicación de Cuartos de Data

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Observando los planos de arquitectura, se puede detallar y observar que las oficinas perimetrales para los Pisos 1 y 2, tanto de la mezzanina Este como Oeste, están rodeadas por un corredor en sus alrededores exteriores, el cual posee una protección solar; estando en el lugar se pudo observar que las ventanas exteriores de las oficinas perimetrales están a la sombra durante todo el día y no tienen incidencia solar. Para el cálculo de la carga térmica se consideró que estas ventanas están expuestas a un ambiente bajo sombra cuya temperatura es 5 ºF inferior a la temperatura ambiente.

Figura 7.4 Corredor alrededor de Oficinas Perimetrales

En las siguientes imágenes se pueden detallar las protecciones solares que posee el edificio:

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Figura 7.5 Vista Noroeste del Edificio

Figura 7.6 Vista Suroeste del Edificio

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Figura 7.7 Vista Sureste del Edificio

Figura 7.8 Vista Noreste del Edificio

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En las imágenes anteriores su pudo observar que en la fachada principal Oeste del edificio están ubicadas dos rejillas metálicas, las cuales protegen esta fachada de los rayos solares, por ello las ventanas ubicadas en esta zona estarán a la sombra. En la Planta Baja del Edificio, en los ambientes perimetrales, las ventanas poseen protección solar, sin embargo como las mismas están muy cerca del exterior, se debe considerar la ganancia térmica producto de la incidencia solar. El Software utilizado para realizar el cálculo de la Carga Térmica fue el Carrier, Hourly Analysis el cual utiliza los lineamientos y normativas establecidas por ASHRAE en cuanto a sistemas de refrigeración y ventilación. A continuación se presentan las Tablas que contienen los datos recopilados para cada ambiente; cada piso posee dos tablas, una para la Mezzanina Oeste y otra para la Mezzanina Este, también se presentan los datos para el Cuarto de Data de Piso 1 el cual posee un sistema de aire acondicionado especial. La numeración de los ambientes es la que corresponde a los planos de arquitectura:

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108 PISO 2, Mezzanina Oeste Oficinas Perimetrales Norte (3 Oficinas, Ambientes 11-1, 11-2, 11-3)

Para Cada Oficina: Área de Piso Lámparas Fluorescentes Personas Ventanas Interiores Drywall Techo Pared Exterior con Tablilla

128,9 ft^2 2 X 60 X 120 3 84,53 ft^2 61,8 ft^2 170,2 ft^2 35,4 ft^2

10,7 ft x 7,9 ft

Equipos Eléctricos:

1 Computadora

300 W

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 11') Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Ventana Interior 84,53 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 Drywall 163 ft^2 Techo 239,5 ft^2 Pared Exterior 35,4 ft^2 Pared Exterior 44,9 ft^2 Pantalla de Concreto 29,6 ft^2

Archimóvil Área Lámparas Fluorescentes Pared Interna

96,8 ft^2 2 X 120 X 60 132,9 ft^2

192 W

Norte

192 W 300 W 10,7 ft x 7,9 ft 12,8 ft x 7,9 ft

Norte Oeste Norte/Oeste

Piso y Techo 102 W

Sala de Reuniones Perimetral Norte (Ambiente 12) Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes Personas Ventanas Interiores Drywall Techo Pared Exterior con Tablilla Equipos Eléctricos:

Sala Reuniones (Ambiente 2) Área Ventana Exterior Ventana Exterior Pared Exterior con Tablilla Pared Exterior con Tablilla Pared de Concreto Exterior Columna de Concreto Exterior Lámparas Fluorescentes Personas Equipos Eléctricos

Sala de Reuniones (Ambiente 4) Área Ventana Exterior Pared Exterior Personas Lámparas Fluorescentes

Artefactos Eléctricos

Claraboya Área del Piso Altura Vidrio Este y Oeste Vidrio Norte Lado Inclinado Lámparas Incandescentes

528,45 ft^2 17,9 ft 46,4 ft^2 65,8 ft^2 231.7 ft^2 1.000 W

Oficina Perimetral Sur (Ambiente 38) Área de Piso 253,9 ft^2 Techo 340,7 ft^2 Ventana Exterior 94,01 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 65,7 ft^2 2 Ventanas Interiores 170 ft^2 Drywall 128,1 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 41,4 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 X 120 X 60 Personas 4 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Cuarto de Data (Ambiente 23) Área Lámparas Fluorescentes Equipos de Computación Personas

118,34 ft^2 2 X 120 X 60 1 Rack 1

1,93 ft x 23,94 ft 9,7 ft x 23,9 ft

7,9 ft X 11,9 ft Oeste Oeste 10,7 ft x 7,9 ft c/u Sur 204 W

4.560 ft^2 83 ft^2 72,7 ft^2 31 ft^2 169,3 ft^2 32,9 ft^2 51 218,5 ft^2 145,3 ft^2

192 W 10,7 ft x 7,9 ft

Norte 350 W 350 W 300 W 1.000 W

148,1 ft^2 38,8 ft^2 33,2 ft^2 44,2 ft^2 18,51 ft^2 70,44 ft^2 17,6 ft^2 4 X 60 X 60 8 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total

Piso y Techo 4,9 ft x 7,9 ft 4,2 ft x 7,9 ft Oeste Norte Oeste Oeste 204 W

255,3 ft^2 92 ft^2 64,6 ft^2 12 6 X 60 X 60 2 Embutidas

Piso y Techo 7,9 ft X 11,65 ft Oeste Oeste

Total 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total

358 W 350 W 350 W 300 W 1.000 W

198,2 ft^2 117,9 ft^2 96,8 ft^2 33 ft^2 8 X 120 X 60

Piso y Techo Sur Sur

Oeste Norte

350 W 350 W 300 W 1.000 W

306 W 52 W

768 W

Oficinas Perimetrales Sur (3 oficinas, Ambientes 7-1, 7-2, 7") Para Cada Oficina: Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Personas 3 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Drywall 61,8 ft^2 Techo 170,2 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 Norte Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

300 W Piso y Techo 192 W 8.320 W

Oficinas Abiertas (Ambientes 10, 20, 21, 25, 6, y 5) Altura 9,9 ft Área Ventana Exterior Pared Exterior con Tablilla Puerta de Vidrio Interna Drywall Puerta de Vidrio Interna Personas Pared Interna Pared Exterior con Tablilla

Cuarto de Archivos (Ambiente 24) Área Pared Exterior con Tablilla Pared Exterior de Concreto Pared Interna Lámparas Fluorescentes

2 X 60 X 120 6 84,53 ft^2 61,8 ft^2 170,2 ft^2 35,4 ft^2 1 Video Beam 1 Televisor 1 Computadora Total Equipos

Área de Espera (Ambiente 12") Área de Piso y techo Ventana Exterior Lámparas Fluorescentes Pared Externa con Tablilla Personas

121,3 ft^2 75 ft^2 4 X 60 X 60 52,5 ft^2 6

9,5 ft X 7,9 ft 204 W Oeste

Cafetera

1

1.500 W

Piso y Techo 10,5 ft X 7,9 ft Oeste Oeste Espesor 12 mm.

Lámparas Fluorescentes

83 X 60 X 60 2 X 60 X 120 38 Embutidas Total

4233 W 192 W 988 W 5413 W

Espesor 12 mm.

Equipos Eléctricos

34 Computadoras 2 Impresoras 2 Fotocopiadoras Total Equipos

10.200 W 500 W 200 W 10.900 W

Norte

Oeste

Tabla 7.1 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Oeste.

Universidad Simón Bolívar

109 PISO 2, Mezzanina Este Oficinas Perimetrales Norte (Ambientes 1(11)-2(11)-3(11))

Sala de Reuniones Perimetral Norte (Ambiente 12')

Para cada Oficina: Área de Piso

128,9 ft^2

Área de Piso Lámparas Fluorescentes

128,9 ft^2 2 X 60 X 120

192 W

Lámparas Fluorescentes Personas

2 X 60 X 120 3

192 W

Personas Equipos Eléctricos:

6 1 Video beam

350 W

Equipos Eléctricos: Ventanas Interiores

1 Computadora 84,53 ft^2

300 W 10,7 ft x 7,9 ft

1 Televisor 1 Computadora

350 W 300 W

Drywall Techo

61,8 ft^2 170,2 ft^2

Total Equipos 84,53 ft^2

1.000 W 10,7 ft x 7,9 ft

Pared Exterior con Tablilla

35,4 ft^2

Ventanas Interiores Norte

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 11")

Drywall

61,8 ft^2

Techo Pared Exterior con Tablilla

170,2 ft^2 35,4 ft^2

Norte

Oficina Cerrada Este, (Ambiente 26)

Área de Piso

128,9 ft^2

Área

109,3 ft^2

Techo y Piso

Lámparas Fluorescentes Personas

2 X 60 X 120 3

192 W

Lámparas Fluorescentes Pared Externa con tablilla

2 X 120 X 60 55,44 ft^2

192 W Este

Equipos Eléctricos: Ventana Interior

1 Computadora 84,53 ft^2

300 W 10,7 ft x 7,9 ft

Ventana Interior Drywall

31,6 ft^2 8,1 ft^2

4 ft X 7,9 ft

Ventana Exterior Drywall

101,12 ft^2 163 ft^2

12,8 ft x 7,9 ft

Personas Equipos Eléctricos:

3 3 Computadoras

Techo Pared Exterior

239,5 ft^2 35,4 ft^2

Norte

Pared Exterior Pantalla de Concreto

44,9 ft^2 29,6 ft^2

Este Norte/Este

Oeste

Cuarto de Archivos Interconexión (Ambiente 28)

900 W

Sala de Reuniones (Ambiente 27)

Área

295,9 ft^2

Piso y Techo

Área

260,4 ft^2

Piso y Techo

Ventana Exterior Pared Exterior con tablilla

56,83 ft^2 98,1 ft^2

4,92 ft x 11,55 ft Sur Sur

Lámparas Fluorescentes

6 X 60 X 60 2 Embutidas

306 W 52 W

Pared Interior Lámparas Fluorescentes

248 ft^2 6 X 120 X 60

Personas

Total Fluorescentes 12

358 W

576 W

2 Embutidas

52 W

Equipos Eléctricos

1 Televisor

350 W

Total Fluorescentes

628 W

1 Video Beam 1 Computadora Total Equipos

350 W 300 W 1.000 W

Sala de Reuniones (Ambiente 31)

Cuarto de Archivos (Ambiente 32)

Área Pared Interna

128,9 ft^2 126,6 ft^2

Piso y Techo

Área Paredes Internas

124,8 ft^2 207,25 ft^2

Piso y Techo

Lámparas Fluorescentes

4 X 60 X 60 2 Embutidas

204 W 52 W

Lámparas Fluorescentes

2 X 120 X 60

192 W

Total Fluorescentes 1 Televisor

256 W 350 W

Cuarto de Copiadoras

1 Video Beam 1 Computadora

350 W 300 W

Área Equipos Eléctricos

38,4 ft^2 5 Copiadoras

Piso y Techo 1.250 W

Total Equipos

1.000 W

Lámparas Fluorescentes Personas

1 X 60 X 60 2

51 W

Equipos Eléctricos

Oficina Perimetral Sur (Ambiente 7")

Oficinas Perimetrales Sur (6 Oficinas, Ambientes 7', 7-1, 7-2, 7-3, 7-4, 7-5)

Área de Piso

128,9 ft^2

Para cada Oficina:

Lámparas Fluorescentes Personas

2 X 60 X 120 3

192 W Área de Piso

128,9 ft^2

Equipos Eléctricos:

1 Computadora

300 W

Lámparas Fluorescentes

2 X 60 X 120

Ventana Interior Ventana Exterior

84,53 ft^2 101,12 ft^2

10,7 ft x 7,9 ft 12,8 ft x 7,9 ft

Personas Equipos Eléctricos:

3 1 Computadora

Drywall Techo

163 ft^2 239,5 ft^2

Ventanas Interiores Drywall

84,53 ft^2 61,8 ft^2

Techo Pared Exterior con Tablilla

170,2 ft^2 35,4 ft^2

Sur

Lámparas Fluorescentes

29 Embutidas 86 X 60 X 60

754 W 4.386 W

Total Fluorescentes

5.140 W

Pared Exterior 35,4 ft^2 Pared Exterior 44,9 ft^2 Pantalla de Concreto 29,6 ft^2 Oficinas Abiertas (Ambientes 10, 20, 21 y 25)

Sur Este Sur/Este

Este

Altura Área

9.9 ft 5.748,1 ft^2

Piso y Techo

Personas Equipos Eléctricos:

51 38 Computadoras

11.400 W

2 Impresoras 2 Copiadoras

200 W 500 W

Paredes Interiores Puertas de Vidrio

240,8 ft^2 35,4 ft^2

Total Equipos 1

12.100 W 1.500 W

Drywall Pared Exterior con Tablilla

21,4 ft^2 26,6 ft^2

Cafetera

192 W 300 W 10,7 ft x 7,9 ft

Este

Tabla 7.2 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Este.

Universidad Simón Bolívar

110 PISO 1, Mezzanina Oeste Oficinas Perimetrales Norte (4 Oficinas, Ambientes 16", 16-1, 16-2, 16-3)

Para Cada Oficina: Área de Piso Lámparas Fluorescentes Personas Ventanas Interiores Drywall Pared Exterior con Tablilla Equipos Eléctricos:

128,9 ft^2 2 X 60 X 120 3 84,53 ft^2 61,8 ft^2 49,6 ft^2 1 Computadora

Oficina Oeste (Ambiente 38) Área 148,1 ft^2 Ventana Exterior 38,8 ft^2 Ventana Exterior 33,05 ft^2 Pared Exterior 44,2 ft^2 Pared Exterior 18,51 ft^2 Pared Exterior de Concreto 70,44 ft^2 Columna de Concreto Exterior 17,6 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Comité Directivo (Ambientes 4 y 6) Área 575,1 ft^2 Personas 18 Ventana Exterior 11,44 ft X 7,9 ft Ventana Exterior 12,4 ft X 7,9 ft Ventana Exterior 3,74 ft X 7,9 ft Lámparas Fluorescentes 12 X 60 X 60 Pared Exterior 173,1 ft^2 Drywall 7,6 ft^2 Pared Interna 189,1 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total Equipos Country Management Área Lámparas Fluorescentes Personas 2 Ventanas Interiores Drywall Pared Externa con Tablilla Equipos Eléctricos:

361,5 ft^2 10 X 60 X 60 7 84,53 ft^2 123,6 ft^2 92,6 ft^2 1 Computadora

Oficinas Abiertas (Ambientes 15 y 5) Área 4042,2 ft^2 Altura 9,9 ft Drywall 136,4 ft^2 Puerta Exterior Vidrio Oeste 45,4 ft^2 Pared Exterior 14,7 ft^2 Puerta Interior Sur 32,93 ft^2 Pared Interior 200,6 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 82,9 ft^2 Pared Exterior de Concreto 97,5 ft^2

192 W 10,7 ft x 7,9 ft Norte 300 W

4,9 ft x 7,9 ft 4,2 ft X 7,9 ft Oeste Norte Oeste Oeste 192 W

Oeste Norte

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 16') Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Ventana Interior 84,53 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 Drywall 163 ft^2 Pared Exterior 49,6 ft^2 Pared Exterior 62,9 ft^2 Pantalla de Concreto 29,6 ft^2 Sala de Reuniones (Ambiente 1) Área 96,8 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 X 60 X 60 Pared Interna 132,9 ft^2 Personas 8 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total

192 W 300 W 10,7 ft x 7,9 ft 12,8 ft x 7,9 ft Norte Oeste Norte/Oeste

204 W

350 W 350 W 300 W 1.000 W

300 W

90,85 ft^2 97,96 ft^2 29,5 ft^2 612 W Oeste

500 W 350 W 300 W 1.150 W

510 W

Oeste Oeste Sur

Oficina Presidencial (Ambiente 7) Área Lámparas Fluorescentes Personas 3 Ventanas Interiores Ventana Exterior Drywall Pared Externa con Tablilla Pared Externa con Tablilla Pared de Concreto Exterior Equipos Eléctricos:

Archivador Área Lámparas Fluorescentes

439,2 ft^2 9 X 60 X 60 6 253,6 ft^2 155,7 ft^2 321,2 ft^2 120,9 ft^2 124,2 ft^2 35,7 ft^2 1 Computadora 1 Televisor 1 Video Beam Total

459 W 10,7 ft x 7,9 ft C/U 19,7 ft x 7,9 ft Oeste Sur Espesor 0,45 m 300 W 350 W 350 W 1.000 W

64,55 ft^2 2 X 60 X 60

102 W

49 1.500 W 35 Computadoras 2 Impresoras 2 Copiadoras Total 30 embutidas 77 X 60 X 60 Total Fluorescentes

10.500 W 200 W 500 W 11.200 W 780 W 3.927 W 4.707 W

10,7 ft x 7,9 ft c/u Sur 300 W Personas 1 Cafetera Equipos Eléctricos 5,74 ft X 7,9 ft Oeste Lámparas Fluorescentes Norte Norte

Tabla 7.3 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Oeste.

Universidad Simón Bolívar

Oeste

111 PISO 1, Mezzanina Este Oficinas Perimetrales Norte (4 Oficinas, Ambientes 16', 16-1, 16-2, 16-3) Para Cada Oficina: Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Personas 3 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Drywall 61,8 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 49,6 ft^2 Norte Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Sala de Reuniones Sur (Ambiente 29) Área 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 6 Ventanas 84,53 ft^2 Drywall 61,8 ft^2 Pared Externa 49,6 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total Equipos Oficinas Cerradas Este (2 oficinas, Ambiente 30) Para cada Oficina: Área 117,3 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Oficina Cerrada Este-Norte (Ambiente 30) Área 107,6 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Pared Interna 142,8 ft^2 Ventana Interna 29,4 ft^2

Oficina Perimetral Sur (Ambiente 29") Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Ventana Interior 84,53 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 Drywall 163 ft^2 Techo 239,5 ft^2 Pared Exterior 49,6 ft^2 Pared Exterior 62,9 ft^2 Pantalla de Concreto 29,6 ft^2 Cuarto de Copiadoras Área Copiadoras Lámparas Fluorescentes Personas

38,41 ft^2 5 1 X 60 X 60 2

Oficinas Abiertas (Ambientes 15 y 5) Área 4.744 ft^2 Altura 9,9 ft Puertas de Vidrio Internas 66,1 ft^2 Drywall 53,2 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 41,2 ft^2 Personas 48 Cafeteras 1

192 W 10,7 ft x 7,9 ft

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 16") Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Ventana Interior 84,53 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 Drywall 163 ft^2 Techo 239,5 ft^2 Pared Exterior 49,6 ft^2 Pared Exterior 62,9 ft^2 Pantalla de Concreto 29,6 ft^2 Oficina Cerrada Este-Sur (Ambiente 30) Área 117,3 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Ventana Exterior 29,6 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 38,5 ft^2

192 W 300 W 10,7 ft x 7,9 ft 12,8 ft x 7,9 ft

Norte Este Norte/Este

192 W 300 W 3,74 ft X 7,9 ft Este

Sur

350 W 350 W 300 W 1.000 W

192 W 300 W

300 W

192 W 300 W 10,7 ft x 7,9 ft 12,8 ft x 7,9 ft

Sur Este Sur/Este

Oficina Cerrada Este (Ambiente 30) Área 108,7 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora Pared Interna 108,2 ft^2

192 W 300 W

Oficinas Perimetrales Sur (4 Oficinas, Ambientes 29', 29-1, 29-2) Para Cada Oficina: Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Personas 3 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Drywall 61,8 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 49,6 ft^2 Sur Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Sala de Reuniones (Ambiente 33) Área 246,4 ft^2 Personas 12 Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 5 Embutidas Total Fluorescentes Pared Interna 270 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 114,8 ft^2 Vidrio Exterior 56,9 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video beam 1 Computadora

306 W 130 W 436 W Sur Sur 350 W 350 W 300 W

Total

1.000 W

37 Embutidas 85 x 60 x 60 2 x 120 x 60 Total Fluorescentes 38 Computadoras 3 Impresoras 2 Copiadoras Total Equipos

962 W 4.335 W 192 W 5.489 W 11.400 W 300 W 500 W 12.200 W

4,9 ft X 11,6 ft

1.250 W 51 W

Lámparas Fluorescentes

Este 1.500 W

Equipos Eléctricos:

Tabla 7.4 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Este.

Universidad Simón Bolívar

112 PISO PB, Mezzanina Este Sala de Entrenamiento (Ambiente 43) Área 1.177 ft^2 Lámparas Fluorescentes 23 X 120 X 60 Personas 43 Ventana Exterior 564,6 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 400,34 ft^2 Drywall 84,7 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 220,3 ft^2 Pantalla de Concreto 107,22 ft^2 Artefactos Eléctricos: 43 Computadoras 1 Televisor 1 Video beam Total Equipos Sala de Conferencias (Ambiente 37) Área 188,3 ft^2 Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 2 Embutidas Total Fluorescentes Personas 10 Paredes Internas 274,8 ft^2 Ventana Interna 96,6 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video beam 1 Computadora Total Depósito (Ambiente 14) Área Lámparas Fluorescentes Personas Pared Interna Vidrio Interno

104,9 ft^2 4 Embutidas 1 311,42 ft^2 18,45 ft^2

Cuarto de seguridad (Ambiente 35) Área 287,3 ft^2 Lámparas Fluorescentes 6 X120 X 60 Personas 2 Equipos de Computación 1 Rack Salas de Conferencias (Ambientes 40, 40', 41 y 41') Para Cada Sala: Área 138,51 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 X 60 X 60 Personas 6

Escaleras centrales Área Altura Lámparas Incandescentes

2.208 W 43 ft x 6,4 ft Norte Este Norte y Este 12.900 W 500 W 350 W 13.750 W

576 W 52 W 628 W

Norte

Sala de Reuniones (Ambiente 42) Área 249,6 ft^2 Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 3 Embutidas Total Fluorescentes Personas 12 Pared Interna 269 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video beam 1 Computadora Total

Depósito de Equipaje (Ambiente 15) Área 54,32 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 Embutidas Personas 1 Pared Interna 82,9 ft^2

576 W 78 W 654 W

350 W 350 W 300 W 1.000 W

52 W

7,9 ft x 12,3 ft 350 W 350 W 300 W 1.000 W

104 W

576 W 8.320 W

204 W

Sala de conferencias (Ambiente 36) Área 499,2 ft^2 Lámparas Fluorescentes 20 X 60 X 60 8 Embutidas Total Fluorescentes Personas 22 Pared Interna 308,8 ft^2 Vidrio Interno 59,7 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video beam 1 Computadora Total Cuarto de Data (Ambiente 34) Área Lámparas Fluorescentes Personas Equipos de Computación

172,1 ft^2 3 X 120 X 60 1 1 Rack

Area de Espera, Cibercafe, Circulación (38) (8) (33) Área 1.738 ft^2 Lámparas Fluorescentes 51 Embutidas Personas 27 Cafetera 1 Pared Interna 243,7 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 97,5 ft^2

1.228 W 208 W 1.436 W

350 W 350 W 300 W 1.000 W

288 W 8.320 W

1.326 W

Norte

Area de circulacion, Hall de Ascensores y Escaleras Sur (Ambientes 8, 9 y 10)

376,5 ft^2 13,5 ft 500 W

Área Lámparas Fluorescentes

Pantalla de Concreto Pared Externa con Tablilla Ventana Exterior Drywall

977,9 ft^2 16 X 60 X 60 9 Embutidas Total 107,2 ft^2 328,2 ft^2 119,2 ft^2 36,7 ft^2

816 W 234 W 1.050 W Sur Sur 6,4 ft x 18,6 ft

Sur

Tabla 7.5 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Este.

Universidad Simón Bolívar

113 PISO PB, Mezanina Oeste Oficina Perimetral Norte (Ambiente 24-1) Área 128,4 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x60 2 Embutidas Total Fluorescentes Personas 3 Drywall 163 ft^2 Ventana Interior 84,53 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 Pared Exterior 35,4 ft^2 Pared Exterior 44,9 ft^2 Pantalla de Concreto 29,6 ft^2 Artefactos Eléctricos: 1 Computadora Oficina Perimetral Norte (Ambiente 24-2) Para cada Oficina: Área 128,4 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x60 1 Embutida Total Personas 3 Drywall 61,8 ft^2 Ventana Interior 84,53 ft^2 Pared Exterior 35,4 ft^2 Artefactos Eléctricos: 1 Computadora Archivos HD (Ambiente 17) Área Lámparas Fluorescentes Personas Pared Interior

106,5 ft^2 2 x 120 x 60 2 186,64 ft^2

Oficinas Cerradas Cuentas por Pagar (Ambiente 22) Área 177,5 ft^2 Lámparas Fluorescentes 3 x 120 60 Personas 3 Ventana Exterior 38,32 ft^2 Pared Exterior sin Tablilla 263,5 ft^2 Pared Interior 115,6 ft^2 Artefactos Eléctricos: 3 Computadoras Sala de Reuniones (Ambiente 20) Área 108,8 ft^2 Lámparas Fluorescentes 1 Embutida 2 x 120 x 60 Total Personas 6 Pared Interior 180,33 ft^2 Artefactos Eléctricos: 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total Taquilla de Tesorería (Ambiente 44) Área 64,6 ft^2 Lámparas Fluorescentes 1 Embutida Personas 3 Área de Control Correo Externo (Ambiente 3) Área 177,2 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x 60 6 emb Total Fluorescentes Personas 5 Drywall 32,3 ft^2 Ventana Exterior 87,4 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 41,1 ft^2 Vidrio Exterior 28,5 ft^2 Vidrio Exterior 25,6 ft^2 Vidrio Exterior 13,3 ft^2 Pared Exterior 17,6 ft^2 Pared Exterior 9,2 ft^2 Pantalla de Concreto 97,8 ft^2 Artefactos Eléctricos: 2 Computadoras Área de Circulación (Ambiente 8) Área 150,6 ft^2 Lámparas Fluorescentes 7 Embutidas Personas 1 Oficinas Abiertas (Ambiente 16) Área 3.024,8 ft^2 Altura 9 ft Lámparas Fluorescentes 13 Embutidas 65 x 60 x 60 1 x 120 x 60 Total Fluorescentes Personas 35 Pared Interna 40,4 ft^2 Drywall 37,5 ft^2

Oficinas Perimetrales Norte (3 Oficinas, Ambiente 24-3, 24-4, 24-5) Para cada Oficina: Área 128,4 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x60 192 W Personas 3 Drywall 61,8 ft^2 Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Pared Exterior 35,4 ft^2 Norte Artefactos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

192 W 52 W 244 W

10,7 ft x 7,9 ft 12,8 ft x 7,9 ft Norte Oeste Norte/Oeste 300 W

Oficina Cerrada (Ambiente 23) Área Lámparas Fluorescentes Personas Drywall Ventana Interior Pared Exterior con Tablilla Pantalla de Concreto

192 W 26 W 218 W

128,4 ft^2 4 x 60 x 60 3 81,4 ft^2 101,2 ft^2 21,9 ft^2 26,8 ft^2

204 W

12,8 ft x 7,9 ft Oeste Oeste

10,7 ft x 7,9 ft Norte 300 W Sala de Reuniones (Ambiente 18) Área 118,3 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 x 60 x 60 Personas 6 Artefactos Eléctricos 1 Televisor 1 Video Beam 1 Computadora Total

192 W

Taquilla Curf (Ambiente 45) Área Lámparas Fluorescentes Vidrio Interior

288 W 1,97 ft x 19,45 ft Oeste

48,4 ft^2 2 Embutidas 140,53 ft^2

204 W 350 W 350 W 300 W 1.000 W

52 W

Oeste

900 W Correspondencia Interna (Ambiente 7) Área 274,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 x 120 x 60 2 Embutidas Total Personas 4 Drywall 42,22 ft^2 Ventanas Exteriores 137,6 ft^2 Pared Exterior 111,2 ft^2 Artefactos Eléctricos: 2 Computadoras Artefactos Eléctricos: 2 Computadoras

26 W 192 W 218 W

350 W 350 W 300 W 1.000 W

Tesorería (Ambiente 21) Área Lámparas Fluorescentes Personas Artefactos Eléctricos:

26 W

172,1 ft^2 3 x 120 x 60 3 3 Computadoras

384 W 52 W 436 W

21,5 ft x 6,4 ft Sur 600 W 600 W

Sur

288 W 900 W

Área de recepción y Circulación, Descanso Escaleras Sur (Ambientes 47 y 9)

192 W 156 W 348 W

6,4 ft x 7,4 ft Sur 4,9 ft x 5,8 ft 4,9 ft x 5,22 ft 4,9 ft x 2,7 ft Oeste Norte Sur 600 W

182 W

338 W 3.315 W 96 W 3.749 W

Área Altura Lámparas Fluorescentes

Sur Sur Oeste Norte

Personas Drywall Pared Interna Ventana Exterior Pared Exterior

1.033,4 ft^2 8,53 ft 19 Embutidas 10 x 60 x 60 Total Fluorescentes 7 27,44 ft^2 72,42 ft^2 92,4 ft^2 126,1 ft^2

Área de Escaleras Centrales Área Altura Lámparas Incandescentes

361,5 ft^2 13,5 ft 600 W

Puerta de Vidrio Exterior Pared Exterior con Tablilla Pared Exterior con Tablilla Pared Exterior Pared Exterior Equipos Eléctricos:

Cafetera

48,2 ft^2 75,5 ft^2 117,3 ft^2 99,5 ft^2 81,8 ft^2 31 Computadoras 2 Impresoras 2 Copiadoras Total Equipos 1.500 W

494 W 510 W 1.004 W

14 ft x 6,4 ft Sur

Sur

Oeste Norte Sur Oeste Sur 9.300 W 200 W 500 W 10.000 W

Tabla 7.6 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Oeste. Universidad Simón Bolívar

114 PISO PS, Mezzanina Este PCH (Ambiente 60): Área 225,9 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 Pared Exterior 53,7 ft^2 Primary Care (Ambiente 60): Área 225,9 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 Pared Exterior 53,7 ft^2 Pared Interior 232,97 ft^2 Help Desk / Fuerza Ventas (Ambiente 56): Área 204,4 ft^2 Personas 7 Lámparas Fluorescentes 9 X 60 X 60 Equipos Eléctricos: 7 Computadoras Contact Center (Ambiente 56): Área 252,2 W Personas 9 Lámparas Fluorescentes 11 X 60 X 60 Equipos Eléctricos: 9 Computadoras Destrucción (Ambiente 57): Área 52,7 ft^2 Personas 1 Lámparas Fluorescentes 64 W Cuarentena (Ambiente 57): Área Personas Lámparas Fluorescentes

Servicios Mercantiles Ventas y Eventos (Ambiente 60): Área 225,9 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 W Pared Exterior 53,7 ft^2 Norte Servicios Mercantiles Ventas Entrenamiento (Ambiente 60): Área 172,13 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 W Pared Exterior 42,93 ft^2

288 W Norte

288 W Norte

Ejecutivo VAPS (Ambiente 56): Área 64,55 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 Equipos Eléctricos: 2 Computadoras Contact Center (Ambiente 57): Área 118,34 ft^2 Personas 1 Lámparas Fluorescentes 64 W Equipos Eléctricos: 1 Computadora Medical Supplies (Ambiente 57): Área 111,54 ft^2 Personas 1 Lámparas Fluorescentes 128 W Equipos Eléctricos 2 Neveras BT/ Repuestos de Equipos (Ambiente 57): Área 64,8 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 64 W Equipos Eléctricos 1 Computadora Corporate Affairs (Ambiente 60): Área 107,5 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 Pared Interna 78,52 ft^2 Bussines Technology (Ambiente 60): Área 136,52 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 Pared Interna 101,4 ft^2 Masajes (Ambiente 53):

459 W 2.100 W

561 W 2.700 W

52,7 ft^2 1 64 W

Primary Care' (Ambiente 60): Área 133,62 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 Pared Interna 99,22 ft^2 Specilicity Care (Ambiente 60): Área 107,5 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 Pared Interna 78,52 ft^2 Centro de Copiado (Ambiente 59): Área 207,1 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 7 X 60 X 60 3 Embutidas Total Fluorescentes: Pared Interna 155,3 ft^2 Equipos Eléctricos: 2 Computadoras 3 Impresoras 3 Copiadoras Total Equipos: Gimnasio (Ambiente 51): Área 608,4 ft^2 Personas 20 Lámparas Fluorescentes 14 X 60 X 60 Pared Exterior con Tablilla 240,24 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 95,8 ft^2 Ventana Exterior 25,6 ft^2 Pared Exterior de Concreto 66,44 ft^2 Pared Exterior de Concreto 33,63 ft^2 Pared Interior 38,83 ft^2 Servicios Generales (Ambiente 43): Área 284,6 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 Pared Interna 250,22 ft^2 Pared Exterior 157,24 ft^2 Ventana Exterior 35,9 ft^2 Ventana Exterior 52,73 ft^2 Equipos Eléctricos: 3 Computadoras Cava de Contingencia (Ambiente 41). Área 85 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 Pared Externa 99,22 ft^2 Pared Interna 151 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Cava Área de Circulación (Ambiente 3): Área 2.044,52 ft2 Lámparas Fluorescentes 22 Embutidas 22 X 60 X 60 2 X 120 X 60 Total Fluorescentes

153 W

153 W

Área Personas Lámparas Fluorescentes Pared Interna Vidrio Interno

357 W 78 W 435 W

82,84 ft^2 2 2 X 60 X 60 142,5 ft^2 51,64 ft^2

153 W 600 W

300 W

745,8 W

300 W

153 W

153 W

102 W

600 W 300 W 750 W 1.650 W Casilleros y Taquilla (Ambientes 47 y 48):

714 W Sur Este 5,6 ft x 4,6 ft Este Sur

Área Personas Lámparas Fluorescentes

192 W

Finanzas (Ambiente 42): Área Personas Lámparas Fluorescentes Pared Externa Pared Subterránea

51,64 ft^2 1 1 X 120 X 60 52,41 ft^2 43,8 ft^2

Este

288 W Sur 4,76 ft x 7,54 ft 4,76 ft x 11,1 ft 900 W

Pared Interna

177,51 ft^2 5 1X120X60 1 Embutida 4 X 120 X 30 Total Fluorescentes 129,4 ft^2

Sur Sur

96 W 26 W 256 W 378 W

96 W Sur

Jardinera Central (Ambiente 22): Área Cuarto de Data (Ambiente 40): Área Lámparas Fluorescentes Personas Equipos Eléctricos

89,94 ft^2 2 X 120 X 60 1 1 Rack

8.320 W

Personas Paredes Internas Pared Interna con Tablilla

13 354,2 ft^2 37,9 ft^2

Norte

7,378 ft^2

192 W

746 W

572 W 1.122 W 192 W 1.886 W

Tabla 7.7 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Este.

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115 PISO PS, Mezzanina Oeste Comedor (Ambiente 2) Área Personas Altura Lámparas Fluorescentes

Equipos Eléctricos Pared Externa con Tablilla Pared Externa con Tablilla Ventana Exterior Ventana Exterior Pared Externa de Concrero Pared Interna

2585,24 ft^2 168 8,83 ft 48 X 60 X 60 12 EMB Total Fluorescentes 7 TV plasma 24" 63,33 ft^2 231,5 ft^2 41,2 ft^2 61,2 ft^2 104,82 ft^2 254,53 ft^2

Oficinas de Taquilla (Ambientes 12, 13 y 14) Área 183,1 ft^2 Personas 3 Lámparas Fluorescentes 4 X 120 X 60 Pared Interna 199,44 ft^2 Pared Externa 47 ft^2 Equipos Eléctricos:

3 Computadoras

Viajes (Ambiente 24) Área Personas Lámparas Fluorescentes Equipos Eléctricos:

163,5 ft^2 4 4 x 60 x 60 4 Computadoras

Cocina Área Personas Sección Caliente Baño de María Equipos Eléctricos:

Lámparas Fluorescentes

Pared Interna

1.075,84 ft^2 10 7.000 W 3.000 W 1 Computadora 1 Lavaplatos Vitrina conservadora 1 Nevera 1 Cava 1 Fabricador de Hielo 1 Cava 22 x 60 x 60 5 Embutidas Total Fluorescentes 862,82 ft^2

2.448 W 312 W 2.760 W 7.000 W 6,7 ft x 9,5 ft 6,7 ft x 34,8 ft 4,76 ft x 8,66 ft 4,6 ft x 13,3 ft

384 W

Auditorio (Ambiente 5) Área Personas Alturas Lámparas Fluorescentes

Sur Sur Sur Sur

Pared Interna Pantalla de Concreto Exterior Pared Exterior con Tablilla Ventana Exterior Pared Exterior con Tablilla

1.861 ft^2 120 9,5 ft 56 Embutidas 2 X 120 X 60 Total Fluorescentes

1.456 W 192 W 1.648 W

690,26 ft^2 33,4 ft^2 68,3 ft^2 17,8 ft^2 113,8 ft^2

Norte Norte 1,5 ft x 3,6 ft Oeste

Oficina de Mantenimiento (Ambiente 26) Área 113 ft^2 Personas 2 Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 Equipos Eléctricos: 1 Computadora

192 W 300 W

Seguros (Ambiente 24) Área Personas Equipos Eléctricos: Lámparas Fluorescentes

300 W 204 W

Norte

Norte 900 W

204 W 1.200 W

144,5 ft^2 3 1 Computadora 4 x 60 x 60

Areas de Circulación (Ambiente 3) Área 1.211,5 ft^2 Personas 10 (Self Service) 300 W 6,4 KW 1/3 HP 1/2 HP 3/4 HP 800 W 1 HP 1.122 W 130 W 1.252 W

Lámparas Fluorescentes Pared Exterior

38 Embutidas 25,8 ft^2

988 W Norte

Tabla 7.8 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Oeste.

Cuarto de Data, Piso 1 Cuarto de Data Área Altura Lámparas Fluorescentes Equipos de Data Personas Pared Externa con Tablilla Pared Interna

Cuarto de UPS 782,3 ft^2 14,8 ft 10 X 120 X 60 10 Racks 2 437,6 ft^2 285 ft^2

960 W 51.520 W Sur

Área Altura Equipo UPS Lámparas Fluorescentes Pared Exterior con Tablilla Pared Interna

79,3 ft^2 14,8 ft 60.000 W 1 X 120 X 60 130,7 ft^2 63,4 ft^2

96 W Sur

Tabla 7.9 Datos para Carga Térmica de Cuarto de Data, Piso 1.

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116

7.2. EJEMPLO DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA: Para hacer un ejemplo de cálculo de la carga térmica, se tomará el ambiente Nº 7, Correspondencia Interna de Planta Baja, Mezzanina Oeste:

.15

1.00

5.51

1.69

1.00 .15 .15

.10

.46

1.43

.32

1.00

.15

1.35

1.15

.85

.15

1.96

4.91 .32

1.63

Figura 7.9 Correspondencia Interna, Planta Baja Mezzanina Oeste, Ambiente 7. Medidas en metros. Como se observa en la figura anterior, este ambiente posee exposición solar en las ventanas ubicadas al sur. En los extremos norte, este y oeste el ambiente se encuentra acondicionado, por lo cual no hay transferencia de calor entre las paredes interiores. Se puede considerar despreciable la transferencia de calor entre el baño y la zona de correspondencia interna ya que la pared es pequeña y el baño al tener ventilación mecánica, extrae aire frío por la rejilla inferior de la puerta y por lo tanto su temperatura no es lo suficientemente elevada para considerar transferencia de calor desde el baño hacia el ambiente de Correspondencia Interna. Con la siguiente figura, que corresponde a los planos de ubicación de personal, se puede estimar la cantidad de personas y equipos eléctricos que se encuentran en el ambiente:

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117

Figura 7.10 Ubicación de Puestos de Trabajo Correspondencia Interna La cantidad y tipo de luminarias en el ambiente se obtienen a partir de los planos de electricidad correspondientes, para nuestro ambiente tenemos: La siguiente figura muestra una vista de perfil de las ventanas expuestas al sol, en la misma se observa que la ventana posee un protector solar, posee una parte de Drywall entre el vidrio y la pared de bloque superior:

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.45

2.50

2.40

1.95

.55

1.05

.60

.15

118

.18

Figura 7.11 Corte de Ventana de Correspondencia Interna, Ambiente 7, PB Mezzanina Oeste. Medidas en metros. El cálculo se realizará para un día al año al azar, se tomará 21 de Noviembre a las 11 am.

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119

 Carga por Ventanas Exteriores (Q1): De acuerdo a la hora y día del año seleccionado se tiene que: Az = 155º [2] Altitud Solar = 57º [2] FSL = 0,5 [2] FSV = 1,8 [2] Con estos valores determinamos como es la incidencia solar y se tiene un idea de cómo será la sombra proyectada en la ventana. N

O

E

Incidencia Solar

S

Figura 7.12 Azimut solar para ventana de Correspondencia Interna, 21 de Noviembre 11 am. De la Figura 7.11 se determina: SV = FSV x 0,32 +0,55 SV = 1,126 m SL = FSL x 0,32 SL = 0,16 m

•

Para la Ventana Derecha se tiene: En la siguiente figura, el área de color rojo representa la zona sombreada de la

ventana:

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120

SV

SL

Figura 7.13 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Derecha, 22 de Noviembre, 11 am. Medidas en metros. Área de Sombra = 5,66 m2 Área Soleada = 3,91 m2 Para la Ventana del lado Izquierdo se tiene:

SV

SL

Figura 7.14 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Izquierda, 22 de Noviembre, 11 am. Medidas en metros. Área de Sombra = 1,97 m2 Área Soleada = 1,21 m2 Para ambas ventanas se tiene: Área de Sombra Total = 7,63 m2 Área Soleada Total = 5,12 m2

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121

La carga en el área soleada será:

Q sol := A sol⋅ FC ⋅ I⋅ F H⋅ F MM⋅ F v

(1)

Donde: FH = 1,021 (Factor de Altura) [2] FMM = 1,17 (Factor de Marco Metálico) [2] I = 104 BTUH/ft2 (Ganancia solar) [2] FC = 10,76 ft2/m2 (Factor de conversión) Asol = 5,12 m2 FV = 0,56 (Factor de Vidrio, para vidrio ordinario con persiana interior color claro) [2]. Qsol = 3.832,8 BTUH La carga en el área sombreada será:

Q sombra := A sombra⋅ FC ⋅ I⋅ F H⋅ F MM⋅ F v

(2)

Donde: FH = 1,021 (Factor de Altura) [1] FMM = 1,17 (Factor de Marco Metálico) [1] I = 104 BTUH/ft2 (Ganancia solar) [1] FC = 10,76 ft2/m2 (Factor de conversión) Asombra = 7,63 m2 FV = 0,22 (Para vidrio ordinario con alero continuo color claro) [1]. Qsombra = 2.243,9 BTUH La carga total a través de la ventana por la radiación solar será: Qradiación = Qsol + Qsombra

(3)

Qradiación = 6.076,7 BTUH La carga por conducción y convección a través de la ventana será:

Q := U⋅ A total⋅ ∆Te c 2

(4)

2

Atotal = 12,76 m (137,3 ft )

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122

U = 0,6 BTUH/ft2 ºF [1]

∆Tec = ∆Te + Fc

(5)

∆Te = 9,6 ºF TBS – TBH = 88 ºF – 74 ºF = 14 ºF Rango Diario: 21 ºF Fc = -1,5 ºF (Factor de corrección de temperatura) [2]

∆Tec = 8,1 ºF Q = 667,28 BTUH Finalmente la carga total a través de las ventanas será: Q1 = 667,28 + 6.076,7 = 6.744 BTUH

 Carga Térmica por Paredes Exteriores (Q2): Área de Pared Exterior: 10,34 m2 (111,2 ft2). U = 0,3 BTUH/ft2 ºF (Para pared de bloque de arcilla de 9 pulgadas de espesor con friso interior de 5/8 pulgadas de espesor) [2]

Q 2 := U⋅ A ⋅ ∆Te c

(6)

∆Te = 9,6 ºF TBS – TBH = 88 ºF – 74 ºF = 14 ºF Rango Diario: 21 ºF Fc = -1,5 ºF (Factor de corrección de temperatura) [2]

∆Tec = 8,1 ºF Q2 = 270,22 BTUH

 Carga Térmica por Plafón (Drywall), (Q3): El plafón está ubicado en una zona expuesta al ambiente exterior bajo sombra, por lo cual se calculará la carga térmica como si fuese una partición interna con una temperatura de 5 ºF inferior a la temperatura ambiente.

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123

Q 3 := U⋅ A ⋅ ∆T A = 42,22 ft

(7)

2

U = 0,4 BTUH/ft2 ºF [2]

∆T = (TBSext - TBSint) – 5 ºF

(8)

∆T = (88 ºF – 74 ºF) – 5 ºF ∆T = 9 ºF Q3 = 151,99 BTUH

 Carga por Ocupantes (Q4): El tipo de actividad realizado es Trabajo de Oficina, la carga latente y sensible por ocupante será [2]:

Nºocupantes := 4 Q4latente := 197

BTUH

Q4sensible := 253 BTUH

(

)

Q4 := Q4latente + Q4sensible ⋅ Nºocupantes

(9)

Q4 = 1.800 BTUH

 Carga por Iluminación (Q5): 4 Lámparas de 120x60 Fluorescentes = 4 x 3 x 32 = 384 W 2 Embutidas Fluorescentes = 2 x 2 x 13 = 52 W

Q 5 := W ⋅ 4.25

(10)

Q 5 := ( 384 + 52) ⋅ 4.25 Q5 = 1.853 BTUH

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124

 Carga por Equipos Eléctricos (Q6): Equipos eléctricos en el ambiente: 2 Computadoras de 300 W cada una, Total 600 W. Q6 = 600 x 3,41 = 2.047,3 BTUH

 Carga por Aire Fresco (Q7): Cantidad de Aire Fresco a suplir, para oficinas generales [3]: Por personas: 15 PCM/persona x 4 personas = 60 PCM

TBSext := 88 ºF

wo := 110

TBSint := 74 ºF

wi := 64

gr lb gr lb

∆T := TBS ext − TBS int

(11)

∆w := w o − w i

(12)

Q 7sensible := PCM af ⋅ ∆T⋅ 1.08

(13)

Q7 sensible = 907,2 BTUH

Q 7latente := PCM af ⋅ ∆w⋅ 0.68

(14)

Q7 latente = 1.876,8 BTUH La carga total por aire fresco será:

Q 7 := Q 7sensible + Q 7latente Q7 = 2.784 BTUH La ganancia térmica total para el ambiente será:

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(15)

125

Aplicando un factor de seguridad de 10%, Qtotal = (∑Qsensible total + ∑Qlatente total) x 1,1

(16)

Qtotal = (Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7) x 1,1

(17)

Ó de la forma:

Qsensible total = 14.284,3 BTUH Qlatente total = 2.931,3 BTUH Qtotal = 17.215,6 BTUH Este cálculo es realizado para todos los ambientes que constituyen los pisos del edificio, se contabilizan todas las cargas latentes y sensibles para determinar las toneladas de refrigeración totales, se consideran además otras variables que afectan el flujo de aire suministrado como la ganancia térmica y fugas de aire a través de los ductos, con el programa utilizado se puede hacer un estudio detallado de estos aspectos.

7.3. RESULTADOS Y ANÁLISIS DEL CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA DEL EDIFICIO En el Apéndice C, se encuentra la lista de resultados obtenidos por el software, son presentados en las siguientes partes: 1. Air System Sizing Summary: Para nuestro estudio las variables de interés que se presentan son la carga térmica total en Toneladas de Refrigeración y en MBH, la carga total sensible, caudal de agua requerido, caudal de aire de aire fresco, caudal de suministro y en que fecha del año ocurre la máxima ganancia térmica del sistema. 2. Zone Sizing Summary: Muestra la cantidad de aire requerida y el calor sensible de cada de cada ambiente, se indica también en que época del año ocurre la carga máxima. 3. Air System Desing Load Summary: En esta parte se indica la ganancia térmica total de la zona a través de cada componente como paredes, lámparas, etc., se indica el factor de seguridad empleado para la carga latente y sensible. Muestra las consideraciones realizadas por el usuario en cuanto a la ganancia térmica por los ductos, fugas de aire, caudal de aire fresco, etc., se reporta la ganancia térmica total.

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126

4. Ventilation Sizing Summary: Se reportan los criterios con los cuales se calcula la cantidad de aire fresco por ambiente, por persona o por área del ambiente, muestra los valores de CFM de suministro y CFM de aire fresco requerido. 5. Space Desing Load Summary: Se detallan los datos que fueron ingresados para cada uno de los ambientes así como la carga latente y sensible a través de cada uno de los componentes (paredes internas, externas, ocupantes etc.), muestra la ganancia térmica latente y sensible total por cada ambiente que conforma la zona. 6. System Psicrometric: Detalla el proceso psicrométrico del sistema, el estudio detallado de éste proceso no corresponde al alcance de este trabajo, se coloca para tener una idea global del proceso. A continuación se presentan los resultados obtenidos del cálculo y las comparaciones realizadas con el proyecto. La siguiente tabla muestra los valores de las toneladas de refrigeración y la cantidad de aire a suplir propuestos por el proyectista y los que fueron calculados.

ZONA Piso 2 Este – UMA 1 Piso 2 Oeste – UMA 2 Piso 1 Este – UMA 3 Piso 1 Oeste – UMA 4 Piso PB Este – UMA 5 Piso PB Oeste – UMA 6 Piso PS Este – UMA 7 Piso PS Oeste – UMA 8, 9 y Split de Comedor Piso 1 Cuarto de Data – UMA LIEBERT

Carga Térmica (TR)

Caudal de Aire a Suplir (CFM) de Diseño Proyecto Calculado 15.550 14.481 17.491 17.856 14.410 11.908 15.756 13.179 14.671 17.944 16.480 12.281 13.039 10.803

Proyecto 38,1 40,2 35,9 38,2 37,3 39,1 30

Calculado 31,7 32,9 22,5 27,2 37,8 24,1 21,9

44,6

44,3

17.410

11.236

20

20,2

8.000

18.053

Tabla 7.10 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro según el proyecto y calculado Como se pudo observar claramente, en términos generales, los valores de las toneladas de refrigeración que fueron calculados son menores a las toneladas de refrigeración de diseño de las UMAS calculadas por el proyectista; se puede considerar que para el Cuarto de Data de Piso 1, la UMA 5 de Piso PB Este y las UMAS 8 y 9 de piso PS Oeste, obtuvieron valores que se pueden considerar aceptables, se puede concluir que la carga instalada para estas zonas abastece la carga requerida ya que la diferencia entre

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127

ambos es menor a un 10%. En las demás zonas, para tener una idea más clara de este resultado, se presenta la siguiente tabla en donde se señalan las diferencias en toneladas de refrigeración de la carga instalada en sitio y la que fue calculada, el porcentaje de exceso que se coloca corresponde a la proporción de carga térmica instalada de las UMAS que se considera que esta sobrante. ZONA Piso 2 Este – UMA 1 Piso 2 Oeste – UMA 2 Piso 1 Este – UMA 3 Piso 1 Oeste – UMA 4 Piso PB Oeste – UMA 6 Piso PS Este – UMA 7

Carga Térmica (TR) Proyecto Calculado 38.1 31.7 40.2 32.9 35.9 22.5 38.2 27.2 39.1 24.1 30 21.9

Diferencia de TR

% Sobrante

6.4 7.3 13.4 11 15 8.1

17 18 37 29 38 27

Tabla 7.11 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro del proyecto y calculado De la tabla anterior se observa que son grandes las diferencias entre las toneladas de refrigeración de diseño calculadas por el proyectista y las toneladas de refrigeración requeridas según el calculo aquí realizado, en todos los casos esta diferencia es mayor de un 10% lo que la hace de gran magnitud. Una de las razones por las cuales existen estas diferencias es la consideración hecha por los proyectistas de suponer que todas las ventanas de las oficinas perimetrales están expuestas a radiación solar, cosa que no es cierto por las razones nombradas en la sección 7.1, sin embargo esta consideración no es lo suficientemente significativa para encontrar estas diferencias tan grandes. La carga instalada para el Piso PS - Oeste, que son 44,6 TR, corresponden a la UMA 9 de 9,3 TR, la UMA 8 de 30,3 TR y un Split de 5 TR; este último fue colocado en el comedor ya que fue ampliado y por tanto la carga térmica aumentó; si contabilizamos la carga térmica instalada sin contar el split de 5 TR, se tendría una capacidad de enfriamiento de 39,6 TR lo cual no abastece la demanda del piso que según los cálculos realizados es de 44,3 TR, por ello se puede asegurar que era necesaria la colocación de este nuevo Split de 5 TR para abastecer la carga total. Es importante aclarar que para mantener las condiciones de confort en el área de comedor, se deben mantener encendidos simultáneamente la UMA 8 y el Split de 5 TR, ya que según los cálculos realizados el área de comedor requiere de 19,7 TR y 5.270 CFM de aire, por lo cual el Split de 5 TR que suministra 2.000 CFM, no está en la capacidad de abastecer todo el comedor cuando éste tenga un 100% de uso. La siguiente imagen muestra como era el comedor inicial, la ampliación del espacio se realizó quitando

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128

las divisiones internas de vidrio, la jardinera que rodeaba el lugar y aumentando el número de mesas, a esta ampliación se añade la ganancia térmica por las ventanas y paredes exteriores ubicadas al sur.

1.50

.27

.24 .39

.67

.67

.43

.38

.67

.67

.05

.67 1.30

Rampa

Rampa

D

.05

4.10

.05

8.80

.05 1.31

Rampa

1.50

Rampa

1.75

.15

.50

.50

.26

.35 1.10

1.41

.15

Pantry / Cafeteria

Pantry / Cafeteria 108 SILLAS 3.40

.91

.15 .35 .70

5.60

.50

5.50

.50

5.51

.27

Figura 7.15 Comedor de Piso PS. A la Izquierda diseño de arquitectura inicial, a la derecha ampliación realizada y sistema adicional instalado. En cuanto al ambiente comprendido por el Auditorio, se obtuvo que el mismo requiere de 9,4 TR y 1.985 CFM, por lo que se puede decir que la UMA 9 de 9,3 TR y 3.800 CFM, puede acondicionar perfectamente el área del auditorio sin necesitad de utilizar la UMA 8. Los valores de caudales de aire de suministro mostrados en la Tabla 7.10 corresponden a los caudales requeridos a la carga térmica de diseño de diseño, como se sabe las Unidades de Manejo de Aire manejan un rango de caudal de aire, por ello la diferencia entre los CFM del proyectista y los calculados no son de gran importancia ya que la cantidad de aire a suplir será controlada por el variador de frecuencia de la UMA controlado por el Sistema de Control Tracer Summit, los valores de CFM obtenidos para todas las UMAS se encuentran en el rango de manejo de las unidades. Tomando como base estos resultados y análisis se puede asegurar que las Unidades de Manejo de Aire instaladas abastecen la carga térmica requerida para cada zona. Para completar este estudio se determinará si la capacidad de las Unidades Centrales Enfriadoras de Agua (Chillers), se ajusta a la carga instala de las UMAS (según el proyecto), y si no es así, determinar si los Chillers funcionan correctamente con la carga que

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129

se calculó en este estudio. En la tabla siguiente se totalizan las toneladas de refrigeración y caudal de Agua Helada requerida por cada UMA instalada en obra:

UMA 1 UMA 2 UMA 3 UMA 4 UMA 5 UMA 6 UMA 7 UMA 8 UMA 9 Liebert TOTAL

GPM 82,2 129,69 86,07 119,17 94,97 81,4 78,67 76 25 46,87 820,04

TR 38,1 40,2 35,9 38,2 37,3 39,1 30 30,3 9,3 20 318,4

Tabla 7.12 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración requeridas por las Unidades de Manejo de Aire Instaladas en Obra De la tabla anterior se observa que la sumatoria de las capacidades de refrigeración de las UMAS instaladas en Obra es 318,4 TR. En el proyecto está contemplado la utilización de los Chillers de manera aleatoria y no el uso de los mismos simultáneamente, por tal motivo cada Chiller debe poseer la capacidad suficiente para abastecer la carga total de las Unidades de manejo de Aire; los Chillers instalados en obra son de 253 TR nominales cada uno, con lo cual se maneja 506 TR en total; utilizando un solo Chiller de 250 TR, no se abastece la carga total de las UMAS instaladas (318,4 TR) [4]; como en el proyecto está pautado que sólo se debe utilizar un Chiller a la vez, se debieron haber seleccionado con una capacidad igual a la carga requerida por las UMAS es decir que cada uno debió ser de 318,4 TR. La solución a este problema sería la utilización de 3 compresores para abastecer la carga total de las UMAS, es decir un Chiller funcionando al 100 % y el otro operando con un solo compresor; para hacer esto se crea un problema adicional y es que el edificio no posee la capacidad eléctrica suficiente para mantener más de dos compresores encendidos, ya que el diseño eléctrico se hizo para que trabajasen los Chiller de forma aleatoria, por ello el edificio sólo tiene capacidad para que trabaje un solo Chiller en condiciones normales; si se presentan problemas por este motivo la solución es entonces hacer una ampliación de la capacidad eléctrica del edificio para poder utilizar 3 compresores. Como se sabe que estas UMAS fueron sobredimensionadas, se determinará entonces si los Chillers son capaces de abastecer la demanda térmica Real requerida por las Universidad Simón Bolívar

130

UMAS obtenidas en este estudio, a continuación se presentan las toneladas de refrigeración totales de las mismas:

UMA 1 UMA 2 UMA 3 UMA 4 UMA 5 UMA 6 UMA 7 UMA 8 UMA 9 Liebert TOTAL

GPM 76,13 79,05 54,03 65,2 90,81 57,77 52,5 71,7 22,62 48,61 618,42

TR 31,7 32,9 22,5 27,2 37,8 24,1 21,9 29,9 9,4 20 257,4

Tabla 7.13 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración requeridas por las Unidades de Manejo de Aire calculados. Se puede decir que los Chillers instalados abastecen las Toneladas de Refrigeración totales que aparecen en la tabla anterior ya que la carga térmica total requerida por las UMAS es de 257,4 TR y los Chiller tienen una capacidad de 253 TR. Si se calcula un Chiller para que maneje 257,4 TR, tomando un Tdrop = 10 ºF, se necesitaría uno que trabaje con 617,8 GPM y una presión del evaporador de 16 ft; los chillers instalados en obra poseen un caudal de diseño y una caída de presión en el evaporador similares, por ello se concluye que para el resultado de la carga térmica de este estudio, se puede utilizar un sólo Chiller perfectamente para abastecer la carga térmica de todo el edificio [4]. En cuanto al caudal de Agua Helada manejado, se sabe que se utilizarán dos bombas simultáneamente, es decir 804,6 GPM (cada bomba maneja 447 GPM y poseen una eficiencia de 90%), este caudal es mayor al caudal de diseño del Chiller, lo cual afecta el diferencial de temperatura con el que trabajará el evaporador, sin embargo con las recomendaciones del proveedor se permitió trabajar con un diferencial de temperatura menor al de diseño ya que se encontraba en un rango aceptable (Tdrop = 8 ºF).

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131

CAPITULO VIII 8. INSPECCIÓN DE PROCURA DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO 8.1. METODOLOGÍA Similar al proceso de Inspección de Procura de Ventiladores, se realizó la Inspección de Procura de Equipos de Aire Acondicionado; esta actividad se llevó a cabo a medida que fueron llegando los equipos a la obra, el procedimiento fue el siguiente: 1. Se revisan las especificaciones técnicas de los equipos requeridas por el proyecto. 2. Se chequean las órdenes de compra emitidas por la Empresa asegurando que estén correctas las especificaciones de acuerdo al proyecto. 3. Se toman los datos de las placas de los equipos y se comparan con la orden de entrega del fabricante verificando que las características sean las mismas e iguales a las especificadas en la orden de compra. Adicional a esto, antes de hacer el montaje del equipo en el sitio final se inspeccionó que el equipo estuviese completo, se revisaron todos los componentes y se verificó que no tuviese daños ocurridos durante el transporte. Para hacer esta inspección se realizaron las siguientes Listas de Chequeo PreInstalación para todos los equipos de los sistemas de aire acondicionado:

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132

LISTA DE CHEQUEO: CHILLER Proyecto Chiller Ubicación

Fabricante Modelo INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN

ÍTEM 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4.0 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6

Puntos de Verificación Especificada Observada Información General Fabricante Modelo Tipo Número de Serial Capacidad Máxima Número de Compresores/circuitos refrigerantes Número de Circuitos refrigerantes Refrigerante Tipo de Aceite Peso Información Eléctrica Potencia Nominal Voltaje/fase/Hz Corriente nominal Corriente de Arranque Máxima corriente de fusible/interruptor Circuito 1 Modelo del Compresor Tipo de Compresor N° Serial del Compresor Carga de Refrigerante Carga de Aceite N° de ventiladores Potencia de cada Ventilador Circuito 2 Modelo del Compresor Tipo de Compresor N° Serial del Compresor Carga de Refrigerante Carga de Aceite N° de ventiladores Potencia de cada Ventilador

N/A

Observaciones:

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133

LISTA DE CHEQUEO: UNIDADES DE MANEJO DE AIRE Proyecto UMA N° Fabricante Ubicación

Fecha:

INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN ÍTEM

Puntos de Verificación Verificar contra especificaciones técnicas

1.0 1.1

Especificada

Observada

N/A

Si

No

N/A

Especificada

Observada

N/A

Especificada

Observada

N/A

Si

No

N/A

Modelo Serial Serpentín de Agua Helada

2.0

Capacidad Total (TR)

2.1

Diámetro de los tubos

2.2

Máxima velocidad en la cara (fpm)

2.3

Caudal Máximo de Aire

2.4

N° de filas

2.5

Material de tubos/aletas

2.6

Tiene drenaje para el condensado

2.7

Localizado según indica el fabricante Características del Ventilador

3.0

Fabricante

3.1

Modelo

3.2

Tipo

3.3

RPM de diseño

3.4

CFM a RPM de diseño

3.5

Presión Estática Motor

4.0

Fabricante

4.1

Potencia

4.2

Velocidad nominal

4.3

Corriente nominal de operación

4.4

Voltaje/Fase/Hz Inspección para el Montaje

5.0

Existe alguna evidencia de daño visible

5.1

Existe alguna parte faltante

5.2

Posee todos los tornilos de anclaje

5.3

Sistema de apoyo, base alineada y resistente.

5.4 5.5 5.6

Sistema de acople motor-ventilador Dispone de espacios mínimos recomendados para mantenimiento y servicios de rutina Filtros colocados, limpios y en buen estado

Observaciones:

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134

LISTA DE CHEQUEO: BOMBAS CENTRÍFUGAS

Proyecto BAH

Fabricante

Ubicación

Modelo

INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN ÍTEM

Puntos de Verificación Verificar contra especificaciones técnicas

Especificada

Observada

N/A

Si

No

N/A

Datos de la Bomba 1.0

Fabricante

1.1

Modelo

1.2

Serial

1.3

Tipo Datos de Operación

2.0

Capacidad de Diseño (GPM)

2.1

Altura de Bombeo (ft)

2.2

Máxima presión de descarga (psi)

2.3

Velocidad de Operación (RPM) Motor

3.0

Fabricante

3.1

Serial

3.2

Potencia

3.3

Amperaje a carga máxima

3.4

Voltaje/Fase/Hz

3.5

Frame Datos del Acople

4.1

Tipo

4.2

Existe alguna evidencia de daño visible

4.3

Existe alguna parte faltante

4.4

Todos lo tornillos se encuentran bien ajustados

Observaciones:

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135

LISTA DE CHEQUEO SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO EXPANSIÓN DIRECTA Proyecto

Fecha:

Sistema Equipo Marca Ubicacion de Condensador Ubicacion de Evaporador Capacidad

INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN ITEM

Puntos de Verificación

Especificada

Observada

Verificar contra especificaciones técnicas y/o hojas de datos Características del Condensador 1.0

Modelo

1.1

Serial

1.2

Voltaje/Fase/Frecuencia

1.3

Corriente de Operación

1.4

Corriente Mínima Breaker

1.5

Corriente Máxima Breaker

1.6

Refrigerante Características del Evaporador

2.0

Modelo

2.1

Serial

2.2

Voltaje/Fase/Frecuencia

2.5

Potencia

2.9

Presión de prueba de fuga

2.10 Corriente de operación

Observaciones:

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136

LISTA DE CHEQUEO SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN

Proyecto

Fecha:

Sistema Equipo Marca Ubicación de Condensador Ubicación de Evaporador Capacidad

ITEM

1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8

INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN Puntos de Verificación Verificar contra especificaciones técnicas Características del Condensador Modelo Serial Voltaje/fase/Hz Corriente Operación Corriente Máxima Breaker Corriente Mínima Breaker Refrigerante Nº Ventiladores Potencia de cada Ventilador Características del Evaporador Modelo Serial Voltaje/fase/Hz Potencia Corriente de Operación Corriente Máxima Breaker Presión Baja Presión Alta

Especificada Observada

Observaciones:

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137

8.2. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN El procedimiento se realizó para cada uno de los equipos que se instaló en obra y no se encontró problema de algún tipo, en el Apéndice “D” se pueden ver las Listas de Chequeo Pre- Instalación de cada uno de los equipos, a continuación se presentan las características generales de los mismos a partir de los datos de placa y complementados con la información suministrada en los catálogos.

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138

•

Unidades Enfriadoras de Agua Helada (Chillers)

UEAH-1 Información General Marca Modelo Serial Capacidad Nominal Eficiencia Nivel de Ruido Potencia Nominal Largo Alto Ancho Refrigerante Tipo de Aceite Peso Temperatura Ambiente

Información del Evaporador Trane RTAC250DNYACN01 B1005C0006 250 TR 10,6 EER 75 dBA 288 KW 268 in 93 in 89 in R-134A POE-RL68H 6.873 kg 88 ºF

Información Eléctrica Conexión Corriente de Operación Corriente de Arranque Máx Fusible/Interruptor

460 V / 3 f / 60 Hz 492 A 591 A 600 A

Temperatura de Salida Agua Helada Temperatura de Entrada Agua Helada Caída de Presión Caudal de Diseño Circuito 1

44 ºF 54 ºF 16,9 ft H20 606,9 GPM

Modelo Compresor Serie Compresor Carga Refrigerante Carga de Aceite N° Ventiladores Motor c/ventilador

CHHPON2TKEON134A UA5B3152 104 Kg 9,8 l 7 1,5 Hp

Circuito 2 Modelo Compresor Serie Compresor Carga Refrigerante Carga de Aceite N° Ventiladores Motor c/ventilador

CHHPON2TKEON134A UA5B3153 104 Kg 9,8 l 7 1,5 Hp

Tabla 8.1 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 1

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139

UEAH-2 Información General Marca Modelo Serial Capacidad Nominal Eficiencia Nivel de Ruido Potencia Nominal Largo Alto Ancho Refrigerante Tipo de Aceite Peso Temperatura Ambiente

Información del Evaporador Trane RTAC250DNYACN01 B1005C0005 250 TR 10,6 EER 75 dBA 288 KW 268 in 93 in 89 in R-134A POE-RL68H 6.873 kg 88 ºF

Información Eléctrica Alimentación Elec. Corriente de Operación Corriente de Arranque Máx Fusible/Interruptor

460 V / 60 Hz 492 A 591 A 600 A

Temperatura de Salida Agua Helada Temperatura de Entrada Agua Helada Caída de Presión Caudal de Diseño Circuito 1

44 ºF 54 ºF 16,9 ft H20 606,9 GPM

Modelo Compresor Serie Compresor Carga Refrigerante Carga de Aceite N° Ventiladores Motor c/ventilador

CHHPON2TKEON134A UA4k0717 104 Kg 9,8 l 7 1,5 Hp

Circuito 2 Modelo Compresor Serie Compresor Carga Refrigerante Carga de Aceite N° Ventiladores Motor c/ventilador

CHHPON2TKEON134A UA4K0718 104 Kg 9,8 l 7 1,5 Hp

Tabla 8.2 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 2

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140

•

Bombas de Agua Helada

BAH-1 Marca

Armstrong

Nº Serial

c 532547

Modelo

4x3x10 4030

Caudal

447 GPM

Presión Diferencial

76 ft H20

Potencia

15 HP

Velocidad

1800 RPM

Temperatura Optima

44 ºF

Diámetro de Succión

4 in

Diámetro de Descarga

3 in

Eficiencia Nominal

91%

Voltaje/fase/Hz

460/3/60

Corriente Nominal

18 A

Serial del Motor

C001023

Tabla 8.3 Características de Bomba de Agua Helada 1

BAH-2 Marca

Armstrong

Nº Serial

c 532548

Modelo

4x3x10 4030

Caudal

447 GPM

Presión Diferencial

76 ft H20

Potencia

15 HP

Velocidad

1800 RPM

Temperatura Optima

44 ºF

Diámetro de Succión

4 in

Diámetro de Descarga

3 in

Eficiencia Nominal

91%

Voltaje/fase/Hz

460/3/60

Corriente Nominal

18 A

Serial del Motor

C001023

Tabla 8.4 Características de Bomba de Agua Helada 2

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141

BAH-3 Marca

Armstrong

Nº Serial

c 532549

Modelo

4x3x10 4030

Caudal

447 GPM

Presión Diferencial

76 ft H20

Potencia

15 HP

Velocidad

1800 RPM

Temperatura Optima

44 ºF

Diámetro de Succión

4 in

Diámetro de Descarga

3 in

Eficiencia Nominal

91%

Voltaje/fase/Hz

460/3/60

Corriente Nominal

18 A

Serial del Motor

C001013

Tabla 8.5 Características de Bomba de Agua Helada 3

•

Unidades de Manejo de Aire

UMA 1 Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso en Operación Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

UMA 2 Piso 2 - Este Trane WDPA354H B1005A0112 38,1 TR 3.270,5 lb 796 RPM 15.550 CFM 1,57 pulg. H2O 20.000 - 35.000 m^3/h 743 - 945 RPM 40 - 55 mm H2O 440/3/60 10 HP 10,52 A 1760 RPM 6 cobre/aluminio 440 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 677 mm 10

Tabla 8.6 Características de Unidad de Manejo de Aire 1

Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

Piso 2 - Oeste Trane WDPA354K B1005A0110 40,2 TR 2.844,3 lb 785 RPM 17.491 CFM 1,55 pulg. H2O 20.000 - 35.000 m^3/h 743 - 945 RPM 40 - 55 mm H2O 440/3/60 15 HP 15,2 A 1755 RPM 4 cobre/aluminio 495 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 677 mm 10

Tabla 8.7 Características de Unidad de Manejo de Aire 2

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142 UMA 3 Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

UMA 5 Piso 1 - Este Trane WDPA314H B1005A0108 35,9 TR 3.022 lb 818 RPM 14.410 CFM 1,65 pulg. H2O 17.500 - 31.000 m^3/h 743 - 945 RPM 35 - 50 mm H2O 440/3/60 10 HP 10,52 A 1760 RPM 6 cobre/aluminio 475 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 577 mm 10

Tabla 8.8 Características de Unidad de Manejo de Aire 3 UMA 4 Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

Piso PB - Este Trane WDPA314H B1005A0105 37,3 TR 3.022 lb 823 RPM 14.671 CFM 1,67 pulg. H2O 17.500 - 31.000 m^3/h 743 - 945 RPM 35 - 50 mm H2O 440/3/60 10 HP 10,52 A 1760 RPM 6 cobre/aluminio 484 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 577 mm 10

Tabla 8.10 Características de Unidad de Manejo de Aire 5 UMA 6

Piso 1 - Oeste Trane WDPA354H B1005A0109 38,2 TR 2.817,8 lb 768 RPM 15.756 CFM 1,47 pulg. H2O 20.000 - 35.000 m^3/h 743 - 945 RPM 40 - 55 mm H2O 440/3/60 10 HP 10,52 A 1760 RPM 4 cobre/aluminio 446 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 677 mm 10

Tabla 8.9 Características de Unidad de Manejo de Aire 4

Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

Piso PB - Oeste Trane WDPA354H B1005A0111 39,1 TR 3.270,4 lb 806 RPM 16.480 CFM 1,61 pulg. H2O 20.000 - 35.000 m^3/h 743 - 945 RPM 40 - 55 mm H2O 440/3/60 10 HP 10,52 A 1760 RPM 6 cobre/aluminio 466 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 677 mm 10

Tabla 8.11 Características de Unidad de Manejo de Aire 6

Universidad Simón Bolívar

143 UMA 7 Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

UMA 9 Piso PS - Este Trane WDPA314H B1005A0107 30 TR 2.606,2 lb 765 RPM 13.039 CFM 1,44 pulg. H2O 17.500 - 31.000 m^3/h 548 - 697 RPM 20 - 30 mm H2O 440/3/60 7,5 HP 8,29 A 1740 RPM 4 cobre/aluminio 430 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 577 mm 10

Tabla 8.12 Características de Unidad de Manejo de Aire 7

Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

Piso PS - Auditorio Trane WDPA084E B1005A0104 9,3 TR 1.098,4 lb 913 RPM 3.800 CFM 1,71 pulg. H2O 4.400 - 8.000 m^3/h 722 - 919 RPM 30 - 45 mm H2O 440/3/60 7,5 HP 8,29 A 1740 RPM 6 cobre/aluminio 476 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 439 x 665 mm 3

Tabla 8.14 Características de Unidad de Manejo de Aire 9

UMA 8 Ubicación Marca Modelo Nº Serial Capacidad Total Peso Ventilador Velocidad de diseño CFM a RPM de diseño Presión estática de diseño Rango de Caudal de Aire Rango de Velocidad Ventilador Rango de Presión Estática Motor Voltaje/fase/Hz Potencia Nominal Corriente Nominal Velocidad Nominal Serpentín N° de filas Material de tubos/aletas Máxima Velocidad de cara Filtros Espesor Caída de Presión Dimensiones Cantidad

Piso PS - Oeste Trane WDPA314H B1005A0106 30,3 TR 2.606,2 lb 770 RPM 13.610 CFM 1,46 pulg. H2O 17.500 - 31.000 m^3/h 548 - 697 RPM 20 - 30 mm H2O 440/3/60 7,5 HP 8,29 A 1740 RPM 4 cobre/aluminio 449 ft/min 1 pulg. 0,07 pulg. H2O 531 x 577 mm 10

Tabla 8.13 Características de Unidad de Manejo de Aire 8 Universidad Simón Bolívar

144

•

Sistemas de Expansión Directa (Split)

SPLIT 1 Marca

Trane

Capacidad

3 TR / 36.000 BTUH

Información del Evaporador

Ubicación

PS - Ambiente 58

Modelo

MCD536D100BA

Serial

3T0106-300661

Voltaje/Fase/Hz

200-240/1/60

Potencia

446 W

Presión prueba

400 psi

Corriente de Operación

2,59 A

Flujo de Aire

900 CFM

Información del Condensador

Ubicación

Techo

Modelo

2TTB0036A1000B

Serial

60258UA5F

Voltaje/Fase/Hz

200-230/1/60

Corriente de Operación

20 A

Min Fus/Breaker

30 A

Max Fus/Breaker

35 A

Refrigerante

R-22

Tabla 8.15 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 1)

Universidad Simón Bolívar

145

SPLIT 2 Marca

Trane

Capacidad

2 TR / 24.000 BTUH

Información del Evaporador

Ubicación

PB - Ambiente 37

Modelo

MCD524D100BA

Serial

3T1005-08892

Voltaje/Fase/Hz

200-240/1/60

Potencia

312 W

Presión prueba

400 psi

Corriente de Operación

1,78 A

Flujo de Aire

600 CFM

Información del Condensador

Ubicación

Techo

Modelo

TTB024C100A

Serial

5445MF5F

Voltaje/Fase/Hz

208-230/1/60

Corriente de Operación

15 A

Min Fus/Breaker

20 A

Max Fus/Breaker

25 A

Refrigerante

R-22

Tabla 8.16 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 2)

SPLIT 3 Marca

Trane

Capacidad 2 TR / 24.000 BTUH Información del Evaporador Ubicación

P2 - Ambiente 32

Modelo

MCD524D100BA

Serial

3T1005-08885

Voltaje/Fase/Hz

200-240/1/60

Potencia

312 W

Presión prueba

400 psi

Corriente de Operación

1,78 A

Flujo de Aire 600 CFM Información del Condensador Ubicación

Techo

Modelo

TTB024C100A

Serial

5445DA15F

Voltaje/Fase/Hz

208-230/1/60

Corriente de Operación

15 A

Min Fus/Breaker

20 A

Max Fus/Breaker

25 A

Refrigerante

R-22

Tabla 8.17 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 3)

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146

SPLIT 5 Marca

Trane

Capacidad 5 TR / 60.000 BTUH Información del Evaporador Ubicación

PS - Comedor

Modelo

MCD060D1P0AA

Serial

3T0206-305434

Voltaje/Fase/Hz

200-240/1/60

Potencia

60.000 BTUH

Presión prueba

400 psi

Corriente de Operación

4,75 A

Flujo de Aire 2.000 CFM Información del Condensador Ubicación

PS - Comedor

Modelo

2TTA0060A3000A

Serial

61618103F

Voltaje/Fase/Hz

208-230/3/60

Corriente de Operación

27 A

Min Fus/Breaker

40 A

Max Fus/Breaker

45 A

Refrigerante

R-22

Tabla 8.18 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 5)

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147

•

Sistema de Aire Acondicionado de Precisión

SPLIT 4 Marca

Liebert

Capacidad

20 TR

Información del Evaporador

Ubicación

P1 Cuarto Data

Modelo

VE245A-AAE1

Serial

814703-001

Max. Fusible

90 A

Potencia

11 HP

Corriente de Operación

67,9 A

Presión Alta

300 psi

Presión Baja

150 psi

Voltaje/fase/Hz

460/3/60

Información del Condensador

Ubicación

Techo

Modelo

CDF308-A

Serial

0549C82499

Voltaje/fase/Hz

460/3/60

Potencia C/Ventilador

0,75 HP

Corriente de Operación

5,9 A

Refrigerante

R-22

N° Ventiladores

3

Min Fusible/Breaker

6,5 A

Max Fusible/Breaker

15 A

Tabla 8.19 Características de Sistema de Aire Acondicionado de Precisión (Split 4)

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148

CAPÍTULO IX 9. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO Este capítulo comprende las especificaciones mínimas requeridas para la correcta instalación de todos los equipos de los Sistemas de Aire Acondicionado, entendidos por éstos al Sistema Central de Agua Helada, Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión Directa y Sistema de Aire Acondicionado de Precisión. Las especificaciones que aquí aparecen son las recomendaciones hechas por cada uno de los fabricantes para realizar la instalación de sus equipos y por tanto garantizar el buen funcionamiento de los mismos.

9.1. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS DEL SISTEMA CENTRAL DE AGUA HELADA 9.1.1. UNIDADES DE MANEJO DE AIRE Antes de colocar el equipo en el sitio definitivo para la instalación, se debe verificar que las dimensiones de la localidad se adecuan al tamaño de la unidad, los ductos de aire, tuberías de agua helada y canalización eléctrica, se deben garantizar los espacios mínimos de acceso para las labores de instalación, servicio técnico y mantenimiento (limpieza de serpentín, limpieza de bandeja de condensado, acceso al motor, poleas y ventilador). Se debe comparar cuidadosamente los espacios que posee el lugar y las dimensiones de la UMA. Los espacios mínimos recomendados por el fabricante son los aparecidos en la siguiente figura [5]:

Figura 9.1 Espacios mínimos para mantenimiento y circulación de aire para Unidades de Manejo de Aire con gabinetes verticales (medidas en milímetros)

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149

Una vez colocada la Unidad en el sitio final, se debe realizar la instalación del montaje, en donde se verifica: -

Unidad correctamente instalada y dreno de condensado tiene caída

-

Calces de goma ó aisladores debidamente ajustados

-

Ejes del ventilador y motor paralelos entre sí.

-

Polea del Ventilador y del Motor alineadas

-

Correa del ventilador correctamente tensionada

-

Rotores giran libremente al hacerlos mover manualmente

-

Todos los tornillos de anclaje se encuentran bien ajustados

-

Los cojinetes no oscilan cuando giran

Los filtros de aire para las unidades que se instalaron son removibles por delante de la unidad, estos filtros son permanentes y lavables, al estar sucios se deben lavar con una solución de agua fría y detergente neutro, se cepillan con esta solución y se secan con un chorro de aire comprimido, los filtros deteriorados deben reemplazarse. Nunca se debe encender la UMA sin los filtros de aire colocados como protección al serpentín. Para hacer los ductos de aire se recomienda que el ducto de suministro de aire no deba tener transformaciones y reducciones de su tamaño a la salida de la unidad, para este se debe dejar al menos una distancia de tres veces el diámetro del ducto libre y recto; para hacer la conexión del ducto a la Unidad se debe colocar al menos 8 centímetros de conexión flexible [5]. Las tuberías de agua helada no pueden rozar ningún objeto de manera tal de evitar cualquier daño posible y problemas de vibración, se requiere para la misma que se le realicen pruebas de fugas. Deben tener filtros adecuados los cuales aseguren la limpieza de todo el sistema, pueden ser colocados en la entrada de cada Unidad o en la Central de Agua Helada. Toda la tubería debe tener soportes los cuales deben estar ubicados de manera tal que el peso de la tubería no repose sobre la unidad. Se debe verificar que la conexión del serpentín este bien acoplada a la tubería hidráulica para que no exista ninguna fuga. En la siguiente figura se muestra las recomendaciones para la instalación hidráulica y accesorios de las Unidades:

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150

N° Descripción de Accesorio 1

Purgador

2

Conexión para manómetro

3

Pozuelo para termómetro

4

Válvula de dos vías motorizada

6

Válvula de Paso

7

Filtro

8

Válvula de Globo

Figura 9.2 Recomendaciones para Hidráulica y Accesorios de las Unidades de Manejo de Aire [5] Las válvulas de compuerta a la salida y entrada de la UMA se colocan para aislar el serpentín en el momento que se requiera hacerle mantenimiento. La válvula de globo se coloca como respaldo en caso tal de no funcionar la válvula motorizada la cual regula el caudal de agua. Para evitar daños en el serpentín, la presión en la línea de aguas arriba no debe exceder 150 psig [5]. Los termómetros y manómetros a instalarse en la entrada y salida del serpentín, se recomienda que tenga una graduación máxima de 1 °C para los termómetros y 0,1 kgf/cm2 para los manómetros para una mejor apreciación de las variables; para los manómetros se recomienda colocar una válvula de compuerta para aislar los manómetros cuando no se estén utilizando. Los termómetros deben ser de vidrio y con mercurio colorido para hacer contraste y facilitar la lectura [5]. El agua de condensado es retirado de la Unidad por el dreno de la bandeja, la tubería de dreno de condensado debe tener una inclinación la cual evite que se retenga el líquido en la bandeja. El sistema debe tener un tratamiento de agua helada con el fin de evitar fallas prematuras en el sistema debido a la corrosión de los serpentines, las cuales no están cubiertas por la garantía de los equipos. El funcionamiento del sistema con agua no tratada puede traer como resultado la formación de escamas, algas y corrosión en la tubería.

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151

Como se mencionó anteriormente se debe chequear que el eje del motor y ventilador estén paralelos entre sí, se verifica que las poleas giren libremente haciendo rotar manualmente alguna de las poleas. Las poleas se debe verificar que estén alineadas colocando una regla sobre las caras de las mismas y verificando que exista un paralelismo entre ellas, cuando las poleas tienen anchos diferentes se coloca una cuerda estirada alrededor de ambas y colocando la regla al lado se verifica si están paralelas o no. La tensión de la correa se determina con un medidor de tensión como aparece en la Figura 9.4, la desviación se determina por la división de la distancia entre poleas / 64 (distancia entre poleas en pulgadas), en caso tal de no tener el medidor de tensión entonces se procede haciendo una fuerza sobre la correa con el dedo pulgar, la desviación obtenida debe ser aproximadamente 10 milímetros. En caso de que la correa no esté bien tensionada se reemplaza por una nueva, se vuelve a tensionar y se deja funcionando durante varias horas de manera que se ajuste a los canales de las poleas, luego se debe tensionar nuevamente.

Figura 9.3 Método para determinar alineación de las poleas y correa [5]

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152

Figura 9.4 Método para medir la tensión de las correas [5]

9.1.2. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA La inspección de instalación de las Unidades Centrales de Enfriamiento de Agua (Chillers) del fabricante TRANE se realizó de acuerdo a los lineamientos que él mismo establece para garantizar que la Unidad fue instalada correctamente y poder solicitarle al proveedor que ejecute el arranque del equipo. Los puntos que deben ser chequeados son los siguientes:

•

Base: La unidad debe ser montada sobre una base antivibratoria de neopreno o sobre una base de concreto la cual tenga rigidez suficiente para soportar la masa y el peso de la unidad en su estado operacional, incluyendo la tubería, carga de refrigerante, aceite y agua. La unidad debe tener accesos de servicios adecuados. No debe ser colocada sobre bases antivibratorias de resortes.

•

Nivelamiento de la Unidad: Se debe nivelar la unidad a un máximo de ¼ de pulgada (6,35 milímetros) sobre su longitud.

•

Tubería de Entrada de Agua Helada al Evaporador: Antes de hacer la conexión final del equipo se debe realizar un barrido de limpieza a toda la tubería de Agua Helada. Debe eliminarse la vibración que pueda presentar la tubería. Los accesorios que deben ser colocados en la línea de entrada al evaporador son los siguientes:

 Manómetro con válvula de cierre  Válvula de Servicio (aislamiento) Universidad Simón Bolívar

153

 Termómetro  Filtro de Limpieza  Ventosas de Aire para purgar el aire del sistema  Conexión al evaporador tipo Victáulica •

Tubería de Salida de Agua Helada del Evaporador: Los componentes que deben ser instalados en la línea de salida de Agua Helada del evaporador son:

 Ventosa de Aire para purgar el aire del Sistema  Manómetro con válvula de cierre  Válvula de Servicio (aislamiento)  Termómetro  Válvula de Balanceo  Medidor de Flujo  Conexión al evaporador tipo Victáulica •

Drenaje del Evaporador: Debe ser colocada una tubería de drenaje a la salida del evaporador y la misma debe poseer una válvula de cierre.

•

Tratamiento de Agua: Similar a la recomendación hecha para las Unidades de Manejo de Aire.

•

Conexión Eléctrica: Las conexiones eléctricas de los sistemas se realiza acorde a las especificaciones del proyecto, adicionalmente las recomendaciones que hace el fabricante para la conexión eléctrica de los Chillers son los siguientes:

 Toda la instalación eléctrica debe realizarse con conductores de cobre.

 Todas las canalizaciones de fuerza hechas en los exteriores debe realizarse en conduit.

 Los cableados de fuerza y control deben correr por separados.  Debe colocarse una protección eléctrica adecuada para el equipo.  La

conexión

eléctrica

debe

instalarse

de

acuerdo

a

especificaciones de placa del equipo. Universidad Simón Bolívar

las

154

El sistema de agua helada para el momento de hacer el arranque de las máquinas debe estar totalmente sin aire en las tuberías, las mismas deben estar totalmente llenas y sin fugas, para no dañar el evaporador la presión del sistema no debe exceder 150 psig. Se recomienda que para el momento de hacer el arranque de las máquinas se disponga de una carga térmica total que permita probar los equipos al 100% de su capacidad.

9.1.3. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE BOMBAS DE AGUA HELADA Las especificaciones utilizadas para realizar la inspección de las bombas de agua helada corresponden a las descritas en el proyecto, para las mismas se requieren que la tubería de agua posea:

 Filtro en la línea de succión  Juntas Flexibles entre tubería y equipo  Manómetro en la succión y descarga  Válvulas de Cierre y/o servicio En cuanto al montaje se debe verificar que las bombas estén correctamente niveladas y que esté firmemente fijada a la base. La base debe estar diseñada para absorber las vibraciones de la bomba y eliminar problemas de ruidos. Debe verificarse antes del encendido que posea los rodamientos limpios y que el eje de la bomba y el motor estén perfectamente alineados. Debe chequearse que todos los tornillos de anclaje estén firmemente ajustados, que posea accesos para lubricación, que no exista alguna parte faltante y que el equipo no presente ningún daño visible. Para hacer la instalación eléctrica se deben seguir los lineamientos del proyecto en cuanto a la canalización de los conductores y conexiones flexibles. La conexión e instalación de la protección deben realizarse de acuerdo a los datos de placa del equipo. En el caso de las bombas de agua se requirió de la instalación de un sub tablero con botones de apagado y arranque con luces indicativas de funcionamiento.

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155

9.1.4. ESPECIFICACIONES

DE

INSTALACIÓN

DE

CAJAS

VAV

Y

TERMOSTATOS DEL SISTEMA DE CONTROL TRACER SUMMIT En esta parte se presentan las consideraciones que deben tomarse en cuenta para la instalación de los componentes mecánicos (cajas de variación de flujo VAV) y ubicación de los termostatos para el control de flujo de aire del sistema central de agua helada. La ubicación de las cajas y sensores de temperatura determina directamente el correcto o incorrecto funcionamiento del sistema instalado. Lo más efectivo en cuanto al control de flujo de aire para los ambientes utilizando las cajas VAV, es la colocación de una caja para cada ambiente, ya que cada ambiente posee un comportamiento térmico diferente debido a muchos factores como son la ubicación geográfica (incidencia solar), el uso del local, dimensiones del lugar, cantidad de ocupantes etc., sin embargo para aplicaciones en edificios de gran tamaño donde existen grandes números de ambientes, se debe colocar una caja VAV por cada zona ya que si se colocaría una por ambiente se tendría un número muy grande de cajas lo que dificultaría el diseño de ductos y aumentaría considerablemente los costos de instalación y mantenimiento. Es por ello que la colocación de cajas se debe realizar para ambientes con ganancia térmica similares, los cuales presenten la misma variación de carga térmica a lo largo del día originado por una orientación geográfica, uso del local, número de ocupantes, etc., similares. Las Cajas de Flujo Variable diseñadas por la Compañía Trane poseen un rango de flujo de aire óptimo de operación dependiendo del tamaño de la misma, es por ello que la selección de las cajas VAV que se colocarán el la obra depende del caudal de aire de diseño, dicho caudal de aire debe estar dentro del rango de funcionamiento de las cajas. No se pueden colocar cajas VAV para tramos de ductería donde el caudal de diseño sobrepase el caudal máximo que maneja la caja [6]. El montaje de las cajas se debe efectuar cumpliendo los siguientes lineamientos [6]:

 El montaje de las cajas en los ductos debe realizarse de forma segura, cada caja debe tener soportes anclados al techo.

 No se debe colocar cajas soportadas únicamente por el ducto.

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156

 El acople del ducto a los dámper de las cajas debe realizarse lo más hermético posible.

 Se deben colocar las VAV de manera que la caja de control y el actuador tengan fácil acceso para poder hacer las conexiones eléctricas.

 Cada caja VAV debe poseer una puerta de acceso en el ducto con la cual se puedan hacer labores de mantenimiento y evaluar el funcionamiento de las mismas.

 No hace falta realizar un aislamiento térmico de las cajas ya que las mismas poseen un aislamiento interno de ½ pulgada de espuma de nitrilo PVC.

Figura 9.5 Recomendación para la colocación de soportes de Cajas VAV La correcta ubicación de los sensores de temperatura de zona es de suma importancia ya que la apertura y cerrado de las válvulas de las cajas VAV se rige en función de la lectura del termostato, por ello es indispensable que los termostatos estén ubicados en el punto más apropiado en la zona que la caja controlará. Para ubicar los sensores adecuadamente se deben tomar las siguientes recomendaciones:

 No deben estar colocados en focos de calor con poca circulación de aire, como cerca de equipos eléctricos o detrás de puertas.

 No deben colocarse en lugares donde exista incidencia solar directa.  Deben ser colocados en un punto donde la temperatura del local sea la temperatura promedio.

 No deben ser colocados en lugares donde existan corrientes de aire elevadas, como cerca de difusores o rejillas de extracción.

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157

9.2. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO DE EXPANSIÓN DIRECTA Antes de instalar la unidad en el sitio se debe verificar que durante el traslado el equipos no haya sufrido algún daño, en caso de tenerlo se debe reportar inmediatamente al proveedor. La conexión eléctrica del equipo debe realizarse de acuerdo a la especificación aparecida en la placa del equipo. Las especificaciones en cuanto al montaje de las unidades son las siguientes [7]: 1. Los condensadores deben estar instalados sobre una base de concreto cuyas dimensiones se ajusten a las medidas del condensador, se debe fijar el condensador de manera tal de eliminar las posibles vibraciones. La base de concreto no debe estar en contacto con ninguna estructura, la misma debe estar separada a una distancia mínima de 12 pulgadas de cualquier objeto. 2. Los condensadores no pueden ser colocados debajo de drenajes de aguas de lluvias para evitar el exceso de agua directamente en la unidad cuando llueve. 3. Debe haber un espacio libre sin restricciones sobre el condensador de al menos 5 pies (1,5 metros). 4. Para el condensador Trane modelo 2TTB0 de 3 TR, las tuberías de cobre del refrigerante (línea de succión y línea de líquido) deben tener una longitud máxima de 60 pies (18 metros). Para el condensador Trane modelo TTB012 de 2 TR, las líneas de succión y de líquido deben tener una longitud máxima de 80 pies (24,4 metros). 5. La línea de refrigerante siempre debe estar aislada térmicamente. 6. Se debe realizar un ajuste de la carga de refrigerante, las unidades vienen de fábrica con una carga requerida por una tubería de refrigerante de 15 pies de longitud, al utilizar una tubería de mayor longitud se debe hacer un ajuste de la carga. 7. Las líneas de refrigerante deben tener un recorrido lo más práctico y sencillo posible para la instalación, se deben considerar las limitaciones del espacio para el diseño del recorrido de las mismas; las tuberías deben ser lo mas rectas posibles evitando colocar tramos retorcidos. Es recomendable sostener las líneas con soportes separadores y antivibrantes, también colocar una válvula de restricción de flujo (Check).

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158

8.

Se debe realizar un chequeo de fugas en las tuberías antes de hacer la carga de refrigerante. La presión a la cual debe someterse la tubería es la indicada en la placa del evaporador.

9. Se debe conectar una tubería de drenaje de condensado para los evaporadores, la misma debe tener un sifón, una inclinación para hacer correr el condensado y estar correctamente conectada al equipo. 10. En el ducto de retorno del evaporador se debe instalar un filtro.

9.3. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN El equipo de aire acondicionado de precisión que se destinó para el Cuarto de Data de Piso 1, posee un sistema de doble serpentín uno para agua helada y uno para refrigerante R-22 como se comentó en capítulos anteriores, a su vez el equipo cuenta con dos compresores, por lo cual posee dos líneas de refrigerantes, dependiendo de la demanda de carga térmica que posea el lugar se activará uno o los dos compresores simultáneamente. El sistema esta programado para que el enfriamiento se realice utilizando la línea de agua helada proveniente de los Chillers para un ahorro energético, en caso de que no se disponga del agua helada o el enfriamiento no se haga correctamente se activarán los compresores y el equipo funcionará con el refrigerante. Para el montaje del Evaporador en el lugar definitivo las recomendaciones son las siguientes:

•

Tuberías de Agua Helada Se debe evitar que las tuberías de agua helada pasen por encima de la unidad, de

manera tal de evitar que caiga agua sobre el equipo en caso de que la tubería presente problemas de fugas.

•

Condiciones del Ambiente a Controlar El ambiente el cual se desea acondicionar debe estar muy bien aislado del

ambiente exterior y no debe tener infiltraciones de vapor. El evaporador debe estar ubicado en un lugar diseñado de tal manera que el mismo pueda tener 100% aire de

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159

retorno, deben eliminarse toda entrada de aire exterior el cual altera las propiedades del aire acondicionado, la entrada de aire exterior debe ser menor a un 5% [8].

•

Consideraciones para el Montaje Es aconsejable dejar un espacio libre de 34 pulgadas (86,4 centímetros) de frente,

a la derecha y a la izquierda de la unidad. Los espacios libres mínimos que pueden dejarse son 18 pulgadas (45,7 centímetros) a la izquierda y derecha y de frente se recomienda dejar como mínimo una distancia libre de 24 pulgadas (61 centímetros) para poder realizar trabajos de mantenimiento como reemplazo de filtros, ajuste de la velocidad del ventilador y limpieza del humidificador. Se debe colocar el equipo a 1 pulgada de separación de la pared.

Las dimensiones del evaporador son 76 pulgadas (193

centímetros) de alto, 35 pulgadas (88,9 centímetros) de ancho, y 99 pulgadas (241,3 centímetros) de largo, para estas dimensiones se recomienda colocar una base de 97 pulgadas de largo por 33 pulgadas de ancho [8].

•

Tubería de Drenaje de Condensado Se debe conectar una tubería de drenaje de condensado de ¾ de pulgada

inclinada 1/8 de pulgada por cada pie de longitud [8].

•

Interruptor de Encendido Se recomienda colocar el interruptor de encendido a 1,6 metros de la unidad y

ubicarlo en un lugar de fácil acceso [8]. Para una correcta instalación del Condensador las recomendaciones son las siguientes:

•

Localidad del Condensador: El condensador debe ser ubicado en un lugar de máxima seguridad y accesibilidad

para labores de mantenimiento, se debe evitar colocarlo en lugares de acceso público. Debe estar colocado en un área limpia libre de suciedad la cual pueda dañar el serpentín del condensador.

•

Montaje del Condensador:

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160

El condensador debe estar ubicado a 1 metro de distancia de cualquier pared u otro equipo. Para un correcto montaje se recomienda colocar el condensador sobre una base de acero o de concreto cuyas dimensiones se ajusten a los soportes del condensador, dichos soportes poseen unos agujeros con los cuales se puede sujetar el condensador de la base de acero o concreto [8].

•

Tuberías de Cobre: Las tuberías de cobre deben poseer un soporte separador antivibratorio y estar

separadas de las paredes del edificio. Para las tuberías verticales de gas caliente, cada 25 pies (7,6 metros) de elevación, se debe colocar una trampa, la cual recolecta el refrigerante condensado una vez que el equipo esta apagado impidiendo que el líquido se introduzca dentro del compresor. Por el mismo motivo se deben colocar trampas invertidas en las tuberías de entrada y salida del condensador, estas trampas deben tener una altura mínima desde la base del condensador de 7 ½ pulgadas. Para este equipo se debe colocar una tubería de 1 1/8 pulgadas para las líneas de gas caliente y 7/8 de pulgada para las líneas de líquido. Para hacer la conexión de las líneas de refrigerante al condensador se necesitan dos conexiones de 1 3/8 pulgadas para las líneas de gas caliente y dos conexiones de 1 1/8 pulgadas para las líneas de líquido [8].

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161

CAPÍTULO X 10. INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO 10.1. METODOLOGÍA: En capítulos anteriores se hizo una descripción de las especificaciones técnicas para la instalación de cada uno de los equipos de aire acondicionado, a partir de esto, se diseñaron las Listas de Chequeo de con las cuales se realizaron los trabajos de inspección de instalación de los equipos. También como se vio en la descripción del proyecto, se especificó cómo deben estar instaladas las tuberías de agua helada, sistemas de ductos y elementos terminales, en base a estas especificaciones se diseñaron las listas de chequeo correspondiente de cada sistema. Los trabajos de Inspección de Instalación de los Sistemas de Aire Acondicionado se realizaron diariamente a medida que fueron avanzando los trabajos de construcción. La inspección de instalación se realizó durante la estadía en la obra, al finalizar el período de permanencia en la misma se completaron los trabajos totales de instalación en un 95%, el 5% de trabajo restante corresponde a la culminación de la programación del sistema de control Tracer Summit y las observaciones que a continuación aparecen las cuales debían completarse. A continuación se presentan las Listas de Chequeo Utilizadas para realizar la Inspección a los sistemas de aire acondicionado, en la Lista de Chequeo de Ductería y Elementos Terminales se le fue añadido la Inspección de la ubicación de las cajas VAV y sus respectivos termostatos.

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162

LISTA DE CHEQUEO: CHILLER Proyecto Chiller

Fabricante

Ubicación

Modelo INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN

ÍTEM 1.1 1.2 1.3 1.4 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6

Puntos de Verificación Montaje de la Unidad Base rígida correctamente instalada Bases antivibratorias de neopreno Unidad correctamente nivelada Instalada línea de drenaje del Evaporador Tubería de Entrada de Agua Helada Ventosa de Aire Instalada Manómetro con válvula de cierre instalado Válvula de cierre instalado Termómetro instalado Filtro de limpieza instalado Conexión al evaporador tipo Victáulica Tubería de Salida de Agua Helada Ventosa de Aire Instalada Manómetro con válvula de cierre instalado Válvula de cierre instalado Termómetro instalado Filtro de limpieza instalado Válvula de Balanceo instalada Medidor de Flujo instaldo Conexión al evaporador tipo Victáulica Conexión Eléctrica Conductores de Cobre en toda la instalación Canalización en conduit Cableado de control y fuerza por separado Protecciones instaladas de acuerdo a placa Conexión eléctrica de acuerdo a placa Sistema puesta a tierra instalado

Si

No

N/A

Observaciones:

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163

LISTA DE CHEQUEO: UNIDADES DE MANEJO DE AIRE Proyecto UMA N° Fabricante Ubicación

Fecha:

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN ÍTEM

1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 1.10 1.11 1.12 1.13 1.14 1.15 2.0 2.1

Puntos de Verificación

Tuberías Línea de suministro y retorno de agua bien conectados Prueba de escape en tuberías AH realizado. Las tuberías de refrigerante no rozan ningún objeto. Instalados todos los accesorios de la tubería Tubería de drenaje con caída

4.0 4.1 4.2

Componentes eléctricos Protecciones Instaladas Alimentador eléctrico instalado Sistema puesta a tierra

5.0 5.1 5.2

Sistema de Control Instalados componentes del Sistema de control Sensores Instalados y ubicados correctamente Completada la programación del sistema de control

6.2

No

N/A

Ductos de aire Conexión flexible entre UMA y ducto. Ductería correctamente instalada y no presenta daños, escapes ni agujeros.

3.0 3.1 3.2 3.3 3.4

6.0 6.1

Si

Revisión de los Componentes Apariencia adecuada no existe alguna evidencia de daño visible Equipo completo, no existe alguna parte faltante. Todos los tornillos se encuentran bien ajustados Transmisión por correas instalada y alineada Tensión de correas apropiada. Rodamientos limpios. Aislantes de vibración instalados. Lubricación. Los rotores giran libremente. Los cojinetes no oscilan cuando giran. Ejes del ventilador y motor alineados. Acceso a las conexiones que necesiten lubricación Hay puerta de acceso al ventilador. Pintura anticorrosiva, pintura de acabado. Existen ruidos extraños o altas vibraciones entre motor y ventilador. Filtros colocados, limpios y en buen estado

Cuarto de UMA Ambiente limpio. Iluminación apropiada. Posee espacios mínimos recomendados para mantenimiento y servicio de rutina.

Observaciones:

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164

LISTA DE CHEQUEO: BOMBAS CENTRÍFUGAS

Proyecto BAH

Fabricante

Ubicación

Modelo

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN ÍTEM

Puntos de Verificación

1.0

Bomba instalada, nivelada y ajustada

1.1

La base está sólida

1.2

Protecciones eléctricas instaladas

1.3

Conexiones flexibles chequeadas

1.4

Acceso para lubricación

1.5

Aislantes de vibración instalados

1.6

Rodamientos limpios

1.7

Motor y bomba se encuentran alineados

1.8

Alimentador eléctrico instalado de acuerdo con el proyecto

1.9

Sistema de puesta a tierra

1.10

Sistema de Control

1.11

Tuberías de agua helada conectadas.

Si

No

N/A

Observaciones:

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165

LISTA DE CHEQUEO: SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN

Proyecto

Fecha:

Sistema Equipo Marca Ubicacion de Condensador Ubicacion de Evaporador Capacidad

ITEM 1.0 1.1 1.2 1.3 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 4.0 4.1 4.2 4.3

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN Puntos a Verificar Instalación de Condensador

Si

No

Condensador colocado sobre base de concreto y adecuadamente Posee los espacios mínimos para instalación y mantenimiento Colocado en un lugar seguro y limpio Equipo Montado sobre bases de concreto Instalación del Evaporador Tuberías de Agua Helada Instalada y chequeda las fugas Ambiente a controlar totalmente aislado y sin infiltraciones Posee los espacios mínimos para instalación y mantenimiento Colocado sobre una base adecuada Conectada tubería de condensado Conectada tubería de humedecedor Tuberías de Cobre Soportada y separada adecuadamente Trampas verticales cada 7,6 metros de elevación Trampas Invertidas en las tuberías de gas y líquido del Condensador Diámetros de las tuberías de acuerdo al modelo del equipo Realizada la prueba de fuga y carga de refrigerante Sistema Eléctrico Conexión eléctrica instalada Protecciones Instaladas Sistema Puesta a Tierra Interruptor del evaporador colocado en un lugar de fácil acceso

Observaciones:

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166

LISTA DE CHEQUEO SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO EXPANSIÓN DIRECTA Proyecto

Fecha:

Sistema Equipo Marca Ubicacion de Condensador Ubicacion de Evaporador Capacidad

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN Puntos a Verificar

ITEM 1.0

Condensador colocado sobre base de concreto y adecuadamente

1.1

Chequeada linea de refrigerante y sin fugas

1.2

Lineas de refrigerante correctamente aislada y soportada

1.3

Alimentación eléctrica

1.4

Protecciones instaladas

1.5

Sistema puesta a tierra

1.6

Evaporador posee drenaje de condensado

1.7

Rejillas de retorno y suministro abiertas y no obstruidas

1.8

Ducto de retorno posee filtro

1.9

Termostato ubicado y ajustado apropiadamente

Si

No

1.10 Sistema operando apropiadamente 1.11 Completado sistema de control

Observaciones:

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167

LISTA DE CHEQUEO DUCTERÍA, ELEMENTOS TERMINALES Y CAJAS DE FLUJO VARIABLE

Proyecto Piso UMA Nº

Fecha:

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN ÍTEM

Puntos de Verificación

Si

No

N/A

Ductería 1.0

Arreglo la ductería según los planos

1.1

Aislamiento de ductería según especificaciones técnicas

1.2

Ductos limpios, sin obstáculos e interior liso

1.3

Soportes de ductería según estándares

1.4

Los ductos tienen apariencia aceptable, sin daños visibles

1.5

Mangueras conectadas correctamente y acorde al proyecto

1.6

Mangueras sin daños visibles Cajas de Flujo Variable VAV

2.0 2.1 2.2

Cajas de flujo variable ubicada según los planos Termostatos de control correctamente ubicados en áreas fuera de focos de calor, detrás de puertas y lejos de corrientes de aire Las cajas de variación de volumen cubren zonas razonables que requieran regulación de flujo

2.3

Ductos acoplados al equipo

2.4

Sistema de alimentación eléctrica

2.5

Sistema de control

2.6

Termostatos instalados adecuadamente

2.7

Apariencia adecuada, no existe alguna evidencia de daño visible Rejillas y Difusores

3.0

Arreglo de rejillas y difusores según los planos

3.1

Tornillos fijados firmemente

3.2

Apariencia adecuada, no existe alguna evidencia de daño visible

Observaciones:

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168

LISTA DE CHEQUEO: TUBERÍAS DE AGUA HELADA Proyecto Ubicación INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN ITEM

Puntos de Verificación

1.0

Manómetros ubicados correctamente

1.1

Termómetros ubicados adecuadamente

1.2

Ubicadas las conexiones flexibles correspondientes para cada equipo

1.3

Filtros conectados correctamente y de acuerdo a especificaciones

1.4

Los soportes cumplen con las especificaciones

1.5

Soportes de Tuberías y bombas protegidos con pintura y fondo base

1.6

El tipo de unión corresponde con los diámetros de las tuberías

1.7

Dos manos de pintura antes de aislamiento

1.8

Prueba de presión antes de aislamiento

1.9

Válvula de By Pass y Presostato Instalados

1.10

Separación mínima entre tuberias incluyendo aislante, 1/2 pulg.

1.11

Válvulas ubicadas adecuadamente

1.12

Tuberías aisladas según especificaciones

1.13

Tuberías a la intemperie cubiertas con aluminio martillado

1.14

Las tuberías poseen un sistema antivibratorio

1.15

Trampas de aire colocadas en los lugares más altos

1.16

Válvula de drenaje colocada en el punto más bajo

1.17

Las tuberías no rozan ningun objeto

Si

No

N/A

Observaciones:

Fecha:

Universidad Simón Bolívar

169

10.2. PROCESO DE INSTALACIÓN E INSPECCIÓN DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO: 10.2.1. SISTEMA CENTRAL DE AGUA HELADA: Se realizó la Inspección de Instalación para cada uno de los componentes del Sistema Central de Aire Acondicionado utilizando las respectivas Listas de Chequeo durante los trabajos de instalación, en el Apéndice D se encuentran las Listas de Chequeo de Instalación finales hasta la fecha de salida de la obra. A continuación se describe en términos generales como se instalaron cada uno de los componentes, los detalles encontrados y recomendaciones:

10.2.1.1.

UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

HELADA: Las

Unidades

fueron montadas

sobre

una

base

metálica

nivelada,

lo

suficientemente rígida para soportar el peso de las unidades en funcionamiento. Entre la base metálica y la base del equipo se colocaron aislantes de vibración de Neopreno. Una vez montadas las unidades sobre las bases con el aislante de neopreno, se le solicitó a la empresa Trane una visita a la obra para que evaluase el montaje e hiciera el chequeo de carga de refrigerante. El personal de Trane hizo la inspección de las bases y aseguró que eran las adecuadas, se hizo el chequeo de carga de refrigerante a los 4 compresores y se encontraron en orden.

Figura 10.1 Bases de Acero y Aislantes de Vibración de Neopreno

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170

Luego de esto se procedieron los trabajos de conexión a la tubería de agua helada, fueron colocados todos los accesorios de las tuberías de entrada y salida de agua helada de cada Chiller, la instalación de todos los accesorios se realizó de acuerdo a las especificaciones del proyecto y recomendaciones del fabricante. En la tubería de entrada de agua helada fue instalado:

 Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, de doble lectura 0 -160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

 Un termómetro con termoposo: Marca GME, doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.

 Una válvula de servicio: Válvula de Globo de Diámetro 6 pulgadas  Un filtro de limpieza: El cual fue instalado en la línea de succión de las Bombas de Agua Helada

 Junta Flexible entre Evaporador y Tubería: de 6 pulgadas de diámetro Victaulic En la tubería de salida de agua se instaló:

 Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, doble lectura 0 160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

 Un termómetro con termoposo: Marca GME, doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.

 Un Medidor de Flujo: Swich Flor Jhonson Controls, serie VG1000 (adaptado al sistema de control)

 Junta Flexible entre Evaporador y Tubería: de 6 pulgadas de diámetro Victaulic  Una Válvula de Servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco de 6 pulgadas de diámetro. La siguiente imagen muestra los accesorios colocados para cada Chiller:

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171

Figura 10.2 Accesorios Instalados para Unidades Centrales de Enfriamiento

Figura 10.3 Válvula de Globo, Manómetro y Termómetro de Chillers

Figura 10.4 Válvula de Mariposa para Chillers

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172

Figura 10.5 Conexión Flexible entre Tubería y Evaporador

Figura 10.6 Medidor de Flujo, Switch Flow a la Salida de los Evaporadores En cuanto a la tubería de drenaje se debe hacer una aclaratoria: el fabricante recomienda colocar una tubería de drenaje a la salida del evaporador, dicha tubería de drenaje fue colocada pero no a la salida del evaporador sino en Planta Servicios en uno de los puntos más bajos de la tubería. La canalización eléctrica se realizó con tuberías conduit y con conductores de cobre, las canalizaciones para fuerza y control se hicieron por separado. Al hacer el cableado de alimentadores, se les fueron realizadas las pruebas de continuidad y megado para garantizar que no existan daños producidos por el cableado.

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173

Figura 10.7 Canalización de conductores Eléctricos para los Chillers

Figura 10.8 Cableado de conductores de Chillers Se conectaron los equipos al tablero de Aire Acondicionado ubicado en el techo con sus protecciones eléctricas especificadas en los datos de placa, la siguiente tabla muestra la conexión eléctrica y que circuitos del tablero corresponden para cada Chiller:

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174

Ubicación

Ubicación en tablero

Circuito

Voltaje de Operación

Corriente (A)

Protección

Chiller 1

Techo

T-AA

1,3,5

480

492

3x600

Chiller 2

Techo

T-AA

2,4,6

480

492

3x600

Tabla 10.1 Especificaciones de la Instalación Eléctrica de Chillers

Figura 10.9 Tablero de Aire Acondicionado (T-AA) ubicado en el Techo Una vez que se completaron todos los trabajos de la tubería de agua helada (se explicarán más adelante), se realizó la inspección de todos los componentes externos del equipo los cuales la Empresa Trane exige para hacer el arranque de los Chillers, se llenó la lista de chequeo de Inspección de Instalación de los Chillers y viendo que todos los componentes estaban completos se hizo la solicitud del arranque del equipo. Trane realizó la conexión de los sensores de flujo ubicados en las tuberías de salida de agua helada, se le hizo chequeo a los compresores de carga de refrigerante y se hizo la programación de la tarjeta de control interna de las unidades. Se realizó el arranque del Chiller N° 2 únicamente ya que el Chiller N° 1 presentó un ventilador con el aspa doblada, dicho desperfecto se asumió de fabrica, por tanto se tuvo que esperar que se trajera el reemplazo del aspa del ventilador para poder hacer el arranque completo del Chiller Nº 1. En cuanto al montaje de las unidades se pueden hacer la siguiente recomendación: Las bases fueron colocadas sobre aislantes de neopreno, sin embargo éstas no están fijadas por medio de tornillos a la base de acero como se muestra en la Universidad Simón Bolívar

175

figura siguiente, para futuras instalaciones de éstos equipos se recomienda diseñar una base en la cual se puedan sujetar con pernos los aislantes de neopreno.

Figura 10.10 Bases de Neopreno de los Chillers no fijadas a la base 10.2.1.2.

UNIDADES DE MANEJO DE AIRE:

Se inspeccionaron todos los Ítem aparecidos en la Lista de Chequeo de Instalación de las Unidades de Manejo de Aire durante la instalación de las mismas . Las Unidades de Manejo de Aire fueron colocadas sobre bases de concreto en un arreglo vertical, módulo de serpentín abajo y módulo de ventilador arriba con la salida de aire de frente al equipo a excepción de la UMA 9, la cual fue soportada al techo por medio de una base metálica con la capacidad de absorber las vibraciones de la misma y con un arreglo de módulo de ventilador y módulo de serpentín horizontales. Las Unidades fueron colocadas en los cuartos de UMA permitiendo los espacios mínimos para la instalación y labores de mantenimiento, las siguientes figuras muestran la configuración de las bases de concreto:

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176

Figura 10.11 Diseño de Bases de Concreto para Unidades de Manejo de Aire

Figura 10.12 Bases de Unidades de Manejo de Aire

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177

Figura 10.13 Montaje de UMA 9 (auditorio) sobre bases metálicas fijadas al techo y arreglo horizontal serpentín y ventilador Los cuartos de UMA poseen una abertura hacia el exterior para la toma de aire fresco y otra abertura hacia el lado interno del edificio entre el cielo raso y techo para el retorno de aire, ambas corrientes se mezclan libremente dentro del cuarto de UMA.

Figura 10.14 Abertura de toma de aire fresco (izquierda) y retorno de aire (derecha) Se inspeccionaron los componentes internos de las unidades, se chequeó que todos los tornillos estuviesen bien ajustados, el alineamiento de los ejes del motor y ventilador, poleas bien tensionadas, rotores girando libremente y todas los aislantes de vibración completos. Se verificó que todas las unidades tuviesen sus filtros completos.

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178

Figura 10.15 Chequeo de Alineación de ejes, poleas y tensión de las correas

Figura 10.16 Aislantes de Vibración de Ventiladores y Filtros de Aire de UMAS

Una vez revisados todos los componentes internos y externos del equipo, se realizó la instalación de la ductería de suministro de aire:

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179

Figura 10.17 Instalación de Ducto de suministro Se verificó que fuesen instalados los accesorios en las tuberías de agua helada de las unidades, en la línea de suministro fueron colocados:

 Una válvula de servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco de acuerdo al diámetro de la tubería de diámetro.

 Un filtro: USA STYLE A KECKLEY de acuerdo al diámetro de la tubería  Termómetro con termoposo: Para las UMAS 1, 4 y 7: Termómetro Marca GME, doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación. Para las UMAS 2, 3, 5, 6, 8 y 9: Termómetro Marca Winter de doble lectura – 40 °C a 40 °C de 1 °C de precisión.

 Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, doble lectura 0 160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

 Junta flexible para la conexión entre serpentín y equipo tipo Victaulic de acuerdo al diámetro de la tubería. En la línea de retorno se colocaron:

 Una válvula de servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco de acuerdo al diámetro de la tubería de diámetro.

 Termómetro con termoposo: Para las UMAS 1, 4 y 7: Termómetro Marca GME, doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.

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180

Para las UMAS 2, 3, 5, 6, 8 y 9: Termómetro Marca Winter de doble lectura – 40 °C a 40 °C de 1 °C de precisión.

 Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, doble lectura 0 160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

 Una válvula motorizada de dos vías para Control de Flujo (a excepción de UMA 9): Para las UMAS 1, 3, 5 y 7: Marca Jhonson Controls Modelo M9116-HGA2. Para las UMAS 2, 4, 6 y 8: Marca Jhonson Controls Modelo M9116-GGA2.

 Una válvula de balanceo: Circuit Setter Plus Marca Bell & Gossett de acuerdo al diámetro de la tubería.

 Junta flexible para la conexión entre serpentín y equipo tipo Victaulic de acuerdo al diámetro de la tubería.

Figura 10.18 Accesorios Instalados para Unidades de Manejo de Aire

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181

Figura 10.19 Instalación de Accesorios en tuberías de Unidades de Manejo de Aire Se verificó que todas las UMAS tuviesen el sifón de drenaje de condensado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante y que estuviese conectado a la línea de drenaje correspondiente.

Figura 10.20 Drenaje de Condensado de UMAS Previo a la instalación de los módulos de control de cada uno de los equipos, se instaló un variador de frecuencia para las UMAS que trabajan con flujo variable de aire, se conectaron a los tableros correspondientes de acuerdo a los datos de placa, fueron conectadas las protecciones eléctricas respectivas de cada equipo, luego se encendieron las UMAS por medio del variador de frecuencia. Para la UMA 9 de flujo continuo, se

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182

instaló un interruptor de encendido y apagado, de igual forma se le colocó su correspondiente protección eléctrica.

Figura 10.21 Variador de Frecuencia para UMAS e Interruptor de Arranque y parada de UMA 9 (derecha) A medida que fueron instalados los variadores de frecuencia fueron tomados los datos de placa de los mismos, los variadores de frecuencia Marca Trane instalados para cada Unidad de Manejo de Aire son los siguientes: UMA

MODELO

SERIAL

Voltaje

Hz

Corriente (A)

Fase

KW / HP

1

178B5609

002024H106

380 - 460

50/60

15,2 - 14,2

3

7,5 / 10

2

178B5543

007331H106

380 - 460

50/60

12 - 21

3

11 / 15

3

178B5609

004922H275

380 - 460

50/60

15,2 - 14,2

3

7,5 / 10

4

178B5609

001924H106

380 - 460

50/60

15,2 - 14,2

3

7,5 / 10

5

178B5609

001724H106

380 - 460

50/60

15,2 - 14,2

3

7,5 / 10

6

178B5609

001824H106

380 - 460

50/60

15,2 - 14,2

3

7,5 / 10

7

178B5447

002624H106

380 - 460

50/60

12,2 - 10,6

3

5,5 / 7,5

8

178B5447

005117H463

380 - 460

50/60

12,2 - 10,6

3

5,5 / 7,5

Tabla 10.2 Variadores de Frecuencia Instalados para las Unidades de Manejo de Aire La siguiente tabla muestra en que tablero fue conectada cada UMA, los circuitos que le corresponde a cada una y las protecciones instaladas:

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183 UMA 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Ubicación Piso2 Este Piso2 Oeste Piso1 Este Piso1 Oeste PB Ese PB Oeste PS Este PS Oeste PS Auditorio

Ubicación en tablero TP-2 TP-2 TP-1 TP-1 TP-PB TP-PB T-SOT T-SOT T-SOT

Circuito 1,3,5 7,9,11 1,3,5 7,9,11 1,3,5 7,9,11 20,22,24 26,28,30 32,34,36

Voltaje 480 480 480 480 480 480 480 480 480

Corriente (A) 10,52 15,2 10,52 10,52 10,52 10,52 8,29 8,29 3,66

Protección 3x50 3x50 3x50 3x50 3x50 3x50 3x20 3x20 3x20

Tabla 10.3 Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para Unidades de Manejo de Aire Se actualizaron las Listas de Chequeo hasta la fecha de permanencia en la obra, los puntos que quedaron pendientes por completar fueron los siguientes: 1. Todos los cuartos de UMA necesitaban limpieza 2. A lo largo de la instalación de las Unidades los filtros de aire se deterioraron, la mayoría de ellos estaban rotos y todos estaban muy sucios, por lo que se debían reemplazar. 3. Faltaba completar la programación del sistema de control. 4. Faltaba la colocación de las rejillas en la abertura de toma de aire fresco. 5. Faltaba reemplazar un manómetro dañado en la UMA 2. 6. La UMA 9 correspondiente al Auditorio en Planta Servicios no posee retorno de aire ni entrada de aire fresco. 7. Las UMAS se arrancaron cuando aún no estaban programadas las cajas VAV, muchas de éstas cajas estaban cerradas por lo que se generó una presión alta en el ducto haciendo que el aire saliera por las ranuras del ducto de suministro, al pasar esto, el aire se coló por dentro del aislante térmico y lo despegó del ducto, todo el aislante de los ductos de suministro de las Unidades se rompieron, por lo que se debía hacer una reparación de los mismos.

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184

Figura 10.22 Figura Aislante de Ducto deteriorado En cuanto a la instalación y arranque de las Unidades de Manejo de Aire se hacen las siguientes recomendaciones: 1. Debido al problema ocurrido con el deterioro del aislante de los ductos de suministro se recomienda para futuras instalaciones no encender las Unidades hasta q estén operativas las cajas de flujo variable VAV. 2. Se recomienda no poner en funcionamiento las UMAS sin los filtros de aire o con los filtros muy sucios ya que como en toda construcción existe demasiado polvo se pueden ensuciar los sensores ubicados dentro de los equipos y al ser tan delicados pueden presentar fallas al hacer el arranque de todo el sistema de control. 3. Es indispensable hacer una abertura en la pared para el aire de retorno en el Cuarto de UMA 9. 4. Se recomienda colocar conexiones flexibles entre el ducto y la UMA para evitar problemas de vibración, se puede decir que este problema no es de gran importancia ya que la base del ventilador posee soportes antivibrantes y el ventilador esta acoplado a la carcasa de la Unidad por medio de una junta flexible, por lo que se atenúan las vibraciones de la unidad.

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185

Figura 10.23 Conexión flexible entre ventilador y carcasa de UMA

10.2.1.3.

BOMBAS DE AGUA HELADA

Previo al montaje de los equipos, en la Inspección Pre-Instalación, se revisaron cada una de las bombas para garantizar que el equipo estuviese en buen estado y sin ninguna parte faltante. Se inspeccionaron las bombas guiándose con la Lista de Chequeo de Instalación de las mismas. Las bombas de agua helada fueron colocadas sobre una base de concreto de 25 cm de altura con discos de goma aislante de vibración y correctamente nivelada como se muestra en la figura:

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186

Figura 10.24 Diseño de Bases de Bombas de Agua Helada (medidas en metros)

Figura 10.25 Ubicación de las Bombas de Agua Helada sobre las bases de concreto Una vez montadas sobre las bases, se cercioró de que las bombas estuviesen firmemente fijadas y niveladas. Luego se realizaron los trabajos de conexión a la tubería de agua helada, se utilizaron reducciones concéntricas para hacer el acople a las bombas, se colocaron los accesorios en la tubería indicados en las especificaciones del proyecto, estos fueron:

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187

Línea de Succión:

 Un Filtro USA STYLE A KECKLEY de 6 pulgadas de diámetro, con válvula de bola 2 pulgadas de diámetro Marca Fundición Pacífico para purga.

 Junta Flexible entre tubería y equipo: Victaulic de 6 pulgadas de diámetro.  Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, doble lectura 0 160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

 Válvulas de Cierre y/o Servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco, diámetro 6 pulgadas. Línea de Descarga:

 Junta Flexible entre tubería y equipo: Victaulic de 6 pulgadas de diámetro.  Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, doble lectura 0 160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

 Válvulas de Cierre y/o Servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco, diámetro 6 pulgadas.  Válvula de Retención de Flujo: Para las Bombas 1 y 2: Marca Stockman WG990, para la bomba 3: Marca Marlin Valve inc Mod. A; todas de diámetro 6 pulgadas.

Figura 10.26 Trabajos de conexión de tuberías de agua helada a las bombas y colocación de accesorios

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188

Figura 10.27 Instalación de Accesorios para Bombas de Agua Helada La instalación eléctrica se realizó siguiendo los lineamientos del proyecto, la canalización de los conductores se hizo con tuberías conduit y se verificó que las conexiones flexibles tuviesen un máximo de 50 cm de longitud. La conexión e instalación de la protección se realizó de acuerdo a los datos de placa del equipo. La siguiente tabla el tablero al que fueron conectadas, los circuitos correspondientes y las protecciones instaladas: BAH

Ubicación

Ubicación en tablero

Circuito

Voltaje

Corriente (A)

Protección

1

Techo

T-AA

15,17,19

480

18

3x60

2

Techo

T-AA

15,17,19

480

18

3x60

3

Techo

T-AA

15,17,19

480

18

3x60

Tabla 10.4 Tabla Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para Bombas de Agua Helada

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189

Figura 10.28 Conexión eléctrica de los motores de las bombas de agua helada Como era solicitado en las especificaciones del proyecto, se instaló un sub tablero eléctrico con botones de arranque y parada con luces indicativas de funcionamiento, el tablero tiene la modalidad de que se puede configurar el arranque en modo manual o modo automático, dicho subtablero fue colocado sobre la base de los Chillers como se observa en la figura:

Figura 10.29 Sub tablero de Bombas de Agua Helada Antes de hacer el encendido se chequearon nuevamente los componentes de la bomba, se verificaron que los rodamientos estuviesen limpios y lubricados, eje de la bomba y el motor alineados, y verificar que todos los tornillos de anclaje estén firmemente ajustados.

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190

La inspección de instalación que se

realizó para las bombas corresponde al

chequeo estático de instalación, por ello es recomendable realizar el chequeo dinámico de las mismas, en la cual se mide el caudal de operación, la presión de succión y descarga, la altura de bombeo, la velocidad del motor y el amperaje consumido para compararlo con los valores teóricos de equipo y evaluar el buen funcionamiento de las mismas.

10.2.1.4.

TUBERÍAS DE AGUA HELADA:

Las tuberías instaladas fueron de Acero Negro Schedule 40, se verificó que se colocasen tuberías de diámetros como se indican en los planos. Se colocaron los tipos de uniones a equipos y accesorios como se especificó en el proyecto, para tuberías mayores de 2,5 pulgadas de diámetro todas las uniones fueron bridadas, para tuberías de diámetros menores (tubería de sistema de precisión de Ф2 pulgadas y tubería de UMA 9 de Ф1,5 pulgadas) se utilizaron uniones universales roscadas. Las reducciones de diámetro se hicieron utilizando reducciones concéntricas. Los soportes de las tuberías se hicieron con vigas de perfil I, en el lado superior poseen una canal donde reposa la tubería y en el extremo inferior fueron fijadas firmemente al piso; dichos soportes son diferentes a los especificados en el proyecto pero fueron aceptados ya que poseen la misma resistencia y permiten hacer el aislamiento de la tubería sin problemas. En las tuberías de suministro y retorno de las UMAS se colocaron soportes para evitar que el peso de la tubería repose sobre las unidades.

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191

Figura 10.30 Soportes utilizados para tuberías de Agua Helada

En el nivel Planta Servicios se colocaron 4 tuberías con válvulas para el drenaje de 1 ½ pulgadas, dos para las líneas de suministro y retorno de las UMAS de Mezzanina Este y dos para las líneas de suministro y retorno de las UMAS de Mezzanina Oeste. En la figura siguiente las válvulas de abajo corresponden a las válvulas de paso para la tubería de drenaje, las dos tuberías que sales de arriba son las líneas de suministro y retorno de agua de la UMA 9 ubicada en el Auditorio Nivel PS.

Figura 10.31 Válvulas para tubería de drenaje y líneas de suministro y retorno de UMA 9

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192

En los puntos más altos de las tuberías (en cada línea de entrada de agua a los Chillers) fueron colocados dos ventosas para la purga del aire del sistema, estas ventosas fueron instaladas con su correspondiente válvula de servicio.

Figura 10.32 Ventosa con válvula de servicio para la purga de aire del sistema En cada línea de retorno de UMAS de mezzanina este y oeste hacia la planta de Agua Helada se colocó una válvula de balanceo series Circuit Setter, marca Bell & Gossett de 4 pulgadas de diámetro.

Figura 10.33 Válvulas de balanceo en línea de retorno de UMAS Mezzanina Oeste (izquierda) y UMAS Mezzanina Este (derecha)

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193

Al completar la instalación de la tubería, se le aplicaron dos manos de pintura anticorrosiva; luego de esto se efectuó la prueba hidrostática, en dicha prueba se mantuvo la tubería a una presión de 120 psi durante una hora. Luego de efectuarse la prueba hidrostática y de garantizarse que la tubería no tiene fugas, se realizó el aislamiento térmico, para ello se utilizaron conchas de anime adheridas a la tubería con un bitoadhesivo especial; las conchas utilizadas fueron las siguientes: Diámetro Interno (pulg.) 6 4 3 2 1/2 2 1 1/2

Espesor (pulg.) 2 1 1/2 1 1/2 1 1 1

Tabla 10.5 Diámetro interno y espesores de conchas de anime utilizadas para aislamiento térmico de tuberías de agua helada

Figura 10.34 Trabajos de Aislamiento térmico de tuberías de Agua Helada A las tuberías internas del edificio se le colocó una mano de sellante protector, las tuberías a la intemperie ubicadas en el techo se les colocó un forro de aluminio liso, para ello se utilizaron láminas 0,44 mm de espesor, las piezas de aluminio fueron fijadas al anime utilizando alambres N° 18 y remaches. Alrededor de la base de cada accesorio de

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194

la tubería se colocan tiras de neopreno para evitar que el agua de lluvia se introduzca por las ranuras.

Figura 10.35 Aislamiento térmico en tuberías internas al Edificio

Figura 10.36 Aislamiento térmico de Tuberías de Agua Helada expuestas a la intemperie La tubería cuenta con una válvula Bypass regulada por un sensor diferencial de presión, fue instalada la válvula By pass y el sensor de diferencial de presión en el lugar indicado en el plano. El sensor diferencial de presión es de marca Setra modelo DPT2302-100D cuyo rango de presión diferencial es de 0 a 100 psi, el mismo fue

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195

instalado con sus respectivas válvulas de servicio, a continuación se presentan los detalles del presostato:

φ φ φ

φ φ φ

Figura 10.37 Detalle de Sensor Diferencial de Presión

Figura 10.38 Sensor Diferencial de Presión La válvula Bypass esta constituida por una válvula automatizada reguladora de flujo de 1 ½ pulgadas de diámetro de Marca Jhonson Controls modelo M9124-GGA-2 la cual es regulada por el sensor diferencial de presión, posee dos válvulas de servicio tipo bola de 2 pulgadas de diámetro, y en una segunda línea de respaldo esta ubicada una válvula de balanceo marca Bell & Gossett series Circuit Setter que funciona como una válvula Check la cual es activada cuando no esté en funcionamiento la válvula

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196

automatizada reguladora de flujo. Las siguientes figuras describen la configuración de la válvula Bypass:

φ

φ

φ

φ

Figura 10.39 Detalle de Válvula By pass

Figura 10.40 Trabajos de Instalación Válvula Bypass

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197

Figura 10.41 Válvula Bypass Instalada Se instaló un sensor de temperatura en la línea de suministro y retorno de agua helada, en el nivel techo, la ubicación de los mismos puede verse en el plano correspondiente, dichos sensores de temperatura están conectados al sistema de control Tracer Summit:

Figura 10.42 Sensores de temperatura ubicados en la línea de suministro y retorno en la Planta de Agua Helada Se instaló en el sitio indicado en el plano un tanque de expansión Marca INGEPLAR de 500 litros de capacidad, con una línea de llenado, una línea de drenaje y una línea conectada a la tubería de agua helada, el tanque posee una manguera transparente por donde se puede observar el nivel de agua. El tanque de expansión fue

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198

montado sobre una estructura metálica la cual permite que el tanque esté en un nivel superior a la tubería de agua helada.

Figura 10.43 Instalación de Tanque de Expansión

Para mostrar mejor la ubicación de todos los accesorios y componentes instalados en la tubería de Agua Helada se realizó un diagrama unifilar donde se muestra como quedó finalmente instalado el sistema de tuberías; el diagrama unifilar se encuentra en el disco compacto anexo. Observaciones de la Inspección y Recomendaciones: 1. Al terminar los trabajos de instalación, en muchas de las tuberías internas del edificio se deterioraron las conchas de anime por la ejecución de otro tipo de trabajos realizados en los cuartos de UMA (colocación de lámparas y pintura de paredes), por lo que se debe colocar una mano de sellante protector en los lugares donde se presentaron daños.

Universidad Simón Bolívar

199

Figura 10.44 Aislante deteriorado en tuberías internas al edificio 2. En la tubería de retorno de las UMAS de Mezzanina Este, se encuentra recostada una tubería de aguas blancas de ½ pulgada, debido a la vibración generada en la tubería de agua helada la tubería de agua blanca puede dañar su aislamiento, por ello se recomienda colocar un separador entre ambas tuberías.

Tubería de aguas blancas recostada De tubería de Agua Helada

Figura 10.45 Roce entre Tuberías de Agua

3. En las UMAS 7 y 8 de Planta Servicios cada una tenía un soporte no fijado al piso, se debe colocar algún mecanismo que los sujete firmemente.

Universidad Simón Bolívar

200

Soporte no está fijado Al piso

Figura 10.46 Soportes de Tubería de Agua Helada mal Instalados 4. Es recomendable realizar un barrido de limpieza a la tubería, limpieza de filtros y tanque de expansión antes de hacer la entrega del edificio. 5. En el techo no se considero adecuadamente la separación mínima entre las tuberías por los cual en algunos tramos las tuberías quedaron unidas cuando se les realizó el aislamiento térmico; al pasar esto, debido a la vibración que puede tener la tubería el aislante de anime y las láminas de aluminio pueden deteriorarse a través del tiempo.

Tuberías pegadas

Figura 10.47 Tuberías de Agua Helada no separadas Universidad Simón Bolívar

201

6. La prueba hidrostática se realizó cuando no estaban instalados la válvula Bypass, las tuberías de ¾ pulgada del sensor diferencial de presión y la conexión al tanque de expansión, debido a esto pueden existir fugas de agua en las conexiones a éstas tuberías, se recomienda realizar la prueba hidrostática cuando estén instaladas totalmente todas las tuberías que conforman el sistema. 7. Detallando el diseño de tuberías de ¾ pulgada donde está ubicado el sensor diferencial de presión, se observa que el mismo posee una válvula de servicio en cada unión a la tubería de retorno y suministro de agua helada, también se encuentra colocada una tercera válvula de bola la cual no posee ningún uso, por lo que no es necesaria su instalación

No posee ninguna utilidad Figura 10.48 Observación en Presostato de Tubería de Agua Helada

10.2.1.5.

DUCTERÍA, ELEMENTOS TERMINALES, CAJAS DE FLUJO

VARIABLE Y TERMOSTATOS: A continuación se presenta los trabajos realizados para la instalación e inspección de instalación de la ductería, elementos terminales (rejillas de retorno y difusores), cajas de flujo variable VAV y sus respectivos termostatos. La inspección se realizó durante el proceso de instalación, para ello se utilizó la Lista de Chequeo correspondiente, para cada piso se realizaron dos listas de chequeo, una para la mezzanina Este y otra para la mezzanina Oeste; en el Apéndice D se encuentran las listas de chequeo finales hasta la fecha de retiro de la obra. Universidad Simón Bolívar

202

Las actividades realizadas para la Instalación del sistema de ductos, elementos terminales, cajas de flujo variable y termostatos fueron las siguientes:

 Ensamblaje y Montaje de ductos  Instalación de Cajas VAV, Instalación de punto de control para termostatos  Aislamiento térmico  Abertura de orificios en ductos para conexión de mangueras flexibles  Instalación de mangueras  Instalación de Difusores, colocación de rejillas de retorno y colocación de termostatos en los puntos de control. Debido a las necesidades de avance de obra, las actividades de construcción del sistema de ductos, elementos terminales y cajas VAV, no se realizaron exactamente en el mismo orden; las actividades de instalación de cajas VAV, aislamiento térmico e instalación de mangueras se ejecutaron simultáneamente. Durante el ensamblaje y montaje de ductos se verificó que los mismos tuviesen las dimensiones y se hiciera el arreglo tal cual como aparece en los planos. Se verificó que las juntas quedasen lo mas hermético posible y que se colocaran soportes adecuados de acuerdo a las dimensiones del ducto. Antes de realizar los trabajos de instalación de las cajas VAV, se analizó la ubicación de las mismas en los planos respectivos con el objetivo de verificar que las cajas regulen el flujo de aire para zonas con ganancia térmica similares. Una vez analizados los planos se concluyó que todas las cajas estaban correctamente ubicadas regulando ambientes con ganancia térmica similares. Luego de esto se verificó que las cajas seleccionadas trabajasen adecuadamente con caudal de diseño del proyecto; para ello se verificó que el caudal requerido por ambiente (caudal de diseño) estuviese dentro del rango de flujo de operación de la caja VAV seleccionada. La siguiente tabla muestra el caudal de diseño del proyecto y el rango de caudal de aire que maneja la caja correspondiente, se puede observar que todos los caudales de diseño se encuentran dentro del rango de trabajo de cada VAV; se muestra el caudal mínimo de enfriamiento de la caja cuando trabaja con el caudal de diseño del proyecto, también se indica las dimensiones del ducto donde estará ubicada y las dimensiones de las cajas que deben considerarse para la instalación. Universidad Simón Bolívar

203 PISO

UMA VAV Nº CFM Diseño

1

P2

2

3

P1

4

5

PB

6

7

PS

8

1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1 4 5 6 7 8 9

2.100 900 1.160 920 1.250 4.150 5.300 1.200 1.100 1.000 760 1.250 5.535 6.020 640 1.100 1.500 900 900 600 1.250 4.550 5.200 1.360 770 1.000 830 1.250 4.910 5.040 630 1.300 700 400 1.350 1.500 2.400 1.820 600 800 600 1.600 1.200 700 700 840 1.250 4.900 1.200 750 1.500 3.430 500 750 500 1.180 800 1.040 1.580 900 1.580 950 1.400 400 400 1.050 1.080 5.700 1.100 380 2.200 2.520 890 790

DUCTO 22 14 14 14 16 30 36 14 14 14 12 16 38 40 12 14 16 14 14 12 14 32 36 18 12 14 12 14 34 34 10 14 12 14 14 16 18 16 12 12 12 16 14 12 12 12 14 28 14 12 16 20 10 12 10 14 12 14 16 14 16 14 16 10 10 14 14 34 14 8 20 20 14 12

X X X X X X X X X X X X X X X X x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x x

14 12 14 12 12 16 16 14 14 12 12 12 16 16 10 14 14 12 12 10 14 16 16 12 12 12 12 14 16 16 12 14 12 14 14 14 18 16 10 12 10 14 14 10 10 12 14 20 14 12 14 20 10 12 10 14 12 12 14 12 14 12 14 10 10 12 14 18 12 10 16 16 12 12

MODELO VAV VCCF14 VCCF08 VCCF10 VCCF08 VCCF10 VCCF24RT VCCF24RT VCCF10 VCCF10 VCCF10 VCCF08 VCCF10 VCCF24RT VCCF24RT VCCF08 VCCF10 VCCF12 VCCF08 VCCF08 VCCF08 VCCF10 VCCF24RT VCCF24RT VCCF10 VCCF08 VCCF10 VCCF08 VCCF10 VCCF24RT VCCF24RT VCCF08 VCCF10 VCCF08 VCCF06 VCCF10 VCCF12 VCCF14 VCCF12 VCCF08 VCCF08 VCCF08 VCCF12 VCCF10 VCCF08 VCCF08 VCCF08 VCCF10 VCCF24RT VCCF10 VCCF08 VCCF12 VCCF16 VCCF06 VCCF08 VCCF06 VCCF10 VCCF08 VCCF10 VCCF12 VCCF08 VCCF12 VCCF10 VCCF10 VCCF06 VCCF06 VCCF10 VCCF10 VCCF24RT VCCF10 VCCF06 VCCF14 VCCF14 VCCF08 VCCF08

RANGO DE MANEJO VAV CFM Mín Dimensiones Dimensiones Dimensiones a CFM DISEÑO de Entrada de Salida (pulg.) Exteriores (pulg.) CFM Máx VAV CFM Mín VAV 420 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 320 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 240 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 830 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 1.060 240 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 220 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 200 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 152 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 1.107 1.204 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 128 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 220 300 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 120 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 910 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 1.040 272 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 144 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 200 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 166 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 982 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 1.008 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 126 260 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 140 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 80 Φ8" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60 270 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 300 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 480 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 320 364 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 120 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 160 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 120 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 320 216 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 140 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 140 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 216 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 980 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 216 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 150 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 300 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 686 Φ16" 23x18 24,5x19,5x15 4.000 420 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60 216 150 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 100 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60 236 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 160 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 208 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 316 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 316 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240 190 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 280 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 80 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60 158 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60 210 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 210 1.144 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800 220 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165 76 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60 440 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 320 504 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 320 178 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105 158

Tabla 10.6 Verificación de selección de cajas VAV

Universidad Simón Bolívar

204

La instalación de las cajas VAV se inició una vez que llegaron las mismas a la obra, al llegar las cajas se realizó el conteo de las mismas para verificar que todas estuviesen completas y fueran del modelo pedido; los modelos y cantidades de cajas recibidos fueron los siguientes: Modelo VAV

Cantidad Recibida

VCCF24RT VCCF16 VCCF14 VCCF12 VCCF10 VCCF8

10 1 4 7 23 23

VCCF6

6

TOTAL

74

Tabla 10.7 Cantidades de Cajas VAV por modelo y total recibidas en Obra

Figura 10.49 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF10

Figura 10.50 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF24RT Universidad Simón Bolívar

205

Una vez chequeada que las cajas corresponden con las solicitadas en el proyecto y verificado que ninguna posea algún daño durante el traslado, se iniciaron los trabajos de instalación de las mismas. Durante los trabajos de instalación de las cajas VAV se inspeccionó que estuviesen ubicadas en el lugar indicado en los planos, se verificó que las cajas de mayor tamaño como la VCCF24RT y VCCF16 tuviesen soportes como los recomienda el fabricante, que el acople del ducto a los dampers fuese lo más hermético posible y que la caja de conexión eléctrica y control quedasen de fácil acceso para poder realizar los trabajos posteriores de conexión.

Figura 10.51 Instalación de Cajas de Flujo Variable Se chequeó que cada caja VAV tuviese alimentación eléctrica y cableado de control, se verificó que cada caja tuviese su sensor de temperatura en la zona correspondiente. La instalación de los sensores se realizó al final de los trabajos de construcción para evitar daños en los mismos.

Universidad Simón Bolívar

206

Figura 10.52 Punto de conexión para Termostato de Caja VAV

A medida que fueron instaladas las cajas, se registró la ubicación de las mismas y el ambiente que controla cada una, se tomaron los datos de placa donde se especifica el modelo, serial e identificación, esta información se recolectó en la siguiente tabla:

Universidad Simón Bolívar

207

PISO

UMA

8

PS

7

N° VAV

UNIT

MODELO

SERIAL

AMBIENTE CONTROLADO

1

UNIT1-8

VCCF24RT

4

UNIT5-16

VCCF10

5

UNIT7-3

VCCF06

6

UNIT3-2

VCCF14

7

UNIT3-1

VCCF14

8

UNIT6-21

VCCF08

R06C37161 (3) Área de circulación entre cocina y ascensores R06C37208 (24), (26) Seguros, Viajes, Oficina de Mantenimiento

9

UNIT6-4

VCCF08

R06C37212 (3) Área de circulación, cercanías a taquilla

1

UNIT6-22

VCCF08

R06C37209

2

UNIT7-4

VCCF06

3

UNIT5-17

VCCF10

4

UNIT6-23

VCCF08

5

UNIT5-3

VCCF10

6

UNIT4-5

VCCF12

7

UNIT5-5

VCCF10

8

UNIT5-12

VCCF10

R06C37158 (2) Pantry/Cafetería R06C37179 (5) Auditorio R06C37220 (12), (13), (14) Oficinas, área de taquilla R06C37162 Cocina

(41), (42), (43), Servicios generales, Finanzas,

Institution Trade R06C37221 (40) Cuarto de Data R06C37180 (3), (48) Área de Circulación, Casilleros

R06C37210 (56), (57) Oficinas cerradas, Depósito reparacion de equipos R06C37188 (57), (58) Medical Supplies, Destrucción, Cuarentena R06C37169 (3) Área de circulación, cercanías oficinas R06C37190 (56), (57) Contact Center, Oficinas cerradas. R06C37175 (3) Área de circulación, cercanías a baños.

9

UNIT6-3

VCCF08

10

UNIT4-3

VCCF12

R06C37211 (51), (53) Ambulatorio, Masajes, Gimnasio R06C37167 (59), (3) Centro de copiado, área de circulación R06C37222 (60) Especility Care, Business Technology

11

UNIT7-5

VCCF06

12

UNIT7-2

VCCF06

13

UNIT5-7

VCCF10

R06C37219 (60) Corporate Affairs, Primary Care R06C37192 (3) Área de circulación

14

UNIT5-20

VCCF10

R06C37184

(60) PCH, Serv. Merc. Ventas eventos, Serv. Merc. Ventas entrenamiento, Primary Care

TOTAL VAV PLANTA SOTANO: 21

6

PB

5

1

UNIT5-23

VCCF10

2

UNIT6-6

VCCF08

3

UNIT6-7

VCCF08

4

UNIT6-20

VCCF08

5

UNIT5-2

VCCF10

6

UNIT1-1

VCCF24RT

7

UNIT5-15

VCCF10

8

UNIT6-2

VCCF08

9

UNIT4-6

VCCF12

10

UNIT2-1

VCCF16

11

UNIT7-1

VCCF06

1

UNIT5-8

VCCF10

2

UNIT6-5

VCCF08

3

UNIT7-6

VCCF06

4

UNIT5-21

VCCF10

5

UNIT4-4

VCCF12

6

UNIT3-4

VCCF14

7

UNIT4-7

VCCF12

8

UNIT6-9

VCCF08

9

UNIT6-8

VCCF08

10

UNIT6-12

VCCF08

11

UNIT4-1

VCCF12

R06C37187

(3) Área de control correo externo, (20) Sala de reuniones,

(45) Taquilla Curl, (16) Área de trabajo oficinas abiertas R06C37214 (22) Oficinas cerradas cuentas por pagar R06C37215 (17), (18) Archivos HD, Salas de reuniones.

R06C37207 (23), (16) Ofic. Cerrada oeste, área de trabajo ofic. Abiertas R06C37183 (24) Oficinas cerradas norte R06C37150 (16) Área de trabajo oficias abiertas Este. R06C37178 (7), (8) Correspondencia Interna, área de circulación R06C37206 (20), (21) Salas de reuniones, Tesorería. R06C37170 (47), (8) Área de recepción, tesorería R06C37160 (16) Área de trabajo oficias abiertas Oeste. R06C37218 (8) Área de circulación cercanías a baños norte R06C37193 (8) Área de circulación R06C37213 (35) Cuarto de seguridad R06C37223 (34) Cuarto de data R06C37185 (8) Área de circulación cercanías a ascensores R06C37168 (8) Área de circulación cercanías a sala de reuniones R06C37164 (43) Sala de entrenamiento R06C37171 (14), (15), (36) Depósitos, Equipaje, Sala de conferencias R06C37217 (37) Sala de Teleconferencias, Depósitos R06C37216 (38), (8) Cibercafé, área de circulación R06C37198 (42) Sala de reuniones R06C37165 (40), (41), (12) Salas de reuniones, Teléfonos/Café

TOTAL VAV PLANTA BAJA: 22

Universidad Simón Bolívar

208

PISO

UMA

4

P1

3

N°

UNIT

MODELO

AMBIENTE CONTROLADO

1

UNIT5-9

VCCF10

2

UNIT6-14

VCCF08

3

UNIT5-22

VCCF10

4

UNIT6-13

VCCF08

R06C37186 (4) Sala de reuniones R06C37199 (1), (38) Sala de reuniones, Oficinas cerradas oeste

5

UNIT5-6

VCCF10

R06C37191 (16), (16'),(16'') Oficinas cerradas norte

6

UNIT1-3

VCCF24RT

7

UNIT1-4

VCCF24RT

8

UNIT6-18

VCCF08

R06C37204 (24) Café, área de descanso

1

UNIT4-2

VCCF12

2

UNIT6-1

VCCF08

R06C37166 (29), (29'), (29'') Oficinas cerradas sur R06C37195 (30) Oficinas cerradas este

3

UNIT6-15

VCCF08

4

UNIT6-10

VCCF08

SERIAL

R06C37194 Oficina Country Management R06C37186 (7) Oficina Gerencial Country Manager

R06C37153

(15), (6) Area de ofic. abiertas este,

Ofic. cerrada asuntos Cooperativos R06C37154 (15) Área de trabajo oficinas abiertas oeste

R06C37201 (33), (35) Sala de reuniones, Hall de escalera este R06C37196 (30) Oficinas cerradas Oeste

5

UNIT5-4

VCCF10

6

UNIT1-2

VCCF24RT

R06C37152

R06C37189 (16), (16'), (16'') Oficinas cerradas Norte

7

UNIT1-10

VCCF24RT

R06C37151 (15) Área de trabajo ofic abiertas oeste

1

UNIT5-1

VCCF10

2

UNIT5-19

VCCF10

3

UNIT5-11

VCCF10

4

UNIT6-17

VCCF08

5

UNIT1-7

VCCF24RT

(15), (32) Área de trabajo ofic abiertas oeste, Área de copiado

TOTAL VAV PISO 1: 15

2

P2

1

R06C37172 (7), (7'), (7''), (38) Oficinas cerradas sur R06C37182 (38), (5), (12'') Oficina sur, área de espera, sala de reuniones R06C37182 (4) Sala de reuniones R06C37203 (2), (1) Sala de reuniones, Archimovil R06C37157 R06C37177

(25) área de circulación, (10) área de ofic abiertas este, (5) área de espera (6) área de trabajo ofic abiertas (23) Cuarto de Data, (24) Cuarto de archivos,

6

UNIT5-14

VCCF10

7

UNIT1-9

VCCF24RT

8

UNIT6-19

VCCF08

9

UNIT5-10

VCCF10

R06C37173 (11), (11'), (12) Oficinas cerradas Norte, sala de reuniones

1

UNIT3-3

VCCF14

2

UNIT6-16

VCCF08

R06C37163 (7), (7'), (7'') Oficinas cerradas sur R06C37202 (26) Oficina cerrada Oeste, (28) Cuarto de Archivos

3

UNIT5-13

VCCF10

4

UNIT6-11

VCCF08

5

UNIT1-6

VCCF24RT

R06C37156 (10) Área de trabajo oficinas abiertas Oeste

6

UNIT1-5

VCCF24RT

R06C37155

7

UNIT5-18

VCCF10

área de circulación R06C37159 (10) Área de trabajo oficinas abiertas Este R06C37205 (20) Café, área de descanso

R06C37176 (27) Sala de reuniones, (36) Hall de escalera Este R06C37197 (31) Sala de Reuniones, (32) Cuarto de Archivos (10) Área de trabajo oficinas abiertas Oeste, (21) Hall de ascensores

R06C37181 (11), (11') Oficnas cerradas Norte, (12') Sala de reuniones

TOTAL VAV PISO 2: 16 TOTAL VAV: 74

Tabla 10.8 Identificación y Ubicación de Cajas VAV, totalización de Cajas Instaladas Una vez que se completa la instalación de las cajas VAV y sensores se realizan las pruebas de conexión, las cajas son energizadas para verificar que las mismas hayan sido conectadas correctamente, la verificación se realiza midiendo el voltaje, dicho voltaje es de 24 VAC. De igual manera una vez que son conectados los sensores se energizan y luego se chequea que todos estén encendidos Los trabajos de aislamiento térmico se realizaron en conformidad con las especificaciones del proyecto utilizando lana de vidrio de 1 pulgada de espesor con un recubrimiento impermeable, se verificó que toda la ductería fuese aislada correctamente. Universidad Simón Bolívar

209

Se utilizaron mangueras flexibles con aislamiento de lana mineral y recubrimiento impermeable; se chequeó que las mangueras flexibles estuviesen correctamente ubicadas en los ductos y que tuviesen el diámetro indicado en los planos.

Figura 10.53 Montaje de Ducto, Aislamiento térmico y Abertura para colocación de manguera flexible

Figura 10.54 Instalación de mangueras Flexibles Una vez que se hacen los soportes reticulares donde va colocado el techo raso se comenzó a realizar la instalación de los difusores y la colocación de las rejillas; para hacer la conexión entre la manguera y el difusor se fabricaron cajas de conexión de hierro galvanizado de acuerdo al tamaño del difusor y rejilla. Se chequeó que el arreglo de difusores y rejillas fuese el indicado en los planos.

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210

Figura 10.55 Fabricación de Conexiones entre difusor y mangueras flexibles

Figura 10.56 Instalación de Difusores En el Apéndice D se encuentras las Listas de Chequeo para el sistema de ductería, electos terminales y cajas VAV, a continuación se presentan los detalles encontrados durante la inspección: 1. Sensores de Temperatura: A medida que fueron hechos los puntos de conexión de los termostatos de las cajas VAV, se colocó en los planos la ubicación de los mismos. Al realizar la Inspección de los Pisos se notó que algunos sensores de temperatura que no estaban correctamente ubicados, es decir que se encuentran localizados fuera de la zona de control de la caja VAV. Por ejemplo, se tomará el caso del termostato de la caja VAV Nº 1 de la UMA 1 Piso 2 Mezzanina Este la cual regula el flujo de aire de las Oficinas Perimetrales Sur:

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211

Zona A S

J

S

Zona B

Ubicación Incorrecta

Ubicación Correcta

Figura 10.57 Ejemplo de Mal Ubicación de Sensor de Temperatura

En la figura anterior se observa en el arreglo de ductos que la caja VAV Nº1 regula el flujo de aire de la Zona “B”, la Zona “A” es regulada por medio de otra caja diferente, en color rojo se indica la ubicación del termostato instalado, claramente se observa que el termostato esta ubicado en la Zona A regulada por otra caja VAV, por tanto el termostato instalado no va a registrar la temperatura correspondiente a la Zona B; esto trae como consecuencia que la apertura y cierre de la caja VAV será proporcional a la temperatura de la Zona A, por lo que no podrá realizar un control de aire adecuado para la Zona B. Dos termostatos quedaron mal ubicados por razones diferentes: El termostato de la caja VAV Nº 9 de la UMA 6 Planta Baja Mezzanina Oeste quedó fuera de la zona de control ya que la pared donde debió estar ubicado posee un acabado en madera, por lo que no se quiso romper la madera para ubicar el termostato; el termostato de la Caja VAV Nº 1 de la UMA 5 Planta Baja Mezzanina Este quedó ubicado fuera de la zona de control debido a que al colocar el termostato en el sitio no se consideró una puerta de vidrio ubicada en el lugar la cual dejó el termostato por fuera en una zona expuesta a la temperatura ambiente; estos detalles pueden observarse en los planos que posee el disco compacto anexo llamados “Ubicación de Termostatos VAV”, estos planos poseen la ubicación de todos los sensores de temperatura instalados en la Obra, para los sensores que fueron mal ubicados se Universidad Simón Bolívar

212

realizó una propuesta de reubicación de los mismos en lugares donde debieron haberse instalado y donde pueden funcionar correctamente. La siguiente tabla posee las cajas VAV las cuales poseen mal ubicados los termostatos:

Piso P2 P1 PB PS

UMA 1 2 3 4 5 6 7

VAV con Termostato mal Ubicado VAV 1 y VAV 4 VAV 9 y VAV 8 VAV 2 y VAV 7 VAV 1, VAV 3 y VAV 7 VAV 1, VAV 7 y VAV 11 VAV 4, VAV 9 y VAV 11 VAV 1

Tabla 10.9 Cajas VAV con Sensores de Temperatura mal ubicados Ante esta situación, la solución sería ubicar los sensores de temperatura como se indicó en los planos de Ubicación de Termostatos. Cuando se haga el arranque del sistema de control Tracer Summit es muy probable de que existan problemas de temperatura en las zonas donde fueron mal ubicados los termostatos, sin embargo el software permite realizar la apertura y cierre de cajas VAV desde la computadora Central, por ello la solución si se llega a presentar esta situación será de monitorear la apertura y cierre de la caja VAV desde el centro de control y no dejarla operando automáticamente utilizando el sensor de temperatura. Se encontraron 12 sensores en Planta Servicios, uno en Piso

los cuales no

funcionabas 2. Instalación de Cajas VAV: Todas las cajas fueron colocadas adecuadamente y distribuidas acorde al proyecto; sin embargo no se les hizo una boca de visita en el ducto, la cual es recomendable hacerla para verificar el estado de operación de las cajas y para labores de mantenimiento. 3. Distribución de Difusores y Rejillas de Retorno: Se encontraron muchos difusores y rejillas de retorno que no estaban acorde al arreglo indicado en los planos; se encontraron difusores y rejillas sobrantes o faltantes y se encontraron difusores y rejillas ubicadas en lugares diferentes al plano, se reubicaron correctamente todos los difusores y rejillas que presentaron este problema. En los Universidad Simón Bolívar

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Cuartos de Data de Piso 2, PB, PS y en el Ambiente 41 Institution Trade de PS, se colocó (por error en el diseño de ductos) una manguera flexible y un difusor, ya que estos ambientes no llevan cielo raso en los cuales se colocan los difusores, éstos quedaron prácticamente colgando sin ningún tipo de soporte o se amarraron inadecuadamente con cables a las bandejas del cableado de data, por ello se recomendó quitar los difusores y mangueras y colocar una rejilla de suministro de aire acoplada al ducto.

Figura 10.58 Difusor de Cuarto de Data Piso PB amarrado a bandeja de Data por cables 4. Instalación de Mangueras Flexibles: Se encontraron varios casos en que las mangueras no estaban correctamente ubicadas en los ductos, todas se reubicaron correctamente. Se notó de que el uso de mangueras fue un poco excesivo y que las mismas eran muy largas, es recomendable disminuir el uso de mangueras flexibles ya que las mismas poseen una caída de presión mayor que los ductos y puede darse el caso de que no salga aire por el difusor porque la manguera esté doblada u obstruida, sin embargo se inspeccionaron las mangueras de manera tal de que no quedasen obstruidas y pudiera salir el aire libremente.

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214

Bien ubicada Mal Ubicada

Figura 10.59 Ejemplo de Manguera mal Ubicada 5. Instalación de Ductos: se encontraron varios ductos los cuales estaban no estaban correctamente soportados, algunos estaban soportados amarrados con alambre o con cables a tuberías de aguas blancas o de incendio; se resolvieron los casos encontrados.

Figura 10.60 Ducto sostenido por alambres inadecuadamente En las listas de Chequeo se encuentran los detalles que quedaron pendientes por resolver para la ductería, elementos terminales y cajas VAV.

10.2.2. SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO DE EXPANSIÓN DIRECTA Los condensadores de los Splits 1, 2 y 3 fueron ubicados en el techo en el lugar indicado en los planos, el condensador del Split de 5 TR tuvo que ser colocado en un cuarto especial en el área de comedor ya que no pudo ser colocado en el techo porque no

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215

había por donde bajar las tuberías de cobre desde el techo hasta el comedor ubicado en el Nivel PS, este cuarto posee los espacios mínimos requeridos para la ubicación del condensador; todos los condensadores fueron colocados sobre bases de concreto adecuadamente construidas, se fijaron firmemente a las bases de concreto de manera tal de reducir las vibraciones.

Figura 10.61 Montaje de Condensadores sobre Bases de Concreto

Figura 10.62 Instalación de Split del Comedor Los evaporadores fueron colocados en los lugares indicados en los planos nivelados correctamente, a todos los evaporadores se les fue conectada una tubería de PVC con sifón para el drenaje del condensado, dicha tubería se instaló con una inclinación apropiada para darle caída al agua condensada.

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216

Figura 10.63 Instalación de Evaporadores Se realizó la instalación de las tuberías de cobre con los recorridos designados en los planos, se realizó el aislamiento térmico de las tuberías de líquido adecuadamente, se realizó la prueba de fuga y carga de refrigerante.

Figura 10.64 Carga de Refrigerante de Splits El cableado y conexión eléctrica se realizó de acuerdo a los datos de placa de los equipos, para los condensadores en techo se realizó la canalización con tuberías conduit apropiadamente; se conectaron los equipos al tablero asignado según el proyecto con sus correspondientes protecciones eléctricas.

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217

Figura 10.65 Instalación de Tuberías de Cobre y conexión eléctrica de Split 1, 2 y 3 Se realizó la instalación de ductería y difusores, todos los evaporadores trabajan con toma de aire libre a excepción del evaporador del Split 2 el cual está ubicado sobre un sanitario, este evaporador se le instaló una ductería de retorno para que no inyecte aire viciado del sanitario, por lo que trabaja con 100 % aire de retorno. Se verificó que fuesen instalados los termostatos correspondientes de cada equipo. La siguiente tabla posee la información referente a la instalación eléctrica de los equipos, del Split ubicado en el comedor no se posee información ya que no había sido instalado. Equipo

Ubicación Ubicación en tablero Circuito

Voltaje

Corriente (A) Protección

Condensador Split 1

Azotea

ST-SM

1,3

208

15

Condensador Split 2

Azotea

ST-SM

5,7

208

15

2x30 2x30

Condensador Split 3

Azotea

ST-SM

9,11

208

20

2x30

Evaporador Split 1

Sótano

ST-SGSOT

31, 33

208

8

2x20

Evaporador Split 2

PB

ST-SGPB

35,37

208

8

2x20

Evaporador Split 3

Piso 2

ST-SG2E

17,19

208

8

2x20

Tabla 10.10 Información de Instalación Eléctrica de Sistemas de Expansión Directa Una vez que culminaron los trabajos de instalación, se realizaron las pruebas encendiendo

los

evaporadores

y

condensadores

para

verificar

que

funcionen

adecuadamente. Durante la Inspección de Instalación de los Splits se encontró lo siguiente: 1. Al hacer las pruebas, el evaporador del Split 2 ubicado en Planta Baja comenzó a gotear debido a que no estaba nivelado el evaporador y la tubería de drenaje no Universidad Simón Bolívar

218

tenía suficiente caída; el equipo se niveló y se colocó adecuadamente la tubería de drenaje de condensado. No se había instalado el termostato ya que no se había realizado un punto de conexión para el mismo, se mandó a colocar el punto de conexión para poder instalar el termostato.

Figura 10.66 Instalación de Termostato faltante de Evaporador Split 2 2. Debido a que no hubo otra alternativa de colocar el Split del comedor en otro lugar, se recomendó instalar un Extractor en el cuarto diseñado para el condensador de manera tal de reducir la acumulación de calor para que el equipo pueda trabajar adecuadamente. 3. Cuando se hizo la instalación de las tuberías de cobre de los Splits 1, 2 y 3 no se había realizado el vaciado de concreto en la placa del nivel Techo de la Interconexión, las tuberías de pasaron como se muestra en la figura, al hacer el vaciado las tuberías quedaron por dentro de la placa de concreto; no es recomendable que se realice esto debido a que mientras se realizan los trabajos del vaciado existe el riesgo de que las tuberías sufran daños y es posible de que existan fugas de refrigerante, y al generarse estas fugas será imposible repararlas si las tuberías están dentro de la placa de concreto. También es recomendable colocar las tuberías de cobre separas del piso con soportes adecuados.

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219

Figura 10.67 Tuberías de Cobre instaladas antes de realizar el vaciado de concreto (izquierda), Tuberías de cobre a ras del piso (derecha) En las listas de chequeo respectivas se pueden detallar los trabajos que quedaron por completar.

10.2.3. SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN Para el sistema de aire acondicionado de precisión se verificó que se instalaran todos los componentes que conforman el sistema; tanto el condensador como el evaporador fueron montados sobre bases de concreto, la base del condensador es similar a las bases de concreto que se diseñaron para las UMAS, se dejaron libres los espacios mínimos que requiere el equipos para hacer las labores de instalación y mantenimiento. Se verificó la conexión de la tubería de agua helada y sus accesorios, estos pueden verse en el plano del diagrama unifilar de la tubería de agua helada, se instalaron manómetros, termómetros, un filtro y válvulas de servicio. Fue instalada la tubería de drenaje de condensado, y se suministró una tubería de agua blanca para el humidificador. Se instaló la tubería de cobre con los diámetros indicados en el manual de instalación, a la tubería vertical se le colocaron trampas en la línea de gas caliente cada 7,6 metros de elevación. Se realizaron las conexiones eléctricas respectivas de cada equipo, para el condensador se ubicó en el cuarto asignado para su ubicación un interruptor de servicio adicional de fácil acceso.

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220

Equipo

Ubicación

Ubicación en tablero

Circuito

Voltaje

Corriente (A) Protección

Evaporador

Techo

T-AA

14,16,18

480

4,2

3x15

Condensador

Piso 1

T-AA

8,10,12

480

68

3x90

Tabla 10.11 Información de Instalación Eléctrica de Equipo de Aire Acondicionado de Precisión Liebert Se verificó que la ductería y las rejillas de suministro estuviesen correctamente instaladas.

Figura 10.68 Instalación de Unidad Condensadora Liebert

Figura 10.70 Instalación de Condensador

Figura 10.69 Conexión de Tuberías de Agua Helada al Condensador Liebert

Figura 10.71 Trampas ubicadas cada 7,6 m de elevación para línea de gas caliente

Liebert

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221

Figura 10.72 Interruptor de Encendido ubicado en el Cuarto de Condensador Liebert

Figura 10.73 Instalación de Ductería y rejillas de suministro

Una vez que han sido instalados todos los componentes del sistema, se realizó una solicitud de arranque del equipos a la empresa distribuidora de los mismos Emerson de Venezuela; primero se realizó un pre arranque del equipo en donde se realiza un vaciado de las tuberías de cobre para extraer todo el aire existente y realizar la carga del refrigerante; durante esta etapa del arranque los técnicos de Emerson se encargan de inspeccionar todos los componentes internos del equipo, como compresores, ventilador, correa, poleas, presostatos de alta y baja, válvulas de expansión, válvulas de servicio, etc. Una vez chequeada las líneas de refrigerante, se realiza la programación de la tarjeta discplay del condensador. Luego de esto se realiza el arranque y las pruebas del equipo, donde se mide el voltaje, la corriente consumida, las presiones registradas en los presostatos de alta y baja presión y se registran los valores de temperatura y humedad, dicho informe fue realizado y entregado por la empresa Emerson; el equipo se dejó funcionando en condiciones normales. Problemas y detalles encontrados durante la Inspección: 1. Durante la Instalación no se habían colocado las trampas invertidas en la línea de gas caliente en el condensador, así como tampoco las trampas cada 7,6 metros de elevación; se le exigió a la subcontratista la instalación de las mismas de acuerdo a lo especificado en el manual de instalación.

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222

Figura 10.74 Colocación de trampas invertidas en las líneas de gas caliente 2. No se había instalado una tubería de aguas blancas para el humidificador, se le exigió a la subcontratista la conexión de una tubería de aguas blancas de ¾ de pulgadas para tal fin.

Figura 10.75 Conexión de Aguas Blancas para humidificador 3. Las tuberías de cobre fueron mal soportadas: las tuberías de cobre son conductos por donde circula el gas refrigerante a través del sistema mecánico, dicho refrigerante se encuentra circulando a lata presión y temperatura, el fluido al estar en movimiento se crea una pequeña vibración, razón por la cual la tubería debe estar bien soportada sin que exista contacto entre ellas y otras superficies

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223

metálicas, en su defecto puede colocarse un aislante generalmente de plástico que absorba el roce generado entre ambas superficies, además de esto la tubería debe estar bien sujeta y firme para evitar que la vibración se transmita a lo largo del recorrido. Ante esto se recomienda mejorar los soportes de las tuberías de refrigerante para evitar posibles fugas por el roce o debilitamiento del cobre a futuro, es recomendable aislar la tubería en los lugares donde está en contacto con superficies rígidas o metálicas como rieles y abrazaderas; se debe evitar que las tuberías rocen entre sí.

Figura 10.76 Tuberías de cobre mal soportadas 4. Se recomienda mejorar el retorno del aire proveniente del cuarto de UPS debido a que es insuficiente para una buena recirculación de aire.

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224

Figura 10.77 Espacio de retorno de aire de Cuarto de UPS insuficiente para realizar una adecuada recirculación de aire 5. Es recomendable el sellado aberturas de las paredes que dan hacia otras áreas cuyas características de temperatura y humedad no sean las mismas a las requeridas en el Cuarto de Data; estas aberturas en las paredes hace que se originen infiltraciones de aire húmedo que cambian las propiedades del aire dentro del cuarto de data y el equipo no puede realizar un control de temperatura y humedad eficiente.

Figura 10.78 Infiltraciones de Aire debido a pases a otras áreas 6. La base instalada para el Evaporador no es la recomendada por el fabricante; el peso de la unidad no se encuentra balanceado debido a que en uno de sus extremos se encuentran los compresores que son los componentes mas pesados Universidad Simón Bolívar

225

de la unidad, lo ideal es colocar una base totalmente uniforme que abarque toda la superficie inferior de la unidad; la base instalada no cubre el área mas pesada del Evaporador donde están ubicados los compresores, esto trajo como consecuencia que se debilitara la estructura y se doblase la base del equipo; este desbalance puede provocar ruidos y desajuste en los componentes.

Figura 10.79 Compresores ubicados en el extremo de la unidad, el peso no está balanceado.

Figura 10.80 Debilitamiento de la estructura del Evaporador

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226

10.2.4. INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL Esta parte tiene como finalidad mostrar los componentes que fueron instalados del sistema de control Tracer Summit; para realizar el control de la planta de agua helada los trabajos realizados fueron los siguientes: Se realizó la conexión de control al sub tablero de bombas de agua helada y al microprocesador interno de cada Chiller. Se realizó la conexión a los medidores de flujo ubicados en las líneas de salida de agua helada de los Chillers. Se hizo la instalación y conexión de los sensores de temperatura en las líneas de suministro y retorno de agua helada Se instaló un sensor de temperatura y humedad exterior, fue ubicado sobre la puerta del Cuarto de Data de Techo. Se instaló un modulo de control MP581 en el Cuarto de Data de Techo.

Figura 10.81 Instalación de Módulo de Control MP581 para Planta de Agua Helada, Ubicación Cuarto de Data Techo

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227

Figura 10.82 Sensor de Humedad y Temperatura ambiente, ubicado sobre puerta de Cuarto de Data de Techo Para realizar el control de las Unidades de Manejo de Aire que trabajan con flujo variable de aire y agua helada se realizaron los siguientes trabajos: Se instaló un sensor de temperatura de suministro de aire. Se instaló un sensor de temperatura de retorno de aire. Se instaló un sensor de estatus del ventilador. Se instaló un sensor de filtro sucio. Se instaló un sensor de presión de ducto Se realizó la conexión al sistema de control de las válvulas de regulación de flujo de agua helada. Se realizó la instalación y conexión de variadores de frecuencia al sistema de control.

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228

Figura 10.83 Instalación de sensores de Unidades de Manejo de Aire Adicional a los sensores mencionados anteriormente, se decidió la colocación de un sensor de humo en el ducto de suministro de las UMAS, dicho sensor fue adaptado al Sistema de Control de Incendio y al Sistema de Control Tracer Summit. Las Cajas de Volumen Variable VAV fueron conectadas al cable de comunicación (comm4) del BCU correspondiente y se realizaron las conexiones a los cables de los termostatos. Los componentes que fueron instalados para a UMA 9 fueron los siguientes: Sensor de temperatura de retorno de aire Sensor de temperatura de suministro de aire Sensor de filtro sucio Sensor de estatus del ventilador Módulo de control ZN521

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229

Se instaló para el Cuarto de Data de Piso 1 un sensor de temperatura y un sensor de humedad, los cuales están conectados al Sistema de Control Tracer Summit por medio de un módulo de control MP503 ubicado en el Cuarto de Condensador Liebert.

Figura 10.84 Sensores de Temperatura y Humedad de Cuarto de Data Piso 1

Figura 10.85 Instalación de Módulo de Control MP503 para Cuarto de Data Piso 1

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230

Para los Splits 1, 2 y 3 se instaló un módulo de control ZN517 para cada uno, estos módulos de control fueron ubicados en el Cuarto de Data de Techo.

Figura 10.86 Módulos de Control ZN527 para Splits 1, 2 y 3

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231

En la siguiente tabla se muestran todos los Equipos Instalados para los sistemas de control de aire acondicionado, se indica el modelo, serial y ubicación de cada equipo:

EQUIPO

UBICACIÓN

MODELO

SERIAL

BMTM000AA0A1

E06C06205

Controlador MP581

Cuarto de UMA 1 - P2 ESTE

Controlador MP581

Cuarto de UMA 2 - P2 OESTE

BMTM000AA0A1

E06C06210

Controlador MP581

Cuarto de UMA 3 - P1 ESTE

BMTM000AA0A1

E06C06211

Controlador MP581

Cuarto de UMA 4 - P1 OESTE

BMTM000AA0A1

E06C06204

Controlador MP581

Cuarto de UMA 5 - PB ESTE

BMTM000AA0A1

E06C06209

Controlador MP581

Cuarto de UMA 6 - PB OESTE

BMTM000AA0A1

E06C06206

Controlador MP581

Cuarto de UMA 7 - PS ESTE

BMTM000AA0A1

E06C06208

Controlador MP581

Cuarto de UMA 8 - PS OESTE

BMTM000AA0A1

E06C06209

Controlador MP581

Cuarto de Data Techo

BMTM000AA0A1

E05M72569

Controlador BCU

Cuarto de UMA 1 - P2 ESTE

BMTX001AAA000

E06C72124

Controlador BCU

Cuarto de UMA 5 - PB ESTE

BMTX001AAA001

E05K78205

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 1 - P2 ESTE

178B5609

002024H106

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 2 - P2 OESTE

178B5543

007331H106

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 3 - P1 ESTE

178B5609

004922H275

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 4 - P1 OESTE

178B5609

001924H106

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 5 - PB ESTE

178B5609

001724H106

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 6 - PB OESTE

178B5609

001824H106

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 7 - PS ESTE

178B5447

002624H106

Variador de Frecuencia

Cuarto de UMA 8 - PS OESTE

178B5447

005117H463

Controlador MP503

Cuarto de condensador Liebert - P1

MP503

E06C06352

Módulo de Control

Cuarto de Data Techo

ZN517

E06C06250

Módulo de Control

Cuarto de Data Techo

ZN517

E06C06257

Módulo de Control

Cuarto de Data Techo

ZN517

E06C06263

Controlador

Cuarto de UMA 9 - PS AUDITORIO

ZN521

E05K78345

Tabla 10.12 Equipos de Sistema de Control Instalados y Ubicación

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232

10.2.5. ESTIMADO DE PESOS DE DUCTOS, CANTIDADES LANA MINERAL Y MANGUERAS FLEXIBLES Una actividad adicional al plan de trabajo de la pasantía solicitada por la Gerencia de Construcción del Proyecto, fue la estimación de la cantidad de pesos de ductos, cantidad de aislante térmico y cantidad de mangueras flexibles que fueron instaladas para la aprobación de las cantidades presupuestadas por la sub contratista. El cálculo de pesos de ducto se realizó utilizando la hojas de cálculo de Empresas Y&V; para realizar el cálculo de pesos en ductos se requiere ingresar en la hoja de cálculo las dimensiones del ducto: alto, ancho y largo, una vez que se ingresan las dimensiones se determina el área del ducto, de acuerdo a la dimensión del lado mayor del ducto se determina el calibre de lámina de hierro galvanizado que se debe utilizar y se multiplica el área por el factor correspondiente obteniendo el peso del ducto. Lado Mayor 0" a 12" 13" a 30" 31" a 60" 61" a 90 " mayor a 91"

Espesor de Lámina 0,551 mm 0,701 mm 0,853 mm 1,006 mm 1,311 mm

Calibre 26 24 22 20 18

Factor Multiplicador 4,39 Kg/m^2 5,6 Kg/m^2 6,82 Kg/m^2 8,02 Kg/m^2 10,45 Kg/m^2

Tabla 10.13 Calibres de láminas de hierro galvanizado de acuerdo al lado mayor del ducto y Factor Multiplicador del área El área del aislante térmico se determina con la sumatoria de las áreas externas de los ductos, en la sumatoria total se coloca un porcentaje de desperdicio de 15% para la lana mineral y un 10% para el peso de ductos. El cálculo se realizó tomando como referencia los planos de aire acondicionado y adaptando las modificaciones realizadas a los mismos durante la obra. En el cálculo se incluyeron los pesos de ductos utilizados para fabricar las cajas de conexión entre el difusor y la manguera flexible. La cantidad de mangueras se determinó midiendo cada tramo de manguera a medida que fueron instaladas, se calculó las longitudes totales de manguera por cada diámetro utilizado (6, 8, 10 y 12 pulgadas de diámetro). Las mangueras se compran por unidades de 7,5 metros de largo, teniendo los metros lineales de mangueras instalados se determina la cantidad de las mismas.

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En el Apéndice E se puede detallar el cálculo realizado para el peso de ductos, metros cuadrados de lana mineral y cantidad de mangueras, los resultados son los siguientes:

Planta Servicios Planta Baja Piso 1 Piso 2 Cajas de acople difusor/manguera TOTAL

Peso de Ductos (Kg) 4.827 3.398 3.374 3.725

Lana Mineral (m^2) 580 627 593 613

824

-

16.148

2.413

Tabla 10.14 Peso de Ductos y metros cuadrados de Lana Mineral Instalados Diámetro de Manguera (pulg.) 6 8 10 12

Metros lineales Totales 33,2 197,6 224,3 126,2

Cantidad 5 27 30 17

Tabla 10.15 Cantidad Total de Mangueras Instaladas

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CAPITULO XI 11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES En una construcción civil la planificación juega un papel fundamental para el correcto avance estratégico de los trabajos, para ello es necesaria la integración de las sub contratistas para un exitoso desarrollo de actividades de acuerdo al tiempo estipulado, lo cual se obtiene a través de conversaciones con el fin de llegar a un consenso entre todos para la ejecución del plan de trabajo. Las labores de inspección en una Obra Civil es una actividad fundamental para garantizar una trabajo de calidad el cual cubra las expectativas del cliente y de esta manera evitar el levantamiento de no conformidades durante la ejecución y en el momento de la entrega del proyecto. Independientemente de la fase del proyecto, lo fundamental es hacer un trabajo de calidad en el tiempo y con los recursos requeridos. Toda persona que realice inspección de cualquier tipo de instalación debe tener muy claro los conocimientos teóricos necesarios y se debe estar familiarizado con el proyecto en ejecución. La consulta y conversaciones con los fabricantes de los equipos e instaladores expertos con amplia experiencia permiten realizar un trabajo óptimo y considerar detalles importantes que solo se aprenden durante la práctica. Cada fabricante diseña sus equipos distinguiéndolos de otros fabricantes, por ello lo más adecuado es realizar Listas de Chequeo de Instalación adaptadas a cada equipo revisando los manuales de instalación donde se especifican los requerimientos de instalación que el fabricante recomienda para el correcto funcionamiento de sus equipos; de igual manera cada proyecto posee requerimientos diferentes, producto de las especificaciones técnicas exigidas por el proyectista y por exigencias del cliente por ellos las Listas de Chequeo deben ajustarse a éstas. El uso de estas Listas de Chequeo es fundamental para corregir la instalación al momento en que se estén ejecutando los trabajos para evitar así retrasos en la construcción generadas por una instalación inadecuada la cual deba corregirse.

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La revisión de los detalles en cualquier tipo de instalaciones es importante porque determinan el consumo de recursos, el cumplimiento de especificaciones, las exigencias del cliente, y por tanto la eficiencia del proceso de instalación. Para ofrecer un producto de calidad se requiere de la entera atención en los detalles. Las Listas de Chequeo diseñadas para este trabajo pueden servir como modelo a futuros proyectos, se recomienda que sean analizadas por el personal de calidad de la Empresa para que estén acorde con el Sistema de Gestión del Plan de Calidad de la Empresa y puedan ser integradas a éste. Con el desarrollo y cumplimiento de las actividades ejecutadas a lo largo de esta jornada se asegura que se alcanzaron los objetivos establecidos en el plan de trabajo. Se recomienda para futuros proyectos en los cuales el diseño del mismo sea realizado por otra empresa (como en este caso Gustavo Poleo y Asociados C.A), realizar en la fase de Pre – Construcción un análisis detallado del diseño del proyecto para garantizar que el mismo se ajuste a los requerimientos del cliente y evitar que se realicen los menores cambios posibles una vez que se está en la fase de construcción. Se recomienda tomar en cuenta las observaciones indicadas en este informe producto de la inspección realizada en obra a medida que fueron ejecutados los trabajos, para evitar que se repitan estos problemas en futuros proyectos de la Empresa; las observaciones aquí mostradas pueden tomarse como una herramienta valiosa para la mejora del sistema instalado.

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CAPITULO XII 12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 1. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social de la República Bolivariana de Venezuela, Gaceta Oficial 4044 “Norma sobre Ventilación Artificial o Mecánica” Año CXV Mes XI. 2. Carrier Corporation, “Handbook of Air Conditioning System Design”, McGraw-Hill. New York, 1965. 3. Universidad Simón Bolívar, “Guía de Condiciones de Diseño” TF4162 Aire Acondicionado, Departamento de Termodinámica y Fenómenos de Transferencia. 4. Trane, “Air-Cooled Series R™ Rotary Liquid Chiller” Catálogo N° RLC-PRC006-EN, pp 22, 36. Agosto 2004. 5. Trane, “Instalación, Operación y Mantenimiento” Manual N° WAVE-SVN01C-ES. Junio 2005. 6. Trane, “Instalación, Operación y Mantenimiento Vari Trane Single Duch and Fan Powered Units”, Manual N° VAV-SVN01D-EN. Septiembre 2005. 7. Trane, “Guía de Instalación” N° 18-AC52D1-3. 2005. 8. Liebert, “Manual de Instalación Deluxe System 3-DX”, Emerson.

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CAPITULO XIII 13. BIBLIOGRAFÍA 1. Cohen Miguel, “Apuntes de Aire Acondicionado” Universidad Central de Venezuela, Departamento de Energética. Sexta Edición, Caracas 1992. 2. COVENIN 2250-2000, Ventilación de los Lugares de Trabajo. FONDONORMA, Caracas (2000). 3. Gustavo Poleo y Asociados, “Memoria Descriptiva de Ventilación Mecánica de la Obra Pfizer”. Caracas, 2005. 4. http://www.savinobarbera.com/espanol/scelta-pompe.html (consultada 09-2006) 5. http://www.nul.usb.ve/camuri/Archivos%20PDF/Especificaciones%20Ventilacion%20F orzada%20I.pdf. (consultada 09-2006) 6. http://www.monografias.com/trabajos14/bombas/bombas.shtml (consultada 09-2006) 7. http://www.honeywell.com/sites/sm/chemicals/refrigerants/eu/en/Refrigeration.htm (consultada 10-2006) 8. http://www.ciarrapico.com.ar/VentcentrifACA/acaconjunto.htm (consultada 09-2006) 9. http://apuntes.rincondelvago.com/accesorios-de-tuberias.html (consultada 09-2006) 10. Trane,

“Instalación,

Operación

y

Programación

UCM

4.0

Wireless

VAV

Communication”, Manual N° VAV-SVX01B-EN. Mayo 2001. 11. Trane, “Operaciones Diarias Tracer Summit” Product Overview 12. Trane, “Tracer Controllers MP580/581” Manual Nº CNT-PRC002-EN, Marzo 2003 13. Trane, “Tracer Summit Building Automattion System” Manual Nº BAS-PRC001-EN, Julio 2004

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APÉNDICES

APÉNDICE A HOJAS DE CÁLCULO DE CAÍDA DE PRESIÓN EN DUCTOS Y DIAGRAMAS UNIFILARES

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APÉNDICE B LISTAS DE CHEQUEO PRE-INSTALACIÓN E INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE VENTILACIÓN FORZADA

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240

APÉNDICE C LISTAS DE RESULTADOS DE CARGA TERMICA

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241

APÉNDICE D LISTAS DE CHEQUEO PRE INSTALACION E INSTALACION DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO

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242

APÉNDICE E ESTIMADO DE PESOS DE DUCTOS, CANTIDAD DE LANA MINERAL Y MANGUERAS FLEXIBLES

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